INSTRUCTIVO DE TRABAJO OPERACIONAL CÓDIGO:

PRUEBA ULTRASONIDO ITI-PLS-151

PROCESO VIGENTE DESDE VERSIÓN Nº PAGINA
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OBJETIVO : Este procedimiento describe el método para Inspeccionar

uniones soldadas mediante Ultrasonido Phased Array.
Para realizar Prueba Ultrasonido y controlar los riesgos
asociados a fin de prevenir los accidentes de trabajo, las
lesiones personales, los daños en los equipos, del
proyecto de acuerdo con las normas aplicables y exigidas
por HOCOL S.A.

ALCANCE : Este procedimiento detalla los métodos, técnicas y

parámetros para realizar la inspección mediante EMUT
(Encoder-Manual Ultrasonic Testing) de juntas soldadas
de acero al carbono con espesores desde 5mm hasta 52
mm y diámetros desde 2” hasta 42” pulgadas para la
prueba Ultrasonido que se realice en el proyecto. Según
contrato No. C180019

CONFIDENCIALIDAD: No Aplica

REFERENCIAS :  ASME B&PVC Sec. V (2017), “Non-Destructive

Testing – Article 4, “Ultrasonic Examination
Methods for Welds”.
 ASME B31.3 (2016) Process piping
 ASSNT-TC-1A (2016): “Recommended Practice for
Training and Certification of Personnel”.
 ASTM E-2491-13 Standard Guide for Evaluating for
Performance Characteristics of Phased Array
Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
 ASTM E-2700-14 Standard Practice for contact
ultrasonic testing of welds using Phased Array.
 ASTM E 114 –15. Ultrasonic straight beam
examination.
 ASTM E164–13 Standard Practice for Ultrasonic
Contact Examination of Weldments.
 ASTM E-587- 15 Ultrasonic straight beam
examination.
 ISO 9001 Sistema de Gestación de Calidad
 IS 14000 Sistema de Gestión Medioambiental

SEGURIDAD : Ver Ítem Nº 4 Precauciones de seguridad, salud y medio

ambiente.

MEDIDAS AMBIENTALES: Manejo y disposición adecuada de residuos (líquidos y

sólidos) resultantes de las operaciones.
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Reciclar todo el material reutilizable que se genere para

documentar e implementar el presente procedimiento;
utilizar los recipientes adecuados y debidamente
señalizados para esta labor.

ACTIVIDAD NOMBRE FIRMA FECHA CARGO / PROCESO

ELABORACIÓN EDUARDO ORTIZ 10/10/2018 INSPECTOR NIVEL II

REVISIÓN

APROBACIÓN

1. RESPONSABILIDADES

Un inspector NDT Nivel II-UTPA, está calificado para preparar y calibrar los equipos
ultrasonidos Phased Array, interpretar y evaluar los resultados con respecto a los códigos,
ejerce funciones de entrenamiento y supervisión en campo

Un personal NDT Nivel I-UTPA, está calificado para realizar adecuadamente calibraciones y
mediciones especificas requeridas por el método de Ultrasonido e igualmente
interpretaciones especificas indicadas por el Nivel II-UTPA, para aceptar o rechazar de
acuerdo con instrucciones escritas y registrar los resultados

El personal Nivel I deberá conocer al detalle, la operación y mantenimiento del escanear

El ayudante deberá manipular el escanear para realizar los barridos en las diferentes
soldaduras. Deberá apoyar labores de limpieza, manipulación de bomba de agua manual y
eléctrica, traslado de equipos, gestión de permisos de trabajo y demás actividades logísticas
de obra para el desarrollo de las actividades de inspección

2. CONTENIDO

2.1. EQUIPO Y MATERIAL.

2.1.1. EQUIPO

El equipo de ultrasonido debe ser del tipo impulso - eco, con pantalla de tubos de rayos
catódicos representación tipo A, adecuado para ser usado con palpadores con frecuencia
entre 1 y 5 Mhz con control de ganancia ajustable por pasos de 2 decibeles en un rango de
100 decibeles como mínimo
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El equipo debe estar calibrado correctamente y cumplir con los requerimientos de linealidad
horizontal y vertical de acuerdo con los códigos ASME Y ASTM.

2.1.2. PALPADORES

Los siguientes ángulos de palpadores deben ser utilizados:

Apertura
Número de la Frecuen Número de Pitch Elevación
Identificación Activa
Pieza Olympus cia elementos (mm) (mm)
(mm)
5L16-A10 U8330595 5 16 0.6 9.6 10
5L32-A31 XAAB-10785 5 32 0.6 19.2 16
5L32-A11 U8330274 5 32 0.6 19.2 10
5L64-A12 U8330593 5 64 0.6 38.4 10
7.5CCEV35-A15 U8330826 7.5 16 0.5 8 10

Los palpadores deben ser de Phased Array, con arreglo lineal de 16, 32 o 64 elementos, nunca
mayor que el número de elementos capaz de direccionar el instrumento de phased array. Deben
tener un valor de pitch de 0.5 o 0.6 mm.Los palpadores Olympus identificados en la tabla 1
podrán emplearse en la ejecución de este procedimiento. Palpadores de otros fabricantes podrán
ser usados si cumplen con estas características.

2.1.3. ZAPATAS

Las zapatas de refracción son usadas para ayudar en la dirección del haz ultrasónico y su uso
está limitado por el rango angular dado por el fabricante según el sensor y el modo de onda
usado.

Se podrán emplear las siguientes zapatas, con base en los palpadores utilizados y las
necesidades de sujeción y de irrigación propuestos.

Tabla 2. Características de las zapatas

Número de la Angulo refractado
Tipo de Rango
Pieza Identificación en acero /tipo de
palpador angular
Olympus onda
SA10 –N55S U8720545 A10 55/SW 30-70
SA11–N55S U8720547 A11 55/SW 30-70
SA12–N55S U8720550 A12 55/SW 30-70
SA15–N60S U8721094 A15 60/SW 35-70
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Cuando se inspeccionen tuberías de 3” la zapata de contorno es indispensable su uso, las

zapatas deben presentar contorno para igualar curvatura de la superficie de tal manera que no se
generen espacios entre la zapata y la pieza de inspección de 0.5 mm en cualquier punto.

Los palpadores utilizados cuentan con zapatas intercambiables, accesorios de acople directo y
demás que garantizan la estabilidad de la señal.

2.2. BLOQUES DE CALIBRACION

Bloques V1 y V2 del Instituto Internacional de Soldadura

Bloques de (IIW)

Bloque básico de calibración, según ASME sección V

2.3. ACOPLANTE

Un acoplante de los mostrados en la siguiente lista puede ser utilizado en el ensayo.

Metil Celulosa

Aceite motor SAE 40

Glicerina

Grasa

Agua con continuidad de lubricación

3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:

3.1. ESTADO DE LA SUPERFICIE

El área de inspección deberá estar limpia y totalmente libre de cualquier obstáculo que
impida el desplazamiento del palpador

4. STANDARES DE ACEPTACION.

Las indicaciones detectadas deben ser evaluadas por ASME B31.3 o API 1104, según sea
el caso.
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5. INFORME DEL ENSAYO.

Los resultados de la inspección se consignarán en el formato ITI-PLS-162-A

Esta verificación debe ser ejecutada al comenzar cada periodo extenso de trabajo o cada 3
meses el que sea menor

5.1. Registro de información.

Cuando en la soldadura se empleen las técnicas EMUT y SAUT, cada A Scan puede ser registrado
al área de interés en una forma no umbralizada para ser posteriormente sometida a análisis. La
mínima velocidad de digitalización debe ser cinco veces la frecuencia de examinación, y el registro
de la inspección debe realizarse en incrementos de un máximo de 1 mm. Cuando sea necesario
dividir los barridos en una misma unión soldada, es necesario garantizar una superposición de los
barridos para demostrar la no perdida de información.

En el caso de inspección por ultrasonido Phased Array manual, sin encoder MUT, el procesamiento
o interpretación de la información debe ser realizada en tiempo real con la visualización S-scan o B
S-scan evaluando el acople y las señales que excede el umbral de evaluación. La exploración,
ubicación y dimensionamiento de las indicaciones se hará directamente sobre la pieza.

6. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

La unión soldada y la superficie adyacentes a la soldadura (ambos lados), deberán estar

libres de irregularidades, rugosidades, salpicaduras, pintura o cualquier otro obstáculo que
impida el perfecto asentamiento del palpador, lo mismo que la propagación del sonido en
el material. La distancia mínima será de 100 mm o la que el inspector nivel II Phased Array
determine una vez realice su plan de inspección.

Antes de realizar la inspección por UTPA es necesario realizar inspección visual del área
bajo examinación. La superficie que hace parte de la zona de inspección debe estar libre
de defectos tales como socavados, poros abiertos a la superficie, o cualquier indicación
relevante según el código B31.3, tal como el tamaño del refuerzo estipulado en la tabla
341.3.2

La temperatura no debe ser superior a 60 grados centígrados, y la diferencia de

temperatura entre el bloque de calibración de sensibilidad y la soldadura a inspeccionar
debe ser inferior a 14 grados centígrados.
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7. EXAMEN DE LA UNIÓN SOLDADA.

Una vez inspeccionada la unión soldada, será identificada con marcador de metal sobre la tubería
indicando la siguiente información:

 Identificación de la junta
 Fecha de la inspección
 Estampe del soldador
 Sentido del barrido
 Cara A y cara B
 Indicaciones encontradas
 Ubicación
 Longitud
 Profundidad
 Si la junta está OK o si hay que reparar

Previo a cada inspección se debe recibir una orden de trabajo por parte del cliente. El medio y la
forma en que se divulgará dicha orden será la establecida en los pliegos del contrato o la acordada
de manera conjunta con el cliente.

Esta información al igual que la cara de inspección (A y/o B) se escribirá sobre el eje “y” (paralelo al
eje de la tubería) y será usada para la identificación de la soldadura, y la ubicación de las
mediciones a partir de los extremos de las soldaduras.
Se indica y marca sobre la pieza de inspección el punto de Inicio del barrido (Referencia del punto
cero “0”) y el sentido de la inspección, este es el eje X.

En las soldaduras circunferenciales, el punto estándar de inicio debe ser el eje 0° de la tubería (la
parte superior para tubería horizontal y hacia la parte norte en tubería vertical). Los puntos de
referencia deben ser numerados en el sentido de las manecillas del reloj con respecto al flujo, a
menos que otra condición sea especificada por el cliente.

Sobre el eje X se ubicarán las discontinuidades profundidad y sus dimensiones.

Cada discontinuidad rechazable será indicada en la soldadura, marcando directamente sobre la

misma su longitud total, profundidad, ubicación y tipo; sobre la superficie de la indicación y sobre el
eje “y” en el metal base próximo.

7.1. Examen del metal base.

Las zonas del material base sobre las cuales se va a desplazar el palpador deberá
chequearse con palpador normal, para asegurarse de que el material está libre de
defectos, tales como, laminaciones, inclusiones o grietas, los cuales pueden alterar los
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resultados de la inspección, si se presenta alguna de estas condiciones estas deben ser

consignadas en el respectivo reporte, y deben ser comunicadas al cliente.

7.2. Inspección de la unión Soldada

Se realiza el barrido de forma manual codificadamente EMUT o semiautomatizadamente SAUT

(con escáner) manteniendo constantemente la distancia entre el frente del palpador y el eje de la
soldadura. Para este caso el escaneo se realizará con encoder o sensor de posición que permitirá
un barrido en modo codificador y a su vez registra la ubicación de las discontinuidades. MUT está
restringido a aquellas condiciones que por geometría de la junta no se permita el uso de los otras
técnicas de barrido.

Se puede verificar el resultado obtenido, realizando un segundo análisis manualmente y en tiempo

real; la exploración del volumen de las áreas de interés se efectúa utilizando un barrido sectorial
y/o lineal desde un lado de la soldadura a inspeccionar. La inspección debe desarrollarse en
ambos lados de la unión soldada, cuando no hay acceso a uno de los lados de la soldadura por
restricción o por geometría, como es el caso de uniones tubo-accesorio, se podrá realizar un
barrido por un solo lado pero especificándolo en el reporte a entregar al profesional QAQC.

Cuando se use la técnica de barrido manual no codificado la velocidad de inspección no debe

exceder 60 mm/seg (2 pulgadas por segundo), sin embargo el desplazamiento no puede ser mayor
que la mitad de la dimensión del elemento por cada paso de la trama y la velocidad estará limitada
por la capacidad de actualización del sistema.

Cuando se use el encoder es importante que la velocidad de barrido no supere la máxima

velocidad de barrido. La máxima información pérdida será 2 líneas de información por cada 25 mm
y esas no serán adyacentes.

Se debe asegurar siempre el óptimo acople entre la superficie de inspección y la zapata de la

probeta y mantener una presión similar a la usada durante la calibración de sensibilidad.

El barrido debe realizarse conservando siempre la distancia desde el frente de la probeta hasta el
eje de la soldadura (Usando una marca o trazo con marcador, cinta u otro medio), esta distancia
debe ser la misma ingresada durante el proceso de configuración del plan de escaneo (RAY
TRACING).

Se deben incluir los datos de la geometría de la junta, y asegurar el barrido del total de la soldadura
y el área afectada térmicamente, este diagrama junto con sus parámetros debe ser anexado en el
ITI-PLS-162-A REPORTE DE INSPECCION POR ULTRASONIDO PHASED ARRAY

El palpador se moverá de forma paralela a la soldadura, sin embargo, durante el barrido

manual MUT se podrán realizar movimientos perpendiculares y oscilatorios en el palpador
en zonas donde se presenten indicaciones superiores al 20% de ATP (altura total de
pantalla) para investigar y descartar posibles defectos.
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7.3. Reflectores transversales al cordón de soldadura.

Cuando se realicen barridos lineales en EMUT y SAUT, una examinación manual con un sensor
angular debe implementarse en búsqueda de reflectores transversales al eje de la soldadura.

8. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE

 Realizar la inspección preoperacional de maquinaria y equipos a emplear en el

desarrollo de la actividad

 Manipulación correcta de los elementos de trabajo.

 Toda actividad debe tener un análisis de riesgo (AR) y debe ser elaborado por todo el
personal que va a desarrollar la labor.

 El supervisor asegurará de llevar a cabo cada uno de los pasos definidos en el

procedimiento y que cada uno de los trabajadores a su cargo, reciban y entiendan
todas las instrucciones consignadas en éste a través de una reunión charla diaria de
5 minutos antes de iniciar labores luego del respectivo análisis de riesgos que
resulten durante el desarrollo de la operación.

 En caso de lluvia se deben suspender las actividades.

 El personal involucrado en el desarrollo de la operación mantendrá la correcta

clasificación y reciclaje de residuos sólidos, orden y aseo del área.

 Hacer un descanso de 5 minutos cada 2 horas para tener un estiramiento y tomar

agua.

 Ubique en vallas preventivas en la explanación o parte alta del talud de relleno.

 Tener en cuenta las demás recomendaciones establecidas en los procedimientos de

seguridad.

9. SECUENCIA DE INSPECCION (PASO A PASO)

1. Limpieza de la superficie a inspeccionar con grata manual, pulidora o solventes

según sea el caso. Se limpiará la soldadura completamente y 4” (pulgadas) a cada
costado para el acople completo del palpador.

2. Equipo: Se usará un equipo de ultrasonido de referencia OMNISCAN SX de la marca

OLYMPUS con transductor de acople directo de 32 elementos referencia 5L32-A31 y
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zapatas intercambiables SA31-N55S-IHC. Adicional se usará un encoder de la

misma marca tipo VERSAMOUSE para la linealidad del recorrido.

3. Configuración del equipo: Se ajustará el equipo de acuerdo al tipo de material,

diámetro, espesor, diseño de junta y demás variables que se requieran para una
adecuada inspección. Esta configuración esta soportada en conjunto con los planes
de escaneo previos a la calibración del equipo y los bloques de referencia.

4. Acoplante: Se utilizará un medio humectante para el acople del transductor sobre la

superficie. Teniendo en cuenta las condiciones del material se utilizará agua ó una
preparación de HIDROPROXIL METIL CELULOSA.

5. Escaneo de la pieza: Se realiza un barrido con el transductor a un costado de la

soldadura a inspeccionar; para el caso de tubería el barrido se deberá ser a 360
grados paralelos al eje de la soldadura y en sentido horario. Si esta es una platina o
lamina, se realizará el barrido completamente quedando 1” (pulgada) sin lograrse
inspeccionar a cada costado o borde de la platina; esto debido a la geometría del
transductor y el encoder. Se marca la superficie de la pieza el punto de inicio ó
“punto 0” para el barrido; esto con el fin de tener claro la ubicación de las posibles
indicaciones

6. Identificación, Hallazgos y defectos: Una vez realizado el barrido se procede a

marcar las indicaciones o defectos encontrados sobre la superficie para posterior
reparación. Esta contempla: longitud, profundidad y tipo de defecto.

7. Re-inspección: En caso de que una unión soldada haya salido rechazada y

reparada. Se debe inspeccionar nuevamente por ultrasonido para su liberación. Esta
debe ser intervenida cuando el material retorne a condiciones naturales y
temperaturas ambientales.
El realizar un barrido sobre un material que se encuentre a temperaturas elevadas; NO garantiza una inspección
conforme, además de contraer una condición insegura.

8. Conformidad y Entrega: En caso de ser necesario se marcará sobre la junta el

estado final de la soldadura; ya sea, conforme “O.K.” o rechazado. Esto de acuerdo
a los lineamientos de los códigos aplicados. Por medio del formato de programación
se entregará al Ingeniero QA/QC, Residente o cualquier persona encargada del
proyecto, la relación de juntas inspeccionadas y sus resultados. Este procederá a
gestionar la continuidad de la actividad posterior a la inspección.

9. Desarme y cargue de equipos: Se realiza limpieza, desarme de conexiones y carga

de las maletas del equipo de ultrasonido. Cumpliendo con las condiciones seguras
de cargue por hombre.