VOLVEDOR

MARIN DIAZ CHRISTIAN DANIEL

REYES RUBIO SANTIAGO
ROA RINCON CRISTIAN FELIPE
TORRES RAMIREZ MICHAEL DUVAN
11 - 02

Proyecto de grado

Lic. Peñuela Castiblanco julio Cesar

Lic. Santos Páez Juan Rafael

COLEGIO TÉCNICO RODRIGO DE TRIANA IED

FORMACIÓN LABORAL – SENA METALMECÁNICO
MECANIZADO
BOGOTÁ D.C.
2019
 CONTENIDO

Pág.

1. FUNDAMENTOS
1. VOLVEDOR 6
1.1. Formulación del problema
1.2. Solución al problema
1.3. Justificación
1.4. Antecedentes
1.5. Relación del proyecto con el PEI y la comunidad 7
1.6. Objetivo general
1.7 Objetivos específicos

2. TÉCNICO OPERACIONAL 8
2.1 Descripción funcional del proyecto
2.2 Maquinas
2.2.1 Tipos de maquinas
2.3 TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO 9
2.3.1 Elementos de transmisión de movimiento
2.3.2 Selección de los elementos de transmisión a utilizar 10
2.4 ELEMENTOS DE UNIÓN
2.4.1 Fijos
2.4.2 Desmontables 11
2.4.3 Selección de los elementos de transmisión a utilizar 12
2.5 ROSCADO MANUAL
2.5.1 Clases de roscas
2.5.2 Tipos de roscas 13
2.5.3 Aplicaciones
2.5.4 Cálculos

P á g i n a 2 | 58
 2.5.5 Técnica de roscado manual 15
2.5.6 Herramientas empleadas en el roscado manual 16
2.6 VOLVEDOR 17
2.6.1 Definición
2.6.2 Clases
2.6.3 Selección del tipo de volvedor a utilizar 18
2.7 ENERGÍA
2.7.1 Clases
2.7.2 Selección del tipo de energía a utilizar 19
2.8 ERGONOMÍA 20
2.8.1 Definición
2.8.2 Como aplica a su prototipo
2.9 SEGURIDAD INDUSTRIAL 21
2.9.1 Definición
2.9.2 Clases
2.9.3 Cuáles y como aplican a su prototipo 22
2.10 DISEÑO
2.10.1 Isométrico
2.10.2 Explosión
2.11 MATERIALES Y/O EQUIPOS A UTILIZAR 23
2.12 EQUIPOS A UTILIZAR
2.12.1 De diseño
2.12.2 De fabricación 25
2.12.3 Herramientas de corte empleadas 27
2.12.4 De Control de calidad 28
2.13 MONTAJE PASO A PASO 31
2.14 FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO 36
2.15 PLAN DE MANTENIMIENTO
2.15.1 Definición de mantenimiento
2.15.2 Clases de mantenimiento

P á g i n a 3 | 58
 2.15.3 Selección del mantenimiento a realizar 37
2.16 RELACIÓN CON LAS ÁREAS BÁSICAS 38
2.16.1 Taller
2.16.2 Física 45
2.16.3 Química
2.16.4 Ética
2.16.5 Sociales
2.16.6 E. Física
2.16.7 Castellano 46
2.16.8 Inglés
2.16.9 Matemáticas

3. PLAN OPERATIVO 47
3.1 Cronograma de actividades.
3.2 Costos del producto 48
3.3 Análisis de resultados 49

4. MERCADO 50
4.1 Producto.
4.2 Segmentación Del Mercado.
4.2.1 Geográfica.
4.2.2 Demográfica.
4.2.3 Socioeconómica.
4.3 Análisis de la demanda y oferta. 51
4.4 Análisis de la competencia.
4.5 Estrategia de mercado.
4.6 Técnicas publicitarias.
4.7 Estrategia de distribución.
4.8 Proyección de ventas.
4.9 Matriz DOFA 52

P á g i n a 4 | 58
5. ORGANIZACIONAL 53
5.1 Misión De La Empresa.
5.2 Visión De La Empresa
5.3 Nombre De La Marca.
5.4 Logotipo.
5.5 Eslogan.
5.6 Legalización.

6. IMPACTO 54
6.1 Aporte Del Proyecto Al Desarrollo Profesional.
6.2 Aporte Creativo Innovador Del Proyecto.
6.3 Impacto Ambiental.

7. RESUMEN. 56
7.1 Resumen Del Proyecto En inglés.

8. CONCLUSIONES 57

9. BIBLIOGRAFIA. 58

P á g i n a 5 | 58
 1.VOLVEDOR

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En el taller de mecanizado, los estudiantes de ciclo V posee problemas al efectuar
las operaciones de roscado, por lo cual esto genera que los estudiantes no puedan
realizar todas las actividades de mecanizado.
¿Cómo se puede ayudar a los estudiantes de Ciclo V a hacer todas las actividades
de mecanizado?

1.2 SOLUCIÓN AL PROBLEMA

En base al problema planteado nuestra solución es diseñar una herramienta la cual
fortalezca y ayude a efectuar la operación de roscado interno en el taller de
mecanizado.

1.3 JUSTIFICACIÓN
Nosotros escogimos este proyecto para poder mejorar la calidad en las actividades
de roscado y rectificado, y mejorar las herramientas existentes y fabricar una
herramienta que funcione de forma manual en donde también podremos solucionar
la pérdida de tiempo al momento de realizar estas actividades dentro del taller de
mecanizado
También podemos poner en práctica los conocimientos básicos aprendidos durante
este tiempo como lo es el corte de piezas, roscado, fresado, torneado y pulido

1.4 ANTECEDENTES
Colegio
En el colegio si se han evidenciado proyectos que funcionen de esta manera. Los
roscadores que existen en el taller, no cumplen su tarea de forma eficaz y el estado
actual de estas herramientas no es el adecuado para efectuar a la operación de
roscado.

P á g i n a 6 | 58
1.5 RELACIÓN DEL PROYECTO CON EL PEI Y LA COMUNIDAD
CALIDAD HUMANA, FUNDAMENTO DE LA CONVIVENCIA, EL APRENDIZAJE
Y LA VIDA LABORAL.
Estableciendo su función de formación laboral en área técnica y teniendo vinculo de
articulación con el Sena para continuar y establecer el proceso formativo, la
modalidad de mecanizado nos brinda un amplio espacio de conocimiento en el uso
de máquinas y herramientas para así desarrollar un conocimiento con base en
nuestro proyecto que será un volvedor que será útil en su función, para allí facilitar
el trabajo manual del operador de esta herramienta de roscado manual que sería
benefíciente para los estudiantes de grado 10° y 11° quienes en las practicas
requieren uso de esta herramienta para así contribuir el proceso de aprendizaje y
en la vida laboral ejerciendo valores y virtudes formados como personas
emprendedoras ofreciendo un servicio a la sociedad

1.6 Objetivo General

• Fabricar un dispositivo para el taller de mecanizado que fortalezca y ayude a los
estudiantes del ciclo V a la hora de efectuar la operación de roscado interno.

1.7 Objetivos Específicos

• Diseñar y hacer el plano del volvedor con sus diferentes piezas o partes
• Elaborar la cartilla de usos y conservación del volvedor con sus diferentes piezas
o partes.
• Determinar unas normas que garanticen la seguridad a la hora del uso del
proyecto.

P á g i n a 7 | 58
 2. TÉCNICO OPERACIONAL

2.1 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL PROYECTO

Nuestro proyecto productivo es la fabricación de una herramienta hecha en el

material de acero 1045. Esta herramienta manual de corte se utiliza para el roscado
manual de pernos, que deben estar calibrados de acuerdo con la característica de
la rosca que se trata, cumple la función de efectuar las operaciones de roscado
interno mediante la utilización de machos, y en su defecto también sirve para el
rectificado de las roscas. La herramienta debe tener un diámetro específico y un
paso de rosca establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a
mano se realiza aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee
una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la
rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la
rosca. También se puede emplear como macho de máquina.

2.2 MAQUINAS

2.2.1 Tipos de máquinas. Compuestas

Torno Mecánico: Se denomina Torno Mecánico a un conjunto de máquinas

herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta.

P á g i n a 8 | 58
Fresadora: Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o
vertical sobre el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una
mesa horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la que daremos
forma (mecanizar) con la fresa.

Taladro de árbol: El taladro de columna es un taladro fijo en posición vertical,

que está sujeto mediante una columna y cuenta con una base donde se apoya la
pieza que vayamos a taladrar.

2.3 Transmisión De Movimiento

Los mecanismos de transmisión de movimiento permiten transferir energía

mecánica de un objeto a otro sin cambiar la naturaleza del movimiento

2.3.1 Elementos de transmisión de movimiento. Polea: Una polea es una

máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para
transmitir una fuerza. Consiste en una rueda con un canal en su periferia,
por el cual pasa una cuerda que gira sobre un eje central.

P á g i n a 9 | 58
• Ejes: Un eje es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de
rotación a una pieza o de un conjunto de piezas, como una rueda o
un engranaje.

• Palancas: La palanca es una máquina simple cuya función es transmitir fuerza

y variar desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar
libremente alrededor de un punto de apoyo denominado fulcro.

2.3.2 Selección de los elementos de transmisión a utilizar.

• Palancas. Ventajas
A la hora de su funcionamiento tiene una mayor eficiencia mecánica que otros
artefactos.

2.4 ELEMENTOS DE UNIÓN

2.4.1 Fijos: Son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de
separar sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos
Remaches: Los remaches son varillas cilíndricas con una cabeza en un extremo
que sirven para unir varias chapas o piezas de pequeño espesor de manera

P á g i n a 10 | 58
permanente. Se fabrican de metales blandos, como acero suave, aluminio, latón,
etc.

Soldadura: Consiste en la unión permanente de dos o más metales, mediante calor

en la zona de unión hasta que el material de aportación funda, uniendo así ambas
superficies, o cuando el propio material de las piezas se funde y las une.

Soldadura Eléctrica: Se emplea para unir piezas metálicas, generalmente de

acero. Consiste en hacer saltar un arco eléctrico entre dos electrodos. Con ese calor
se funde una porción de las partes de las piezas que se van a unir.

Soldadura Eléctrica por Resistencia: Es considerada un proceso de fabricación,

termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta
la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente
eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte.

2.4.2 Desmontables. Las uniones desmontables son aquellas que permiten

separar o desmontar las piezas sin deteriorar ni romper el medio de unión. Entre las
más utilizadas destacan las roscas, las chavetas y lengüetas, y los pasadores.
Roscas: Se denomina rosca a cualquier elemento mecánico que dispone de un
canal en forma de hélice continúa construido sobre un cilindro.
Las roscas las podemos clasificar según:
• Se arrolle el filete

P á g i n a 11 | 58
• El número de entradas
• La forma del filete (Triangular, Redonda, trapecial, cuadrada)
Tipos de tornillos. Pernos: Son tornillos de forma cilíndrica a los que se puede
acoplar a una tuerca o un orificio roscado, tienen cabeza para poder apretar con
algún útil.
Espárragos: Son pernos que no tienen cabeza y están roscados en su totalidad.

2.4.3 Selección de los elementos de transmisión a utilizar. Ventajas.

Fijos: Soldadura
Las uniones prácticamente no se deforman y son estancas.
Las uniones son más sencillas y tienen mejor apariencia.
El tiempo de preparación es menor que en el caso de las uniones atornilladas.
Desmontables: Roscas
Fácilmente pueden unir una estructura a otra transmitiendo los esfuerzos de su
elemento.
Facilidad de inspección y reemplazo de partes dañadas.
Traspasa cargas menores en uniones que solicitan los tornillos a extracción lateral.

2.5 ROSCADO MANUAL

El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El

macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna
de agujeros, generalmente en una pieza metálica, el roscado industrial o en serie
se realiza en cambio con machos de roscar a máquina.

2.5.1 Clases de roscas. Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el

paso, es decir, la amplitud de cada estría es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca
no tiene gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta (el macho)
y la pieza hueca donde se instala la hembra.

P á g i n a 12 | 58
Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan sobre
todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.
Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor precisión,
como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.
Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en ocho estrías
por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y otros fluidos.

2.5.2 Tipos de roscas. Rosca métrica ISO Es de diseño cilíndrico (o paralelo o

recto) y está formada por un filete helicoidal en forma de triángulo equilátero con
crestas truncadas y valles redondeados. El ángulo que forman los flancos del filete
es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices
de dos crestas consecutivas

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se designa
con la letra M seguida del valor del diámetro nominal en milímetros, por ejemplo:
M 6 Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en milímetros y
el paso en milímetros, separados por el signo “x”, por ejemplo:
M 6×0,25 Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade
“2 ent” o si es de tres, “3 ent”.

2.5.3 Aplicaciones. Con estrías rectas: Son los de uso más común, típicos en
los juegos de machos para roscado manual. Indicados especialmente para aceros
de viruta corta y fundiciones, aunque pueden ser inapropiados para otros materiales.
Adecuados para orificios tanto pasantes como ciegos.

P á g i n a 13 | 58
Con estrías rectas y entrada corregida (tipo GUN o forma B): Ofrecen mayor
productividad gracias a las altas velocidades de corte y una gran duración. Proveen
una geometría especial para procesos seguros, incluso en materiales blandos.
Con estrías helicoidales a derechas (desde la vista frontal por la parte roscada
del macho, el sentido de giro de cortes es antihorario): Es la mejor opción para
orificios ciegos. Se dispone de modelos con estrías helicoidales a distintos ángulos
para diferentes aplicaciones. Las estrías se emplean tanto para el refrigerante como
para la evacuación de la viruta.
Con estrías helicoidales a izquierdas: Particularmente apropiados para orificios
pasantes.
De rosca interrumpida: Ideales para materiales resistentes y de difícil
mecanización, como acero inoxidable o bronce.

Cálculos. Cálculo Para La Ejecución De Rosca Métrica

𝑑 = es el diámetro del núcleo.
𝐷 = es el diámetro nominal del tornillo.
𝑃 = paso de rosca.
ℎ = la profundidad de la rosca.
El cálculo de la altura del filete o profundidad de la rosca es:
ℎ = 0,7 ∙ 𝑃
El diámetro del núcleo del tornillo es:
𝑑 = 𝐷 − (1,4 ∙ 𝑃)
El diámetro del taladro para la realización de la tuerca es:
𝐷 = 𝑑 − (1,3 ∙ 𝑃)
Cuando el diámetro nominal del tornillo es de 8mm o inferior se puede restar
directamente el paso del diámetro, y esa sería la medida del taladro
• Aplicación práctica en el taller. Calcular la profundidad de rosca de un
tornillo de M8
Si el tornillo es de M8, el paso es de 1,25.
La profundidad de rosca es ℎ = 0,7 ∙ 𝑃 = 0,7 ∙ 1,25 = 0,875 𝑚𝑚

P á g i n a 14 | 58
Calcular el diámetro del núcleo de un tornillo de M10
Si el tornillo es de métrica 10, el paso es de 1,5.
El diámetro del núcleo es 𝑑 = 𝐷 − (1,4 ∙ 𝑃) = 10 − (1,4 ∙ 1,5) = 7,9 𝑚𝑚
Calcular el diámetro del taladro para construir una tuerca de M14
El paso normalizado de una tuerca de 14 es de 2 mm
El diámetro del taladro es 𝑑 = 𝐷 − (1,3 ∙ 𝑃) = 14 − (1,3 ∙ 2) = 11,4 𝑚𝑚

2.5.5 Técnica de roscado manual. Los machos de roscar son frágiles

Para que los machos y matrices puedan cortar, deben ser más duros que los
materiales que están cortando. Esta dureza adicional también los hace frágiles, es
decir, que se pueden romper fácilmente, algo que se quiere evitar a toda costa. Los
dos últimos funcionan, en un aprieto, pero hay que tener cuidado porque girar el
macho de un solo lado sólo puede poner tensión asimétrica en el macho,
provocando que se salga del centro o se rompa. El uso de un mango en T mantiene
la fuerza aplicada sobre el centro del macho o matriz, manteniendo la simetría
adecuada.
• Lubricar
Aunque en realidad no hay mucha acumulación de calor cuando se tienen roscas
de corte, la lubricación de las roscas de corte puede reducir la fricción y ayudar en
la eliminación de virutas. En un apuro, se puede incluso utilizar la saliva. No necesita
mucha lubricación, un poco de deslizamiento hace mucho más fácil el trabajo.
• Tiempo
Romper un macho de rosca en un agujero, especialmente por debajo del nivel de la
superficie, causará una frustración indecible y posiblemente un número de coloridos
improperios. Los machos de roscar son muy duros, así que tratar de perforar uno
puede ser difícil, si no extremadamente desordenado.
• Romper las Astillas
Los dientes de corte de un macho de roscar no son continuos alrededor del cuerpo
del macho de roscar. Normalmente hay 3 o 4 secciones de corte separadas por una
ranura, llamada la flauta, entre ellas. Una vez que los primeros dientes completos

P á g i n a 15 | 58
comienzan a cortar, el metal que se extrae puede ser una tira larga, llamada viruta,
o astillas.
• Use el tamaño de agujero correcto
Usar el tamaño correcto del agujero es importante en dos puntos. En primer lugar,
si el agujero es demasiado grande, la raíz de las roscas será demasiado poco
profunda e insuficiente y puede desprenderse o fallar. Si el agujero es demasiado
pequeño, causará que nuestro macho se atasque y muy posiblemente se rompa
tratando de cortar demasiado material. Todos conocemos los tamaños fraccionarios
y métricos, pero con las brocas helicoidales también hay brocas numéricas y de
letras.

2.5.6 Herramientas empleadas en el roscado manual

• Fresadora. Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica
con rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar
perfiles de todos los sistemas de roscado y además tienen una gran precisión
pues son máquinas dirigidas por un software al que un operador le añade
parámetros, disminuyendo costos y simplificando la labor.

• Torno. El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con

herramientas de metal duro con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado
el perfil de la rosca que se trate de mecanizar.

P á g i n a 16 | 58
2.5 VOLVEDOR

2.5.1 Definición. Herramienta hecha de acero y mangos en los extremos.

Mediante un sistema de rosca y una leva desplazable en forma de "v", sirve
para poder amordazar el extremo cuadrado de un escariador o de algún otro
utensilio

Ventajas: Se puede aprender a usar más fácilmente esta herramienta. El uso

de esta herramienta es muy sencillo, ya que se puede empezar a trabajar con
mayor rapidez.
Desventajas: Es más lento el proceso a la hora del uso, pues a diferencia de
hacerlo en una máquina, este depende de la fuerza y habilidad del manejante.

2.5.2 Clases
• Volvedor Articulado

• Volvedor tipo Brazo

• Volvedor Corredizo

• Volvedor Cuadrado

P á g i n a 17 | 58
• Volvedor tipo Rachet

• Volvedor tipo mandril

2.6.3 Selección del tipo de volvedor a utilizar

VOLVEDORES PARA MACHOS TIPO BRAZO EXT 3/8", 13/16” 1/2” Y 1”.
Disponemos de algunas de estas herramientas en el taller, y por sus diferentes
tamaños, se pueden utilizar diferentes medidas como en las escariadoras, machos,
etc.
• Ventajas. Se puede aprender a usar fácilmente esta herramienta. El uso de esta
herramienta es muy sencillo, ya que se puede empezar a trabajar con mayor
rapidez.
2.7 ENERGÍA
La Energía es la capacidad que posee un cuerpo para realizar una acción o trabajo,
o producir un cambio o una transformación, y es manifestada cuando pasa de un
cuerpo a otro.
2.7.1 Clases: Energía cinética: La energía cinética es energía en acción, la
energía del movimiento. Ella depende de la cantidad de masa del cuerpo y también
de la velocidad. El ser humano puede aprovechar la energía cinética de muchos
recursos naturales para su beneficio.
Energía potencial: La energía potencial es el otro tipo básico de energía y está
relacionada con la posición o condición de un objeto con respecto a otro. La energía
potencial aumenta cuando los cuerpos que se atraen son separados, o cuando los
cuerpos que se rechazan o repelen se juntan.
Energía potencial gravitatoria: Cuando la energía potencial está asociada con la
fuerza gravitatoria, se llama energía potencial gravitatoria.

P á g i n a 18 | 58
Energía potencial elástica: Otra forma de energía potencial es la energía que
contiene un resorte o una liga cuando los estiramos o comprimimos. Esta energía
se llama energía potencial elástica: es la energía de los materiales cuando son
estirados o torcidos
Energía mecánica: La energía mecánica engloba el movimiento y la posición de un
objeto, es decir, es la suma de la energía cinética y potencial de ese objeto
Energía térmica: La energía térmica es un tipo de energía cinética producto del
movimiento o vibración interna de las partículas en los cuerpos. Cuando medimos
la temperatura con el termómetro, estamos midiendo ese movimiento de los átomos
y moléculas que forman un cuerpo. A mayor temperatura, mayor movimiento, y, por
lo tanto, mayor energía térmica.
Energía eléctrica: La electricidad es un tipo de energía que depende de la atracción
o repulsión de las cargas eléctricas.
Energía magnética: La capacidad de un objeto para hacer trabajo debido a su
posición en un campo magnético es la energía potencial magnética. Los imanes
tienen un campo magnético y dos regiones llamadas polos magnéticos. Los polos
iguales se rechazan y polos diferentes se atraen.
Energía sonora: La energía sonora es energía mecánica de partículas que vibran
en forma de ondas por un medio de transmisión.
2.7.2 Selección del tipo de energía a utilizar. Energía Mecánica: Esta energía
se puede ver casi siempre a la hora de utilizar una herramienta, pues como su
definición lo dice, es la capacidad de un objeto con masa de realizar un trabajo.
Energía Térmica: Esta energía la podemos ver cuando realizamos algún trabajo
que necesite el trabajo de soldar, pues consiste en la fusión mediante el calor.
Energía Eléctrica: Esta energía actúa cuando necesitamos encender alguna
máquina.

• Ventajas. Energía mecánica: Resulta una de las más económicas de

generar, entre todos los tipos de energía. Afectó positivamente la forma como

P á g i n a 19 | 58
 se realizaban las tareas, disminuyendo el trabajo manual y en otros casos
anulándolos completamente. La fuerza animal empleada anteriormente fue
sustituida por máquinas. Este tipo de energía es de fácil acceso, su distribución
y uso es muy económico en los diferentes sectores. Es más cómodo y seguro,
las máquinas han disminuido los riesgos laborales y se han reducido los
accidentes.
Energía térmica: Las instalaciones para generar dicha fuente de energía resultan
las más económicas en cuanto a su construcción. Es una fuente de energía
renovable, ya que el calor puede ser generado de distintas formas.
Energía eléctrica: Facilita muchos procesos de diversas índoles, ya sean
personales, domésticos, profesionales e industriales. Generar y transportar esta
energía resulta muy eficiente.

2.8 ERGONOMIA
2.8.1 Definición. La ergonomía es el conjunto de conocimientos científicos
destinados a mejorar el trabajo, y sus sistemas, productos y ambientes para
que se adapten a las capacidades y limitaciones físicas y mentales de la
persona, según la Asociación Internacional de Ergonomía.

2.8.2 Como aplica a su prototipo. Las herramientas manuales se utilizan en una

amplia diversidad de industrias para llevar a cabo tareas grandes y
pequeñas. El uso indebido de estas herramientas puede causar fatiga,
esguinces y otras lesiones. Las conductas y hábitos a continuación pueden
prevenir lesiones ergonómicas al utilizar herramientas manuales:

• Sujetar firmemente las herramientas, pero no demasiado fuerte.

• Usar las herramientas aplicando una fuerza razonable, pero no se esfuerce
demasiado.
• Si se puede, alternar el uso de las manos durante todo el día.
A la hora de la fabricación:

P á g i n a 20 | 58
• El diseño considerando las dimensiones corporales y el comportamiento
mecánico del cuerpo humano (posturas, movimientos corporales y esfuerzo
físico).
• El diseño de mandos y dispositivos de información.
• Interacción con el ambiente físico en el trabajo: ruido y vibraciones; confort
térmico; y confort visual
2.9 SEGURIDAD INDUSTRIAL

2.9.1 Definición. La seguridad industrial en una empresa son una serie de

normas y conductas que debe tomar la empresa para la conservación y
prevención de posibles accidentes que pueden sufrir trabajadores y demás
calamidades que puede sufrir la empresa.

2.9.2 Clases
• Condiciones de seguridad para la prevención y protección contra incendios.
• Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y
accesorios.
• Condiciones de seguridad para el almacenamiento, transporte y manejo de
sustancias inflamables y combustibles
• Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenen
o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio
ambiente laboral.
• Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen,
manejen, almacenen o transporten fuentes generadoras o emisoras de
radiaciones ionizantes.
• Protección personal para los trabajadores en los centros de trabajo.

P á g i n a 21 | 58
• Condiciones de seguridad en donde la electricidad estática represente un
riesgo.
• Señales y avisos de seguridad e higiene.

2.9.3 Cuáles y como aplican a su prototipo: EPP. Es cualquier equipo o

dispositivo destinado para ser utilizado o sujetado por el trabajador, para
protegerlo de uno o varios riesgos y aumentar su seguridad o su salud en el
trabajo. Las ventajas que se obtienen a partir del uso de los elementos de
protección personal (EPP) son las siguientes:
• Proporcionar una barrera entre un determinado riesgo y la persona.
• Mejorar el resguardo de la integridad física del trabajador.
• Disminuir la gravedad de las consecuencias de un posible accidente sufrido
por el trabajador.

2.10 DISEÑO

2.10.1 Isométrico
• ANEXO 1. VOLVEDOR
• ANEXO 2. MANGO VOLVEDOR
• ANEXO 3. MORDAZA VOLVEDOR
2.10.2 Explosión
• ANEXO 4. ENSAMBLAJE VOLVEDOR

P á g i n a 22 | 58
2.11 MATERIALES Y/O EQUIPOS A UTILIZAR

2.12 EQUIPOS A UTILIZAR

Cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha
o la detección, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el
mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza.
2.12.1 De diseño Es más factible y práctico trabajar en planos digitales que si ha
de ser a mano. Se ahorra tiempo y es más sencillo.
Permite intercambiar información no solo por papel, sino mediante archivos, y esto
representa una mejora en rapidez y efectividad a la hora de interpretar diseños.
Se ha relacionado con múltiples plataformas, con el beneficio de poder exportar e
importar archivos de todo tipo.
• Programas CAD
CAD, o diseño y dibujo asistido por computadora (CADD), es una tecnología para
el diseño y la documentación técnica, que instituye el dibujo manual por un
proceso automatizado.
• Tipos de programas
TinkerCAD: TinkerCAD es una aplicación de diseño 3D para principiantes
desarrollada por la empresa estadounidense Autodesk. Este software se basa en la
creación de bloques, lo que le permite desarrollar modelos a partir de un conjunto
de formas básicas. Incluye una biblioteca de millones de archivos que los usuarios

P á g i n a 23 | 58
pueden usar para encontrar los formularios que mejor se adapten a ellos y
manipularlos a su gusto. Es un software bastante sencillo que tiene limitaciones
para algunos diseños. Sin embargo, es ideal para cualquier persona que no tenga
experiencia en modelado 3D.
Solidworks: Desarrollado por la empresa francesa Dassault Systèmes, este
software es uno de los más conocidos del mercado. Utiliza diseño paramétrico,
generando tres tipos de archivos: pieza, ensamblaje y dibujo. Solidworks incluye
una amplia gama de características, como herramientas de validación de diseño o
ingeniería inversa. Usado a menudo para piezas industriales, es práctico y muy
detallado. A diferencia de muchos otros programas CAD que imitan curvas con
estructuras planas ligeramente inclinadas, Solidworks utiliza un sistema NURBS,
que ofrece curvaturas muy detalladas.
AutoCAD: El software AutoCAD de Autodesk fue uno de los primeros programas
CAD que se lanzaron en 1982. Aunque AutoCAD es muy popular y se utiliza
ampliamente, no es el más fácil de usar para el modelado 3D. De hecho, la curva
de aprendizaje para dominar macros y scripts es bastante difícil. El software está
dirigido a profesionales con experiencia en la programación de modelos
algorítmicos. Los modelos 3D se pueden convertir fácilmente en archivos STL para
la impresión 3D. Desde 2010, AutoCAD también está disponible en una aplicación
móvil y web llamada AutoCAD 360.
Rhino3D: La compañía detrás de este software lo presenta como el modelador 3D
más versátil del mundo. Es un software comercial de gráficos por ordenador en 3D
y CAD. El programa utiliza un modelo matemático preciso llamado NURB para
manipular puntos, curvas, mallas, superficies, sólidos, etc. La fuerza de Rhino3D
reside en su amplia gama de características de diseño. Ofrece una gran versatilidad
en la creación de modelos 3D complejos. Sin embargo, muchos usuarios han
indicado que el software requiere un largo aprendizaje y que se necesita mucha
práctica para dominarlo. El software está disponible para descargar en varios
paquetes dentro de su sitio web.

P á g i n a 24 | 58
Cual utilizaron
Utilizamos AutoCAD porque nos ofrece muchas ventajas, como, por ejemplo:
• Es más factible y práctico trabajar en AutoCAD que si ha de ser a mano. Se
ahorra tiempo y es más sencillo.
• Permite intercambiar información no solo por papel, sino mediante archivos, y
esto representa una mejora en rapidez y efectividad a la hora de interpretar
diseños.
• Se ha relacionado con múltiples plataformas, con el beneficio de poder exportar
e importar archivos de todo tipo.
• Tiene herramientas para que el documento en papel sea perfecto, tanto en
estética, como en información, ya que el acabado y la presentación de un
proyecto o plano es importante.
• Es posible dibujar tanto en 3D como en 2D: a partir del dibujo en 2D en planta,
hay la posibilidad de generar el modelo 3D en un tiempo mucho menor al tiempo
que se emplea en dibujar un isométrico o una perspectiva a mano.
• Se ha convertido en un estándar en el diseño por ordenador debido a que es
muy versátil, pudiendo ampliar el programa base mediante programación.
• Menor tiempo de trabajo: productividad al dibujar. Con herramientas para gestión
de proyectos se puede compartir información de manera eficaz e inmediata.

2.12.2 De fabricación: Maquinas o herramientas

• Torno
• Calibrador
• Buril de tungsteno universal de 1/8’’
• Segueta
• Fresadora
• Fresa
• Calibrador
• Lima
• Esmeril

P á g i n a 25 | 58
Operaciones
• Desbaste
• Cilindrado
• Cortado o separación de piezas
• Planeado
• Fresado
• Perfilado
• Contorneado
• Pulido
• Rectificado

• Torno
Cilindrado: Consiste en el mecanizado exterior del material para reducir su
diámetro.
Refrentado: Consiste en mecanizar la parte frontal del material para reducir su
longitud.
Chaflanado: Es una operación mediante la cual se hace un corte o rebaje a las
aristas del material.
Moleteado: Se utiliza la herramienta llamada “moleta” y sirve para marcar la
superficie exterior del material, con el fin de incrementar el agarre manual de la
pieza.
Roscas: Aunque se utiliza más el roscado en torno existen algunas excepciones
para hacer este mecanizado en la fresadora, algunas de las excepciones pueden
ser: en piezas asimétricas, materiales que se puedan fracturar o atascar por viruta,
materiales con paredes delgadas, entre otras. Podemos encontrar roscado interior
o exterior.

Cálculos operacionales
𝑽𝒄∙𝟏𝟎𝟎𝟎
R.P.M.=
𝝅∙∅

P á g i n a 26 | 58
Donde 𝑽𝒄 es velocidad de corte y es el diámetro a mecanizar
𝑨𝒗. 𝒔 = 𝑉𝑐 𝑚/𝑚𝑖𝑛 ∅ = 𝐴𝑣. 𝑠 = √Av. s = 𝐴𝑣. 𝑠 ∙ 0,01 = 𝑥
Donde 𝑨𝒗. 𝒔 es el avance con el cual se mecanizará la pieza y donde 𝑥 es el
resultado del cálculo operacional
• Fresadora
Planeado: Consiste en dejar la superficie plana de cualquier brote no deseado que
pueda tener el material.
Corte: Prácticamente es la primera operación que se hace en casi todos los
trabajos, esta consiste en cortar la pieza a las medidas adecuadas partiendo de
barras y perfiles comerciales.
Fresado en rampa: Este tipo se utiliza en las fresadoras CNC ya que estas son
más precisas y se puede permitir programar el movimiento en forma de rampa.
• Taladro
Escariado: Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor tolerancia en
su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador,
y por lo general, tiene ranuras rectas.
Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero
inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero
Abocardado: En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un
diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del
agujero. Se usa un abocardo para asentar las cabezas de los pernos dentro de un
agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie.

2.12.3 Herramientas de corte empleadas: Limas: Son herramientas que sirven

para pulir, corroer y ajustar elementos de madera, plástico, o metal. Los dientes son
los que dan clasificación a las limas. Pueden ser simples si tienen una sola fila de
dientes, o dobles cuando tienen dos. Así mismo, la profundidad de estos dientes
determina el tipo de lima que tendremos. Éstas se dividen en: Gruesa, bastarda,
fina, y escofina. Vale aclarar que, mientras más fina sea la lima, se lograrán
resultados más precisos

P á g i n a 27 | 58
Segueta: Su principio de funcionamiento es el mismo que el de las sierras, realizar
un corte con desprendimiento de viruta. La segueta está compuesta por un arco de
metal que sirve como soporte para la hoja de corte. Lleva dos tornillos ajustables en
los extremos los cuales permiten tensar la segueta.
Brocas y sacabocados: Son herramientas usadas para realizar cortes circulares.
Están compuestas por un cilindro de acero el cual presenta una ranura helicoidal
con filo en su extremo. Se clasifican según su tamaño, por el material sobre el cual
van a trabajar, o por el tipo de vástago, el cual puede ser cilíndrico o cónico. Las
dos ranuras helicoidales que presentan las brocas cumplen la función de expulsar
las virutas y evitar el sobre calentamiento.
2.12.4 De Control de calidad: Herramientas para el control de calidad
La Sociedad Americana de Calidad (ASQ) reconoce siete herramientas esenciales
de control de calidad. Estas son ideales para presentar los datos de una manera
comprensible para que la mejora pueda ser analizada. Estas herramientas son:
• Tablas De Datos: Las tablas de datos son una forma de recoger los datos en
un formato tabulado para que puedan ser revisados más fácilmente.
• Análisis De Pareto: El diagrama de Pareto se llevará a cabo con datos para
muchos tipos de información. A menudo diferentes problemas o defectos son
presentados en una representación gráfica. Esto demuestra fácilmente qué
problemas se presentan con mayor frecuencia.
• Diagramas De Dispersión: Cuando se utiliza un diagrama de dispersión, se
comparan dos factores, como la cantidad y la hora del día del defecto, para ver
si existe una correlación.
• Análisis De Tendencias: Los gráficos de tendencia permiten trazar
gráficamente los datos asociados a un proceso en el tiempo contra límites de
especificación.
• Histogramas: Los histogramas trazan la frecuencia de ocurrencia dentro de los
datos, la conversión de un conjunto de puntos de datos en una curva de
distribución.

P á g i n a 28 | 58
• Gráficos De Control: Los gráficos de control son un trazado continuo de datos
para un proceso. Pueden indicar que los resultados de los procesos comienzan
a alejarse de las mediciones esperadas y luego permitir la corrección.
• Diagrama De Espina De Pescado: La causa y efecto de análisis, también
llamado diagrama de espina de pescado se utiliza principalmente para investigar
la causa de un problema o problema potencial.
Herramientas de control de calidad esenciales complementarias
Además de las siete herramientas anteriores, el ASQ también reconoce otras
herramientas de control de calidad complementarias. Los dos que son los más útiles
para las actividades de mejora son los siguientes:
• Diagramas De Flujo De Procesos Y Mapas: Al tratar de comprender un
proceso en un esfuerzo por mejorarlo, le resultará útil para trazar la forma en
que funciona el proceso en un diagrama de flujo.
• Proceso Centro De Las Mejoras: El centro de la mejora de procesos es un
tablero de anuncios que incorpora muchos elementos de información para
ayudar a los empleados y la gestión a entender el proceso. Esto les da a todos
los interesados en el proceso una visión del estado actual.

Herramientas de medición
Las herramientas de medición son instrumentos que permiten comparar la magnitud
que posee un objeto, una pieza, generalmente con un patrón definido por el sistema
internacional de unidades.

Sistemas De Medición
Sistema métrico: El Sistema métrico decimal fue implantado para unificar (tener
sólo una unidad de medida) todos los sistemas de medición que existían antes del
siglo XVIII y aplicar un sistema decimal para simplificar su uso.
Sistema inglés: Se le conoce también con el nombre de sistema imperial. Es la
unión de todas las unidades no métricas que en la actualidad son empleadas en

P á g i n a 29 | 58
Estados Unidos y otros países que tienen como idioma principal el inglés, como el
caso, por supuesto, de Inglaterra.

Clasificación
Los sistemas de unidades fueron ideados por primera vez en Francia a finales del
siglo XVIII. Nacen gracias a la necesidad de poder contabilizar y medir las cosas
haciendo uso de los mismos patrones o condiciones. Sin embargo, estos han
evolucionado enormemente a lo largo del tiempo conforme las necesidades de los
seres humanos cambian (fun, 2016).
Sistema métrico decimal: Históricamente, fue el primer sistema de unidades
propuesto para unificar la forma como se medían y contabilizaban los elementos.
Sus unidades de base son el metro y el kilogramo, y los múltiplos de las unidades
de un mismo tipo siempre deben incrementar en una escala decimal, es decir, de
diez en diez.
Sistema natural: Las unidades naturales o unidades de Planck fue un sistema
propuesto que contempla la medición de magnitudes fundamentales (longitud,
masa, tiempo, temperatura y carga eléctrica). Es útil porque permite comparar
magnitudes de forma más simple y elimina las constantes de proporcionalidad de
las ecuaciones, haciendo que los resultados de las mismas puedan ser
interpretados de forma independiente a dichas constantes.
Sistema internacional de unidades: El sistema internacional de unidades o SI es
el sistema de unidades más popular del mundo hoy en día. Desde el año 1960, y
gracias a la XI Conferencia general de pesos y medidas, fueron establecidas seis
unidades básicas por las cual el sistema métrico se debe regir: segundo (s), metro
(m), amperio (A), kilogramo (kg), candela (cd) y kelvin (K). Con el tiempo, fue
añadida también la unidad de mol para medir compuestos químicos.

P á g i n a 30 | 58
2.13 MONTAJE PASO A PASO. Volvedor

P á g i n a 31 | 58
P á g i n a 32 | 58
P á g i n a 33 | 58
P á g i n a 34 | 58
P á g i n a 35 | 58
2.14 FICHA TECNICA DEL PRODUCTO

2.15 PLAN DE MANTENIMIENTO.

2.15.1 Definición de mantenimiento: El plan de mantenimiento es el elemento en
un modelo de gestión de activos que define los programas de mantenimiento a los
activos, con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias
y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de
recursos y los procedimientos para cada actividad.
2.15.2 Clases de mantenimiento: Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de
mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que
incluyen:

P á g i n a 36 | 58
• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener
un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones
de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
• Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo.
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo
es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
• Mantenimiento En Uso: Es el mantenimiento básico de un equipo realizado
por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales
(tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un
entrenamiento breve.

2.15.3 Selección del mantenimiento a realizar: Mantenimiento Preventivo

Por qué, el mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones
necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la
suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Además, un mantenimiento
planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50%.

P á g i n a 37 | 58
2.16 RELACIÓN CON LAS ÁREAS BÁSICAS

2.16.1 Taller: Torno

Cilindrado: Es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el
diámetro de la barra de material que se está trabajando.
Refrentado: Es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el
extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.
Chaflanado: Es una operación mediante la cual se hace un chaflán, esto es, un
corte o rebaje en una arista de un cuerpo sólido. Tales chaflanes pueden ser
realizados en los cantos exteriores, por ejemplo, en los extremos de un eje; o en
aristas interiores, como las entradas de agujeros.
Tipos de piezas
• Barra cuadrada
• Barra cilíndrica
• Platina

Fresadora
Planeado
Consiste en dejar la superficie plana de cualquier brote no deseado que pueda tener
el material.
Proceso
• Eliminar la viruta de todos los bordes de la pieza.
• Limpiar la prensa tornillo y la pieza de trabajo.
• Alinear la prensa.
• Sujetar la pieza de trabajo en la prensa, asentándola en las paralelas.
• Golpear la pieza ligeramente con un martillo blando para que la pieza quede bien
asentada.
• Colocar la fresa helicoidal en el árbol porta fresas.

P á g i n a 38 | 58
• Ajustar la velocidad según el tamaño de la fresa helicoidal y el material que se
va a trabajar.
• Ajustar el avance de la mesa.
• Elevar la mesa hasta que la fresa toque ligeramente la pieza.
• Realizar el primer corte de prueba.
• Mover la pieza para separarla de la fresa y ajustar la profundidad de corte.
• Acoplar el avance y cortar el primer lado.
• Hacer la preparación y cortar los lados restantes según se requiera.

Piezas realizadas
Para nuestro proyecto la utilizamos, primeramente, para ajustar la medida propuesta
en piezas como las barras cuadradas y las plaquetas. Y para nuestra parte central
de los volvedores.

Corte
Prácticamente es la primera operación que se hace en casi todos los trabajos,
esta consiste en cortar la pieza a las medidas adecuadas partiendo de barras y
perfiles comerciales.
Proceso
• Eliminar la viruta de todos los bordes de la pieza.
• Limpiar la prensa tornillo y la pieza de trabajo.
• Alinear la prensa.
• Sujetar la pieza de trabajo en la prensa, asentándola en las paralelas.
• Golpear la pieza ligeramente con un martillo blando para que la pieza quede
bien asentada.
• Colocar la fresa que se quiere en el árbol porta fresas.
• Ajustar la velocidad según el tamaño de la fresa y el material que se va a
trabajar.
• Ajustar el avance de la mesa.

P á g i n a 39 | 58
• Elevar la mesa hasta que la fresa toque ligeramente la pieza.
• Realizar el primer corte de prueba.
• Mover la pieza para separarla de la fresa y ajustar la profundidad de corte.
• Acoplar el avance y cortar el primer lado.
• Hacer la preparación y cortar los lados restantes según se requiera.
Piezas realizadas
Esta operación se realiza en mayoría de piezas de nuestro proyecto, por ejemplo,
en la pieza central de nuestro volvedor. Excepto en las piezas cilíndricas.

Fresado en rampa
Este tipo se utiliza en las fresadoras CNC ya que estas son más precisas y se
puede permitir programar el movimiento en forma de rampa.
Proceso
• Eliminar la viruta de todos los bordes de la pieza.
• Limpiar la prensa tornillo y la pieza de trabajo.
• Alinear la prensa.
• Sujetar la pieza de trabajo en la prensa, asentándola en las paralelas.
• Golpear la pieza ligeramente con un martillo blando para que la pieza quede
bien asentada.
• Colocar la fresa que se quiere en el árbol porta fresas.
• Ajustar la velocidad según el tamaño de la fresa y el material que se va a
trabajar.
• Ajustar el avance de la mesa.
• Elevar la mesa hasta que la fresa toque ligeramente la pieza.
• Realizar el primer corte de prueba.
• Mover la pieza para separarla de la fresa y ajustar la profundidad de corte.
• Acoplar el avance y cortar el primer lado.
• Hacer la preparación y cortar los lados restantes según se requiera.

P á g i n a 40 | 58
Piezas realizadas
Esta operación se realizó únicamente para hacer únicamente cortes inclinados
como, por ejemplo, las esquinas de la pieza central del volvedor.

• Dibujo técnico
El dibujo técnico es un sistema de representación de todo tipo de objetos, con el
objetivo de poner la información necesaria para su análisis o poder elaborar su
diseño o futura construcción real. Se suele hacer con la ayuda de ordenadores, pero
cuando se está aprendiendo, se usan la regla, la escuadra, el cartabón, el compás
o el medidor de ángulos, sobre el papel y con el lápiz.

• Ajuste
En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma
máquina se acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio.
Los trabajos de ajuste se dividen o clasifican en operaciones. Se llama operación al
trabajo que se realiza con una herramienta o herramientas similares.

Medir
Determinar la longitud, extensión, volumen o capacidad de una cosa por
comparación con una unidad establecida que se toma como referencia,
generalmente mediante algún instrumento graduado con dicha unidad.
Proceso
• Seleccionar que medir.
• Desarrollar definiciones operacionales.
• Identificar la fuente de los datos.
• Preparar un plan de muestreo.
• Implementar y refinar las medidas.

P á g i n a 41 | 58
Piezas realizadas
Esta operación se realizó para saber las medidas de todas las piezas de nuestro
producto, y trazarlas en el plano, principalmente para tener una medida mucho más
exacta.
Trazar
Este término se define en elaborar, realizar o hacer una marca, signo, caligrafía,
señal, línea, delineación, raya, tachadura o un rasgo.
Proceso
• En primer lugar, conviene asegurarse de que la pieza a trazar tenga las
dimensiones adecuadas en función del proyecto previo realizo o lo que se busca.
• Pintar, en caso necesario, las superficies a trazar.
• Escoger como asiento de la pieza las caras principales.
• Trazar primero los ejes de simetría o ejes de la pieza.
• Trazar todas las paralelas o perpendiculares a los ejes anteriormente marcados.
• Realizar los trazos oblicuos o curvos.
• Marcar con el granete los centro de las circunferencias o arcos a trazar.
Piezas realizadas
Esta operación se realizó principalmente para la elaboración de los planos. Según
las medidas definidas.

Aserrar
Esta palabra se define como tajar, seccionar o cortar la madera y de otro elemento,
como en nuestro caso los aceros con la sierra.
Proceso
• Antes de empezar a cortar debemos tener en cuenta desde la elección de la hoja
según el material que vamos a cortar, colocación del operario, de la pletina en el
tornillo de banco, etc.
• La altura adecuada del tornillo de banco para este trabajo sería agarrándonos el
otro brazo por debajo del hombro y tocando con el codo el tornillo de banco

P á g i n a 42 | 58
• Debemos colocar un pie atrás de apoyo y otro apuntando hacia la pieza a cortar
con la sierra, tras esto debemos coger la sierra por el mango y el otro extremo
del arco, después realizar el gesto de avance ejerciendo fuerza para el corte y
en el retroceso relajar los brazos para no dañar el triscado y que este vuelva
resbalando por el corte hecho.
• El proceso de aserrado tiene muchas semejanzas al proceso de limado, lo único
que en el proceso de aserrado siempre se corta en el avance y en el retroceso
se relajan los brazos para no forzar la hoja de sierra.
Piezas realizadas
Esta operación se realizó para cortar el material comprado, según las medidas
previamente dichas.

Limar
Es un término que se refiere en pulir, gastar, brillar, lijar, pulimentar, esmerilar, pulir,
alisar, desgastar o raspar una madera o metal empleando con un instrumento
llamada lima.
Proceso
• La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del
mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango
por arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano
izquierda se apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza.
• El grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un
centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta
1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de
manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima
de 8” de largo.
• Para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo
aproximado de 45º con su eje. Una vez limada la pieza en una dirección, se
cruza el rayado, para limar en sentido perpendicular a la dirección anterior.

P á g i n a 43 | 58
• Según vayamos realizando el limado debemos ir comprobando a tras luz con
una escuadra (en el caso de caras cuadradas o rectangulares), o mediante otro
sistema de comparación, si se va haciendo correctamente y se pueda finalizar
de forma adecuada.
• Las limas para metales se llenan del polvillo y las virutas que desprenden los
metales blandos.
• Se ganará tiempo si se limpia la superficie de la lima cuando se termine de utiliza,
ya que las partículas estarán menos adheridas y saldrán mejor. Sin embargo, si
no se quitan estas partículas y luego manchan otra superficie será más difícil
retirarlas porque los restos estarán más adheridos y se habrá manchado otra
superficie que también habrá que limpiar después.
Piezas realizadas
Esta operación se utiliza principalmente para la terminación de las piezas.

• Metrología
La metrología es la ciencia que estudia las mediciones de las magnitudes
garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Acorta la incertidumbre en
las medidas mediante un campo de tolerancia. Incluye el estudio, mantenimiento y
aplicación del sistema de pesos y medidas. Su objetivo fundamental es la obtención
y expresión del valor de las magnitudes empleando para ello instrumentos, métodos
y medios apropiados, con la exactitud requerida en cada caso.
Instrumentos
• Micrómetros
• Relojes comparadores
• Palpadores
• Mira fondos
• Palpadores palanca inferior
• Dinamómetros
• Durómetros portátiles

P á g i n a 44 | 58
• Reglas
• Calibres
• Mármoles de trazado
• Trazadores
• Compases
• Flexómetros
• Cintas métricas
• Galgas
• Lupas
• Termómetros industriales

2.16.2 Física Componentes de elasticidad

Designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir deformaciones
reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y de
recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

2.16.3 Química. Mecanizado Químico: El mecanizado químico es un proceso no

tradicional en el cual ocurre una remoción de materiales mediante el contacto
consubstancias de ataque químico fuerte. Las aplicaciones dentro el proceso
industrial empezaron poco después de la segunda guerra mundial en la industria de
las aeronaves.
2.16.4 Ética. Convivencia laboral: Es un hecho que poseer una convivencia sana
con los compañeros de trabajo, muchas veces, no es fácil e incide de manera directa
en la productividad y la disposición que se tiene frente a las tareas que se deben
realizar.
2.16.5 Sociales: Las ciencias sociales agrupan a todas las disciplinas científicas
cuyo objeto de estudio está vinculado a las actividades y el comportamiento de los
seres humanos. Las ciencias sociales, por lo tanto, analizan las manifestaciones
de la sociedad, tanto materiales como simbólicas.

P á g i n a 45 | 58
Entonces podemos decir que, en nuestro proyecto, lo relacionamos con todas las
actividades y comportamientos que tengamos. Además, este nos sirve para saber
que quieren nuestros clientes mediante el estudio de estos.
2.16.6 Castellano: Podemos utilizarlo principalmente para la realización de los
trabajos escritos, que se hagan relacionados a nuestro proyecto. En otras pablas
que tengan que ver con las normas de escritura.
2.16.7 inglés: Beneficios. Las ventajas de aprender inglés están claras para
cualquier trabajador. Pero, Existe una sola razón que justifica a cualquier otra: un
equipo humano que sepa desenvolverse en inglés hace a su empresa más
productiva y competitiva, lo que resulta imprescindible en un mundo tan
globalizado.
2.16.8 Matemáticas: Se define como la ciencia formal y exacta que, basada en
los principios de la lógica, estudia las propiedades y las relaciones que se
establecen entre los entes abstractos. Este concepto de ‘entes abstractos’ incluye
a los números, los símbolos y las figuras geométricas, entre otros.
Este es uno de los más importantes pues, en el corte del metal, calcular los
valores correctos para los diferentes parámetros de mecanizado como la velocidad
de corte y la velocidad de husillo es un factor clave para conseguir el mejor
resultado de las herramientas de corte.

P á g i n a 46 | 58
 3. PLAN OPERATIVO

3.1 Cronograma de actividades

P á g i n a 47 | 58
3.2 Costos del producto

P á g i n a 48 | 58
3.3 Análisis de resultados
En el proyecto se ha avanzado un cierto porcentaje, principalmente en el volvedor,
pues se ha realizado algunos de los pasos propuestos en el plan operativo, donde
se ha trabajado el torneado en los mangos, con solo faltando el roscado externo
de estos; en nuestra parte central se ha tenido algunos inconvenientes, pero se ha
trabajado para resolverlos, donde se redujo su tamaño por problemas de diseño, y
acomodarlos a nuestra ergonomía, nos queda faltando hacer el cuadrante del
centro, donde irían nuestras mordazas, y se haría la unión de el mango movible
con una de las mordazas, y lo mismo con el mango fijo.
Con respecto a la porta-terraja queda faltando la realización de la parte central,
pues los mangos al igual que los del volvedor solo les falta el roscado externo.

P á g i n a 49 | 58
 4. MERCADO
4.1 PRODUCTO.
Nuestro proyecto productivo es la fabricación de una herramienta hecha en el
material de acero 1045. Esta herramienta manual de corte se utiliza para el roscado
manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con la
característica de la rosca que se trata, cumple la función de efectuar las operaciones
de roscado interno o externo mediante la utilización de machos y terrajas, y en su
defecto también sirve para el rectificado de las roscas.

4.2 SEGMENTACIÓN DEL MERCADO.

4.2.1 Geográfica.
Para que una empresa industrial de herramientas prolance una nueva tienda en
países desarrollados en este gremio como Estados Unidos (siendo el más
desarrollado), es crucial que esta empresa diseñe sus productos en base a las
necesidades del sector. Si una empresa desea ganar (o por lo menos no perder) es
importante tener en mente las capacidades de la herramienta.
4.2.2 Demográfica.
Nuestro producto se brindará para personas con previos conocimientos para el
manejo de esta herramienta sin importar su raza, condición etc.
4.2.3 Socioeconómica.
Nuestro producto podrá ser adquirido por cualquier persona que lo necesite y tenga
los recursos necesarios para poseerlo.
4.3 Análisis de la demanda y oferta.
Nuestro análisis de la oferta y la demanda refleja una relación entre la demanda que
existe en el mercado y la cantidad del producto que ofrecemos en base de eso
nosotros imponemos un precio para nuestro producto
4.4 Análisis de la competencia.
No existe ninguna empresa en Colombia que se dedique principalmente a la
fabricación de volvedores. Pero existen empresas que los venden. Por ejemplo:

P á g i n a 50 | 58
PREYCOR S.A.S, es una compañía colombiana, dedicada a la Importación y
comercialización de instrumentos metrológicos de precisión, herramientas de corte,
accesorios para maquinaria, partes para moldes y ferretería en general.

4.5 Estrategia de mercado.

• Publicidad en redes sociales. Permite hacer una publicidad muy
segmentada y dirigida a un público concreto.
• Publicidad Impresa. Permite darse a conocer en periódicos o revistas
dedicadas al sector industrial.
• Publicidad exterior. Permite darse a conocer en el sector industrial
mediante anuncios físicos.

4.6 Técnicas publicitarias.

• Folletos
• Pendones
• Carteles
• Tarjetas

4.7 Estrategia de distribución.

Tener directamente una persona en la empresa encargada de entregar el producto
en los diferentes puntos en los cuales haya sido solicitado
4.8 Proyección de ventas.
Teniendo en cuenta el precio neto de nuestro proyecto que es de $48.600 pesos y
el `precio de comercialización que es de $ 121.500 pesos, este precio nos dice que
tenemos que comercializar 25 Volvedores para poder cubrir el costo fijo mensual y
llegar a nuestro punto de equilibrio y no generar perdidas ni ganancias y todos los
volvedores que sigamos comercializando serán nuestras ganancias.

4.9 Matriz DOFA (Análisis de matriz).

• Debilidades
Posibles conflictos dentro de nosotros que nos puedan llegar a afectar

P á g i n a 51 | 58
• Oportunidades
El SENA nos brinda bastantes oportunidades de aprendizaje y nos guía en
el proceso de emprendimiento
• Fortalezas
La unión nos representa a nosotros como grupo
• Amenazas
La falta de recursos que nos puede llegar afectar como empresa

P á g i n a 52 | 58
 5. ORGANIZACIONAL
5.1 MISIÓN DE LA EMPRESA.
Nosotros estamos enfocados en la producción y en la comercialización de
herramientas de roscado y rectificado, nos caracterizamos por nuestro empeño,
dedicación, calidad y cumplimiento a la hora de la fabricación de nuestras
herramientas
5.2 VISIÓN DE LA EMPRESA
Nos proyectamos en ser unas de las mejores empresas fabricadoras en la industria
metalmecánica, manteniendo el liderazgo en todos los mercados como una
empresa altamente competitiva a nivel mundial brindando excelentes productos
siendo la mejor opción de nuestros clientes.

5.3 NOMBRE DE LA MARCA.

Herramientas R&R

5.4 LOGOTIPO.

5.5 ESLOGAN.

“Trabaja con éxito y tranquilidad”

P á g i n a 53 | 58
 6. IMPACTO

6.1 APORTE DEL PROYECTO AL DESARROLLO PROFESIONAL.

Este proyecto nos ayuda a demostrar las competencias, conocimientos y
experiencias de la persona, esto para evidenciar las posibilidades que ofrecemos
para tratar en alguna de las empresas y los cargos a los cuales se desea aplicar.

6.2 APORTE CREATIVO INNOVADOR DEL PROYECTO.

Lo que busca nuestro proyecto es que tenga una mejor ergonomía frente a los
diferentes problemas que se posee al manejar esta herramienta, además de que
tenga una mayor seguridad en su uso, para nuestro cliente. Queremos que su
resistencia frente a golpes, y mal uso, sea menor.

6.3 IMPACTO AMBIENTAL.

• Residuos de fluido de corte agotado.
Los residuos de fluido de corte agotado pueden ser clasificados en residuos de
fluido de corte acuoso (taladrinas) y de aceite de corte. Los fluidos de corte se
transforman en residuos cuando su naturaleza física y química se degrada de tal
manera que no pueden cumplir aquellas funciones básicas para las que fueron
destinados: lubricar, refrigerar y limpiar el área de mecanizado.
• En cuanto a los residuos de fluido de corte acuoso (taladrinas): son totalmente
dispersables en cualquier entorno acuoso. Este factor, facilita la transmisión a
este medio, de todos los elementos contaminantes presentes en su
composición: aceites, metales pesados, etc.
• En cuanto a los aceites de corte: no presentan solubilidad en medio acuoso,
aspecto éste que limita su impacto medioambiental. Sin embargo, aún presentan
un alto potencial nocivo. Parte de sus contaminantes pueden solubilizarse en
agua cuando se produce un contacto prolongado. También dificultan la
oxigenación ubicándose en la parte superior del fluido.

• Niebla y otras emisiones ambientales.

También conocidas como "nieblas de aceite" son una de las problemáticas
ambientales con mayor impacto en la salud laboral. La alta velocidad de giro de la
máquina y/o herramienta y la presión de suministro del fluido de corte, propicia la
formación de gotas microscópicas de fluido de corte que se dispersan en el
ambiente laboral.

P á g i n a 54 | 58
La problemática ambiental en estos casos está asociada al potencial de ingestión
por vía respiratoria de compuestos que representan riesgos para la salud.

• Virutas y lodos metálicos

Se componen del material excedente obtenido durante el procesado de las piezas.
Se presentan convencionalmente en forma de virutas y lodos metálicos que
presentan un grado variable de impregnación de fluido de corte.

• Virutas: se generan como material excedente en los procesos de mecanizado

que emplean herramientas de geometría definida (brocas, fresas, herramientas
de torno, etc.). Van acompañadas de una cantidad variable de fluido de corte
que impregna su superficie o es arrastrado en los intersticios de su estructura.
• Lodos: son generados en los procesos de mecanizado que emplean
herramientas de geometría no definida (por ejemplo, muelas de rectificado). Su
composición es una mezcla de composición variable de pequeñas partículas
metálicas arrancadas a la pieza, fluido de corte y material abrasivo. En este caso,
el fluido de corte es un componente más de la masa residual obtenida.

P á g i n a 55 | 58
7. RESUMEN

Nuestro proyecto productivo es la fabricación de una herramienta hecha en el

material de acero 1045. Esta herramienta manual de corte se utiliza para el roscado
manual de pernos, que deben estar calibrados de acuerdo con la característica de
la rosca que se trata, cumple la función de efectuar las operaciones de roscado
interno mediante la utilización de machos, y en su defecto también sirve para el
rectificado de las roscas. La herramienta debe tener un diámetro específico y un
paso de rosca establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a
mano se realiza aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee
una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la
rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la
rosca. También se puede emplear como macho de máquina.
7.1 RESUMEN DEL PROYECTO EN INGLÉS.
Our productive project is the manufacture of a tool made of 1045 steel material. This
manual cutting tool is used for manual threading of bolts, which must be calibrated
according to the characteristic of the thread being treated, it fulfills the function to
carry out the internal threading operations by means of the use of males, and failing
that it also serves to rectify the threads. The tool must have a specific diameter and
a thread pitch established by some thread system. The process of threading by hand
is done by applying three males in succession. The first male has a long conical
entry and lacks teeth. It is used to start and guide the thread. The next one is used
to rough the thread and the last one finishes and calibrates the thread. It can also be
used as a machine male.

P á g i n a 56 | 58
8. CONCLUSIONES

Como conclusión de este proyecto productivo, podemos observar que vemos

implícitos en estas cosas como el trabajo en equipo, el emprendimiento, también
cosas como el poder de innovación y también nos deja ver una vista de como es un
campo laboral el cual para nosotros es totalmente nuevo, nuestro proyecto
productivo tiene como finalidad, satisfacer una necesidad, la cual es una falta de
herramientas de roscado manual la cual, produce varios problemas para el
desarrollo de los aprendices.

Nuestro proyecto si satisface esta necesidad ya que este funciona al 100% y con el
se puede efectuar la operación de roscado manual interno utilizando un macho 3/8.
Entonces para nosotros nos parece que si cumplimos con los requerimientos
impuestos por el Sena y el área de T.B.T

P á g i n a 57 | 58
 9. BIBLIOGRAFIA.

EGO IBARRA Batzordea.

• Volvedor
• https://egoibarra.eus/es/eibar/oficios-tradicionales/la-industria-
armera/utillaje/ardatz-etxea
• Fecha de la cita 12/06/2019

• Tratamientos térmicos de los metales

• https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos-
termicos.pdf
• Fecha de la cita 15/06/2019

Metal Mind
• Maquinaria Metalmecánica
• http://www.metalmind.com.co/maquinas-mas-usadas-en-la-metalmecanica
• Fecha de la cita 15/06/2019

Euskadi

• La Seguridad Industrial
• https://www.euskadi.eus/presentacion-seguridad-industrial/web01-a2indust/es/
• Fecha de la cita 15/06/2019

P á g i n a 58 | 58