UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA

CÁTEDRA
DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE MATERIALES

DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE MATERIALES PARA

LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO

DOCENTE DE CÁTEDRA
Dr. EVER FLORENCIO INGARUCA ALVAREZ.

ELABORADO POR: (GRUPO 09:2020-II)

URETA QUISPE Fredy Alberto IQI

VILLEGAS ÑAUPARI Cristian Arturo IQI

YARANGA MEZA Marco Antonio IQI

ZARAVIA SOSA Lesly Flor IQI

ZEGARRA YARINGAÑO Gianela Madyori IQI

HUANCAYO – PERÚ
2020
 RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo realizar el diseño de proceso para obtener el ácido
acrílico (AA) a partir de la oxidación catalítica parcial del propileno. Además, otros objetivos del
trabajo son el análisis económico y beneficios del diseño del reactor.

El ácido acrílico es una sustancia que sirve de materia prima para la producción de acrilatos, los
cuales son las sales y los ésteres del ácido acrílico, los acrilatos al combinarse con determinados
compuestos químicos dan lugar a polímeros que se usan en la fabricación de plásticos
(polimetilmetacrilato, PMMA), pinturas como las acrílicas, adhesivos, fibras textiles como el
acrilonitrilo, también polímeros superabsorbentes como el poliacrilato de sodio. Estos últimos
son usados principalmente en pañales y toallas higiénicas ya que son capases de absorber y
retener enormes cantidades de un líquido en relación a su propia masa, para producir el
poliacrilato de sodio se consume un tercio del ácido acrílico.

Para este trabajo se desea tener una producción de 15 000 toneladas/año de ácido acrílico, para
poder realizar este trabajo se realizó una revisión bibliográfica que nos ayudó a realizar el
balance de materia en la producción.
 INTRODUCCIÓN

La presente investigación se refiere al tema de diseño de procesos, específicamente al proceso de

obtención de ácido acrílico. El proceso más común para obtener esta sustancia líquida se realiza
por la vía oxidación parcial catalítica del propileno. Este proceso fue desarrollado ya hace varias
décadas. La materia prima principal para este proceso es el propileno y este se obtiene
principalmente como un producto derivado del petróleo en refinarías, es por este motivo que en
algunos textos recomiendan que la planta química de obtención de ácido acrílico se debería
construir en un área próxima a una refinería para evitar costos de transporte.

El proceso para obtener dicho producto se divide en cuatro etapas, que son la etapa de reacción,
donde se usa el reactor y es donde se llevará a cabo todos los reactivos van a reaccionar a
determinadas condiciones de gas, seguidamente se da la etapa de enfriamiento y absorción es
donde la corriente gaseosa de salida del reactor se enfría rápidamente con una corriente liquida
de reciclo de ácido acrílico disuelto en agua en una torre de enfriamiento, posterior mente el gas
que sale de esta se hará pasar por un absorbedor de donde se absorbe agua, recuperando los
productos de la corriente gaseosa, la etapa que sigue es la de separación la corriente ácida diluida
en agua que procede de la etapa anterior se mezcla con un disolvente orgánico en un extractor
para eliminar la fracción de agua y la fase acuosa se lleva a una columna de destilación, de donde
se recupera una fracción de disolvente que va a retornar al extractor y finalmente esta la etapa de
purificación aquí se separa el producto deseado (ácido acrílico) y el sub producto que se forma
que es el ácido acético.

La producción y el uso de ácido acrílico (AA) han aumentado significativamente en las últimas
décadas a medida que ha ido aumentando la demanda de polímeros superabsorbentes (SAP) a
base de ácido poliacrílico. Los SAP se utilizan ampliamente para la fabricación de pañales y en
aplicaciones agrícolas.
 OBJETIVOS
Objetivo General:

 Diseñar el reactor para el proceso de obtención de ácido acrílico a partir de la oxidación

catalítica parcial del propileno.

Objetivos Específicos:

 Realizar el diagrama de flujo de bloques con sus respectivas corrientes de entradas y

salidas para la obtención de AA.

 Realizar el diagrama de flujo de procesos con sus respectivas corrientes de entradas y

salidas para la obtención de AA.

 Realizar el balance de materia general para la producción de 15 000 ton/año de AA.

 Realizar el de costo-beneficio del diseño del reactor para producir 15 000 ton/año de AA.
 ANTECEDENTES
En la investigación titulada Simulación del proceso de producción de ácido acrílico mediante la

oxidación catalítica de propileno gaseoso usando CHEMCAD de los autores [ CITATION Pér19 \l

3082 ] indican el proceso que se llevó a cabo en cada uno de los equipos. El cual consiste en

mezclar los componentes (propileno gaseoso, aire comprimido y vapor a baja presión) para

obtener una mezcla gaseosa de reacción a 120 °C aproximadamente. Esta mezcla es alimentada a

un reactor de carcasa y tubos (Reactor 1), la mezcla gaseosa fluye dentro de los tubos a través del

lecho de catalizador, mientras que un agente refrigerante (salmuera) circula en la carcasa a un

flujo controlado en para regular la temperatura de reacción en el rango 290 - 330 ° C. La

temperatura de reacción no debe aumentar por encima de 350 ° C para evitar la calcinación del

catalizador, afectando así la tasa de producción de acroleína. Por la parte superior del Reactor 1

se obtiene la mezcla de acroleína, AA, ácido acético y agua, el cual es enviado por la corriente de

alimentación al Reactor 2. Este reactor contiene un catalizador sólido específico

(Mo12V1.9Al1.0Cu2.2) para producir el AA a partir de la acroleína. El Reactor 2 debe operar a

280-320 ºC para mantener un rendimiento de producción de AA de 85%, aproximadamente. Es

muy importante enfriar rápidamente la mezcla gaseosa caliente que sale por la parte superior del

Reactor 2 para evitar la ocurrencia de reacciones secundarias que podrían afectar el rendimiento

de producción de AA y aumentar sus propiedades explosivas por encima del límite máximo

permitido. En ese sentido, esta corriente gaseosa se enfría de 300 ° C a 70 ° C en un

intercambiador de calor de carcasa y tubos utilizando agua de refrigeración. Se obtiene una

corriente bifásica (vapor líquido) a la salida del intercambiador, que luego se envía a una torre de

absorción (flash) que opera en contracorriente, para ser lavada con agua desionizada (solvente) a

un caudal de alimentación de 2 540 kg / h. Durante esta operación de absorción, ciertos

compuestos gaseosos, como nitrógeno, dióxido de carbono, oxígeno y propileno, así como

algunas trazas de AA y ácido acético que no fueron absorbidos por el solvente, se eliminan por la

parte superior y se ventilan a la atmósfera. La corriente acuosa relativamente fría obtenida en el

fondo de la columna, que contiene AA en una concentración de masa de 18 a 25%, se envía

luego a una columna de extracción líquido-líquido (extractor). El extractor es una columna de

platos que utiliza diisopropiléter (DIE) como disolvente a una velocidad de 500 kg / h. En la

parte superior del extractor se obtiene una mezcla líquida, que contiene principalmente AA y

ácido acético extraído con el disolvente DIE, mientras que en la parte inferior se obtiene una

corriente acuosa.

La corriente superior obtenida en el extractor se precalienta en un intercambiador de calor de

carcasa y tubos a una temperatura de 85 ° C, y luego se alimenta a la columna de recuperación de

solvente (columna de recuperación), una columna de destilación de placa perforada, para llevar a

cabo la primaria. separación (purificación) del AA. En ese caso, cerca del 95% de todo el AA y

el ácido acético que se alimenta a esta columna se obtiene en la corriente líquida inferior, que se

envía a la columna de ácidos. La columna de ácidos es una torre de destilación de placas que

también opera en condiciones de vacío, y en la que tiene lugar la etapa de purificación final de

AA. Se obtiene una mezcla líquida de agua-ácido acético en la parte superior de la columna de

ácidos, mientras que en la parte inferior se obtiene una corriente líquida que contiene

aproximadamente 99,0-99,5% de AA, que constituye entonces el producto final.

Finalmente, en con los parámetros establecidos y las condiciones apropiadas para las corrientes

de mezcla concluyeron que aproximadamente para 7,22 kg de aire; se requieren 3.47 kg de vapor

y 0,914 kg de propileno para producir 1 kg de ácido acrílico de grado glacial, es decir de pureza
igual a 98-99,5 % utilizando la ruta de oxidación catalítica de propileno gaseoso, además nos

recomiendan que la torre de absorción funcione a una temperatura cercana a los 20 °C.

JUSTIFICACIÓN
Los principales Países que producen ácido acrílico son Estados unidos (72.3%), Brazil (11.7%) y

China (9.6%), en el Perú en el periodo 2014-2018 se importó 7,988,053 Kg de esta sustancia al

precio unitario de 1.316 US$/Kg haciendo un total de 1,787,537 US$ en todo este periodo.

[ CITATION Ver18 \l 3082 ]

El ácido acrílico crudo se produce mediante la oxidación del propileno. Alrededor del 55% del

ácido acrílico crudo se convierte en ésteres de acrilato, los acrilatos al combinarse con

determinados compuestos químicos dan lugar a polímeros que se usan en la fabricación de

plásticos (polimetilmetacrilato, PMMA), pinturas como las acrílicas, adhesivos, fibras textiles

como el acrilonitrilo. El 45% restante se purifica al 98-99.5% de pureza en ácido acrílico glacial

(GAA), que, a su vez, se convierte en ácido poliacrílico, que puede modificarse aún más para

producir polímeros superabsorbentes, que son usados para la elaboración de los pañales, toallas

higiénicas, y otros copolímeros de ácido poliacrílico utilizados como dispersantes,

polielectrolitos aniónicos para el tratamiento del agua y modificadores de reología.

En el caso de polímeros, los de mayor recuperación por el nivel del uso son los polímeros súper

absorbentes. Sin embargo, esto se encuentra en etapa inicial y sólo en países seleccionados como

por ejemplo Holanda en donde Procter & Gamble anunció la primera planta para procesar

pañales.

Esta planta diseñada específicamente para procesar pañales al parecer, calienta el material a 250

°C durante aproximadamente una hora, esencialmente fundiendo los pañales para producir una
sustancia similar a una sopa, permitiendo la recuperación de los plásticos y biomasa para

producir energía verde.

TECNOLOGÍAS DEL DISEÑO DE PROCESOS

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El ácido acrílico es producido por la oxidación parcial catalítica del propileno en presencia de

vapor a temperatura elevada y presión ambiente.

En el proceso simplificado, el propileno, el aire (una fuente de oxígeno) y el vapor se mezclan y

se alimentan al reactor a las 4,3 atm. Las reacciones que ocurren dentro del reactor son las

siguientes:

C3H6 + 1.5O2 → C3H4O2 + H2O (1)

C3H6 + 4.5O2 → 3CO2 + 3H2O (2)

La ecuación (1) es la reacción de producción de ácido acrílico deseada y la ecuación (2) es la

reacción de combustión de propileno no deseada. La corriente de salida del reactor se prepara a

una presión más baja y a una temperatura diferente, de modo que parte del agua y parte del ácido

acrílico forman una fase líquida. La fase de vapor y la fase líquida dejan el separador de gas

ligero en corrientes separadas. La fase de vapor está incinerada. La fase líquida se separa aún

más en ácido acrílico puro y agua pura (residuos).

Las materias primas son propileno y oxígeno. Vapor añadido para proporcionar lastre térmico. El

alimento de propileno puede ser supuesto vapor puro a 4.3 bar. La alimentación de aire, que

puede considerarse que contiene sólo oxígeno, nitrógeno y agua también está a 4.3 bar. El vapor

está saturado a 4.3 bar. Se mezclan y se envían al reactor (R-301) en el que se forma ácido

acrílico. Hay reacciones que se producen a continuación. El efluente del reactor se envía a una

unidad de separación (S-301) en la que todos los gases de luz (oxígeno, nitrógeno, dióxido de

carbono y propileno) se separan como vapor en la corriente 7. La secuencia 7 se divide en las

secuencias 8 y 9. La corriente 8 es una corriente de reciclaje que contiene propileno, oxígeno,

nitrógeno y dióxido de carbono. Se requiere una bomba en esta corriente que no se muestra. La

corriente 9 está incinerada. La corriente 10, que contiene agua y ácido acrílico, se envía a una

columna de destilación (T-301) para producir ácido acrílico purificado. La tasa de producción de

ácido acrílico deseada es de 15 mil toneladas métricas/año.[ CITATION Uni20 \l 3082 ]

1.1 PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DEL ÁCIDO ACRÍLICO

Las siguientes propiedades físicas fueron tomadas del DIPPR (Instituto de Diseño para
Propiedades Físicas) cuando posible. El DIPPR es una sub sección del AIChE y es especialista en
la recolección de bancos de datos de propiedades físicas para varios productos químicos.

Propiedades Valores/información
*Peso molecular *Peso molecular 72,06
*Estado físico Líquido arriba de 13°C
Color Claro e incoloro
Olor Acre
Umbral de olor (detección) 0,092 ppm
*Densidad a
20°C 1,05 g/mL
30°C 1,04 g/mL
Solubilidad
en agua Infinita
en solventes orgánicos Fácilmente soluble en la mayoría de los
solventes
Higroscopicidad Es higroscópico
*Temperatura de auto ignición 412°C
*Punto de ebullición
13 760 mm Hg 141°C
50 mm Hg 69°C
10 mm Hg 40°C
Presión del vapor 20°C 3 mm Hg
Calor de combustión a 25°C 1376 kJ/g mol
Calor de fusión Calor de fusión 11,1 kJ/g mol
Calor de polimerización 77,5 kJ/g mol
Calor de neutralización 58,2 kJ/mol
 
2. DFB + DFP + FLUJO DE CORRIENTES

DIAGRAMA DE BLOQUES

DIAGRAMA DE FLUJO
 3. BALANCE DE MATERIA

VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN

La producción objetivo es de 15000 ton/año de Ácido Acrílico.

Consideramos 330 días de operación debido a las paradas de planta y mantenimiento.

Tenemos como velocidad de producción de Ácido Acrílico es de:

P∏ ¿=58.002lbmol /h ¿

BALANCE GENERAL DEL PROCESO

En el siguiente diagrama obtendremos el balance de materia general:

En la siguiente tabla se observa el balance de masa global en lbmol /h

Fvapor Agua+AAcetico
Compuesto Formula Fprod (1) Faire (2) Purga (4) AA (5)
(3) (6)
Propileno C3H6 67.373 0 0 3.4211 0 0
Nitrógeno N2 0 555.115 0 555.115 0 0
Oxigeno O2 0 156.5710
Dióxido de
CO2 0 0 0 94.892 0 0
Carbono
707.
Agua H2O 0 0 0 0 0
373
Ácido
C3H4O2 0 0 0 0 58.002 0
Acrílico
Vapor de
0 0 517.59 0 0 0
agua

4. DISEÑO DEL REACTOR

Las reacciones que tienen lugar son todas irreversibles. La cinética de reacción para el

catalizador utilizado en este proceso se da a continuación:

−r i=k 0 ,i ×e
[ ]× p
−Ei
RT
× poxigeno … … .(1)
propileno

Donde:

p propileno: presión parcial del propileno en kPa.

poxigeno: presión parcial del oxígeno en kPa

Ei : energía de activación en kcal/kmol.

k 0 ,i: constante de velocidad de reacción kmol/m3reactor/h/(kPa)2

Los datos son de la literatura: [ CITATION Wes20 \l 3082 ] mencionan que la constante de

velocidad de reacción es de 1.5x105 kmol/m3reactor/h/kPa2 y una energía de activación de

15 000 kcal/kmol.

De donde para calcular las presiones parciales se tiene:

n propileno
p propileno= × Ptotal … …(2)
nTotales

noxígeno
poxigeno = × Ptotal … …(3)
n Totales

1.987 cal
R=
gmolk

a) Cálculo de la temperatura del reactor: (T R ¿

250+ 330
T R= =290° C
2

b) Cálculo de la densidad molar: ( ρm ¿

 5. EFECTOS ENERGÉTICOS

6. DISEÑO DEL SISTEMA DE SEPARACIÓN

7. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

ANÁLISIS DE COSTOS-BENEFICIOS

1. Análisis Económico

Conociendo el diseño de reactor, y su comportamiento tanto con los componentes como

Propileno, Agua, Aire; que actuaran en la reacción para producir ácido acrílico, teniendo en

cuenta la menor cantidad obtenida de Dióxido de Carbono para una mayor producción de Ácido

Acrílico.

Tendremos en cuenta lo siguiente:

 Vapor de baja presión (430 KPa bar, saturado) 4,82$/1000 kg

 Gas natural o gas combustible (446 KPa, 25°C) 3.00/GJ

 Electricidad $0.05/kW h

 Agua de refrigeración $0.16/GJ

 Disponible a 516 kPa y 30°C

 Presión de retorno - 308 kPa

 La temperatura de retorno no debe ser superior a 15°C por encima de la

temperatura de entrada

 Agua refrigerada $1.60/GJ

 Disponible a 516 kPa y 10°C

 Presión de retorno - 308 kPa

 La temperatura de retorno no es superior a 20°C

 2. Análisis Ambiental

2.1 Destino Ambiental

En función de su reactividad, el ácido acrílico generalmente no es persistente en el ambiente. Él

se dispersa vía una combinación de mecanismos, incluyendo la biodegración, la oxidación y la
volatilización.

2.2 Descarte

Debido a su reactividad, o ácido acrílico generalmente no es persistente en el ambiente. Él se

dispersa a través de la combinación de mecanismos, entre los cuales biodegradación, oxidación e
volatilización.

3. Análisis de riesgo y seguridad

La higiene industrial involucra el reconocimiento, la evaluación y el control de riesgos a la salud

en el local de trabajo Cuando el ácido acrílico es usado en el local de trabajo, es importante
evaluar las condiciones de uso (donde, como y con qué frecuencia), para determinar el potencial
de exposición de los empleados. Como el ácido acrílico puede ser inhalado, ingerido o absorbido
a través de la piel, cada una de estas rutas potenciales de exposición deben ser estimadas y
administradas de manera apropiadas.

La inhalación del ácido acrílico puede suceder cuando las condiciones causen que el material
este en el aire. Las concentraciones de ácido acrílico en el aire pueden ser determinadas a través
de análisis de muestras de aire. Los resultados de las muestras de aire son comparados con el
límite de exposición del local de trabajo para determinar la necesidad de ventilación o protección
respiratoria. A pesar que es recomendado que el ácido acrílico siempre sea usado en áreas bien
ventiladas o en sistemas cerrados que puedan prevenir la exposición ocupacional, pueden
suceder situaciones en que esto no es posible. Cuando otras medidas de control no están
disponibles, son impracticables o fallan (por ejemplo, derramamiento o vaciamiento), puede ser
necesario usar protección respiratoria para prevenir la exposición a concentraciones de ácido
acrílico transportado por el aire.

Las áreas de trabajo y de descanso deben ser conservadas limpias para evitar la ingestión
accidental de ácido acrílico. Toda comida, bebida, cigarros y cosméticos deben ser conservados
lejos de las áreas de trabajo con productos químicos. Después de salir de las áreas donde el ácido
acrílico es usado (o almacenado), los empleados deben retirar todo el equipo de protección
personal, lavarse las manos y el rostro cuidadosamente antes de comer, beber, fumar o usar
cosméticos. La exposición al ácido acrílico puede suceder por contacto con la piel. El contacto
con la piel debe ser evitado conservando todas las superficies limpias y libres de contaminación
con ácido acrílico y a través del uso de equipo de protección personal, ofrecer una barrera entre
el empleado y el material. El equipo de protección personal incluye entre otros ítems, guantes,
overoles, anteojos de protección (los ojos absorben productos químicos más rápido que otras
partes del cuerpo), respiradores y botas de seguridad.

Una práctica segura de higiene industrial debe ser mantenida en los procedimientos
operacionales diarios del manejo del ácido acrílico. También debe ser aplicada a los eventos no
rutineros tales como: derramamientos, vaciamientos y otras situaciones de emergencia que
puedan crear una exposición potencial al empleado. En situaciones no rutineras, puede no existir
tiempo para inicialmente medir las concentraciones de ácido acrílico. Si el ácido acrílico está
presente, mas es desconocida su concentración, el nivel más alto de equipo de protección
personal debe ser usado (aparatos de respiración autónoma, overoles de protección para el cuerpo
entero, etc.). El empleador, usuario o manoseador del ácido acrílico debe establecer también
procedimientos a seguir si el equipo de ventilación o el equipo de protección personal falla,
causando que el empleado tenga contacto directo con el ácido acrílico. Estos procedimientos
deben incluir por lo menos, primeros auxilios y posiblemente atención médica posterior.
[ CITATION BAS15 \l 3082 ]

3.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

3.1.1 General

El equipo de protección personal (EPP) debe ser seleccionado basado en el potencial de

exposición a determinado(s) producto(s) químico(s) e en las propiedades específicas de estos
productos químicos. El EPP no es un substituto adecuado para los controles del local de trabajo
(como es la ventilación), u otras prácticas de trabajo seguras. Pueden existir circunstancias en
que las medidas prácticas de prevención de exposición a empleados sean a través del uso eficaz
del EPP. Cuando se provee EPP al empleado, él debe ser entrenado para saber cómo, donde,
cuando y porque el equipo debe ser usado. La instalación debe tener provisiones para
descontaminación y substitución de dicho equipo si necesario.

3.1.2 Protección de los ojos

La protección de los ojos con anteojos de protección a salpicaduras de productos químicos, debe
realizarse para impedir que el ácido acrílico salpique accidentalmente en los ojos del empleado.
Los anteojos de protección deben ser sin ventilación y diseñados especialmente para proteger
contar salpicaduras de productos químicos. Si algún empleado usa anteojos correctivos, los
anteojos de protección deben ser usados sobre los anteojos correctivos. Los lentes de contacto no
son recomendados para uso en áreas donde hay exposición potencial al ácido acrílico. Los
vapores corrosivos pueden quedar retenidos por detrás de los lentes de contacto y causar lesiones
severas a los ojos o adhesión de los lentes a los ojos.

3.1.3 Protección de la piel

La protección de la piel puede realizarse de varias maneras. Entre los tipos de protección
disponibles tenemos guantes resistentes a productos químicos, mangas protectoras de brazos,
delantales, overoles de cuerpo entero, botas y protecciones para la cabeza. La protección de la
piel debe ser hecha de material impenetrable al ácido acrílico. La goma butílica de un espesor de
0,4 a 0,6 mm es un buen ejemplo. El neopreno es menos resistente al ácido acrílico, pero es
aceptable. El equipo de protección personal debe ser seleccionado con base al potencial de
exposición, por ejemplo, los guantes de protección pueden ser necesarios en la obtención de
muestras, en cuanto que el overol de seguridad para protección del cuerpo entero, incluyendo
guantes, botas y protección para la cabeza deben ser necesarios para la limpieza de derrames. La
protección de la piel con el objetivo de impedir la exposición a productos químicos puede ser
hecha en conjunto con otros tipos de EPP. Por ejemplo, calzados de seguridad com. punteras de
acero pueden ser necesarios para evitar lesiones en el pie del empleado, pero puede requerirse
también una cubierta adicional sobre la bota para impedir la permeabilidad del ácido acrílico en
el calzado de seguridad. El EPP para protección de la piel está disponible en una gran variedad
de tamaños y deberá ser dada al empleado en el tamaño adecuado a él. Tamaños impropios de
EPP pueden comprometer la eficiencia y crear riesgos de seguridad adicionales. Cuando el EPP
para protección de la piel es usado, debe existir medios de limpieza o descarte/ substitución de
este EPP.

3.1.4 Protección respiratoria

La protección respiratoria está disponible en dos variedades básicas, purificación y suministro de

aire. En general, los respiradores purificadores de aire proveen una protección menor que los
respiradores con cilindro de aire. De cualquier forma, los dos tipos tienen sus propias ventajas y
limitaciones. El tipo de respirador apropiado debe ser seleccionado para proporcionar el nivel
adecuado de protección, anteviendo el grado de exposición de ácido acrílico transportado por el
aire (vapor o neblina). Se debe tener un mantenimiento cuidadoso, tanto como inspección y
limpieza. Todos los empleados que necesiten usar protección respiratoria deben recibir
orientación médica clara sobre cómo actuar (este proceso asegura la verificación de la capacidad
física del empleado para usar un respirador) y ser entrenados para usar y cuidar del equipo.

3.2 USO DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Una de las partes más importantes del proyecto es la correcta instalación y diseño de las válvulas
de seguridad, pudiendo así evitar situaciones de riesgo para los trabajadores de la planta y
también prevenir accidentes ambientales.

La finalidad de las válvulas de seguridad es controlar la presión en determinadas partes de la

planta para que no supere el límite establecido para cada equipo del proyecto. Las causas del
aumento de presión pueden ser: obstrucciones inadecuadas en las tuberías, fallas en el servicio o,
en el peor de los casos, incendio en el equipo.

Por lo tanto, es necesario calcular las condiciones adversas que conducen a un aumento de
presión para llevar a cabo el diseño de las válvulas de seguridad. [CITATION Bra17 \l 3082 ]

CONCLUSIONES Y REFERENCIAS
1. Conclusiones

2. Referencias

APÉNDICES

1. Diagrama del flujo de procesos

2. Cálculos del diseño del reactor

3. Simulación y validación del diseño del reactor

ANEXOS