INGENIERÍA INDÚSTRIA

Metrología y Normalización
Docente: M.I.I. Bernardino Ávila Martínez

MATERIA:
Metrología y Normalización

UNIDAD II:
METROLOGIA

DOCENTE:
M.I.I. Bernardino Ávila Martínez

ALUMNO:
ABELARDO MIGUEL LOPEZ

SEGUNDO SEMESTRE
GRUPO 2

FECHA:
03/08/2020

 2.1 ANTECEDENTES 
La metrología (del griego, medida y, tratado) es la ciencia de la medida. 
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Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la
ciencia. 
La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la
medición y la incertidumbre de medida .Metrología es la ciencia que trata de las
medidas, de los sistemas de unidades adoptados y los instrumentos usados para
efectuarlas e interpretarlas. 
La Metrología en México es atendida por diversas instituciones públicas y
privadas, que conforman el Sistema Metrológico Nacional. La Dirección General
de Normas, además de realizar directamente actividades relacionadas con la
metrología científica, industrial y legal, coordina los esfuerzos que aporta el sector
público federal a dicho Sistema por medio de las instituciones que tienen alguna
competencia en la materia. 
Las actividades que realiza son las siguientes: 
 Autorizar el uso de unidades previstas en otros sistemas de medida (trámite
SE-04-001) 
 Aprobar el modelo o prototipo de instrumentos de medición (trámite SE-04-
002). 
 Autorizar los patrones nacionales de medición (trámite SE-04-003) 
 Autorizar trazabilidad hacia patrones nacionales o extranjeros (trámite SE-
04-004). 
 Certificar Normas Oficiales Mexicanas a solicitud de parte (de instrumentos
de medición)  cuando no existe Organismo de Certificación acreditado y
aprobado (trámite SE-04-005). 
 Aprobar Laboratorios de Calibración y Unidades de Verificación de
instrumentos de medición (trámite SE-04-007). 
 Conservar los prototipos nacionales del metro y kilogramo o asignar su
custodia a otras entidades para su mejor conservación. 
 Expedir la lista de instrumentos de medición cuya verificación inicial,
periódica y extraordinaria es obligatoria. 

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 Difundir el uso y aplicación del Sistema General de Unidades de Medida
(NOM-008-SCFI-2002). 
 Expedir las normas oficiales mexicanas en materia de metrología (listado de
normas oficiales mexicanas de metrología). 

2.2 CONCEPTOS BASICOS

Metrología legal 
La metrología legal se ocupa de la verificación de los patrones e instrumentos de
medida utilizados en las transacciones comerciales, en la salud, en la seguridad
pública y en el medio ambiente. Esta rama de la metrología asegura que las partes
involucradas en una medición obtengan resultados confiables dentro de los

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márgenes de error tolerados por la reglamentación vigente. Es de fundamental
importancia para el comercio exterior ya que los países involucrados en una
transacción deben medir de manera uniforme. 
Metrología científica 
También conocida como “metrología general”. “Es la parte de la Metrología que se
ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas,
independientemente de la magnitud de la medida”. Se ocupa de los problemas
teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida (como la estructura
de un sistema de unidades o la conversión delas unidades de medida en
fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las
propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables
independientemente de la magnitud involucrada .En la Metrología científica hay
diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las siguientes: 
• Metrología de masa, que se ocupa de las 
• Medidas de masa 
• Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos. 
• Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas. 
• Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química. 
Metrología tecnológica 
La caracterización de materiales es uno de los pilares que sostiene el auge en el
desarrollo de nuevas tecnologías y nuevos materiales. 
Además de las propiedades básicas como estructura, morfología, textura, color o
propiedades mecánicas, cobran gran importancia en esta revolución tecnológica.
En este marco de efervescencia tecnológica, la presencia de Metrología es
obligada. 
  
 Metrología. Ciencia de las mediciones y sus aplicaciones. 
ISO. La ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación
mundial de organismos nacionales de normalización (miembros ISO). La labor de

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preparación de normas internacionales es normalmente llevada a cabo a través de
los comités técnicos de ISO. 
Sistema Internacional de Magnitudes (ISQ2). Sistema de magnitudes basado en
las siete magnitudes básicas: longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica,
temperatura termodinámica, cantidad de sustancia e intensidad luminosa. 
Sistema internacional de Unidades (Sistema SI). Sistema de unidades basado
en el Sistema Internacional de Magnitudes, con nombres y símbolos de las
unidades, y con una serie de prefijos con sus nombres y símbolos, así como
reglas para su utilización, adoptado por la Conferencia General de Pesas y
Medidas (CGPM). 
Medición: es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el valor
de una magnitud. 
Medición: Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios
valores que pueden atribuirse razonablemente a una magnitud. 
Medida: es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra
magnitud de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una
magnitud es compararla con la unidad de su misma especie para determinar
cuántas veces ésta se halla contenida en aquella. 
Magnitud: atributo de un fenómeno que puede ser distinguido cualitativamente y
determinado cuantitativamente. 
Magnitud: Propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede expresarse
cuantitativamente mediante un número y una referencia. 
Magnitud de base, magnitud básica: Magnitud de un subconjunto elegido por
convenio, dentro de un sistema de magnitudes dado, de tal manera que ninguna
magnitud del subconjunto pueda ser expresada en función de las otras. 
La primera magnitud base es: Longitud, su unidad es el metro. 
Patrón: es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición
destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad. 
Mensurando: Magnitud que se desea medir. 

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Método de medida: Descripción genérica de la secuencia lógica de operaciones
utilizadas en una medición. 
Exactitud de medida (exactitud): Proximidad entre un valor medido y un valor
verdadero de un mensurando. 
Precisión de medida (precisión): Proximidad entre las indicaciones o los valores
medidos obtenidos en mediciones repetidas de un mismo objeto, o de objetos
similares, bajo condiciones especificadas. 
Calibración: Operación que bajo condiciones especificadas establece, en una
primera etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida
asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida, y las correspondientes
indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, utiliza
esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de
medida a partir de una indicación. 
Instrumento de medida: Dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o
asociado a uno o varios dispositivos suplementarios. 
  
La incertidumbre de la medida es el valor del sema amplitud de un intervalo
alrededor del valor resultante de la medida (valor convencionalmente verdadero). 
Dicho intervalo representa una estimación adecuado de una zona de valores entre
los cuales es “casi seguro” que se encuentre el valor verdadero del mensurando. 
Así pues, el resultado de la medida se expresa mediante: x ± U 
La definición de incertidumbre que incorpora el Vocabulario Internacional de
Metrología (VIM): La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al
resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que
razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando. 
Cuanto menor sea la incertidumbre de la medida, mejor ésta. El valor de la
incertidumbre es el primer índice de la calidad de una medida, que es tanto mayor
cuanto menor es aquella. 
Tolerancia de una magnitud: es el intervalo de valores en el que debe encontrarse
dicha magnitud para que se acepte como válida. 

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2.3. Uso de los sistemas internacionales de

medida. 
USO DE LOS SISTEMAS INTERNACIONALES DE MEDIDA 
El Sistema Internacional de Unidades es la forma actual del sistema métrico
decimal y establece las unidades que deben ser utilizadas internacionalmente. Fue
creado por el Comité Internacional de Pesos y Medidas con sede en Francia. 
El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas. Son las
que se utilizan para expresar las magnitudes físicas consideradas básicas a partir
de las cuales se determinan las demás. 
Una magnitud física es una propiedad o cualidad medible de un sistema físico, es
decir, a la que se le pueden asignar distintos valores como resultado de una
medición. Las magnitudes físicas se miden usando un patrón que tenga bien
definida esa magnitud, y tomando como unidad la cantidad de esa propiedad que
posea el objeto patrón. Por ejemplo, se considera que el patrón principal de
longitud es el metro en el Sistema Internacional de Unidades. 
Magnitud Símbolo Unidad Símbolo Observaciones 
física básica  dimen- básica  de la
zonal  unidad 
Longitud  L  metro  m  Se define fijando el valor de la
velocidad de la luz en el vacío. 

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Tiempo  T  segundo  s  Se define fijando el valor de la
frecuencia de la transición viperina
del átomo de cesio. 
Masa  M  kilogramo  kg  Es la masa del «cilindro patrón»
custodiado en la Oficina
Internacional de Pesos y Medidas,
en Sobres, Francia. Equivale a la
masa que ocupa un litro de agua
pura a 14’5 °C o 286’75 K. 
Intensidad de I  amperio  A  Se define fijando el valor de
corriente constante magnética. 
eléctrica 
Temperatura  Θ  kelvin  K  Se define fijando el valor de la
temperatura termodinámica del
punto triple del agua. 
Cantidad de N  mol  mol  Se define fijando el valor de la
sustancia  masa molar del átomo de 12C a 12
gramos/mol. Véase también
número de Avogadro. 
Intensidad J  candela  cd  Véanse también conceptos
luminosa  relacionados: lumen, lux e
iluminación física. 
Considerando los múltiplos y submúltiplos, por ejemplo, la expresión «kilo» indica
‘mil’. Por lo tanto, 1 km equivale a 1000 m, del mismo modo que «mili» significa
‘milésima’ (parte de) y Por ejemplo, 1 mar es 0,001 A. 
  
También establece muchas magnitudes derivadas, que no necesitan de un patrón,
por estar compuestas de magnitudes fundamentales. 
Magnitud Nombre de Símbolo de Expresada en Expresada en
física  la unidad  la unidad  unidades unidades
derivadas  básicas 
Frecuencia  Hercio  Hz    s-1 
Fuerza  Newton  N    m·kg·s-2 
Presión  Pascal  P.a.  N·m-2  m-1·kg·s-2 
Energía, Julio  J  Núm.  m2·kg·s-2 
trabajo, calor 
Potencia  Vatio  W  J·s-1  m2·kg·s-3 

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Intensidad Amperio  A  C·s-1   
eléctrica 
Flujo luminoso  Lumen  lm  cd·sr   
-2
Luminosidad  Lux  lx  lm·m   cd·sr·m-2 
Área  Metro     m2  
cuadrado 
Volumen  Metro cúbico      m3  
  
Ejemplo de múltiplo y submúltiplo 
El metro es la unidad básica del Sistema Internacional de Unidades 
  
Múltiplos del metro: 
Yottametro (Ym): 1024 metros 
Zettametro (Zm): 1021 metros 
Hexámetro (Em): 1018 metros 
Petámetro (Pm): 1015 metros 
Terámetro (Tm): 1012 metros 
Gigámetro (Gm): 109 metros 
Megámetro (Mm): 106 metros 
Miriámetro (Mam): 104 metros 
Kilómetro (km): 103 metros 
Hectómetro (hm): 102 metros 
Decámetro (dam): 101 metros 
  
Submúltiplos del metro: 
Decímetro (dm): 10-1 metros 
Centímetro (cm): 10-2 metros 
Milímetro (mm): 10-3 metros 
Micrómetro (µm): 10-6 metros 
Nanómetro (nm): 10-9 metros 
Angstrom (Å): 10-10 metros 
Picómetro (pm): 10-12 metros 

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Femtómetro o fermi (fm): 10-15 metros 
Attómetro (am): 10-18 metros 
Zeptómetro (zm): 10-21 metros 
Yoctómetro (ym): 10-24 metros 

Sistema inglés de medidas 

1 legua  3 24 240 960 5280 15840 190080 1,9008×108 4,828
millas furlon caden rods  yarda pies  pulgadas  miles  032
g  as  s  km 
1 milla  8 80 320 1 760 5 280 63360 6,336×107 1,609344  
furlon caden rods  yarda pies  pulgadas  miles  km 
gs  as  s 
1 furlong (e 10 40 220 660 7 920 7,92×106  201,168    
stadio)  caden rods  yarda pies  pulga miles  m 
as  s  das 
1 cadena  4 22 66 792 792 20,1168      
rods  yarda pies  pulga 000 m 
s  das  miles 
1 rod (vara) 5.5 16,5 198 198 5,029        
yarda pies  pulga 000 2 m 
s  das  miles 
1 yarda  3 36 36 0,914          
pies  pulga 000 4 m 
das  miles 
1 pie  12 12 30,48            
pulga 000 cm 
das  miles 
1 pulgada  1 000 2,54              
miles  cm 
1 mil  0.025                
4 mm 
Sistema náutico 
1 grado de latitud  20 leguas 60 millas 607,5 60 750 121 500 364
náuticas  náuticas  cables  fathoms  yardas  500

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pies 
1 legua náutica  3 millas 30,375 3 037,5 6 075 18 225  
náuticas  cables  fathoms  yardas  pies 
1 milla náutica  11,256 1 012,5 2 025 6 075    
cables  fathoms  yardas  pies 
1 cable  100 200 yardas 600 pies       
fathoms 
1 fathom(brazas 2 yardas  6 pies         
inglesas) 
1 yarda  3 pies           

2.4.- SISTEMAS DE MEDICIÓN,

TEMPERATURA, PRESIÓN, TORSIÓN Y
ESFUERZOS MECÁNICOS
INTRODUCCION: 
El resultado de cualquier medida es sólo una aproximación o estimación del
verdadero valor de la cantidad sometida a medición —el mensurando—. De esta
forma, la expresión del resultado de una medida es completa únicamente si va
acompañado del valor de la incertidumbre asociada a dicha medida. La
incertidumbre es por tanto una información numérica que completa un resultado
de medida, indicando la cuantía de la duda acerca de este resultado. 
SISTEMAS DE MEDICIÓN, TEMPERATURA, PRESIÓN, TORSIÓN Y
ESFUERZOS MECÁNICOS
Temperatura
La temperatura es la medida de la cantidad de energía térmica poseída por un
objeto.

Galileo desarrolló el primero instrumento para medir la temperatura, fue refinado y

calibrado por científicos subsiguientes.

Las escalas Fahrenheit, Celsius y Kelvin son tres diferentes sistemas para la
medición de energía térmica (temperatura) basada en diferentes referencias.

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Medir la temperatura es relativamente un concepto nuevo. Los primeros científicos
entendían la diferencia entre ‘frío’ y ‘caliente’, pero no tenían un método para
cuantificar los diferentes grados de calor hasta el siglo XVII. En 1597, el
astrónomo Italiano Galileo Galilei inventó un simple termoscopio de agua, un
artificio que consiste en un largo tubo de cristal invertido en una jarra sellada que
contenía agua y aire. Cuando la jarra era calentada, el aire se expandía y
empujaba hacia arriba el líquido en el tubo. El nivel del agua en el tubo podía ser
comparado a diferentes temperaturas para mostrar los cambios relativos cuando
se añadía o se retiraba calor, pero el termoscopio no permitía cuantificar la
temperatura fácilmente.

Varios años después, el físico e inventor Italiano Santoro Santoro mejoró el diseño
de Galileo añadiendo una escala numérica al termoscopio. Estos primeros
termoscopios dieron paso al desarrollo de los termómetros llenos de líquido
comúnmente usados hoy en día. Los termómetros modernos funcionan sobre la
base de la tendencia de algunos líquidos a expandirse cuándo se calientan.
Cuando el fluido dentro del termómetro absorbe calor, se expande, ocupando un
volumen mayor y forzando la subida del nivel del fluido dentro del tubo. Cuando el
fluido se enfría, se contrae, ocupando un volumen menor y causando la caíd a del
nivel del fluido.

La temperatura es la medida de la cantidad de energía de un objeto (Ver la lección

sobre Energía para saber más sobre este concepto). Ya que la temperatura es
una medida relativa, las escalas que se basan en puntos de referencia deben ser
usadas para medir la temperatura con precisión. Hay tres escalas comúnmente
usadas actualmente para medir la temperatura: la escala Fahrenheit (°F), la escala
Celsius (°C), y la escala Kelvin (K). Cada una de estas escalas usa una serie de
divisiones basadas en diferentes puntos de referencia tal como se describe
enseguida.

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El kelvin (antes llamado grado Kelvin), simbolizado como K, es la unidad de
temperatura de la escala creada por William Thomson, Lord Kelvin, en el año
1848, sobre la base del grado Celsius, estableciendo el punto cero en el cero
absoluto (−273,15 °C) y conservando la misma dimensión. Lord Kelvin, a sus 24
años introdujo la escala de temperatura termodinámica, y la unidad fue nombrada
en su honor.
Es una de las unidades del Sistema Internacional de Unidades y corresponde a
una fracción de 1/273,16 partes de la temperatura del punto triple del agua.[2] Se
representa con la letra K, y nunca “°K”. Actualmente, su nombre no es el de
“grados kelvin”, sino simplemente “kelvin”.

Coincidiendo el incremento en un grado Celsius con el de un kelvin, su

importancia radica en el 0 de la escala: la temperatura de 0 K es denominada ‘cero
absoluto’ y corresponde al punto en el que las moléculas y átomos de un sistema
tienen la mínima energía térmica posible. Ningún sistema macroscópico puede
tener una temperatura inferior. A la temperatura medida en kelvin se le llama
“temperatura absoluta”, y es la escala de temperaturas que se usa en ciencia,
especialmente en trabajos de física o química.

De Escala Fahrenheit a Escala Kelvin:

 
De Escala Kelvin a Escala Fahrenheit:

 
De escala Celsius a Escala Kelvin:

 
De escala Kelvin a Escala Celsius:

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 Presión
En física, la presión (símbolo p) es una magnitud física escalar que mide la fuerza
en dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como
se aplica una determinada fuerza resultante sobre una superficie.

 
REPORT THIS AD
REPORT THIS AD
Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de
manera uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma:

En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar

distribuida uniformemente en cada punto la presión se define como:

Donde n es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se

pretende medir la presión.

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En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino
como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión
relativa, presión normal, presión de gauge o presión manométrica.

Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión

manométrica (presión que se mide con el manómetro).

En el Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se

denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton
actuando uniformemente en un metro cuadrado. En el Sistema Inglés, la presión
se mide en una unidad derivada que se denomina libra por pulgada cuadrada
(pound per square inch) que es equivalente a una fuerza total de una libra
actuando en una pulgada cuadrada.

 Unidades de medida, presión y sus factores de conversión

La presión atmosférica media es de 101 325 pascales (101,3 kPa), a nivel del mar,
donde 1 Atm = 1,01325 bar = 101325 Pa = 1,033 kgf/cm² y 1 m.c.a = 9.81 kPa.

Las obsoletas unidades manométricas de presión, como los milímetros de

mercurio, están basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar
de fluido bajo cierta gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no
deben ser utilizadas para propósitos científicos o técnicos, debido a la falta de

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repetitividad inherente a sus definiciones. También se utilizan los milímetros de
columna de agua (mm c.d.a.).

Torsión 

Proceso que se produce cuando a una barra cilíndrica (un hilo, o un alambre, etc.)
fija por un extremo se le aplica un par de fuerzas, de tal forma, que los distintos
discos horizontales en que podemos considerar dividida la barra se deslizan unos
respecto a otros. Una generatriz de la barra pasa a ser una hélice.

 Esfuerzos mecánicos.
Tracción: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos
fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo, aumentando su
longitud y disminuyendo su sección.

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Compresión: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos

fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a comprimirlo, disminuyendo su
longitud y aumentando su sección.

Flexión: esfuerzo que tiende a doblar el objeto. Las fuerzas que actúan son
paralelas a las superficies que sostienen el objeto. Siempre que existe flexión
también hay esfuerzo de tracción y de compresión.
REPORT THIS AD
REPORT THIS AD

 
 Cortadura: esfuerzo que tiende a cortar el objeto por la aplicación de dos fuerzas
en sentidos contrarios y no alineados. Se encuentra en uniones como: tornillos,
remaches y soldaduras.

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Torsión: esfuerzo que tiende a retorcer un objeto por aplicación de un momento

sobre el eje longitudinal.

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2.5-.Instrumentos de Medición Análogos

Digitales Diferencias, ventajas y desventajas

Anteriormente, la tecnología analógica hacía muy difícil las tareas de almacenar,

manipular, comparar, calcular y recuperar información con exactitud cuando ésta
había sido guardada; actualmente, la electrónica moderna usa la electrónica digital
para realizar muchas funciones que antes desempeñaba la electrónica analógica.

Vivimos en la era de la tecnología, en la cual, los avances nos permiten realizar

tareas de manera rápida, exacta, precisa y con menor posibilidad de generar
tiempos muertos.

Un ejemplo de avance tecnológico es el que se ha dado en la industria con los

instrumentos de medición, los cuáles ya pueden transmitir datos directamente a
una computadora evitando así errores de usuario al momento de la toma de

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mediciones en una pieza de trabajo, éste pequeño avance tecnológico tiene una
muy alta importancia, ya que asegura una mayor calidad en el trabajo que se
realiza.

Aun así los instrumentos análogos siguen siendo muy requeridos para
operaciones de medición por las otras ventajas que presentan en la operación.

Si estás pensando hacer la inversión en un equipo como lo son

los durómetros, micrómetros y/o calibradores te damos algunos consejos que
te pueden ayudar a decidir cuál es el mejor tipo de acuerdo a tus necesidades de
operación.
Instrumentos Analógicos Instrumentos Digitales
Ventajas
Bajo Costo. En algunos casos no Tienen alta resolución alcanzando en

Requieren de energía de algunos casos más de 9 cifras en

alimentación.
lecturas de frecuencia  y una exactitud
No requieren gran sofisticación.
de + 0.002.No están sujetos al error de
Presentan
Paralaje. Pueden eliminar la posibilidad
con facilidad las variaciones
De errores por confusión de escalas.
cualitativas de los parámetros
Tienen una rapidez de lectura que
para visualizar rápidamente si
puede superar las 1000 lecturas por
El valor aumenta o disminuye. Es
Segundo. Puede entregar información
sencillo adaptarlos a diferentes
digital
Tipos de escalas no lineales.
Para procesamiento inmediato en
computadora.

 Desventaja Tienen poca resolución, El costo es elevado. Son complejos en

s típicamente
Su construcción. Las escalas no lineales

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No proporcionan más de 3 cifras. Son difíciles de introducir. En todos los

casos
El error de paralaje limita la
exactitud Requieren de fuente de alimentación.

a ± 0.5% a plena escala en el

mejor

De los casos. Las lecturas se

presentan a errores graves cuando

el instrumento tiene varias escalas

.La rapidez de lectura es baja,

Típicamente 1 lectura/ segundo.

No

pueden emplearse como

parte de un sistema de
procesamiento

De datos de tipo digital.

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En conclusión

De las ventajas y desventajas anteriores se puede observar que para cada

aplicación hay que evaluar en función de las necesidades específicas, que tipo de
instrumentos es el más adecuado, con esto podemos concluir que no siempre el
instrumento digital es el más adecuado siendo en algunos casos contraproducente
el uso del mismo.

Los instrumentos digitales tienden a dar la impresión de ser muy exactos por su
indicación concreta y sin ambigüedades, pero no hay que olvidar que si su
calibración es deficiente, su exactitud puede ser tanta o más insuficiente que la de
un instrumento analógico, por eso te recomendamos siempre adquirir equipos e
instrumentos de calidad que brinden de la misma manera calidad a tu trabajo.

Contáctanos para una solución completa, contamos con Ingenieros Especialistas

en el tema para atender todas tus dudas y necesidades de metrología.

2.6 Campos de aplicación de la metrología

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA METROLOGÍA
La metrología es la ciencia más antigua del mundo, esta se encarga
principalmente del estudio de las mediciones de diferentes magnitudes que se
usan en la vida cotidiana, como ejemplos tenemos: la medición de la masa de un
determinado cuerpo, la longitud recorrida por un automóvil, la fuerza aplicada en
un sólido, la presión ejercida por un líquido, la temperatura presentada en una
sustancia, el volumen de un objeto o la intensidad de corriente empleada por un
aparato eléctrico para que funcione, entre muchas otras cosas.

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En la actualidad la metrología cuenta con tres diferentes campos de estudios:
Tipos de Metrología
La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y
metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas
en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

La Metrología Legal
El campo de la metrología legal es empleado en base a reglamentaciones o
normatividades nacionales de cada país. Un servicio de metrología legal objetivo
comprobar y garantizar la confiablidad de todas las mediciones utilizadas en áreas
públicas de comercio, salud, seguridad, medio ambiente entre otras. El alcance de
la metrología legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar de
un país a otro. Como ejemplos donde se aplica este tipo de metrología en México
tenemos; la verificación de la conformidad de una báscula realizada por
PROFECO para fines de comercio o la verificación de una bomba de gasolina de
PEMEX realizada igualmente por PROFECO para determinar que la bomba
distribuye los litros exactos que determina la ley.

La Metrología Industrial
Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de
la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el
control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de medida. En la
Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su
instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. Tiene
posibilidades de controlar más este sector, la metrología industrial ayuda a la
industria en su producción, aquí se distribuye el costo, la ganancia.

México actualmente cuenta con una ley obligatoria en el ámbito de la metrología

que es la “Ley Federal de Metrología y Normalización” que es la encargada de
hacer cumplir con todos los requisitos de metrología, normalización, acreditación y
verificación que toda empresa en México necesita para operar y que debe cumplir.
La Metrología Científica
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Es la metrología que centra sus medidas al sector industrial y de comercio, Se
ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de
medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las
unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida así
como en la calibración y control de todos los equipos de medición empleados en
actividades de producción, calidad, transacción de productos e inspección. La
finalidad de este campo de la metrología, es asegurar que todas la mediciones
empleadas por las empresas son correctas, exactas y confiables. Un ejemplo de
aplicación de este campo es la calibración de una báscula empleada para pesar
azúcar, en la cual, la calibración debe reportar las condiciones metrológicas que
presento el instrumento.

Este tipo de metrología es empleada por organismos de investigación nacionales

como CENAM, CIDESI, CIATEQ, etc., e Internacionales, tiene la finalidad de
buscar y desarrollar nuevos métodos y procedimientos de medición en todas y
cada una de las magnitudes, para posteriormente ser validadas y aplicadas al
sector comercial e industrial o en la vida cotidiana.

2.7.- METROLOGÍA DIMENSIONAL

METROLOGÍA DIMENSIONAL: GENERALIDADES, DIMENSIONES Y

TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS,
DEFINICIONES, SISTEMAS ISC DE TOLERANCIAS, CALCULO DE AJUSTES
Y TOLERANCIAS
 
Generalidades
La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la
intercambiabilidad departes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los

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patrones nacionales de longitud y ángulo plano. La unidad de longitud se disemina
mediante la calibración interferométrica de bloques patrón de alto grado de
exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud, estableciéndose la
cadena de trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos de uso
industrial común. 

Dimensiones de la metrología dimensional

La división de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de:

 Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud.

 Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de ángulo.
 Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de longitud y
ángulo.
 Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos de
mediciones y calibraciones dimensionales.
 Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con objeto
de mejorar la trazabilidad metrológica.
 Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de
evaluación técnica de laboratorios.
 Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de medición
de longitud.
 

Tolerancias geométricas
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de
cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del
producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas
tolerancias:

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 Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
 Formas complejas: perfil, superficie
 Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
 Ubicación: concentricidad, posición
 Oscilación: circular radial, axial o total
Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias
dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.

 Sistemas ISC de tolerancias

La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se

denomina tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior
especificados. Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de
juego o interferencia resultante de tal ensamble.

Los ajustes pueden clasificarse como:

 Con juego
 Indeterminado o de transición
 Con interferencia, forzado o de contracción
El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si
se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con
juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará
un ajuste forzado. El ajuste deseado se lograra aplicando tolerancias adecuadas a
cada una de las partes ensamblantes.

Calculo de ajustes y tolerancias

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Las tolerancias geométricas se utilizan ampliamente en diversas industrias
particularmente la automotriz estadounidense. Las principales normas utilizadas
en diferentes países son la ASME Y14.5-2009 y la ISO 1101.

El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante prueba

y error hasta lograr un ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes
necesidades de intercambiabilidad y producción de grandes volúmenes imponen
un análisis cuidadoso para lograr, desde el diseño, la eliminación de problemas de
ensamble.

Todas las piezas de un tamaño determinado deberían ser exactamente iguales en

sus dimensiones, sin embargo, diversos factores calentamiento de la maquinaria,
desgaste de las herramientas, falta de homogeneidad de los materiales,
vibraciones, etcétera, dificultan alcanzar este ideal, por lo que deben permitirse
variaciones de la dimensión especificada que no perturben los requerimientos
funcionales que se pretende satisfacer.

 Características geométricas de las tolerancias                                  

 L
as

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tolerancias se indican en un marco de control de elemento como el de la siguiente
figura.

                              
 

Se especifica la zona de tolerancia cilíndrica igual a la del elemento controlado.

Existen otros símbolos modificadores, (algunos se muestran en la tabla de abajo)

algunos están siendo utilizados.

 
Símbolos modificadores de las tolerancias.

 
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Para que un lenguaje se vuelva universal debe ser entendido y respetado por
todos. En el marco de control de elemento anterior las referencias dato están
colocadas en un orden determinado definido por el diseñador. El dato B (primario)
es el más importante seguido en importancia por el dato D (secundario) y el
menos importante es A (terciario), obsérvese que el orden alfabético no tiene
importancia, lo realmente importante es cual está colocado primero y cual
después. Estas referencias dato nos dicen cómo debemos colocar la pieza para
maquinarla o verificarla. En el marco de referencia dato, la pieza se debe colocar
primero sobre la superficie que sirva para simular el dato primario, luego sin perder
el contacto ya establecido hacer contacto con el simulador del dato secundario y
finalmente con el simulador del dato terciario. Una vez colocada la pieza como se
indica en el dibujo las mediciones tienen que ser hechas desde los datos. El marco
de referencia dato tiene que establecerse físicamente, por ejemplo usando una
mesa de granito y unas escuadras.

Las dimensiones de localización del elemento a las que se aplica el marco de

control de elemento deben ser indicadas como dimensiones básicas y la tolerancia
aplicable será la indicada en el marco de control de elemento. El medio simbólico
para indicar una dimensión básica es encerrando la dimensión en un rectángulo
por ejemplo 55 indica que la dimensión de 55 es una dimensión básica.

La M encerrada en un círculo después de la tolerancia en el marco de control de

elemento indica que la tolerancia especificada sólo se aplica cuando el elemento
esta en condición de máximo material. Si el elemento controlado se aleja de su
condición de máximo material hacia su condición de mínimo material se permite
un incremento en la tolerancia, igual a la cantidad de tal alejamiento.

La M encerrada en un círculo después de la referencia dato D proporciona

tolerancia extra por alejamiento de la condición de máximo material del elemento
dato a través de movimiento relativo de un patrón de elementos. Al verificar piezas
se puede usar un patrón funcional que se hará cargo de determinar si la pieza es

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aceptable o no, mientras que la medición con instrumentos o con máquina de
medición por coordenadas requiere mayor profundidad de análisis.

Formas de expresiones de tolerancias

La forma de expresar los límites dentro  de los cuales pueden variar las
dimensiones de una característica es el dimensionamiento  límite, en el cual el
límite superior especificado se coloca arriba del límite inferior especificado.
Cuando se expresa en un solo renglón, el límite inferior procede al superior y un
guion separa los dos valores.

Dimensiones

 Una forma más de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el cual
la dimensión especificada precede a la tolerancia expresada mediante una letra y
un número.

Ejemplo de tolerancias ISO:

50  H7            37 g6         12.5 h6        125 H11

En sistema ISO se utilizan  letras mayúsculas para características internas y

minúsculas para características externas.

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Los valores de  algunas de las tolerancias más comunes se dan en la tabla 3.4.1,
en cuyo primer renglón se muestran diferentes dimensiones, mientras que en la
primera columna se indican diferentes tolerancias.

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 Tolerancia.

  
 Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen
tres componentes:
 Medida nominal.
 Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo
(minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición de la zona
de tolerancia.
 Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (Calidad
de la tolerancia).

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2.8 TIPOS DE ERRORES: DEFINICIÓN, IMPACTO EN LA MEDICIÓN,

CLASIFICACIÓN, CAUSAS DE LOS ERRORES, CONSECUENCIAS EN LA
MEDICIÓN, ESTUDIOS DE R Y R
 

Al hacer mediciones, las medidas que se obtienen nunca son exactamente

iguales, aun cuando se efectué  por la misma persona, sobre  misma pieza, con el
mismo instrumento, el mismo método y el mismo ambiente, en sentido estricto, es
imposible hacer una medición totalmente exacta por lo tanto siempre se presentan
errores al hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o
significativos dependiendo de las circunstancias en que se dé la medición.

 
 Medida del error
En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante:

La precisión y la exactitud no son términos intercambiables entre sí y los métodos

estadísticos dan específicamente una medida de la precisión y no de la exactitud.

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Inexactitud o Incertidumbre = valor máximo – valor mínimo

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En este artículo hemos visto las diferencias entre dos conceptos muy relacionados
entre sí: la incertidumbre y la precisión.  Hemos visto que la precisión es un
componente muy importante de la incertidumbre. Sin embargo, la incertidumbre
incluye otras fuentes de error que permiten afirmar que el valor considerado
verdadero está dentro del intervalo de  valores asociado a verificar la trazabilidad
del método. Es aquí, por tanto, donde vemos otra diferencia muy importante entre
incertidumbre y precisión: incertidumbre y trazabilidad están muy relacionados
entre sí, no así la precisión.

Error absoluto = valor leído – valor convencionalmente verdadero correspondiente.

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 Error absoluto. Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor

tomado como exacto. Puede ser positivo o negativo, según si la medida es
superior al valor real o inferior (la resta sale positiva o negativa). Tiene
unidades, las mismas que las de la medida.
 

 Error relativo. Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el valor

exacto. Si se multiplica por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al
igual que el error absoluto puede ser positivo o negativo (según lo sea el error
absoluto) porque puede ser por exceso o por defecto. no tiene unidades.
 

Clasificación de errores en cuanto a su origen

 

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación

general de estos en errores causados por el instrumento de medición (errores
humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

 
Errores por el instrumento o equipo de medición
Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de
fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse
mediante calibración.

 
Errores del operador o por el método de medición

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Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores
es necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa  medición, el principal es  falta de un método
definido y documentado.

 
Error por el uso de instrumentos no calibrados
Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función
del error instrumental determinado mediante calibración.

 
  Error por  fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la
superficie de referencia)
La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en  pieza
por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe
considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para
cualquier aplicación particular.

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Error por instrumento inadecuado
Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o
equipo de medición más adecuado para  aplicación de que se trate, además de 
fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales como:

*cantidad de piezas por medir.

*tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)

*tamaño de pieza y exactitud deseada.

Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando

desde un simple calibrador vernier hasta  avanzada tecnología de s máquinas de
medición por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos
micrómetros ser y rugosímetros, cuando se miden las dimensiones de una pieza
de trabajo  exactitud de  medida depende del instrumento de medición elegido. Por
ejemplo si se ha de medir el diámetro exterior de un producto de hierro fundido, un

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calibrador vernier sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrón,
aunque tenga el mismo diámetro del anterior, ni siquiera un micrómetro de
exteriores tendría  exactitud suficiente para este tipo de aplicaciones, por lo tanto
se debe usar un equipo de mayor exactitud.

 
Error por método de sujeción del instrumento
El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de
caratula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer  medición 
fuerza ejercida provoca una desviación del brazo.  La mayor parte del error se
debe a  deflexión del brazo, no del soporte para minimizarlo se debe colocar
siempre el eje de medición lo más posible al eje del soporte.

 
Error por posición
Este error lo provoca  coloración incorrecta de s caras de medición de los
instrumentos, con respecto de s piezas por medir.

 
Error por desgaste
Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles
de desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los
instrumentos de medición el desgaste puede provocar una serie de errores
durante su utilización, deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles
falta de paralelismo o plenitud entre sus caras de medición.

 
Error por condiciones ambientales
Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se
hace  medición; entre las principales destacan  temperatura,  humedad, el polvo y
s vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extraña.

 
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Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en s
caras de medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por
absorción de humedad en algunos materiales, establece como norma una
humedad relativa.
 

Polvo: los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de

lo esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener
medidas exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten  cantidad y el
tamaño de s partículas de polvo ambiental.
 

Temperatura: en mayor o menor grado, todos los materiales que se componen

tanto s piezas por medir como los instrumentos de medición, están sujetos a
variaciones longitudinales debido a cambios de temperatura.
 

Error de paralaje
Cuando una escala y su línea índice no se encuentran en el mismo plano, es
posible cometer un error de lectura debido a la paralaje, como es mostrado abajo.
Las direcciones de visión (a) y (c) producirán este error, mientras que la lectura
correcta es la vista desde la dirección (b).

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Este error ocurre debido a  posición incorrecta del operador con respecto a  escala
graduada del instrumento de medición,  cual está en un plano diferente, es más
común de lo que se cree. El error de paraje es más común de lo que se cree, en
una muestra de 50 personas que usan calibradores con vernier  dispersión fue de
0.04 mm. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente el plano de
medición a partir del punto de lectura.

Error de Abbe
El principio de Abbe establece que la exactitud máxima es obtenida cuando los
ejes de la escala y de medición son comunes. Esto es debido a que cualquier
variación en el ángulo relativo (q) de la punta de medición de un instrumento, tal
como la de un micrómetro tipo calibrador causa desplazamiento que no es medido
sobre la escala del instrumento y esto es un error de Abbe (e=I-L en el diagrama).
El error de rectitud del husillo o variación de la fuerza de medición pueden causar
que q varié y el error se incrementa conforme lo hace R.

Estudios de r y r.
 

Repetitividad de medida. Precisión de medida bajo un conjunto de condiciones de

repetitividad.
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Condición de repetitividad de una medición (condición de repetitividad). Condición

de medición, dentro de un conjunto de condiciones que incluye el mismo
procedimiento de medida, los mismos operadores, el mismo sistema de medida,
las mismas condiciones de operación y el mismo lugar, así como mediciones
repetidas del mismo objeto o de un objeto similar en un periodo corto de tiempo.

Reproducibilidad de medida (reproducibilidad). Precisión de medida bajo un

conjunto de condiciones de reproducibilidad.
 

Condición de reproducibilidad de una medición (condición de reproducibilidad).

Condición de medición, dentro de un conjunto de condiciones que incluye
diferentes lugares, operadores, sistemas de medida y mediciones repetidas de los
mismos objetos u objetos similares.

Para un correcto estudio de R&R es aconsejable revisar la norma

mexicana NMX-CH-5725/2-IMNC-2006 exactitud (veracidad y precisión) de
resultados y métodos de medición, parte 2: método básico para la determinación
de la repetitividad y la reproducibilidad de un método de medición normalizado; o
bien su equivalente ISO-5725-2 o UNE 82009-2.
 

Trazabilidad metrológica. Propiedad de un resultado de medida por la cual el

resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena
ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye
a la incertidumbre de medida.
 

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La trazabilidad actualmente, puede demostrarse a través de certificados de
calibración, emitidos por laboratorios acreditados en otro país por la entidad
acreditadora de ese país que esté incluida en los acuerdos de reconocimiento
mutuo (MRA) de organizaciones internacionales o regionales tales como ILAC
(Internacional Laboratorio Acreditación Cooperación). Especialmente útil cuando
se adquiere equipo nuevo de otro país.

2.8.1 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

DIRECTA
 

La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos

generales están representados por la regla de acero, vernier, o el micrómetro.

 Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medición lineal;

para medir una dimensión la regla se alinea con las graduaciones de la escala
orientadas en la dirección de medida y la longitud se lee directamente. Las reglas
de acero se pueden encontrar en reglas de profundidad, para medir profundidades
de ranuras, hoyos, etc.

 También se incorporan a los calibradores deslizables, adaptados para

operaciones de mediciones lineales, a menudo más precisos y fáciles de aplicar

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que una regla de medición. Un tipo especial de regla de acero es el vernier o
calibrador.

 Clasificación de instrumentos y aparatos de medición

Instrumentos de medición analógica y digital

 

Instrumentos Analógicos. El término: Analógico Se refiere a las magnitudes o

valores que varían con el tiempo en forma continua como la distancia y la
temperatura, la velocidad, que podrían variar muy lento o muy rápido como un
sistema de audio.
 

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Voltímetro análogo

En la vida cotidiana el tiempo se representa en forma analógica por relojes (de

agujas), y en forma discreta (digital) por desplayes digitales .En la tecnología
analógica es muy difícil almacenar, manipular, comparar, calcular y recuperar
información con exactitud cuando esta ha sido guardada, en cambio en la
tecnología digital (computadoras, por ejemplo), se pueden hacer tareas muy
rápidamente, muy exactas, muy precisas y sin detenerse. La electrónica moderna
usa electrónica digital para realizar muchas funciones que antes desempeñaba la
electrónica analógica.

Instrumentos Digitales.
 

El término: Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de personas

en una sala, cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos en una zona
de estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado, etc.

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Multímetro digital

 Los Sistemas digitales tienen una alta importancia en la tecnología moderna,

especialmente en la computación y sistemas de control automático. La tecnología
digital se puede ver en diferentes ámbitos: Analógico y Digital. ¿Cuál es la
diferencia? mecánico: llaves electromecánico: el relé/replay hidráulico neumático
electrónico .Los dos últimos dominan la tecnología.

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2.8.2Clasificación De Instrumentos De Medición

Medición Directa.

Manuales graduados.

Estos hacen referencia a los instrumentos que traen incorporados parámetros de

medición, o bien de escala.

Lineales.

Refiere a los instrumentos que sirven para tomar medidas estáticas, como
aquellas que son la longitud, anchura y profundidad, que en los elementos solidos
siempre permanecen inmutables.
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Angulares.

Estos instrumentos son mucho más complejos, ameritan la toma de medidas en

ángulos de 180 grados o bien en ángulos de 360 grados.

Manuales no graduados.

Son aquellos instrumentos que no disponen de magnitudes internas.

Lijar.

Es uno de los instrumentos empleados para establecer una medida diferente, por
medio del acortamiento de las magnitudes de forma leve.

Ajustables.

Son aquellos instrumentos que permiten dominar las magnitudes del objeto a
trabajar por medio de la implementación de una serie de mecanismos, como el
aprisionamiento, cortes forzados, que de una forma u otra afecta sus medidas.

Medición indirecta.

Por métodos de amplificación.

De una forma u otra estamos hablando en este caso de instrumentos de medición,

que si bien permiten la toma de medidas, en sí se emplean es para ampliar la
magnitud del objeto, o bien para tomar medidas aproximadas en el espacio.

Mecánica.

Son aquellos que permiten medir por medio de magnitudes muy pequeñas, ya que
en estos se pueden apreciar milésimas de centímetros, son los más empleados en
las áreas de construcción de motores.

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Neumática.

Estos son  los que permiten determinar la cantidad de fluido que corre en el
interior de un objeto.

Eléctrica.

Los que facilitan la obtención de datos específicos respecto a la intensidad de la

corréinate eléctrica que pueda fluir en determinado cableado, equipo, o bien en el
ambiente.

Electrónica.

Es similar al aparato de medición eléctrico, con la diferencia, que este compara

dos corrientes, o bien la intensidad que pueda existir entre dos puntos de estas,
resulta un poco más selectivo en la medición.

Óptica.

Instrumentos de gran complejidad puesto que permiten medir las ondas de luz y la
velocidad de las mismas, como también la velocidad y magnitud de un sonido,
todo en un periodo de tiempo determinado o bien en un espacio en específico,
arrogando datos referenciales respecto a los mismos.

2.8.3-.Instrumentos de Medición Análogos Vs.

Digitales Diferencias, ventajas y desventajas

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Anteriormente, la tecnología analógica hacía muy difícil las tareas de almacenar,

manipular, comparar, calcular y recuperar información con exactitud cuando ésta
había sido guardada; actualmente, la electrónica moderna usa la electrónica digital
para realizar muchas funciones que antes desempeñaba la electrónica analógica.

Vivimos en la era de la tecnología, en la cual, los avances nos permiten realizar

tareas de manera rápida, exacta, precisa y con menor posibilidad de generar
tiempos muertos.

Un ejemplo de avance tecnológico es el que se ha dado en la industria con los

instrumentos de medición, los cuáles ya pueden transmitir datos directamente a
una computadora evitando así errores de usuario al momento de la toma de
mediciones en una pieza de trabajo, éste pequeño avance tecnológico tiene una
muy alta importancia, ya que asegura una mayor calidad en el trabajo que se
realiza.

Aun así los instrumentos análogos siguen siendo muy requeridos para
operaciones de medición por las otras ventajas que presentan en la operación.

Si estás pensando hacer la inversión en un equipo como lo son

los durómetros, micrómetros y/o calibradores te damos algunos consejos que
te pueden ayudar a decidir cuál es el mejor tipo de acuerdo a tus necesidades de
operación.

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Instrumentos Analógicos Instrumentos Digitales
Ventajas
Bajo Costo. En algunos casos no Tienen alta resolución alcanzando en algunos cas
más de 9 cifras en lecturas de frecuencia  y u
requieren de energía de
exactitud de + 0.002.No están sujetos al error
Alimentación. No requieren gran paralaje. Pueden eliminar la posibilidad de error
Sofisticación. Presentan con por confusión de escalas. Tienen una rapidez
facilidad lectura que puede superar las 1000 lecturas p
segundo. Puede entregar información digital pa
las variaciones cualitativas de
procesamiento inmediato en computadora.
los 

parámetros para visualizar

rápidamente

Si el valor aumenta o disminuye.

Es sencillo adaptarlos a
diferentes

Tipos de escalas no lineales.

 Desventaja Tienen poca resolución, El costo es elevado. Son complejos en

s típicamente construcción. Las escalas no lineales son difíciles
introducir. En todos los casos requieren de fuente
No proporcionan más de 3
alimentación.
cifras.

El error de paralaje limita la

exactitud

a ± 0.5% a plena escala en el

mejor

De los casos. Las lecturas se

presentan a errores graves

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cuando el instrumento tiene

Varias escalas. La rapidez de

lectura es baja, típicamente 1

Lectura/ segundo. No pueden

emplearse como parte de un

Sistema de procesamiento de
datos de tipo digital.

Diferencias, ventajas y desventajas

 En conclusión

De las ventajas y desventajas

Anteriores se puede observar que para cada aplicación hay que evaluar en función
de las necesidades específicas, que tipo de instrumentos es el más adecuado, con
esto podemos concluir que no siempre el instrumento digital es el más adecuado
siendo en algunos casos contraproducente el uso del mismo.

Los instrumentos digitales tienden a dar la impresión de ser muy exactos por su
indicación concreta y sin ambigüedades, pero no hay que olvidar que si su
calibración es deficiente, su exactitud puede ser tanta o más insuficiente que la de
un instrumento analógico, por eso te recomendamos siempre adquirir equipos e
instrumentos de calidad que brinden de la misma manera calidad a tu trabajo.

2.8.4-.CALIBRADOR VERNIER
 

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La  escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le
denomina nonius. El diseño actual de  escala deslizante debe su nombre al
francés Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado
para satisfacer s necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera
brindar una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede
tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos
pueden tomar medición de peldaños.

 Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en

fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.
 

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de
medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.

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Las partes del pie de metro son:

 
Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

 Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

 Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir
exteriormente.
 Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
 Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
 Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
 Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina
de ajuste.
 Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de
divisiones.
 Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de
profundidad.
 

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Diferentes tipos de graduaciones sobre las escalas principales y vernier.

Hay cinco tipos para  primera y ocho tipos para  segunda, incluyendo los sistemas
métrico e inglés.

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 Lectura
 Vernier en mm

Vernier en pulgadas
El índice cero del vernier está entre  segunda y la tercera graduación después de 
graduación de 1 pulgada sobre  escala principal. El vernier esta graduado en ocho
divisiones iguales que ocupan siete divisiones sobre  escala principal, por tanto, 
diferencia entre una división de  escala principal y una división de  escala vernier
está dada como:

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La quinta graduación después del índice cero sobre  graduación vernier coincide
con una graduación de  escala principal. Así,  fracción es calculada como:

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Cuando haya lecturas en que el número de  fracción resulte par, éste se
simplificará como sea necesario hasta no obtener un valor impar en el numerador,
así: 8/16-3/4 o 32/64-1/2.

Tipos de calibrador vernier.

 
Calibrador vernier tipo M

Calibrador vernier tipo CM

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Otros tipos de calibradores vernier

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Calibrador con indicador de carátula (o cuadrante). En este calibrador se ha

sustituido la escala graduada por un indicador de carátula o cuadrante operado
por un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sea aún
mayor logrando hasta lecturas de 0,01 ms. Se disponen de calibradores desde
100 mm hasta 2 000 mm y excepcionalmente aún más largos.

 Calibradores digitales. Estos calibradores utilizan un sistema de defección de

desplazamiento de tipo capacitancia, tienen el mismo tamaño, peso y alcance de
medición que los calibradores estándar, son de fácil lectura y operación, los
valores son leídos en una pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y

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cuentan con una resolución de 0,01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de
lectura.

 
Calibradores con ajuste fino. Se diseñan de modo que las puntas de medición
puedan medir superficies externas solamente, o bien permitir solo mediciones
internos con un alcance útil desde 600 hasta 2000 mm cuenta con un mecanismo
de ajuste para el movimiento fino del cursor.                       

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Calibrador con palpador ajustable de puntas desiguales. Este tipo de
calibrador facilita mediciones en planos a diferente nivel en piezas escalonados
donde no se puedan medir con calibradores estándar, cuento con un mecanismo
de ajuste vertical del punto de medición.

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Calibrador KAFER. Medidor de espesor para plásticos, papel, cartón, hilos,

cuerdas y alambres. Son portátiles, digitales o análogos.
 
 Mantenimiento de calibradores
Aunque los calibradores con frecuencia se utilizan en condiciones ambientales
hostiles, su mantenimiento tiende a descuidarse debido a lo simple de su
construcción y bajos requerimientos de exactitud. Con el objeto de obtener el
mejor rendimiento posible de estos instrumentos, y asegurar su uso económico, es
esencial realizar un efectivo control del mantenimiento. Como con otro tipo de
instrumentos, los calibradores deberán tener reglas estandarizadas que regulen la
compra, capacitación del personal, almacenaje, mantenimiento e inspección
periódica.

 
Compra
 

Un efectivo del método para controlar el mantenimiento de los instrumentos de

medición, como los calibradores usados en el área productiva, es limitar  cantidad
de ellos en el almacén de herramientas y el área productiva. Aunque los
calibradores no son muy caros, no son desechables y no deben tratarse como
tales. Cuando se compre un calibrador deberá seleccionarse de acuerdo con su
tamaño y exactitud del calibrador deberá seleccionarse de acuerdo con su

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aplicación especificada. Por ejemplo, si una aplicación requiere una legibilidad de
0.02 mm, esto no es económico por que incrementa el tiempo de inspección;
además, los procedimientos de inspección deben estar normalizados cuando se
realice  compra del calibrador.

 
 Almacenamiento
 

Observes siguientes precauciones cuando almacene calibradores:

1) Seleccione un lugar en el que los calibradores no estén expuestos a polvo, alta

humedad o fluctuaciones extremas de temperatura.

2) Cuando almacene calibradores de gran tamaño que no sean utilizados con

frecuencia, aplique líquidos antioxidantes al cursor y caras de medición; procure
dejar estas algo separado.

3) Al menos una vez al mes, verifique s condiciones de almacenaje y el

movimiento del cursor de calibradores que sean usados esporádicamente y, por
tanto, mantenidos en almacenaje.

4) Evite  entrada de vapores de productos químicos, como ácido hidroclorhidrico o

ácido sulfúrico, al lugar en que estén almacenados los calibradores.

5) Coloque los calibradores de modo que el brazo principal no se flexione y el

vernier no resulte dañado.

6) Mantenga un registro, con documentación adecuada, de los calibradores que

salgan del almacén hacia el área productiva.

7) Designe a una persona como encargado de los calibradores que estén

almacenados en cajas de herramientas y ánqueles dentro del área productiva.

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MICRÓMETRO
Inventado en el siglo 18, el micrómetro inicialmente requería ser usado sobre una
mesa. Con el tiempo, nuevos diseños permitieron hacerlos lo suficientemente
compactos para que pudieran ser usados con una mano, proporcionando la
exactitud requerida para muchas aplicaciones. El principio de operación es
bastante simple, un tornillo que al ser girado dentro de una tuerca avanza o
retrocede según el sentido de giro. Si estas dos partes son montadas en un lado
de un arco y un tope en el otro, es medir partes introducidas entre el tope y el
tornillo. Para tomar lecturas, un cilindro sobre el que se graba una línea de
referencia y graduaciones que corresponden a un giro de 360º del tornillo
(husillo),es fijado también al arco, cubriendo el tornillo y la tuerca, sobre el cilindro
gira un tambor sujetado mediante un pequeño tornillo al husillo. El borde del
tambor, permite leer los giros completos (avance de 0,5 mm) y sobre el perímetro
del tambor se graban 50 graduaciones uniformemente distribuidas que
representan 0,01 mm de avance del husillo cada una.

Con el paso del tiempo se agregaron el freno o aislante térmico en el arco,

mecanismo (trinquete) para controlar la fuerza de medición, posibilidad de ajustar
el cero y tuerca de ajuste para el juego entre tornillo y tuerca.

Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de

milésimas de milímetro, en una sola operación.

El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el
calibrador o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil
que se desplaza por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta
completa se denomina paso de rosca.

La precisión del tornillo esta dada por:

P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil.

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Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o
sea el paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión
con que se puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.

Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve

mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo
corresponde a un significativo desplazamiento angular del tambor; las
graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor del orden de micras
permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Cuando el husillo se
desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones
sobre el tambor marcan una vuelta completa.

La lectura del micrómetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la

calibración a cero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte
de los micrómetros tienen adaptado un dispositivo de fuerza constante (matraca),
concéntrico al tambor, que transmite una fuerza regulada constante al tambor-
husillo        

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Posteriormente surgieron los micrómetros digitales con contador y los digitales
electrónicos estos últimos aunque siguen utilizando el principio básico descrito
antes, incorporan codificadores rotatorios o lineales para poder detectar el
desplazamiento del husillo y mostrarlo en una pantalla con resolución de 0,001
mm.

           
 Existen en la actualidad una gran variedad de micrómetros para aplicaciones muy
diversas, incluyendo variedad de tamaños y superficie de medición adaptables a
diversas geometrías de piezas. Algunas aplicaciones de micrómetros para
propósito especial se muestran en la figura siguiente:

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 Micrómetro de profundidades tipo varilla intercambiable 

                       

                   
Para la obtención de la medida con un micrómetro, es necesario saber la escala,
tal y como se muestra en la siguiente figura:

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2.8.7. Bloques patrón.

BLOQUES PATRÓN
 

Dado que el acto de medir es comparar una magnitud con un patrón determinado,
se hace necesario, en la verificación de dimensiones y formas de las piezas,
establecer patrones lineales y angulares que sirvan de base para el sistema de
medición empleado. Se les conocen también como patrones prismáticos, están
compuestos por una serie de reglas constituidas por paralelepípedos, de acero
especial estabilizado, templado y finalmente lapeados, en los que las superficies
contrapuestas son paralelas.

Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales

(BPL) o bloques Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en forma
de paralelepípedo, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de medida)
presentan un finísimo pulido especular que asegura excepcional paralelismo y
planitud, pudiendo materializar una longitud determinada con elevada precisión.

Estas herramientas se usan para efectuar operaciones de calibración, de precisión

y para calibrar otras herramientas de medición.

Generalmente se presentan por juegos de un número variable de piezas y gracias

al fino acabado de sus caras de medida se pueden adherir entre sí mediante un
simple deslizamiento manual, combinándose en la cantidad necesaria para
disponer de cualquier valor nominal existente dentro de su campo de utilización,
con escalonamientos de hasta 0,5 micras.

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De estas características se desprende que los bloques patrón son los dispositivos

de longitud materializada más precisa que existe. Desde que aparecieron en el
mercado, a comienzos del siglo XX, y hasta la actualidad, su diseño y construcción
ha evolucionado constantemente y hoy están sujetos al cumplimiento de la norma
internacional ISO 3650.

Es por eso que los requisitos que deben cumplir los bloques patrón son rigurosos
y se basan en su aptitud para ser instrumentos de calibración.

Estos requisitos son:

 Exactitud geométrica y dimensional: deben cumplir con las exigencias de

longitud, paralelismo y planitud.
 Capacidad de adherencia a otros bloques patrón: determinada por su
acabado superficial.
 Estabilidad dimensional a través del tiempo, es decir, no deben “envejecer”.
 Coeficiente de expansión térmica cercano a los metales comunes: esto
minimiza los errores de medición frente a variaciones de temperatura
 Resistencia al desgaste y a la corrosión.
 

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Materiales que componen los bloques patrón

 

Los bloques patrón están construidos generalmente en acero, pero también se

presentan en otros materiales de mayor dureza y resistencia, como el metal
duro y la cerámica, por lo que el empleo de piezas de uno u otro material
dependerá del presupuesto y la aplicación.
 

La dureza media del acero usado en bloques patrón es de 64 HRc (escala

Rockwell) y presenta gran precisión y estabilidad dimensional, así como bajo
coeficiente de expansión térmica. No obstante, las piezas requieren una
meticulosa limpieza posterior a su uso y deben cuidarse las condiciones de
almacenamiento, a fin de protegerlas de la humedad y la corrosión.
 

Los bloques patrón de metal duro, generalmente carburo de tungsteno o carburo

de cromo, presentan el doble de dureza media con respecto a los de acero y por
ello son capaces de ofrecer una sólida adherencia y gran resistencia al desgaste.
Hasta el momento, los bloques patrón de cerámica son los más resistentes al
desgaste y la corrosión, y presentan las mejores propiedades de adherencia y
estabilidad. Son piezas de óxido de zirconio con un tratamiento especial para
lograr sus características excepcionales, que llegan a una dureza media de 130
HRc. Además, la ventaja que poseen frente a los bloques metálicos es que no se
adhiere ningún tipo de impurezas magnéticas, por ejemplo limaduras de hierro o
virutas de acero, lo que introduciría errores en las mediciones y dañaría la pieza.
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Grados de precisión y usos

Aún dentro de cada clase de materiales con los que están construidos,
los bloques patrón se encuentran disponibles en distintas calidades o grados de
precisión (en números o, más antiguamente, en letras), cada grado debidamente
clasificado por la norma ISO 3650 y sujeto a las tolerancias estipuladas por la
misma. Una vez más, el empleo de tal o cual grado de precisión depende de la
aplicación, de acuerdo con los datos de la siguiente tabla.
 

Presentación y acoplamiento de bloques patrón

 

Como ya se señaló, los bloques patrón se suministran usualmente en juegos

presentados en estuches de madera, aunque también pueden adquirirse por
unidad. Si bien existen muchos, los juegos más comunes son los de 56 y 112

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piezas, que permiten escalonamientos de 1 mm y 0,5 micras respectivamente. La
longitud nominal del bloque más pequeño del juego de 56 piezas es de 1 mm y la
del bloque más grande es de 200 mm. En el juego de 112 piezas, la longitud
nominal del bloque más pequeño es de 0,5 micras y la del más grande es de 100
mm.
 

Con frecuencia se presenta la situación en que debe materializarse un valor que

no responde a ninguno de los bloques individuales, es decir, es más probable que
tengamos que materializar, por ejemplo, 12,028 mm que 10 mm exactos. Esta
situación se resuelve mediante el proceso conocido
como acoplamiento, combinación o montaje de bloques patrón.
 

En virtud del fino acabado que poseen sus caras de medida, los bloques
patrón pueden adherirse por estas caras para formar un acoplamiento capaz de
alcanzar la medida que deseamos materializar. Sin embargo, no se trata de
agrupar bloques al azar, sino de seguir cuidadosas reglas para lograr la precisión
necesaria y proteger los bloques de cualquier daño. Podemos resumir estas reglas
en los siguientes pasos:

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1)      Agrupar los bloques patrón siguiendo la secuencia I-IV que indica la figura,
es decir: cruzarlos en ángulo recto (I), girarlos suavemente en el sentido indicado
(II), deslizar uno sobre otro en el sentido indicado para eliminar la película de aire
entre ambos (III) hasta lograr una perfecta adherencia (IV).
2)      A menos que sea sumamente necesario, deberá evitarse el uso de
los bloques patrón más delgado, ya que son muy frágiles y pueden deteriorarse
con facilidad.
3)      Siempre deberá procurarse emplear el menor número posible de bloques
patrón (no más de cinco en total) para que la suma de los pequeños errores
propios del bloque permanezcan con valor despreciable (< 0,001 mm), aunque
deberá respetarse la condición 2. Cuanto más completo sea el juego de bloques
patrón, habrá mayores posibilidades de emplear el menor número de bloques.
4)      Comenzar por elegir los bloques que determinan los valores más pequeños,
por ejemplo, de las milésimas, después los de las centésimas, las décimas, etc.

5)      Para su protección, los bloques patrón más delgados del grupo deberán

colocarse en el medio y los más grandes en los extremos.
6)      Deberá tratarse de lograr un cierto equilibrio de valores entre los bloques
patrón más delgados y los más grandes.
 

Por ejemplo, supongamos que queremos materializar la medida que

ejemplificamos anteriormente, es decir, 12,028 mm y contamos con un juego
de bloques patrón de 112 piezas.
 

Comenzando por la cifra que determina los valores más pequeños, podríamos
elegir el bloque de 0,008 mm. Sin embargo, la condición 2 enunciada arriba nos
aconseja no utilizar bloques tan delgados, por lo tanto, elegiremos la pieza de
1,008 mm. A continuación requerimos la medida de 0,02 mm, pero nuevamente,
para satisfacer la condición 2, elegimos el bloque de 1,02 mm. Finalmente,

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agregamos el bloque de 10 mm para completar el total de (1,008 + 1,02 + 10) mm
= 12,028 mm.

Cuidado de los bloques patrón

Como toda pieza de precisión, sumamente delicada y de elevado costo,
los bloques patrón requieren un extremo cuidado, tanto en su manipulación como
en su almacenamiento, a fin de evitar deterioros y la pérdida de sus propiedades.
Para ello, debemos tener en cuenta lo siguiente:
 

 El ambiente de trabajo deberá estar a 20ºC o a una temperatura lo más

cercana posible a ese valor, ya que es a la cual se calibran los bloques patrón.
Debe ser un ambiente protegido de atmósferas húmedas, polvorientas o
corrosivas, como así también de la luz solar, radiaciones térmicas, campos
magnéticos o eléctricos.
 

 Para el cuidado de los bloques patrón se deberá trabajar siempre sobre

superficies blandas (goma, gamuza, etc.) y utilizar guantes o pinzas, evitando
usar las manos desprotegidas, que podrían estar sucias o húmedas. Antes del
uso, los bloques deberán limpiarse cuidadosamente con solventes apropiados
para quitar el lubricante que los protege. Deben manipularse sin tocar sus caras
de medida ni tomar varios a la vez en la mano, como tampoco dejarlos
permanecer mucho tiempo en la mano para que no se calienten.
 

 Si se construyen acoplamientos, estos nunca deberán forzarse para encajar

en el alojamiento a medir y deberán desmontarse tan pronto como sea posible
para evitar que los bloques queden adheridos permanentemente.

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 Después del uso, los bloques patrón deberán limpiarse nuevamente,

lubricarse y guardarse en su estuche.
 

Observando estos cuidados, la vida útil de los bloques patrón es muy

prolongada. Es habitual que los fabricantes también comercialicen elementos de
montaje, accesorios, guantes y kits de limpieza junto con los juegos de bloques
patrón.
 

Si bien los bloques patrón de sección rectangular son los más comunes, algunas
firmas también comercializan bloques patrón de sección cuadrada, y tanto uno
como otro tipo se encuentran disponibles en medidas métricas y en pulgadas,
con un amplio surtido de juegos que responden a las necesidades más exigentes.

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2.8.8. Calibres pasa – no pasa.

CALIBRADORES PASA – NO PASA
Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites
de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las
normas.

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Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en
un par de anillos roscados pasa-no pasa.

Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación

simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza
sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos
antes de que se atore.

Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no

(atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para
ello se hace necesario usar alguno de los método antes descritos.

También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas

internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso,
el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá
el método más práctico para medir roscas internas, ya que aunque existen
instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para
los diámetros más pequeños.

Los calibradores se usan para comprobar dimensiones externas tales como

diámetro, anchura, grosor y superficies similares. Los calibradores de anillos se
emplean para revisar diámetros cilíndricos. Para una aplicación determinada,
generalmente se requieren un par de calibradores, uno de pasa y el otro de no
pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se maquina a uno de los límites
de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad de manejo, la parte exterior
del anillo está moleteada. Los dos calibradores se distinguen por la presencia de
un surco alrededor de la parte externa del anillo no pasa.

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Calibrador pasa no pasa de contacto para medir el diámetro. El calibrador límite

más común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador de
inserción. El calibrador consta de una manija a la cual se conectan dos piezas
cilíndricas precisamente asentadas (insertos) de acero endurecido, como en la
figura 3.56. Los insertos cilíndricos funcionan como os calibradores de pasa y no
pasa. Otros dispositivos similares al calibrador de inserción incluyen los
calibradores de ahusamiento, que consta de un inserto ahusado para verificar
orificios con aguzamientos; y los calibradores roscados, con los que se verifican
las roscas internas en las partes

.Calibrador pasa no pasa de contacto.

Estos calibradores son fáciles de usar y el tiempo requerido para completar una
inspección casi siempre es menos al que emplea un instrumento de medición. Su
desventaja es que se obtiene muy poca información del tamaño real de la parte;
solo indican si el tamaño esta dentro de la tolerancia.

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2.8.9. Calibrador de altura.

 
El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las
diferencias de altura entre planos a diferentes niveles.

El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual

se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de
una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas,
cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como
plano de referencia para realizar las mediciones.

El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente

en cm. Se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están
equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que
puede hacer marcas sobre metal.

Los medidores de alturas han sido ampliamente utilizados en la industria durante

muchos años, el original con escala vernier (como se muestra en la figura) puede
encontrarse en la actualidad con diversas variantes, ya sea utilizando una carátula
en vez de la escala vernier, modelo generalmente limitado en la altura máxima, el

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medidor de alturas con caratula y contador, y el medidor de alturas digital
electrónico.

Notas generales sobre el uso de medidores de altura:

 

1. Asegúrese de que la base este libre de rebabas que pudieran afectar

adversamente la estabilidad del trazado y medición.
2. Mantenga limpios el mecanismo del cursor y la cara de referencia de la
escala principal. Polvo acumulado puede causar deslizamiento pobre.
3. Apriete el tornillo de sujeción del cursor para prevenir que el cursor se
mueva durante el trazado.
4. El borde del trazador puede moverse hasta 0,01 mm cuando el tornillo de
sujeción del cursor es apretado. Verifique el movimiento usando un indicador de
carátula de tipo palanca.
5. El paralelismo entre el sujetador del trazador, cara de medición del
trazador, y superficie de referencia de la base es 0,01 mm ó menos. Evite
mover el trazador hacia delante o hacia atrás durante la medición dado que el
movimiento puede causar errores.

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6. Use la alimentación fina para asegurar ajuste exacto en la posición final.
7. Esté consciente del posible error de paralaje en instrumentos con escala
vernier y siempre lea las escalas desde la dirección normal.
 

Los medidores de alturas digitales electrónicos han evolucionado para convertirse

en los denominados sistemas de medición vertical que permiten mediciones de
diámetros de agujeros con gran facilidad así como la determinación de alturas
máximas y mínimas o la diferencia entre ellas, también se pueden realizar con
facilidad la medición de anchos de  ranuras o salientes, hacer cálculos estadísticos
y determinar si los elementos medidos están dentro o fuera de los limites de
tamaño especificados.

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2.9. Rugosidad.
RUGOSIDAD
 

Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue  considerada

como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante
debido al  reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta
medición.

Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier

superficie real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades   que se
originan durante el proceso de fabricación.

Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados

con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud
de una superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con
instrumentos convencionales.

Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la  rugosidad.

La primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta
de homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones
por tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca   el elemento
utilizado para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la
piedra de rectificado.

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Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una
superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.

 
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades
provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de
producción, corte, arranque y fatiga superficial.
 

El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma

macrogeométricos y microgeométricos.

 La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie

real, definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y
las ondulaciones han sido eliminados.

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Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del      medio que lo

separa.
Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el
dibujo y/o todo documento técnico.
Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los
parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede
calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.

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La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda del

radar y el ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus

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variaciones de la altura son más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del
radar.

En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie aparece
más lisa mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia aumenta.

En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más

brillantes que superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial
influencia la reflectividad de la energía de la microonda.

Las superficies lisas horizontales que reflejan casi toda la energía de la incidencia
lejos del radar se llaman los reflectores especulares, ejemplos de estas
superficies, son el agua tranquila o caminos pavimentados que aparecen oscuras
en las imágenes de radar. En cambio las superficies ásperas dispersan la energía
de la microonda incidente en muchas direcciones, esto se conoce como reflexión
difusa. Las superficies vegetales causan reflexión difusa y generan imágenes con
un tono más brillante.

2.9.1Características
 

Promedio de rugosidad: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor

promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de
rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor promedio de
rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la
longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe
entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad
de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco profundidades singulares

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consecutivas en la longitud de medición). Los rugosímetros sirven para detectar de
forma rápida las profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales.
Los rugosímetros le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio
de rugosidad Ra. Tenemos disponibles equipos con un máximo de trece
parámetros de medida. Son aplicables las siguientes normativas en la
comprobación de rugosidad en las superficies delas piezas de trabajo: DIN 4762,
DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La rugosidad alcanzable de las superficies las
puede ver en DIN 4766±1. Los rugosímetros se envían calibrados (pero sin
certificado). Opcionalmente puede obtener para los rugosímetros una calibración
de laboratorio, incluido el certificado ISO. Así podrá integrar sus medidores en su
control de calidad ISO y calibrarlos anualmente (a través de PCE o cualquier
laboratorio acreditado).
 

Rugosidad obtenida: El costo de una superficie maquinada crece cuando se

desea un mejor acabado superficial, razón por la cual el diseñador deberá indicar
claramente cual es el valor de rugosidad deseado, ya que no siempre un buen
acabado superficial redundará en un mejor funcionamiento de la pieza, como
sucede cuando desea lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite debe
mantenerse sobre la superficie.
 

En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial

cumplía con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales .Este método no debe
confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosimetros.

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2.9.2Tipos de medición de rugosidad

 

Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y
rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra

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Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.

La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las

áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz.

Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las

alturas delos cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más
profundos Ry.

La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y valles.

 
 
 
Medida de rugosidad:
Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de
piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.

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Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación
eléctrica dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del
perfil de la sección dela pieza. Sus elementos principales son el palpador, el
mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador
y un registrador.

 
Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las
irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético,
y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal
eléctrica.
 

Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador

aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella
la señal eléctrica.
 

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del

palpador de forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha
deformación generando una señal eléctrica.
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Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la

superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.
 

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Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador
puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la
amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de
onda de corte).
 

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de

rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

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