CARGUÍO Y TRANSPORTE

Jorge Antonio Villarroel Villalobos

APRENDIZAJES ESPERADOS

 Utilizar terminología y conoce los procesos básicos dentro del ciclo minero.
 Categorizar la flota de equipos, teniendo en cuenta capacidad de carguío y
capacidad de transporte.
 Conocer y manejar los catálogos de equipos y maquinarias que se utilizan en
carguío y transporte.
 Realizar cálculo de rendimiento y costos de la flota de equipos.
 Evaluar y diseñar la flota de producción y sus costos.
 Elaborar manuales y procedimientos de trabajo y seguridad, preparar
informes y periciar situaciones de accidente

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN SUB LEVEL
STOPING

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN SUB LEVEL STOPING

La base de un caserón explotado por Sub Level Stoping cuenta con los
siguientes elementos

Galería base de perforación (o galería de zanja):

Es la labor desde la cual se construye la zanja que se traza a lo largo del caserón.
Puede tener secciones de 3,5 × 3,5 a 4 × 4 metros (incluso menores si se cuenta con
equipos de perforación adecuados)

Galería base de transporte secundario:

Excavación por la cual transitará el equipo de carguío y transporte secundario (LHD

por ejemplo) que se encargará de sacar el mineral y llevarlo al pique de traspaso.
Esta galería es paralela a la galería de zanja. Su sección puede alcanzar valores de
4 × 4,5 metros (En función de la necesidades de producción).

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN SUB LEVEL STOPING

La base de un caserón explotado por Sub Level Stoping cuenta con los
siguientes elementos

Estocadas de carguío

Excavación horizontal que comunica las dos galerías mencionadas anteriormente y

que permite acceder al mineral tronado en la zanja y en el caserón. Su sección
deberá ser acorde a la galería base de transporte secundario, ya que el equipo debe
introducirse en ella para extraer el mineral. Las estocadas de carguío se disponen
paralelas entre sí y equidistantes, las distancias de separación estarán determinadas
por las condiciones de estabilidad de la faena.

Pique de extracción o infraestructura de traspaso

Excavación vertical o sub vertical, que comunica el nivel de producción con el de

transporte principal u otro punto intermedio (Control granulométrico o un silo). Su
sección dependerá de los requerimientos de producción y características de diseños
establecidas.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN SUB LEVEL STOPING

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN SUB LEVEL STOPING

Vista en Planta de la base de un Caserón en un Sub Level Stoping

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

En la base de un Block Caving, se puede extraer el material del bloque en forma

continua y regular, para lo cual se debe adoptar una configuración definida en el
diseño de toda la base del caserón.

En este caso se utiliza el concepto de malla de tiraje o de extracción, la cual

se define como la disposición geométrica de los puntos en donde se extrae el
mineral en un Block Caving (en el nivel base o de producción).

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

La disposición típica de dichos puntos era tal que se podían tener galerías y
sistemas receptores de material (Embudos) distribuidos uniformemente
(Distancias iguales entre puntos).

El flujo era controlado por el personal dentro de las mismas galerías. Con esto
se lograba un recubrimiento regular y homogéneo del área explotada.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

La mecanización de las operaciones introdujo un problema al sistema.

Al introducir equipos a las labores era necesario definir dimensiones apropiadas

para el buen desempeño de ellos.

Esto no resultaba compatible con la distribución uniforme de los puntos de

recepción del material y el cumplimiento de las condiciones óptimas de la malla
de tiraje, complicando el diseño global de la base del caserón.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Condiciones de la Malla de Tiraje

Una adecuada malla de tiraje debe cumplir con las siguientes condiciones,
para lograr los resultados esperados:

Debe ser lo suficientemente estrecha para que los volúmenes traspasados se

intersecten, de tal modo de evitar la pérdida de material y la dilución prematura.

Debe ser lo suficientemente amplia de modo de maximizar el área de

sustentación del nivel base, minimizar el costo de desarrollo y permitir la libre
operación de los equipos.

Debe ser equidistante en los puntos de extracción en cualquiera dirección

considerada.

En el Block Caving tradicional estas condiciones se cumplen, pero en el caso

mecanizado no es posible.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Condiciones de la Malla de Tiraje

Una buena malla de tiraje puede ser evaluada o medida por las siguientes
características

Es una medida de espaciamiento de la malla (40 m², 200 m², etc.). Equivale al
área de influencia de cada punto de tiraje o cuanto abarca cada punto. Una roca
competente permite una mayor área de influencia.

Este valor es óptimo cuando es igual a 1, lo que califica a una malla como malla
equilátera.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Condiciones de la Malla de Tiraje

Una buena malla de tiraje puede ser evaluada o medida por las siguientes
características

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Espina de Pescado

Como ejemplo podemos citar el caso de la mina salvador de Codelco Chile

(División Salvador y Potrerillos), en la cual se adoptaba una configuración de
espina de pescado.

Se puede observar que esta malla no es buena:

 La distorsión alcanza valores de 1,92 (no se cumple la equidistancia),

 Existe sobre desarrollo al haber dos accesos para el mismo punto

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Espina de Pescado

La solución planteada fue muy buena, y consistió en retroceder las chimeneas

desplazando los centros de tiraje.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Otro caso interesante lo constituye el

ejemplo de la Mina Henderson

En este caso se puede observar que se

tienen accesos y puntos de carguío
dobles, el problema es que los equipos
enfrentan la posición de carga
“quebrados” (es decir no rectos), lo cual
produce daños en el equipo (al sobre
esforzarse los mecanismos y la
estructura misma del equipo de manera
diferente (un lado respecto al otro).

En este caso se le da prioridad a la

malla de tiraje, ya que con una malla de
tiraje bien diseñada y hecha se mejora la
extracción pagando los sacrificios que
conlleva.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Mina Henderson

Posteriormente se pudo apreciar que debido a los esfuerzos presentes

(Diagonales a las puntas de diamante) obligaba a reforzar (Fortificar)
constantemente estos puntos, por lo que debió cambiarse el diseño.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

La mina El Teniente (Codelco – Chile) tiene la vanguardia a nivel mundial

respecto al tema, deja de lado la configuración de espina de pescado,
adoptando una configuración propia al disponer sus estocadas de carguío en la
misma dirección.

Algunas características de esta configuración son:

 Galerías base o calles de sección 3,6 × 3,6 m, paralelas entre sí y separadas

a 30 metros una de otra,
 Sus estocadas de carguío tienen longitudes de 15 metros formando ángulos
de 30º respecto a las calles (Ángulo menor de la figura)
 Sus zanjas tienen una altura de 12 metros por un ancho de 15 metros.
 El nivel de hundimiento queda conformado por galerías paralelas de 3,6 × 3,6
m y se encuentra a 16 metros por sobre el nivel de producción.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN UN BLOCK CAVING

Block Caving El Teniente

Zanja para cruzados: se construye con perforaciones en abanico de 2,25 a 2,5

pulgadas de diámetro y de 9,5 metros de largo, utilizando un burden de 1,83
metros y una separación en el fondo (De los tiros) de 2,5 metros

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS
EXPLOTACIONES

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS EXPLOTACIONES

El caso de la explotación por

subniveles puede ser aplicado
a cualquier otro método de
explotación de cuerpos tipo
veta.

Por ejemplo en la explotación

por realce (Shrinkage), donde
podemos ver que el método
de explotación varía respecto
al primero, pero la base del
caserón puede ser la misma.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS EXPLOTACIONES

SISTEMA DE CORTE Y
RELLENO

En un sistema de corte y
relleno y también en
hundimiento por subniveles,
el material explotado se
recibe en puntos específicos
en niveles inferiores, definidos
por el diseño de la
explotación, por lo que se
podría tener la siguiente
situación:

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS EXPLOTACIONES

La habilitación de zanjas o embudos queda definida por la necesidad y las

características del cuerpo en explotación.

Puede no justificarse la construcción de estos receptores de mineral en una

veta, debido a la angostura de ella.

No se debe olvidar que una de las principales funciones de zanjas y embudos es

aumentar el área de influencia de la infraestructura receptora, especialmente en
cuerpos con alta producción.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS EXPLOTACIONES

CORTE Y RELLENO

En un corte y relleno no
necesariamente tendremos
puntos de carguío dentro del
caserón.

Puede que los caserones o

unidades de explotación
involucradas dispongan de
puntos de traspaso fuera del
cuerpo mismo, accediendo a
ellos por medio de galerías o
rampas habilitadas.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS EXPLOTACIONES

SUB LEVEL CAVING

En una explotación de hundimiento por subniveles (Sub Level Caving), el frente

de operación o extracción es móvil con respecto a la infraestructura de traspaso,
por lo tanto la construcción de zanjas o embudos queda descartada.

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PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN
CASERÓN EN OTRAS EXPLOTACIONES

ROOM AND PILLAR

En la explotación de caserones y pilares (Room & Pillar), comúnmente tampoco

observamos construcción de zanjas ni embudos, ya que el material es extraído
por camiones vía rampa o traspasado a chimeneas directamente por el equipo
de carguío (Pudiendo encontrarse dentro de la explotación o fuera de ella).

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SISTEMA SCRAPER

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TRASPASO GRAVITACIONAL

Cuando se desarrollan galerías o excavaciones preferentemente horizontales la

componente gravitacional no existe, ya que la energía gravitatoria no puede ser
aprovechada,

Sin embargo por las características de los yacimientos siempre es posible

encontrar una componente vertical, la cual podremos aprovechar para traspasar
mineral evitando incurrir en gastos por transporte o acarreo por otros medios
(camiones, correas, skips, etc.).

29
TRASPASO GRAVITACIONAL

TRES SISTEMAS DE TRASPASO

GRAVITACIONAL

1. Sistema Gravitacional Integral

Definido por el aprovechamiento total y

único de la gravedad con trayecto
directo del mineral desde la fase de
arranque hasta el nivel de transporte
principal. Las primeras explotaciones de
Block Caving utilizaban este sistema.

Este sistema sólo es aplicable cuando la

fragmentación primaria de la roca es
muy buena. Implica construcción de una
gran cantidad de labores de
infraestructura, por lo que la preparación
es muy costosa.

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TRASPASO GRAVITACIONAL

TRES SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL

2. Sistema Gravitacional con control Granulométrico o interposición de

Parrillas

Se tiene el mismo esquema anterior pero en las bases de recepción se tienen

parrillas. Este sistema se caracteriza por el aprovechamiento total y único de la
gravedad, pero con la pasada del mineral arrancado por un nivel intermedio para
su control granulométrico antes de seguir hacia el nivel de transporte principal.
Se consigue evitar la generación de daños y/o atascamiento de chimeneas, de
los buzones y daños en el equipo de transporte.

En los puntos de control se realiza reducción secundaria del sobre tamaño:

 Por cachorreo
 Por reducción mecánica con combos o martillos neumáticos
 También se pueden utilizar martillos picadores fijos de mayor tamaño en
puntos específicos

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TRASPASO GRAVITACIONAL

TRES SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL

Sistema Gravitacional con control Granulométrico o interposición de

Parrillas

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TRASPASO GRAVITACIONAL

TRES SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL

3. Sistema Gravitacional con carguío y Transporte

Se define por un desplazamiento horizontal del mineral antes o después del

control granulométrico.

Un ejemplo con transporte previo al control de tamaño es el sistema Scraper,

que arrastra el material tronado desde uno o más puntos de recepción
(embudos) hacia un punto de traspaso (chimenea).

Hoy en día este sistema se aplica sólo en algunos sectores de minas

importantes (El Teniente), ya que en la mayor parte de los casos se utilizan otros
sistemas más eficientes y modernos (LHD).

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TRASPASO GRAVITACIONAL

TRES SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL

Sistema Gravitacional con carguío y Transporte

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SISTEMA SCRAPER

Se utiliza en:

 Terrenos irregulares.
 Galerías pequeñas (2 × 2 m)
 Terrenos donde las pendientes involucradas sean mayores que las requeridas
por otros equipos. En cuanto a pendientes el Scraper será útil de los 0º a 40º.

El sistema se compone de:

 Huinche (o Winche)
 Cuchara de acero o Pala
 Poleas
 Cables

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SISTEMA SCRAPER

HUINCHE

Se utiliza para el arrastre de la pala,

tanto para la tracción del material como
para el retorno de la pala vacía.

Puede ser accionado por motores

eléctricos, aire comprimido (Potencias
menores a los 20 HP), o motores
diesel.

El Huinche por sus características

debe ser anclado al piso, lo cual se
logra con una base de concreto que
permite la alineación, estabilidad y
soporte más adecuado.

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SISTEMA SCRAPER

HUINCHE

Características:

 Motor de accionamiento: Diesel, Eléctrico o Aire comprimido

 Nº de tambores: 1 para huinches de servicio, 2 o 3 para sistema de carguío
 Capacidad de arrastre: Neumático < 900 Kg. Eléctrico 900-4450 Kg.
 Velocidad de arrastre: Neumático 40 m/minuto, Eléctrico 75-100 m/minuto
 Peso: Neumático < 700 Kg, Eléctrico 700-6750 Kg
 Capacidad de cable en el tambor: En función del diámetro del cable:
 Neumático 65 m para diámetro de cable de 0.5", 100 m para cables
de 0.25"
 Eléctrico 90-120 m
 Presión: 5.5 Kg/cm2
 Potencia: Neumático <20HP, Eléctrico 20-75HP
 Dimensiones: Largo 1.5-2.4 m. Ancho 0.7-1.1 m. Alto 0.6-1 m

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SISTEMA SCRAPER

PALAS DE ARRASTRE

Elemento de acero de alta resistencia al desgaste que permite la carga y

arrastre del material.

Su elección será en función del ancho de la labor, potencia del huinche, peso
específico del material, capacidad de penetración en la saca y la calidad del piso
(el cual puede ser enrielado para facilitar su desplazamiento).

Su mantención principal se basa en la supervisión de los elementos de enlace

de las piezas de acero (brazos y tapas), las cuales se encuentran unidas por
pernos o remaches que ante la falla de uno de ellos puede provocarse la
pérdida definitiva de la pala.

38
SISTEMA SCRAPER

PALAS DE ARRASTRE

39
SISTEMA SCRAPER

PALAS DE ARRASTRE

Características

 Perfil o forma:
 Triangular: permite una buena penetración pero tiene menor capacidad,
se utiliza en material heterogéneo.
 Trapezoidal: mayor capacidad pero peor penetración, se utiliza para
material fino y homogéneo. Lo que comúnmente se hace es agregar a
una pala triangular fracciones de tapas laterales para darle mayor
capacidad).
 Ancho: 0.75 – 1.65 m
 Capacidad: 200 – 1.200 litros
 Peso: 300 – 1.400 Kg

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SISTEMA SCRAPER

POLEAS

Elementos que permiten guiar la operación.

Características

 Diámetro externo 6 - 8 – 14"

 Diámetros de la Polea (en función del cable a utilizar) 1/2 - 5/8 - 1"
 Carga Máxima 3.150 – 4.500 – 9.000 Kg
 Potencia Máxima del Huinche 15 – 20 – 75 HP
 Ancho de la ranura 2,25 – 2,3125 – 2,875 "
 Alto de la ranura 2,75 – 2,75 – 3,5 "
 Largo del conjunto 18,125 – 20,125 – 24,5 "
 Ancho del conjunto 7 9 15,5 "
 Peso del conjunto 16 – 20 – 48 Kg
 El diámetro de la polea debe ser 40 veces el diámetro del cable.

41
SISTEMA SCRAPER

POLEAS

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SISTEMA SCRAPER

CABLES

Elementos que permiten la transmisión de la energía desde el Huinche a la pala.

Son las piezas de mayor consumo (desgaste) y es el elemento que debe ser
cuidadosamente vigilado para evitar accidentes graves y hasta fatales
(producidos por el corte violento del cable).

Características

Diámetro: 1/2 – 3/4 – 7/8"

Peso lineal: 0,6 – 1,38 – 2,1 Kg/cm
Resistencia a la ruptura: 12,7 – 24,2 – 38,3 toneladas
Carrete de venta: 458 – 500 metros
Potencia de Huinche: 20 – 50 – 75 HP

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SISTEMA SCRAPER

CABLES:

El cable se compone de:

 Alambres.
 Torones (Compuestos de alambres de acero)
 Alma (Que puede ser otro torón, alambres de acero o fibras sintéticas).

44
SISTEMA SCRAPER

CABLES

El cable se designa por el Nº de torones y el Nº de alambres por torón (6 × 7 =>

6 torones con 7 alambres cada uno), además por la composición del alma y el
torcido del cable.

 Torcido regular: El torcido de los torones es opuesto al sentido de torsión de

los alambres de cada torón, tienen una mayor resistencia al aplastamiento.
 Torcido Lang: El torcido de los torones es en el mismo sentido de torsión de
los alambres de cada torón, tienen una mayor resistencia a la abrasión,
ruptura y al destrenzamiento.

45
SISTEMA SCRAPER

CABLES:

El alma del cable soporta los torones a su alrededor, pueden ser de distintos
materiales (alambres de acero, otro torón, otro cable, fibras sintéticas o
vegetales).

 Los cables con almas de acero son muy resistentes a los esfuerzos , pero en
condiciones extremas de temperatura no son muy buenos.
 Los cables con alma con fibras sintéticas resisten dichas condiciones
extremas, pero su resistencia a esfuerzos es mucho menor, por lo que se
utilizan cuando el cable no está sometido a dobleces.
 También existen cables preformados, en que los alambres se fabrican con la
forma que tendrán en el cable mismo y que al cortarse conservan la forma
espiral y no se abren como los otros.

46
SISTEMA SCRAPER

Esquema de aplicación del sistema Scraper

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RENDIMIENTO DEL SISTEMA

La operación del sistema Scraper es cíclica y en dicho ciclo se distinguen

4 tiempos o etapas elementales

48
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

La suma de estos tiempos conformará el ciclo de operación del Scraper.

T = T1 + T2 + T3 + T4 [segundos]

Para definir el valor de los tiempos T1 y T3 debemos conocer:

 La longitud de transporte (L) en metros entre el punto de recepción del

mineral y el punto de vaciado
 Las velocidades desempeñadas por el sistema (VV = Velocidad media vacío y
VC = Velocidad media cargado) en metros por segundo.

Los tiempos T2 y T4 deben ser estimados.

El tiempo completo del ciclo será:

T = L / VV + T2 + L / VC + T4 [segundos]

49
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

El rendimiento (RS) del sistema se calcula conociendo:

 El volumen del balde (V: metros cúbicos)

 El coeficiente de llenado (RS : sin dimensiones)
 La densidad del material in situ (d: toneladas por metro cúbico)
 El esponjamiento (e: sin dimensiones)
 El tiempo del ciclo (T: segundos)

RS = V × Fll × ( d / ( 1 + e ) ) × 3600 / T [toneladas/hora]

El rendimiento real del sistema se calcula conociendo los índices operacionales

correspondientes, como:

 La disponibilidad física (DF)

 Utilización (UT)
 El factor operacional (FO)

RS REAL = RS × DF × UT × FO [toneladas/hora]
50
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

Cada elemento del sistema se encuentra sometido a esfuerzos.

En el caso del Huinche se puede observar la existencia de 3 esfuerzos

principales originados.

 El primero por la tracción de la pala con carga

 El segundo por la tracción de la pala en vacío
 El tercero por la tracción durante el llenado del balde (Operación de carga)

El esfuerzo generado por la tracción de la pala cargada se puede calcular

considerando los dos siguientes factores:

 La resistencia al desplazamiento del material en el balde (W1).

 La resistencia de la cuchara vacía por pendiente o por roce (W2).

51
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

Consideramos como f1 el coeficiente de roce entre el material y el piso de la

labor, valor que puede considerarse entre 0,6 y 0,8.

El ángulo a corresponde al ángulo entre la horizontal y la superficie del piso de

la labor.

W1 = V × Fll × ( d / ( 1 + e ) ) × (f1 × cos α ± sen α ) [Kg]

52
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

Ahora consideramos como f2 el coeficiente de roce entre el balde y el piso de la

labor y que fluctúa entre los 0,4 y 0,6. Pb el peso del balde.

W2 = Pb × (f2 × cos α ± sen α ) [Kg]

53
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

Esfuerzo de tracción por carga

Ftr = ( W1 + W2 ) × Kp

Esfuerzo de tracción en vacío

Fv = W2 × Kp = Pb × ( f2 × cos α ± sen α ) × Kp

Esfuerzo de tracción durante el llenado del balde

Fll = Kc (V × Fll × f1 × ( d / ( 1 + e ) ) + Pb × f2 ) × Kp

Kp = 1,4 a 1,5 (Coeficiente que considera la resistencia por roce de las poleas)
Kc = Factor por resistencia suplementaria de llenado

54
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

Esfuerzo de tracción por carga

Ftr = ( W1 + W2 ) × Kp

Esfuerzo de tracción en vacío

Fv = W2 × Kp = Pb × ( f2 × cos α ± sen α ) × Kp

Esfuerzo de tracción durante el llenado del balde

Fll = Kc (V × Fll × f1 × (d / ( 1 + e )) + Pb × f2) × Kp

Kp = 1,4 a 1,5 (Coeficiente que considera la resistencia

por roce de las poleas)
Kc = Factor por resistencia suplementaria de llenado

55
RENDIMIENTO DEL SISTEMA

Para definir la potencia del motor requerido para la operación debemos

considerar lo siguiente:

 Vc = Velocidad del balde cargado.

 Vv = Velocidad del balde vacío.
 Vll = Velocidad del balde en el llenado.
 ti = Tiempo durante el cual se realiza la acción i.
 h = Rendimiento del huinche neumático.

Potencia de marcha con carga: Ptr = Ftr × Vc / ( 102 × h) [KW]

Potencia de marcha vacío: Pv = Fv × Vv / ( 102 × h) [KW]
Potencia de marcha en el llenado: Pll = Fll × Vll / ( 102 × h) [KW]

Potencia efectiva: P=

56
COSTOS DEL SISTEMA

Para estimar el costo del sistema, debemos considerar los siguientes ítems:

Costo de operación, que incluye:

 Mano de obra en la operación (sueldo del operador).

 PIEZAS DE CONSUMO (CABLES, POLEAS, PALAS Y SUS PIEZAS).
 Energía necesaria para la operación (el scraper consume el 50% de la
potencia nominal).

Costo de mantención y reparación, que incluye:

 Mano de obra de mantención.

 Lubricantes.
 Repuestos.

Costo de capital, que considera el costo equivalente de la inversión al año.

57
COSTOS DEL SISTEMA

Algunos antecedentes de este sistema, que ayudan a estimar el costo:

 Número de mecánicos = 2.
 Sueldo del operador y mecánicos = 700 a 800 US$/mes.
 Pala de 60” de ancho = 1800 US$.
 Pala de 48” de ancho = 1200 US$.
 Poleas = 1500 US$.
 Pernos de la pala = 5 US$.
 Grilletes = 15 US$.
 Cable 7/8” = 2,5 US$/mt.
 Cable 1/2” = 1,2 US$/mt.
 Cable 1/4” = 0,8 US$/mt.
 Consumo de cable = 0,035 mt/ton.

58
COSTOS DEL SISTEMA

Algunos antecedentes de este sistema, que ayudan a estimar el costo:

 Consumo = 1 polea y 1 pala cada 100.000 toneladas.

 Costo del KW = 0,04 US$/KWh.
 Mantención de huinche = 120 horas/mes.
 Consumo de lubricantes = 0,5 Kg/hra.
 Costo del lubricante = 0,54 US$/Kg.
 Repuestos huinche = 8.000 US$ (25 KW ) y 35.000 US$ (56 KW)
(Equivalente al valor de un huinche).
 Vida útil repuestos huinche 25 KW = 10.000 horas (25 KW) y 27.000 horas
(56KW).

59
SISTEMA LHD

60
61
DESCRIPCIÓN SISTEMA

De la evolución de los equipos de carguío para interior mina aparecen los LHD.

El LHD está basado en el concepto de Cargar – Transportar y Descargar surge

como la solución más efectiva para compatibilizar la terna Rendimiento –
Capacidad – Maniobrabilidad.

Aparecen a principios de los años 60 para satisfacer las necesidades de

rendimiento y adaptabilidad, desplazando así a sus antecesoras palas
cargadoras y auto cargadoras.

Este equipo permite realiza el ciclo de carguío, transporte en distancias mayores

(200 – 250 m hasta 300 m) y descarga en un tiempo menor, lo que significa un
mayor rendimiento de la tarea.

62
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Se puede definir como una pala auto cargadora de gran capacidad o una
cargadora frontal de bajo perfil y mayor capacidad.

Es una máquina dotada de un balde de grandes dimensiones, la cual permite

transportar el material (Tolva).

Es articulado centralmente permitiéndole el giro en pequeños radios lo que a su

vez involucra un ahorro en la construcción de galerías.

Posee dispositivos hidráulicos:

 El volteo del balde se logra gracias a uno o dos cilindros hidráulicos

centrales al equipo,
 El levantamiento se logra con dos cilindros ubicados bajo los dos
brazos u Horquillas o también llamados Plumas.

63
DESCRIPCIÓN SISTEMA

El LHD está capacitado para cargar Camiones de bajo perfil y camiones

convencionales de altura adecuada, puede también descargar sobre piques de
traspaso o sobre el suelo para que otro equipo continúe con el carguío.

Comparativamente a otros equipos de igual capacidad, el LHD posee una altura

y ancho menor, lo que le permite trabajar en pequeñas secciones con mejor
rendimiento.

64
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Los LHD están diseñados para

trabajar en minería subterránea:

 Pequeños radios de giro

 Pequeño Ancho y alto
 Gran capacidad de tolva
(Pala)
 Buena velocidad de
desplazamiento
 Descargar camiones, piques y
piso
 Existen LHD Diesel y
eléctricos

65
DESCRIPCIÓN SISTEMA

ESTRUCTURA

En la parte delantera el LHD está compuesto por el Balde, Horquillas o Pluma,

Cilindros de levante y volteo, Ruedas delanteras y eje de transmisión delantero
(Non-Spin), luces.

En la parte trasera se encuentra el Motor, convertidor de torque, cabina del

operador situada a la izquierda del equipo, ruedas y eje de transmisión trasera
(diferencial), luces, sistema de emergencia contra incendios, sistema de
remolque.

En la parte central se encuentran 1 o 2 cilindros direccionales hidráulicos y la

rótula de giro regulable que es doble y sellada (es una de las partes más
importantes del equipo).

66
DESCRIPCIÓN SISTEMA

ESPECIFICACIONES

 Ancho : 1,02 – 1,4 – 2,7 m

 Altura de transporte :1,2 – 1,7 – 2,6 m
 Altura de levante :2,6 – 2,2 – 5,1 m
 Largo total :4 – 6,7 – 10,7 m
 Radio de giro interno :1,7 – 1,2 – 3,2 m
 Radio de giro externo :3,5 – 2,8 – 6,6 m
 Altura piso – chasis :0,13 – 0,2 – 0,4 m
 Altura de descarga :0,67 – 0,96 – 1,7 m

El primer valor corresponde al más pequeño de los LHD Eimco, los dos siguientes corresponden a los
LHD que normalmente se utilizan siendo el último valor el correspondiente al equipo mayor consultado
en la bibliografía

67
DESCRIPCIÓN SISTEMA

ESPECIFICACIONES

 Velocidad 6 – 1,6 – 15 Km./hora

 Capacidad de balde 0,6 – 1,3 – 9,9 – 12,2 m³
 Capacidad de carga 2,2 – 3 – 13,5 – 18,2 toneladas
 Peso 5 – 5 – 30 toneladas
 Capacidad de tanque el mayor 473 litros
 Consumo de combustible 20 – 25 litros/hora
 Potencia 20 – 71 – 300 HP
 Control remoto Disponible en equipos más modernos
 Motor Diesel, eléctrico, neumático el más chico
 Largo de cable disponible Eléctrico 300 m
 Requerimiento de ventilación 126 - 840 m³/min no incluye el más pequeño
 Pendientes 5 % en el sector de carguío
15 – 30 % transporte o traslado

El primer valor corresponde al más pequeño de los LHD Eimco, los dos siguientes corresponden a los
LHD que normalmente se utilizan siendo el último valor el correspondiente al equipo mayor consultado
en la bibliografía

68
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Componentes y algunas características relevantes

Motor: Marca, modelo, enfriado por agua o aceite, etapas de combustión,

potencia y requerimiento de aire, torque, sistema eléctrico, bujías de chispa o
incandescentes, alimentación de fluido hidráulico.

Convertidor de Torque: Marca y modelo, relación de conversión 3:1 aprox.

Transmisión: Marca y modelo, relación de transmisión Non-Spin o

convencional.

Frenos: Tipo: multi disco, húmedo, enfriado hidráulico o de balatas.

 Servicio: 1 para cada eje.
 Emergencia: Actúa instantáneamente sobre las 4 ruedas.
 Estacionamiento: ligado a la transmisión

Dirección: Tipo de dirección, tipo de comando: Joystick o volante. Cilindros de

dirección: 1 o 2. Tiempo de giro total o quiebre máximo en 42º.

69
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Componentes y algunas características relevantes

Servicios Hidráulicos: Sistema de levante y volteo, presión de regulación,

sistema de control de baja presión.

Sistema Hidráulico general: Bombas de levante y volteo, bombas para frenos

y enfriamiento, capacidad de estanque hidráulico, características de presión del
estanque: 0,3 bar.

Cabina del operador: Bidireccional, diseño ergonómico, presurizada,

protección total del operador, horómetro, voltímetro, termómetros, tacómetro,
medidores de presión para aceite de freno - dirección - levante - volteo -
transmisión, etc. Alarmas de altas presiones y temperaturas, panel de fusibles
del sistema eléctrico, controles de sistema anti incendio semiautomático y
bocinas de emergencia.

70
DESCRIPCIÓN SISTEMA

SEGURIDAD

Extintores de incendio centralizados semi automáticos de polvo seco, accionado

desde la cabina del operador y desde la parte trasera opuesta al operador
(automático), por lo general con 6 boquillas en puntos críticos.

Extintor manual cercano al operador.

Alarma de retroceso.

Luces de avance y retroceso.

Ergonomía.

Protección de cables eléctricos y mangueras de fluido hidráulico.

71
DESCRIPCIÓN SISTEMA

FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD Y LA OPERACIÓN DEL

LHD

 Iluminación
 Visibilidad
 Estado de carpeta de rodado
 Condiciones del área de carguío
 Condiciones del área de descarga
 Factor humano
 Granulometría del mineral a cargar
 Perdidas de Potencia
o Altura sobre el nivel del mar
o Temperatura

72
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Como parámetros de control de este equipo se pueden tomar los siguientes:

 Disponibilidad Física deberá ser superior al 85%.

 Utilización no deberá bajar del 50 %, entre 50 y 60 % es aceptable,
sobre el 60 % es ideal.

73
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Se recomienda realizar las siguientes tareas para mantener en buen estado al

equipo y evitar accidentes:

 Chequeo de pre - uso.

 Chequeo en el camino.
 Revisión del área de trabajo.
 Utilización de palancas sólo para la operación.
 No transportar personal en el balde.
 Inspección de elementos de seguridad.
 Traslado en vacío con el balde a mínima altura.
 No hacer cambios de marcha durante la subida o bajada de rampas.
 Utilizar la misma marcha en subida y bajada.
 Limpieza de la zona de carguío.
 Ataque en primera con el balde horizontal.
 No atacar la saca con el equipo torcido.
 Penetración regulada y no forzada.
 Pivoteo del balde durante la carga y no en el trayecto

74
DESCRIPCIÓN SISTEMA

Para el buen desempeño del equipo se debe contar con:

 Adecuadas vías de tránsito, tanto en calidad de las pistas de rodado,

pendientes.
 Ventilación (Q = 0,047 m³/HP–seg o Q = 100 cfm/HP)
 Espacio (Estaciones de seguridad o refugios, talleres y estocadas
para maniobras).

Esto garantizará que el equipo pueda circular con la mayor libertad posible, sin
interrupciones ajenas al funcionamiento propio.

75
RENDIMIENTO

76
RENDIMIENTO Y COSTOS

DATOS OPERACIONALES

Un LHD de 8 yd³ cuesta alrededor de los US$ 270.000, lo que significa un costo
de posición de 80.545 US$/año, su vida útil se estima en 5 años, el costo horario
fluctúa entre los 35 a 50 US$/hora.

Un equipo Toro 400D, obtuvo valores de disponibilidad física superiores al 90 %

en el primer año de operación, su vida útil se estima en 20.000 horas
considerando un Over haul realizado a las 15.000 horas de operación.

77
RENDIMIENTO

Nº de Ciclos por hora = NC = 60 / ( T1 + T2 + T3 + T4) [ciclos / hora]

Rendimiento horario = NC × Cb × Fll × d / ( 1 + e ) [toneladas / hora]

Donde:

•Cb: Capacidad del Balde del LHD (m3).

•d: Densidad in situ de la roca (ton/m3)
•e: Esponjamiento.
•Fll: Factor de llenado del balde del LHD.
•Di: Distancia de viaje del LHD cargado hacia el punto de descarga (metros).
•Vc: Velocidad del LHD cargado hacia el punto de descarga (metros por hora).
•Dv: Distancia de viaje del LHD vacío o hacia la frente de trabajo (metros).
•Vc: Velocidad del LHD vacío (metros por hora).
•T1: Tiempo de carga del LHD (minutos).
•T2: Tiempo de descarga del LHD (minutos).
•T3: Tiempo de viaje total del LHD (minutos) = ( Di / Vc + Dv / Vv ) × 60
•T4: Tiempo de maniobras del LHD (minutos).

78
RENDIMIENTO

Se puede apreciar que los formulismos son similares a los utilizados para el
rendimiento de una pala autocargadora.

En ambos casos se trata de equipos que en su ciclo operativo cumplen labores

de carga, transporte, descarga y retorno al punto de trabajo.

La diferencia principal lo hace la productividad de cada equipo.

En el caso del LHD podemos tener variedad de combinaciones para el carguío y

transporte, por lo que el rendimiento para cada alternativa será distinto y se
calculará según sean las condiciones del caso.

79
RENDIMIENTO DEL SISTEMA LHD-
CAMIÓN

SE CONSIDERARÁ SOLAMENTE UN CAMIÓN Y PARA EL CÁLCULO SE

TIENE

•Cb: Capacidad del Balde del LHD (m3).

•d: Densidad in situ (ton/m3)
•e: Esponjamiento.
•Fll: Factor de llenado del balde.
•CLHD: Capacidad del LHD (toneladas) = Cb × Fll × d / ( 1 + e )
•CC: Capacidad del camión (toneladas).
•NL: Número de ciclos para llenar el camión = CC / CLHD
•NP: Número de paladas para llenar el camión = ENTERO ( CC / CLHD )
•FllC: Factor de llenado de la tolva del camión = NP × CLHD / CC
•T1: Tiempo de carga del LHD (minutos).
•T2: Tiempo de descarga del LHD (minutos).
•T3: Tiempo de viaje total del LHD (minutos) = ( Di / Vc + Dv / Vv ) × 60
•T4: Tiempo de maniobras del LHD (minutos).

Tiempo de llenado o carga del Camión = TC1 = NL × ( T1 + T2 + T3 + T4 )

80
RENDIMIENTO DEL SISTEMA LHD-
CAMIÓN

Se debe elegir un camión compatible con el sistema de carguío que estamos

utilizando.

Los camiones pueden ser convencionales, articulados o de bajo perfil.

Los datos de dichos equipos pueden ser obtenidos por medio de la información
de catálogos o directamente de operaciones o fabricantes.

81
RENDIMIENTO DEL SISTEMA LHD-
CAMIÓN

EL CICLO DEL CAMIÓN SE PUEDE CALCULAR A PARTIR DE LOS

SIGUIENTES DATOS

Dci: Distancia de viaje del camión cargado hacia el punto de descarga

(kilómetros).
Vcc: Velocidad del camión cargado hacia el punto de descarga (kilómetros por
hora).
Dcv: Distancia de viaje del camión vacío o hacia la frente de trabajo (kilómetros).
Vcc: Velocidad del camión vacío (kilómetros por hora).
TC1: Tiempo de carga del camión (minutos).
TC2: Tiempo de descarga del camión (minutos).
TC3: Tiempo de viaje total del camión (minutos) = ( Dci / Vcc + Dcv / Vcv ) × 60
TC4: Tiempo de maniobras del camión (minutos).

Rendimiento del Camión = RC = NP × CLHD × 60 / (TC1 + TC2 + TC3 + TC4)

82
RENDIMIENTO DEL SISTEMA LHD y N
CAMIONES

En este caso consideramos que el LHD se encuentra saturado de camiones.

Para el cálculo se tiene que el tiempo en que el camión se demora en ir a

descargar, retornar y maniobrar debe ser menor o igual al tiempo que se demora
el LHD en cargar a los N-1 camiones restantes.

Entonces:

Tiempo de llenado o carga de los N-1 Camiones

83
SELECCIÓN DE LHD

84
SELECCIÓN DEL LHD

El tamaño del LHD es función de:

 Layout posible
 Estabilidad
 Recuperación
 Productividad: no solo esta relacionado con el tamaño del equipo, considerar
distancia al pique de traspaso
 Fragmentación esperada

Tipo: eléctrico o diesel

 Depende de los requerimientos y experiencia práctica

85
SELECCIÓN DEL LHD

86
SELECCIÓN DEL LHD

CONSIDERACIONES PARA ELEGIR EL TAMAÑO DEL LHD

Estabilidad: el tamaño de labores se determina por el área máxima que puede

ser expuesta sin soporte durante la etapa de desarrollo.

Se deben considerar las dimensiones según legislación minera

Se debe considerar la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina

87
SELECCIÓN DEL LHD

RECOMENDACIONES PRÁCTICAS

 Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)

 Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m)
 Largo estocada (Visera –centro calle): altura túnel + largo de la maquina
 Radio de curva (Para velocidades adecuadas) : 2.5 * (IR + OR)/2
 IR: radio de curva interno (m)
 OR: radio de curva externo (m)

88
AUTOMATIZACIÓN

89
AUTOMATIZACIÓN

OPERACIÓN DE LHDS

Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware

Semi – autónomo: el carguío lo realiza el operador (Telecomando) mientras que

la ruta se hace de forma autónoma.

Tele – comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación

de control

Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

Hoy en día la mayor parte de las operaciones ocupa operación manual.

90
AUTOMATIZACIÓN

Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal especializado

buscan automatizar sus actividades subterráneas.

En Chile se busca productividad y competencia (Ejemplo: Mina El Teniente,

Codelco)

La automatización esta basada en tecnología de punta obtenida en otras áreas

de la ingeniería (Robótica) para aquellas tareas mas bien repetitivas.

Los equipos son operados desde una sala de comando por medio de software y
hardware especializado.

Un operador puede operar varias maquinas (Hasta 3 se han probado) de

manera eficiente.

91
AUTOMATIZACIÓN

CONSIDERACIONES

Para reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-

autónomos en las operaciones.

El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menos.

El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una

manual.

Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos

Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un

Ingeniero Eléctrico.

Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos

Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos

92
AUTOMATIZACIÓN

CONSIDERACIONES

Costos de cuchara / consumo de combustible / consumo de lubricantes y aceites

igual que el equipo operado manualmente.

Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que en

operación manual puede tomar meses.

La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o

sensores (Sistema de tags)

La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales no

pueden detectar personas o mas allá de 20 metros.

93
CARGADORES FRONTALES

94
INTRODUCCIÓN

Los cargadores frontales se utilizan en minería subterránea:

 Cuando se dispone del espacio suficiente para su operación

 Cuando los rendimientos son los adecuados para el nivel de producción de la
faena.

El cargador frontal está diseñado para el movimiento de material desde el punto

de extracción hasta el punto de carguío.

Puede viajar en distancias relativamente cortas, para poder cumplir con el

rendimiento ofrecido por este.

El cargador ataca a la saca frontalmente (ideal) con un balde ligado a dos

plumas accionadas por dos cilindros de levante.

95
INTRODUCCIÓN

El volteo del balde lo realiza por medio de uno o dos cilindros hidráulicos que
hacen que el balde pivotee y pueda descargar su contenido (el número de
cilindros de volteo dependerá del fabricante o del modelo de cargador).

El equipo hoy en día cuenta con una articulación central:

 Antes era fabricado de modo que las ruedas traseras daban la dirección de
viraje
 La articulación central permite que el equipo tenga mayor estabilidad,
menores radios de giro, mayor libertad de movimiento y desgaste
equitativamente los neumáticos.

96
INTRODUCCIÓN

97
DESCRIPCIÓN

El paquete de potencia se encuentra en la parte posterior de la máquina.

En la parte delantera solo se sitúa la unidad de carguío.

La cabina del operador se encuentra sobre la articulación pudiendo estar ligada

rígidamente a la parte posterior o a la parte delantera del cargador dependiendo
del fabricante o del modelo del equipo.

La disposición de la cabina, en un corte transversal del equipo, es central, a

diferencia del LHD, de modo que el operador tenga amplia e igual visión hacia
ambos lados.

98
DESCRIPCIÓN

El equipo propiamente tal es un equipo alto (Comparado con el LHD), pero se

han diseñado cargadores para trabajos subterráneos más bajos que sus
equipos equivalentes normales en operación, pero siempre más altos que los
LHD.

El cargador frontal es un equipo de gran utilización en todo tipo de faenas de

movimiento de material, no siendo exclusivo para la minería ni construcción.

99
DESCRIPCIÓN

El tiempo de ciclo para el cargador oscila entre 0,6 minutos a 1,6 minutos,
dependiendo de las condiciones en que éste opere.

Es un equipo selectivo.

Tiene buena penetrabilidad en la saca.

Puede tener cucharones lisos o con dientes.

El costo horario de un equipo es del orden de los 25 - 35 US$/hora.

Su valor comercial va entre los US$ 160.000 a US$ 350.000.

El factor de llenado de un cargador oscila entre los 80% y 100%.

100
DESCRIPCIÓN

Características:

 Motor Diesel pesado de gran cilindrada.

 Cabina ergonómica.
 Frenos en las cuatro ruedas.
 Convertidor de par de capacidad variable.

101
DESCRIPCIÓN

Los siguientes rangos de características corresponden a equipos CAT:

 Potencia al volante: 80 – 300 HP

 R.P.M. motor: 2400 – 2100
 Calibre: 105 – 137 mm.
 Carrera: 127 – 165 mm.
 Número de cilindros: 4–6
 Cilindrada: 4,4 – 14,6 litros

102
DESCRIPCIÓN

Los siguientes rangos de características corresponden a equipos CAT:

 Velocidades de avance en Kilómetros por hora:

 1ra: 6,6 – 7
 2da:12,4 – 12,3
 3ra: 22,4 – 21,6
 4ta: 34 – 37,4

 Velocidades de retroceso en Kilómetros por hora:

 1ra: 6,6 – 8
 2da:12,4 – 14
 3ra: 22,4 – 24,6
 4ta: * – 37,4

103
DESCRIPCIÓN

Los siguientes rangos de características corresponden a equipos CAT:

 Tiempos en segundos:
 Levante: 5,3 – 7,3
 Descarga: 1,3 – 2
 Descenso vacío: 3,2 – 3,4

 Entrevía: 1,7 – 2,3 m

 Ancho con neumáticos: 2,1 – 3,1 m

 Capacidad del tanque diesel: 97 – 457 litros

 Capacidad del sistema hidráulico: 70 – 208 litros

104
DESCRIPCIÓN

105
DESCRIPCIÓN

Características y datos de operación:

 Capacidad: Colmado 1 – 5,3 m³

 Capacidad: Al ras 0,8 – 4,4 m³
 A5 = Ancho de cuchara 2,3 – 3,3 m
 A3 = Despejo de descarga a levante máximo 2,5 – 3,7 m
 A6 = Alcance a levante máximo 1 – 1,6 m
 Alcance con brazos horizontales y cuchara a nivel *– 3,3 m
 Profundidad de excavación 0,9 – 1,4 m
 L = Largo total 5,9 – 9,6 m
 A2 = Alto total a levantamiento máximo 4,2 – 6,5 m
 R = Radio de giro medio 5,2 – 7,9 m

106
DESCRIPCIÓN

Características y datos de operación:

 Carga límite de equilibrio estático en viaje recto 4,6 – 19 toneladas

 Carga límite de equilibrio estático en viaje virando 4,3 – 17,4 toneladas
 Fuerza de desprendimiento 6,5 – 29,4 toneladas
 Peso de trabajo 7,2 – 28,3 toneladas
 A1 = Altura de viaje máxima 3 – 3,9 m
 Altura al pasador con levante máximo 3,3 – 4,74 m
 Profundidad máxima de excavación 0,11 – 0,06 m
 Dt = Distancia centro de la máquina al eje trasero 1,17 – 1,77 m
 Da = Distancia centro de la máquina al eje delantero 1,17 – 1,76 m
 D = Distancia entre ejes 2,34 – 3,53 m
 Radio de ruedas 0,63 – 0,92 m

107
RENDIMIENTO

Este equipo no transporta material en distancias muy largas como el LHD por lo
que dentro de su ciclo no consideramos los tiempos de transportes.

Si el equipo recorre una distancia determinada dentro de la mina se considera

como tiempo de maniobras, ya que ese recorrido por lo general corresponde al
trayecto entre el punto de carga y el equipo de transporte (o traspaso si es una
chimenea).

108
RENDIMIENTO

Rendimiento Cargador Frontal

El rendimiento del equipo se calcula especificando los siguientes datos:

•Cb: Capacidad del Balde (m³).

•d: Densidad in situ de la roca (ton/m³)
•e: Esponjamiento.
•Fll: Factor de llenado del balde.
•T1: Tiempo de carga (minutos).
•T2: Tiempo de descarga (minutos).
•T3: Tiempo de maniobras (minutos).

Nº de Ciclos por hora = NC = 60 / ( T1 + T2 + T3 ) [ciclos / hora]

Rendimiento horario = NC × Cb × Fll × d / ( 1 + e ) [toneladas / hora]

109
RENDIMIENTO

RENDIMIENTO DEL SISTEMA CARGADOR – CAMIÓN

En este caso consideramos solamente un camión y para el cálculo se tiene:

• Cb: Capacidad del Balde (m³).

•d: Densidad in situ (ton/m³)
•e: Esponjamiento.
•Fll: Factor de llenado del balde.
•CCF: Capacidad del Cargador (toneladas) = Cb × Fll × d / ( 1 + e )
•CC: Capacidad del camión (toneladas).
•NL: Número de ciclos para llenar el camión = CC / CCF
•NP: Número de paladas para llenar el camión = ENTERO ( CC / CCF )
•FllC: Factor de llenado de la tolva del camión = NP × CCF / CC
•T1: Tiempo de carga del Cargador (minutos).
•T2: Tiempo de descarga del Cargador (minutos).
•T3: Tiempo de maniobras del Cargador (minutos).

Tiempo de llenado o carga del Camión = TC1 = NL × ( T1 + T2 + T3 )

110
RENDIMIENTO

RENDIMIENTO DEL SISTEMA CARGADOR – CAMIÓN

El ciclo del camión se puede calcular conociendo los siguientes datos:

 Dci: Distancia de viaje del camión cargado hacia el punto de descarga

(kilómetros).
 Vcc: Velocidad del camión cargado hacia el punto de descarga (kilómetros por
hora).
 Dcv: Distancia de viaje del camión vacío o hacia la frente de trabajo
(kilómetros).
 Vcc: Velocidad del camión vacío (kilómetros por hora).
 TC1: Tiempo de carga del camión (minutos).
 TC2: Tiempo de descarga del camión (minutos).
 TC3: Tiempo de viaje total del camión (minutos) = (Dci/Vcc + Dcv/Vcv) × 60
 TC4: Tiempo de maniobras del camión (minutos).

Rendimiento del Camión = RC = NP × CCF × 60 / (TC1 + TC2 + TC3 + TC4)

111
RENDIMIENTO

RENDIMIENTO DEL SISTEMA CARGADOR – CAMIÓN

Consideramos que el Cargador se encuentra saturado de camiones.

Para el cálculo se tiene que el tiempo en que el camión se demora en ir a

descargar, retornar y maniobrar debe ser menor o igual al tiempo que se demora
el Cargador en cargar a los N-1 camiones restantes.

Entonces:

Tiempo de llenado o carga de los N-1 Camiones=

112
SISTEMA DE TRANSPORTE PALA
CAMIÓN

113
INTRODUCCIÓN SISTEMAS DE
TRANSPORTE

Sistemas De Transporte En Minería Subterránea

 Transporte discontinuo

 Camiones
 Trenes
 Skips

 Transporte continuo

 Transporte por medio de correas

 Transporte por medio de fluidos

114
CAMIONES

Existen diversos tipos de camiones:

 Minería subterránea

 Camiones mineros
 Camiones de carretera

 Minería a rajo abierto

 Camiones de gran capacidad

 Camiones carreteros

115
CAMIONES CARRETEROS

Los camiones carreteros se utilizan para el transporte de materiales en minería y

construcción.

Se distinguen por su capacidad de transporte y se denominan en el mercado

acorde a su largo y ancho de tolva. Por ejemplo, camiones 6 x 4, tienen tolvas
de 6 metros de longitud y 4 metros de ancho.

Son equipos operados por Diesel y no cuentan con articulación central.

La vida útil de estos equipos es baja ya que no están hechos para operar en las
condiciones mas severas que impone la minería. Entre 2 – 3 años de vida útil
real.

El precio de adquisición es bajo comparado con sus pares mineros. Entre US$
60.000 – 140.000.

116
CAMIONES CARRETEROS

Scania P380 Mercedes Bens 4144K

Volvo FM12

117
CURVAS DE DESEMPEÑO DE CAMIONES

Las curvas de desempeño nos indican, dada la condición del camino, la

velocidad máxima que puede alcanzar el camión tanto en subida-bajada-plano
desde el punto de vista del equipo.

 En un camino en subida y horizontal el motor debe vencer las

fuerzas de roce originadas en los neumáticos
 En un camino en bajada el camión tiene un cierto freno que ejercer
para mantenerse a una velocidad prudente

Para el diseño se deben considerar velocidades de seguridad máximas para

asegurar frenado en una distancia de seguridad.

Con la velocidad en cada tramo es posible determinar la marcha del equipo,

velocidad y con ello el tiempo de viaje total del tramo y ciclo de transporte.

Las curvas de desempeño los entrega el fabricante del equipo.

118
VELOCIDADES EN RETORNO

Generalmente no hay mayor restricción cuando el equipo viene vacío. Estas

velocidades se fijan para satisfacer seguridad.

Para diseño se puede usar la siguiente tabla que indica que % de la velocidad
máxima se puede usar dada las condiciones de operación y distancia de
transporte.

119
VELOCIDADES DE RETORNO

Para cada peso de camión

se determina la velocidad
máxima permitida en una
pendiente.

Existe una distancia máxima

que los frenos de servicio
pueden operar sin fallar por
sobrecalentamiento.

120
TIEMPOS CARGA – DESCARGA –
MANIOBRAS

Descarga incluyendo maniobras (minutos)

Tiempo maniobras previo al carguío (minutos)

121
CALCULO RENDIMIENTO FLOTA
CAMIONES – LHD

1. Determinar tiempo carga camiones (Tc)

2. Factor de carga por número de paladas (Fll)
3. Tiempos de transporte por camión:

Considerar viaje: velocidades máximas y permisibles del equipo, y distancias de

aceleración – desaceleración.

 Tiempo carga Tc
 Tiempo viaje cargado Tvc
 Tiempo descarga Td
 Tiempo viaje vacío Tv
 Tiempo maniobras Tm

4. Factores Operacionales

122
CICLO TRANSPORTE CAMIONES
CARRETERA

123
RENDIMIENTO CAMIONES Y EQUIPOS
LHD – CARGADORES FRONTALES

124
CALCULO DE COSTOS TRANSPORTE
CAMIONES

Los costos de transporte se

calculan en US$/hr. El costo en
US$/ton puede subir a medida
que aumenta la distancia y
disminuye el rendimiento del
sistema. Entonces el costo en
US$/ton no es fijo y puede
cambiar para un diseño por año a
medida que se profundiza la
operación.

125
TIEMPO DE CICLO

Donde:

TCT = tiempo ciclo unidad de transporte, min

TPP = tiempo para posicionarse frente a la unidad de carguío, min
TC = tiempo carguío, min
TVC = tiempo viaje cargado, min
TPV = tiempo posicionamiento en lugar de descarga, min
TV = tiempo vaciado, min
TVV = tiempo viaje vacío, min
R = retrasos, min

126
TIEMPO DE CICLO

Donde:

CUT= capacidad unidad de transporte, ton

CUC= capacidad unidad de carguío, ton
TCC=tiempo ciclo carguío

Donde:

DV= distancia viaje

Vi= velocidad en estado i

127
PALA – N CAMIONES

Donde:

TCT=tiempo ciclo unidad de transporte, min

TPP= tiempo para posicionarse frente a la unidad de carguío, min
TC= tiempo carguío, min

128
CÁLCULO DE FLOTA DE CAMIONES

Considerando la Disponibilidad

129
CÁLCULO DE FLOTA DE CAMIONES

Probabilidad que hay exactamente n camiones disponibles de una flota de N

camiones:

Donde:

N = flota
n = camiones disponibles
Pa = probabilidad de n camiones disponibles
Pna = probabilidad de N – n camiones no disponibles

130
CORREAS TRANSPORTADORAS

131
INTRODUCCIÓN

La Correa, Cinta o Banda transportadora, nos permite el transporte de material a

granel.

Es un equipo de transporte continuo.

Su principal límite es la granulometría del material a transportar, ya que por el

tamaño de la banda no permite el transporte de rocas de gran tamaño.

Con la correa se pueden vencer pendientes significativas (20% y más),

pudiéndose pasar por sobre terrenos con agua, lo cual es un punto favorable
respecto a los camiones por ejemplo.

132
INTRODUCCIÓN

El desarrollo de las correas vio como principal traba la aparición de los camiones
de gran tonelaje (debido principalmente al alto costo de instalación del sistema
de correas).

A grandes distancias se tiene que las correas son más competitivas llegando a
ser más aplicables a medida que las distancias y pendientes aumentan (por
ejemplo al profundizarse un rajo).

También es común encontrar correas en minería subterránea cuando algunas

operaciones de chancado y molienda se realizan dentro de la mina.

La inversión en este sistema, se divide en dos partes prácticamente iguales:

 Sistema correa
 Instalación

133
INTRODUCCIÓN

La correa en sí, consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión,

químicos, aceites, etc., para lo cual se utiliza goma o caucho.

Puede o no contar en su superficie resaltos o relieves (rugosidad), para

aumentar la adherencia del material a la cinta.

Otra parte de la correa es el armazón interno, el cual le entrega la resistencia a

la tracción y permite mantener la forma de la correa, este armazón es como una
especie de tejido, cuyas características dependerán del material a transportar,
ambiente y tensión a soportar.

Existen también, diversos accesorios para la mejor operación de la correa como

los limpiadores de correas, que van situados en el punto de descarga y su
objetivo es el de raspar la correa para que no quede material adherido a ella.

134
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Poleas Motrices

La polea motriz es la que le entrega la energía al sistema para que la correa se

mueva. El diámetro debe ser el adecuado para evitar que el enrollamiento
frecuente de la cinta la fatigue y además que la presión que soporta la cinta
sobre la polea no sea excesiva.

Un mayor diámetro permite que la deformación de la cinta sea mínima evitando

la fatiga, pero a la vez aumenta la presión de la cinta sobre el rodillo, lo cual es
desfavorable.

Si el ancho de la cinta es menor o igual a 1 metro, el ancho de la polea tendrá

que ser 50 mm mayor y si el ancho de la cinta es superior a 1 metros el ancho
de la polea tendrá que ser 75 mm mayor. La polea por lo general se encuentra
recubierta de caucho, con el fin de mejorar el coeficiente de adherencia de la
cinta y la polea.

135
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Poleas Motrices

136
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Rodillos de soporte

Los rodillos permiten que la correa se deslice por la estructura base de ella, de
modo que la cinta no se someta a grandes fuerzas de rozamiento a medida que
se desplaza.

Los rodillos de transporte o superiores son los que sostienen a la cinta cargada
(Desplazamiento superior)

Los rodillos de retorno guían la cinta descargada por la parte inferior del sistema
y se encuentran 2 o 3 veces más espaciados que los superiores.

La mantención de los rodillos se orienta principalmente a la lubricación y

recambio de ellos.

137
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Rodillos de soporte

La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga (Transporte) a la cinta,

al curvarse genera una artesa en la cual el material se deposita.

El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha formada por la cinta
entre ellos no sobrepase el 2 % (Deformación).

Por lo general se encuentran a menos de 2 metros entre ellos.

Excepto en la zona de carga de la cinta donde se disponen cada 0,5 metros, de

modo que se absorba el impacto del material y no se dañe la cinta (No se forma
la flecha).

138
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Rodillos de soporte

139
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Tensores

Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno para darle a la cinta una

tensión adecuada para el arrastre, para recuperar el recogimiento o
alargamiento de la cinta.

Su principal función es evitar los sacudimientos de la cinta durante la partida y

evitar la formación de una flecha muy grande.

140
SISTEMA DE UNA CORREA
TRANSPORTADORA

ELEMENTOS

Tensores

141
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

 Ancho de cinta
 Inclinación de los rodillos o Polines
 Velocidad de la cinta
 Inclinación de la cinta

142
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Ancho de la cinta

Mientras mayor sea, mayor es la capacidad.

Su dimensión deberá ser el doble del máximo tamaño del material a transportar
siempre y cuando este no represente más del 15% del total del material (si el
material es irregular).

Si tenemos material regular el ancho de la cinta deberá ser 4 veces mayor que
el tamaño máximo, agregándole 15 a 20 centímetros a cada lado por efectos de
seguridad (independiente de la regularidad del tamaño).

143
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Inclinación de los Rodillos o Polines

La inclinación que permite dar a la correa una forma de canaleta, recibe el

nombre de ángulo de artesa.

A mayor sea este ángulo mayor es la capacidad (Hasta un cierto punto que
empieza a cerrarse y a disminuir la capacidad).

En instalaciones pequeñas se utiliza un ángulo de 20º desde la horizontal,

llegando a los 35º en instalaciones mayores.

144
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Inclinación de los Rodillos o Polines

Ejemplo:

Sea A = Velocidad × densidad del material × Ancho 2

Capacidad en toneladas por hora:

Cinta plana 0.00015 × A [ton/hra]

20º Inclinación rodillos 0.00030 × A [ton/hra]
30º Inclinación rodillos 0.00035 × A [ton/hra]

145
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Velocidad de la cinta

Deberá ser acorde con la velocidad de carga de la correa, para permitir una
distribución uniforme de la carga a lo largo de la cinta (evitando discontinuidad o
sobrecargado de la cinta).

Velocidades de uso corriente para materiales:

146
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Velocidad de la cinta

La velocidad depende también del material a transportar, no se debe imprimir

una alta velocidad si el material es muy fino o frágil:

 Carbón pulverizado 1,20-1,35 m/s

 Cemento u Hollín 1,35-1,50 m/s
 Frágiles 1,50-2,00 m/s
 Granos 4,00-5,00 m/s
 Pellet 1,20-1,30 m/s
 Pulpa de madera 0,05 m/s

La velocidad límite se estima en los 6,00 m/s.

147
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Inclinación de la Cinta

A mayor sea esta la capacidad disminuye proporcional a un factor que depende

del ángulo de inclinación.

Capacidad real = K × Capacidad Teórica × 0,01

La inclinación de la cinta queda limitada por las características del material a

transportar.

148
FACTORES RELACIONADOS CON LA
CAPACIDAD DEL SISTEMA

La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:

Inclinación de la Cinta

149
POTENCIA DEL SISTEMA

La potencia absorbida por el sistema se puede calcular de la siguiente

manera

 qm: Peso de las partes móviles llevadas por la cinta (kilogramos).

 dq: Distancia que hay entre los ejes de la cinta (metros).
 Q: qm / dq [ Kg / m ]
 V: Velocidad de la cinta (metros/segundo).
 L: Distancia entre ejes de las poleas de la cinta (metros).
 L0: Corrección por distancia, se corrige por la puesta en artesa y el
deslizamiento de la correa con poleas de cola y motriz (45 metros).
 D: Capacidad (toneladas/hora).
 H: Altura de elevación (ascenso o descenso).
 h: Eficiencia del motor (0,85 a 0,95).
 g1: Coeficiente de roce de la correa con los rodillos (0,025).
 g2: Pérdida por movimiento propio del material sobre la cinta (0,005).

150
POTENCIA DEL SISTEMA

P1: Potencia en vacío de la cinta, por frotamiento sin carga (absorbe las
pérdidas).

P1 = g1 × Q × V × ( L + L0 ) / 75 [HP]

P2: Potencia para el desplazamiento horizontal de la carga.

P2 = g1 + g2 × D × ( L + L0 ) / ( 3,6 × 75 ) [HP]

P3: Potencia para el desplazamiento vertical de la carga (ascenso o descenso).

P3 = 37 × D × H / 10.000 [HP]

P1 + P2 + P3: Potencia que la polea motriz tiene que recibir para ascender.
P1 + P2 - P3: Potencia que la polea motriz tiene que recibir para descender.

Potencia del Motor = PM = ( P1 + P2 + P3 ) / η [HP]

151
POTENCIA DEL SISTEMA

La tensión que se le aplica al sistema, es otro punto importante en el diseño de

sistema de correas transportadoras, y se utilizan los siguientes datos:

PM: Potencia del sistema (HP).

V: Velocidad de la cinta (metros/segundo).
F: Esfuerzo tangencial desarrollado en el tambor motriz y trasmitido a la cinta
(kilogramos)

PM = F × V / 75 [HP]

T: Tensión de la correa en el lado tirante (con carga).

t: Tensión de la correa en el retorno (vacía).
b: Ancho de la cinta (centímetros).
F: Esfuerzo tangencial desarrollado en el tambor motriz y trasmitido a la cinta
(kilogramos) = ( T - t )

152
POTENCIA DEL SISTEMA

La tensión que se le aplica al sistema, es otro punto importante en el diseño de

sistema de correas transportadoras, y se utilizan los siguientes datos:

μ: Coeficiente de roce entre tambor y cinta:

Ф: Ángulo de contacto entre la correa y el tambor motriz (180º a 270º).

153
POTENCIA DEL SISTEMA

La potencia máxima transmitida (PMT) se puede expresar dependiendo de los

efectos sobre la cinta:

Efecto de resistencia mecánica de la cinta:

TMAX: Tensión máxima que puede resistir la cinta (kilogramos).

V: Velocidad de la cinta (m/s).

PMAX = TMAX × V / 75 [HP]

Efecto adherencia:

PTRANSMITIDA = PMAX × [ 1 - e - ( m × f )] [HP]

Dado esto y la información de los fabricantes, se deberá elegir la cinta

correspondiente para nuestros requerimientos.

154
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

CONCEPTOS BÁSICOS DE CORREAS TRANSPORTADORAS

El sistema de correas es continuo por lo que no se calculan ciclos.

Los cálculos de ingeniería se refieren a:

 Determinar las dimensiones de correas

 Cálculo de potencia del motor
 Costos asociados para una determinada capacidad

155
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

 Ancho de la correa
 Velocidad de la correa
 Ángulo de acanalamiento Capacidad (tph)
 Densidad aparente
 Ángulo de sobrecarga

156
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

Datos inputs del problema:

 La geometría (elevación y distancia).

 Capacidad a tratar, Gs (tph).

Las variables a dimensionar para cumplir con los requisitos son:

 Ancho (A)
 Velocidad (V)
 Ángulo de acanalamiento

157
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

El área transversal que transporta una correa es del ancho del ángulo de sobre
carga y del ángulo de acanalamiento. Luego:

El área queda en función:

 Del flujo solicitado (tph)

 La densidad aparente del material
 La velocidad de la correa.

El ángulo de sobre carga y la densidad aparente son variables fijas.

El ancho, el ángulo de acanalamiento y la velocidad son variables móviles.

158
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

RESTRICCIONES

Ancho > 3.5 F100

 Anchos disponibles en el mercado: 18’’, 24’’, 30’’, 36’’, 42’’, 48’’, 60’’

Velocidad máxima (ft/min)

 Colpas gruesas (sin finos)
 Colpas distribuidas (todo el perfil granulométrico)

Ángulo de acanalamiento
 Por fábrica solo puede ser de: 20° - 35° - 45°

159
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

ESTIMACIÓN ÁNGULO DE REPOSO

Si el ángulo de reposo (o sobrecarga) no son datos, se puede estimar con la

siguiente tabla.

160
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

DIMENSIONAMIENTO CAPACIDAD

Capacidad [tc/h]:
 Mineral con densidad aparente de 100 [lb/ft3]
 Velocidad de correa de 100 [ft/min]

161
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

POTENCIA DEL MOTOR

Cálculo de las tensiones de la correa

Tensión y Potencia
Tx = Tensión para mover la correa vacía.
Ty = Tensión para mover horizontalmente la carga.
Tz = tensión para subir o bajar la carga.

Tx = Fx Lc W
Ty = 0,04 Lc Q
Tz = H Q

Donde:
H = Desnivel (ft)
Lc = Longitud entre centros (ft)
Q = Peso
W = Peso partes móviles (correa, polines) (lb/ft)
Fx = Coeficiente adimensional que depende de la temperatura ambiente.

162
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

POTENCIA DEL MOTOR

163
DIMENSIONAMIENTO DE CORREAS

POTENCIA DEL MOTOR

TE = Tensión efectiva

TE= Tx + Ty + Tz + Troce (lb)

Troce = 5% (Tx + Ty + Tz ) (lb)

debido a baberos, accesorios, etc.,

HP = Potencia requerida para mover el sistema.

Potencia del Motor:

PM = HP/ n n= 70 – 95 %

164
CALCULO DE COSTOS

Los costos en sistemas de transporte por correas son:

Costo de instalación

 Componentes mecánicos, estructura, y construcción

 Costos de preparación del terreno (16 – 32 US$/m)
 Equipo eléctrico (15 % costos correas)
 Costos del techo para la correa cuando existen condiciones extremas :
2575 – 2950 US$/m

Costos de operación y mantención

 Costo de mano de obra

 Costo de operación: obtenido de los Kw del motor
 Costo mantención: 1 a 2 % el costo de instalación

165
CALCULO DE COSTOS

Estimación de los costos de instalación

166
CALCULO DE COSTOS

Estimación de costos de motor y accesorios

Costo Capital = Costo correa instalada + (costo motores + accesorios) + costo

instalación eléctrica + costos preparación del terreno + costos sistema de
protección

167
SISTEMA DE EXTRACCIÓN
VERTICAL

168
SISTEMAS DE EXTRACCIÓN VERTICAL

DESCRIPCIÓN

La extracción vertical se emplea en minas cuya profundidad no permiten o

justifican una extracción por medio de rampas o correas.

Los sistemas de extracción vertical utilizan piques por los cuales se transporta el
material/personal hacia la mina o una combinación de ambos.

Los componentes de este sistema son los piques de Producción, Acceso o

Ventilación.

169
SISTEMAS DE EXTRACCIÓN VERTICAL

170
CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE
EXTRACCIÓN VERTICAL

Se puede clasificar por:

Tipo de tracción

 Tambor – el cable es almacenado en el tambor

 Polea Koepe – el cable pasa sobre el tambor

Número de elementos de transporte

 Un elemento
 Dos elementos (skip + jaula)
 Un elemento + 1 contrapeso

171
CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE
EXTRACCIÓN VERTICAL

Se puede clasificar por:

Tipo de guía y frenos

 Guía de madera
 Guía metálica
 Cables

Tipo de recipiente

 Balde cónico
 Skip automático
 Jaula para transporte de personal

172
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

TIPO DE TRACCIÓN

Elementos que permiten recoger o soltar el

sistema de cables a medida que sube o baja el
Skip o balde, permitiendo controlar su ascenso
y descenso por el pique.

a. Tracción tipo Tambor, en el cual la

polea sube y baja un solo elemento de
transporte (Polea de tiro del Skip o
Balde, puede ser Simple, Doble,
Cilíndrico o Cónico).

b. Tracción tipo Polea Koepe, en el cual

la polea sube un elemento de
transporte y a la vez baja otro o un
contrapeso (se utiliza en minas de
mayor producción).

173
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

TIPO DE TRACCIÓN:

Para diseñar el sistema de tracción debemos considerar lo siguiente:

 TS: Torque del sistema.

 TE: Torque estático, que evita la caída del elemento de transporte.
 TD: Torque dinámico, que permite que el sistema se mueva.
 TR: Torque de resistencia pasivas, para vencer roces con el aire, polea y
cable, elemento y guía, etc.

TS = TE + TD + TR

174
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

TIPO DE TRACCIÓN:

Se instalan en un lugar
estratégico:

 No balanceado: 1 cuerda
 Balanceado: 1 cuerda se
enrolla y la otra se estira

Koepe:

 La rueda tiene una ranura con

material friccionante.
 La cuerda no se guarda en el
tambor.
 Las poleas se instalan en la
estructura.

175
TAMBOR V/S KOEPE

176
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

TIPO DE TRACCIÓN:

Para diseñar el sistema de tracción debemos considerar lo siguiente:

 TS: Torque del sistema.

 TE: Torque estático, que evita la caída del elemento de transporte.
 TD: Torque dinámico, que permite que el sistema se mueva.
 TR: Torque de resistencia pasivas, para vencer roces con el aire, polea y
cable, elemento y guía, etc.

TS = TE + TD + TR

177
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

El número de elementos de transporte:

Cantidad de elementos que permiten transportar el mineral extraído.

a. Con un elemento, por ejemplo un tambor con un balde.

b. Con dos elementos, por ejemplo una polea Koepe con dos Skips.
c. Con un elemento y un contrapeso, por ejemplo una polea Koepe con un
Skip y un contrapeso.

178
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

El tipo de guía y frenos:

Las guías son los elementos que permiten el desplazamiento vertical de los
elementos de transporte a través de la excavación (pique) sin que estos
choquen con las paredes.

Los frenos son los que generarán el efecto contrario, es decir para detener el
sistema.

a. Guía de madera (desgaste rápido, frenos de mordaza)

b. Guía metálica (frenos de balatas).
c. Guía de cables (frenos de balatas especiales, más largas).

También se debe destacar los sistemas de emergencia para el frenado.

179
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

El tipo de recipiente:

Elemento en el cual se transporta el mineral extraído.

a. Balde cónico o cilíndrico.

b. Skip automático.
c. Jaula para transporte de personal.

180
PRINCIPALES COMPONENTES DE UN
SISTEMA DE TRASPASO VERTICAL

Tipo de pique:

 Producción
 Servicio
 Exploración
 Escape
 Combinación

Configuración: circular, rectangular, elíptico

Tamaño: 3-15 m2 a 200 m2

Métodos de excavación: convencional (perforación y tronadura) y reaise borer

181
SKIPS Y ACCESORIOS

Skipping consiste en llenar, transportar, vaciar y retorno a llenado de materiales.

El mineral puede ser chancado o no y la operación de llenado puede ser manual

o automatizada.

Para alcanzar altas velocidades los skips se guían.

Se vacían en cualquier parte aunque es mas común el vaciado en la

infraestructura (Superficie).

Las dimensiones del skip están restringidas por el tamaño del material (Para que
fluya)

182
SKIPS Y ACCESORIOS

Existen tres tipos de skips:

 Volteo o Kimberley
 Cuerpo movible
 Cuerpo fijo

183
ACCESORIOS

Otras componentes del sistema de transporte son:

 Carguío skip: para transferir material desde la mina al skip.

 Buzón medidor (bin)

 Bin- alimentador- Correas
 Pueden ser automatizados

 Control del Derrame:

 1,5 % hasta 5 % de derrame durante la carga al skip.

 Se utilizan deflectores bajo el skip o bien se desarrolla una rampa
hasta el fondo del pique.
 Hay que tener especial cuidado en sistema Koepe porque el cable
llega al fondo.

184
ACCESORIOS

Otras componentes del sistema de transporte son:

 Jaulas: para transporte de personal y materiales que entran y salen de la

mina.

 Contrapesos: para balancear el sistema. Se diseñan de manera de

llenar el espacio disponible

 Elementos de seguridad: “safety dog” que se activa en el caso de corte

de cuerda y y funcionan mediante un mecanismo que penetra las guías

185
CÁLCULOS DE INGENIERÍA DEL
SISTEMA

El Skip se caracteriza principalmente por sus dimensiones y forma (para definir

el espacio necesario en el pique), es decir su largo y sección.

Además es importante el peso propio del skip, su capacidad, el sistema de

frenos y el sistema y mecanismos de descarga.

Los baldes se utilizan principalmente en pequeña minería y la utilización de

jaulas es propia de casi todas las minas con este sistema de extracción.

186
CÁLCULOS DE INGENIERÍA DEL
SISTEMA

 Producción requerida del sistema (ton/h) - input

 Determinar tiempos de ciclo

 Tamaño del skip

 Tamaño (peso) de los cables

 Tamaño del tambor

 Cálculo de potencia del motor

 Cálculo del número de sistemas de extracción

 Cálculo del tipo de cable a utilizar

187
CICLO EN UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN
VERTICAL

El tiempo de viaje se descompone en tiempos de aceleración, velocidad constante y

desaceleración, a lo que hay que agregarle un tiempo adicional en el que el equipo
trabaja en una posición fija (carga y descarga del skip).

Donde:

188
CICLO EN UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN
VERTICAL

189
CALCULO TAMAÑO DEL SKIP

Dada la capacidad (carga útil) del skip, es posible calcular su rendimiento en

[ton/hr], mediante la relación:

Carga útil:

Peso skip:

190
CALCULO DEL PESO DE CABLES

Si: L < 1370 m

Si: L > 1370 m

191
CALCULO DEL TAMAÑO DEL TAMBOR

Criterios:

 dt > 60 dc (para cualquier aplicación)

 dt > 80 dc (dc > 25 mm)
 dt > 60 dc (dc < 25 mm)
 dt > 100 dc (cable tipo locked coiled)

Donde:

Ct = 3,024 x dw x N x (dt/dc + 0,85 x (N-1))

 Capacidad del tambor (metros de cable)

 N = numero de vueltas del cable en el tambor
 dc = diámetro del cable (m)
 dt = diámetro tambor(m)

192
CALCULO DEL TAMAÑO DEL TAMBOR

Dos aproximaciones

193
CALCULO DEL TAMAÑO DEL TAMBOR

Aproximación simple

194
CALCULO DE LA POTENCIA DEL
SISTEMA TAMBOR

Considera distintas etapas de aceleración del sistema de arrastre y corrección por

eficiencia:

1.0 - Marcha lenta (acelera)

2.Marcha lenta (sin acelerar)
3.Aceleración (HP1)
4.Velocidad máxima (HP3)
5.Desacelerar a marcha lenta
6.Marcha lenta (sin acelerar)
7.Desacelera hasta detenerse (HP2)
8.Detención

195
CARGA DINÁMICA (EEW)

196
CARGA TOTAL SUSPENDIDA

Caso: 2 skips en contrapeso uno cargado y otro vacio

TSL = EEW + SL + 2SW + 2R (peso carga suspendida + masa de elementos

en rotación)

Donde:

 EEW= peso equivalente (lb)

 SL = carga skip (lb)
 SW=peso skip (lb)
 V=velocidad (pies/s)
 Ta=tiempo aceleración (s)
 Tr=tiempo desaceleración (s)
 R=peso del cable (lb)

Caso: solo un skip (desbalanceado):

TSL = EEW + SL + SW + R

197
CARGA TOTAL SUSPENDIDA

198
CARGA TOTAL SUSPENDIDA

Caso: 2 skips en contrapeso uno cargado y otro vacio

TSL = EEW + SL + 2SW + 2R (peso carga suspendida + masa de elementos

en rotación)

Donde:

 EEW= peso equivalente (lb)

 SL = carga skip (lb)
 SW=peso skip (lb)
 V=velocidad (pies/s)
 Ta=tiempo aceleración (s)
 Tr=tiempo desaceleración (s)
 R=peso del cable (lb)

Caso: solo un skip (desbalanceado):

TSL = EEW + SL + SW + R

199
CALCULOS DE POTENCIA

200
POTENCIA ACELERACIÓN -
DESACELERACIÓN

201
POTENCIA AC – CC

202
POTENCIA ACELERACIÓN -
DESACELERACIÓN

Se verifica que ambas cantidades estén dentro de un 2% de diferencia

203
CALCULO NÚMERO DE SISTEMAS DE
EXTRACCIÓN MINA

1. Número de viajes de mineral por día

2. Número de viajes estéril por día
3. Número viajes materiales por día
4. Número de viajes hombres por día
5. Tiempo requerido para inspecciones del pique, tambor/Koepe, cables,
mantención y las requeridas por legislación.
6. Tiempos perdidos

204
CÁLCULO NUMERO DE SISTEMAS DE
EXTRACCIÓN MINA

205
CÁLCULO NUMERO DE SISTEMAS
DE EXTRACCIÓN MINA

Número de viajes de transporte de personal depende de:

 Capacidad de la jaula
 Numero de niveles subterráneos
 Velocidad a primer nivel y desde allí a otros niveles
 Tiempo carga descarga

206
TIEMPO DE MANTENCIÓN (Tman)

Mantenciones requeridas

 Semanal (3,5 horas)

 1,5 pique/skip/cable
 0,5 poleas
 1,5 tambor

 Mensual (4 horas)

 Mantención cable: 4 h/mes

 Trimestral (4 horas)

 Test electromagnéticos a cables

 Cables y accesorios
 Test de caída skip
 Si considera disponibilidad ocupar 1 hr/día

207
UTILIZACIÓN

Se ha medido hasta un 90% de utilización en faenas

Usar 70% utilización i.e. 16,8 hr/día (conservador)

Donde:

Tmin = tiempo transporte mineral

Te = tiempo transporte estéril
Tin = tiempo transporte insumos
Tp = tiempo transporte personal
Tman = Tiempo mantención
Tint= tiempo transporte entre niveles

Si T > 24 h se necesitan mas skips

208
CARGUÍO Y TRANSPORTE EN
MINERÍA A CIELO ABIERTO

209
OPERACIÓN MINERA A RAJO ABIERTO

1. Retiro de la capa superficial (tierra) utilizando tractores

2. Retiro del subsuelo utilizando pala hidráulica-camión

3. Perforación y tronadura de estéril (roca), este se extrae luego por medio de

palas a camiones que se dirigen al botadero

4. Dragas retiran la ultima capa de desmonte (caso minería del carbón)

5. El carbón es extraído mediante palas a camiones (caso minería del carbón

que no requiere tronadura)

6. Reclamación : tractores y motos nivelan las pilas de estéril. Para completar el

proceso de reclamación se plantan pastos, matorrales y arboles

210
FRENTE EXCAVACIÓN RAJO

211
PALAS HIDRÁULICAS

 Es una maquina especialmente diseñada para excavación en superficie

 Utiliza motores diesel o eléctricos

 Capacidades 28- 46 yd3

 Vida útil 7 años

 Costo aprox. $7.000.000

 Velocidad 2.3 km/h

 Marcas: Hitachi, Komatsu, Liebherr, Terex – O&K

212
PALAS HIDRÁULICAS

213
PALAS HIDRÁULICAS

Los motores hidráulicos accionan las trasmisiones de hacen rotar los piñones de
giro engranados en la corona de giro.

El ciclo de giro va de 25 – 45 s.

214
PALAS HIDRÁULICAS

Fuerzas de Excavación

La pala hidráulica genera

fuerzas de excavación a través
del cilindro del brazo
(rompimiento) y los cilindros de
inclinación del balde (empuje)
Un tercer componente de la
fuerza de la excavación es la
fuerza de la pluma La fuerza
neta disminuye a la mitad del
banco porque parte de la
fuerza esta dirigida a soportar
el peso del aditamiento.

215
PALA HIDRÁULICA – CAMIÓN

Generalmente se usan 3 pasadas para cargar un camión

216
PALAS HIDRÁULICAS

 Una pala hidráulica puede consumir hasta 10.000 litros de combustible al día.

 Requiere de abastecimiento de 20 a 30 minutos diario.

 Se requiere un centro de almacenamiento y camiones pipa.

217
PALA ELÉCTRICA

 Se conocen también como pala de cable para minería.

 Utiliza motores eléctricos, reductores de engranaje, tambores y cables, chasis

superior y aditamiento

 Marcas: P&H, Bucyrus

 Precio US$10.000.000 – MUS$ 12

 Vida útil 20 años o mas

 Velocidad 1.6 km/h

218
PALA ELÉCTRICA

219
PALA ELÉCTRICA

220
PALA ELÉCTRICA

Fuerzas de Excavación

Dos fuerzas:

1. Fuerza de levante (cable o aro)

2. Mecanismos de empuje
accionado mediante piñón o cable
(depende del fabricante)

Las dos fuerza se aplican

simultáneamente

La fuerza de excavación es
constante durante el llenado del
balde

221
PALA ELÉCTRICA – CAMIÓN

3 – 5 pasadas por camión

222
PALA ELÉCTRICA – CAMIÓN

Combustible

Las palas eléctricas requieren

de cable de alimentación

El cable debe poder resistir

los rigores de los cambios
climáticos y condiciones de la
minería.

223
CICLO DE TRABAJO

 Fase de excavación: mover el balde en el banco llenándola para levantarlo y

liberar el banco

 Fase de giro: comienza cuando el balde esta lleno hasta llegar a la posición
del camión. Esta comprende acelerar suavemente-marcha de inercia y
desaceleración (60% del tiempo)

 Fase de descarga de balde: comienza desde que el balde pasa sobre el

extremo del camión y termina cuando el movimiento de giro para regresar al
banco.

 Fase de retorno: incluye girar la estructura superior de regreso al banco y

bajar el balde a la posición de excavación

 Fase de posicionamiento: involucra el uso de la función de propulsión para

mover la maquina mas cerca del frente de trabajo para mejorar la posición de
excavación.

224
EXCAVACIÓN PALA ELÉCTRICAS

A. Baja el balde
B. Se mueve el balde hacia delante
usando el empuje (piñón)
C. Sube el balde y extiende el empuje
D. Sube el balde sacándolo del banco
hasta llegar a la altura de carguío del
camión

225
CARACTERÍSTICAS DE PALAS
HIDRÁULICAS Y ELÉCTRICAS

226
DRAGLINES O DRAGALINAS

 Son equipos de gran capacidad de extracción (30 – 180 yd³) y alcance.

 Se emplean en minería de carbón para extraer el mineral tronado por cast –
blast.
 Marcas: P&H, Bucyrus.
 Tipos:

 Montadas sobre orugas

 Montadas sobre un cilindro (Walking draglines)

227
CARGUÍO PALA – 2 CAMIONES

El tiempo de carga y
descarga de los camiones
se puede reducir al mínimo
si se usan dos camiones.

El camión de salida se
carga, el que va entrando
utiliza ese tiempo para
virar y retroceder a su
posición.

Cuando el camión cargado

sale el operador comienza
a cargar el otro.

228
CARGUÍO A CAMIONES

229
TIEMPO DE CICLO

Típicamente el tiempo total es de 25-45 s por ciclo

El tiempo en la fase de giro representa el mayor tiempo completo del ciclo. A

menor arco de giro mayor es el rendimiento de la pala.

230
CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD

 Peso material in-situ (1 m3): 1492 kg

 Factor de esponjamiento (1+e): 1,3
 Peso material suelto: 1148 kg
 Tamaño balde: 13 m³
 Factor de llenado: 0,85
 Tiempo ciclo: 28 s
 Rendimiento teórico: (3600/28)x13x0.85x(1148/1000)= 1630 ton/h
 Disponibilidad = 0,83
 Eficiencia carguío a camiones: 0,8
 Rendimiento pala = 1082 ton/h

231
COSTOS DE OPERACIÓN

 Mano de obra
 Energía
 Insumos operacionales
 Mano de obra mantención mecánica
 Componentes mecánicas
 Mano de obra mantención eléctrica
 Componentes eléctricas

232
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

 Criterios técnicos
 Operación de la maquina
 Geología y caracterización de yacimiento
 Excavación y carguío
 Productividad
 Mantención
 Impacto al medio ambiente
 Criterios económicos

233
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Criterios técnicos

 Fuerza de excavación
 Presión sobre el terreno
 Peso de la maquina
 Movilidad
 Requerimientos de alimentación
 Tiempo de armado de maquina
 Adaptabilidad a cambios tecnológicos
 Cable de alimentación eléctrica

234
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Operación de la maquina

 Visibilidad del operador

 Controles en la fase de excavación
 Ergonomía
 Uso de la función de propulsión para maximizar el factor de llenado

235
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Geología y caracterización de yacimiento

 Altura del banco

 Requisitos de perforación y tronadura
 Abrasividad del material
 Excavación selectiva

236
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Excavación y carguío

 Tiempo de ciclo
 Factores de llenado
 Alcance de excavación a nivel de piso
 Descarga de material
 Proximidad a la frente de trabajo
 Alcance
 Compatibilidad con el camión
 Carguío con camiones- holgura
 Dimensiones de trabajo (dimensiones de la frente)

237
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Productividad

 Disponibilidad
 Capacidad
 Confiabilidad

238
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Mantención

 Facilidad de mantención
 Abastecimiento de combustible
 Recambio planeado de componentes
 Programa de mantención preventiva
 Indicadores de confiabilidad

239
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Impacto al medio ambiente

 Limpieza
 Desecho de fluidos
 Emisiones de gases causantes del efecto invernadero
 Derrames

240
CRITERIOS EN LA SELECCIÓN

Criterios Económicos

 Costo de capital/ disponibilidad de capital

 Costo por unidad cargada
 Costo del combustible
 Costo de seguros
 Vida útil de las maquinas
 Duración y riesgo del proyecto
 Traslado
 Valor de reventa
 Infraestructura de apoyo
 Conocimientos de tecnología

241
BALDES

Dificultad de carga y factor de llenado

242
PARTES DE UN BALDE DE PALA DE
CABLES

243
DIENTES DE LA PALA

Los dientes son elementos de desgaste que se seleccionan de acuerdo al tipo

de mineral a cargar.

Los dientes están formados por la punta, adaptador, cuña y pasador y se sujeta
al labio del balde.

Los baldes cuentan a su vez con otros elementos de desgaste exteriores e

interiores que son reemplazables y resistentes a la abrasión.

244
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE
ALTERNATIVAS DE MANEJO DE
MINERALES

245
VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO

Dinero como un activo:

Existen usos alternativos del activo en el tiempo, lo que implica que existe
un costo de oportunidad.

Por ejemplo, si tengo una cuenta de ahorro que renta al 10% anual y ofrecen:

 Opción 1: Pagar $100.000 hoy

 Opción 2: Pagar $120.000 en 2 años más.

¿Qué oferta debería aceptar?

246
VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO

Valor Futuro

247
VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO

Valor Presente

El proceso puede hacerse conceptualmente de manera inversa: ¿Cuánto

“valdrían” los $120.000 hoy?

248
VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO

Para traer a Valor Presente (o actualizado) un flujo de capital de valor “F” que
ocurre en el año “i”, con una tasa de descuento (o rentabilidad) “r”, se ocupa la
relación:

249
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

El Valor Actualizado de Costos VAC corresponde a la suma de la

actualización de los flujos de costo en el tiempo.

Es decir, la suma de los valores actualizados para “n” períodos de un activo con
costo de capital “Io”, donde cada período “i” tiene un flujo de costo “Ci”, a una
tasa de descuento “r”, será:

250
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

En el caso que “Ci” sea una constante, se tiene que:

251
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

EJEMPLO:

Calcular el VAC de una flota de 3 LHD operativos (4 en total), cuyo costo de

capital es 600 [kUS$], costo de operación 100 [US$/hr], FO de 18 [hr/día].

Considere:

 El sueldo de los operadores es de 4.000 [US$/mes] (Incluído bonos)

 El costo de mantención y reparación de la flota completa se estima en el
30 % del costo operativo anual.
 Suponer que la mina operará 20 años y que la vida útil de los equipos es
de 10 años.
 Además considerar una tasa de descuento del 10 %.

252
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

SOLUCIÓN:

Primero, se debe calcular el flujo anual de costos, que se compone de:

1. Costo Operacional
2. Costo de Mano de Obra
3. Costo de Mantención y Reparación

Segundo, calcular las inversiones.

Tercero, calcular el VAC.

253
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

SOLUCIÓN:

254
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

Se sabe que las inversiones deben realizarse cada 10 años, por lo tanto, se
tendrá:

255
VAC (VALOR ACTUALIZADO DE
COSTOS)

Entonces, el VAC será:

256
CAUE (COSTO ANUAL UNITARIO
EQUIVALENTE)

El CAUE es un índice utilizado para comparar alternativas desde el punto de

vista económico, realizando una especie de normalización anual.

Puede calcularse de la siguiente manera:

257
CAUE (COSTO ANUAL UNITARIO
EQUIVALENTE)

Para el ejemplo anterior:

258