Unidad 2 –Manejo de materiales
Objetivó> evaluar y selecciona equipo para el manejo de materiales para la mejora de
productividad
Introducción: El manejo de materiales consiste llevar los materiales o insumos al lugar indicado en
el momento exacto, en la cantidad apropiada en el momento, secuencia y en posición o en
condición adecuada para minimizar los costos de producción.
La American Society of Mechanical Engineers (ASME), define como el manejo de materiales como
el arte y las ciencias que involucran el movimiento el empaque y almacenamiento de sustancias en
cualquier forma el manejo de materiales que pueden concebirse como en 5 dimensiones
distintas :movimiento ,cantidad, tiempo ,espacio , y control
El manejo de materiales se centra en reducir los aspectos de los costos unitarios de todos los
aspectos de producción.
2.1 Principios de manejo de materiales
Los principios de manejo de materiales se resume a la experiencia de generaciones de ingenieros
en el manejo de materiales para los nuevos profesionales estos principios son lineamientos para
la aplicación del criterio apropiado, algunos de ellos entran en criterios con otros por lo que será la
situación que se diseña la que determine cuál es la correcta .los principios serán una lista de
verificación de las oportunidades a mejorar cada uno de ellos se estudiaría en la sig. Sección
1. Principio de planeación. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de
almacenamiento con el fin de minimizar los costos de producción y de obtener la eficiencia
máxima en el conjunto de operaciones.
2. Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un
sistema coordinado, este principio de sistemas integra tantas etapas del proceso como sea posible
en un sistema único, desde el proveedor hasta la planta y de ahí los consumidores de operaciones,
atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, por lo
cual se deberá de gestionar un sistema integrado el cual todo parece ajustar con todo.
3. Principio del flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del
equipo que optimice el flujo del material.
4. Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la
combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios. Y si no se puede eliminar este
movimiento se deberá de combinar con otros con el fin de reducir costos
Y si no se puede combinar o eliminar las operaciones se deberán de acomodar para reducir las
distancias del recorrido para reducir el costo de los manejos de materiales
Si no se puede eliminar, combinarse o reencauzarse se deberá simplificarse para hacer el trabajo
en formas más fáciles algunas ideas serian como utilizar carritos de carga en lugar que la persona
físicamente lo haga, trasportadores de rodillos para llevar las cajas de los camiones al piso de la
planta, rampas o caídas, mecanización o automatización
5. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico.
6. Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
7. Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa de flujo. Esto como el fin de no dar muchas vueltas al momento de transportar
un material o almacenarlo por ejemplo tenemos que una caja de caja de cartón puede utilizarse
una vez y su costo unitario es de $1 o los embalajes de plásticos $4 y pueden utilizarse 4 veces
et.etc.
8. Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación.
9. Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya las funciones de producción,
manejo y almacenamiento.
10. Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los
aspectos del material Que se manipulará: movimiento y método que se usarán.
11. Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los
tamaños del equipo por ejemplo utilizar el monta cargas cuando sea necesario y se indique.
12. Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias
tareas y aplicaciones Para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13. Principio del peso muerto. Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la
carga que soportará.
14. Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el
manejo de materiales.
15. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programar las
reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia. Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los
casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de
producción y la atención de las órdenes.
18. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción
que se desea.
19. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de
gasto por unidad
Manejada.
20. Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con
seguridad.
Procedimiento de solución de manejo de materiales
Hay que usar los siguientes pasos para resolver problemas con el manejo de materiales, mejorar
la eficiencia y reducir los costos de manejos de materiales
Paso 1. Analizar los requerimientos para definir el problema. Debe asegurarse que el
Movimiento se requiere.
Paso 2. Determinar la magnitud del problema. Lo mejor es analizar el costo.
Paso 3. Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde,
Cuándo y cómo.
Paso 4. Buscar a los vendedores. Con frecuencia, los proveedores brindan ingeniería
Muy buena que ayuda para justificar el costo.
Paso 5. Desarrollar alternativas viables.
Paso 6. Obtener datos de costos y ahorros para todas las alternativas.
Paso 7. Seleccionar el mejor método.
Paso 8. Elegir un proveedor.
Paso 9. Preparar la justificación del costo.
Paso 10. Elaborar un reporte formal.
Paso 11. Hacer una presentación para la dirección.
Paso 12. Obtener las aprobaciones (ajustadas según se necesite).
Paso 13. Emitir una orden.
Paso 14. Recibir e instalar el equipo.
Paso 15. Capacitar a los empleados.
Paso 16. Depurar (hacerlo funcionar el procedimiento) y revisar lo que sea necesario.
Paso 17. Introducir el procedimiento a producción.
Paso 18. Dar seguimiento para ver que trabaje como se planeó.
Paso 19. Hacer auditorías del rendimiento para ver que se obtiene una recuperación.
2.2 Concepto unidad de carga
Las unidades de carga para el manejo de materiales en la actualidad son aquellas embalajes que
protegen los insumos o materiales de la empresa y estas unidades de cargas tienen
especificaciones por lo cual cada una de estas unidades de cargas son específicas para cantidad
fijas para su eficiencia en el transporte de manejo de materiales
Estas unidades de cargas se pueden atravesar toda el área de la empresa mediante transporte
manual, mecanizado, o por asistencia computadoras
Sus ejemplos son: carros de manos, equipos para plataformas, montacargas, transportadores de
telescopio, grúas puentes
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales
La selección de equipo para el manejo de materiales, se seleccionan una serie de equipos que se
dividen en cuatro categorías se deben de conocer especialmente estas categorías para poder
comprender la industria o empresa que maneje sus materiales y de esta forma que sean las tareas
se minimicen su tiempo de proceso, evitar que los trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el
manejo de lotes grandes o mercancías voluminosos, reducir costos y y que las actividades sean
más eficientes
La primera se conoce como ruta fija o de punto a punto: Esta clase de equipo atiéndela necesidad
de manejar el material a lo largo de una trayectoria predeterminada o fija. El ejemplo más común
y familiar de sistema de ruta fija es el tren y su vía férrea. El tren viaja de un punto a otro y atiende
cualquier lugar que se encuentre a lo largo del sistema de vía. En esta clasificación se encuentran
los sistemas de transportador, de transportador energizado, por gravedad, u otros que se operan
con sabiduría. Los sistemas de ruta fija para manejar materiales también se conocen como
sistemas de flujo continuo. En este grupo se hallan los vehículos de guía automática (VGA).
El segundo se conoce como área fija: atiende a cualquier punto dentro de un cubo o zona
tridimensional. Ejemplos de éstos son las grúas de travesaño o puente. Una grúa de este tipo
instalada en un pedestal sobre el piso mueve partes y otros materiales de un punto a otro en las
direcciones x, y y z; sin embargo, esta capacidad se restringe al rango de alcance del equipo. En
esta categoría también están los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados.
La tercera categoría es ruta variable y área variable: Todos los carros de mano, vehículos
motorizados y montacargas se empujan, arrastran o conducen a través de la planta. ¿Cómo se
llamaría entonces a una grúa de travesaño que se instalara sobre un pedestal móvil? Es obvio que
se trata de un sistema compuesto para manejar materiales. La grúa es un sistema de área fija y el
pedestal es un vehículo de ruta variable. Una vez que se estaciona la base, la grúa queda limitada a
su alcance.
La cuarta categoría consiste en todas las herramientas auxiliares y equipos auxiliares: tales como
plataformas, patines, sistemas automáticos de obtención de datos y contenedores.
¿Cómo elegir el equipo más adecuado para el manejo de materiales?
En esto de debe de encargar el ingeniero o el gerente del rpyecyo aquellos ingenieros o gerentes
experimentados ,solo utilizan enfoques organizados para determinar las necedades delos equipos
el cual sigue desde su flujo desde la recepcion de envios hasta la embodegamiento
1. Recepcion de envios
2. Almacenes
3. Fabricacion
4. Ensamblado y pintura
5. Empaque
6. Embodegar
2.4 Procedimiento de analisis para eliminar el manejo de materiales
El ingeinero encargo o el gerente del proyecto se encarga de realizar el analisis para eliminar
procedimientos inceserarios cuando la empresa o industria maneja materiales ya que limita el
movimiento e incluye tiempo ,lugar cantidad y espacio
Estos son 5 puntos enfocados para la reduccion al tiempo dedicado del manejo de materiales
1. Reducir al tiempo dedicado de recoger el material
2. Usar el equipo automatizado o automatico
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejos existentes
4. Manejar los materiales con mas cuidado
5. Considerar la aplicación de codigos de barras de inventarios y actividades
relacionadas
Para el ingeniero o gerente encagado para eliminar las reducciones de tiempos en el manejo
de materiales debera ocupar herramientas y tecnicas necesarias administrativas para mejorar el
manejo de materiales a medida que se utilice estas herramientas y tecnicas se comprobora la
eliminacion de 7 tipos de desperdicio
1. Movimiento: el desperdicio de movimientos tiene dos elementos moviento humanos y
movientos de maquinas
2. Sobre produccion :se suscita cuando las operaciones continuas debieron de ser
detenidos o cuando se hacen productos de prevision antes que los clientes los pida
3. Espera:Termino aplicado en aquellos periodos de inactividad de un processo ya que esta
accion no agrega valor y aveces resulta en una sobre coste del producto
4. Transporte : se refiere al movieento innecesario de materiales de una operación a otra
sin ser requerido
5. Procesado extra : se refiere a operaciones extra tales como retrabajos ,procesos manejo
de materiales innecesarios y almacenamiento debido a alguin defecto
6. Correccion: Se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos .
7. Inventarios:Condiciones cuando el flujo se restringue en una planta y cuando la
produccion no esta marchando a ritmo la produccion de inventario que nadie en ese
momento ,desperdicia y estimula daños y obsolencias en los productos
Existen 4 factores que afectan las desiciones sobre el manejo de materiales
1. El tipo de sistema de produccion
2. Los producots que se van a manejar
3. El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
4. El costo de diapositivos para el manejo de los mismos
Procemiento para desarrollar la eliminacion de manejo de materiales
1. Analizar los requerimientos para definir el problema debe de asegurarse que el
movimiento se requiere
2. Determinar la magnitud del problema
3. Recabar tanta informacion como sea posible .
4. Desarrolar alternativas viables
5. Seleccionar el metodo
6. Elabore un reporte formal
7. Hacer una presentacion
8. Obtener aprobaciones a partir de la aprobacion
2.5 Almacenes de areas de material no conforme su localizacion y control
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos determinado por el
sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material comprado que ha llegado
defectuoso, un material no identificado cuando se requiere que lo esté, etc.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los requisitos, se
identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los controles, las
responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del producto no conforme deben
estar definidos en un procedimiento documentado hay que tener en cuenta que la norma es
aplicable tanto a productos como a servicios, por lo que también en este procedimiento han de
tenerse en cuenta los servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto
retraso, etc.
La norma indicada para controlar los almacenes de areas y los materiales seria
La norma iso 9001 :2000 :esta norma gestiona que identifiquemos los problemas como son las no
conformidades y los productos no conformes asi como los problemas potenciales y que para no
solucionarlos debemos investiar la causa raiz de los mismo y con ellos implementar acciones de
correctivas y preventivas que nos garantice su ocurrencia ademas de buscar la mejora contiunua
Los pasos para detectar los productos no conformes
1. Nombre del procedimiento : control del producto no conforme
2. Objetivo :establecer los aliniamientos que deben de ser aplicados para identificacion y
tratamiento de los servicios no conformes aplicables alos procesos definidos en el
alcalce del sistemas de gestion de calidad
3. aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos involucrados en el alcance
del sistema, así como para los procesos gobernadores y de soporte relacionados en punto
de contacto, para el personal perteneciente a la organización
4. Referencia de calidad.
estructura documental del sistema de gestión de la calidad. norma nmx-cc-9001-imnc-
2000/iso 9001:2000 formato de reporte de producto no conforme
Diagrama de proceso no conforme
El ingeniero o gerente encargado del proceso no conforme implementa una de las mejores
herramientas administrativas que existe las 5 ¨s aunque existan mas herramientas ara
organizar y optimizar las areas y los materiales por lo general se aplica en todo el mundo por
su sencillez y efectividad .
Su aplicación mejora los niveles de calidad,eliminacion de tiempos muertos y reduccion de
costos
Las 5 s japonesas
1 Seiri
2 Seiton
3 Seiso
4 Seiketsu
5 Shitsuke
La traduccion de castellano significaria
1 Clasificación y Descarte
2 Organización
3 Limpieza
4 Higiene y Visualización
5 Disciplina y Compromiso .
Para ello el ingeniero o gerente debe detectar que los materiales no conformes deben de ser
detectados durante o despues del proceso esto con la finalidad de realizar acciones
correspondientes e informar sobre detalles encontrados en los productos
2.6 Metodologia de S.H.A
Systemic Handling Analysis (Análisis Sistémico de manutención)
Esta metodología consiste en Materiales, productos, unidades, sustancias o cosas que son
movidas, transportadas o físicamente ubicadas Estos movimientos involucran algo y alguien que
físicamente realiza el movimiento. Esta operación requiere generalmente equipos, conteiner y un
sistema de trabajo que involucra personal, procedimientos, así como una distribución física de los
medios de transporte.
El equipo, contenedores y sistemas de trabajo se denominan métodos de manejo de materiales.
S.H.A es un técnica organizada de aplicación universal a cualquier proyecto de manejo de
materiales consiste en
1. Esquema de fase
2. Patrón de procedimientos
3. Conjunto de convenios
1.-ESQUEMA DE FASES LAS 4 FASES DE S.H.A
Todo proyecto de manutención sigue su curso desde el objetivo fijado inicialmente hasta la
realidad de la instalación física y pasa atravesó de 4 fases
Fase 1 integración externa: Aquí se evalúan los movimientos dirigidos hacia el área objeto del
estudio o provenientes de 61. Primero consideramos el movimiento de material fuera de nuestra
área en cuestión. De esta manera relacionamos nuestro problema concreto de manejo de
materiales con la situación exterior o las condiciones externas sobre las que podemos tener o no
control. Por ejemplo, esto significa identificar y posiblemente cambiar nuestro acceso de vehículos
por carretera o nuestros medios de transporte por ferrocarril de forma que el manejo de
materiales dentro de nuestra planta o almacén se integre con aquellos transportes externos.
Fase 2 Plan General de manutención: Aquí se establecen los métodos de movimientos de
materiales, entre las áreas más importantes. Se deben tomar decisiones generales tales como
sistema Basic de manejo, tipos generales de equipo y unidades de transporte o conteiner a
emplear.
Fase 3 Plan detallado de manutención: Abarca los movimientos de materiales entre varios puntos
dentro de cada área principal. En esta fase debemos decidir sobre los métodos de manejo tales
como el sistema concreto elegido, equipo y contenedores para ser empleados entre los distintos
puestos de trabajo. Mientras que la fase II relaciona los movimientos entre departamentos o
edificios en un determinado lugar, la fase III relaciona los movimientos desde un puesto de trabajo
concreto (o un equipo determinado) a otro.
Fase 4 instalaciones: es un plan de manejo de materiales no se acaba hasta que esta fase está
realizada. Aquí planificamos la necesaria puesta a punto, adquisición del equipo, formación del
personal, programa y realización de la instalación de los medios físicos para la manutención.
Después de esto, completamos las pruebas de nuestros métodos de manutención, verificamos los
sistemas
Estas 4 fases siguen de una a la secuencia de otra y para los mejores resultados de deben de
solapar a tiempo
Las fases I y IV frecuentemente no son parte del problema de ingeniería específico de materiales.
En cierto sentido son estrictamente las fases II y III las que abordan dicho problema. Por ello el
S.H.A. concentra su atención estrictamente sobre el plan de fases: II El Plan General y III El Plan
Detallado. Las fases I y II se discuten en este libro después de que las fases II y III han sido
explicadas.
La llave de problemas de S.H.A
Examinemos la llave para datos de entrada o sea la información preliminar que se precisa para
realizar los problemas del manejo de materiales. Estos elementos clave son:
P Productos o Materiales (partes, unidades, artículos)
Q Cantidades (ventas o volúmenes contratados)
R Ruta (secuencia de operaciones y requerimientos del proceso)
S Servicios de Apoyo (mantenimiento, procesamiento de pedidos, control de inventario, etc.)
T Tiempo (tarifas y tiempos operacionales)
Según el autor estas letras se pueden poner en forma de llave para recordarlas más fácilmente
Nótese que en las letras PORQUE que figuran en la final de la llave sirve para recordad que usted
debe de asegurarse del significado de los elementos indicaos en la llave de entrada de
información.
2.-PATRON DE PROCEDIMIENTOS FASES 2 Y 3
Fase 2 La parte analítica de la planificación el planteamiento general empieza con el estudio
Del Producto y de la Cantidad El próximo paso es el análisis del Flujo de Materiales. Pero además
del área de producción, las diferentes áreas de servicios deben ser integradas y planeadas. De
hecho, muchos layouts, tales como oficinas
Y laboratorios y muchas plantas produciendo pequeros artículos, tales como componentes
Miniatura, no tienen un flujo de materiales tradicional del que pueda hacerse un análisis
significativo de flujo. Como resultado, el desarrollar o dibujar el diagrama Relacional de
Actividades
De los servicios o de otros departamentos es frecuentemente de igual importancia que
El flujo, del material.
Estas dos investigaciones entonces están combinadas en un diagrama de Flujo y/o diagrama
Relacional de Actividades. En este proceso las diferentes áreas de actividades o departamentos,
Están geográficamente diagramadas sin mirar el espacio actual que cada una requiere.
Para llegar a las Necesidades de Espacio, el análisis debe ser hecho de la maquinaria
Del proceso y del equipo necesario y de los servicios auxiliares envueltos. Infortunadamente
La Utopía puede raramente alcanzarse, por tanto estas necesidades de área deben ser
comparadas
Contra el Espacio Disponible. Entonces el área permitida para cada actividad será colgada Sobre el
diagrama relacional de actividades para formar el Diagrama Relacional de Espacios.
El significado y el valor de este diagrama es medio explica torio. Las relaciones y el espacio
Están en este punto esencialmente juntas. El Diagrama casi se vuelve un layouts. Pero
No es un layouts efectivo hasta que está ajustado y manipulado hasta integrarse con sus
Arreglos de las Consideraciones Modificantes que también lo afectan. Esto incluye consideraciones
Básicos como los métodos de manutención prácticas de operaciones, consideraciones
De seguridad y similares. Y como cada idea potencialmente buena concerniente a estas
características
Es considerada, debe contrastarse con la posibilidad de practicabilidad representada
Por las Limitaciones Practicas a la derecha del Patrón de Procedimientos.
Como la integracion y ajuste de las diferentes consideraciones modificantes y sus limitaciones
Son elaboradas, una idea despues de otra es probada y examinada. Las ideas que tienen
Valor practico son retenidas y aquellas que no cumplen la prueba son descartadas. Finalmente
Después de abandonar aquellos planes que no parecen cumplir, llegamos al final con
Dos, tres, cuatro o tal vez cinco propuestas alternativas de layout. Cada una de estas resultar&
Cada una tiene valor. El problema reside en decidir cuál de estos planes alternativos de
Layouts debería seleccionarse.
Estos planes alternativos pueden llamarse Plan X, Plan Y, Plan Z. En este punto, un
Análisis de coste de alguna clase debería hacerse junto con una evaluación de factores intangibles.
Como resultado de esta Evaluación, se hace una elección en favor de una alternativa
O de otra, aunque en muchos casos el proceso de evaluación en sí mismo sugiere que un nuevo,
Si cabe mejor layouts podría ser una modificación de dos o más de los layouts alternativos
Que están siendo evaluados.
Fase 3 es hacer el layouts detallado. Esto incluye la posición exacta de cada pieza de maquinaria
o equipo, cada pasillo y cada estantería de almacenaje— y hacer esto para cada una de las áreas
de actividad o departamentos que han sido puestos en bloque antes de finalizar realmente el
layouts general, ciertos detalles tienen que haber sido tenidos en cuenta. Por ejemplo, la actual
orientación de una transportador puede tener que ser analizada antes de que podamos decidir
sobre el layouts general. Esta es la clase de investigación solapada que lleva al ingeniero de
planeación a los layouts detallados en ciertas áreas antes de que se haya seleccionado la Fase II.
Esto no significa una pérdida de visión ya que hemos discutido más tempranamente el layouts
general como un patrón distinto, separado de la Fase III —el layouts detallado.
3.- CONJUNTO DE CONVENCIONES
Se utiliza un conjunto de convenciones para ayudar en la planificación, entendimiento
Y comunicaciones. Las convenciones son usadas a través de cada paso del Patrón de
Procedimientos
Descrito previamente para diagramar, clasificar, visualizar y evaluar. Las convenciones,
Como se describe en la Capsula Resumen que se compila (Apéndice II, Fig. 1) y el ejemplo
Conceptual (Apéndice II Fig. 2) consiste en:
Símbolos
Letras
Líneas de clasificación
5 colores más Blanco y negro
Estos están integrados para múltiples usos en cualquier aplicación real de proyectos
Empleando el S. L. P. Planeación sistémica de layouts
Bibliografía
Hagañas, R. M. (1969). Systemic Handling Analysis (Analisis Sistemico de Manuntencion ) . España:
MANAGMENT AND INDUSTRIAL RESEARCH PUBLICATIONS.
Sthephens, F. E. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales . Mexico:
PEARSON EDUCACION.
Referencias
Hagañas, R. M. (1969). Systemic Handling Analysis (Analisis Sistemico de Manuntencion ) . España:
MANAGMENT AND INDUSTRIAL RESEARCH PUBLICATIONS.
Sthephens, F. E. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales . Mexico:
PEARSON EDUCACION.
