UNIDA 4

Metodologías para el diagnóstico y análisis de riesgos

LUIS ANGEL OCHOA GARCIA 18131369

Materia: higiene y seguridad industrial
Índice
4.1 Diagnóstico de la STPS..................................................................................................................2
4.1.1NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo-Seguridad en los procesos de sustancias
químicas.........................................................................................................................................3
4.2. Investigación de Accidentes e incidentes....................................................................................4
4.3. Listas de verificación...................................................................................................................7
4.4. Mapa de riesgos..........................................................................................................................8
4.5. Otros métodos: Inspecciones planeadas y no planeadas, ¿Qué pasa sí? Análisis de riesgos de. 9
operatividad en los procesos, análisis de modo falla y efecto............................................................9
4.1 Diagnóstico de la STPS.

El artículo 12 del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo,

determina que la STPS llevará a cabo programas de asesoría y orientación para el
debido cumplimiento de la normatividad laboral en materia de seguridad e higiene en el trabajo,
en los que se establecerán los mecanismos de apoyo para facilitar dicho cumplimiento, a través de
compromisos voluntarios con aquellas empresas o establecimientos que así se lo soliciten.

Con la expedición de este Reglamento, se amplía el alcance del programa a todo el territorio
nacional y se promueve la incorporación de los centros de trabajo de las industrias de la
construcción, metalmecánica, tiendas de autoservicio, muebles de madera, plásticos,
embotelladoras de refrescos, textil y transporte eléctrico, mismas que presentaban en ese
entonces altas tasas de accidentabilidad.

En el año de 1999, la metodología y documentos técnicos del programa se someten a

estudio por parte del Colegio de la Frontera Norte, para evaluar su aceptación, aplicación y
utilidad en el cumplimiento de la normatividad en seguridad y salud en el trabajo.

Con base en los resultados del estudio, en el año 2000 se reestructura la metodología
y se adecuan los documentos técnicos y el esquema de asistencia técnica. Con dichos criterios, se
emiten los primeros lineamientos del programa en el año 2000, con el nombre de “Campaña de
Patrones y Trabajadores Responsables en Seguridad e Higiene en el Trabajo”, autorizados por las
Direcciones Generales de Seguridad y Salud en el Trabajo e Inspección Federal del Trabajo.

En 2002, se emiten los nuevos lineamientos generales para el Programa de Auto

gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.

En el año 2003, el Colegio de Sonora validó la nueva metodología y los documentos

técnicos que conforman el proceso de asistencia técnica del Programa de Autogestión en
Seguridad y Salud en el Trabajo.
4.1.1NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo-Seguridad en los procesos de
sustancias químicas.

NORMA Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo-Seguridad en los

procesos de sustancias químicas.

Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos. - Secretaría del
Trabajo y Previsión Social.

CARLOS MARIA ABASCAL CARRANZA, Secretario del Trabajo y Previsión Social, con fundamento en
los artículos 16 y 40 fracciones I y XI de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 512,
523 fracción I, 524 y 527 último párrafo de la Ley Federal del Trabajo; 3o. fracción XI, 38 fracción II,
40 fracción VII, 41, 43 al 47 y 52 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 28 y 33
del Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 3o., 4o., 57, 111, 112 y 113
del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, y 3o., 5o. y 18 del
Reglamento Interior de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

CONSIDERANDO

Que en cumplimiento de lo previsto en el artículo 46 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología
y Normalización, la Secretaría del Trabajo y Previsión Social se presentó ante el Comité Consultivo
Nacional de Normalización de Seguridad y Salud en el Trabajo, el Anteproyecto de Norma Oficial
Mexicana NOM-028-STPS-2002, Organización del Trabajo-Seguridad en los procesos de sustancias
químicas, y que el 26 de noviembre de 2002 el citado Comité lo consideró correcto y acordó que
se publicara como Proyecto en el Diario Oficial de la Federación;

Que con objeto de cumplir con lo dispuesto en los artículos 69-E y 69-H de la Ley Federal de
Procedimiento Administrativo, el Anteproyecto correspondiente fue sometido a la consideración
de la Comisión Federal de Mejora Regulatoria, la que dictaminó favorablemente con relación al
mismo en fecha 29 de mayo de 2003;

Que con fecha 20 de agosto de 2003, en cumplimiento del Acuerdo del Comité y de lo previsto en
el artículo 47 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, se publicó en el Diario
Oficial de la Federación el Proyecto de la presente Norma Oficial Mexicana, a efecto de que dentro
de los siguientes 60 días naturales a dicha publicación, los interesados presentaran sus
comentarios al Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad y Salud en el Trabajo;

Que habiendo recibido comentarios de once promoventes al Proyecto de Norma Oficial Mexicana,
el Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad y Salud en el Trabajo, de
conformidad con lo establecido en el artículo 47 de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, procedió a estudiar los comentarios recibidos y a emitir las respuestas respectivas,
mismas que se publicaron en el Diario Oficial de la Federación el 2 de agosto de 2004 y el 19 de
noviembre de 2004.
4.2. Investigación de Accidentes e incidentes.

En general la investigación de un accidente es una herramienta que nos permite obtener

información de diversa índole y con distintas aplicaciones posibles, por ejemplo:

Provisión de información para determinación de índices, tendencia, ubicación de áreas

problemáticas, comparaciones entre sectores, empresas o actividades, cumplimiento de requisitos
legales, etc.

o Identificación de los factores causales básicos que produjeron el accidente o incidente, sin ánimo
de determinar culpables. 

o Identificación de deficiencias en los sistemas de prevención gerencial.

o Sugerencias de acciones correctivas alternativas para un accidente dado. 

o Sugerencias de acciones correctivas alternativas para los sistemas de prevención y gerencial.

La ocurrencia de un accidente indica, generalmente, que “algo salió mal” en el sistema de

prevención. Hubo una omisión, algo que no se notó, falta de control u otra circunstancia que
permitió que el accidente ocurriera. 

En toda investigación de accidente influyen numerosos elementos (circunstancias y acciones),

entre ellos se destacan: 
1. Relevamiento de información precisa y completa
2. Descripción clara y completa de la secuencia de eventos que llevan al accidente 
3. Correcta identificación de todos los factores causales 
4. Acciones correctivas previamente adoptadas 
5. Recomendaciones de acciones correctivas para reducir o eliminar la posibilidad de ocurrencia de
accidentes similares
6. Recomendaciones de acciones correctivas para mejorar el sistema de prevención
7. Revisión y actualización de medidas y políticas 
8. Oportunidad de realización de la investigación 

PRINCIPIO DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES 

En toda investigación se debe determinar: 

o QUE sucedió 
o COMO sucedió 
o POR QUE sucedió 
OBJETIVIDAD

La investigación tiene como meta determinar las causas del accidente, no a los culpables del
accidente, lo que afectaría la credibilidad y efectividad de la tarea y reduciría la cantidad y
precisión de la información recibida. Este hecho debe quedar bien claro tanto para el investigador
cono para quienes suministran la información. 

DETERMINACIÓN DE LOS HECHOS 

Cuanto más rápido pueda hacerse la investigación del accidente, mejor será el resultado obtenido.
Los consejos para lograr una investigación de accidentes más efectiva incluyen: 

1. Verifique y analice la evidencia física disponible 

2. Registre derrames, vapores, manchas, residuos polvos, etc. presentes en el lugar. 
3. Registre visualmente todos los elementos posibles, a fin de completar efectivamente el informe
final.
4. Verifique todos los ítems que puedan tener relación con el accidente. Cuando vea que un
accidente pudo producirse como fallo de operación de un equipo, máquina, etc., verifique su
estado y compruebe si ha tenido reparaciones o modificaciones 
5. Identifique a las personas involucradas en el accidente, presente o no y a los testigos de este.
6. Recoja los testimonios de todas las personas previamente identificadas, en forma separada y en
privado, nunca en grupos, de manera de poder detectar divergencias y diferentes puntos de vista.
Trate de resolver las discrepancias. 
7. Recoja información de todos los que pudieron participar en forma directa o indirecta,
convenciéndolos que el único objetivo es determinar las causas para la adopción de medidas
correctivas y no para hallar culpables. 
8. Documente sus fuentes de información. 
9. Revise todas las fuentes de información, diseños, especificaciones, manuales de equipos y de
procedimientos, instrucciones de operación, verbales y escritas, operaciones y programas de
mantenimiento, inspecciones previas, etc. 

GUÍA PARA IDENTIFICAR CAUSAS Y ACCIONES CORRECTIVAS

Esta guía enfoca cuatro elementos de un sistema básico:

1. EQUIPAMIENTO 
2. MEDIO AMBIENTE 
3. PERSONAS 
4. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA

Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una producción o servicio, pero
algunas veces se reúnen formas inesperadas para producir accidentes. 
La investigación de accidentes debe basarse principalmente en tres tareas básicas: 
1. Identificación de las causas o factores causales que resultan en un accidente. 2. Identificación de
acciones correctivas que minimicen o anulen la posibilidad de una repetición del accidente.
3. La selección de las acciones correctivas que tengan la mayor probabilidad de reducir el riesgo. 

IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

La identificación de las causas propuestas está dividida en las cuatro partes mencionadas
anteriormente y se presentan en el cuadro que aparece al final y que incluyen preguntas que
deberán formularse en forma correlativa si correspondiera. 

IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

Una acción correctiva es una propuesta para eliminar una deficiencia de cualquier naturaleza. La
guía del cuadro final contiene algunas sugerencias que nos pueden servir como ayuda o punto de
partida para llegar a la acción correctiva más eficiente. Las medidas correctivas que se sugieran
deben tender a reforzar el sistema preventivo eliminando las falencias gerenciales, de manera de
reducir o eliminar la dirección de la empresa, tales falencias como suelen ser, falta de control,
desinterés, omisiones, etc., no pueden obviarse. 

SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

La mayoría de las investigaciones de accidentes pueden dar como resultado la sugerencia de varias
recomendaciones de acciones correctivas. Dos o más acciones correctivas de la lista, serán
seleccionadas frecuentemente, sin embargo, algunas serán más efectivas que otras y algunas y
algunas más costosas que otras. Los factores que influyen en la selección son:
o Efectividad 
o Costo 
o Sencillez
o Efecto sobre la productividad
o Tiempo requerido para la implementación 
o Extensión de la supervisión requerida 
o Aceptación de la dirección 
o Efecto sobre la calidad 
o Aceptación de los trabajadores

Las acciones correctivas que mejor cumplan con estos factores, ofrecerán posibilidades mayores
de éxito.
4.3. Listas de verificación.
Lista de verificación de riesgos y las inspecciones de seguridad industrial.

Para no omitir ninguno de los datos que han de revisarse en las visitas de inspección de seguridad,
conviene confeccionar una lista de riesgos. Esta lista y hoja de revisión para prevenir accidentes,
ha de adaptarse a la actividad de la empresa, y a los riesgos previsibles más comunes de la misma.
Así por ejemplo, una lista de riesgos confeccionada para revisar las operaciones y locales
industriales de una empresa metalúrgica, no es aplicable a una mina o a una empresa metalúrgica,
no es aplicable a una mina o a una empresa constructora. Sin embargo, y a título de ejemplo, se
incluye a continuación un modelo general de puntos importantes que han de tenerse en cuenta al
hacer las visitas de seguridad.

 Suelos, aberturas y pasillos

 Separación entre máquinas

 Salidas

 Escaleras fijas y de mano. Barandillas

 Ascensores y montacargas

 Protección de la maquinaria

 Protección de correas y engranajes

 Herramientas manuales

 Instalaciones eléctricas. Puestas a tierra

 Riesgos de explosión
4.4. Mapa de riesgos

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo las actividades de
localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica los agentes generadores de
riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma
manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener
los ambientes y condiciones de trabajo que contribuyan a la preservación de los trabajadores, así
como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.

El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en cada uno de sus
puestos de trabajo, ya que son los más conocedores de los peligros, riesgos y agentes (físicos,
químicos y biológicos) contaminantes que afrontan durante la jornada laboral. Los trabajadores
aportan datos subjetivos que se contrastan con los datos objetivos de los técnicos obteniéndose
excelentes resultados en la determinación de peligros y riesgos potenciales de un puesto o sector
de trabajo. Debe destacarse que la percepción del peligro por parte de los trabajadores está
influenciada por sus costumbres, cultura, idiosincrasia, formación, etc. y pueden tener una
valoración del riesgo no comparable con la realidad (por ejemplo: trabajar con grandes volúmenes
de ácidos concentrados sin usar elementos de protección personal, o bien, usan recipientes con
solventes tóxicos en volúmenes más pequeños para evitar accidentes mayores y no lo trasvasan
bajo campana). Las personas se acostumbran a estar expuestos a riesgos químicos y el personal
con formación técnica en el tema deberá indicar la valoración del riesgo y los elementos de
protección personal a utilizar.

El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que ayuda a las empresas
a priorizar sus intervenciones con el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo. Un mapa de
riesgos debe permitir la identificación de los riesgos derivados de los procesos de trabajo,
con especificación de las fuentes, población expuesta y daños potenciales a la salud, con el fin de:

 Implementar programas de prevención, en función de las prioridades observadas.

 Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión del
programa de riesgos y autorizada desde la dirección de la empresa.
 Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Conocer para intervenir, intervenir para transformar. La implementación de programas y sistemas

de control de gestión deben tener como finalidad la transformación y mejora de las condiciones de
trabajo a través de la participación directa de los trabajadores y la dirección de los especialistas del
tema que se trate.
4.5. Otros métodos: Inspecciones planeadas y no planeadas, ¿Qué
pasa sí? Análisis de riesgos de
operatividad en los procesos, análisis de modo falla y efecto.

Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o parciales, internas
o externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse mediante una programación,
estableciendo previamente un calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o
motivadas por alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.

Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces porque tanto en
inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no planificadas
tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el inconveniente de ser peor recibidas y, en
ocasiones fallidas.

La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte puede, sin
embargo, planificarse previamente, pero es más eficaz si se aprovecha el factor sorpresa, es decir,
si no se planifica.

Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a multitud de razones.

Las inspecciones parciales o específicas de ciertos equipos o instalaciones tienen que ajustarse, en
ocasiones, a los periodos de desgastes y al uso de dichos equipos por lo que generalmente se trata
de inspección periódicas.

Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la normativa que sea de

aplicación. Sin embargo, ciertas inspecciones oficiales (visitas de la inspección), suelen ser sin
previo aviso o tener un carácter aperiódico (un accidente).

En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un área completa.

La Inspección General observa todo con el fin de buscar exposiciones a riesgos.