República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para la Defensa
Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
UNEFANB-NÚCLEO SUCRE
PROCESOS DE FUNDICIÓN
Prof. Ing. Daniel Santaella
Realizado por:
Br. Moisés Romero
V-27.626.526
Cumaná, noviembre de 2020
La fundición es un proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, consistente en
fundir un material y vaciarlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica obteniendo así
la pieza requerida. Este es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mena.
Tradicionalmente los metales y materiales de fundición más usados han sido: el hierro, el acero,
el latón y el bronce.
Por su parte, los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la
pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias
fundiciones se les llama removibles.
Más sin embargo, existen diferentes de moldeos en arena, entre los que más destacan están:
en arena verde, en arena química yen arena seca.
En primer lugar, la arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros
aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del
metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para
piezas de tamaño pequeño y medio. No es adecuado para piezas grandes o de geometrías
complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducida.
Cabe destacar, que el moldeo en arena química consiste en la elaboración del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer
componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo, se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
Finalmente, la arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que
no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a
elevada temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo
que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión
dimensional y mejor acabado superficial.
Ahora bien, para proceder a preparar un molde, primeramente, se debe colocar un diseño en la
arena para así crear la figura deseada. Luego, se debe incorporar el patrón y la arena en un
sistema de cajas, y posteriormente se deberá sacar el diseño. Una vez realizado esto 3 pasos, se
procede a llenar la cavidad de molde con el metal fundido.
No obstante, pueden encontrarse diferentes tipos de fundición.
La más común es la fundición en arena, que consiste en colar un metal fundido, típicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).
Por otra parte, hallamos la fundición en molde de yeso, esta emplea sulfato de calcio con la
adición de talco, y harina de sílice para darle mayor resistencia al molde y controlar el tiempo de
curado del yeso. Estos componentes se mezclan, para así obtener una especie de barro, para
luego ser vaciado en el molde
Del mismo modo, uno de los procesos más ventajosos es la fundición por revestimiento, dado
que este método permite que se fabriquen piezas de formas muy diferentes e intrincadas. Este
tipo de fundición se basa en la fabricación de un modelo de cera u otro material que sea fusible.
Más tarde, se debe construir un molde alrededor del mismo. Finalmente, fundimos la cera
dejando un hueco exactamente igual que, una réplica del modelo origina
Asimismo, también está la fundición al vacío, su proceso consiste de un molde ventilado. El
metal fundido fluye en el molde por presión de aire y Luego elimina el aire para formar un vacío.
Este método de fundición se utiliza Piezas pequeñas con detalles finos o joyas.
Además, otro proceso que considero importante es la fundición por gravedad, este es un
proceso de fundición de molde permanente por gravedad, lo que significa fundición por
gravedad, comúnmente conocida como fundición a presión, que está hecha de materiales
metálicos y está hecha de gravedad. Un proceso para fundir un metal fundido en un molde para
obtener productos de fundición. Dado que un molde de tipo metálico se puede verter de cientos a
miles de veces, por lo tanto, la fundición de metal también se denomina fundición permanente.
Y en última instancia, destaca la fundición centrifuga, donde se hace girar el molde alrededor
de un eje, con la fuerza centrífuga obligando al metal fundido a rellenar todas las cavidades del
mismo.
Sin embargo, la etapa de solidificación en todo el proceso de fundición es crítica, ya que un
enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la
aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Además un
enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación
de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se
puede utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
Con referencia a lo antes mencionado, algunos de los procesos de función cuentan con un
sistema de alimentación. Su objetivo es permitir la distribución del metal en la cavidad del molde
a una adecuada velocidad, sin pérdidas excesivas de temperatura, libre de la cuestionable
turbulencia, atrapamiento de gases, escorias y dross (óxidos, etc.). El problema por lo tanto,
radica en estudiar los datos teóricos y experimentales disponibles a fin de que podamos hacer
una inteligente elección del diseño del sistema de alimentación y de risers.
En virtud de todo este proceso, las fundiciones adquieren muchas características. En el caso
de las fundiciones de hierro son aleaciones que resultan ser muy frágiles, de una dureza
relativamente elevada, resistente al choque térmico, a la corrosión, absorben bien las vibraciones,
son de bajo costo y presentan poca soldabilidad en comparación con el acero. De igual manera,
las fundiciones tienen una discreta resistencia química a los ácidos, álcalis, a las oxidaciones y al
fuego, que le permiten que puedan ser utilizadas como componentes y elementos para máquinas
e instalaciones químicas y térmicas (parrillas para calderas, por ejemplo, etc.).
A su vez también, la superficie exterior de las fundiciones adquieren color gris oscuro,
mientras que el color de la fractura resulta ser distinta dependiendo del tipo de fundición que se
trate: oscura (para la fundición negra); gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre
fondo oscuro, o viceversa) o bien, de apariencia clara (fundición blanca).
Las fundiciones son en general frágiles. Las fundiciones no son dúctiles ni maleables por lo
que no se pueden conformar por forja, laminación o extrusión, sino que las piezas de fundición
se conforman directamente por moldeo.
Para concluir, los procesos de fundición tienen innumerables usos, y sus ventajas dentro de
sus ventajas más importantes es que: Son más fáciles de maquinar que los aceros, se pueden
fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad, su fabricación no necesita equipos ni hornos
muy costosos, absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
Los procesos de fundición son capaces de producir piezas de formas complejas y de gran
tamaño. Además, permiten utilizar mayor variedad de materiales en forma competitiva en
comparación con otros procesos.
En efecto, este es un proceso relativamente económico, las piezas obtenidas son resistentes al
desgaste, con buenas propiedades mecánicas.
