PORTADA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE:

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE ANALISIS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

PARA EL PROCESO DE PRODUCCION DE QUESO FRESCO PATEORIZADO EN LA
EMPRESA AGROINDUSTRIAS VICTORIA DE HUAYAO DE LA PROVINCIA DE
CHUPACA-JUNIN, 2019.

PROYECTO DE TESIS PARA OPTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:

CHIPANA MAYORGA, Mónica

DOCTOR:

VILCHEZ RUIZ, Erik Domingo

HUANCAYO – PERÚ

2019

63
 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, agradezco a dios por bendecirme, con un día más de vida y por hacer
realizar mis sueños de poder realizar este presente proyecto.

Así mismo agradezco a mi madre por todo el apoyo que me brindo, por todo su esfuerzo y
sacrificio realizado por mí, para hacer de mí una hija de bien, y por todo su amor y rigor
brindado.

A la UNIVERSIDAD CONTINENTAL por haberme inculcado los conocimientos necesarios a

para mi desarrollo profesional y sobre todo valores para mi desarrollo persona. También
agradecer a mis docentes ya que de forma directa e indirecta aportaron en mi formación
profesional y personal

2
 DEDICATORIA

Debido este proyecto a mi madre que siempre confío en mí, por sus sabios consejos,
enseñanzas y acciones, ya que aportaron a ser una mejor persona.

3
 INDICE DE CONTENIDO
PORTADA.............................................................................................................................................1
CAPITULO I..........................................................................................................................................7
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO....................................................................................................7
1.1. Planteamiento y formulación del problema.......................................................................7
1.1.1. Problema general..........................................................................................................8
1.1.2. Problema específicos...................................................................................................9
1.2. Objetivos................................................................................................................................9
1.2.1. Objetivos generales......................................................................................................9
1.2.2. Objetivos específicos....................................................................................................9
1.3. Justificación e importancia................................................................................................10
CAPITULO II.......................................................................................................................................11
MARCO TEORICO.............................................................................................................................11
2.1. Antecedentes de la investigación.........................................................................................11
2.1.1. Antecedentes a nivel internacional...............................................................................11
2.1.2. Antecedentes a nivel nacional.......................................................................................14
2.2. Bases teóricas.........................................................................................................................17
2.2.1. Fundamentos teóricos.....................................................................................................17
2.3. Descripción de la empresa....................................................................................................25
2.3.1. Antecedentes de la empresa “Agroindustrias Victoria De Huayao S.R.L”...............25
..............................................................................................................................................................26
Misión...........................................................................................................................................26
Visión............................................................................................................................................27
2.3.4. Estructura organizacional...............................................................................................27
2.4. Definición de términos............................................................................................................27
CAPITULO III......................................................................................................................................29
HIPOTESIS Y VARIABLES...............................................................................................................29
3.1. Hipótesis..................................................................................................................................29
3.1.1. Hipótesis general.............................................................................................................29
3.1.2. Hipótesis específicos.......................................................................................................29
3.2. Variables, operacionalización............................................................................................29
CAPITULO IV.....................................................................................................................................31

4
METODOLOGIA.................................................................................................................................31
4.1. Métodos....................................................................................................................................31
4.1.1. Método científico..............................................................................................................31
4.1.2. Alcance de la investigación............................................................................................31
4.2. Diseño de la investigación.....................................................................................................32
4.2.1. Diseño experimentales...................................................................................................32
4.3. Población y muestra...............................................................................................................33
4.3.1. Población:.........................................................................................................................33
4.4. técnica e instrumentos de recolección de datos.................................................................33
4.4.1. selección de técnicas e instrumentación para la recolección de datos....................33
CAPITULO V......................................................................................................................................35
RESULTADOS Y DISCUSION.....................................................................................................35
5.1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA..............................35
5.2. PLANTEAMIENTO DE MEJORA......................................................................................51
CONCLUSIONES.................................................................................................................................1
RECOMENDACIONES.......................................................................................................................2
Referencia Bibliografía.................................................................................................................3
ANEXO 1...........................................................................................................................................1

5
 INDICES DE FIGURAS

Figure 1: Principios de Haccp...........................................................................................................18

Figure 2:Peligro biológico..................................................................................................................19
Figure 3: diagrama de áreas de la empresa productora de lácteos victoria..............................27

6
 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. Planteamiento y formulación del problema

7
En la actualidad a nivel mundial la preocupación del aumento de consumidores por los
alimentos y reclamos de los clientes, para así comercializar productos seguros, por el
consumo de las personas, esto género que las empresas productoras de alimentos, a
nivel internacional, implementen un sistema de control de riesgos, peligros e inocuidad
de los productos.
La seguridad alimentaria ha ido evolucionando de acuerdo a la disponibilidad, el acceso,
uso y aprovechamiento biológico, estabilidad por aspectos económicos, climáticos o
tecnológicos y la institucionalización esta última, engloba el contexto actual de las
intervenciones políticas para combatir el hambre (Salcedo, 2005).
Así mismo el programa de seguridad de alimentos, a través de HACCP, no beneficia a la
calidad del producto, sino también la eficiencia de la producción y aumento de utilidades.
De tal forma que las empresas puedan competir a nivel mundial, del mismo modo ya que
este sistema es obligatorio en diferentes países incluyendo EEUU y la Unión Europea. 1
En la actualidad a nivel mundial la seguridad alimentaria sigue siendo un reto para los
gobiernos, organizaciones internacionales y organizaciones no gubernamentales, que
adoptan medidas para mantener alimentos para todos (Guerrero, 2005).
El concepto de seguridad alimentaria ha ampliado su contexto de forma que no abarca el
únicamente mantener alimentos para toda la población si no que la Organización
Mundial de la Salud (OMS) ha declarado que la inocuidad de los alimentos es un aspecto
prioritario, de igual forma, entidades como la Organización de las Naciones Unidas para
la Alimentación y Agricultura FAO y la Comisión del Codex Alimentarius, han unido
esfuerzos para establecer límites máximos para residuos de contaminantes en alimentos
y en preparar directrices relacionadas a la producción, elaboración, etiquetado y
comercialización de alimentos incluido el sector animal (Neira González, 2003).
A nivel nacional es una de las formas que se ha planteado, que las empresas cumplan
con resolución ministerial N° 449-2006/MINSA o DIGESA, una norma sanitaria. Pero no
todas las empresas siguen las normas legales vigentes contribuyendo con falencias en el
producto y que le cliente lo rechaza. Por lo cual este sistema HACCP cuenta con un
sistema preventivo que considera peligros físicos químicos y biológicos así tener un
mejor aprovechamiento de los recursos. 2

8
A nivel regional las empresas no cuentan con un sistema de control de riesgos, peligros
e inocuidad de los productos que ellos elaboran por lo cual se ve reflejado la
insatisfacción de los consumidores, cabe señalar que hay enfermedades que se
transmiten como es el parasitismo y la hepatitis y en nuestra región se han reportado
casos en los centros de salud, hospitales y clínicas, la importancia de elaborar
productos inocuos es generar un grado de confianza de los consumidores hacia el
producto que adquieren, así mismo acceder exitosamente al mercado competitivo. La
globalización es uno de los factores que en estos últimos años ha originado el
crecimiento de acometividad en las industrias ya sea empresas pequeñas, pymes con el
fin de mejorar y optimizar sus procesos y así elevar la rentabilidad y permanecer en el
mercado sin tener en cuenta la los controles, riesgos e inocuidad de los productos de
alimentos que esos producen, y que el consumidor rechaza el producto, por la
inseguridad de que le haga daño, deficiencias en el despacho de insumos , escaso
saneamiento de las maquinarias, del mismo domo la empresa presenta un insuficiente
control de procesos de elaboración de sus productos, por consiguiente no cuenta con un
sistema de aseguramiento de la calidad, y esto conllevo a pérdidas económicas, clientes
inconformes.
En caso de la empresa Victoria, compuesto por 9 trabajadores en el distrito de Huayao
de la provincia de Chupaca, rubro de productos lácteos se observó que tiene falencias
en sus productos lácteos, ya que sus clientes no están satisfechos con el producto que
adquieren por lo cual tienden a rechazar el producto, ya que esto genera pérdidas a la
empresa elevando costos de producción, poca capacitación del personal, deficiencias en
el despacho de insumo, escaso saneamiento de máquinas, también un insuficiente
control de los procesos de elaboración de productos lácteos, además no cuenta con un
sistema de aseguramiento de la calidad e inocuidad.

1.1.1. Problema general

 ¿Sera factible la implementación de análisis y puntos críticos de control
para el proceso de producción de queso fresco pasteurizado en la
empresa agroindustria victoria de huayao de la provincia de Chupaca-
junin,2019?
1.1.2. Problema específicos

9
  ¿Sera factible la realización del diagnóstico situacional de la empresa
agroindustrias victoria de huayao en la provincia de Chupaca-
junin,2019?

 ¿De qué manera se desarrollará la propuesta de implementación de

análisis de riesgos y puntos críticos para el proceso de producción de
queso fresco pasteurizado en la empresa agroindustrias victoria de
huayao de la provincia de Chupaca-Junin,2019?

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivos generales

 Determinar la factibilidad de implementación de análisis y puntos
críticos de control para el proceso de producción de queso fresco
pasteurizado en la empresa agroindustria victoria de huayao de la
provincia de Chupaca- junin,2019

1.2.2. Objetivos específicos

 Determinar la factibilidad de la realización de diagnóstico situacional en
la empresa agroindustrias victoria de huayao en la provincia de
Chupaca – junin,2019.
 Desarrollar la propuesta de implementación de análisis de riesgos y
puntos críticos de control para los procesos de queso fresco prensado
en la empresa agroindustrias victoria de huayo de la provincia de
Chupaca-Junin,2019.

10
1.3. Justificación e importancia
Las grandes empresas en la actualidad son más competitivas inmerso en su ramo y
cada vez que avanza la tecnología, estas empresas adoptan a tener más estrategias con
el fin de garantizar el éxito.
Como puede verse hoy, la seguridad alimentaria es uno de los problemas más comunes
que se enfrentan. Reconocer el cambio climático en la naturaleza es su responsabilidad
clave para una industria de seguridad alimentaria cada vez más sólida. Ya que estamos
en una situación en la que vivimos con enfermedades alimentarias.
Para la empresa productora de lácteos Victoria es de vital importancia la producción
eficaz e higiénica de la leche. Pero como a la empresa le proveen la leche por lo cual se
limitan a estar viendo o verificando la alimentación de los animales, es en ese entonces
que existe un nivel de contaminación bacteriana del producto, que para eliminar estos
agentes (microbios) en el proceso se tarda y afecta a la entrega de productos, así mismo
no obtiene un producto de calidad.
Para lo cual el sistema de control de riesgos pretende dar directrices a aquellos puntos
de riesgo, peligro y controlarlos, monitoreando, así mismo actuar preventivamente a
algún fallo en el sistema que puede generar un peligro a la seguridad del producto.
“El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control nos permitirá ver el proceso
productivo en general, la cual garantizara la seguridad del producto ya que este sistema
contiene métodos estratégicos y las herramientas para prevenir, reducir y por
consiguiente eliminar cualquier riesgo, aislando al producto de peligros bilógicos, físicos
y químicos, del mismo modo mantener la inocuidad de los productos lácteos. El
procedimiento se seguirá de acuerdo a la norma sanitaria para la aplicación del sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas (Resolución ministerial N°449-
2006/MINSA) así mismo se verificará de acuerdo a la ley.”
“Este sistema HACCP es requisito reglamentario en la mayoría de los países, y del
mismo modo cuando quieran exportar su producto, así mismo es el método más eficaz
para maximizar, garantizar la seguridad de los alimentos, localiza áreas críticas del
proceso reduciendo el riesgo de producir alimentos peligrosos, brinda una respuesta
inmediata antes la situación de peligro, así brindando un prestigio a las empresas”

11
 Se determinará la inocuidad ya que es una responsabilidad obligatoria y es una
estrategia excelente para los negocios de alimentos o productos lácteos. La dueña y
gerente de la empresa la Sra. Edy Gutierrez Porras está interesada en el sistema que se
va a implementar en la empresa por lo cual esto generara mayor productividad,
posicionamiento, aumentar ventas y utilidades de la empresa ya que así lograra
satisfacer a los clientes.
Por consiguiente, la empresa productora de lácteos Victoria tendrá una imagen
importante en la sociedad ya que las personas se interrogarán si la empresa cuida,
supervisa su procedimiento para brindad un producto inocuo y de calidad. Así mismo las
empresas que querrán tener como proveedoras a la empresa productora de lácteos no
tendrán dudas en trabajar con ella, ya que garantiza un producto de calidad, teniendo
también accesibilidad de exportar sus productos. Con el sistema análisis de riesgos y
puntos de control se verifica la responsabilidad de la empresa hacia sus clientes.

CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. Antecedentes de la investigación
2.1.1. Antecedentes a nivel internacional
En la tesis titulada “Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(APPCC) para el aseguramiento de la inocuidad de los productos elaborados en la industria
de productos lácteos SOPRAB”, en la Universidad Técnica de Ambato, Ecuador. El estudio
aporta un sistema de control de peligros y puntos críticos para el aseguramiento de la calidad
e inocuidad de los productos lácteos,2017 (5). La investigación llego a las siguientes
conclusiones:

1. “En la Empresa SOPRAB, se realizó el diseño de un Sistema de Análisis y peligros de

puntos críticos de control (APPCC) para las líneas de producción de majares de leche,
yogur, queso fresco, queso mozzarella y leche condensada, determinando puntos críticos de
control y puntos prerrequisitos operativos que permitan la fabricación de productos inocuos,
asegurando al consumidor productos de calidad cumpliendo estándares de seguridad
alimentaria”.

12
2. “Se realizó un diagnóstico del estado actual de los procesos de fabricación en la empresa
SOPRAB, determinando que la Empresa actualmente cumple con los requerimientos de
Buenas Prácticas de Manufactura BPM, lo que le permite ejecutar sus procesos en
condiciones higiénicas y asegurar la calidad de los productos fabricados.”

3. “Se realizó un diagnóstico del estado actual de los procesos de fabricación en la empresa
SOPRAB, determinando que la Empresa actualmente cumple con los requerimientos de
Buenas Prácticas de Manufactura BPM, lo que le permite ejecutar sus procesos en
condiciones higiénicas y asegurar la calidad de los productos fabricados.”

En la tesis titulada “Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para
queso Gouda”, en la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires,
Tandil, 2017. El estudio aporta el análisis de peligros y puntos críticos de control de
productos lácteos (20). La investigación llego a la siguiente conclusión:

1. “En base al objetivo propuesto, se desarrolló el plan HACCP cuya implementación

permitirá asegurar, a través de un sistema de gestión, la inocuidad del queso Gouda.”

2. “Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, los

sistemas se verificaron mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará
anualmente.”

En la tesis titulada “Diseño de mejora para la planta de productos lácteos en la industria

lechera Carchi, basado en el análisis de peligros y puntos de control críticos.”, en la
Universidad de las Américas, Quito,2017. El estudio aporta al sistema un sistema de análisis
de riesgos y peligros para el aseguramiento de calidad e inocuidad (6). La investigación llego
a las siguientes conclusiones:

1. “Se evaluó la situación actual de la empresa con la norma técnica colombiana 5830 que
fue un soporte fundamental durante todo el periodo de levantamiento de información, ya
que la guía a seguir la elaboración de esta herramienta HACCP.”
2. “El 73.13% de cumplimiento a los requisitos de la norma NTC 5830 se debe a la que la
planta ya cuenta con certificación BPM desde hace un año aproximadamente, teniendo
parte de los prerrequisitos y aprobados y aprobados por el personal técnico de la
empresa.”

13
En la tesis titulada “Eelaboración de un sistema de calidad haccp mediante un diagnóstico
funcional en el área de producción de la empresa Sumerco S.A.”, en la Escuela Superior
Politécnica, Calceta,2016. El estudio aporta al sistema un sistema de análisis de riesgos y
peligros para el aseguramiento de calidad e inocuidad (12). La investigación llego a las
siguientes conclusiones:

1.” Se detectó que la causa principal que generan pérdidas en el área de producción para la
empresa es la falta de mantenimientos preventivos de los equipos y maquinarias, el principal
aspecto que se debe controlar al momento de realizar algún producto cárnico dentro de
SUMERCO S.A. es el control de temperatura en el ahumado y el principal factor que afecta
la inocuidad de los productos que se elaboran en esta es la inadecuada limpieza y
desinfección en las líneas de proceso.”

2. “Se establecieron nueve límites operacionales los cuales están diseñados por fase de
proceso y elaborados en base a tiempo, temperatura y pH lo cual contribuirá al
aseguramiento de la inocuidad de los productos que se elaboran en SUMERCO S.A.”

3. “En la línea de embutidos se identificaron dos PC uno en la fase de recepción de materia

prima y otro en la fase de cauterizado, así mismo de identificaron dos PCC, uno en la etapa
de ahumado y otro en el almacenado, mientras que los PCC identificados en las líneas de
cortes de carnes son la etapa de recepción de M.P.”

4. “La elaboración del sistema de calidad HACCP fue posible mediante la aplicación del
diagnóstico funcional en el área de producción ya que la información obtenida de dicha
herramienta sirve como línea base para determinar la situación actual de la empresa y así
poder elaborar correctamente este sistema.”

En la tesis titulada “HACCP (análisis de riesgos y puntos críticos de control) para el

aseguramiento de la calidad del yogurt en la empresa de productos lácteos Leito.”, en la
Universidad técnica de Ambato, Ecuador. El estudio aporta una metodología de análisis de
riesgos y puntos críticos para el aseguramiento de calidad de productos lácteos,2013 (6). La
investigación llego a las siguientes conclusiones:

14
1. “A través de un Check-List aplicado como herramienta de auditoría, se identifican como
factores que intervienen en el aseguramiento de la calidad del yogurt a dos grandes grupos
que son: instalaciones y edificación con un cumplimiento del 76,07% de los requisitos
establecidos por las normas de seguridad alimentaria, además al personal manipulador y
condiciones de operación los cuáles cumplen apenas con el 62,22% de dichos
requerimientos, es importante mencionar que la empresa presenta falencias en el
cumplimiento de: instalaciones sanitarias, condiciones de ventanas, puertas, escaleras,
equipos, utensilios, educación y capacitación al personal, materia.”

2. “Se concluye que el 100% del personal considera conveniente la implementación de un

nuevo sistema de control de procesos y aseguramiento de la calidad para la elaboración del
yogurt, en vista que la empresa no cuenta con instructivos de trabajo para todas las áreas no
todos los manipuladores están en la capacidad de continuar la producción sin ningún tipo de
inconveniente en el momento que algún obrero deba ausentarse de su lugar de trabajo,
cabe recalcar que no se cumplen a cabalidad con los requisitos de los clientes ya que existe
un porcentaje moderado de devoluciones del producto.”

2.1.2. Antecedentes a nivel nacional

En la tesis titulada “Diseño de un plan Haccp para el proceso de producción de queso tipo
mozzarella en una empresa de lácteos.”, en la Universidad Católica San Pablo, Arequipa-
Perú, 2018. El estudio aporta el aseguramiento de la calidad e inocuidad de productos
lácteos (17). La investigación llego a las siguientes conclusiones.

1. “En base a la evaluación (Acta de Inspección de DIGESA) realizada a la planta de

producción de diagnóstico que la empresa tiene un nivel de cumplimiento menor al 40% de
los requisitos para la implementación de un sistema HACCP, provocando un grado alto de
peligro de contaminación del alimento elaborados, pudiendo provocar como consecuencia:
costos por perdida de la producción, incumplimiento de las normas y la insatisfacción de los
clientes.”

15
2. “Se planteó las siguientes soluciones para mejorar el proceso de producción de queso
tipo mozzarella: Aplicar la estrategia del Circulo de mejora continua de Deming, para lo cual
se analizó y determino el problema a solucionar para de esta manera planificar como se va
desarrollar esta mejora; se estableció las actividades a realizar para su implementación;
Posteriormente se estableció que metodología usar para analizar las información obtenida
de la puesta en marcha y finalmente identificar nuevas oportunidades de mejora.”

3. “Se analizó los beneficios obtenidos con la aplicación del sistema HACCP, concluyendo
de que es muy beneficioso su aplicación ya que nos permite cumplir con la norma vigente, se
evitan muchos gastos adicionales y pérdidas para la empresa, así miso permite dar un valor
agregado al producto obteniendo de esta manera la satisfacción del cliente.”

En la tesis titulada “Propuesta de un plan HACCP para la línea de yogurt de la planta piloto
de leche ABC”, en la Universidad Nacional Agraria la Molina, Perú,2017. El estudio aporta un
plan de análisis de riesgos y puntos críticos para el aseguramiento de calidad e inocuidad de
productos lácteos (7). La investigación llego a la siguiente conclusión:

1. “En la aplicación de la Lista de Verificación de requisitos de higiene en plantas, la planta

de leche de la empresa ABC obtuvo un puntaje de 43 sobre 139, que equivale a un 31 por
ciento de cumplimiento, lo que significa que necesita atención.”

2. “De la fase de Generación de Ideas se obtuvo una lista de problemas, los cuales fueron
agrupados en seis categorías y luego analizados en una matriz de selección, del que se
obtuvo que el problema principal es “Controles de Parámetros Ineficientes”, del cual se
realizó el diagrama de causa-efecto, para identificar las causas.”

3. “La propuesta de mejora que se planteó es elaborar un Plan HACCP para la línea de
yogurt natural, yogurt con cultivos prebióticos y yogurt frutado.

4. Se encontraron cuatro PCC que fueron: pasteurización, almacenamiento 3, batido y

almacenamiento 4.”

16
En la tesis titulada “Propuesta de mejora del proceso productivo de la línea de queso fresco
pasteurizado para la implementación del sistema haccp en la empresa productos lácteos
naturales s.a.c.”, en la Universidad Católica Santo Toribio De Mogrovejo, Chiclayo,
Perú,2017. El estudio aporta una protesta de análisis de riesgo y control para el
aseguramiento de la calidad e inocuidad de los productos lácteos (11). La investigación llego
a las siguientes conclusiones:

1. “La propuesta de mejora está orientada a cumplir con los pre-requisitos del sistema
HACCP, poniendo en condiciones higiénicas las instalaciones y áreas de trabajo de la
empresa, estableciéndose exigencias en la materia prima, y capacitando al personal
operativo para garantizar la inocuidad alimentaria de inicio a fin, permitiendo su
aplicación y habilitando la posibilidad de abarcar nuevos mercados.”
2. “El diagnóstico de la situación actual de la empresa Productos Lácteos Naturales S.A.C.
demostró que el queso fresco pasteurizado no es inocuo mediante un análisis
microbiológico, obteniendo como resultado la presencia N. de Coliformes, con un valor de
65 x 103 UFC/g, que excede el límite máximo reglamentado, debido a que actualmente
incumple con el 55% de los aspectos evaluados en la ficha de inspección sanitaria del
establecimiento, asimismo presenta un recorrido cruzado en la distribución de la planta
que propicia la contaminación, además se recepciona leche sin estándares de calidad,
presenta un exceso de 77,8% del insumo de CaCl2 y un ineficiente filtrado artesanal por
medio de organizas sumada a la presencia de insectos y elevada temperatura en el área
de producción, así como la carencia de un jefe de calidad quien verifique el cumplimiento
de las buenas prácticas de manufactura y los procedimientos operativos estandarizados
de saneamiento. “

En la tesis titulada “propuesta de implementación del sistema haccp en la planta quesera

chugur quesos s.r.l., para mejorar la calidad del producto”, en la Universidad Privada Del
Norte, Cajamarca, Perú,2015. El estudio aporta una protesta de análisis de riesgo y control
para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de los productos lácteos (11). La
investigación llego a las siguientes conclusiones:

1. “Se utilizaron técnicas e instrumentos, tales como: Diagrama de Ishikawa, Checklist,

Entrevista, observación y encuesta. Identificando como principales problemas la carencia de
cumplimientos e implementaciones, capacitaciones, inspecciones, higiene personal, etc.”

17
2. “Mediante la estandarización de los procedimientos del proceso productivo (POE Y
POES); se logra que los procedimientos de saneamiento como los del proceso estén
estandarizados y escritos físicamente, para que el trabajador encargado se informe y
desempeñe su labor de manera correcta.”

En la tesis titulada “Implementación de herramientas de calidad para la planta de lácteos del

centro de acopio lechero “ASPAM”, en la línea de proceso de elaboración de queso paria
pasteurizado”, en la Universidad Nacional de San Agustín, Arequipa-Peru,2014. EL estudio
aporta el sistema de calidad e inocuidad en los productos de queso pasteurizado (16). La
investigación llego a las conclusiones.

1. “El puntaje obtenido por la empresa CAL ASPAM, en la encuesta de costos de calidad fue
de 215 lo cual nos indica que su estilo de gestión se orienta a la evaluación, siendo el rubro
más deficitario el de Políticas, el cual alcanzó un porcentaje de 28.50%, y el rubro menos
deficitario fue el de Productos con un porcentaje de 15.99%. Se estimó que los costos de
calidad de la empresa son moderados correspondiéndole un porcentaje de las ventas brutas
de 14.59% y siendo los costos de calidad anuales igual a S/.15785.51 nuevos soles.”

2. “Según los resultados de la lista de verificación de los requisitos de higiene en planta, la

empresa CAL ASPAM se encuentra en condiciones regulares, debido a que obtuvo un
porcentaje de 54.03 %, siendo el aspecto más deficitario el que corresponde al de registros,
y el que obtuvo mayor puntaje fue el de Instalaciones.”

3. “A partir de los resultados de la matriz de selección se determinó el problema principal:”

 “No se asegura la inocuidad del producto, ni se garantiza el control de la producción”.

4. “La propuesta de mejora planteada para la Planta de Lácteos de CAL ASPAM es:”

 “Elaboración de un manual Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), incluyendo un

Plan de Higiene y Saneamiento.”

2.2. Bases teóricas

2.2.1. Fundamentos teóricos
2.2.1.1. Sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control

18
De acuerdo a lo que sustenta el manual[ CITATION OPS17 \l 10250 ]. “El Plan de Análisis de
Peligros y Puntos de Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés), surgió
en el año 1971 cuando una compañía norteamericana junto con la NASA, se unieron para
diseñar un sistema que garantizara al 100% que los alimentos destinados para los
astronautas de la misión APOLO, no originaran ningún tipo de intoxicación durante las
misiones especiales. A mediados de los años ochenta, se comenzó a generalizar su
aplicación en las industrias de alimentos. En la actualidad, el HACCP es necesario para toda
tipa de industria de los alimentos y tiene como pre-requisitos que la planta ya cuente con el
manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Plan de Higiene y Sanidad (PHS)
(referido a las superficies y el medio ambiente de la planta). El HACCP debe ajustarse a las
normativas nacionales y seguir con doce pasos que al aplicarse logran sistematizar la
prevención del riesgo de una posible contaminación (biológica, física y química).”

Según[ CITATION Mor19 \l 10250 ]. El sistema HACCP se trata de un sistema científico con
base sistemática, que permite identificar peligros específicos y diseñar medidas para su
control con el fin de asegurar la inocuidad del alimento. En Perú, a partir de 1998, con el DS
00798-SA se recomienda su implementación gradual en la industria alimentaria. El año 2006,
la RM 4492006/MINSA. Aprueba la Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP
en la Fabricación de Alimentos y Bebidas.

De igual forma según [ CITATION Mor19 \l 10250 ] “El HACCP o Análisis de puntos críticos es
un sistema de control de procesos para el manejo de alimentos según el CODEX
ALIMENTARIUS que se encarga de disminuir los riesgos a los que están expuestos los
alimentos; es un enfoque donde nos ayuda a identificar los peligros y estimar los riesgos que
puedan afectar la inocuidad de un alimento, a fín de establecer las medidas para
controlarlos, tomando en cuenta que va dirigido a controlar los riesgos de la cadena
alimenticia, desde la producción primaria hasta su consumo.”

19
Fuente:(9) en el documento “HACCP Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ”

2.2.1.2. Principios para la implementación de HACCP

PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros

• Combinar peligros generales (es decir, programas anteriores) y específicos (es decir,
HACCP) para que las empresas puedan entender y, por lo tanto, controlar [ CITATION FAO16 \l
10250 ].

• Riesgo grupal y controles similares para facilitar la gestión del sistema de HACCP de la
empresa. Ejemplos de esto son la mejora del logro del estado de alerta durante el uso de la
declaración de alcance (que involucra los diversos procesos de un servicio de capacitación)
como base para una lista de necesidades de capacitación[ CITATION FAO16 \l 10250 ].

• Permite liderar el análisis para identificar las medidas de control apropiadas y apropiadas
para identificar el riesgo en una expansión adecuada. Los agentes pueden ser identificados
con diferentes niveles de expansión. [ CITATION FAO16 \l 10250 ]:

Figure 2:Peligro biological

Fuente: [ CITATION
FAO16 \l 10250 ] en el documento de principios de haccp

20
PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control

Es útil desarrollar el contenido de instrucción general que se utiliza junto con el árbol de
decisiones. Cómo tratar la información sobre controles anteriores para ignorar los grandes
trazos, resolver problemas técnicos y definir límites aceptables e inaceptables [ CITATION
FAO16 \l 10250 ].

Un método posible para los procesadores de alimentos simples, por ejemplo, para el área de
servicio de alimentos, es definir los puntos de control recomendados. Tenga en cuenta este
método que garantiza que los puntos de control importantes no sean obligatorios. Las
empresas de alimentos siempre tienen la opción de utilizar un sistema de control alternativo
que ha sido evaluado para proporcionar su evaluación[ CITATION FAO16 \l 10250 ].

PRINCIPIO 3: Establecer el límite o límites críticos

La autenticación se completa generalmente en relación con las pruebas científicas o la
publicación científica. A menudo se considera difícil para las empresas pequeñas y / o
menos desarrolladas que no tienen acceso a dicha información o que necesitan entenderla.
La autenticación a menudo se completa en términos de la ley obligatoria y obligatoria. La
función del organismo regulador es examinar las importantes limitaciones del uso común y la
validación con publicaciones científicas. Los límites "generalmente considerados inocuos",
incluidos los que se asocian con las buenas prácticas de higiene, también deberán incluirse
en este método. [ CITATION FAO16 \l 10250 ].

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

Se recomienda utilizar la cantidad de registros para reducir (se puede lograr usando un
"diario" o registros simplificados basados en "excepciones por parte de la gerencia").
[ CITATION FAO16 \l 10250 ].

También debe haber instrucciones simples sobre cómo reducir la carga de trabajo en el
monitor. Esta información debe centrarse en el hecho de que si hay registros anteriores que

21
contienen datos de monitoreo y parece que están de acuerdo, se supone que se pueden
reducir las cargas. [ CITATION FAO16 \l 10250 ].

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado pcc no está controlado:

 Establecer acciones correctivas

Las directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier acción a
ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de
control"[ CITATION FAO16 \l 10250 ].
“La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los
procedimientos frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado
de acciones que deben implementarse en caso de pérdida de control. Todos los
desvíos deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el producto
fallado y corregir la causa de la no conformidad. El control del producto puede incluir
el secuestro y la identificación adecuada, la evaluación del producto y, cuando sea el
caso, la eliminación del producto afectado. Las acciones correctivas tomadas deben
ser registradas y archivadas” [ CITATION FAO16 \l 10250 ].

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema de

HACCP funciona eficazmente:

Entre las soluciones de comprobación interna para empresas con un número reducido de
empleados se incluyen las siguientes:

 “El encargado de la comprobación externa en una empresa alimentaria (auditor)

examina los registros de vigilancia de los PCC cada dos semanas (es decir, envía los
registros por fax directamente al verificador). Puede haber un costo asociado a esta
opción. Un posible método para evitar dicho costo es utilizar a personas que quieran
llegar a ser auditores para comprobar esta información. Ello proporcionaría una
buena formación a estos posibles auditores y facilitaría la comprobación interna en la
empresa alimentaria” [ CITATION FAO16 \l 10250 ].
 Iniciar el programa de "intercambio" entre las mismas compañías: el propietario de
compañías similares sirve la auditoría interna para otra compañía, y viceversa.

22
 Permitir que las compañías de alimentos tengan su propia certificación interna y
examinar el impacto del sistema de prueba interno, la persona es la certificación
externa (auditor) Pregunte. Si se encuentra que no es apropiado, la compañía
Debemos elegir otra opción mencionada anteriormente [ CITATION FAO16 \l 10250 ].
 La empresa puede clasificarse como requisitos relevantes de cumplimiento y
auditoría para la comprensión y el control de los procesos (este "autoexamen")
[ CITATION FAO16 \l 10250 ].

PRINCIPIO 7: Elaborar un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados para estos principios y su aplicación
 “La opción de llevar un diario es una forma de ayudar a que los registros se
mantengan con el mínimo esfuerzo. Este sistema tiene en cuenta todos los registros
efectuados en un día de trabajo” [ CITATION FAO16 \l 10250 ].
 “Las listas de comprobación y los bolígrafos situados cerca de la zona donde se está
llevando a cabo la vigilancia pueden ahorrar tiempo al trabajador y servirle de
recordatorio” [ CITATION FAO16 \l 10250 ].

Inocuidad en la industria de alimentos

De acuerdo [ CITATION gob18 \l 10250 ]. La Inocuidad se define como la característica que
garantiza que los alimentos que consumimos no causan daño a nuestra salud, es decir, que
durante su producción se aplicaron medidas de higiene para reducir el riesgo de que los
alimentos se contaminen con:

 Residuos de plaguicidas [ CITATION gob18 \l 10250 ].

 Metales pesados [ CITATION gob18 \l 10250 ].
 Agentes de tipo físico que puedan causar una lesión al momento de consumir un
alimento [ CITATION gob18 \l 10250 ].
 Microorganismos como E coli, Salmonella spp o Listeria monocytogenes, que pueden
enfermar a los humanos [ CITATION gob18 \l 10250 ].

Las medidas preventivas que se aplican son los Sistemas de Reducción de Riesgos de
Contaminación (SRRC), las Buenas Prácticas Agrícolas, Pecuarias, Acuícolas y Pesqueras y
el Buen Uso y Manejo de Agroquímicos, con las que se logra que los mexicanos disfrutemos
de alimentos sanos y de calidad [ CITATION gob18 \l 10250 ].

23
Ministerio de Salud
El Ministro de Salud, Abel Salinas Rivas, ratificó hoy la postura del sector sobre la
conveniencia del empleo del modelo octogonal para las advertencias sanitarias impresas en
las etiquetas de los alimentos y bebidas procesados, dentro del marco de la Ley N° 30021,
de Promoción de la Alimentación Saludable para Niños, Niñas y Adolescentes. Durante su
participación en el 7mo Gore Ejecutivo, Abel Salinas sostuvo que es necesario tomar una
decisión más saludable para la población. “Desde el Ministerio de Salud seguiremos con
nuestra posición firme de que es conveniente y saludable mantener el etiquetado octogonal
que, por sus características, puede ser rápidamente identificado por cualquier consumidor,
niños o adultos”, señaló [ CITATION cor18 \l 10250 ].

Salud
La salud, según la Organización Mundial de la Salud, es un estado de completo bienestar
físico, mental y social, y no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades. Esta
definición es el resultado de una evolución conceptual, ya que surgió en reemplazo de una
noción que se tuvo durante mucho tiempo, que presumía que la salud era, simplemente, la
ausencia de enfermedades biológicas. A partir de la década de los cincuenta, la OMS revisó
esa definición y finalmente la reemplazó por esta nueva, en la que la noción de bienestar
humano trasciende lo meramente físico. La Organización Panamericana de la Salud aportó
luego un dato más: la salud también tiene que ver con el medio ambiente que rodea a la
persona [ CITATION OMS18 \l 10250 ].

Higiene
La higiene (del francés higiene) hace referencia a la rama de la medicina que tiene como fin
la prevención de enfermedades y la conservación de la salud, ya sea visto desde los
aspectos personales como los ambientales. Concretamente el término higiene se refiera a
aquellas prácticas que incluyen la limpieza y aseo personal, de hogares y espacios públicos.
La higiene es una práctica que debería adquirir gran importancia en la vida de los seres
humanos ya que la ausencia de las mismas puede acarrear importantes consecuencias
negativas para el organismo y la sociedad en su conjunto [ CITATION OMS18 \l 10250 ].

Leche

24
El Código Alimentario Español (CAE) define la leche como un “producto íntegro, no alterado
ni adulterado, y sin calostros, obtenido del ordeño higiénico, regular, completo e
ininterrumpido de las hembras domésticas sanas y bien alimentadas” del mismo modo
representa las siguientes características [ CITATION fun18 \l 10250 ]:

 Es un alimento de alto valor nutritivo que guarda un buen equilibrio

en cuanto a sus macronutrientes[ CITATION fun18 \l 10250 ].
 Es una de las principales fuentes de calcio, que junto con la
vitamina D y la lactosa, favorece una absorción más completa.
Solamente es deficitaria en hierro[ CITATION fun18 \l 10250 ].
 La grasa de la leche tiene importantes proporciones de ácidos
grasos de cadena corta y media que facilitan su
digestibilidad[ CITATION fun18 \l 10250 ].
 La composición grasa de la leche está representada
mayoritariamente por triglicéridos, fosfolípidos y lípidos
saponificables, entre los que destacan el colesterol, pigmentos
(sobre todo carotenoides), antioxidantes (tocoferoles) y vitaminas A,
D y E.
 Las proteínas lácteas son de alto valor biológico, ya que presentan
todos los aminoácidos esenciales para cubrir las necesidades de
una persona[ CITATION fun18 \l 10250 ].
 El principal hidrato de carbono en su composición es la lactosa
(formada por glucosa y galactosa), lo que la convierte en un
alimento a evitar en caso de intolerancia a la lactosa[ CITATION fun18
\l 10250 ].

Aseguramiento de la calidad
Conjunto de acciones planificadas y sistemáticos que son necesarias para proporcionar la
confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará las expectativas de los clientes
[ CITATION IS018 \l 10250 ]

Punto crítico de control (PCC):

25
 “Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.” Extraído del manual de lineamiento para la implementación del sistema
HACCP (10) página8.

Validación:
“Constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos”. Extraído del
manual de lineamiento para la implementación del sistema HACCP (10) página 8.

Certificación:

“Documento que emite una autoridad competente o entidad de alta credibilidad y que
afirma la autenticidad o la certeza de algo” (27).

árbol de decisiones o Codex alimentarius

“El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad
del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable". Si se identifica un peligro y no hay
ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra, entonces el producto o
el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o posterior,
para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro. La determinación
de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un árbol de
decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un
abordaje de razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser
flexible, según el tipo de operación (producción, abate, procesamiento, almacenaje,
distribución u otro)” (28).

2.3. Descripción de la empresa

2.3.1. Antecedentes de la empresa “Agroindustrias Victoria De Huayao S.R.L”
Fue fundado en el año 2008, la empresa productora de lácteos Victoria, creada por
socios que fueron cuatro hermanos de la familia Munive Cerrón, lo cual iniciaron la
empresa con su propio establo, pero con el pasar del tiempo decidieron acopiar la
leche. Así mismo que trabajaron con leche pasteurizada de Prona, pero actualmente
trabaja con leche de acopio de los lugares Huayao, Huachac y Antapama, llegando

26
a obtener 3000 mil litros, sin embargo, la señora Victoria Munive Cerrón compro sus
acciones a sus hermanos y por eso en la actualidad ella es la dueña y gerente de la
empresa victoria productora de lácteos.

Los productos que elabora la empresa Agroindustrias Victoria De Huayao S.R.L son:
Queso fresco prensado, queso fresco en moldes, yogurt, mantequilla y manjar, los
lugares que distribuye es a Huancahuasi y lima, que cierta cantidad queda en la
tienda. Ya que también tiene una tienda en lima y ahí del mismo modo distribuye.

Está constituido con 9 trabajadores entre supervisor de planta, operarios,

vendedores y gerente general.

FOTOS DE LA EMPRESA VICTORIA

Imagen 1: empresa Victoria tienda

27
 Imagen 2: oficina de la empresa victoria

Imagen 3:Área de producción de la empresa productora de lácteos

Misión
Producir y comercializar alimentos de calidad que satisfagan las necesidades de
nuestros clientes, promoviendo el trabajo en equipo, la creatividad e innovación en
todos los niveles de la organización.

28
Visión
Ser una empresa líder en la elaboración de productos lácteos a nivel regional
reconocida por la calidad de los productos que desarrollamos.

2.3.4. Estructura organizacional

Gerente
general

Gerente de Gerente
produccion administrativo

Planta de
Almacen Ventas
produccion

Figure 3: diagrama de áreas de la empresa productora de lácteos victoria

2.4. Definición de términos

ANÁLISIS DE PELIGROS: proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan. Extraído del manual de lineamiento para
la implementación del sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ] página 7.

CALIDAD DE PRODUCTO: conjunto de propiedades y características que le confieren

su aptitud o capacidad, para satisfacer necesidades explicitas o implícitas. Extraído del
manual de lineamiento para la implementación del sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l
10250 ] página 7.

CONTROLAR: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan del sistema HACCP. Extraído del

29
manual de lineamiento para la implementación del sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l
10250 ] pagina 7.

EVALUACIÓN DE RIESGOS: proceso basado en conocimientos científicos, que

consta de cuatro fases: (i) determinación del peligro, (ii) caracterización del peligro, (iii)
evaluación de la exposición, y (iv) caracterización del riesgo. Extraído del manual de
lineamiento para la implementación del sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ]
página 7.

HIGIENE DE LOS ALIMENTOS: comprende las condiciones y medidas necesarias

para la producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos
destinadas a garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el
consumo humano. Extraído del manual de lineamiento para la implementación del
sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ] página 7.

LÍMITE CRÍTICO: es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un
PCC. Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de una
desviación y de un producto potencialmente peligroso. Se considera como criterio que
diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Extraído del manual de lineamiento para la implementación del sistema HACCP
[ CITATION DIR16 \l 10250 ] pagina 7.

DIAGRAMA DE FLUJO: representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio. Extraído del manual de lineamiento para la implementación del
sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ] página 7.

MEDIDA PREVENTIVA: es un factor que puede ser usado para controlar un peligro
identificado. Las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel
aceptable. Extraído del manual de lineamiento para la implementación del sistema
HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ] página 8.

MEDIDA CORRECTIVA: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdidas en el control del proceso. Extraído del manual

30
 de lineamiento para la implementación del sistema HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ]
página 8.

MEDIDA DE CONTROL: cualquier medida y actividad que puede realizarse para

prevenir o eliminar un peligro, para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable. Extraído del manual de lineamiento para la implementación del sistema
HACCP [ CITATION DIR16 \l 10250 ] página 8.

PELIGRO: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Extraído del manual de lineamiento para la implementación del sistema HACCP
[ CITATION DIR16 \l 10250 ] página 8.

VIGILAR: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de

los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control [ CITATION DIR16 \l
10250 ].

CAPITULO III
HIPOTESIS Y VARIABLES
3.1. Hipótesis
3.1.1. Hipótesis general
 La implementación de análisis y puntos críticos de control para el proceso de
producción de queso fresco pasteurizado en la empresa agroindustria victoria de
huayao de la provincia de Chupaca- junin,2019. Es factible y viable.

3.1.2. Hipótesis específicos

 La realización del diagnóstico situacional en la empresa agroindustria victoria de
huayao en la provincia de Chupaca-junin,2019 es factible y viable.
 La propuesta de implementación de análisis de riesgos y puntos críticos para el
proceso de producción de queso fresco pasteurizado en la empresa agroindustrias
victoria de huayao de la provincia de Chupaca-Junin,2019. Es factible y viable.

31
 3.2. Variables, operacionalización

VARIABLE DEFINICIÓN DEFINICIÓN DIMENSIÓN INDICADORE ESCALA DE

OPERACIONAL S MEDICIÓN
CONCEPTUAL

SISTEMA Principio 1: Diagrama de Cualitativa

DE flujos de Nominal
Realizar
RIESGOS procesos
análisis de
Y Conjunto de
peligros
PUNTOS reglas,
principios o Principio 2: Puntos críticos Cuantitativa
CRITICOS
medidas que (diagrama) Intervalo
DE Determinar
CONTROL ayudan a puntos críticos
verificar de control
riesgos y
Principio 3: Análisis de Cualitativa
puntos críticos
peligros ordinal
de control Establecer
Basada en la límites críticos Alto
ejecución de los
Medio
7 principios
Bajo

Principio 4: Punto de Cualitativa

control (PCC)
Establecer Nominal
procedimiento
de monitoreo

Principio 5: Código de Cualitativa

barras
Establecer Ordinal
medidas
correctivas

Principio 6: Validación de Cualitativa

32
 Establecer documento nominal
medidas
correctivas

Principio 7: Certificación Cualitativa

nominal
Procedimiento Si
de
No
comprobación
Table 1: variables operacionables

CAPITULO IV
METODOLOGIA
4.1. Métodos
4.1.1. Método científico
Es el método que se utilizara para la presente investigación “Implementación del
sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control para el aseguramiento de la
inocuidad en la empresa victoria provincia de Chupaca-Junín, 2018”, ya que el
camino que se seguirá es realizar una serie de operaciones y reglas prefijadas que
permitan alcanzar resultado u objetivo. Se indagará un conjunto de problemas
desconocidos y se sistematizará haciendo uso del pensamiento reflexivo siendo estos
de carácter hipotético deductivo (29).

4.1.2. Alcance de la investigación

4.1.2.1. Tipo de investigación
4.1.2.1.1. Investigación aplicada
La presente investigación “propuesta de implementación de análisis y puntos
críticos de control para el proceso de producción de queso fresco pasteurizado
en la empresa agroindustrias victoria de huayao de la provincia de chupaca-
junin, 2019.” es aplicada ya que está orientada a la aplicación de conocimientos
teóricos a determinada situación concreta y las consecuencias prácticas que
ellas deriven, así mismo busca conocer para hacer, para actuar, para construir,

33
 para modificar, le preocupa la modificación inmediata sobre la realidad de la
empresa productora de lácteos “Victoria", para lo cual planifica la
implementación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control,
ejecuta desarrollando los 7 principios de HACCP y comunica resultados
obtenidos en las conclusiones (30).

4.1.2.2. NIVEL DE LA INVESTIGACION

4.1.2.2.1. ESTUDIO EXPLICATIVO O DE COMPROBACION DE HIPOTESIS
CAUSALES
La presente investigación “PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE ANALISIS
Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA EL PROCESO DE PRODUCCION
DE QUESO FRESCO PATEORIZADO EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAS
VICTORIA DE HUAYAO DE LA PROVINCIA DE CHUPACA-JUNIN, 2019.” es
de estudio explicativo o de comprobación de hipótesis causales ya que está
orientada a buscar un nivel de explicación de riesgos y controles del
aseguramiento de la inocuidad de productos lácteos (31).

4.2. Diseño de la investigación

4.2.1. Diseño experimentales
4.2.1.1. Diseño pre-experimental
Diseño pre-test post test con un solo grupo
La presente investigación “ IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE
RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA EL ASEGURAMIENTO DE
LA INOCUIDAD EN LA EMPRESA VICTORIA PROVINCIA DE CHUPACA-JUNÍN,
2018”, es de diseño pre-experimental ya que primero se hará; una medición previa de
los riesgos y puntos críticos de control de la empresa productora de lácteos victoria,
en segundo lugar, se aplicara pruebas e implementación del sistema de análisis de
riesgos y puntos críticos de control (variable independiente) y por último se hará una
nueva medición del aseguramiento de la inocuidad (variable dependiente) en la
empresa productora de lácteos “Victoria” provincia de Chupaca-Junín, 2019.

DIAGRAMACION O ESQUEMA

O1 X O2

34
 DONDE:

O1: evaluación de control de riesgos y puntos críticos de control de la inocuidad

antes de la implementación.

X: implementación sistema de control de riesgos y puntos críticos de control

O2: evaluación de control de riesgos y puntos críticos de control para el

aseguramiento de la inocuidad después de la implementación.

4.3. Población y muestra

4.3.1. Población:
 La población es el área de producción donde se realiza todos los procesos
de los productos lácteos de la empresa Agroindustria Victoria de Huayao de
la provincia de Chupaca-Junin,2019.

 La población motivo de la investigación, la conforman 9 colaboradores de la

empresa que están directamente relacionadas con el problema, ya que es
del área de producción de la empresa Agroindustria Victoria de Huayao de la
provincia de Chupaca-Junin,2019.

4.3.2. Muestra:

 área de producción donde se realizará todos los procesos de los productos

lácteos de la empresa Agroindustria Victoria de Huayao de la provincia de
Chupaca-Junin,2019.
 El tamaño de muestra es la misma que la población ya que por constituir un
número reducido los elementos de la población, se ha optado por considerar
el mismo número de elementos para la muestra del área de producción de la
empresa Agroindustria Victoria de Huayao de la provincia de Chupaca-
Junin,2019.

35
4.4. técnica e instrumentos de recolección de datos
4.4.1. selección de técnicas e instrumentación para la recolección de datos

TECNICAS INTRUMENTOS APLICACIÓN

Diagramación Diagrama de flujos de Se utilizara para el análisis

procesos de riesgos en el proceso
productivo para representar
Anexo 3
el proceso productivo de la
fabricación de los
productos lácteos.

Diagramación Árbol de decisiones “Codex Se utilizara para la

alimentarias” identificación de puntos
críticos de control una
Anexo 3
etapa donde se aplicara
un control y que sea
esencial para evitar o
eliminar un peligro a la
inocuidad del alimento o
para reducirlo a un nivel
aceptable
Observación Ficha de observación Se utilizará para establecer
límites que aseguren el
Anexo 3
control del peligro para
cada punto crítico de
control especificado.

Análisis documental Ficha de análisis de Se utilizara para establecer

contenido (monitoreo) un sistema de monitoreo
para cada Punto Crítico de
Anexo 3
Control

Observación Cheks list Se utilizara para la

36
 Anexo 3 establecer medidas
correctivas

Observación Lista de cotejo Se utilizara para

procedimientos de
Anexo 3
verificación

Análisis documental Ficha de contenido de Se utilizara para

comprobación comprobación de
Procedimiento de registro
Anexo 3
del plan HACCP

CAPITULO V
RESULTADOS Y DISCUSION
5.1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
5.1.1. Diagnóstico de la inspección sanitaria del establecimiento

Se ha evaluado a través de una ficha de inspección sanitaria de establecimientos

procesadores de lácteos, apoyada por la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), el
cumplimiento y no cumplimiento de requisitos para verificar las condiciones técnicas
sanitarias del establecimiento procesador de alimentos de consumo directo.

Por consiguiente, de acuerdo a la evaluación con respecto a la inspección sanitaria del

establecimiento, se obtenido como resultado que el 45% de los ítems de dicha ficha de
inspección impuesto por DIGESA, se cumplen ya que, por otro lado, un 55% la incumplen.

A continuación, se detallarán los aspectos a verificar: acceso del establecimiento y almacén

de materia prima cruda e insumos, áreas de proceso-tratamiento térmico, área de procesos.
Procesos específicos, áreas de proceso- envasad, almacenamiento de producto terminado,
otros almacenes, los vestuarios y servicios higiénicos, las condiciones sanitarias generales
del establecimiento y los requisitos previos al plan de HACCP.

37
 AREA DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA E INSUMOS
8
7
6
N° DE ITEMS
N° DE ITEMS

5
4
3
2
1
0
CUMPLE NO CUMPLE

Figure 4: AREA DE ALAMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA DE INSUMOS

Se observa que con respecto al acceso del establecimiento y almacén de materia

prima cruda e insumos se incumple en un 70% debido a que no se controla las condiciones
sanitarias de los vehículos de los proveedores, utilizan organzas con medio de filtración, no
cuentan con un sistema correcto de temperatura en el tanque de pulmón de materia prima,
los insumos no son estibados correctamente según el art. 72 del D.S.n. º007-98-SA.

AREA DEL PROCESO

12

10

8
n° de items

0
DEL AREA DE ENVASADO
CUMPLE DE PRODUCTONOFINAL
CUMPLE

12Figure 5: AREA DE PROCESOS

10 De
acuerdo, al área de
8
procesos: se
N° DE ITEMS

4
38
2

0
CUMPLE NO CUMPLE
concluye 25% de los ítems se cumplen y un 75% incumplen a la inadecuada aplicación de
las buenas prácticas de manipulación por parte del personal, debido a que no tienen al 100%
la indumentaria, no se realiza constante higiene de los mandiles y botas.

Figure 6:AREA DE ENVASADO

Por otro lado,

55,6% de los requisitos para el área de envasado de producto final se cumple y el 44.4%
incumplen, debido a que no cuenta con un gabinete adecuado o cronograma de
higienización continua de manos al ingreso de la sala de envasado y esto permite la
probabilidad de una contaminación cruzada y que el cliente puede salir perjudicado.

AREA DE ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO

FINAL
8
7
6
5
N° DE ITEMS

4
3
2
1
0
CUMPLE NO CUMPLE
Figure 7: AREA DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL

39
 En el almacenamiento del producto
AREA DE OTROS ALMACENES final, un 70% se cumple
7
correctamente y el otro 30%
6
incumple, debido a que el producto
5
final no es almacenado según los
N° DE ITEMS

4
requisitos descritos en el art. 72 del
3
D.S. N° 007-98-SA y el piso del
2
1
almacén no es adecuado así mismo

0 no hay una higiene respectiva.

CUMPLE NO CUMPLE

Figure 8: AREA DE OTROS ALMACENES

Desacuerdo al chek list referente a otros almacenes, solo un 33% de los requisitos se
cumple, mientras que el 66,7% incumple, debido a que no cuenta con separaciones para
distribuir el almacén, asi mismo no cuenta con paredes de material absorbente y eso no
cumple con los requisitos del art. 72 del D.S. N° 007-98-SA.

AREA DE LOS VESTUARIOS Y SERVICIOS

HIGIENICOS
6

4
N° DE ITEMS

2
40
1

0
CUMPLE NO CUMPLE
 Figure 9: AREA DE LOS VESTUARIOS Y SERVICIOS HIGIENICOS

Con
DE LAS CONDICIONES SANITARIAS respecto al área de los
GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO
vestuario y servicios
12
higiénicos cumple con
10
62,5% y el 37,5% no
8
N° DE ITEMS

cumple ya que los

6
servicios higiénicos no
4
tienen desinfectante,
2
ni toallas, además no
0
CUMPLE NO CUMPLE cuenta con avisos que
indican la obligación
de lavarse las manos como rige los requisitos del art. 72 del D.S. N° 007-98-SA.

Figure 10: DE LAS CONDICIONES SANITARIAS

41
 Referente
DE LOS REQUISITOS PREVIOS AL PLAN HACCP a las
20
18
16
14
12
N° DE ITEMS

10
8
6
4
2
0
CUMPLE NO CUMPLE
condiciones sanitarias generales del establecimiento, el 33.3% cumple y mientras el 66.7 % incumple,
porque los equipos no están bien distribuidos, además el tanque no cuenta con un desinfectante de
agua, los personales son rotados o nuevos en su mayoría que tardan en cumplir con las buenas
practicas, además no hay buen registro de stock ya que esto genera que a veces trabajan sin
tapaboca, guantes entre otros.

Figure 11: REQUISISTOS DE HACCP

Finalizando, el requisito previo al plan HACCP solo se cumple un 27%, mientras el 73% se incumple,
esto se debe a que no cuenta con el programa de higiene y saneamiento, asi mismo no se realizan

42
capacitación a los trabajadores, también no cuenta con un técnico o profesional especializado,
capacitado para dirigir o supervisar el control de calidad.

RESUMEN DEL CUMPLIMIENTO Y NO CUMPLIMIENTO DEL LA FICHA DE INSPECCION SANITARIA

Figure 12: RESUMEN GENERAL

5.1.2. ENCUESTA A OPERARIOS

Por consiguiente, se realizó una encuesta a los operarios de temas como higiene y saneamiento de los
mismo, utilizando la escala de Likert en la cual me ha permitido determinar el valor de alfa de

¿se lava las manos cuando ingresa al area de

procesos?
33%
siempre
45% Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

22%

Con
respecto a la higiene de manos, los datos arrojaron que el 45% de los operarios reconocen lavarse
siempre las manos al ingresar al área de planta de procesos, sin embargo, el 55% de los operarios lo

43
incumplen, debido a la falta de compromiso de los trabajadores y asi mismo del control de la
empresa. Ya que el correcto lavado de la mano es requisito indispensable para garantizar la inocuidad
de los productos en proceso.

¿utliza algun desinfectante durante la jornada

laboral?
22%

siempre
45% Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

33%

Respecto
a la utilización de desinfectante solo el 22% utilizan siempre, pero el 33% contestaron que casi
siempre, mientras el 45% respondieron que a veces lo aplican, esto es alarmante ya que no están
siendo capacitados para el uso de los desinfectantes, ya que esto cumple un rol de protección al
lavado de manos, minimiza el riesgo de contaminación cruzada.

¿utiliza botas de hule como indumentaria para

la manipulacion durante el procesos producti vo
y/o actividades dentro de la empresa?
siempre
Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

100%

44
Con respecto a la utilización de botas de hule como indumentaria, el 100% de los operarios
contestaron siempre, esto evita del mismo modo la contaminación cruzada.

¿se lava y desinfecta la botas de hule cuando

ingresa dentro de la empresa?
11%

siempre
22% Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

67%

Con
¿uti liza guantes como indumentaria para la respecto a
manipulacion durante el proceso producti vo
la limpieza
y/o acti vidades dentro de la empresa?
22% de las
siempre
botas de
Casi siempre
A veces hule, el
Casi nunca
Nunca 11% de
56%
operarios

22%

respondieron que siempre, mientras el 89 % confirman que no lo realizan la higiene diariamente,

pudiendo contraer contaminantes biológicos, físicos y microbiológicos, ya que asi mismo el pediluvio
esta malogrado y por este motivo no lo realizan habitualmente, esto también es responsabilidad de la
empresa que no supervisa y brinda las herramientas necesarias.

45
Referente a la utilización de guantes solo el 22% de los operarios respondieron que siempre, mientras
el 78% no cumple con ello ya que manifestaron que prefieren manipular el alimento sin uso de este
porque en el proceso del cuajado y descuajar para llevar a los moldes no les ayuda, al contrario les
incomoda, pero es requisito indispensable tener el uso de guantes ya que se tiene contacto directo
con el producto, por ello esto responsabilidad de la empresa por no buscar solución y además de no
supervisar el proceso de producción.

¿uti liza mandil como indumentaria para la

manipulacion durante el proceso producti tvo
y/o acti vidades dentro de la empresa?
siempre
Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

100%

Referente al
uso del mandil el 100% de operarios respondieron siempre, ya que esto protege el uniforme blanco o
la ropa que llevan puesta y es más accesible al trabajo que se ejerce y esto garantiza las buenas

46
 ¿uti liza tapabocas como indumentaria
para la manipulacion durante el proceso
producti tvo y/o acti vidades dentro de la
empresa?
siempre
Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

100%

Con respecto a la utilización de tapabocas el 100% de los operarios respondieron siempre, aunque a
veces se termina, suelen prestarse de la otra planta de su almacén, pero hay solución y asi evitar
posibles contaminaciones originadas por la vía respiratoria y bucal del operario.

¿uti liza cofi a (gorro que recoge el cabello)

como indumentaria para la manipulacion
durante el proceso producti vo y/o acti vidades
dentro de la empresa?
22% siempre
Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

78%

47
Referente a la utilización de cofia, el 78% cumple siempre y el 22% casi siempre esto demuestra que
el uso de esta indumentaria es casi diario, pero no estrictamente, generando la posibilidad de que el
producto puede contaminarse.

¿utiliza uniforme blanco como indumentaria

para la manipulacion durante el procesos
productivo y/o actividades dentro de la
empresa?
siempre
Casi siempre
A veces
Casi nunca
Nunca

100%

Se observa
que el uso
de la indumentaria del uniforme blanco no se una ya que el 100% de operarios respondieron que
nunca, y que la empresa no cumple con la lo que DIGESA exige.

RESULTADO DE ENCUESTA

La encuesta realizada a los operarios de higiene y saneamiento , utilizando el método el valor de

alfa de Gronbach, se obtuvo un coeficiente de 0,50, el cual está dentro del intervalo de regular a
aceptable, lo que demuestra la medición le falta orientación a sus colaboradores.

IDENTIFICACION DE CAUSAS DE PROBLEMA:

El desarrollo del diagrama de Ishikawa permite detallar las posibles causas que causa tiene un
producto inocuo en la empresa Agroindustrias Victoria de Huayao S.R.L.

MANO DE OBRA MAQUINA MEDIO AMBIENTE

Falta de supervision Falta de equipos para Falta de limpieza en
el control de plagas los procesos de produccion

48
 Humedad en los pisos
y veredas
Falta de capacitacion Contratacion de personal
sin eperienxia
Equipos en desuso
en area de procesos

Falta de control y
seguimiento de calidad en
No controlan PCC
el proceso de produccion
Carencia de
indumentaria

No cuenta con
POES
MATERIALES MEDICION
METODO DE TRABAJO

49
ENTREVISTA CON EL JEFE DE PLANTA

El líder del trabajo de investigación fue el principal interés en la implementación del trabajo
de investigación; proporcionó todas las herramientas y asistencia, brindando acceso a la
información, las instalaciones y el personal necesarios en la planta. Comprometidos con los
encargados de las áreas principales, participan activamente en las reuniones del equipo,
brindando información e ideas que fueron: Gerente de producción, Administrador y Técnica
de calidad.

El principal objetivo en un principio, fue ingresar al supermercado, pero la capacidad de

leche no le permitía ya que tenía que reunir mucho más de lo que podía abastecer, aunque
la planta tiene la capacidad máxima de 3000 litros de leche. Además, la competencia era uno
de los problemas fundamentales en el mercado, entonces los clientes preferían los precios
bajos.

El líder de la planta nos brindó algunas mejoras que nos sirvieron de ayuda en la propuesta
de mejora.

EQUIPOS

Las maquinarias o equipos que maneja la empresa son de acero inoxidable, ya que son
resistentes y fáciles de limpiar, pero no cuente con un documento que acredite que se
cumple con un programa de mantenimiento y calibración de los equipos.

PERSONAL

El personal no es capacitado y si lo es solo se da a una inducción cuando es contratado, solo

la jefa de planta es la única que sabe el manejo de toda la producción, esto se debe ya que
hay mucha rotación de personal.

SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS

En el caso de la maquina pasteurizadora, el equipo se desarma para la limpieza respectiva y

es lavado en una vasija las piezas, pero esto puede generar una contaminación cruzada ya
qu no cumplen con desinfectar el recipiente, además no existe un control o programa de
limpieza y desinfección del tanque de almacenamiento y del barril de acopio.

63
5.3. DISCUSION DE RESULTADOS

A partir de los hallazgos encontrados aceptamos que la hipótesis de alternativa general es

factible ya que la implementación de análisis de riesgos y puntos críticos de control ayuda a
que la empresa evitar gastos adicionales y pérdidas.

Así mismo la primera hipótesis especifica es factible ya que nos permitió evaluar el
diagnostico situacional de la empresa agroindustrias victoria, mostrando que el 46.02% de
ítems incumple, dato que se obtuvo de lista de verificación de higiene de plantas de la norma
HACCP que emite DISEGA y el Ministerio de salud, ya que la tesis de “Diseño de un plan de
HAACP para el proceso de producción de queso tipo mozarela en una empresa de lácteos
de la ciudad de Arequipa” también se utilizó la misma herramienta, dicha herramienta es
primordial ya que está establecido por el mismo manual de HACCP.

También el estudio de cruzado arce, Tania. la encuesta utilizada, hacia los operarios es lo
más óptimo ya que trabaja con el método alfa Gronbach que tiene un intervalo de muy baja,
baja, regular, aceptable y elevada. Que tuvo el valor de alfa 0.82, del mismo modo se ejecutó
en el presente estudio que arrojo un 0.70 de alfa que está en el rango aceptable y elevado,
siendo el método más eficaz de utilizar una herramienta con respecto a la encuesta hacia los
operarios de la planta de procesos.

Según medina rodríguez de la universidad católica san pablo, en base al acta de inspección
la empresa de sus estudios dio un 40% provocando un alto grado de peligro de
contaminación y en el estudio hecho a la empresa agroindustrias victoria arrojo un 42.61%,
que también está en peligros de contaminación y esto como consecuencia genera perdida de
la producción, incumplimiento de normas y la insatisfacción del cliente.

Según contreras del agula Cecilia, utilizo el control de parámetros ineficientes, del cual se
realizó el diagrama de causa-efecto, es una técnica muy útil que sirvió para llegar al
problema central que es productos no inocuos.

Comparando con los demás estudios mostrados en los antecedentes de acuerdo al

diagnóstico de las empresas, requieren una propuesta de análisis de riesgos y puntos
críticos de control, Contreras del Águila, Cecilia; muestra tablas de identificación de riesgos,
peligros y medidas correctivas concordando con los 7 principios de HACCP, siendo el más

50
óptimo ya que detalla cada proceso y sus respectivas soluciones por ello se tomó como
ejemplo dicho trabajo.

5.4. PROPUESTA DE MEJORA

En base a los resultados obtenido en la lista de verificación y referente a la adquisición de los

datos, para el trabajo, se obtuvo desde las fuentes primaria, las distintas visitas que se
realizó a la planta de producción de la empresa Agroindustrias Victoria de Huayo S.R.l. entre
las entrevistas desarrolladas al personal, al líder de la planta, la evaluación de los check list
respecto al ministerio de salud.

5.2. PLANTEAMIENTO DE MEJORA

La base del proyecto es mejorar el proceso de producción del queso fresco pasteurizado
prensado por medio de la aplicación del plan de HACCP. Así mismo se aplicará la estrategia
de mejora continua para desarrollar de forma sistemática y estructurada y así permitir un
análisis estratégico para la empresa.

 Antecedentes de la planificación
Para determinar soluciones al problema se realizó siguiente acciones
 Se definió los objetivos que se pretende lograr estableciendo los objetivos
 Se recopilo datos necesarios para determinar las causas principales que
afectan a la producción, así nos permitió identificar el problema.
 Elaborar una propuesta de HACCP para el queso fresco pasteurizado
prensado
 Elaborar formatos para la propuesta HACCP
 OBJETIVO DEL LA PROPUESTA HACCP

Elaborar un producto inocuo para evitar daños en la salud de los clientes.

 ALCANDE DEL LA PROPUESTA HACCP

La propuesta o plan de HACCP es aplicable para queso fresco pasteurizado

prensado.

 NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO DE LA EMPRESA

51
 La empresa AGROINDUSTRIAS VICTORIA DE HUAYAO S.R.L, está ubicada en el
anexo de huayno, distrito de chambará, provincia concepción.

 DETERMINACION DEL USO PREVISTO DE ALIMENTO

El queso fresco pasteurizado prensado es de consumo directo.

 DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

Se describirá detalladamente cada uno de las etapas en el proceso de fabricación y

elaboración del queso fresco pasteurizado.

a. Recepción de materia prima

Los acopiadores traen la materia, y esto vierten en los bidones, para ellos se
colocan organzas como medio de filtración, para así evitar el paso de
cuerpos extraños.
b. Pasteurización
La leche es pasteurizada a 72°C-77°C por un espacio de 15seg, este
proceso se realiza por medio un pasteurizador de placas, cuyo objetivo es
eliminar organismos patógenos, como coliformes y microorganismos
(bacterias), así mismo manteniendo las propiedades nutricionales de la
leche, para así producir queso de buena calidad
c. Enfriamiento
La leche pasteurizada una vez pasado a las tinas de aluminio se deja enfriar
a una temperatura de 39°C-42°C.
d. Coagulación
Una vez bajado la temperatura se le añade cloruro de calcio para recuperar
el calcio perdido, luego se agita hasta homogenizarlo, así mismo se le añade
cuajo líquido a base de quimosina que también se procese a disolver el
cuajo y se deja reposar, para que produzca el cuajo.
e. Corte de la cuajada
Consiste en cortar la masa cuajada de la paila, de forma manual con el uso
de acero inoxidable, desplazando vertical y horizontalmente esperando 5
min.
f. Desuerado

52
Consiste en separar el suero de la cuajada, a través de coladores, que
escurren el suero en un depósito para ser almacenado en los moldes de
aluminio
g. Moldeado
Procedimiento manual de llenado del grano de cuajada en moldes, los
cuales presentan orificios y son recubiertos con organza para dicha filtración.
Estos moldes son llevados a una máquina de prensa para que suelten el
suero y queden prensados.
h. Almacenamiento
Al día siguiente se retira los quesos de los moldes para ser llevados a la
cámara de frio, en pailas.

53
  DIAGRAMA DE FLUJO
 ANALISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1)

En el siguiente cuadro se
observa el CONTROL
análisisDEde
CALIDAD:
peligros y
Organolépticas (olor, sabor,
materia prima del
color) queso fresco
pasteurizado. Fisioquimicas (densidad (1.027-
1.034), acidez (14-17 °D), grasa
MATERIA TIPO DE PELIGROS (3.2 – 4 %)PRVENTIVAS
MEDIDAS
PRIMA PELIGRO

Presencia de Realizar análisis físicos-

1) Enfriado (35-33°C)
2) Adicion cultivo (R707) 3gr bacterias patógenos químicos antes de la
x 100 lt por (30min) recepción (del proveedor)
3) Adición colorante achiote y carga microbiana Reposo (30 - 45 min)
LECHE ENTERA

Biológico “determinación del pH

(lucma 3ml x 100lt)
4) Adicóon (cloruro de calcio CDF-03”
20gr x 100gr)
5) Adición (benzoato 20gr x Presencia de Filtrar la materia prima
100lt)
partículas como con un tela organza
6) Adición (nitrato de sodio Físico
15gr x 100lt) pelos, polvo “colocación de la tela
7) Adición (cuajo 1gr x 100lt) organza CDF-01”

Químico Contaminación conReposo (5min) certificado

Solicitar de
restos de antibióticos sanidad del animal para
el control de
enfermedades
Reposo (5-10min)

20% (adición aguapasteurizada a

Análisis de peligro en las etapas
del proceso

ETAPA TIPO DE PELIGRO CAUSA MEDIDAS

PELIGRO PREVENTIVAS

Biológico Contaminación Higiene -Cumplir con el

2do DESUERADO con inadecuada procedimiento de
Figure 8: FLUJOGRAMA DEL
PROCESO DE ELABORACION stapylococcus de los lavado de manos
DE QUESO
DEMOLDADO (sumergir en
salmuera por 24hr)
54 Salmuera (32.4litros de agua
pasteurizada fría más 7.5 sal)
Agregar 20gr sorbato de
potasio (bidón)
 (batería) operarios -Cronograma anual

RECEPCION
de personal
capacitado

Contaminación -Higiene - cumplir con el

con bacterias inadecua del procedimiento de
Físico
areobias barril de limpieza de
mesofilias recepción desinfección de la
línea de recepción.
-Incorrecto
uso de
agentes
contaminantes

Químico Contaminación -residuos de - cumplir con el

con residuos agente como procedimiento de
químicos del detergente en limpieza y
lavado del barril el barril de desinfección de la
recepción línea de recepción.

55
 Biológico Supervivencia -tiempo y -cumplir
de temperatura adecuadamente con
PAZTEURIZACION microorganismo insuficiente el tiempo y
s patógenos temperatura
-termómetro
establecido.
descalibrado
-realizar una
calibración adecuada
con los equipos de
medición

-elaborar un plan de
mantenimiento
preventivo del
pasteurizador.

-realizar con limpieza

y desinfección del
pasteurizador y
termómetro
adecuado.

Físico Ninguno

Químico Contaminación -residuos de -realizar el

con los residuos detergente en procedimiento de
de detergentes el limpieza y
pasteurizador desinfección de la
línea de tratamiento
termino.

Biológico Contaminación -inadecuada Cumplir con el

con bacterias higiene del procedimiento de
aerobias recipiente a limpieza y
enfriar desinfección.

56
 Físico Ninguno

ENFRIAMIENTO
Químico Contaminación -residuos de -realizar
con residuos de detergente en procedimiento de
detergente el recipiente a limpieza y
enfriar desinfección.

Biológico Contaminación -inadecuada -realizar el respectivo

con bacterias higiene de los lavado de manos
COÁGULO

salmonella sp. operarios

Físico Presencia de -inadecuada -realizar

cabello u otras manipulación adecuadamente con
partículas del cultivo el preparado del
lácteo y los cultivo y los demás
insumos insumos

Químico Contaminación -preparación -realizar capacitación

con compuestos inadecuada al operario para que
químicos por parte del tenga un cuidado
inhibidores operario exclusivo en la
preparación del
cultivo

DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PCC

57
58
 Determinación de PCC en las materias primas

MATERIA PELIGROS PREGUNTAS PCC N°PCC JUSTIFICACION

PRIMA Y IDENTIFICADOS
P1 P2 P3 P4
ENVASE

Biológico: -Se realizará análisis

Presencia de físicos, químicos y
FRESCA
LECHE

bacterias microbiológico de la leche

patógenos
Biológico: -Se le de
antes solicitara una ficha
recepcionar.
microorganismo y técnica y certificado
CULTIVO
LACTEO

patógenos. microbiológico al
proveedor, así mismo se

Determinación de PCC las etapas del proceso de elaboración

ETAPAS PELIGROS PREGUNTAS PCC N°PCC JUSTIFICACION

IDENTIFICADOS
P1 P2 P3 P4

Biológico: -Se realizará análisis

Presencia de físicos, químicos y
CUAGULO ENFRIAMIE PASTEURIZA RECEPCION

bacterias microbiológico de la leche

patógenos
Biológico: -Se le de
antes solicitara una ficha
recepcionar.
microorganismo y técnica y certificado
patógenos. microbiológico al
CION

Biológico: -Se realizaraasí

proveedor, el control
mismo dese
microorganismo y limpieza y desinfección
patógenos.
NTO

Biológico: -La contaminación se

podría incrementar
Contaminación
demasiado ya que es un
con bacterias
proceso donde el cual el

59
ENVASADO Biológico: -el riesgo de la
microorganismo y contaminación se
patógenos. controla con la máquina
del vacío automatizada.

60
 ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3), SISTEMA DE VIGILANCIA DE PCC (PRINCIPIO 4), MEDIDAS
CORRECTORAS (PRINCIPIO 5) Y SISTEMA DE VERIFICACION (PRINCIPIO 6).

sistema de vigilancia, medidas correctoras y sistema de verificación

N°PC ETAPAS PELIGRO LIMITE DE VERIFICACION MEDIAS VERIFICACION

C CONTROL METODO FRECUENCIA RESPONSABLE REGISTRO CORRECTORAS

PCC1 RECEPCION stapylococcus -Medir el El acides se Operario Formato de Se rechaza sino El jede planta
DE LA LECHE (batería) acides de la registra a cada control de cumple con el rango de producción
Densidad
ENTERA leche de acopio que se acides cada establecido de revisara
(1.027-
acopio realiza día acidez diariamente los
1.034
resultados de
g/cm3)
acides para
Acides emprender el
(14.17D) proceso

PCC2 PAZTEURIZACIO Biológico: T° Medir la La Operari Formato “control Si no cumple con El jefe de planta
N supervivencia de 72 temperatura y el temperatura o del tiempo de las la temperatura se supervisara
microorganismos caudal de la entra se registra etapas de vuelve a diariamente los
y salud del tubo de cada 10 min procesamiento” pasteurizar con la registros de
retención del temperatura tratamiento
pasteurizador establecida

63
 térmico.

Así mismo
realizar la
calibración de
los
termómetros.
Cumple con el
programa de
mantenimiento
descrito del
manual BPM

PCC3 ENFRIAMIENTO Biológico 35°C Medir la La Operari Formato de Esperar el El jefe de planta
-33° temperatura temperatura o registro de enfriamiento o verificara que
C registra cada temperatura por poner agua a los se cumpla
15 min cada producción contornos del adecuadamente
elimino y bajas lo mencionado
acelerar la
temperatura

PCC CUAGULACION Biológic 30 - Controlar el tiempo de Verificar a 30 Operari Cronograma de Esperar a que se El jefe de planta

62
3 o 35min coagulación min o tiempos de cuaje verificara
verificación mediante un
chek lits si
cumple o no

PCC ALMACENAMIENT Biológic 12°C Monitorear la Realizar Operari Formato de Los lotes por vences El jede de
4 O o temperatura de la diariamente el o temperatura de la promocionarlos y los planta realizara
cámara de monitoreo de cámara de vencido darlos de el seguimiento
refrigeración. Asi la temperatura refrigeración baja. Realizar de los controles
mismo verificar la d la cámara de “microbiología de mantenimiento
fecha de vencimiento los productos los productos preventivo
de los productos. terminado” trimestralmente y
Semanalmente calibrar el
verificar la termómetro.
temperatura interna
de la cámara de los
productos

63
 CONCLUSIONES
 Se realizó un diagnostico situacional actual de los procesos de fabricación en la empresa
AGROINDUSTRIAS VICTORIA DE HUAYAO S.R.L, obteniendo como resultado que 66 ítems de
115, no cumple llegando así a un 57.39%, llegando a la conclusión que es alarmante ya que
genera un alto grado de peligro de contaminación de alimentos elaborado, pudiendo
provocar insatisfacción de los clientes trayendo como consecuencia pérdidas de la producción
y que el ministerio de salud lo clausure, mediante la ley de inocuidad de alimentos.
 La propuesta de mejora que se planteo es elaborar un plan de HACCP para el queso fresco
prensado, en las cuales se detalló por procesos: recepción, pasteurización, enfriamiento,
coagulación y almacenamiento. Con acciones correctivas, responsable a cargo y formatos a
crear para cada control de peligros.

63
 RECOMENDACIONES

 Desacuerdo al diagnóstico que se le realizo a la empresa, la herramienta de encuesta

a los operarios fue eficaz, por ende, se le recomienda utilizar el método de Gronbach
ya que mediante la obtención del alfa se puede identificar si dicho resultado es muy
baja, baja, regular, aceptable y elevada. También de no utilizar todos los 17 ítems ya
que algunas preguntas ya están en el acta de verificación emitida por el ministerio d
salud.
 Así mismo se recomienda utilizar el diagrama de Ishikawa, es útil para llegar al
problema central como los productos no inocuos determinando así la causa y efecto
que el problema tiene.
 Diseñar e implementar un plan HACCP para cada uno de los productos que la
empresa fabrica para de esta manera cumplir casi al cien por ciento con lo que
requiere la norma vigente y evitar problemas posteriores a causa de la inocuidad de
cualquier producto.

2
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https://larepublica.pe/sociedad/1205107-ministro-de-salud-ratifica-la-utilizacion-del-
octogono-en-el-control-de-la-alimentacion-saludable
23. Repositorio OMS (en línea) (fecha de consulta: 4 de octubre del 2018). Disponible
en:
https://concepto.de/salud-segun-la-oms/
24. Repositorio de fundación española (en línea) (fecha de consulta: 9 de octubre del
2018). Disponible en:
https://fundaciondelcorazon.com/nutricion/alimentos/798-lacteos.html
25. Diccionario (en línea) (fecha de consulta: 9 de octubre del 2018). Disponible en:
https://definicion.de/lacteo/
26. Bioseguridad en la industria agrícola (en línea) (fecha de consulta: 18 de octubre del
2018). Disponible en:
http://ameveaecuador.org/web_antigua/datos/Bioseguridad%20en%20la%20industria
%20avicola-%20BPP.pdf
27. Diccionario abc (en línea) (fecha de consulta: 18 de octubre del 2018). Disponible en:
https://www.definicionabc.com/general/certificacion.php

28. Organización de las américas (en línea) (fecha de consulta: 25 de octubre del 2018).
Disponible en:

5
 https://www.paho.org/hq/index.php?
option=com_content&view=article&id=10915:2015-principio-ii-establecer-los-puntos-
criticos-de-control&Itemid=41432&lang=pt
29. SANCHES Hugo y REYES Carlos “metodología y diseño en la investigación
científica” 4° Ed. Perú: Editorial Visión Universitaria, 2006, p.27 ISBN N9972-9695-3-
3.
30. SANCHES Hugo y REYES Carlos “metodología y diseño en la investigación
científica” 4° Ed. Perú: Editorial Visión Universitaria, 2006, p.40 ISBN N9972-9695-3-
3.
31. SANCHES Hugo y REYES Carlos “metodología y diseño en la investigación
científica” 4° Ed. Perú: Editorial Visión Universitaria, 2006, p.45 ISBN N9972-9695-3-
3.

6
 ANEXO 1
MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMA OBJETIVO HIPOTESIS VARIABLE DIMENSIONES DISEÑO POBLACION/MUESTRA TECNICAS E

INSTRUMENTOS
PROBLLEMA OBJETIVO HIPOTESIS Principio 1: Tipo de Población: Técnicas de
GENERAL GENERAL GENERAL Investigación  La población es el recolección:
 ¿Sera factible Realizar análisis - aplicada
 Determinar  La
la la factibilidad de implementación de peligros Diseño área de producción  Diagramación,
implementació implementación de análisis y experimental: donde se realiza todos observación,
n de análisis y de análisis y puntos críticos
los procesos de los análisis
puntos críticos puntos críticos de de control para Principio 2: Diagramación
de control para documental.
control para el el proceso de productos lácteos.
el proceso de Determinar o esquema
proceso de producción de
producción de producción de queso fresco Sistemas puntos críticos  La población Instrumentación de
queso fresco queso fresco pasteurizado en de análisis recolección:
de control O1 X O2 motivo de la
pasteurizado pasteurizado en la empresa de riesgos
en la empresa la empresa agroindustria y puntos Principio 3: investigación, la  Diagrama de
agroindustria agroindustria victoria de críticos de Establecer Donde: conforman 9 flujos de
victoria de victoria de huayao de la control límites críticos procesos
huayao de la huayao de la provincia de O1: evaluación colaboradores de la
 Árbol de
provincia de provincia de Chupaca- de control de empresa que están decisiones
Chupaca- Chupaca- junin,2019. Es Principio 4:
junin,2019? riesgos y puntos directamente “Codex
junin,2019. factible y viable.
Establecer alimentarias”
procedimiento de críticos de relacionadas con el  Ficha de
monitoreo control de la problema, ya que es del observación
OBJETIVO HIPOTESIS
inocuidad antes área de producción. análisis de
ESPECIFICOS ESPECIFICOS Principio 5: contenido.
PROBLEMAS  Determinar  La de la MUESTRA
la factibilidad realización del Establecer  Chek list
ESPECIFICOS medidas  Lista de cotejo
de la diagnóstico implementación.  La población es el
 ¿Sera factible la correctivas  Ficha de
realización del realización de situacional en
diagnóstico la empresa X: área de producción comprobación
diagnóstico
situacional de la situacional en agroindustria Principio 7: implementación donde se realiza todos
empresa la empresa victoria de
sistema de los procesos de los
agroindustrias huayao en la Procedimiento
agroindustrias
de comprobación

63
 victoria de victoria de provincia de control de productos lácteos.
huayao en la huayao en la Chupaca-
riesgos y puntos
provincia de provincia de junin,2019 es
Chupaca- Chupaca – factible y críticos de  El tamaño de muestra
junin,2019? junin,2019. viable.
control es la misma que la
 ¿De qué manera  Desarrollar  La
se desarrollará la la propuesta de propuesta de O2: evaluación población ya que por
propuesta de implementació implementació
implementación n de análisis de n de análisis de de control de constituir un número
de análisis de riesgos y riesgos y riesgos y puntos reducido los
riesgos y puntos puntos críticos puntos críticos
críticos para el para el proceso para el proceso críticos de elementos de la
proceso de de producción de producción control para el población
producción de de queso de queso
queso fresco fresco fresco aseguramiento
pasteurizado en pasteurizado pasteurizado de la inocuidad
la empresa en la empresa en la empresa
agroindustrias agroindustrias agroindustrias después de la
victoria de victoria de victoria de implementación.
huayao de la huayao de la huayao de la
provincia de provincia de provincia de
Chupaca- Chupaca- Chupaca-
Junin,2019? Junin,2019. Junin,2019. Es
factible y
viable.

2
 ANEXO 2

FICHA DE VERIFICACION ALIMENTARIA PARA PLANTAS

63
Tabla 2: ficha de análisis de requisitos

Tabla 3: ficha de análisis de contenido

2
3
4