INSTITUTO TECNOLOGICO

del istmo
ACTIVIDAD 1: UNIDAD I

“Generalidades del Mantenimiento

Eléctrico.”

ALUMNO:

JOSE ALEXANDER ALVARADO BENITEZ

CATEDRÁTICO:

ING. MARTINEZ MARTINEZ TOMAS

ASIGNATURA:

PRUEB. Y MANT. ELECT.

ESPECIALIDAD:

SISTEMAS ELECTRICOS DE POTENCIA

CARRERA:

ING. ELECTRICA

HEROICA CIUDAD DE JUCHITAN DE ZARAGOZA OAXACA. MARZO 2021

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 CONTENIDO

UNIDAD I: Generalidades del Mantenimiento Eléctrico.

1.1 Clasificación del mantenimiento general.

Características de:

1.1.1 Mantenimiento correctivo.

1.1.2 Mantenimiento preventivo.

1.1.3 Mantenimiento predictivo.

1.2 Actividades del mantenimiento eléctrico

1.2.1 Servicios de conservación.

1.2.2 Inspecciones y revisiones.

1.2.3 Pruebas eléctricas.

1.2.4 Mantenimientos mayores.

1.3 Planeación y control del M.E.

1.3.1 Hojas de inspección a equipos e instalaciones eléctricas.

1.3.2 Manuales de inspección de equipos eléctricos.

1.3.3 Programas de mantenimiento preventivo

1.4 Registros y estadísticas del M.E.

1.4.1 Expedientes de equipos.

1.4.2 Análisis evolutivos del estado del equipo.

2
1.4.3 Predicción de la vida del equipo.

1.4.4 Planificación de mantenimientos mayores.

1.5 Generalidades de los aislamientos eléctricos.

1.5.1 Materiales aislantes y funciones.

1.5.2 Características y propiedades dieléctricas.

1.5.3 Clasificación IEEE de aislamientos.

1.5.4 La temperatura y la humedad en los aislamientos.

1.6 Pruebas y comportamiento de los dieléctricos con C.D.

1.6.1 Resistencia de aislamiento.

1.6.2 Absorción dieléctrica.

1.6.3 Polarización.

1.6.4 Influencia de la temperatura y humedad en las mediciones.

1.7 Pruebas y comportamiento de los dieléctricos con C.A

1.7.1 Pérdidas dieléctricas.

1.7.2 Factor de potencia.

1.7.3 Ionización y efecto corona.

1.7.4 Influencia de la temperatura y humedad en las mediciones.

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1.1. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO GENERAL.

El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del hombre.

Por relatos históricos sabemos que el hombre desde sus principios practicaba el
mantenimiento, hasta de sus utensilios más primitivos, aunque no en forma lógica
y ordenada, sino forzado por las necesidades básicas para su supervivencia,
utilizando cada día medios más efectivos para conseguir sus fines.

Mantenimiento Reparativo

Son las actividades realizadas en los equipos que han fallado con la finalidad de
recuperar sus condiciones de funcionamiento normal.

Mantenimiento de Emergencia

Son los trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de

producción críticos o vitales, con el equipo fuera de servicio, cuya falla ocasiona
paralización completa de la producción, y tienen por objeto la recuperación de la
calidad del servicio, de la manera más rápida, eficiente y segura.

Mantenimiento Correctivo

Conjunto de actividades conducentes a la corrección de fallas y anormalidades en

los equipos a medida que se van presentando y con la maquinaria fuera de
servicio.

Mantenimiento Periódico

Consiste en dar el mantenimiento al equipo en forma integral a todo el conjunto

simultáneamente, después de un lapso de trabajo de tiempo determinado. El
mantenimiento periódico considera que la probabilidad de cambios en las
características físicas de los componentes se incrementa a partir de cierto número
de horas de trabajo y deberán ser cambiados sin importar su estado.

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Mantenimiento Progresivo

Permite proporcionar el mantenimiento al equipo en forma racional y progresiva,

por etapas, aprovechando el tiempo en que éste no esta prestando servicio, para
ello se subdividen las máquinas en secciones, mecanismos y partes.

Mantenimiento Sintomático

Labores enfocadas al arreglo de fallas en función de los síntomas observados en

el funcionamiento del equipo (ruidos, temperaturas anormales, consumos, etc.).

Mantenimiento Continuo

Trabajos ejecutados en forma permanente y estable al equipo con un nivel óptimo,

siendo estos o no necesarios. Se basa en el concepto de que mientras mejor
atendida este la máquina, su funcionamiento será más eficiente.

Mantenimiento Preventivo

Es el conjunto de actividades que permiten en forma económica, la operación

segura y eficiente de un equipo, con tendencia a evitar las fallas imprevistas. Son
trabajos programados sistemáticamente con suficiente anticipación.

Mantenimiento Predictivo

Actividades que permiten detectar las fallas por revelación antes que sucedan,
usando aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas. Es el sistema de
mantenimiento permanente que se realiza durante el funcionamiento de los
equipos.

Mantenimiento Mixto

Es la aplicación de labores correctivas y preventivas de cualquier tipo, pero al

mismo tiempo, aprovechando la disponibilidad del equipo cuando se encuentra
fuera de servicio por una falla imprevista.

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Mantenimiento por Over-Haul

Sistema de mantenimiento que se aplica a fábricas que suspenden toda actividad

durante un lapso de tiempo determinado, una o dos veces al año; es decir que se
realiza una parada general de planta. Estos trabajos requieren grandes cantidades
de repuestos y mano de obra.

Básicamente los sistemas antes mencionados se pueden clasificar en dos grandes

grupos, comúnmente conocidos que son:

• El Mantenimiento Correctivo

• El Mantenimiento Preventivo.

Al primer grupo corresponden adicionalmente el Mantenimiento de Emergencia y

las reparaciones mayores. Al segundo grupo corresponde también, el
Mantenimiento Predictivo, el Periódico, el Progresivo, el Sintomático y el Continuo.

En las dos últimas décadas el desarrollo de los métodos para realizar el

Mantenimiento Predictivo le ha dado tanta importancia, que su estudio y desarrollo
se hace en forma independiente del sistema Preventivo, por lo que se le considera
como un nuevo sistema general, o sea que la clasificación actual de los tipos de
mantenimiento se aumenta a tres sistemas fundamentales, siendo el predictivo el
último de ellos.

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1.1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Generalidades

Por definición, Mantenimiento Correctivo es el conjunto de actividades

desarrolladas en máquinas, instalaciones o edificios, cuando a consecuencia de
una falla, han dejado de prestar la calidad del servicio para la cual fueron
diseñados. Por tanto, las labores que deben llevarse a cabo tienen por objeto la
recuperación inmediata de la calidad del servicio.

Toda labor de Mantenimiento Correctivo, exige una atención inmediata, por lo cual
esta no puede ser debidamente programada y en ocasiones solo tramita y controla
por medio de reportes, Máquina fuera de servicio y en estos casos el personal
debe efectuar solo los trabajos absolutamente indispensables para seguir
prestando el servicio, disminuyendo de esta manera al mínimo el tiempo de
parada y la consiguiente producción pérdida. El Mantenimiento Correctivo es el
tipo de mantenimiento más usado ya que es el que requiere de menor
conocimiento, organización y en principio menor esfuerzo, aunque esto realmente
no es así pues demanda trabajo anormal y por lo general fuera de horas hábiles.

La actividad fundamental que se desarrolla en Mantenimiento Correctivo es la

reparación no planificada que resulta debido a la falla imprevista; antes que se
realice la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa
del daño; esto es lo que suele llamarse comprobación del daño y mediante esta
constatación se permite ver concretamente cuales son las operaciones que hay
que efectuar.

Recursos Necesarios

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Las averías y los paros en maquinaria se presentan aún en las fábricas que
cuentan con un buen sistema de Mantenimiento Preventivo. Para la rápida
solución de los problemas se requiere contar con un equipo de reparaciones
especialmente preparado en los diferentes tipos de máquinas y equipos dentro de
la planta. Los cuatro factores más importantes en el grupo de Mantenimiento
Correctivo son:

• El personal.

• El equipo (Maquinaria, herramientas, equipos de medición y control).

• El suministro de repuestos.

• La organización y las actividades de control.

Clasificación del Mantenimiento Correctivo

Se pueden hacer varias clasificaciones particularizadas del sistema de

Mantenimiento Correctivo.

Según la disponibilidad de tiempo para realizar la reparación que se deriva del tipo
de parada presentada se clasifica en:

• Mantenimiento Correctivo Ligero. Aquel que restablece el servicio en el menor

tiempo posible, para poder minimizar la duración de la parada.

• Mantenimiento Correctivo Profundo. Permite realizar una reparación a fondo

del equipo, por cuanto el tiempo de duración de la parada no es determinante de
la producción.

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1.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Son muchas las definiciones que actualmente encontramos del Mantenimiento

Preventivo, pero todas ellas se caracterizan porque se interviene el equipo antes
de que se presente el paro o falla.

Podemos definir el Mantenimiento Preventivo como: El conjunto de actividades

programadas a equipos en funcionamiento que permiten en la forma más
económica, continuar su operación eficiente y segura, con tendencia a prevenir las
fallas y paros imprevistos.

Esto significa que un programa de Mantenimiento Preventivo incluye dos

actividades básicas:

• Inspección periódica de los equipos de planta, para descubrir las condiciones

que conducen a paros imprevistos de producción.

• Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos cuando

se encuentren aún en etapa incipiente.

A menudo se considera el Mantenimiento Preventivo como sinónimo de

Mantenimiento Planeado, Mantenimiento Programado o Mantenimiento Dirigido; el
Mantenimiento Preventivo debe ser una parte importante de todas estas
funciones, pero no el único elemento. En cada empresa de acuerdo a la
naturaleza de sus actividades y su sistema productivo, es factible establecer un

9
programa de Mantenimiento Preventivo, que sea de fácil implementación;
normalmente toda empresa cuenta con los equipos, parte del personal, talleres e
instalaciones para llevar a cabo este tipo de mantenimiento.

Para la implantación de un sistema de Mantenimiento Preventivo son necesarias

ciertas bases, quizá la más importante es la participación ideológica de todos los
sectores involucrados; el éxito de un programa se basa fundamentalmente, en que
se venda la idea del Mantenimiento Preventivo a cada uno de los integrantes de la
planta, a la Gerencia, a los Ejecutivos de producción, a los Supervisores de
mantenimiento y a los técnicos.

Es necesario un conocimiento a fondo de lo que conforma el sistema, su

metodología y su forma de administración, con miras a obtener el verdadero
objetivo del Mantenimiento Preventivo de lograr un menor costo de producción de
un producto de calidad.

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El Mantenimiento Preventivo desde el punto de vista del tiempo y forma de

realización se puede clasificar en cuatro tipos claramente delimitados:

Mantenimiento Preventivo Provisional

Se caracteriza por la realización de actividades preventivas ligeras, derivadas de

las inspecciones, que permiten la operación del equipo durante un lapso de tiempo
adecuado para descubrir las posibles fallas futuras y sus causas, y con base en
ello, la planificación más conveniente del mantenimiento requerido.

Mantenimiento Preventivo Directo

Consiste principalmente en inspecciones detalladas, con el equipo fuera de

servicio y las acciones inmediatas encaminadas a reducir la probabilidad de falla.

Mantenimiento Preventivo de Desarrollo

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Se caracteriza por actividades preventivas que se adelantan mucho a la
probabilidad de falla, con el objeto fundamental de mejorar el comportamiento
general del equipo.

Mantenimiento Preventivo Planeado

Se denomina así, solamente a las actividades preventivas que se realizan en los

equipos como consecuencia de un convenio pre-establecido entre proveedor-
consumidor, para satisfacer las condiciones de la garantía y lograr la mayor
economía en las reparaciones futuras, y costo de las piezas de recambio.

1.1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

En los últimos años se ha venido aumentando notoriamente en la industria, la

aplicación del Mantenimiento Predictivo como complemento fundamental del
Mantenimiento Preventivo y Correctivo. Este incremento responde a diversidad de
factores entre los que podemos enumerar, los nuevos desarrollos tecnológicos en
equipos de diagnóstico, medición y control; la tecnificación de la producción en
líneas de proceso continuo, las máquinas modernas altamente costosas e
interdependientes, los altos costos de repuestos y reposición de equipos y
especialmente el que se ha logrado un alto grado de concientización sobre los
costos de los paros de producción.

El Mantenimiento Predictivo basado en la utilización de equipos de diagnóstico

para el análisis de fallas es la respuesta conveniente para la conservación
económica de los equipos y la minimización de las paradas.

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El sistema Mantenimiento Predictivo se define como " el conjunto de actividades,
programadas para detectar las fallas de los equipos por revelación antes que
sucedan, con los equipos en operación y sin perjuicio de la producción, usando
aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas".

Aunque existen diversas técnicas adicionales de aplicación del Mantenimiento

Predictivo como la Radiografía, la Termografía o la Termovisión, el Mecanálisis de
Ruidos y otras pruebas no destructivas, se ha generalizado que el Mantenimiento
Predictivo está basado en la medición y análisis de vibraciones, y que toma como
principio el hecho de que si una máquina se encuentra en buenas condiciones de
operación no debe ser intervenida.

Las vibraciones representan una medida excelente para evaluar las condiciones
mecánicas de un equipo; antes que una causa, la vibración es un síntoma de una
falla potencial, cuyo origen se puede determinar mediante el análisis espectral de
la frecuencia de vibración. El nivel de vibración es un indicador tan importante del
estado de la maquinaria, como lo es la temperatura del cuerpo para el ser
humano; cualquier cambio o anormalidad en el nivel de vibración indica sin lugar a
dudas cambio y posible deterioro en las condiciones de la maquinaria. Por lo tanto,
un análisis comparativo de éstos cambios, en el cual los niveles de vibración son
confrontados con patrones pre-establecidos, permite a través de una técnica
confiable, lógica y probada diagnosticar el defecto específico;

En forma generalizada un programa de Mantenimiento Predictivo consiste en

llevar un control periódico de los niveles de vibración para cada equipo, teniendo
como parámetros de medición, las características de vibración, la variación de
temperaturas y el aumento del consumo de energía.

Los elementos característicos de una señal de vibración son: Su frecuencia, su

ángulo de fase y su amplitud, esta última puede ser medida como un
desplazamiento, velocidad o aceleración. Como cada máquina tiene pre-
establecidos sus parámetros de funcionamiento en condiciones óptimas y sus

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límites permitidos de vibración, cuando éstos patrones varían indican los cambios
en las condiciones de funcionamiento del equipo, que al ser analizados
determinan las medidas correctivas que se deben tomar, programando la
reparación u operación del equipo con el conocimiento real de sus necesidades.

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Para la implementación de un sistema de Mantenimiento Predictivo, que

lógicamente supone una inversión relativamente considerable, se debe hacer un
estudio particularizado de las condiciones de la empresa y un análisis
concienzudo, que evalúe y resuelva las alternativas iniciales basándose en los
siguientes puntos:

Establecimiento de la Necesidad del Sistema.

Para ello se requiere un análisis detallado utilizando dos criterios fundamentales:

• Criterio económico

• Criterio estratégico.

Ajuste de la Estructura Organizativa del Departamento.

Se requiere separar el personal de Mantenimiento predictivo del grupo de

Mantenimiento Correctivo. Para poder llevar a cabo las inspecciones programadas
se necesita personal disponible y bien capacitado en la nueva tecnología; de
cualquier otra forma, la urgencia de las operaciones

correctivas impiden realizar las labores preventivas y predictivas.

[ CITATION Mex15 \l 2058 ]

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1.2. ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Con base en los resultados obtenidos de pruebas realizadas al equipo eléctrico, el

personal responsable del mantenimiento, tiene los argumentos suficientes para
tomar la decisión de mantener energizado o retirar de servicio un equipo en
operación que requiera mantenimiento.

Para el mantenimiento del equipo, es conveniente considerar los aspectos

siguientes:

a) Archivo histórico y análisis de resultados obtenidos en inspecciones y pruebas.

Es necesario además considerar las condiciones operativas de los equipos, así
como las recomendaciones de los fabricantes.

b) Establecer las necesidades de mantenimiento para cada equipo.

c) Formular las actividades de los programas de mantenimiento. Dichos

programas deberán abarcar un periodo de tiempo aproximado de un año.

d) Determinar actividades con prioridad de mantenimiento para cada equipo en

particular.

e) Se debe contar con personal especializado y competente para realizar las

actividades de mantenimiento al equipo y establecer métodos para su control.

Al mejorar las técnicas de mantenimiento, se logra una productividad mayor y se

reducen los costos del mismo. Existen varios tipos de mantenimientos que se
pueden aplicar al equipo en operación, los cuales se mencionan más adelante.

INICIOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo principal en el mantenimiento de equipo eléctrico es mantener la

disponibilidad de los equipos por lo cual es prioritario reducir la cantidad de fallas
repentinas en el sistema. Todo esto debe ser conseguido con un nivel óptimo tanto
de calidad como de costo.

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A medida que la tecnología avanza debe obligadamente suceder un desarrollo de
nuevas herramientas y métodos de mantenimiento y pruebas del equipo
permitiendo subsistir en mejores condiciones y por más tiempo el sistema
eléctrico.

En consecuencia, a todo este desarrollo también han ido en aumento las

exigencias de calidad, lo cual ha permitido una importante evolución en el
mantenimiento de equipo eléctrico.

Los equipos pueden sufrir fallas por el deterioro debido a su envejecimiento o bien
como consecuencia de causas externas a éste. Cabe mencionar que éstas

últimas son las más difíciles de predecir. Por tal motivo, resulta sumamente
importante el conocer la situación o el estado del equipo para que se pueda
realizar el mantenimiento más adecuado.

Para poder conservar el equipo eléctrico en buenas condiciones y llevar un buen

manejo de su mantenimiento se le deben realizar una serie de pruebas de manera
regular y adecuada.

Las pruebas de campo son actividades dentro de los trabajos de mantenimiento y

puesta en servicio, que se deben llevar a cabo en forma periódica, con la finalidad
de mantener índices de confiabilidad y continuidad aceptables.

Dichas pruebas que se realizan al equipo eléctrico deben basarse en un marco

legal, que es la Ley del servicio público de energía eléctrica, Norma Oficial
Mexicana NOM-001-SEDE-VIGENTE. Instalaciones Eléctricas (Utilización).

1.2.1. SERVICIOS DE CONSERVACIÓN

La conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los

conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los

15
recursos existentes en el hábitat humano y proporciona con ello, el desarrollo
integral del hombre y de la sociedad. LA conservación se divide en dos grandes
ramas: una de ellas es la preservación, la cual atiende las necesidades de los
recursos físicos y la otra es el mantenimiento, que se encarga de cuidar el servicio
que proporciona estos recursos. Analicemos cada una de estas ramas: Es
importante notar la diferencia que existe entre estas dos ramas de la
conservación, ya que ambas se aplican a cualquier clase de recursos existentes
en la naturaleza. Así, una máquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza y
lubricación, reparación o pintura, los cuales pueden ser catalogados como labores
de preservación si sirven para evitar que la máquina sea atacada por agentes
nocivos; sin embargo, serán calificados como de mantenimiento si son hechos
para que ésta proporcione o continúe proporcionando un servicio de calidad
estipulada.

Esta gran cantidad de trabajos de preservación, unida a los numerosos trabajos de

mantenimiento, es lo que ha logrado que el concepto se universalice en la
conservación de la empresa. En la práctica, cualquier departamento de
mantenimiento, por pequeño que sea, lleva a cabo trabajos de preservación
(cuidado del recurso), como de mantenimiento (cuidado del servicio que
proporciona el recurso); por lo que estos departamentos deberían llamarse
departamentos de conservación y, en caso necesario, si el volumen e importancia
de trabajos de preservación lo aconsejan, dividir en dos sus funciones
(preservación y mantenimiento). Éste sería un buen paso, ya que ayuda a
comprender la nueva filosofía: el servicio es el que mantiene, y el recurso (equipo,
instalación o construcción) el que se preserva. El funcionamiento normal de
cualquier sistema, máquina o equipo, tiende a deteriorar más su estado físico.
Para que éstos lleguen a cumplir su tiempo de vida útil, es necesario pensar
cuidadosamente cómo debe uno protegerlos. Preservación es la acción humana
encargada de evitar daños a los recursos existentes. Existen dos tipos de
preservación: la preventiva y la correctiva; la diferencia estriba en si el trabajo se
hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso. La
preservación preventiva son los trabajos desarrollados en un recurso, a fin de

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evitar su degeneración, o que sea atacado por agentes nocivos; preservación
correctiva son los trabajos de rehabilitación que han de desarrollar un recurso
cuando éste se ha degenerado o ha sido atacado por agentes nocivos.

PRESERVACIÓN PERIODICA Se refiere al cuidado y protección racional del

equipo durante y en el lugar donde está operando. La preservación periódica, a su
vez, se divide en dos niveles: el primero se refiere al nivel del usuario del recurso,
y el segundo a la de un técnico medio. a) Primer nivel. Corresponde al usuario del
recurso, el cual tiene como primera responsabilidad conocer a fondo el instructivo
de operación y la atención cuidadosa de las labores de preservación asignadas a
su cargo (limpieza, lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores). b)
Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el cual
necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas indispensables
para poder proporcionarle al equipo los "primeros auxilios" que no requieren de
mucho tiempo para su ejecución. Es conveniente referirnos a las administraciones
de comunicaciones eléctricas y electrónicas, ya que las máquinas aquí empleadas
tienen un alto grado de evolución, con respecto a la mayor parte de la maquinaria
que se utiliza en la industria común de cualquier país; por esto, es fácil corroborar
que en las administraciones telefónicas estos trabajos de preservación son
ejecutados, ya sea por personal de producción, operación o mantenimiento,
debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que ocasiona
necesidad de técnicos con conocimientos y habilidades cada vez más enfocados
al software que al hardware de las máquinas, ya que la preservación en primero y
segundo nivel se sigue minimizando y el mantenimiento (al servicio) se debe
maximizar. PRESERVACIÓN PROGRESIVA

Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados

más fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del
equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores
artesanales, resulta económico para las empresas tener personal y talleres
propios que atiendan estos trabajos; en otras ocasiones, cuando se necesita un
trabajo de preservación más especializado, se prefiere contratar talleres en áreas

17
cercanas. Esta forma de preservación se divide en tercero y cuarto nivel. c) Tercer
nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con personal de
características de muy alta habilidad y destreza, en donde la mano de obra es más
importante que el trabajo de análisis. d) Cuarto nivel. Labor atendida por terceros
con personal y talleres especializados, que realizan labores de preservación
enfocada a áreas específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de
motores de combustión interna o eléctricos y trabajos de ingeniería civil eléctrica,
entre otros).

1.2.2 INSPECCIONES Y REVISIONES.

Entre las actividades obligatorias que deben realizarse en todas la operaciones

mineras están las inspecciones de seguridad y la   investigación de accidentes. A
partir de los hallazgos se podrá realizar  recomendaciones para mejorar el
desempeño en seguridad.

Especialistas de la Universitat de les Illes Balears, España, definen la inspección

de seguridad o revisión de las condiciones de trabajo como una técnica analítica 
que permite estudiar las condiciones físicas en las instalaciones y las actuaciones
en los puestos de trabajo, a fin de detectar peligros por causas técnicas o
materiales y humanas. Es la técnica analítica previa al accidente más utilizada,
fácil y eficaz que puede utilizar el supervisor o encargado, dentro de un sistema
organizativo  de prevención integrada.

Principalmente se pueden detectar problemas no previstos durante el diseño de

las tareas, deficiencias en los equipos e instalaciones, actuaciones peligrosas,
cambios de métodos de trabajo y estado de las medidas correctivas implantadas

18
con anterioridad. Básicamente los tipos de inspecciones de seguridad se
diferencian en dos grupos según su planeación y periodicidad.

Informales o espontáneas

Se efectúan como parte integral o de la rutina del trabajo de todas las personas de
la organización. Sus características son:

 Se realizan sin un cronograma previo.

 No son sistemáticas.
 No son detalladas.
 Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.

Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando mientras se caminó o

se inspeccionó.

Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se requiera de un proceso previo
de capacitación o entrenamiento en seguridad.

Se reportan de inmediato las condiciones subestándar encontradas.

No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro o los riesgos
encontrados.

No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.

Formales o planeadas

Requieren de un cronograma y un proceso previo de planeación que obedezca a

necesidades específicas de los sistemas de vigilancia epidemiológica que se
desarrollen en la organización, de aspectos generales de seguridad o
saneamiento de la empresa. Sus principales características:

Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de trabajo de acuerdo

con los factores de riesgo específicos por vigilar.

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Están orientadas por listas de chequeo, previamente elaboradas, de acuerdo con
los factores de riesgo propios de la empresa.

Las personas que hacen este tipo de inspecciones requieren de un entrenamiento

previo.

Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos por revisar.

Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no obvias que

tienen el potencial de generar siniestros.

Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o condiciones

subestándar encontradas, lo que permite sugerir un orden para la corrección de
las mismas.

Permiten la participación de los trabajadores del área involucrada, sus jefes y

supervisores.

Estas inspecciones tratan de determinar tanto lo que falla y como lo que podría
fallar.

Requieren de un informe final detallado, con los resultados obtenidos.

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser generales, especiales y de

partes críticas. A continuación se explica cada una de ellas.

Inspecciones generales

Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las posibles fallas o factores de

riesgo presentes en las instalaciones en general.

Debe incluir, como mínimo, una observación directa de áreas internas y externas
de los edificios, de los pisos, las carreteras y las vías de circulación general, así
como de los techos, los sistemas, los tendidos y las redes eléctricas, neumáticas,
hidráulicas, de acueductos y de vapor; de escalas y escaleras, de terrenos y zonas
de parqueo, así como del estado general de orden y limpieza, equipos de
emergencia y otros.

20
Algunos de los aspectos anteriores deben inspeccionarse semestral o anualmente,
mientras otros necesitan de una periodicidad menor, según sean las necesidades
y condiciones de peligro de la empresa.  Normalmente, las estas inspecciones se
ejecutan por grupos de personas coordinados por el área de seguridad y salud en
el trabajo.

Inspecciones a partes críticas

Mantener todas las instalaciones y equipos en su máximo nivel de eficiencia debe

ser una continua preocupación de toda persona dentro de la empresa.

Los elementos o partes críticas se pueden definir como componentes de

maquinaria, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores
probabilidades de ocasionar un problema o pérdida significativa cuando se gastan,
se dañan, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada.  Por ejemplo, el esmeril
es una parte crítica cuando está instalado en el equipo que debe ser
inspeccionado; asimismo, en una bodega, un elemento crítico que debe
inspeccionarse es la piedra del esmeril.

El inventario de partes o elementos críticos debe efectuarse de manera

coordinada con el área de mantenimiento preventivo.

Los administradores de planta, los supervisores y los encargados de la seguridad

ocupacional, especialmente, deben identificar e inspeccionar regularmente
aquellas áreas o partes críticas del sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de
accidente, sistemas de extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos, zonas de
almacenamiento de químicos y combustibles, etc.) que, al ser afectadas por daños
o fallas, puedan interferir negativamente en la producción de la empresa, en la
salud o la seguridad del trabajador.

Por regla general, se recomienda que estas inspecciones se realicen por personal
especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación por revisar.

21
1.2.3 PRUEBAS ELÉCTRICAS.

Antes de poner en servicio una línea de transmisión, es sumamente importante

realizar pruebas de comisionamiento o pruebas de puesta en servicio, con el fin de
asegurarse que las especificaciones del diseño corresponden a lo que está
construido y así determinar que la línea de transmisión está lista para ser
energizada. Las pruebas mínimas de puesta en servicio que deben realizarse son:

 Verificación de la ausencia de conexiones inadvertidas a tierra

 Verificación de la continuidad de los conductores

 Medición de la impedancia de secuencia positiva y secuencia cero

Verificación de la ausencia de conexiones inadvertidas a tierra

El esquema y aplicación de esta prueba, es una variación de la medición de la

resistencia del aislamiento a cables de potencia. De hecho, si se quisiera calcular
la resistencia del aislamiento medida a cada fase de la línea de transmisión,
únicamente se tiene que dividir el voltaje aplicado por la corriente medida.

Definición

Es la verificación de la ausencia de alguna conexión a tierra, colocada de forma

advertida o de forma inadvertida en cualquiera de las fases de la línea de
transmisión. No obstante, el tiempo de construcción de una línea de transmisión
es relativamente largo, entonces, no hay un control específico del crecimiento 76
de la vegetación, ramas de árboles y maleza. Por lo tanto, con ésta prueba,
también se verifica que cualquiera de las fases de la línea de transmisión no esté
en contacto con algún tipo de vegetación, o en el peor de los escenarios, que no
exista un corto circuito entre fases a causa de vandalismo.

Importancia

22
Al momento de energizar una línea de transmisión, automáticamente ésta pasa a
ser parte de la red de transmisión del sistema de potencia para el cual la línea fue
construida. Por lo tanto, cualquier falla a lo largo de toda la longitud de la línea,
puede provocar oscilaciones en el sistema, las cuales pueden comprometer la
estabilidad del sistema de transmisión, provocando disparos y rechazos de carga.
Es por ello, que es sumamente importante asegurarse de que las tres fases de la
línea de transmisión a energizarse, no están inadvertidamente conectadas a tierra
o cortocircuitadas entre sí mismas, a lo largo de toda la longitud de la línea.

Descripción general

Para verificar la ausencia de conexiones a tierra inadvertidas o corto circuitos

entre fases, se requiere de un dispositivo o equipo de prueba capaz de inyectar un
alto voltaje en corriente directa. Normalmente, algunos instrumentos de este tipo,
pueden inyectar hasta un voltaje máximo de 160 kilovoltios y 5 miliamperios en
CD. A este equipo de prueba, se le conoce como equipo de prueba de Alto
Potencial o HiPot. Para líneas de transmisión de alto voltaje (>69 kilovoltios), el
valor de voltaje a inyectar debe ser mayor a 15 kilovoltios y menor o igual al voltaje
nominal de operación de la línea de transmisión. En la figura 38, se muestra un
equipo de prueba comúnmente empleado para este tipo de pruebas, fabricado por
la compañía Megger. A la fase de la línea de transmisión bajo prueba, este
dispositivo inyecta en forma gradual voltaje en CD hasta alcanzar el nivel de
voltaje deseado o permitido por el dispositivo. En la unidad de control del equipo
de prueba se puede monitorear el voltaje y la corriente inyectados.

Si la fase bajo prueba está libre de conexiones a tierra a lo largo de toda la línea
de transmisión, el equipo de prueba incrementará con facilidad el voltaje
inyectado, manteniendo valores de corriente muy bajos, generalmente en el orden
de micro o nano amperios. Sin embargo, si la fase bajo prueba estuviese
conectada a tierra en algún punto a lo largo de toda la línea de transmisión, el
equipo de prueba no será capaz de incrementar el voltaje inyectado, únicamente
inyectará con gran facilidad, corriente, tal a como se ve en la figura 39, hasta que

23
la protección de sobre-corriente del equipo de prueba actúe para la protección del
mismo.

1.2.4 MANTENIMIENTOS MAYORES.

son reparaciones que ameritan detener el proceso de producción de una máquina

o que se realizan cuando la máquina no está en ciclo productivo. Estas
reparaciones pueden tener diferentes orígenes, dos de los más importantes son:

1. Reparaciones sugeridas por el mantenimiento preventivo como consecuencia

de la detección, en el momento de la inspección, de un fallo parcial o intermitente.
Estas reparaciones se den programar para ser realizadas en las horas que más le
convenga a la gerencia de producción.

2. Reparaciones derivadas de la ocurrencia de un fallo total imprevisto. Estas

reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia ya que originan
interrupciones no previstas en la producción.

Las reparaciones de fallos parciales o intermitentes que por su sencillez u otra

causa son realizadas en el mismo momento de la acción del mantenimiento
preventivo no deben considerarse como acciones de mantenimiento correctivo
sino como de mantenimiento preventivo.

Es el mantenimiento preventivo y/o correctivo que se ejecuta a una o varias

instalaciones y/o sistemas para restablecer y/o conservar sus condiciones

24
operacionales y para ejecutar dicho mantenimiento se requiere parar la producción
de las instalaciones y/o sistemas. [ CITATION JES08 \l 2058 ]

1.3.- PLANEACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO

Los planes de control para el mantenimiento eléctrico planeados por el planificador

deberían especificar el trabajo que debe realizar, el material y el equipo necesario,
la forma de dividir en fases y las diversas habilidades necesarias.

1.3.1.- HOJAS DE INSPECCIÓN A EQUIPOS E INSTALACIONES

ELÉCTRICAS

> Placa con instrucciones sobre los primeros auxilios que deben prestarse a los
accidentados por contactos con elementos en tensión y en toda instalación que
requiera servicio permanente de persona, deberán disponer de elementos
indispensables para primeros auxilios: botiquín de urgencia, camilla, mantas
ignífugas, etc. e instrucciones para su uso.

> Elementos y dispositivos de seguridad personal para la realización de las

maniobras de las instalaciones. > En las puertas de acceso a los recintos en
instalaciones interiores o en el vallado en instalaciones exteriores deberá
señalizarse el riesgo debido a la presencia de alta tensión. Además, si dentro del
recinto existen aparatos o elementos que puedan ser movilizados durante la
maniobra deberán señalizarse gálibos, cargas máximas, etc.

> Los esquemas de la instalación (diagramas unifilares) y las instrucciones de

servicio deberán estar accesibles en puestos de mando u oficinas próximas.

25
> En instalaciones prefabricadas de envolvente metálica debe existir una placa de
características por cada cabina o celda separable con identificación de:

- Nombre del fabricante o marca de identificación - Número de serie o

designación de tipo

- Tensión nominal - Intensidad nominal en barras generales y

circuitos

- Frecuencia nominal – Año de fabricación

- Intensidad máxima de cortocircuito soportable - Nivel de aislamiento nominal

Revisiones y mantenimiento

Los propietarios de las instalaciones, incluidas en el presente Reglamento,

deberán tener suscrito un contrato con instalador autorizado en el que éstas se
hagan responsables de mantener las instalaciones en el debido estado de
conservación y funcionamiento. Se adjunta un contrato tipo de mantenimiento.

Inspecciones realizadas por organismo de control autorizado

Se deberán realizar inspecciones por organismos de control autorizados (OCA) al

menos cada tres años. Se levantará Acta de la Inspección y las deficiencias deben
ser corregidas en 6 meses salvo peligro inminente que supone el paro de la
instalación. El titular de la instalación cuidará de que dichas inspecciones se
efectúen en los plazos previstos.

1.3.2.- MANUALES DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ELÉCTRICO

La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las

características de calidad de un producto, así como sus componentes y materiales
de que está elaborado, o de un servicio o proceso determinado, todo ello
utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o equipos de
pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos especificados.

26
Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de
calidad funciona según lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se
usa el control 100% para características importantes de seguridad, funcionalidad o
normas.

Otra definición de inspección según la normativa ISO 8402/94 sería, las

actividades tales como la medición, examen, el ensayo o la constatación con un
patrón de una o más características de una entidad y la comparación de los
resultados con los requisitos especificados para establecer si se ha logrado
conformidad en cada característica.

1.3.3.- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las actividades de mantenimiento preventivo para equipos de muestreo de

partículas son:

• Realizar al menos una vez al mes la limpieza general del equipo con un trapo
húmedo, cuidando de no humedecer las conexiones eléctricas.

• Revisar periódicamente los carbones de los motores de succión y, en su caso,

cambiarlos cada 15 muestreos de 24 hrs. Si se cuentan con datos históricos de la
concentración de PST, se recomienda programar los periodos de mantenimiento
preventivo de acuerdo a lo mostrado en el Cuadro 2.

• Revisar las conexiones del temporizador y del regulador de voltaje.

• Verificar el funcionamiento correcto del graficador de flujo.

[ CITATION PLA \l 2058 ]

1.4.- REGISTRO Y ESTADÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO

La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema,

éste se define a través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se
invierten y generan desde el proyecto, la construcción, la instalación, la operación

27
y el mantenimiento, hasta la desincorporación del equipo. En los análisis de los
ciclos de vida intervienen gran variedad de factores, sin embargo, la vida útil del
equipo está limitada desde el arranque hasta cumplir con el período de medio uso,
al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los
componentes que lo constituyen.

1.4.1.- EXPEDIENTE DE EQUIPOS

Expediente es un término con origen en el vocablo latino expedĭens, que procede

de expedīre (“dar curso”, “acordar”). El concepto tiene diversos usos y
significados de acuerdo al contexto.

Un expediente es el conjunto de los documentos que corresponden a una

determinada cuestión. También puede tratarse de la serie de procedimientos de
carácter judicial o administrativo que lleva un cierto orden.

1.4.2.- ANÁLISIS EVOLUTIVOS DEL ESTADO DEL EQUIPO

Existen plantas industriales donde los procesos de producción requieren un

suministro continuo de energía. Un período de interrupción, puede generar
pérdidas económicas considerables. Por lo tanto, estos centros cuentan con un
sistema propio de generación eléctrica. Este sistema está integrado por más de un
generador, para que en casos de falla o salida a mantenimiento de un generador,
siempre cuenten con generación eléctrica. Además, tienen un enlace de respaldo
conectado permanentemente a la red pública.

En este artículo, se analizaron tres problemas que se pueden presentar en dichos

sistemas:

• Problemas de regulación de voltaje.

28
 • Riesgo de falla por sobre voltajes transitorios en un sistema que genera,
transmite y consume la energía eléctrica en un mismo nivel de voltaje.

• Efecto de la conexión de los neutros.

1.4.3.- PREDICCIÓN DE LA VIDA DEL EQUIPO

El periodo de vida asociado con un equipo son los costos de adquirir, usar,
mantener en estado de operación y de disponibilidad final.

También deben de incluir los costos de estudio de vialidad, investigación,

desarrollo, diseño, manufactura, instalación y asignación, operación,
mantenimiento, emplazamiento y cualquier crédito

1.4.4.- PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO MAYORES.

Es fundamental para una administración efectiva del mantenimiento. Esta función

planifica los trabajos y estima el número de horas necesarias para determinarlo.

Estas estimaciones son las bases sobre lo que se programa en el trabajo del
mantenimiento es fundamental sobre el cual la gerencia avalúa el trabajo y los
costos de mantenimiento. [ CITATION MON \l 2058 ]

1.5 GENERALIDADES DE LOS AISLAMIENTOS ELÉCTRICOS.

Los cuerpos aislantes son aquellos que no permiten el paso e intercambio de

electrones periféricos, siendo sus átomos normalmente estables, por lo tanto no
dejan pasar la corriente eléctrica a través de ellos.”

QUE ES EL AISLAMIENTO ELECTRICO

Es un material que no conduce la electricidad (o la conduce mal) esta

característica depende de la temperatura, si es constante

29
1.5.1 MATERIALES AISLANTE Y FUNCIONES

El funcionamiento y duración de una maquina eléctrica o de un aparato

electromecánico en general depende esencialmente de los aislantes, Que
constituyen la parte más sensible alas solicitaciones térmicas, dieléctricas y
mecánicas

Las cualidades fundamentales que debe poseer para desempeñar bien su servicio
son:

Elevada rigidez dieléctrica

Estabilidad y dimensional y aptitud de conservar esta propiedad en el tiempo

TIPOS DE AISLANTE ELECTRICO

Los aislante se dividen en solido, liquido y gaseosos, todos estos tienen diferentes
propiedades:

- Aislante gaseoso:

en los sistemas de aislación de transformadores destacan las cintas sintéticas

PET (tereftalato de polietileno), PEN (naftalato de polietileno) y PPS (sulfido de
polifenileno) que se utilizan para envolver los conductores magnéticos de los
bobinados. Tienen excelentes propiedades dieléctricas y buena adherencia sobre
los alambres magnéticos

- aislante líquido:

Las propiedades físicas de los dieléctricos líquidos (peso específico,

conductibilidad térmica, calor específico, constante dieléctrica, viscosidad, etc.)
dependen de su naturaleza, es decir de la composición química, pero su rigidez
dieléctrica, además está ligada a factores externos como por ejemplo: impureza en
suspensión, en solución, humedad, etc. Generalmente, reducen su valor,
degradando la característica importante. · Los fluidos o líquidos dieléctricos
cumplen la doble función la de aislar los bobinados en los transformadores y la de

30
disipar el calor al interior de estos equipos. El líquido dieléctrico más empleado es
el aceite mineral. El problema es que es altamente inflamable.

- Aislante gaseoso:

Los gases aislantes más utilizados en los transformadores son el aire y el

nitrógeno este último a presiones de 1 atmósfera. Estos transformadores son
generalmente de construcción sellada. El aire y otros gases tienen elevadísima
resistividad y están prácticamente exentos de pérdidas dieléctricas.

La aptitud de un aislante a soportar elevadas temperaturas es la cualidad

determinante para su clasificación, tanto es así que las normas internacionales, y
las de los diversos países clasifican los aislamientos

se definen las siguientes clases de aislación:

• Y : 90 °C

• A : 105 °C

• E : 120 °C

• B : 130 °C

• F : 155 °C

• H : 180 °C

• C : mayor de 180 °C

1.5.2 CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DIELÉCTRICAS

Material dieléctrico:

31
Se denomina dieléctrico al material que es mal conductor de electricidad, por lo
que suele ser utilizado como aislante eléctrico, y además si es sometido a un
campo eléctrico externo, puede establecerse en él un campo eléctrico interno, a
diferencia de los materiales aislantes, con los que suelen confundirse.

Características principales

Una resistividad eléctrica alta que impide fugas de corriente.

Una resistencia dieléctrica elevada que evita la ruptura dieléctrica del aislante a
altos voltajes.

Conduce internamente si existen impurezas que provoquen niveles donantes o

aceptores.

Puede descargarse por arco eléctrico a lo largo de su superficie o a través de los

poros interconectados dentro del cuerpo aislante.

Una constante dieléctrica pequeña que impide la polarización, por lo que no se

induce carga polarizada localmente en el aislante.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Alta resistencia eléctrica y muy baja conductividad eléctrica.

Gap energético entre las bandas de conducción y de valencia muy grande.

Comportamiento dieléctrico.

Bajo altos campos o voltajes eléctricos, un material dieléctrico puede perder su

capacidad para impedir el paso de corriente eléctrica entre dos conductores,
ruptura dieléctrica.

Espesor del dieléctrico muy pequeña, d

Campo o voltaje eléctrico aplicado excesivo, V

32
1.5.3 CLASIFICACION IEEE DE AISLAMIENTO, TEMPERATURA Y
HUMEDAD.

De acuerdo con la capacidad de soportar la temperatura según la IEEE y NEMA

se definen 4 clases de estándar

CLASE A O 115°C

CLASE B O 135°C

CLASE F O 155°C

CLASE H O 180°C

MATERIALES AISLANTE

Nomex

Poliester film (lumirol)

Maylar (rag – mylar)

Fish paper (papel pescado)

Nomex

Es un papel sintético, compuesto de fibras cortas y pequeñas partículas

fibrosas de una poliamida aromática, polímero resistente a temperaturas

Clase de aislamiento H (180°c)

Rigidez dieléctrica 1500v/mil

33
POLIÉSTER FILM

Por su elevada rigidez dieléctrica es muy usado como elemento separador en

motores y transformadores es muy fuerte, durable, flexible y absorbe poca
humedad

Clase aislamiento B (130°c)

Rigidez dieléctrica 300v/mil

MYLAR

Es una lamina o película de poliéster teraftalato, a temperaturas comprendidas

entre -60°C y 130°C mantiene si alteraciones sus características de suministro. Es
muy utilizado en la industria eléctrica al permitir reducir espesores en los
aislamiento, por lo que se utiliza para aislar ranuras de estatores de aislamiento,

34
por lo que se utiliza e inducidos, aislar entre fases y bobinas de motores,
condensadores, reactancias, entre otros

Clase aislamiento A (105°C)

Rigidez dieléctrica 1000/mil

FISH PAPER (PAPEL PESCADO)

Utilizado para propósito eléctricos y electrónicos en aislamiento de

transformadores, aislamiento en ranuras de las armaduras de motores,
aislamiento de bobinas entre otro es químicamente puro, y representa una
resistencia al calor producto de fenómenos eléctricos

Clase aislamiento a (115°C)

Rigidez dieléctrica (400V/mil)

[ CITATION TOM18 \l 2058 ]

1.6. PRUEBAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS DIELÉCTRICOS

CON C.D.

Prueba de resistencia óhmica de los devanados

Método de caída de potencial

Se hace necesaria la medición de las resistencias óhmicas, para determinar las

perdidas en el cobre y para calcular la temperatura. También nos sirve para
comprobar que todas las conexiones internas efectuadas en los devanados y
guías, fueron sujetas firmemente.

35
La medición de las resistencias óhmicas puede efectuarse por el método de la
caída de potencial o bien por el método de puentes de resistencias (kelvin o
wheatstone).

Es generalmente más conveniente para las mediciones de campo y se debe

utilizar solamente si la corriente nominal de los devanados es mayor de 1 Amper.

La medición se hace con C.D. y las lecturas de corriente y voltaje deberán

realizarse simultáneamente. La resistencia se calcula aplicando la ley de ohm con
las lecturas obtenidas.

En la medición de resistencia óhmica por el método de la caída de potencial, se

deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

Prueba de resistencia del aislamiento

dieléctrico

Determinación de la temperatura

Conexión para la medición de resistencia óhmica del devanado por el

método de caída de potencial.

La resistencia del aislamiento se define como la oposición al paso de una corriente

eléctrica que ofrece un aislamiento al aplicarle un voltaje de C.D. durante un
tiempo dado, medido a partir de la aplicación del mismo y generalmente
expresada en megaohms, gigaohms o teraohms.

A la corriente resultante de la aplicación de voltaje de C.D. se le denomina

“corriente de aislamiento” y consta de dos componentes principales:

La temperatura del devanado deberá ser determinada tan próxima como sea
posible al momento de la medición de la resistencia.

Se denomina dieléctrico a un material con una baja conductividad eléctrica; es

decir, un aislante, el cual tiene la propiedad de formar dipolos eléctricos en su
interior bajo la acción de un campo eléctrico.

36
1.6.1. RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Resistencia del aislamiento

La resistencia del aislamiento es un indicador de resistencia paralelo con relación

a la resistencia medida, que en consecuencia llega a disminuir la temperatura indi-
cada. En la producción y en la aplicación de los termómetros de resistencia hay
que considerar la importancia de asegurar una suficientemente alta resistencia del
aislamiento entre alambres y la vaina protectora del sensor, así como entre los
respectivos alambres. La norma DIN EN 60751 exige que la resistencia del aisla-
miento que debe ser alcanzada, ha de ser medida a una temperatura de ambiente
(15°C do 35°C) con tensión continua (de 10 a 100 V), a una humedad relativa del
aire  <80% y deber tener el valor mínimo de 100 ohmios.

Como con el aumento de temperatura baja la resistencia del aislamiento depen-

diendo de la temperatura, la resistividad del aislamiento también fue adecuada-
mente determinada en las normas. La medición deber ser realizada a una corrien-
te continua de 10 V como máximo entre todos los alambres y el tubo de protec-
ción.

1.6.2. ABSORCIÓN DIELÉCTRICA.

Para instalaciones o equipos que contengan aislantes en los cuales la corriente de

absorción disminuye rápidamente, la lectura de las resistencias de aislamiento a
los 30 y a los 60 segundos puede ser suficiente para calificar el aislamiento. La
DAR se define de la siguiente forma: DAR = Raislamiento a los 60 segundos /
Raislamiento a los 30 segundos

La interpretación de los resultados es la siguiente:

37
 Valor del DAR Condición de aislamiento
< 1.25 Insuficiente
< 1.6 OK
> 1.6 Excelente

Las medidas basadas en el tiempo de aplicación de la tensión de prueba (PI,

DAR…) suelen revelar la presencia de contaminantes (polvo, suciedad…) o de
humedad en la superficie de los aislantes. No obstante, el envejecimiento de los
aislantes o ciertos daños mecánicos pueden escapar a veces a este tipo de
ensayo practicado con una tensión débil en relación a la tensión dieléctrica del
aislante probado. Un aumento significativo de la tensión de ensayo aplicada
puede, en cambio, ocasionar la ruptura de estos puntos débiles, lo que se traduce
en una disminución sensible del valor de aislamiento medido. Debe realizarse una
prueba en escala, repartiendo en 5 escalones iguales la tensión máxima a aplicar
y una duración idéntica, 1 minuto típicamente, quedando por debajo de la tensión
clásica de ensayo dieléctrico (2 Un + 1.000 V). Los resultados de este método son
totalmente independientes del tipo de aislantes y de la temperatura, puesto que no
se basa en el valor intrínseco de los aislamientos medidos sino en la disminución
efectiva del valor leído al cabo de un tiempo idéntico, para dos tensiones de
ensayo diferentes. Una disminución del 25 % o más de la resistencia de
aislamiento entre dos escalones consecutivos es una señal de deterioro del
aislamiento habitualmente relacionado con la presencia de contaminantes.

1.6.3. POLARIZACIÓN

la polarización eléctrica (también llamada densidad de polarización o simplemente

polarización) es el campo vectorial que expresa la densidad de los momentos
eléctricos dipolares permanentes o inducidos en un material dieléctrico. El vector
de polarización P se define como el momento dipolar por unidad de volumen. La
unidad de medida en el SI es coulomb por metro cuadrado (C/m²).1

38
La polarización eléctrica es uno de los tres campos eléctricos macroscópicos que
describen el comportamiento de los materiales. Los otros dos son el campo
eléctrico E y desplazamiento eléctrico D.

1.6.4 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y HUMEDAD EN LAS

MEDICIONES.

A continuación, se muestran una serie de graficas en las cuales se representa la

capacidad frente a la humedad en el papel aislante. Cada gráfica muestra tres
curvas diferenciadas por el valor de la temperatura de la muestra a la que
representan. Las temperaturas estudiadas son de 20ºC, 40ºC y 60 ºC. Cada
gráfica muestra los valores de capacidad a una frecuencia diferente.

Figura: Capacidad (F) frente a la humedad en el papel (%) para distintas

temperaturas a 50 Hz

Para 50 Hz se observa el aumento de la capacidad a medida que aumenta la

humedad en el papel aislante para cada temperatura. Al estar en frecuencias altas
estos valores no son indicadores de la tendencia real que adquiere la capacidad
influenciada por la humedad del papel, aunque podemos ver que la tendencia que
sigue es la esperada.

39
Figura: Capacidad (F) frente a la humedad en el papel (%) para distintas
temperaturas a 1 Hz

En la frecuencia de 1Hz se observa una vez más que los valores de la capacidad
se aproximan de una manera destacable en comparación con las demás
frecuencias estudiadas. La tendencia que se observa es el aumento de la
capacidad a medida que la temperatura disminuye. [ CITATION jon16 \l 2058 ]

1.7 PRUEBAS Y COMPORTAMIENTO DE LOS DIELÉCTRICOS

CON C.A.

La presencia de humedad en el aislamiento dieléctrico es un factor que

altera el funcionamiento del mismo, acelerando el proceso de
envejecimiento del aislamiento y provoca la aparición de burbujas en el
aceite.

El efecto de la humedad no es fácil de cuantificar, ya que diferentes

materiales aislantes absorben humedad en diferentes magnitudes, lo cual
puede ser dependiente en la edad y condición del equipamiento.

Un esfuerzo en el aislamiento mostrará el efecto de la humedad en los

resultados de las pruebas.

40
1.7.1 PÉRDIDAS DIELÉCTRICAS.

Cuando a un material aislante se le aplica un voltaje alterno a través de unos

electrodos, es semejante a cuando a un capacitor, con dieléctrico entre sus
placas, se le aplica un voltaje alterno.

Cuando a las terminales de un capacitor se le aplica un voltaje alterno, el

dieléctrico es sometido a tensiones y desplazamientos periódicos. Si el material
dieléctrico fuera perfectamente elástico, no se perdería energía durante ningún
ciclo, porque la energía almacenada en el capacitor cuando el voltaje se va
incrementando sería cedida al circuito cuando el voltaje de alimentación decrece.
Sin embargo, dado que la elasticidad eléctrica del dieléctrico no es perfecta, el
voltaje aplicado tiene que vencer la fricción molecular además de las fuerzas
elásticas. El trabajo desarrollado en contra de la fricción es convertido en calor y
esto representa pérdidas. A este fenómeno se le conoce como Histérisis
dieléctrica pero es mejor conocido como “Pérdidas Dieléctricas”

La energía perdida por ciclo es proporcional al cuadrado del voltaje aplicado.

Medir las pérdidas dieléctricas de un aislantes es de utilidad porque con base a

ellas podemos conocer el nivel de calidad de éste.

Una de las formas más práctica para conocer la calidad de un aislante es calcular
el denominado Factor de potencia de aislamiento, el cual se define como:

Pérdidas dielectricas en watts medidas

FP=
Volts aplicados X Amperes medidos

El factor de potencia de aislamiento FP es una cantidad adimensional que se

expresa en porciento y entre mas próximo a cero sea mayor es la calidad del
aislante.

41
1.7.2 FACTOR DE POTENCIA.

Los materiales aislantes o dieléctricos se utilizados en máquinas eléctricas para

evitar el contacto entre devanados de diferentes potenciales o para evitar el
contacto entre algún devanado y tierra.

Lo anterior significa que si hablamos de un transformador, el devanado primario

estará separado del secundario por medio de un sistema de aislamiento, al igual
que ambos devanados estarán aislados de tierra.

Cada sistema de aislamientos tiene pérdidas dieléctricas, por lo que una buena
forma de representarlas es por medio de una resistencia en serie con un capacitor.

Los materiales dieléctricos no son aislantes perfectos, debido a ello, además de

una corriente de carga puramente capacitiva (Ic), siempre los atravesará una
corriente que está en fase con el voltaje aplicado, a esta corriente se le denomina
corriente de pérdidas dieléctricas (Ir). En estas condiciones el comportamiento de
los dieléctricos queda representado por el siguiente diagrama vectorial.

El FP puede ser obtenido aplicando un voltaje alterno de valor conocido al

dieléctrico, medir la corriente resultante, medir las pérdidas dieléctricas en watts y
calcularlo mediante la división de los watts leídos entre el producto del voltaje
aplicado y la corriente leída. No obstante lo anterior, lo mas conveniente es
medirlo con un equipo medidor de FP.

Un equipo de prueba de F.P. de aislamiento mide la corriente de carga Ic y los

Watts de pérdida, con lo que el factor de potencia, capacitancia y resistencia de
corriente alterna pueden ser fácilmente calculados para una tensión de prueba
conocida.

Para la interpretación de resultados de prueba, es necesario el conocimiento de

valores típicos de Factor de Potencia de materiales aislantes.

Como referencia, a continuación se presentan valores de Factor de Potencia y

constantes dieléctricas de algunos materiales.

42
1.7.3. IONIZACIÓN Y EFECTO CORONA.

La ionización es el fenómeno químico o físico mediante el cual se

producen iones, estos son átomos o moléculas cargadas eléctricamente debido al
exceso o falta de electrones respecto a un átomo o molécula neutra.

El efecto corona es un fenómeno eléctrico que se produce en los conductores de

las líneas de alta tensión y se manifiesta en forma de halo luminoso a su
alrededor. Dado que los conductores suelen ser de sección circular, el halo adopta
una forma de corona, de ahí el nombre del fenómeno.

El efecto corona consiste en la ionización del aire que rodea a los conductores de
alta tensión y que tiene lugar cuando el gradiente eléctrico supera la rigidez
dieléctrica del aire, manifestándose en forma de pequeñas chispas o descargas a
escasos centímetros de los cables. Al momento que las moléculas que componen
el aire se ionizan, éstas son capaces de conducir la corriente eléctrica y parte de
los electrones que circulan por la línea pasan a circular por el aire. Tal circulación
producirá un incremento de temperatura en el gas, que se tornará de un color
rojizo para niveles bajos de temperatura, o azulado para niveles altos. La
intensidad del efecto corona, por lo tanto, se puede cuantificar según el color del
halo, que será rojizo en aquellos casos leves y azulado para los más severos.

43
1.7.4 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y HUMEDAD EN LAS
MEDICIONES.

Se ha comprobado que entre mayor sea la temperatura a la que se realiza la

prueba de FP, el valor de este es mayor.

Se recomienda que prueba de FP se realice a 20°C. Si por razones que nos

obligan la prueba se realiza a una temperatura diferente, será necesario hacer la
corrección a 20°C como lo indiquen las normas correspondientes.

Para realizar la corrección por temperatura se hace uso de una constante K cuyo
valor depende del tipo de aislamiento, de su estructura y de su contenido de
humedad. Cada norma maneja sus valores típicos. [ CITATION FER17 \l 2058 ]

CONCLUSIÓN

Los resultados presentados en el análisis, reflejan la importancia del cumplimiento

riguroso de los planes de mantenimiento en el objetivo de mejorar el nivel de
confiabilidad del servicio a los clientes del sistema eléctrico de mejorar el nivel de
confiabilidad del servicio a clientes del sistema eléctrico.

44
 REFERENCIAS
ESTRADA, F. (12 de MAYO de 2017). SCRIBD. Obtenido de
https://es.scribd.com/presentation/348182643/1-7-Prueb-y-Comport-de-Dielect-Con-CA

gonzalez, j. (26 de 09 de 2016). PREZI. Obtenido de pruebas y comportamiento de los dielectricos

con C.D.: https://prezi.com/uxotxbkw-hau/pruebas-y-comportamiento-de-los-dielectricos-
con-cd/

JESSICA, A. G., & ELIZABETH, D. H. (abril de 2008). MANTENIMIENTO EN SISTEMAS. Obtenido de

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/9520/Tesi
s_Completa.pdf?sequence=1

MATZ, T. M. (2018). GENERALIDADES DE LOS AISLAMIENTO ELÉCTRICO.

Mexico documentos . (25 de julio de 2015). Obtenido de https://vdocuments.mx/clasificacion-del-

mantenimiento-general.html

MONOGRAFIAS PLUS. (s.f.). Obtenido de https://www.monografias.com/docs/Parametros-del-

mantenimiento-P39ZCJ33R99CF

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. (s.f.). Obtenido de

http://biblioteca.clacso.edu.ar/Ecuador/diuc-ucuenca/20121115114754/teoria.pdf

45
46