ISBN 950-532-094-9

1
-~· .
•• • • • Seminario
:~ ~~e latinoameriCano
sobre utilización de
escorias de Altos Hornos
en la construcción

MEMORIAS

18 •20 de junio de 1991

Buenos Aires • Argentina
 Seminario latinoamericano sobre
utilización de escorias de
Altos Hornos en la construcción

MEMORIAS

18-20 de junio de 1991

BUENOS AIRES
, '~' ~ · r t ' J !...-\,,.ti

ARGENTINA

INTI
Subsecretaría de Industria y Come.-cio
INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL

CIID

~
CA NADA
CENTRO INTERNACIONAL DE INVESTIGACIONES PARA EL DESARROLLO
 Esta Seminario ha sido organizado por:

-Instituto Nacional da Tecnología Industrial, INTI, Argen-

tina.
- Intarnational Davelopment Rasearch Centre, IDRC, Canadá,
dant~o del Proyecto: "Escoria de Altos Hornos -
Argentina" y de acuerdo con el Convenio INTI - IDRC.
- Director del Proyecto: Dr. Adolfo LONGO

Auspiciado por:

- Sociedad Mixta Siderurgia Argentina - SOMISA

- Cámara Vivienda Económica de la Rep. Argentina - CAVERA
- Instituto da la Vivienda de la Prov. de Buenos Aires-IVBA
- Asociación Argentina da Tecnología del Hormigón - AATH
- Establecimiento Altos Hornos Zapla - DGFM
- Subsecretaria de Vivienda y Ordenamiento Ambiental - SVOA
- Cámara Argentina da la Construcción - CAC
- Universidad Tecnológica Nacional - UTN
- Instituto del Cemento Portland Argentino - ICPA
- Secretaria de Ciencia y Tecnología - SECyT

Agradecimiento:

A las autoridades y en particular al personal de Rela-

ciones Públicas de la Empresa Sociedad Mixta Siderurgia
Argentina S.A. el apoyo brindado para la realización de
este Seminario. Al personal del Eector Ediciones del INTI,
donde se preparó el material gráfico a impresión de estas
memorias.

ii
 PROLOGO

Como consecuencia de un convenio entre las empresas

Agua y Energia Eléctrica, la Sociedad Mixta Siderurgia
Argentina y el Instituto Nacional de Tecnologia Industrial,
se inició en este último, hace ya diez a~os, el estudio de
prefactibilidad para el aprovechamiento de las cenizass
volantes y las escorias de altos hornos en la obtención de
cementos mezcla.
Posteriormente se continuaron los estudios sobre las
escorias granuladas de altos hornos; los resultados de
estos trabajos contribuyeron como antecedentes al Proyecto:
"Escorias de Altos Hornos- Argentina" desarrollado dentro
de un Convenio entre el Instituto Nacional de Tecnología
Industrial, INTI y el International Development Research
Center, IDRC, del Canadá.
En Argentina, el empleo de la escoria de alto horno
granulada estaba limitado a su incorporación, hasta un 10%
en masa, durante la molienda de clinker para la obtención
de cemento portland normal, a pesar de la existencia de la
norma "Cemento Portland con Escoria de Alto Horno" que
contemplaba la incorporación desde 25 hasta 65 % de esco-
ria.
Recientemente esta norma ha sido remplazada por otra
de igual título que permite la incorporación de más del 10%
hasta 35 % de escoria y la norma "Cemento de Escoria de
Alto Horno" que contempla un contenido de más de 35 % hasta
75 % de escoria. Ult1mamente se ha lanzado al mercado el
cemento portland con escoria de alto horno.
El objetivo fina1 del Proyecto "Escoria de Altos Hor-
nos - Argentina" fue aportar los conocimientos técnicos
necesarios para que este ce-producto de la industria side-
rúrgica se utilice en forma apropiada y que las ventajas
técnico-económicas que representa su empleo como material
potencialmente hidráulico lleguen a todos los sectores de
la comunidad; así por ejemplo, que su costo, significativa-
mente menor, se traslade al de la construcción de viviendas
económicas.
Para que esto sea posible es necesario que los secto-
res interesados, principalmente el de la construcción,
tomen conocimiento de los resultados obtenidos y de las
posibilidades que se presentan. Con esta premisa se plani-
ficó la realización de·este seminario de divulgación.
Con el fin de intercambiar experiencia con otros paises
de Latinoamérica que desde hace tiempo emplean estos cemen-
tos Y hacer participes de ésta a los que aún no lo han .
implementado, se ha irivitado a investigadores de aquellos

iii
paises que trabajan en la producción, investigación, desa-
rrollo y aplicación de los cementos de escoria. De esta
:nanera, se exponen en este seminario trabajos referidos a
1a producción de cementos de escoria, al empleo de estos en
obras de importancia por sus requerimientos especiales,
desarrollos donde se emplean diferentes activadores de la
capacidad hidráulica potenci~1 de la escoria, estudios a
nivel de laboratorio, utilización en hormigón celular, etc.
A estas contribuciones debemos agregar la del Canadá,
a través de investigadores del CANMET (Canadian Center for
Mineral and Energy Technology). Energy, Mines and
Resources, Canadá. En particular, la participación del Dr.
V. M. Malhotra, de reconocida autoridad en el campo de la
tecnologia del hormigón y en el empleo de subproductos
industriales en la construcción, a quien agradecemos su
participación en este ·Proyecto y el entrenamiento propor-
cionado a investigadores argentinos en el laboratorio que
él dirige.
El Proyecto "Escoria de Altos Hornos - Argentina'' y
este Seminario no hubieran sido posible sin el apoyo del
International Development Research Centre - IDRC, de Cana-
dá. Desde sus más altas autoridades, quienes depositaron
su confianza en nosotros, hasta los funcionarios que si-
guieron de cerca el desarrollo de los trabajos y que, con
amplitud de criterio y experiencia, comprendieron, aconse-
jaron y nos estimularon frente a las dificultades encontra-
das; a todos ellos, nuestro profundo agradecimiento.

Dr. Adolfo LONGO

Director del Proyecto
"Escoria de Altos Hornos-Argentina"

iv
 CONTENIDO

PROLOGO • • • . . . . . • • . • • • . • . . . • • . • • • • • • . . . . • • . . . • . . • • • • . iii

PROYECTO ESCORIA DE ALTOS HORNOS - ARGENTINA. Resumen

Adolfo Longo y Luis F&rnandez Luce . . . . . • . . . . • . . . . . . . 1

ANTECEDENTES DEL PROYECTO ESCORIAS DE ALTOS HORNOS -

ARGENTINA . . . • . • • • • • • • . • . . . . • . • . . . • . • . • . . • . • . . • • • • • 3

CARACTERIZACION DE LAS ESCORIAS DE ALTOS HORNOS 19

CEMENTOS· MEZCLA EN BASE A ESCORIA DE ALTO HORNO
GRANULADA • . • • • • • . . . . . • • • • • • • . • . . • . • • . . • • . • • • • • • • • • 27

EMPLEO DE LA ESCORIA DE ALTO HORNO GRANULADA MOLIDA

EN LA CONSTRUCCION DE UNA VIVIENDA................ 63
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE CURADO EN LOS
CEMENTOS MEZCLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . • . . . . . . . . . . • . . . • 99
EVALUACION DE LA ESCORIA PRODUCIDA POR EL
ESTABLECIMIENTO ALTOS HORNOS ZAPLA ...............• 141
ASPECTOS ECONOMICOS Y ECOLOGICOS ASOCIADOS AL EMPLEO
DE LA ESCORIA DE ALTO HORNO GRANULADA MOLIDA ••.•.. 181
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL EMPLEO DE LA
ESCQRIA DE ALTO HORNO GRANULADA MOLIDA ......•.•••. 195

HORMIGONES CELULARES EN BASE A ESCORIA GRANULADA DE

ALTO HORNO
Romeo E. Miretti, Jorge A. Citroni, Rudy o. Grether y
Carlos R. Passerino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . • . . 203

O EMPREGO DA ESCORIA DE ALTO FORNO GRANULADA EM CIMENTOS

PORTLAND NO BRASIL
Mario William Esper, Vahan Agopyan .•......••..•...•. 239

NOVOS EMPREGOS DA ESCORIA DE ALTO FORNO: ESTUDIOS

REALIZADOS NO. BRASIL
Maria A. Cincotto, Vahan Agopyan .......•......•..... 256

USE OF GRANULATED BLAST FURNACE SLAG IN CONCRETE

IN CANADA - A REVIEW
V. M. Ma 1hotra . . . .. . . . . • . . . . . . • . . . . . . . . • • . . • . . • . . .. . • . 27 7

V
ALKALI ACTIVATED BLAST-FURNACE SLAG CONCRETES:
PROPORTIONING AND PROPERTIES
E. Douglas, A. Bilodeau , V. M. Malhotra ........•... 295

PRODUCCION DE CEMENTOS CON ESCORIAS DE ALTOS HORNOS

Anibal Avenda"o Cruz .•.............................. 308

CEMENTOS SIDERURGICOS UTILIZADOS EN CHILE

Arnoldo Bucarey C...........•.............•......... 357

CONCRETO CON CEMENTO SIDERURGICO

Maria del Pilar Velasco B.................•......... 393

ESTUDIO DE UNA ESCORIA SIDERURGICA PRODUCIDA EN

MEXICO PARA SU USO COMO MATERIAL CEMENTANTE
Claudia Eberhardt, David López . . . . .. . .. . . . . . . .. .. . . . 415

USO DE ESCORIAS DE ACERIAS ELECTRICAS EN LA

PRODUCCION DE CEMENTO DE ESCORIA Y ARRABIO
Nicolás O. Guevara .................................. 421

Vi
 PROYECTO
"ESCORIA DE ALTOS HORNOS - ARGENTINA"

DR. A. LONGO (*)

ING. L. FERNANDEZ LUCO (*)

RESUMEN

Los trabajos que se exponen a continuación

corresponden a los resultados obtenidos en el
desarrollo del Proyecto "Escoria de Altos Hor-
nos- Argentina". En distintos congresos na-
cionales e internacionales se han presentado
resultados obtenidos en este desarrollo, por lo
cual no fueron inclufdos en este seminario, con
excepción de algunos aspectos que se consideró
importante reiterar o que hacen a la compren-
sión general de los trabajos.
Estos trabajos incluyen la caracterización
de las escorias producidas en los altos hornos
de SOMISA y Zapla, su activación con cemento
portland para la obtención de cementos mezcla y
con cales para formular un cemento de albaftile-
ria. Se estudió la influencia de la temperatura
en el desarrollo de resistencia en vista al
empleo del curado acelerado en la fabricación
de premoldeados. Se emplearon cementos mezcla
en hormigones normales y livianos y en la fa-
bricación de mosaicos granfticos, entre otros.
Además de las ventajas técnicas que repre-
senta la incorporación de las escorias como
material cementicio, se analizan los beneficios
económicos y ecológicos consecuencia de este
empleo.

(*) Instituto Nacional do Tecnologfa Industrial

1
 A fin de superar la resistencia natural
frente a un nuevo producto, los trabajos no se
circunscribieron al nivel de laboratorio sino
que se extendieron a la elaboración de elemen-
tos premoldeados y a la construcción de una
vivienda económica, donde este material se
empleó remplazando al cemento portland normal
en distintos porcentajes.
El comportamiento de los materiales y las
condiciones de habitabilidad de la vivienda,
ocupada por una familia, serán evaluadas en el
transcurso del tiempo.
El trabajo en obra permitió observar que
el empleo de este material no representa mayo-
res inconvenientes sino más bien aporta ciertas
ventajas operativas. Las experiencias recogi-
das en los estudios de laboratorio y en obra se
han tenido en cuenta en la elaboración de las
recomendaciones finales.

Los autores:

El Dr. Adolfo Longo se inició en la investigación acadé-

mica en la Facultad de Ciencias Exactas de la Universidad
de Buenos Aires, donde obtuvo su doctorado en Ciencias
Qufmicas en 1966. Dirigió distintos proyectos multidisci-
plinarios de desarrollo aplicado y ejerció también la do-
cencia universitaria, siendo actualmente Profesor Titular
Ordinario de la Universidad Tecnológica Nacional. Desde
hace catorce aRos estudia el aprovechamiento de cenizas
volantes y escoria de altos hornos, en el Instituto Nacio-
nal de Tecnologfa Industrial.

El Ing. Luis Fernandez Luco se graduó en la Facultad de

Ingenierfa Civil de la Universidad de San Juan en 1984 y
realizó la carrera de postgrado "Tecnologfa Avanzada del
Hormigón" en la Universidad Nacional de La Plata. Es pro-
fesor adjunto de la Facultad de Ingenierfa de la Universi-
dad de Buenos Aires. Participa en el Proyecto "Escorias de
Alto Horno - Argentina" desde su comienzo y en 1988 realizó
en el CANMET un perfodo de entrenamiento referido al uso de
escoria de altos hornos en hormigones.

2
 ANTECEDENTES D~-~~OYECTQ

"ESCORIAS DE ALTOS HORNOS - ARGENTINA"

RESUMEN

Se informa sobre las fuentes de

producción de escorias de altos hornos en
Argentina, capacidad de producción,
localización, etc.
Se describe la situación actual con
respecto a la normalización en el País, de la
escoria de alto horno granulada y de los
cementos con y de escoria.
Se discuten los resultados de un estudio
de prefactibilidad sobre la instalación de una
planta de cemento mezcla; las conclusiones de
este trabajo alentaron a la prosecución de las
investigaciones de laboratorio sobre las
escorias de altos hornos. Así se analizó la
uniformidad del material, actividad hidráulica,
usos alternativos de incorporación al hormigón,
etc.
La experiencia recogida en estos estudios
sirvió de antecedente para el Proyecto "Escoria
de Altos Hornos - Argentina".
 ANTECEDENTES DEL PROYECTO
"ESCORIAS DE ALTOS HORNOS - ARGENTINA"

1. INTRODUCCION

En octubre de 1945 entró en producción el primer

alto horno de Argentina, en la Ciudad de Palpalá, Pcia. de
Jujuy, a 1.595 km de Buenos Aires, Fig. 1, desde esa fecha
se dispone en el Pafs.de escoria de alto horno.
Este alto horno formaba parte de la primer planta
siderdrgica integrada del Pais, Establecimiento Altos Hor-
nos Zapla, concebido para utilizar las materias primas de
la región. El hecho de no disponer de carbón mineral llevó
a que se empleara carbón vegetal, recurso abundante en las
provincias vecinas y a la forestación de más de 100.000 ha
para la provisión futura de carbón. El mineral empleado
provenia de la zona con una ley máxima de hierro del 48%,
luego de su beneficio por separación manual; si bien esta
ley es actualmente considerada muy baja y no económica, en
esa época era del orden de la empleada en altos hornos de
los paises con una industria siderúrgica desarrollada.
La baja ley del mineral de hierro utilizado tenia
como consecuencia una producción de escoria superior, en
masa, a la de arrabio, efectuándose en la Universidad Na-
cional de Tucumán los primeros estudios para el empleo de
estas escorias en la fabricación de aglomerantes hidráuli-
cos (1).
Luego del primer alto horno se construyeron otros
cuatro más, quedando en la actualidad el N" 5, disconti-
nuando la actividad de los cuatro primeros, de reducida
capacidad. La sustitución gradual del mineral propio, de
baja ley, por mineral importado de alta ley ha incrementado
la producción de arrabio y reducido la de escoria por tone-
lada de arrabio a 355 kg escoria/ton arrabio; siendo la
producción de escoria del año 1989 de 36.000 t la que se
enfria totalmente en agua. Trabajando a capacidad máxima
la producción anual de escoria seria del orden de 48.000 t.
El 20 de junio de 1960 entró en operación el alto
horno N" 1 de la Sociedad Mixta Siderúrgica Argentina
SOMISA, instalado en las cercanias de la Ciudad de San
Nicolás, Provincia de Buenos Aires, a 232 km de la Capital
Federal.
En esta misma siderúrgica se pone en marcha el alto
horno N• 2 el 15 de marzo de 1974; ambos altos hornos

4
utilizan mineral de hierro de alta ley y coque. La carga
utilizada, la mayor capacidad y la optimización de la ope-
ración han permitido que la producción de escoria se reduz-
ca a aproximadamente 290 kg/t arrabio.
La producción del alto horno N" 1 fue en 1989 de
210.000 t la que se granuló totalmente; la producida por el
alto horno N" 2 fue de 327.000 t; ésta es enfriada al aire.
Se encuentra en estudio la alternativa de granular también
la escoria de este alto horno.
Resumiendo podemos decir que la producción total de
escoria de alto horno en el país es de 637.000 t, de las
cuales 246.000 t son escoria de alto horno granulada,
Tabla N" 1.

2. ANTECEDENTES DE LAS NORMAS NACIONALES

Previendo la mayor disponibilidad de escoria con la

puesta en marcha del alto horno N" 1 de SOMISA, se inician
en 1959 las tratativas para modificar la norma de cemento
portland normal y elaborar la de cemento portland con esco-
ria de alto horno, para poder asi dar salida a este subpro-
ducto.
Esto, permitió que la norma IRAM 1503 "Cemento
Portland Normal" contemple la incorporación de escoria gra-
nulada hasta un 10 % en masa y que en diciembre de 1967 se
envíen a discusión pública las normas !RAM 1636 "Cemento
Portland de Escoria de Alto Horno", que contemplaba la
incorporación entre 25 y 65 % de escoria y la norma !RAM
1667 "Escoria Granulada de Alto Horno- Características",
aprobadas definitivamente en mayo de 1970 y 1971 respecti-
vamente.
Es de señalar que la norma !RAM 1636 establecía en
el punto B- Alcance de esta Norma: "B-2- El cemento objeto
de esta norma no es apto para ser utilizado en estructuras
armadas".
Esta restricción limitaba fuertemente el campo de
empleo de estos cementos y posiblemente esta haya sido la
causa principal de que este cemento no se fabricara en el
país.
En diciembre de 1986, a través de la Comisión para
el Desarrollo de Escorias Siderúrgicas del Instituto Argen-
tino de Siderurgia se propone al Instituto Argentino de
Racionalización de Materiales la revisión de las normas
IRAM 1636 a IRAM 1667. Estas propuestas incluían la elimi-
nación de la restricción mencionada anteriormente, la am-
pliación del contenido máximo de escoria e incorporaba la
alternativa de molienda separada del clínker y la escoria

5
de alto horno y su posterior .mezcla y homogeneización para
obtener el cemento portland de escoria de alto horno (2).
La propuesta de modificación de la norma para la
escoria de alto horno granulada contemplaba la inclusión de
la normalización de la escoria de alto horno granulada
molida para su utilización directamente en obra, además de
otras modificaciones que incluían los avances registrados
en las normas internacionales al respec~o.
Estas propuestas fueron tratadas por el Subcomité de
Cementos del !RAM, e1 que, en diciembre de 1989 y octubre
de 1990, aprobó respectivamente las siguientes normas:
Norma !RAM 1636, "Cemento Portland con Escoria de Alto
Horno", donde el contenido de escoria está comprendido
entre el 10 y 35 %, Norma !RAM 1630, "Cemento de Escoria de
Alto Horno", para contenido de escoria mayores al 35% y
hasta el 75 % .
En ambos casos el campo de aplicación de estos ce-
mentos es el mismo que el del cemento portland normal,
excepto que "no es apto para ser utilizado en la ejecución
de elementos estructurales de hormigón pretensado".
Con respecto a la normalización de la escoria de
alto horno, ésta limitó su utilización a la fabricación de
los cementos bajo las normas mencionadas anteriormente. No
se incorporó el empleo de la escoria de altos hornos granu-
lada molida como material potencialmente hidráulico.
De este modo la Norma !RAM 1667 pasó a ser denomina-
da "Escoria Granulada de Alto Horno para Cemento", quedando
sin cubrir, hasta la fecha, la alternativa propuesta para
el empleo de la Escoria de Alto Horno Granulada Molida a
la finura apropiada, directamente en obra junto con el
cemento portland normal en la proporción apropiada para
cada caso. Esta alternativa ha pasado para su tratamiento
al Subcomité de Hormigón.

3. TRABAJOS PRELIMINARES

3.1. Estudios de Prefactibilidad para la elaboración

de Cemento Mezcla

En cumplimiento de un convenio celebrado oportuna-

mente entre Agua y Energia Eléctrica, INTI y SOMISA, se
realizó un estudio de prefactibilidad para la instalación
de una planta de cemento mezcla, en el cual, además de la
escoria de alto horno se contempló la utilización de la
ceniza volante producida en la Central Térmica de San Nico-
lás.

6
 Este trabajo incluyó el estudio de mercado, defi-
nición del producto, ingeniería básica, estructura de cos-
tos y evaluación del proyecto. Los resultados del trabajo
seRalaron la conveniencia técnico-económica de construir
una planta del orden de 600.000 t/año de capacidad en el
Parque Industrial de COMIRSA, en San Nicolás (3).
Una de las conclusiones de este estudio es la. si-
guiente: "En resumen, podemos decir que se trata de un
proyecto conveniente para la economía general, por el aho-
rro energético, la posibilidad de disponer de un cemento de
características óptimas para las obras de infraestructura
que el pais debe encarar, la racionalización del transporte
de cemento a una región con un alto crecimiento y alejada
de las fábricas de cemento y la reducción de la contamina-
ción ambiental. Es por otro lado muy interesante desde el
punto de vista económico para los capitales que se invier-
tan en este proyecto, representando una inversión con un
riesgo relativamente bajo".
Al costo de producción de cemento debemos sumarle el
costo de transporte hasta el lugar de consumo. La localiza-
ción de la fuente de escoria granulada más importante,
SOMISA, es en este aspecto privilegiada ya que está ubicada
en el baricentro del consumo de cemento del pais y las
fábricas de cemento más cercanas se encuentran a una dis-
tancia de 480 km (Figs. 1, 2).
Con respecto a las inversiones consideradas en este
estudio les mismas son muy superiores a la inversión mínima
necesaria; esto se debe a que se consideró la más avanzada
tecnología disponible en ese momento, con la automatización
de todo el proceso y la posibilidad de duplicar la produc-
ción. A estos factores se debe sumar la marcada
sobrevaluación de nuestra moneda en el momento del estudio.
No obstante estas circunstancias el periodo de recuperación
del capital estaba comprendido entre 7,5 y 11 años según
las alternativas, plazo que por lo expresado anteriormente
se puede considerar de máxima, siendo de esperar su reduc-
ción a menos de la mitad.

3.2. Uniformidad de la Escoria Granulada Producida por

un Alto Horno

Durante las discusiones sobre la normalización de

las escorias granuladas se planteó el problema de la no
constancia de las propiedades de la escoria o que la esco-
ria no tenia una calidad constante, afirmaciones que se
fundamentaban en el hecho de considerar a la escoria de
alto horno como un subproducto. Presentado de esta manera
estas opiniones tuvieron suficiente difusión como para
desacreditar este material. En realidad no se tuvo en
cuenta que el control del funcionamiento del alto horno y

7
del arrabio que produce se efectúa a través de la escoria,
por lo tanto la composición de la misma y su constancia son
parámetros a los que se presta especial atención.
Es importante tener en cuenta que la escoria de alto
horno no es una especie quimica, por lo tanto no tiene
sentido hablar de su falta de uniformidad si no se estable-
ce un criterio de evaluación y aceptación. Con este fin se
realizó un estudio estadistico donde se procesaron los re-
sultados de los análisis quimicos de 1213 muestras de esco-
rias de altos hornos granuladas, provenientes de un periodo
de producción de seis meses (4).
En este estudio se tomó como referencia la uniformi-
dad de escorias producidas en Alemania y Francia y de un
cemento portland normal producido por una fábrica para la
construcción de una central hidroeléctrica y de cementos de
diferentes fábricas para distintas obras.
Es de práctica en la industria del cemento almacenar
las materias primas en lechos de homogeneización, (Figs. 3,
5) en este estudio se analizó también la influencia de este
procedimiento en la reducción de la dispersión, dando como
resultado que si se toman 90 coladas consecutivas se obtie-
ne una homogeneización del orden de la escoria europea y
superior a la de los cementos portland normal estudiados y
tomados como referencia, Tablas 2-4.
Se calcularon también las dispersiones de las fórmu-
las más utilizadas para relacionar la composición quimica
de las escorias y su actividad hidráulica. Estas fórmulas,
Tabla 5, como se ha demostrado (5), tienen una validez
relativa y muy posiblemente las fluctuaciones de componen-
tes minoritarios como Ti02, P205, etc. tengan una influen-
cia similar a desviaciones más grandes de los componentes
mayoritarios.

3.3. Alternativas para las formas de empleo de la

Escoria de Alto Horno

Se han contemplado las siguientes posibilidades:

a) molienda conjunta de clinker - escoria granulada- yeso;
b) molienda separada del clinker y yeso por un lado y de la
escoria granulada por otro y mezclado de ambos componentes
en seco; e) incorporación de estos componentes independien-
temente durante la preparación de los morteros y hormigo-
nes.
Para las distintas formas de reemplazo se analizó la
influencia de la finura de molienda, porcentaje de sustitu-
ción y tiempo de curado sobre la resistencia a la flexión y
compresión de morteros y la resistencia a la compresión de
hormigones.

8
 Se podria pensar que el proceso de molienda conjunta
deberia llevar a una distribución más intima y uniforme de
las particulas de escoria y clinker que los otros métodos y
de este modo contribuir a una mayor resistencia del mortero
u hormigón, sin embargo esto no fue observado en este estu-
dio, como asi tampoco en la bibliografia.
El análisis estadistico de los resultados de resis-
tencia promedios para morteros ensayados a las edades de 3,
7, 28, 90, 180 y 360 dias mostró diferencias significativas
entre los tres métodos a las edades de 28 y 90 dias; en
ambos casos el procedimiento de molienda separada dió como
resultado morteros con resistencia más alta que los de
molienda conjunta.
El análisis de los resultados para hormigones, ensa-
yados a las mismas edades que los morteros, señaló diferen-
cias significativas solamente a las edades de 7 y 90 dias,
pudiéndose considerar equivalentes para las otras edades.
A la edad de 7 días la molienda conjunta da resis-
tencias más altas mientras que a 90 días la incorporación
directa de la escoria granulada molida directamente en la
hormigonera es lo que produce resultados de resistencia más
elevados.
Graficados los resultados promedios de las resisten-
cias de los hormigones obtenidos por ambos métodos, en
función de la edad de ensayo, muestran una diferencia muy
pequeña, con una tendencia en las primeras edades de mayor
resistencia para el procedimiento de molienda conjunta,
tendencia que se revierte a edades más avanzadas, (fig. 4).
Estos resultados son similares a resultados previos encon-
. trados en la bibliografía (6).
Podemos de todos modos observar que la diferencia
entre los distintos métodos en general no es significativa
y cuando estadisticamente lo es, la magnitud de esta dife-
rencia es menor del 7 %, tanto para morteros como para
hormigones.
Otro aspecto considerado fue la uniformidad, dentro
de cada "batch", reflejada en los resultados a compresión,
por el promedio de los coeficientes de variación. En este
caso el test "t" de Student mostró diferencias significa-
tivas solamente para 1a edad de 7 dias, resultando menor el
promedio de los coeficientes de variación para el procedi-
miento de adición de la escoria granulada molida por sepa-
rado,

9
 3.3.1. Conclusiones

Las diferencias entre los distintos procedimientos

no son relevantes, por lo tanto en ia decisión de adoptar
~no u otro procedimiento deben tenerse en cuenta otros
factores.
A escala comercial existe a la fecha una amplia
experiencia sobre la adición de la escoria granulada molida
directamente en obra. En Bélgica V. Trief desarrolló el
proceso, luego conocido por su nombre, en el cual la esco-
ria es molida en húmedo y luego la suspensión es incorpora-
da a la hormigonera junto con el cemento portland y los
agregados. Este procedimiento fue empleado en la presa de
Bort-les-Orguir en Francia y en las presa de Chuanie y Avon
en Gran Bretaña (7-8).
Si bien este proceso elimina la necesidad del secado
de la escoria previo a la molienda y permite obtener una
molienda más fina con un menor consumo de energia no se
difundió hasta el presente.
En Venezuela se realiza la molienda de la escoria
por separado, por via seca y luego se mezcla con cemento
portland normal en silos de homogeneización (9).
Por otro lado la molienda en seco de la escoria y su
incorporación en obra fue adoptada en distintos países,
tanto en grandes como en pequeñas obras, siendo actualmente
una técnica perfectamente establecida en países como Aus-
tralia, Canadá, Estados Unidos, Finlandia, Inglaterra,
Japón y Sud Africa (10-11).
La molienda separada de la escoria y su incorpora-
ción junto con el cemento portland normal en la hormigonera
representa una serie de ventajas: optimización de la mo-
lienda al evitar una sobremolienda del clinker, permitir
ajustar la relación EAHGM/CPN en función del requerimiento
del proyecto; disminución de los problemas de almacenaje ya
que la EAHGM no se hidrata en ausencia de un agente
activante, reducción de costos de transporte, etc.

10
REFERENCIAS

(1) Seria Bravo, c. "Contribución al estudio de la

aplicación de escorias granuladas no clásicas en la
industria de lo~ aglomerantes hidráulicos". "Escorias
Siderórgicas- II Jornadas Técnicas". Noviembre 8, 9 y
10 de 1988. Tomo 3 pp. XIV-1-XIV-79, Bs. As.
(2) Longo, Adolfo. "Escorias Granuladas de Altos Hornos y
Cementos de Escoria- Análisis y Características de
Normas Nacionales e Internacionales'', "Escorias
Siderúrgicas- II Jornadas Técnicas". Noviembre 8, 9 y
10 de 1988. Tomo 3 pp. XV-I-XV-17, Bs. As.
(3) Longo, A.; Carrizo, H.; Pozzi, A.M. "Estudio de
Prefactibilidad para la Elaboración de Cemento Mezcla",
Convenio A y E - INTI - SOMISA, Abril 1979. 103 pp.
Informe Interno.
(4) Longo, A.; Berbeglia, A. "Estudio de la Uniformidad de
la Escoria Granulada producida por un Alto Horno" 5"
Reunión Técnica AATH La Plata, 27-31 Octubre de 1982.
Tomo 1 pp. 189- 217.
(5) Smolczyk, H. Z.K.G. 6, 294 - 296, 1978. "The effect of
the chemistry of the slag on the strength of
blastfurnace cements".
(6) Fulton, F. S. "The properties of Portland Cements
Containing Milled Granulated Blast Furnace Slag" . A
Portland Cement Institute Monograph, Johannesburg,
1974. South Africa.
(7) Cléret de Langavant, J. "Pourquoi et comment le ciment
de laitier par broyage humide a été adopté pour la
construction du barrage de Bort'', CERILH, separata del
autor.
(8) Higgins, D. "Developments and trends in the use of
GGBS" Concrete, August, 1989, 35-37.
(9) Kaiser H. "Die Erzeugen von Huttenzement in getrennter
Vermahlung" Zement-Kalk-Gips 25; 67, 1972.
(10) "ASTM Specification for Ground Iron Blast Furnace
Slag: Its Development, Use and Future" ACI SP 91-76,
Vol. 2, 1551-1576, April 1986.
(11) Higgins, D. "BS 6699- A standard for ground
granulated blast furnace slag" Concrete, 20 Nro. 8,
August, 1986.

11
 T A B L A N"

PRODUCCION DE ESCORIA PE ALTO HORNO Y CEMENTO PORTLAND

NORMAL EN ARGENTINA (1989)

Productor Escoria Granuiada Escoria Enfriada

(t) al Aire (t)
Altos Hornos Zapla 36.000 -
SOMISA 210.000 327.000

Subtotal 246.000 327.000

Producción Total 573.000

Producción de
Cemento Portland 4.439.171
Normal

T AB L A N• 2

MEDIAS, DESVIOS ESTANDAR Y COEFICIENTES DE VARIACION PARA

1213 MUESTRAS DE ESCORIAS

Desvío Coef. de
Variable Media Estandar Variación
Dióxido de Silicio 37,47 1 '337 3,57

Oxido de Aluminio 1 1 , 13 0,700 6,29

Oxido de Calcio 43,16 1, 582 3,67

Oxido de Magnesio 5,82 0,660 11 , 35

Azufre 0,91 o, 114 12,56

Oxido de Manganeso (II) 0,50 0,347 70,02

Oxido de Hierro (II) 0,36 0,216 59,33

12
 T AB L A N. 3

~OlAS, OESVIOS EªTANDAR Y COEFICIENTES DE VARIACION PARA

LOS PROMEDIO§ MOVILES DE 90 COLADAS CONSECUTIVAS

Desvío Coef. de
Composición Media Estandar Variación
Dióxido de Silicio 37,43 0,609 1 , 63
Oxido de Aluminio 11 131 0,327 2,94
Oxido de Calcio 43,23 0,774 1 179
Oxido de Magnesio 5,79 0,399 6,89
Azufre 0191 01036 3,97
Oxido de Manganeso (II) 0149 o 1133 26,96
Oxido de Hierro (II) 0,37 0,060 16,42

T A B L~A~~N~·--~4

COEFICIENTES DE VARIACION PARA LAS ESCORIAS DE SOMISA, LAS

~E REFERENCIA Y EL C~MENTO EN ESTUDIO

SOMISA
Comp. A B e D Ei Ef F
1 Col 90 Col
Si02 3,57 1 '63 1, 30 1188 1 , 29 1 '36 1, 63 0,85 1, 94
Al203 6,29 2,94 3,72 3,65 2,72 2, 12 2,24 1 150 10,23
cao 3,67 1 79
t 2,90 2,42 1 , 80 1 1 70 1 160 0,82 0196
MgO 11 , 34 6,89 5,07 12,75 4,89 5,65 7,65

A: AH No. 1/1964 ( 1) Ei: Francia/1973 Sin homog. (9)

B: AH No. 2/1964 (1) Ef: Francia/1973 homogeneizada (9)
C: AH No. 1/1965 ( 1) F: Cemento util. en Sto.Grande (6)
0: AH No. 2/1965 (1)

13
 T A B L A

VALORES PE QISTINTAS EXPRESIONES UTILIZADAS PARA PREDECIR

LA HIPRAULICIQAQ. EN EUNCION DE LA COMPOSICION QUIMICA PE
LA ESCORIA

Fórmula Media Oesvfo Estandar Coef. de Variac.

Fórmula I 1 • e1 0,098 6,07
Fórmula II 1. 18 . 0,083 6,38
Fórmula III 1 '16 0,077 8,63
Fórmula IV 1 '31 0,082. 6,23
Fórmula V 1 ,50 o' 106 7,06
Fórmula VI 1 f 51 O, 100 6,80

cao + MgO + A1203

Fórmula I = Si02

cao + Mgo + 1/3 Al203

Fórmula II = Si02 + 2/3 Al203

cao
Fórmula III - S102

cao + Mgo
Fórmula IV -
Si02

cao + 1/2 MgO + Al203

Fórmula V - Si02 + FeO + (Mn0)2

cao + 1/2 MgO + A1203

Fórmula VI - Si02 + MnO

14
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• Capitales de Estados

Fig. 1; ubicación de los Altos !lomos y distancia a Smt Nicolás

de las fábricas de cemento más cercm;.1s.

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17
 Fig. 4: Siste112as de almacenamiento

Fig. 5: Sistemas de recuperación del material

18
CARACTERIZACION PE ESCORIA DE ALTO HORNO GRANULADA

RESUMEN

La escoria granulada de alto horno

puede destinarse a elaborar cemento mezcla
por molienda conjunta con clinker portland
o puede molerse en forma separada para
utilizarse como constituyente de morteros
y hormigones o integrar cementos de/con
escoria. En ambos casos, es necesario
proceder a caracterizar el material, de-
terminando las propiedades que lo identi-
fican y determinan su comportamiento fisi-
co y mecánico.
En este trabajo se resumen las formas
usuales de caracterización de escoria
granulada de alto horno y de la escoria
granulada molida. Se indica brevemente las
diferentes alternativas disponibles y los
valores sugeridos para las distintas va-
riables en función de las caracteristicas
de las escorias locales.
El destinatario principal de este
trabajo es el usuario, por lo que los
ensayos más tecnificados, utilizados en
tareas de investigación o desarrollo,
pueden no estar incluidos en el mismo.

19
 CARACTERIZACION DE ESCORIA DE ALTO HORNO GRANULADA

1. INTRODUCCION
La necesidad de caracterización de la esco-
ria de alto horno puede presentarse en distintas cir-
cunstancias, ya sea cuando se trata de procesar el
producto para obteher escoria granulada de alto horno
molida, para obtener cementos mezcla por sustitución
parcial de cemento portland por escoria de alto horno
o cuando se desea emplear escoria granulada de alto
horno molida en la preparación de hormigones y morte-
ros adicionándola directamente en la mezcladora.
De acuerdo con el alcance y la profundidad
del análisis requerido, las técnicas pueden alcanzar
cierta complejidad. En este trabajo se presentan los
ensayos y determinaciones que se realizan usualmente
para caracterizar el producto.
La propiedad más importante a los fines de
utilizar la escoria granulada de alto horno molida
como material cementicio es su hidraulicidad, o sea la
capacidad de reaccionar con el agua y proporcionar
resistencia a morteros y hormigones. Otras propiedades
tales como el color y la molturabilidad son menos
relevantes para el usuario, aunque esta última deter-
mina la cantidad de energía consumida en la molienda.

2. CARACTERIZACION
Son diversos los factores que influyen.sobre
la hidraulicidad de la escoria. El análisis de cada
uno de ellos permite obtener pautas de su capacidad
ligante y en ello se basa la caracterización de las
escorias de alto horno granuladas.
2.1. Grado de vitrificación (contenido de fase
vítrea)
El grado de vitrificación depende de las condi-
ciones de enfriamiento de la escoria y su composición
quimica. La bibliografía indica que no existe un con-
tenido de fase vítrea mínimo para asegurar adecuada
hidraulicidad, aunque los resultados óptimos se obten-
drían para aproximadamente un 95 % de vidrio. Aún así,
no hay buena correlación entre los resultados de re-
sistencia a la compresión y el contenido de fase ví-
trea.
En la práctica, el usuario de la escoria granula-
da no puede modificar las condiciones de la materia
prima, por lo que la determinación del contenido de

20
 vidrio o fase vítrea puede realizarse para controlar
la uniformidad en la escoria recibida.
Para su determinación, existen diferentes técni-
cas. El método quizás más ajustado es el Método
McMaster Modificado adoptado por las normas canadien-
ses (CSA A363 - M1983) y que consiste básicamente en
un conteo al microscopio. En el INTI se ha desarrolla-
do un método equivalente utilizando luz transmitida y
un polarizador. También se utilizan técnicas de di-
fracción por rayos X en forma cuantitativa, empleando
distintos patrones de referencia.
Las djstintas técnicas no son comparables en
cuanto a los resultados obtenidos y, para el caso de
las técnicas de determinación por microscopía, el
valor depende de la finura de molido de la muestra
analizada. Para minimizar la dispersión de resultados
se debe trabajar con la fracción comprendida entre los
tamices #200 y #230 ó #325 (75, 62 y 45 ~m respectiva-
mente).
Hay otros factores determinantes del comporta-
miento de la escoria, por lo que es difícil asignar al
contenido de fase vítrea un valor mínimo absoluto. En
algunos casos, se pueden obtener buenos resultados con
valores tan bajos como 65 %. Debemos resaltar que
tanto la escoria granulada de SOMISA como la de AHZ
poseen un elevado porcentaje de fase vítrea.

2.2. Composición química

La composición química está determinada por el
funcionamiento del alto horno y existe un rango más o
menos amplio de composiciones para las cuales la esco-
ria presenta buena hidraulicidad. Se han definido dis-
tintos índices para determinar la reactividad poten-
cial en función de su composición química, pero ningu-
no presenta buena correlación con la resistencia a
compresión de morteros a todas las edades [1].
En general, distintos autores coinciden en aceptar que
lo importante, más que una composición química deter-
minada, es una buena constancia en el tiempo.
De acuerdo con el estudio de uniformidad que se
realizara hace unos a~os con la escoria de SOMISA [2],
la homogeneización de coladas permite obtener una
menor dispersión en la composición química que la que
se observa para los cementos portland que se comercia-
lizan en nuestro país.
Algunas escorias presentan características parti-
culares, como las de Sudáfrica y Canadá, que tienen un
contenido elevado de óxido de magnesio (16, 18 %) pero
no se han detectado expansiones excesivas por la

21
presencia de periclasas. En nuestro país, la escoria
de Altos Hornos Zapla tiene una composicón química
particular por las características del alto horno, por
esta razón, se la trata en forma separada [3] en este
:~eminario.

2.3. Composición mineralógica

La composición mineralógica determina las propie-
dades hidráulicas de la escoria en forma más determi-
nante que la composición química. La forma de determi-
nar los principales constituyentes es desvitrificar la
escoria la escoria y permitir la completa formación de
cristales; se encuentra principalmente series de solu-
ción sólida de melilita, gehlenita, akermanita y, en
menor cantidad, monticelita, diópside, merwinita y
otros compuestos.
Sin embargo, distintos autores coinciden en ex-
presar que no se pueden evaluar las propiedades hi-
dráulicas por medio del cálculo de los minerales co-
rrespondientes a esa composición en equilibrio. Los
estudios de estas características son muy restringidos
y se realizan con fines experimentales y de investiga-
ción.

2.4. Finura de molido

La finura de la EAHGM es un factor importante en
cuanto la misma influye en la ganancia de resis-
tencia que se puede alcanzar en morteros u hormigones.
Un aumento de la finura de la EAHGM lleva a un
incremento en la velocidad de reacción, otorgando
mayor resistencia a todas las edades para cualquier
porcentajes de remplazo. Por otro lado, una mayor
finura implica un mayor consumo de energía y por
arriba de ciertos valores, un desmejoramiento de
otras propiedades, por lo cual se busca generalmente
una solución de compromiso.
Las finuras usuales son mayores a las del cemento
portland y se encuentran entre 380 y 600 m2/kg, depen-
diendo de las características propias de las diferen-
tes escorias y las propiedades deseables para el pro-
ducto. De acuerdo con nuesta experiencia, una finura
aceptable para la escoria de SOMISA sería de 400 m2/kg
[4].
Las formas de control de la finura de molido son
numerosas; por tamizado simplemente se determin;; un
porcentaje en masa menor a un cierto tama~o; ot·a~
técnicas, permiten estimar un tamaRo medio y las más
;nodernas, por ejemplo granulómetro a rayo laser,

22
brindan información para conocer la distribución de
tamaños de las partículas.
El método comunmente utilizado para evaluar la
finura es la permeametria por el Método de Blaine, que
vincula la finura a la superficie especifica de una
masa determinada de polvo. Es importante también con-
trolar que no existan demasiadas partículas mayores a
45 ~m pues prácticamente no contribuyen a la actividad
hidráulica.

2.5. Tipo de activación

El tipo de activación es determinante de la forma
y velocidad en que se manifiestan las características
hidráulicas latentes de las escorias. Se pueden citar
numerosas sustancias, la mayoría alcalinas o de reac-
ción alcalina en solución, pero la que presenta mayor
importancia es el cemento portland, presente en prác-
ticamente todos los hormigones.
Precisamente, se utiliza al cemento portland como
el activad~r de control para medir la actividad hi-
dráulica de las escorias a través de la determinación
del "Indica de Actividad". De esta manera, se resume
en una sola evaluación todas las otras características
mencionadas, obteniendo valores de fácil interpreta-
ción y sencilla vinculación con el destino final del
producto: ligante en morteros y hormigones.
Este Indica de Actividad de la Escoria [S.A.I.]
ha sido adoptado en EEUU y Canadá y consiste en compa-
rar la resistencia a la compresión de morteros norma-
lizados preparados con el cemento portland de referen-
cia y los obtenidos utilizando una mezcla 50% de
cemento portland/50% de escoria granulada molida. El
valor porcentual de comparación se determina a la edad
de 28 días y, en función del mismo, puede asignarse un
"grado" característico a la escoria.
A efectos de estudiar la evolución de resisten-
cia, se se determinan índices para 3, 7 ó más días. En
la Tabla 1 se transcriben de la norma ASTM C989-85
"Ground !ron Blast Furnace Slag for Use In Concrete
and Mortars" los requisitos físicos en lo que respecta
a la resistencia a la compresión para determinar el
"grado" correspndiente.

Los resultados obtenidos al caracterizar la esco-

ria de SOMISA y Altos Hornos Zapla [4] [3] muestran
que el Indica de Actividad de la Escoria no representa
la actividad hidráulica propia de la escoria sino que
refleja el comportamiento de la dupla cemento-escoria;
una misma escoria presenta diferente actividad con
distintos cementos, hecho que determina la necesidad
de evaluación para cada caso en particular.

23
 Otro tipo de activación, distinta de la quimica,
es la térmica, ya sea a presión atmosférica o en auto-
clave. En el primer caso, se aceleran las reacciones
de hidratación, pudiendo obtenerse mayores resisten-
cias a corta edad. Se realizó una primera aproximación
al tema utilizando la escoria de SOMISA [5], para
estudiar la influencia de las variables que intervie-
nen en el proceso. En el otro caso, se trabaja con
temperaturas superiores a 100 ·e y presión mayor a la
atmosférica [6-7]. Se inducen reacciones diferentes y
puede combinarse este efecto cori la activación quimi-
ca.

2.6. Otras caracteristicas que suelen evaluarse

2.6.1. Contenido de agua retenida
Previo a la molienda del producto gra-
nulado, es necesario eliminar por secado el exceso de
agua retenida, operación que demanda tanta más energía
cuando mayor es el contenido de agua de la escoria.
Este aspecto no afecta a las propiedades finales del
producto pero interviene en la ecuación económica del
proceso global.
2.6.2. Molturabilidad
Esta propiedad es determinante de la
energía requerida para lograr la molienda de la esco-
ria hasta finuras compatibles con el destino que se
persiga. En general, podemos indicar que son necesa-
rias finuras más altas que las usuales para los cemen-
to portland para compensar la escasa contribución a la
resistencia a corta edad.
2.6.3. Caracteristicas morfológicas y color
La descripción morfológica de su·exámen
al microscopio no resulta demasiado ótil para predecir
su comportamiento en morteros y hormigones, aunque en
algunos casos puede brindar información adicional
acerca del proceso de enfriado, cristalización par-
cial, contaminación con arrabio, porosidad y
molturabilidad potencial. En lo que respecta al color,
existe una regla empírica que puede resultar intere-
sante como evaluación preliminar: "Mientras más claro
sea el color d~ la escoria, supuestas constantes las
demás variables, mejor será su performance como adi-
ción hidráulicamente activa", Sin embargo, no debemos
perder de vista la influencia de la presencia de cier-
tos compuestos quimicos en el color final del producto
y la eventual contaminación con coque, carbón o
arrabio.

24
REFERENCIAS
1. Smolczyk, H.G. "The effect of the Chemistry of the
Slag on the strength of Blast-furncace Cementa"
Zement, Kalk, Gips 31(6):294-296; 1978
2. Longo, A.; Berbeglia, A. "Estudio de la Uniformidad
de la Escoria Granulada Producida por un Alto
Horno", V Reunión Técnica de la Asociación
Argentina de Tecnologia del Hormigón, La Plata,
Octubre 1982.
3. Longo. A.; Fernandez Luco, L. "Evaluación de la
Escoria Producida por el Establecimiento Alto
Hornos Zapla" Seminario Latinoamericano sobre
Utilización de Escorias de Altos Hornos en la
Construcción,· Buenos Aires, Junio 1991.
4. Longo, A.; Fernandez Luco, L. "Cementos Mezcla en
base a Escoria de Alto Horno Granulada" Seminario
Latinoamericano sobre Utilización de Escorias de
Altos Hornos en la Construcción, Buenos Aires,
Junio 1991.
5. Longo, A.; Fernandez Luco, L. "Influencia de la
Temperatura de Curado en los Cementos Mezcla"
Seminario Latinoamericano sobre Utilización de
Escorias de Altos Hornos en la Construcción, Buenos
Aires, Junio 1991.
6. Miretti, R.E. et al. "Hormigones Celulares en Base
a Escoria Granulada de Alto Horno" Seminario
Latinoamericano sobre Utilización de Escorias de
Altos Hornos en la Construcción, Buenos Aires,
Junio 1991.
1. CITAC - Instituto Nacional de Tecnologia
Indust~ial, Informe Interno, 1990.

25
Tabla 1: Indicas de actividad de la escoria necesarios
en función del grado asignado para la edad de
7 y 28 dfas, ASTM C 989-86 "Physical
Requiremehts"

Promedio de las 5 Cualquier

Grado llltimas muestras muestra
asignado consecutivas individual
Indica a 7 dfas
Grado 80 ...... . . . . ..
Grado 100 75 70
Grado 120 95 90
Indica a 28 dfas
Grado 80 75 70
Grado 100 95 90
Grado 120 115 11 o

26
CEMENTOS MEZCLA EN BASE A ESCORIA DE ALTO HORNO GRANULADA

RESUMEN

La escoria de alto horno granulada molida

presenta capacidad hidráulica latente que se
manifiesta cuando se la activa adecuadamente.
Se utilizó cemento portland y cal aérea
como activadores, formulando mezclas binarias
(escoria - cemento portland) y ternarias (es-
coria- cal -cemento). Se realizaron ensayos
de caracterización de estos cementos mezcla,
evaluando propiedades ffsicas y mecánicas a
diferentes edades. Las mezclas se obtuvieron
por molienda en escala de laboratorio, alcan-
zando distintas finuras para evaluar su in-
fluencia sobre las propiedades fisicas y sobre
el desarrollo de resistencia.
Los resultados obtenidos son muy satis-
factorios y muestran que es posible utilizar
la escoria de alto horno granulada producida
por SOMISA como remplazo parcial de cemento
portland.
Se desarrolló además un cemento de alba-
~ilerfa, con excelentes prnpiedades reológicas
en estado fresco y adecuada resistencia a la
compresión.
Los cementos mezcla obtenidos se utiliza-
rán en morteros y hormigones en la construc-
ción del prototipo.

27
CEMENTOS MEZCLA EN BASE A ESCORIA DE ALTO HORNO GRANULADA

1. INTRODUCCION
Los elementos que forman parte del cemento
portland normal están presentes en la composición quimica
de la escoria granulada molida, aunque con estructura y
proporciones diferentes; en condiciones normales no reac-
cionan fácilmente, necesitándose la presencia de agentes
externos que ''activen" esa capacidad latente.
Convenientemente activada, la escoria granulada molida
es capaz de desarrollar propiedades ligantes análogas a las
de un cemento portland pero debe distinguirsela de las
puzolanas pues la formación de compuestos de hidratación
puede producirse con agentes activantes distintos del
hidróxido de calcio generado en la hidratación del cemento
portland y el consumo da aste reactivo no es proporcional a
la cantidad de escoria presenta.
Los mecanismos que se desarrollan para "liberar" la
capacidad hidráulica latente han sido desarrollados por
distintos autores [1-2].
Los activadoras más comunmente usados son el
hidróxido de calcio (cal), el cemento portland y el yeso,
aunque otros compuestos, entra los que podemos citar el
sulfato de sodio, el hidróxido de sodio y el silicato da
sodio, también han sido ensayados con éxito [3-4] como se
ha expuesto en este Seminario [5].
El cemento portland es el activador qua tiene
mayor importancia desde el punto de vista práctico para la
elaboración de hormigones y el Proyecto se ha desarrollado
empleando principalmente este material.
La elevación de temperatura favorece y acelera
las reacciones de hidratación, normalmente algo más lentas
que las del cemento portland normal, su influencia ha sido
estudiada y los resultados se expondrán en este Seminario
[6].

28
 2. PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS
Se prepararon por molienda conjunta distintas
mezclas binarias utilizando clfnkeres de dos orfgenes dife-
rentes y escoria granulada. Los niveles de remplazo se
eligieron de modo de cubrir el rango entre 30 %y 90% de
escoria y se estudiaron tres finuras de molido. La. mayor
finura mejora el comportamiento mecánico de los cementos
mezcla, principalmente a edades cortas, pero aumenta en
forma no proporcional el consumo de energfa. Este hecho
justifica el extenso plan desarrollado para optimizar estas
variables; si bien la validez de estos resultados se res-
tringe a las condiciones de laboratorio en que fueron im-
plementados, los mismos han sido confirmados por los resul-
tados en obra.
3. MATERIALES
3.1. Clinkeres
Se utilizó clínker de dos fábricas. Se trituró en
dos etapas, utilizando un molino a mandíbulas y otro a
rodillos. Su composiciones químicas y densidades figuran
en la Tabla 1.

3.2. Escoria Granulada de Alto Horno

Se utilizó escoria granulada proveniente del Alto
Horno NQ 1 que SOMISA posee en San Nicolás, la que fue
caracterizada mediante diferentes ensayos: análisis quími-
co, análisis granulométrico, densidad y contenido de fase
vítrea. Los resultados se indican en las Tablas 2 y 3.

3.3. Yeso
El yeso utilizado, de origen natural y tal cual
se extrae de la cantera, fue previamente triturado. Su
análisis químico se indica en Tabla 4.
3.4. MezclAs preparadas
Se prepararon distintas mezclas, variando el
porcentaje de remplazo de clfnker por escoria y el clfnker.
La cantidad de yeso se mantuvo constante en el 4 %, adop-
tando el criterio de mantener la misma dilución en volumen.
Las distintas mezclas preparadas y sus composiciones se
indican en Tabla 5.
3.5. Molienda
Se estudiaron tres niveles de finura, determina-
dos en base al ensayo del permabilímetro de Blaine: 300,

29
400 y 500 m2/kg, ya que pruebas preliminares realizadas en
nuestros laboratorios en diferentes condiciones demostraron
que es muy dificil alcanzar una finura de molido mayor de
500 m2/kg Blaine en muestras con alto contenido de clínker
por el empastamiento de los cuerpos moledores, descartándo-
se el uso de coadyuvantes de molienda para no introducir
variables adicionales. Por esta razón, para las mezclas sin
escoria (composición nominal 100 % de clinker) se alcanzó
solamente los 400 m2/kg.
Se ~valuó para todos los casos la finu~a alcanza-
da en función del tiempo necesario de molienda (proporcio-
nal a la energía consumida).
Los tiempos necesarios para alcanzar las superficies
específicas de 300, 400 y 500 m2/kg para todas las mez-
clas se resumen en las Tablas 6 y 7.
En las Figuras 1 y 2 se grafican los valores corres-
pondiente• a los ceméntos mezcla que contienen 90, 60 y JO
% de escoria respectivamente.
Un análisis más detallado de los resultados concer-
nientes a la molienda conjunta pueden consultarse en otro
trabajo [7]. A continuación, se transcriben un breve resu-
men de las con¿lusiones generales.
En general, los tiempos de molienda se incrementan
para aumentos en el contenido de escoria, aunque esta ob-
servación es válida para finuras en el orden de los 300
m2/kg. Para finuras más altas, los míni~os tiempos de mo-
lienda se presentan para contenidos de escoria del 30 al 40
%. Los resultados se pueden interpretar a través del efec-
to abrasivo que ejercen las partículas de escoria, facili-
tando la reducción de las partículas de clinker. También
disminuye la aglomeración de las partículas de cl1nker, la
que se manifiesta para contenidos de este material supe-
riores al 60 %, ya que la escoria no tiende a
aglomerarse.
Para el clinker C se puede observar que para obtener
una resistencia de 30 MPa ( norma IRAM 1636 ) a 28 días, el
consumo de energía se incrementa en el orden 100%, 70%r
60%, 40%, 30%, 50% y 20% de clfnker, mientras que para el
clínker B el orden es 100%, 60%, 50%, 70%, 40%, 30% y 20%.
Para una resistencia de 35 MP, a 28 dias, el
consumo de energía se incrementa en el orden: 100%,
70%, 60%, 40%, 30-50%, y 20% de clfnker y 60%, 50~,
40%, 70%, 30%, y 100% de clínker, para e y B
respectivamente.
Estos resultados son válidos para las condiciones de
molienda utilizadas y demuestran que no siempre se consume
más energía en la molienda de los cementos de escoria y
que sobre la misma influyen las características
del clinker y la resistencia que se busca alcanzar.
Este análisis se deberá realizar, con los ·mate-
riales de cada caso, simulando las condiciones indus-
triales de molienda, ten1endo en cuenta, por ejemplo,

30
si la molienda es a circuito cerrado o abierto, la
utilización de cylpebs o de ayuda-molienda, etc.
4. ENSAYOS
4.1. Ensayos Físicos
Las muestras preparadas fueron sometidas a los
ensayos usuales de caracterización de cementos: agua para
pasta de consistencia normal, material retenido en tamiz 75
um, expansión en autoclave, contracción por secado, tiempo
de fraguado y densidad. Las densidades fueron calculadas a
partir de los valores correspondientes de. los componen-
tes de la mezcla y su composición; algunos valores
fueron determinados en forma experimental como control.
Los resultados se muestran en las Tablas 8 a 13.

4.2. Ensayos Mecánicos

Los cementos mezcla obtenidos fueron ensayados
a la compresión siguiendo las instrucciones de la norma
ASTM C109. Se moldearon probetas cúbicas de 50 mm de aris-
ta con mortero de la siguiente composición:
Arena 1375 g
Cemento 500 g
Agua 242 g
w1 e 0,485

De acuerdo con las especificaciones de la norma se

utilizó la arena llamada "de Ottawa", cuya distribución de
tama~os se describe en la Tabla 14.

Las probetas se mantuvieron cubiertas durante 24

horas en sala de moldeo y luego se desmoldaron y
sumergieron en agua saturada con cal hasta la edad de
ensayo.
Los valores de resistencia a la compresión a las
edades de 3, 7 y 28 dfas para los cementos compuestos por
escoria y clínker e y B se pueden observar en la Tabla
15. En las Figuras 3 a 8 se grafican estos resultados.
Para analizar la contribución de la escoria al
desarrollo de resistencia, se calculó el valor porcentual
referido al correspondiente a la mezcla de igual finura sin
escoria. Los resultados se resumen en la Tabla 16 y se
grafican en Fig. 9 a 14.
Se realizaron ensayos adicionales con ambos clínkeres
para estudiar la evolución de resistencia hasta la edad de
90 dfas. El contenido de clínker de estas muestras fue de
30, 40, 70 y 100 ~ nominal y su superficie específica, 400
m2/kg Blaine. Los resultados se muestran en Tabla 17.

31
 Los valores del Indice de Actividad de la Escoria
(S.A.!.) calculados para la escoria en estudio se pueden
observar en la Tabla 18, y se la puede clasificar con grado
100 y 80 para los clínkeres B y e respectivamente y finura
de 500m2/kg. Para el clínker B, se está muy cerca del
gr·ado 120.
5. CONCLUSIONES
Se observa que para distintos valores de resistencia hay
un porcentaje de remplazo, dependiennte del clínker utili-
zado, que minimiza el tiempo de molienda, es decir, el
consumo de energía.
La escoria en estudio muestra un comportamiento muy
diferente con los dos clínkeres. Con el de mayor conteni-
do de álcalis, menor resistencia y molturabilidad,
clinker B, la contribución de la escoria al desarrollo de
resistencia es superior y se manifiesta. para edades más
tempranas que en el caso del clínker c.
En las Figs. 15 y 16 se representa la evolución de
resistencia hasta 90 días para los cementos con O, 60 y 70
% de escoria, donde puede observarse las diferencias seña-
ladas.
El desarrollo de resistencia con la edad, hasta 28
días, para los cementos con 90, 60 y 30 % de escoria,
muestra un comportamiento de ac~erdo con lo esperado.
La influencia de la finura sobre la resistencia a
compresión para las distintas edades y para los
cementos con 90, 60 y 30 % de escoria se muestra en las
Figs. 17 y 18 donde se puede observar que para el
clinker e la molienda más fina contribuye más a 28 días que
a 3-ó 7 dias. Con el clínker B la influencia de la finura
es similar, pero disminuye, a la edad de 28 días, para los
cementos con mayor contenido de clfnker.
Con clínker e, la resistencia a la compresión
aumenta en general con el contenido de clinker, no
evidenciándose una contribución muy importante de la
escoria hasta los 7 días. Para 28 días, sin embargo, se
manifiesta un mayor aporte relativo para un conte-
nido de escoria en el rango del 60 al 70%. Para 90 días y
400 m2/kg de finura Blaine, las mezclas con 40 y 70 % de
clínker superan al control.
Con clínker B, la contribución de la escoria a la
ganancia de resistencia se observa a los 3 días para la
finura de 500 m2/kg, a los 7 días para las finuras de 400
m2/kg y 500 m2/kg y a los 28 días para todas las finuras.
A esta edad y para un contenido de escoria entre 40 y
70 %, el aporte es máximo, el que, para la finura de 500
m2/kg permite superar al control en este rango de

32
reemplazo. A la edad de 90 dfas y de acuerdo con la infor-
mación obtenida por el ensayo de algunas muestras, todos
los cementos mezcla con finura de 400 m2/kg superan al
cemento control.
En resumen, con el clfnker B se supera, a la edad de
28 dfas, entre un 8 ·y un 27 • la resistencia del cemento
control, para finuras de 400 y 5.00 m2/kg, mientras
que con el clfnker e las resistencias de los cementos
mezcla no superan a la del control a la edad de 28 dfas
aunque esto sf ocurre alrededor de los 60 dfas aproximada-
mente, con el cemento que contiene 80 ~ de escoria.

Los requisitos de resistencia mfnima a 3, 7 y 28

dfas de la norma ASTM e 595 ( 12.4, 19.3 y 24.1 MPa ) y los
de la norma IRAM 183é ( 17 y 30 MPa ) a 7 y 28 dfas no son
cumplidos por todas las composiciones. Se puede observar
de la Tabla 18 los contenidos mfnimos de clfnker
para cumplir con los requisitos de norma en cada caso.
Se debe tener en cuenta que los ensayos se realizaron de
acuerdo con la norma ASTM que difiere de la norma IRAM, por
lo cual los valores, respecto a esta altima, son solamente
orientativos.

6. CEMENTOS PARA ALBAAILERIA

Los cementos para albaftilerfa deben presentar,
además de buenas propiedades mecánicas y estabilidad volu-
mtrica, adecuada plasticidad y capacidad de retención de
agua. ·Para conferir estas caracterfsticas, es usual el uso
de caliza e incorporador de aire en cementos de alba~ilerfa
y de cal area o hidratada sagan corresponda en obra. En
nuestro caso, se utilizó una mezcla escoria-cal en estudios
preliminares para dise~ar un cemento para alba~ilerfa [8].
Los resultados mostraron la necesidad de .utilizar un
aditivo plastificante e incorporador de aire y de incluir
cemento portland normal en la formulación para mejorar el
comportamiento reológico y mecánico a corta edad respecti-
vamente. El cemento finalmente formulado cumplió con las
especificaciones de la norma IRAM 1685 para Cementos
de Albaftilerfa en los ensayos de laboratorio.
Este cemento fue utilizado para la confección de
mortero de revoque de los paneles de la vivienda prototipo,
como se seftala en otro trabajo presentado en aste Seminario
[9] ..

33
 6.1. Materiales
6.1.1. Escoria De Alto Horno Granulada
Se utilizó Escoria Granulada Molida en la
Planta Piloto de molienda que SOMISA posee en San Nicolás.
~us caracteristicas fisicas y composición quimica se indi-
can en la Tabla 19.
6.1.2. Cal Hidratada
De acuerdo con los resultados de estudios
previos,, se uti 1 izó cal area hidratada en polvo. Se el i-
gió una cal proveniente de la Prov. de San Juan. Sus carac-
teristicas fisicas y composición quimica se describen en
Tabla 20.
6.1.3. Cemento Portland Normal
Se utilizó cemento portland normal producido
en Olavarria, Provincia de Buenos Aires.
6.1.4. Aditivo Incorporador De Aire Y
Plastificante
Se utilizó un producto comercial constituido
por ácidos carboxilicos grasos y aromáticos neutraliza-
dos, el que se presenta como un só1ido soluble en
agua. Se utilizó la misma dosis que para trabajos ante-
riores [8], esto es, 18 mg/kg de ligahte y se incor-
poró a la mezcla diluido en agua en solución 1g/100g.
6.2. Ensayos sobre Mortero Fresco
Se trabajó en dos etapas. En la primera, se prepararon
morteros no normalizados, esto es, la relación
ligante/arena fue menor a la que establecen las normas
IRAM, con el objeto de establecer comparaciones en esta-
do fresco y endurecido con un mortero tradicional (1:1:6).
En la segunda, se buscó caracterizar la mezcla ter-
naria utilizando las proporciones establecidas por norma.
En este caso, el patrón de referencia lo constituyó un
cemento de alba~ilerfa comercial. Los contenidos de cal
utilizados fueron 20, 25, y 30 ~de cal en el primer caso y
15, 20 y 25 ~ en el segundo. Las composiciones de las
mezclas ternarias se detallan en Tabla 21 y las de los
morteros en la Tabla 22.
En todos los casos se utilizó arena normalizada,
integrada por tres fracciones, cuya granulometrfa figura
en la Tabla 23. La cantidad de agua se ajustó de modo de
alcanzar una fluidez de 110 +/- 5 ~. El porcentaje de
aire incorporado fue del 18 ~ aproximadamente.

34
 Se realizaron ensayos de retención de agua contra
succión de acuerdo con la norma IRAM 1679 "Cementos de
albañilería, método de ensayo". La capacidad de retención
de agua de los morteros con 18% de aire incorporado (nomi-
nal) se indica en Tabla 24.
Se moldearon probetas prismáticas de 40 x 40 x 160 mm,
las que fueron desmoldadas a las 48 horas para prevenir
roturas. El curado se realizó sumergiendo las mismas en
agua saturada con cal a 21 ·e hasta la edad de ensayo.

6.3. Ensayos Sobre Mortero Endurecido

Se realizó ensayo de flexión y compresión a las edades
de 3, 7, 28 y 90 días. Los resultados se indican en Tabla
25. En la Fig. 19 se grafican los resultados de resistencia
a la compresión, por ser más representativos.

7. ANALISIS DE RESULTADOS
Es importante destacar las excelentes caracterís-
ticas del mortero fresco en lo que respecta a su cohesión
y plasticidad, igualando y en algunos casos superando a
los cementos de albañilería de uso comercial, ensayados
como referencia.·
Los valores de resistencia a compresión a tres días
son bajos y disminuyen con el incremento en el contenido de
cal. A 7 y 28 días la resistencia disminuye levemente con
el contenido de cal, aunque este comportamiento no está
bien definido pues para las mezclas con 20 y 25% de
cal existen algunas inversiones.
Los valores de resistencia a flexión muestran
un comportamiento menos definido, aunque los valores se
mantienen en el mismo orden.

8. CONCLUSIONES
Los resultados son buenos pues en general muestran
que un cemento de albañilería compuesto por escoria-cal
podría competir ventajosamente con los cementos comercia-
les.
Las características reológicas de los morteros
son excelentes pero debe prestarse especial cuidado
a las condiciones de curado en obra. Ensayos orientativos
realizados en laboratorio indican una influencia importante
del curado al aire, el cual impide alcanzar los valores de
resistencia obtenidos por el curado húmedo [7]. La incorpo-
ración de un 15% de cemento a la mezcla permite esperar
una menor sensibilidad a las deficiencias de curado.

35
REFERENCIAS
1. Kondo, R. and Ueda, S. "Kinetics and Mechanism of the
•iidration of Cementa", Proceedings, Fifth International
Symposium on the Chemistry of Cement, 4;270, Tokyo, 1969.
2. D'Ans, J. and Eick, H. "Investigations on the Setting
Procesa of Hidraulic Blast-Furnace Slag", Zement, Kalk,
Gips, 7:449-459, 1954.
3. Voinovitch, I; Raverdy, M.; Dron, R; "Ciment de Laitier
Granulé sana clinker", 7" Congreso Internacional de Qufmica
de! Cemento, París, 1980.
4. Kukko, H; Mannonen, R. "Chemical and Mechanical
Properties of Alkali-Activated Blast-Furnace Slag Concrete
(F-Concrete)", Nordi6 Concrete Research, Pub.1 16/82.
5. Douglas, E; Bilodeau, A. and Malhotra, V.M. "Alkali
Activated Blast-Furnace Slag Concrete. Proportioning and
Properties" Seminario Latinoamericano sobre Utilización de
Escorias de Altos Hornos en la Construcción. Junio 1991,
Buenos Aires, Argentina.
6. Longo, A.; Fernandez Luco, L. "Influencia de la Tempera-
tura de Curado en los Cementos Mezcla" Seminario Latinoame-
ricano sobre Utilización de Escorias de Altos Hornos en la
Construcción. Junio 1991, Buenos Aires, Argentina.
7. Longo, A.; Lopez, A.R. "Cementos de AlbaRilerfa en Base
a Escorias de Altos Hornos" IX Conferencia Interamericana
sobre Tecnologfa de Materiales, Octubre 1987, Santiago,
Chile.
8. Longo, A; Fernandez Luco, L.; "Cemento de AlbaRilerfa
Compuesto por Escoria-Cal" 8a. Reunión Técnica de la Aso-
ciación Argentina de Tecnologfa del Hormigón, Octubre de
1989, Villa Carlos Paz, Córdoba, Argentina~
9. Fernandez Luco, L; Longo, A. "Empleo de la Escoria de
Alto Horno Granulada en la Construcción d3 una Vivienda"
Seminario Latinoamericano sobre Utilización de Escorias de
Altos Hornos en la Construcción. Junio'1991, Buenos Aires,
Argentina.

36
Tabla 1: Composición quimica y densidades de los
clinkeres (g/100g)

Cl ínker Clínker
B e
Residuo insoluble ........•• 0,39 o, 11
Dióxido de silicio (Si02) .•. 20, 1 21 , 7
Oxido de aluminio (Al203) .•. 6' 1 o 5, 18
Oxido de hierro (Fe203) ...•. 3,61 3,53
Oxido de calcio (CaO) ...•.•. 62,4 66,0
Oxido de magnesio (MgO) .... 3,61 0,68
Trióxido de azufre (503) .••. 0,49 0,39
Oxido de calcio libre ....•. 1 , 15 0,41
Oxido de sodio (Na20) ..... . 0,64 0.39
Oxido de potasio (K20) ..... . 1 '4 7 1, 36
Alcalinos totales ..•....... 1 , 41 1 '29

Densidad (g/cm3) ........... . 31 12 3' 13

Tabla 2: Escoria de alto horno granulada, análisis

granuJométrico.

Tamiz Nro % Ret. acum.

4 0,9
8 7,7
16 36' 1
30 83,5
50 92,3
100 96,2
Fondo 100,0

37
Tabla 3: Escoria de alto horno granulada, análisis
quimico, contenido de fase vítrea y densidad.

Residuo insoluble 0,77 g/100g

Dióxido de silicio (Si02) ..... 36,5 ..
Oxido de aluminio (Al203) ••.. 12,5 ..
Oxido de hierro (Fe203) ..... . 1 • 31 .
Oxido de manganeso (mn203) .. . 1, 03 ..
Oxido de calcio (CaO) ....... . 42,9
Oxido de sodio (Na20) •....... 0,38 11

Oxido de potasio (K20) ....... . 0,78

Oxido de magnesio (MgO) ...... . 3,74 ..
.Trióxido de azufre (S03) ..... . o' 11 .
Su 1fu ro (S=) .....•..•........ 0,84
Alcalinos totales ...•........ 0,89 ..
Densidad .................... . 2,92 g/cm3
Porcentaje de fase vítrea 97,5%

Tabla 4: Yeso, composición química.

Residuo insoluble+ Dióxido de silicio. 0,76. g/100g

Oxidos precipitables por amoniaco •.•.. 0,32 ..
Oxido de calcio (CaO) ....•.........•.. 33 t 1 "
Oxido de magnesio (MgO) .............. . 0,02 u

Trióxido de azufre (S03) .•.........••. 43,9 u

Dióxido de carbono (C02) ...•.......... 0,64

Cloruro (el-) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,04
Agua combinada ...•.................... 20,2 .
S04Ca. 2H 20 ............•..•........••.. 94,3

38
Tabla 5: Composición de las diferentes mezclas y
denominación de las mismas.
Ej: 84 70
B: Origen del clínker utilizado
4: Finura de molienda (400 m2/kg)
70: Porcentaje de clínker en la mezcla

Contenido porcentual (en masa)

Designación
Clínker Yeso Escoria
'

B/C X 00 96 4 ---
B/C X 70 67.2 4 28.8
B/C X 60 57.6 4 38.4
B/C X 50 48.0 4 48.0
B/C X 40 38.4 4 57.6
B/C X 30 28.2 4 67.2
B/C X 20 19.2 4 76.8
B/C X 10 9.6 4 86.4
Nota: La "x" indica que no se identifica la finura
porque las proporciones se mantienen para las
mezclas molidas a distinta finura. ·

Tabla 6: Tiempo necesario (h:min) para alcanzar

superficie específica de 300, 400 y 500 .m2/kg
(Blaine), clínker e

Superficie especifica Blaine (m2/kg)

Mezcla 300 400 500
CxOO 1:20 3:05
Cx70 1 :35 3: 1o 9:00
Cx60 1:45 3:25 7:50
ex so 1:55 3:55 7:30
Cx40 2:00 3:45 6:55
Cx30 2:05 3:35 6:45
Cx20 2: 1o 3:40 6: 1 o
cx10 2:25 4: 15 6:25
Nota: La "x" indica que no se identifica la finura
porque aparece como parámetro de encabezamiento
de las columnas de la tabla.

39
Tabla 7: Tiempo necesario (h:min) para alcanzar
superficie especifica de 300, 400 y 500 m2/kg
(8laine), clinker 8

Superficie especifica 8laine (m2/kg)

Mezcla 300 400 500

8x00 3:00 7:30

8x70 3: 15 6:00 11:00
8x60 2:00 4:05 10:55
8x50 2:30 4:1 o 11:00
8x40 3:10 5:30 12:05
8x30 3:20 6:00 10:00
8x20 3:15 5:50 10:00
8x10 3:10 5:00 10:00

Nota: La ~x~ indica que no se identifica la finura

porque aparece como parámetro de encabezamiento
de las columnas de la tabla.

Tabla 8: Agua para pasta de consistencia normal

Mezclas Agua (cm3)

C310 C410 C510 22,4 23,0 23,8

C330 C430 C530 21,6 23,0 24,4

C340 C440 C540 21,8 23,0 24,4

Mezclas Agua (cm3)

8310 8410 8510 21 '4
8320 8420 8520 21,8 23,0 24,0

8330 8430 8530 21 '4 22,8 24,2

8340 8440 8540 21,4 22,8 24,4

8370 8470 8570 21,6 22,8

Valores no determinados o cuyo resultado no

es consistente.

40
Tabla 9: Material retenido en tamiz Nro 200 ( 75 pm )
para las muestras preparadas con clfnker c.

Mezclas % retenido

C310 C410 C510 6,0 2,5 0,7

C320 C420 C520 7,8 2' 1 0,8

C330 C430 C530 8,5 3,3 1 'o

C340 C440 C540 1 o, 1 2,6 1 '2
C350 C450 C550 7,8 3,0 2,0

C360 C460 C560 9,6 3.3 3,0

C370 C470 C570 12,2 5, 1 5,0

C300 C400 C500 11 '4 7,6

Tabla 9 (Cont.): Material retenido en tamiz Nro 200 ( 75

pm ) para las muestras preparadas con
clinker B.

Mezclas % retenido

8310 8410 8510 10,6 4,9 1 '5

8320 8420 8520 7,9 2,2 0,9

8330 8430 8530 16,8 5,7 3' 1

8340 8440 8540 17,2 5,5 3,2
8350 8450 8550 15,7 6,2 6,2
8360 8460 8560 17,2 8,3 2,0

8370 8470 8570 19,9 6,5 5,0

8300 8400 8500 14,2 9,6

41
Tabla 10: Expansión en autoclave

Mezclas Expansión ~

8330 8430 B530 0,04 0,02 0,07

8340 B440 8540 0,06 0,04 0,03

B400 0,05

Mezclas Expansión ~

C330 C430 C530 -0,01 -0,02 -0,04

C340 C440 C540 -0,01 -0,03 -0,04
C400 n.d.

Tabla 11: Contracción por secado

Mezclas Contracción %
8330 B430 8530 -0,10 -0,10 -0,10
8340 8440 B540 -0,09 -O,t1 -0,12
8300 8400 -0,09 -0,11

Mezclas Contracción ~

C330 C430 C530 -0,08 -0,10 -0,11

C340 C440 C540 -0,08 -0,08 -0,10
C300 C400 -0,09 -0,12

Nota: el signo (-) indica contracción

42
Tctbla 12: Tiempo de fraguado para la muestras elaboradas
con clinker c.
-------~-

Tiempo Tiempo Tiempo

Mezcla inicial inicial final
(IRAM) (ASTM) (IRAM-ASTM)
C300 2:32 2:46 3:45
C400 1 :39 1:59 2:42
C370 2:28 2:47 3:45
C470 2:04 2: 17 3: 15
C570 1 : 27 1:42 2:30
C310 4:48 5:08 8:00
C410 4: 15 4:48 6:30
C510 3:43 4:06 6: 15

Tabla 12 (Cont): Tiempo de fraguado para la muestras

elaboradas con clinker B.

Tiempo Tiempo Tiempo

Mezcla inicial inicial final
(!RAM) (ASTM) (!RAM ASTM)
8300 2: 15 2:40 3:45
8400 0:30 1 : 1o 2:00
8370 2:35 3: 15. 3:50
8470 1:50 2:25 3:45
8570 n.d. n.d. n.d.
8310 4:55 5:40 8:00
8410 4:00 4:40 6:00
8510 3:50 4:30 6:30
"-·····-·

43
 '.
Tabla.13: Densida(f teórica de las diferentes mezclas
preparadas con clínker e

.. Mezcla g/cm3
C300 C400 3' 13
C370 C470 C570 3,05
C360 C460 C560 3,03
C350 C450 C550 3,00
C340 C440 C540 2,98
C330 C430 C530 2,95
C320 C420 C520 2,93
C310 C4-1-0 C51 O 2,90

Tabla 13 (Cont): Densidad teórica de las diferentes mezclas

preparadas con clinker B.

Mezcla g/cm3
8300 8400 3 J 13
8370 8470 8570 3,05
8360 8460 8560 3,03
8350 8450 8'550 3,00
8340 8440 8540 2,98
8330 8430 8530 2,95
8320 8420 8520 2,93
8310 8410 8510 2,90

Tabla 14: Granulometria de la arena de Ottawa, utilizada

para ensayos de resistencia a la compresión
(ASTM C 109)

Tamiz Retenido
Nro. mm acumulado %

16 1 ' 18
30 0,60 15,5
40 0,425 31 '7
50 0,30 64' 1
100 O, 150 96,2
Fondo 100,0

.. "'*~ ••

44
Tabla 15: Resistencia a la compresión para los cementos
mezcla y de referencia a las edades de 3, 7 y
28 dias

Resistencia a la compresión ( MPa )

Sp Cl ínk Cl{nker e Cl tnker B
m2/kg ~ 3 d 7 d 28 d 3 d 7 d 28 d
10 2' 1 4,8 7,7 3,3 6,6 12, 1
20 2,4 4,9 17 , 1 3,6 6,2 16,8
30 3,9 7,6 20, 1 4,0 8,5 22' 1
300 40 6,2 9,6 22,8 5,2 9,4 22,7
50 7,3 11 '3 22,2 7,4 12,4 23,0
60 $,3 14' 1 24,3 8,0 13,6 21 1 5
70 11 ' 7 17,0 28' 1 10,6 19,7 28,5
100 17,2 26,4 34,8 15, 1 25,8 29,7
10 3,2 7,8 18,0 5,3 12,0 19,0
20 4,0 9,0 25,5 5,5 12,2 27,0
30 7,9 12,4 34,5 6,0 13 1 1 3414
400 40 9,0 13,7 3'1, 7 7,6 16,0 40,9
50 11 '8 15,9 29,8 9,2 17 1 1 35,3
60 15,2 20,4 361 1 12,9 21 '4 37,7
70 16,4 24,8 3818 14,3 23,5 35 1 1
100 23,4 34,9 41 '4 1 9' 1 25,4 35,5
10 5,3 12,2 24,8 9,4 1 7' 1 24,9
20 6,3 15 1 1 36,4 7,6 15,9 32,6
30 8,4 17,6 39,3 8,9 20,3 43,0
500 40 13,0 19,2 38,6 10,9 21 'o 45,9
50 14,6 20,5 41 '7 12,8 24' 1 4312
60 19,3 25,0 46,5 14,6 26,1 42,5
70 23,7 30,4 48,2 17,7 24,3 35,6
100 30,0 39,0 60,0 21 1o 27,0 36,0

45
Tabla 16: Resistencia porcentual con respecto al cemento
de referencia

Resistencia porcentual ( 100 ~ corresp. clinker puro)

'Edad elink el ínker e el ínker 8
(d) (~) Finura (m2/kg) Finura (m2/kg)
300 400 500 300 400 500
10 12,2 13,8 17,7 21,9 . 27,9 44,8
20 14,2 1 7' 1 21 'o 23, 1 29,0 36,0
30 22,7 33,8 28,0 26,3 31 '5 42,6
3 40 36,0 38,5 43,3 34,7 39,7 52,0
50 42,7 50,4 48,3 49,3 48,2 61, o
60 53,9 64,8 64,3 52,9 67,6 69,7
70 68,0 ·59, 9 79, 1 70,2 75,2 84,5
100 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
10 19' 1 22,5 31 '3 25,7 47,3 63,6
20 19,4 25,9 38,7 24,2 48, 1 58,8
30 29,8 35,4 45' 1 33,0 51,6 75, 1
7 40 37,4 39,4 49,3 36,5 62,9 77,9
50 44,5 45,6 52,6 48,0 67,3 89,4
60 55,6 58,4 64' 1 52,7 84,0 96,8
70 66,9 71 , 1 78,0 76,6 92,3 90, 1
100 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
10 22, 1 43,5 49,6 40,7 53,5 69,2
20 49,0 61 , 6 72,9 56,6 76,0 90,7
30 57,8 83,3 78,6 74,3 96,9 119,6
28 40 65,7 76,4 77,3 76,5 115,3 127,5
50 63,8 72,0 83,3 77,3 99,4 119,9
60 69,8 87,0 91, o 72,5 106,0 118' 1
70 80,8 93,6 96,5 96,0 98,9 98,8
100 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

Tabla 17: Serie de ensayos adicionales para 56 y 90 dias

Superficie especifica 8laine: 400 m2/kg

Resistencia a la compres;ion (MPa)

~ clinker el ínker e el ínker 8
56 d 90 d 56 d 90 d
30 ---- 34,0 38,2 42,7
40 34,0 46,9 44,2 50,4
70 32,6* 48,0. 35,5 ----
100 ---- 39,2· 38,3 35,8
Probetas no moldeadas
* Valores no consistentes

46
Tabla 18: Indica de actividad de la escoria (S.A.!.) con
los clínker C y B para distintas finuras y
edades

Super. Indica de actividad de la escoria

Espec. Clínker C ClÍnker B
(m2/kg) 3 d 7 d 28 d 3 d 7 d 28 d

300 42,7 44,5 63,8 49,3 48,0 77,3

400 50,4 45,6 72,0 48,2 67,3 99,4

500 48,3 52,6 83,3 61 'o 89,4 119' 9

Tabla 19: Porcentaje mínimo de clínker con el cual los

cementos cumplen con la resistencia a la
compresión mínima segun normas.

Norma Finura 3 d 7 d 28 d

(m2/kg) e B e B e B

300 100 100 100 70 60 70

ASTM
400 60 60 60 60 20 20
e 595
500 40 50 40 30 10 10

300 70 70 100 100

!RAM * *
400 60 50 30 30
1636 * * •
500 30 30 20 . 20
* *
* No requerida por la norma !RAM 1636

47
 Tabla 20: Escoria de alto horno granulada molida, análisis
químico, contenido de fase vítrea y densidad.

Residuo insoluble 1 , 00 g/100g

.
Dióxido de silicio (Si02) .... . 31 , 3
Oxido de aluminio (Al203) ... . 11 '9
Oxido de hierro (Fe203) ..... . 4,47 ..
Oxido de manganeso (mn203) .. . 0,92 .
Oxido de calcio (CaO) ....•... 44,2
Oxido de sodio (Na20) ..•.•... 0,44 .
Oxido de potasio (K20) ....... . 0,88
Oxido de magnesio (MgO) ...... . 3,71
Trióxido de azufre (S03) ..... . 0,88 .
Sulfuro (S=) •................ 1 '04
A1ca 1 i nos tota 1es ~ .......... . 1 '02

Densidad..................... 2,96 g/cm3

Porcentaje de fase vítrea .... 98,0%
Finura Blaine ................ 380 m2/kg

Tabla 21: Cal aérea hidratada en polvo.

Análisis químico.
Residuo insoluble ............. 0,28 g/100g
Dióxido de silicio (Si02) ....•. 1,45 "
Oxido de aluminio (Al203) ..... 0,17 "
Oxido de hierro (Fe203) ....... 0,16
Oxido de ·calcio (CaO) ........ 71,3
Oxido de magnesio (MgO) ....... 0,56
Dióxido de carbono (C02) ...... 7,1 .
Indice de cal útil (CaO) ..... 64,5
Oxido de calcio libre ........ 62,6

Análisis físicos
Finura
Tamiz Nro % retenido acumulado
30 o' 14
100 0,66
200 2,0

Expansión en autoclave: 0,03 %

Plasticidad ( Emley ) : 150

48
Tabla 22: Composición de cementos

Designación Cemento portland Escoria Cal aérea

~ ~ %

020 15 65 20
025 15 60 25
030 15 55 30
01: 1:6 ** 65 35
A15 15 70 15
A20 15 65 20
A25 15 60 25
APL *
*Cemento de albañileria comercial
** Unica mezcla sin incorporación intencional de aire

Tabla 23: Composición de morteros

Mezcla Cemento Escoria Cal Agua Aditivo

020 47,0 209 65 280 58
025 48,0 188 78 285 57
030 46,0 168 91 290 55
01:1:6 200,0 107 285
A15 75,0 350 75 295 90
A20 75,0 325 100 300 90
A25 75,0 300 125 305 90
APL * 500,0
*Cemento de albañileria comercial
Nota: Todas las mezclas se prepararon con 1500 g de
arena normalizada para albaflileria.

Tabla 24: Granulometria de la arena normalizada para

ensayos de resistencia de cementos de
albañileria.

Tamiz Nro ~ Ret. acumulado

16 0,0
30 48,0
50 73,4
100 97,4
Pasa 100 100,0

49
Tabla 25: Retención de agua de los morteros (%)

Mezcla Retención(%)
A15 67
A20 69
A25 72
APL 71

Tabla 26: Resistencia a flexión y compresión

Iden. Flexión. (MPa) Compresión (MPa)

3d 7d 28d 90d 3d 7d 28d 90d
020 0,25 1 '07 2, 17 2,30 0,73 2,81 5 J 74 6,60
025 0,26 1 ' 13 2,04 2,30 0,73 3,03 4127 6,20
030 0,28 1 ' 19 1 165 2,00 0,68 2,90 4,30 4,80
1: 1: 6 0,33 1 , 24 2,00 1 180 2,55 4' 1o 6180 6,60
-----
A15
------------------------
0169 1 '95 3,40 2,70
------------------------
2,02 4,98 10,9 13,80
A20 0,47 1 , 69 3,30 3,50 1 14 7 4,96 9,4 11,60
A25 0,52 1 61
1 31 1o 3140 1 , 67 5,41 9,6 11 '70
APL 0,35 0,71 1 ' 1o 1 '60 1 '03 2101 3,30 4,80
Nota: La mezcla 01:1:6 no tiene aire intencionalmente
incorporado

50
700 -

600 ....

500 -

/·---./·---.\
400

·-· • 500m 2 /kg

300

·~
•~.--•----.~·~
200

·--·--·--·-·---·~---·~
·~
·----·400 mZ/kg

•
o 10 20 30 40 so 60 70 "'o clinker 100

Fíg. 1: Tiempo de molie11da necesario para a/cawzar fiuuras con superficie

. espedfica Blaiuc de 300, 400 y 500 m 2/kg en jimció11 del
porcentaje de c/iuker C.

51
Tiempo (min.}

700-
."" ·--------·------------·
600 •--•r--••

500-

• •

300

200

• 500 ml /kg
-·
100 + 400 ml /kg
• 300 ml fkg

o 10 20 30 40 50 60 70 'l'oclinker 100

Fig. 2: Tiempo de molieud,T necesario para alcanzar finuras de

superficie específica de 300, 400 y 5 00 m 1 !kg, e11 función
del conteuido de cliuker B.

52
1'\
MPa

.. --------- .
.·--·--
/··-----------=·
/---:~ /
.:::::..-.--- ___ • ..---
.--------------·
• 500 ml fkg
'

•- -•::::::::::: •_....--+- -+ • 400 ml /kg

---•- -+ + 300 ml /kg
10 20 30 40 50 60 70 80 % clínker 100
Fig. 3: Resisteucia a la compresión a la edad de 3 días e11 fimcióu del
porcentaje de clinker C. ·

R
MPa

50

40
•
•
30 •
./. •
20

•---
.----· _././
...---•
/ .----
. • 500ml/kg
.---- .---•
·----- .---- • 400 ml/kg
10

. ·---
·----·

10 20
~· - - -
30 40 50 60 70
+ 300ml/kg

"'o clínker 100

Fig. 4: Resisteucia a la compresión a Id edad de 7 días en fuucióu del
porcentaje de clinker C.

53
120
100

80

60

40

20

10 20 30 40 50 60 70 'Yo clinker 100

Fig. 13: Resistencia porceJJtual respecto al clínker puro en función del
porcentaje de clinker C; {i11ura Blaine 500m2/kg.

120

100

80

60 o 28 d
7d
40 3d
*
20

50 'Yo clinker
Fig. 14: Resistencia porcentual respecto al clinker puro en función del
porcentaje de clinker B; finura Blaine 500 m2/kg.

58
Re
MPa
48
-------·
44
40
36
.~· .---
.
a==:=:::::::: ·---------·
------------~·

32
28
24
20 • 440
16 • 430
• 400
12
8
4

3 7 28 56 Log T (días} 90
Fig. 15: Resistencia a la compresióu en función del tiempo hasta la edad de 90
días para los ce"?en~os cort O, 60 y 70 Ofo de escoria (clinker B).

Re
MPa
44
40
36
•
32
28
24 • 440
20 • 430
• 400
16
12
8
4 -
3 7 28 56 . Log T (días} 90
Fig. 16: Resistencia a la compresión en función del tiempo hasta la edad de 90
dlas para los cementos con O, 60 y 70 Ofo de escoria (clinker C).

59
R
MPa
90% escoria 60 'lliescoria 30 %escoria

5.1 - -

45-

39-

33 ,...

27-
./·
21 - -

~Sdías
15-

9-

.•/
Ji. •
/.

~·
-.
-./•/•

~ ~· •
•
7días
3 d1as

3- - - - - ·

300 400 500 300 400 500 300 400 500

2
Superficie específica Blai11e (m /kg)
Fig. 17: Resistencia a la compresión en función de la finura para cementos
con 90, 60 y 30 %de escoria y clinker C.

60
R
1 1 1 1 l
MPa -.
90% escoria 60 Ofo escoria 300fo escoria
51 - -
45 -

39 -

33 -
-·
27 1-

-
• 28 días
• 7 días
• 3 días

1 1 1 1

300 400 500 300 400 500 300 400 500

Superficie específica Blaine (m2 /kg)

Fig. 18: Resistencia a la compresión en función de la finura para cementos

con 90, 60 y 30 Ofo de esc01'Ía y cliuker B.

61
Para h = 2.40 m Se deterioraron las juntas entre
paneles.
Ensayo NQ 2, panel central:
Para h = 0.45
m Fisura horizontal cara opuesta al
golpe, zona del golpe
Para h = 1.20
m Fisura vertical cara opuesta al
golpe en toda la longitud del
panel.
Para h = 2.10 m Fisura cara opuesta al golpe.
Para h = 2.40 m Se deterioraron las juntas entre
paneles.
Ensayo NQ 3, panel central:
Para h = 0.90 m Fisura vertical cara opuesta al
golpe.

76
 APENDICE

1. DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA

Los muros son autoportantes y están consti-
tuidos por la unión de los paneles respectivos, según
se trate de muros interiores o exteriores. Los paneles
consisten en un bastidor perimetral de chapa galvaniza-
da que actúa como encofrado perdido del panel y sirve
de elemento de unión entre paneles propiamente dichos,
entre los paneles y las fundaciones y con la solera
superior.
Los paneles constan de tres estratos: dos
externos de hormigón liviano y uno intermedio de
poliestireno expandido. Esta estratificación se inte-
rrumpe en la zona de nervaduras estructurales, donde el
panel es macizo, constituido por hormigón liviano.
Sobre los paneles se ejecuta un revoque con terminación
de pintura y revestimiento. El arrriostramiento longi-
tudinal de los paneles se realiza mediante un encadena-
do de chapa galvanizada. Tanto la carpinterfa, que es
de chapa galvanizada, como las instalaciones eléctrica,
sanitaria y de gas, se encuentran incorporadas en los
paneles respectivos.

2. ELEMENTOS QUE INTEGRAN EL SISTEMA

2.1. Panel muro exterior
Se trata de elementos portantes de 0.09 m de
espesor, 0.60, 0.70 ó 0.80 m de ancho y 2,55 o bien
2,75 m de alto.
El panel presenta distinta composición según
las diferentes zonas climáticas, adoptándose en nuestro
caso un primer estrato de hormigón liviano de 30 mm de
espesor, luego un estrato intermedio de planchas de
poliestireno expandido de 20 mm (densidad 30 kg/m3) y
un tercer estrato de hormigón liviano con arcilla ex-
pandida como agregado, de 30 mm de espesor.
Las planchas se disponen en cantidad de seis
por panel, entre las cuales se alojan dos hierros de
diámetro 4,2 mm con extremos soldados al bastidor de
chapa galvaniiada. En estos sectores se constituyen
nervios (tres verticales y cuatro horizontales) de 50
mm de ancho por todo el espesor del panel.
En obra se revocan ambas caras en espesores
no inferiores a 5 mm, con lo que se completa el espesor
de 100 mm del panel. Finalmente se aplica un salpicado
plástico hidrófugo con soplete, lo que le da al panel
el espesor final de 106 mm.

77
 2.6. Paneles con carointeria
La totalidad de la carpinteria metálica se
realiza en chapa galvanizada, elaborando en fábrica sus
componentes, ensamblando las partes e incorporando el
elemento terminado en el bastidor del panel previo al
hormigonado.
La carpinteria de madera se coloca en obra,
siendo el caso tfpico las puertas placa de fabricación
standard. En caso de utilizarse cerramientos de madera,
se deja previsto en el panel un elemento de transición
que consiste en un premarco de chapa al cual se fija
posteriormente la abertura.

2.7. Techo y cubierta

El sistema, como ya se indicara, admite dife-
rentes soluciones. En nuestro caso, se adoptó la cu-
bierta de tejas.
Se utiliza una estructura de tiranteria de
madera con disposición y secciones variables según los
cálculos de cada situación particular.
El anclaje de los cabios a los paneles se
realiza mediante escuadras de chapa galvanizada BWG NQ
18 soldadas al encadenado superior y fijando la madera
con clavos. El techo lo constituye el entablonado de
1,25 cm, cartón embreado como aislante hidrófugo,
clavaderas y tejas cerámicas sin esmaltar. Todos los
elementos citados se disponen y ejecutan en forma con-
vencional.

3. DESCRIPCION DEL MONTAJE

3.1. Nivelación y replanteo
Se procedió a eliminar la capa superior de
suelo vegetal y luego se rellenó con tosca hasta alean-
zar el nivel acorde con lo indicado por el nivel de
calzada.
Decidida una fundación constituida por vigas
armadas, se procedió a excavar en la tosca una zanja
que constituyó en encofrado natural de la fundación.
3.2. Fundaciones
En el espacio conformado se colocaron parri-
llas de tres hierros de 4,2 mm de diámetro en el senti-
do longitudinal con estribos (hierros transversales de
6.0 mm de diámetro) cada 0.20 m, separados al menos 25
mm del nivel del suelo.
Se dejó espacio para efectuar las intercone-
xiones de cañerias (bajo piso), se verificó los niveles

80
de encofrado y se procedió al hormigonado utilizando
cemento mezcla con un remplazo parcial de cemento
portland del 50 %. Los materiales cementicios (cemento
portland y escoria granulada molida) se incorporaron en
forma separada a la hormigonera y se prolongó el mez-
clado a 5 minutos para asegurar la mezcla intima de los
componentes.
3.3. Contrapiso y esqueleto cloacal

Se ejecutó tomando el nivel superior de la

viga de fundación como enrase del mismo, pues estaba
prevista la colocación de mosaico granitico.
Se empleó un hormigón pobre, sin armadura, en
el que la escoria granulada molida constituyó el 67 %
(2/3 partes) del. ligante.

3.4. Descarga y montaJe de paneles

La descarga y montaje de paneles se realizó
en la forma corriente, por personal de la Empresa. No
se describe en detalle esta operación pues no existen
operaciones particulares derivadas de la utilización de
la escoria granulada molida.
Una vez verificado el aplomado de los pane-
les, su escuadra y el correcto encastre, se procede a
encastrar un perfil metálico de encadenado superior,
arriostrando de este modo cada uno de los muros. La
fijación efectiva del encadenado a los paneles se rea-
liza mediante soldadura.
3.5. Techo

Como se trata de una cubierta de tipo conven-

cional, las tareas son ejecutadas de acuerdo con las
reglas del arte.
3.6. Cordón exterior

Previa verificación del correcto alineado de

los paneles exteriores y antes de dar comienzo a los
revoques, se procedió a la colocación de moldes en todo
el perimetro exterior de la vivienda y a la ejecución
del cordón exterior. Este cordón incluye un material
hidrófugo en su composición y lleva una pendiente del
40 %. La junta superior se tomó con un sellador elásti-
co.
3.7. Llenado de marcos
Una vez revisada toda la carpinteria para
verificar que los encuentros de dinteles, jambas y
umbrales tengan un buen ajuste y adecuada terminación,
se procedió al llenado de los elementos verticales de

81
los marcos con mortero de cemento-arena (1:3), asegu-
rándose que no quemaran zonas huecas.
3.8. Revoques interiores y exteriores
Una vez verificado el alineamiento de las
aletas de los paneles, las que serán utilizadas como
nivel de control de1 revoque, se humedecieron con agua
los muros a revocar, cargando el material en dos veces.
En la primera, se presionó con el fondo de la cuchara
de modo de forzar el ingreso del mortero de revesti-
miento en los poros del hormigón del panel. En la se-
gunda, se verificó la correcta nivelación con las ale-
tas, quedando estas últimas perfectamente limpias para
el trabajo de colocación de mordiente y salpicado.
El ligante utilizado en ambas superficies,
exterior e interior, estuvo constituido por la mezcla
ternaria cemento:cal aérea:escoria granulada molida,
adicionada de un aditivo plastificante e incorporador
de aire. Este cemento de albañilería desarrollado en el
Proyecto mostró un buen comportamiento en pruebas en
laboratorio y en obra, tanto en estado fresco como
endurecido.
3.9. Interconexiones
Se procedió luego a realizar las intercone-
xiones correspondientes a la inst~1ación de gas y agua,
verificando la estanqueidad de las mismas.
3.10. Colocación de pisos
Se realizaron los trabajos de colocación de
pisos, utilizando una mezcla de asiento en la que se
remplazó el 50 % del cemento portland por escoria de
alto horno granulada molida.
Los mosaicos graníticos utilizados, ya descriptos,
incorporan escoria como remplazo parcial de cemento.
3.11. Colocación de revestimientos
Para la zona sanitaria, se colocó el revesti-
miento previsto. En estos casos, el nivel del revoque
alcanza las aletas de los paneles para que el material
de asiento adhiera uniformemente. Los azulejos y cerá-
micos se continúan también sobre la zona correspondien-
te a la unión entre paneles.
Toda la tarea, salvo las aclaraciones prece-
dentes, se ejecutaron con la misma rutina que en la
obra tradicional.

82
 3.12. Cableado electricidad
Como continuidad de las tareas, siguiendo las
indicaciones del plano respectivo, se procedió a efec-
tuar la totalidad del cableado en la vivienda, reali-
zando una primera prueba del servicio.

3.13. Aplicación de mordiente

Todas las partes metálicas de la vivienda a
ser pintadas o salpicadas, se limpiaron perfectamente
dejándolas libres de grasitud, rebabas, restos de mate-
riales, polvillo, etc, para proceder a la aplicación de
mordiente especial para superficies galvanizadas me-
diante soplete. En estas condiciones, fue posible rea-
lizar el acabado final con perfecta adherencia, evitan-
do el desprendimiento del producto aplicado.

3.14. Pintura
Luego de efectuar un repaso final verificando
la correcta terminación de los elementos (libres de
imperfecciones, abolladuras, correcta soldadura, puli-
do, masillado y limpieza) se procedió a la aplicación
con soplete de una primer mano de pintura a todos los
elementos metálicos.

3.15. Salpicado interior

Los muros a trabajar se limpiaron con cepillo
de cerda para eliminar el polvo y la arena suelta resi-
dual, procediendo luego a corregir las imperfecciones
(raspaduras profundas, oquedades, salientes).
Posteriormente se aplicó el material diluido
en agua con rodillo de piel cubriendo en forma pareja y
total el muro.
Una vez seca esta base se aplicó la carga final con
compresor y pistola, cuidando que tuviera un aspecto
uniforme en cuanto a textura, color y cobertura.

3.16. Salpicado plástico exterior

Los trabajos se realizaron en forma similar a
lo descripto en el Item anterior. El material aplicado
sobre los muros cubrió el cordón exterior para permitir
que el agua escurra hasta el perímetro exterior de la
fundación. Este salpicado plástico tiene la función de
barrera impermeable para el agua de lluvia, dado que ni
los paneles ni el revoque proveen esta protección.

83
 3.17. Terminación propiamente dicha
En esta etapa se colocaron los vidrios, se
realizó la puesta en servicio de las instalaciones, se
efectuó una segunda mano de pintura dando el acabado
final y se colocaron artefactos y accesorios.

84
Tabla 1: Análisis qu1mico del cemento port1and
g/100g
1
Residuo Insoluble 0,32
Dióxido de Silicio (Si02) 21, o
Oxido de Aluminio (Al203) 4,80
Oxido de hierro (Fe203) 4' 14
Oxido de Calcio (CaO) 63,9
Oxido de Sodio (Na20) 0,05
Oxido de Potasio (K20) 0,97
Oxido de Magnesio (MgO) 0,68
Trióxido de Azufre (S03) 2,40
Oxido de Calcio Libre (CaO) 0,59
Alcalinos totales (Na20 + 0,658.K20) 0,69
Sulfuros (S=) 0,02

Tabla 2: Escoria de alto horno granulada molida, análisis

químico, contenido de fase vítrea y densidad.

Residuo insoluble 1 '00 g/100g

..
Dióxido de silicio (Si02) .... . 31 , 3
..
Oxido de aluminio (Al203) ... . 11 '9 ..
Oxido de hierro (Fe203) ..... . 4,47 ..
Oxido de manganeso (mn203) .. . 0,92
Oxido de calcio (CaO) ....... . 44,2
Oxido de sodio (Na20) ....... . 0,44 ..
Oxido de potasio (K20) ....... . 0,88
Oxido de magnesio (MgO) ...... . 3,71
Trióxido de azufre (S03) ..... . 0,88
Sulfuro (S=) ................ . 1 '04
Alcalinos totales ........... . 1 '02

Densidad ..................... 2,96 g/cm3

Porcentaje de fase vítrea .... 98,0%
Finura Blaine ................ 380 m2/kg

Tabla 3: Granulometría del agregado grueso

Tamiz % ret.ac.
1 .. o
3/4" 2
1/2" 31
3/8" 56
# 4 91
Fondo 100

85
Tabla 4: Granulometría del agregado fino (arena fina
Paraná)

Tamiz % ret.ac.
# 4 o
# 8 2.8
# 16 5.7
# 30 23.2
# 50 60.0
# 100 96.5
Fondo 100.0

Tabla 5: Dosificación y propiedades del hormigón fresco

a/c+EAHGM = 0.45 REMPLAZO DE CEMENTO POR ESCORIA[%]

Material [kg/m3] o 30 50 70
Piedra partida 1081 1082 1090 1093
Arena fina Paraná 694 692 690 689
Cemento Tipo I 404 284 200 1 17
E.A.H.G.M. - 122 200 274
Agua 182 181 180 177
Asentamiento [cm] 7.0 7.5 7.0 9.0
Aire inc. [%] 1.8 2.2 1.9 2.2
PUV fresco [kg/m3] 2360 --- 2356 ---

86
Tabla 6: Dosificación y propiedades del hormigón fresco

a/c+EAHGM = 0.65 REMPLAZO DE CEMENTO POR ESCORIA[%]

Material [kg/m3] o 30 50 70
Piedra partida 1057 1064 1070 1074
Arena fina Paraná 770 765 762 760
Cemento Tipo I 312 215 146 87
E.A.H.G.M. - 92 146 203
Agua 204 198 190 189
Asentamiento [cm] 7,0 8,5 7,0 8,0
Aire inc. [%] 1, 6 2,0 2,2 2,4
PUV fresco [kg/m3] 2347 ---- 2316 ----
Tabla 7: Resultados de resistencia a la compresión y módu-
lo de elasticidad estático para hormigones de w/c
=0,45

Edad [di as]

A/C
0,45 7 28 91 180 365
Cont.de Res.a Res.a E Res.a Res.a Res. a
escoria comp. comp. comp. comp. comp.
[%] [MPa] [MPa] [GPa] [MPa] [MPa] [MPa]
o 30,7 411 o 38, 1 43,8 46,4 51 15
30 2410 3619 3517 44,3 4616 4 71 1
50 16,2 34,4 36,4 42,8 44,6 47,8
70 13,2 34' 1 34,3 42,6 43,5 50,2

87
Tabla 8: Resultados de resistencia a la compresión y
módulo de elasticidad estático para hormigones
de w/c = 0,65

Edad [días]
A/C
0,65 7 28 91 180 365
Cont.de Res.a Res.a E Res. a Res.a Res.a
Escoria comp. comp. comp. comp. comp.
[%] [MPa] [MPa] [GPa] [MPa] [MPa] [MPa]
o 17,4 24,6 31 J 6 27,4 28,8 30,7
30 15,3 26,5 31 J 8 33,7 35,6 36,2
50 9,7 24,4 29,4 30,4 32,8 41 Jo

70 6,0 19,0 26,4 28,8 31 '9 35,3

Tabla N. 9: Resultados de resistencia a la compresión

relativa porcentual para hormigones de
w/c = 0,45 (100% corresponde a la mezcla de
control a la edad correspondiente).

Edad [días]
A/C
0.45 7 28 91 180 365
% de Res.a Res.a Res. a Res. a Res. a
Escoria comp.% comp.% comp.% comp.% comp.%
Q 100 100 100 100 100
30 78,2 90,0 1 o1 1 1 - 100,4 91 '5
50 52,8 83,9 97,7 96' 1 92,8
70 43,0 83,2 97,3 93,7 97,5

88
Tabla 10: Resultados de resistencia a la compresión
relativa porcentual para hormigones de w/c =
0,65 (100 ~ se le asigna a la mezcla de control
a la edad correspondiente.

Edad [dfas]
a/c+EAHGM
0,65
- 7 28 91 180 365
Res.a Res.a Res. a Res. a Res. a
.% Escoria comp.% comp.% comp.~ comp.~ comp.~

o 100 100 100 100 100

30 87,~ 107,7 123,0 123,6 117 ' 9
50 55,7 99,2 110,9 113,0 133,6
70 34,5 77,2 105' 1 110,8 115,0

Tabla 11: Resultados de tracción indirecta para hormigones

de razón agua/cemento = 0,45

Tracción por compresión diametral [MPa]

a/c+EAHGM =
0,45 Edad [dfas]
~ Escoria 28 91
o 3,8 +/- 0,2 3', 5 +/- 0,3
30 3,3 +/- 0,3 3,6 +/- 0,3
50 3,3 +/- 0,2 3,5 +/- 0,3
70 3,2 +/- 0,2 3,6 +/- o' 1

89
Tabla 12: Resultados de tracción indirecta para hormigones
de razón agua/cemento = 0,65

Tracción por compresión diametral [MPa]

a/c+EAHGM =
0,65 Edad [días]
% Escoria 28 91

o 3,2 +/- 0,2 2,8 +/- o t 1

30 3,0 +/- 0,2 3' 1 +/- 0,4

50 3,0 +/- 0,2 3' 1 +/- 0,3
70 2,8o +/- 0,02 3,0 +/- o t 1

Tabla 13: Resistencia a la compresión de morteros

preparados con los cementos mezcla utilizados
para los hormigones

Edad
% Escoria
7 días 28 días 91 días

o 23,0 32,3 32,9

30 13,6 31 t 3 39,0

50 10,7 31,0 44,9

70 9t 1 22,3 34' 1

Tabla 14: Resistencia a la compresión de morteros ASTM e

109 de cemento portland normal y cemento
portland con escoria ( 50 %) a las edades de 7 y
28 días.

RESISTENCIA A COMPRESION (MPa}

CEMENTO
7 días 28 días

CN 14,8 24,7 (*)

CN/EAHGM 8,5 25

(*) Valor anormalmente bajo.

90
Tabla 15: Resultados de ensayo de mosaicos graniticos

TIPO DE TIPO DE RESIST.A DESGASTE ABSORCION

CEMENTO MOSAICO CURADO FLEXION [mm] [%]
[MPa]
14 8,3 2,0 7,5
Granitos
CN/EAHGM 28 8,2 2' 1 7,2
Primera 14 -- 2' 1 8,4
serie Calcáreo
28 -- 1 '6 8,3
CN Granitico
Verde Alpe 28 * 6,8 2,0 9' 1
Granítico
CN/EAHGM Verde Alpe 28 * 3,7 1 '3 9,6

* De acuerdo con lo indicado para la segunda serie de

ensayos.
Tabla 16: Resultado de ensayo de probetas de hormigón
liviano utilizado en la confección de los
paneles para la vivienda prototipo, curadas en
las mismas condiciones que los paneles.

Densidad Resist. Promedio

seca comp,(MPa) (MPa)
1. 11 7.3
1.13 7.5 7.7
1. 16 8.4
1.14 7.5
n.d. 7.9
n.d. B.O 7.8
n.d. 7.2
n.d. 8. 1

Nota: para las probetas identificadas con

n.d. no se indica la densidad por no encontrarse
secas al momento del ensayo. Su densidad
media (húmedas) = 1.25

91
Tabla 17: Re~ultados de ensayo a compresión excéntrica

ACORTAMIENTO FLECHA LATERAL

CARGA
Panel Panel Panel Panel Panel Panel
NQ 1 NQ 2 NQ 3 NQ 1 NQ 2 NQ 3

daN mm mm mm mm mm mm

2.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

9.8 0.04 0.00 0.06 0.00 0.00 0.00
l 2.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
19.6 0.09 0.00 o .14 0.00 0.00 0.03
2.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
29.4 o .14 0.06 0.27 0.00 0.00 o .10
2.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
39.2 0.20 0.08 0.39 0.00 0.00 o .10
2.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
49.0 0.23 o. 16 0.51 0.00 0.00 o. 15
2.0 0.00 0.00 0.02 0.00 0.00 0.00
58.8 0.30 0.27 0.63 0.03 0.05 0.20
2.0 0.00 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00
68.6 0.43 0.27 o. 78 0.03 o. 1 o 0.20
2.0 0.00 0.00 0.05 0.00 0.00 0.00
78.4 0.48 0.41 0.90 0.00 o. 1 o 0.25
2.0 0.00 0.02 0.06 0.00 0.00 0.00
88.2 0.55 0.47 0.99 0.04 o. 11 0.25
2.0 0.00 0.02 0.06 0.00 0.00 0.00
98.0 0.61 0.53 1.09 0.04 o .13 0.27
2.0 0.00 0.03 0.08 0.00 0.00 0.00
107.8 0.72 0.60 1 . 20 0.04 o. 13 0.30
2.0 0.00 0.03 0.08 0.00 0.00 0.00
117 . 6 ---- 0.65 1.33 ---- o. 15 0.32
2.0 ---- 0.04 0.09 ---- 0.00 0.00
---- ---- ---- ---- ---- ---- ----

92
Tabla 18: Resultados del ensayo de impacto blando

FLECHA INSTANT. FLECHA RESIDUAL

ALTURA ENERGIA
DE DE Panel Panel Panel Panel Panel Panel
CA IDA IMPACTO NQ 1 NQ 2 NQ 3 NQ 1 NQ 2 NQ 3

m daJ cm cm cm mm mm mm

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

o. 15 4.5 0.2 0.2 o. 1 0.70 0.43 0.20

0.30 9.0 0.4 0.5 0.3 1. 17 0.92 0.34

0.45 13.5 0.6 0.7 0.4 1 . 27 1 • 16 0.37

0.60 18.0 0.7 0.8 0.5 1. 33 1. 21 0.67

0.75 22.5 0.8 0.9 0.6 1. 33 1 . 60 0.98

0.90 27.0 1.0 1.o 0.7 1. 33 1. 76 1. 22

1.05 31 . 5 1.0 1. 1 0.8 1 . 86 2.06 1.52

1.20 36.0 1.2 1.1 0.9 2. 15 2.28 1. 97

1. 35 40.5 1.4 1. 4 1.0 2.53 2.87 1. 97

1. 50 45.0 1.6 1.7 1.1 3.00 3.89 2.05

1. 65 49.5 1.8 1 •9 1.3 3.47 4.47 2.53

1. 80 54.0 2. 1 2. 1 1.5 3.96 5.44 3.05

1.95 58.5 2.5 2.3 1.6 4.67 6. 16 3.36

2. 1 o 63.0 3.3 2.6 1.8 ---- 6.93 ----

2.25 67.5 4. 1 3. 1 2.2 ---- ---- ----
2.40 72.0 6.4 3.6 2.6 ---- ---- ----
2.55 76.5 --- 4. 1 3.2 ---- ---- ----
2.70 81.0 --- --- 4.0 ---- ---- ----
2.85 85.5 --- --- --- ---- ---- ----

93
Tabla 19: Resultados del ensayo de impacto de la bola de
acero.

ALTURA IMPRONTA
DE CAlDA
DE LA DIAMETRO (cm) PROFUNDIDAD (mm)
BOLA DE PANEL PANEL PANEL PANEL PANEL PANEL
ACERO (m) NQ 1 NQ 2 NQ 3 NQ 1 NQ 2 NQ 3
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

0.25 0.60 0.78 o:62 0.30 0.30 0.20

0.50 1. 18 1. 11 0.97 0.60 0.60 0.50

0.75 1. 62 1. 25 1.43 0.80 1. 00 0.70

1.00 1. 92 1. 53 1. 75 1.1 o 1.10 0.90

1.25 1. 93 1. 72 1.87 1.30 1. 20 1. 00
1.50 1. 95 1. 76 1. 99 1.40 1.50 1. 30

1. 75 2.30 1. 91 2.25 1. 70 1. 70 1. 70

2.00 2.34 1. 96 2.30 2.00 2.00 2.00

94
 100

-- - -- n
,
¡

, l. i

90 , 1
11
L
/ 1
L 1
........ 80 L 1
o L

"'Cll
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1

~ 70
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1
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1
10 /
,, /
1
1 1

o 1

100 50 30 16 8 4 3:18''1 '2 .. 3''7"

~
Tamiz Número

Fig. 1: Granulometría del Agregado Fino, Agregado Grueso y Agregado Compuesto

 Penetración
(lb/in2)
4000
....... 1 ....... ·J!'
f.
/~
.:
1 •
1.
1 ...
1
3000 1
1
1
.¡ ...
•
.1
1
(!)
m 1
100% cemento /
portlan~/
• /A.1
/ 1 % ~scoria
60 %
40
em. portland

..... ·//
_,;:~
..;
/
•""y···· ...
..

3 4 5
Tiempo. (h)
Fig. 2: Tiempo de fraguado del hormigón elaborado con cemento portland y
con el 60 % ~e escoria como remplazo parcial de cemento.
Rc(MPa)~------------------------------------------~

50

·-----·-----·
A-------------- A--------A--------
40

30
0 ----------------

•
0---- o ----o

• 365 días •
~
• 91 días
20
o 28 días
• 7 días

10 30
·----------·•
50 70
%escoria

Rc(MPa)r----------------------------.

40
.----------·~ ~.

30
e ___- -------
------- A------A ---- .
A
o .
O
----0
20 ~o
•
·~
WIC"' 0.65

10
• 365 días
...91 días
o 28 días
• 7 días
.-------- •
30 50 . 70
. . , %escuna
Resrste11cta a la compresio11 para bormigo11es de w/c = 0.45 y O. 65 y diferentes
porcentajes de reemplazo de cemeuto por escoria.

97
Re( o¡~
120

100

80 D----o
•
60
W/C = 0,45
• 365 dlas
"' 91 días ~
·~
o 28 dlas

40
• 7 días
•
20 L____L_ _ _ _ j __ _ _ _ _ _ _ _-L--------~~------~~--~
o 10 30 050 70
%escoria

Re(%)~--------------------------------------------~
140

120

100
.
o ------
~<:~.
----- ...
•----_. o~
80
o
WIC = 0,65
• 365 días
... 91 días
60
o 28 días
•
~•
• 7 días
40

20
o 10 30 50 70
%escoria
Resistencia a la compfesión relativa porcentual para hormigones con w/c=0,45
y 0,65; 100% corresp01zde a la mezcla control (100% CPN).

98
 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE CURADO
EN LOS CEMENTOS MEZCLA

RESUMEN

El curado acelerado de los elementos

premoldeados es utilizado normalmente en la
industria por razones operativas y/o económi-
cas, ya que permite una circulación más rápida
del capital de trabajo.
El empleo de la escoria de alto horno
granulada representaria una ventaja económica
importante para la industria de premoldeados,
permitiéndole, en algunos casos, competir favo-
rablemente con otros materiales como, por ejem-
plo, en el caso de los bloques. Con el curado
acelerado, el desarrollo más lento de resisten-
cia de los cementos de escoria no representa un
inconveniente sino que, en principio, se obten-
dría una pérdida relativa de resistencia final
menor.
El objetivo de este trabajo es conocer el
comportamiento de los cementos de escoria a las
temperaturas normalmente utilizadas en el cura-
do acelerado y también la influencia de tempe-
raturas inferiores a 20 ·c. Con este fin se
analiza el efecto de la temperatura sobre el
desarrollo de resistencia de morteros prepara-
dos utilizando cementos con distintos niveles
de contenido de escoria.
Se han tenido en cuenta también otras
variables que afectan el desarrollo de
resitencia: tiempo de espera a la temperatura
normal de moldeo hasta comenzar el curado,
duración del curado a la temperatura estableci-
da y gradientes de cambio de temperatura, tanto
en ascenso como en descenso.

99
 1. INTRODUCCION

Es bien conocido el efecto de la elevación de tempe-

latura en la aceleración de las reacciones de hidratación,
circunstancia relativamente más ventajosa para los cementos
de escoria por. su menor ganancia de resistencia a edades
tempranas. Por otro lado, en la industria de premoldeados
es conveniente, por razones económicas, alcanzar la resis-
tencia minima necesaria para el movimiento de los elementos
elaborados en el menor tiempo posible. Debe contemplarse
sin embargo el consumo adicional de energia y la reducción
de resistencia a largas edades con respecto al curado nor-
mal; estos factores dependen de las condiciones de curado y
el tipo de cemento utilizado.
Entre las variables que afectan el desarrollo de
resistencia se ha evaluado el tiempo de espera, la tempe-
ratura de curado, la duración del mismo y las velocidades
de cambio de temperatura.
El curado a temperaturas inferiores a la normal,
2o·c, aporta información sobre el comportamiento de los
cementos de escoria cuando se emplean en estas condiciones
que son menos favorables porque estos cementos requieren
mayor energia de activación. Esta situación puede presen-
tarse en la zona de mayor probabilidad de uso de los cemen-
tos de escoria.

2. PLAN DE ENSAYOS

2.1. Cemento

Los cementos utilizados para este estudio se obtuvie-

ron por molienda conjunta, en un molino de laboratorio, de
clinker de cemento portland, escoria granulada de alto
horno y yeso natural. En las Tablas 1 y 2 se indican las
composiciones quimicas y en la Tabla 3 la composición por-
centual de los cementos y su identificación.

2.2. Morteros

Se moldearon probetas cúbicas de 50 mm de arista, de

acuerdo con la norma ASTM e 109.

100
 2.3. Temperaturas de curado

Las temperaturas de curado seleccionadas fueron 5,

12, 20 (curado normal), 33, 55 y 80 ·c.

2.4. Tiempos de espera

Se fijaron tres niveles para el tiempo de espera

entre la finalización del moldeo y la colocación de las
probetas dentro del baño de agua saturada con cal a la
temperatura de curado. Para las temperaturas de curado de
33, 55 y 80 ·e, estos tiempos fueron de 4, 8 y 24 horas,
considerando que los mismos podrían adoptarse en un proceso
industrial. Para las temperaturas de curado de 5 y 12 ·e,
los tiempos de espera fueron solamente de 4 y 24 horas.

2.5. Edades equivalentes en curado normal

Se programaron los ensayos para las siguientes edades

equivalentes: 3, 7, 14, 28 y 56 días, a las que se agrega-
ron 1 ,7; 2 y 2,4 días para 33 ·e, 1,7; 2,1 y 2,6 días para
55 ·e y 1,7; 2 y 2,7 para 80 ·e, con un tiempo de espera de
24 horas en todos los casos.
Los tiempos durante los cuales las probetas se mantu-
vieron a la temperatura de curado T ·e se calcularon utili-
zando la siguiente expresión en la que se prevé un gradien-
te térmico de 20 "C/h para el calentamiento y 30 "C/h para
el enfriamiento.

M 20.ti (T-20). (T+20) (T+20).(T-20)

t(h) =- -
T T 2.T.20 2.T.30
donde, M: madurez ("C/h)
ti: tiempo de espera (h)
Experimentalmente no se pudo cumplir en forma riguro-
sa con los gradientes térmicos planificados al no poder
utilizarse el equipo que se tenía previsto emplear. Como
consecuencia de este inconveniente, la madurez real es
levemente superior a la nominal ya que el calentamiento fue
más rápido y el enfriamiento más lento que lo supuesto. En
el esquema se indica con líneas de trazos el gradiente real
estimado y con líneas continuas el previsto en los cálcu-
los.

101
 .5h

20
f ~

t·1 t-20 t t-20

20 30
Las probetas se retiraron del baño de curado media
hora antes del ensayo y se sumergieron en agua a 20 ·c.
Para la temperatura de 80 ·e, el enfriamiento se realizó en
dos etapas para disminuir el gradiente térmico y evitar
tensiones excesivas.

2.6. Influencia del Curado en la Resistencia a largas

Edades

Para evaluar la influencia del curado a temperaturas

diferentes a la normal a edades tempranas sobre la resis-
tencia a mayores edades, un grupo de probetas fue curado a
temperaturas T, durante el tiempo necesario para alcanzar
las edades equivalentes de 3 y 7 días, luego de lo cual se
continuó el curado a 20 ·e sumergidas en agua hasta llegar
a las edades de 28 y 360 días.

3. EQUIPOS UTILIZADOS

Para obtener los diferentes curados a las temperatu-

ras previstas, se debieron improvisar diferentes equipos de
modo de mantener la temperatura constante en los valores
preestablecidos. En todos los casos, la variación promedio
de temperatura no fue superior a 1,5 ·c.

4. GRADO DE HIDRATACION

Se intentó seguir el proceso de hidratación deter-

minando el agua combinada químicamente, por calcinación a
1050 ·c. Para ello, una masa de 130 g de las probetas
ensayadas fue pulverizada sumergida en acetona a fin de
detener el proceso de hidratación, luego sometida a secado
en estufa a 105 ·e durante 24 horas y posteriormente calci-
nada durante una hora a 1050 ·c. El grado de hidratación se
calculó mediante la expresión:

102
 1 ~
cw 105 _ w1o5o > _ O( e __ w 105 - o(a __ w105
1+g 1+g
wn =
g
w1o5o w 105
- ( 1 - CXa)
1+g
donde

Wn: masa de agua unida quimicamente por unidad de

masa de cemento
w105: masa de material luego del secado a 105 ·e
w 1050: masa de material luego del secado a 1050 ·e

o( . pérdida por calcinación del cemento mezcla

e.
0(. pérdida por calcinación del agregado
a.

g .. relación masa agregado/masa cemento

5. RESULTADOS

En las tablas 4 a 9 se presentan los resultados de

resistencia a compresión y grado de hidratación para 1 as
distintas temperaturas de curado, tiempos de espera y e da-
des equivalentes.
En las Figuras 1 a 10 se representan las resistencias
en función de los tiempos de curado para el tiempo de espe-
ra de 24 horas y los tres cementos ensayados. En algunos
casos no se observa un incremento regular de la resistencia
con el tiempo de curado, apreciándose incluso una disminu-
ción de la resistencia para las temperaturas más altas a
tiempos prolongados de curado.
Para 55 y 80 ·e y tiempos de espera de 4 y 8 horas,
el desarrollo de resistencia con el tiempo de curado no es
regular, siendo esto más marcado para el tiempo de espera
de 4 horas y la temperatura de 80 ·c.
El desarrollo de resistencia en función del grado
de hidratación no muestra una correlación satisfactoria.
Suponiendo una relación lineal, . el mejor coeficiente de
correlación encontrado fue 0,66. Esto indica que otros
factores, además del grado de hidratación deben ser tenidos
en cuenta, por lo menos en el rango de variables estudia-
das.

103
 El tratamiento de los resultados se realizó de
acuerdo con el procedimiento desarrollado por Carlina [1],
el que puede consultarse en el apéndice. Los cálculos se
realizaron únicamente para el tiempo de espera de 24 horas
y se determinó:
Ru: resistencia última o resistencia a la compresión a
edad infinita
k(T): valor de la función de temperatura o constante de
velocidad de ganancia de resistencia, a temperatura T
t edad a la cual se considera que comienza la ganancia
de resistencia
Ea: energia de activación aparente

En primer lugar se evaluaron los resultados a 20"C,

siguiendo el siguiente procedimiento:
a) se consideraron todos los resultados disponibles a esta
temperatura
b) de las curvas R = f(t) se descartaron aquellos valores
que más se alejaban de la curva, dejando al menos un
valor a edad avanzada
e) Con los valores anteriores se calcularon los parámetros
de la recta 1/R = f(1/t) y sus errores, determinándose
el valor de 1/Ru para 1/t = O
d) Considerando to = O se comenzaron a descartar los
valores correspondientes a edades cortas, partiendo de
las edades más bajas, de uno en uno, buscando el menor
error de 1/Ru
e) Determinado el valor de Ru, se procedió al cálculo de to
y k(T). Para ello, con todos los valores aceptados
inicialmente se calcularon los parámetros de la recta
R/(Ru-R) = f(t), determinándose to, k(T) y su error
f) A partir de ese resultado, se comenzó a descartar los
valores correspondientes a las edades más largas de uno
en uno, en forma decreciente, buscando el menor error de
k(T)
El mismo procedimiento se siguió para las otras tem-
peraturas, donde el tiempo de espera se tuvo en cuenta para
el cálculo de Ru, sumando 24x20/T al tiempo de curado del
primer cálculo. Esta aproximación y la de to = O no afectan
significativamente los resultados, ya que como se indicó
anteriormente se tienen en cuenta principalmente los resul-
tados a largas edades.

104
 Luego de obtener el primer valor de k(T) y para el
siguiente cálculo de k(T) y to, el tiempo total se calculó
sumando al de t el valor ti.k(20)/k(T) , donde ti es el
tiempo de espera, 24 horas para los casos calculados.
Para el cálculo de las energías de activación, se
consideró que la variación de k(T) con la temperatura sigue
la ecuación de Arrhenius, por lo que se calculó la pendien-
te de la recta ln k(T) = f(1/T), a ~artir de la cual se
obtuvo Ea.
En las Fig. 11 y 12 se representan los valores de
k(T) en función de T ("C) y el ln k(T) en función de 1/T
(1/K) respectivamente. En las Tablas 10 a 12 se muestran
los resultados de Ru, to, k(T), Ea y los errores calculados
para cada caso.

6. DISCUSION DE LOS RESULTADOS

Es dificil efectuar un análisis de los resultados a
partir de las curvas R = f(t), siendo más conveniente ha-
cerlo a través de la evaluación de los parámetros calcula-
dos.
En general, Ru disminuye con el incremento de tempP-
ratura, como era de esperar. Los valores para 8400 y 8440 a
20 ·e son anormalmente altos, con respecto a la evolución
encontrada
Los valores más bajos los presenta el cemento 8400,
mientras que entre 8470 y 8440 no hay una diferencia defi-
nida. El valor más alto se alcanza con el cemento 8470 para
5 ·e y los valores más bajos los presentan este cemento y
el 8400 para ao ·c.
El valor de k(T) aumenta regularmente con la tem-
peratura, como es de esperar, con las excepciones de 8400
para 55 ·e y 8440 a 20 ·e, donde encontramos un valor anor-
malmente alto y anormalmente bajo respectivamente con res-
pecto a los esperados de acuerdo con la tendencia general.
Para una temperatura constante, los valores más altos
de k(T) corresponden al cemento de referencia 8400, mien-
tras que entre 8470 y 8440 las diferencias son relativamen-
te mencres.
Los valores de to disminuyen regularmente con el
aumento de T, con algunas excepciones como el
corespondiente a 8440 para 5 ·e, anormalmente bajo. Es de
hacer notar el rápido incremento del tiempo to cuando la
temperatura desciende de 20 ·e para el cemento 8440 y de 15
·e para los cementos 8400 y 8470, Fig. 13.

105
 Los valores de la energía de activación para los
cementos 8400 y 8440 son prácticamente similares si se
tiene en cuenta el error experimental, en tanto que para el
8470 es inferior.
Los morteros de cemento con el contenido mayor de
escoria, 8440, curados a las edades equivalentes de 3, 7 y
14 días, muestran una ganancia de resistencia superior que
curados a las mismas edades a temperatura normal (20 'C).
Esto también es válido para 3 y 7 dias para el cemento con
30 % de escoria, 8470, mientras que para el cemento de
referencia los valores de resistencia están en el mismo
orden o presentan una disminución.
Para la edad de 28 dias hay, en general, un comporta-
miento similar para todos los cementos, evidenciando una
disminución de resistencia por efecto del curado acelerado,
Tablas 13-16. Los mejores resultados se obtienen para una
temperatura de 33 ·e, para la cual se alcanzan o superan
los valores del curado normal pero las resistencias relati-
vas de los cementos de escoria son menores que las corres-
pondientes al cemento portland normal.

7. CONCLUSIONES
Con el clinker de cemento portland utilizado en
este estudio se obtuvo muy buena respuesta a corta edad· en
la activación de la escoria a temperatura normal. Es de
esperar que cuando se aplique ~1 curado acelerado a un
cemento con escoria donde se emplee un clinker que brinde
naturalmente menos activación, los resultados relativos
sean aún más beneficiosos.
En las Tablas 17 y 18 se pueden ver los valores abso-
lutos y la relación porcentual de la resistencia alcanzada
por curado acelerado a temperatura T, a· las edades equiva-
lentes de 3 y 7 dias, continuando con el curado normal
hasta completar los 28 y 360 dias después del moldeo. Los
valores de referencia son las resistencias a 28 y 360 dias
de curado normal desde el moldeo, a los que se asignó el
valor 100.
Cuando se completa el curado a 28 dias, después del
curado a una temperatura distinta de la normal, no se al-
canza, en general, los mismos valores de resistencia. Si
bien no hay una tendencia perfectamente definida, parecería
que el cemento con mayor contenido de escoria es el más
afectado.
~n cambio, cuando el curado se extiende a 360 dias,
se observa que hasta 33 ·e hay un incremento en las resis-
tencias para el cemento con mayor contenido de escoria,
8440. Para temperaturas superiores a 33 ·e las resistencias
a 360 días son menores que para el curado normal desde el

106
moldeo y no hay una diferencia definida en el comportamien-
to de los tres cementos. La prolongación del tiempo de
espera de 4 a 24 horas tiene un efecto positivo, como era
previsible.
De esto se concluye que el curado acelerado represen-
ta una ventaja relativa para los cementos con escoria con
respecto al cemento portland normal y que no es conveniente
superar la edad equivalente de 14 dias. A temperaturas más
altas no se observa una diferencia sistemática significa-
tiva para las distintas condiciones y cementos. Se observa
también un efecto negativo cuando el tiempo de espera se
acorta a 4 horas.
En resumen, los mejores resultados se obtienen con un
curado a 33 ·e, un tiemp0 de espera de 24 horas y una edad
equivalente de 7 dias, siguiendo el de 55 ·e, 24 horas de
espera y una edad equivalente de 3 dias.
Los resultados obtenidos no pueden extrapolarse a
otros clínkeres, ya que son válidos solamente para los
cementos estudiados.

107
 APENO ICE

La velocidad de ganancia de resistencia a cualquier

edad puede expresarse [2] como una función de la correspon-
diente resistencia R y la temperatura T:

dR
= f(R).k(T)
dt

En base a la experiencia empírica se propuso para la

función de resistencia f(R), la forma:

2
f(R) = Ru [ 1 - ( R/Ru)]

donde Ru es la resistencia límite a edad infinita.

Con la aproximación que Ru es independiente de la

temperatura y considerando las dos expresiones anteriores,
tenemos:

dR
= Ru ( t k(T) .dt
[1 - R/Ru] 2 Jto

donde se tuvo en cuenta el período de inducción y por

lo tanto R es igual a cero hasta un tiempo to y k(T) es el
valor de función de temperatura o constante de velocidad.
Si se considera el caso de curado a temperatura cons-.
tante, es decir, bajo condiciones isotérmica, k(T) es inde-
pendiente del tiempo y la integración de las funciones
anteriores nos lleva a:

Ru
= k ( T ) • ( t - to ) (1)
Ru-R

108
 Reagrupando esta expresión, obtenemos:

1 1
= +
R Ru.k(T).(t-to) Ru

En una primera aproximación y para consideraciones a

largo plazo (t>>to), se puede tomar to =O, por lo tanto:

1 1 1

R
= ·Ru.k(T) .t
+
Ru

De esta expresión es posible obtener Ru.

Volviendo a la expresión original (1) y reordenando:

R
= k(T).t- k(T).to
R-Ru

De esta ecuación y con el valor calculado anterior-

mente para Ru, podemos obtener k(T) y to, utilizando prefe-
rentemente los resultados a edades cortas.
Si la temperatura no permanece constante es necesario
expresar la función de temperatura k(T) en términos de T;
una primera aproximación, utilizada en el concepto de madu-
rez, considera una relación lineal:

k(T) = A (T - To)
donde A: constante
To: temperatura por debajo de la cual no hay
desarrollo de resistencia con el tiempo, es
decir, k(To) = O
De esta manera, la función temperatura-tiempo, M, se
puede expresar:

( t ( t
M = fr k(T) dt = A lo (T - To) dt
0

M = A ( T - To) t

109
 El valor comúnmente aceptado para Toes -10 ·e; lle-
vando esto a la expresión anterior, tenemos:

M = A ( T + 10) t

Un mejor ajuste de la función k(T) con la temperatura

se consigue utilizando la ecuación de Arrhenius, que expre-
sa la variación de la constante de velocidad de una reac-
ción química con la temperatura:

- Ea/RT
k(T) =B• e
donde B es una constante, Ea la energía aparente de activa-
ción, R la constante universal de los gases y T la tempera-
tura absoluta de curado.
Tomando logaritmos a ambos miembros de esta ecuación,
obtenemos:
Ea
ln k(T) = ln B -
R.T

Por lo tanto, vemos que si la función k(T) puede ex-

presarse mediante la ecuación de Arrhenius, la representa-
ción del ln k(T) en función de 1/T (1/K) debería ajustarse
por una recta. En el caso estudiado, Fig 12, esto se cum-
ple, aunque con una dispersión importante, y podemos esti-
mar de la misma el valor de la energía de activación Ea.

110
 REFERENCIAS

1. Car11no, N. J. "The matur1ty method: Theory and

app11cat1on" Cement, Concrete and A;;re;atae. Vol. e,
Nro. 2. W1nter 1884, pp 81-73.
2. Bernhardt, c. J. "Harden1n; of Concrete at 01fferent
Temperatura•" Proceed1n;e of the RILEM Sympoa1um on
Winter concret1n;, Oan1eh Inet1tute for Bu11d1ng
Research, Copanha;en, Oenmark, 1see, 18 pp.

111
Tabla 1: Composición química y densidad del clínker
utilizado (g/100g)

Composición
1
Residuo insoluble ......... . 0,39
Dióxido de silicio (Si02) .. . 20, 1
Oxido de aluminio (Al203) .. . 6' 1 o
Oxido de hierro (Fe203) .... . 3,61
Oxido de calcio (CaO) ...... . 62,4
Oxido de magnesio (MgO) ... . 3,61
Trióxido de azufre (S03) ... . 0,49
Oxido de calcio libre ..... . 1 , 15
Oxido de sodio (Na20) ..... . 0,64
Oxido de potasio (K20) ..... . 1 '4 7
Alcalinos totales ......... . 1 , 41

Densidad (g/cm3) ........... . 3' 12

Tabla 2: Escoria de alto horno granulada, análisis

químico, contenido de fase vítrea y densidad.

Composición
1
Residuo insoluble 0,77
DiÓXido de si 1 i e i o (Si 02 ) .... . 36,5
Oxido de aluminio (Al203) ... . 12,5
Oxido de hierro (Fe203) ..... . 1 , 31
Oxido de manganeso (mn203) .. . 1 , 03
Oxido de calcio (CaO) ....... . 42,9
Oxido de sodio (Na20) ....... . 0,38
Oxido de potasio (K20) ....... . 0,78
Oxido de magnesio (MgO) ...... . 3,74
Trióxido de azufre (S03) ..... . o, 11
Su 1fu ro (S= ) ••...•.••.••••••• 0,84
Alcalinos totales ........... . 0,89
Densidad (g/cm3) ............ . 2,92
Porcentaje de fase vítrea .. . 97,5

112
 Tabla 3: Composición porcentual de los cementos y su
identificación

Composición
Identificación
Clínker Escoria Yeso
. 400 96 - 4

470 67,2 28,8 4

440 38,4 57,6 4

Tabla 4: Resistencia a la compresión y grado de hidrata-

ción para temperatura de curado de 5 ·e

--
Edad Tiempo Tiempo Grado Resistencia
equiv. de a T de de a
(20"C) espera curado hidratación compresión (MPa)

di as h h 400 470 440 400 470 440

3 4 271 0,20 o' 18 o, 14 27,9 15,9 10,4

24 1 91 o, 14 0,21 0,27 13' 9 18,8 26,5

7 4 655 o' 19 o' 19 o' 13 33,6 25,2 16,9

24 575 o' 1 o 0,24 o' 18 13,4 26' 1 25,2

14 4 1327 0,31 0,21 o' 18 31 '4 25,6 22,0

24 1247 0,28 o' 19 0,33 35,9 31 , 8 39, 1

28 4 2671 0,26 0,24 0,20 34,9 26' 1 26,1

24 2591 ---- ---- ---- 31 '6 ---- 36,8

56 4 5359 ---- ---- ---- 38,6 22,6 38,3

24 5279 0,32 0,22 0,23 35,3 44,8 40,2

3(28) 4 271 0,29 0,27 0,27 30,5 27,0 25,8

24 191 0,29 o' 19 o, 16 33,3 32,3 31 '2
3(360) 4 271 ---- ---- ---- 40,3 49,3 49,5
24 191 ---- ---- ---··"-' 39,6 33,7 47)8

7(360) 4 655 ---- ---- ---- 38,0 43,5 52,4

24 575 ---- --- .. ----
~ 41,5 35,7 48,0
 Tabla 5: Resistencia a la compresión y grado de hidrata-
ción para temperatura de curado de 12 ·e

Edad Tiempo Tiempo Grado Resistencia

equiv. de a T de de a
<2.0 ·e> espera curado hidratación compresión (MPa)
di as h h 400 '470 '440 400 470 440

3 4 113 0,20 o 14
J 0,37 18' 9 14,0 7,1
24 80 0,28 o 16
J o J 12 16,9 12 J 1 6,3

7 4 273 o' 19 o' 18 o' 16 25,4 18,0 13,6

24 240 0,21 o 18
J o' 12 25,5 23 J 1 20,3

14 4 553 0,29 0,20 o' 17 35,3 23,7 20,0

24 520 0,28 0,22 o' 19 29,0 26,7 21 '8
28 4 1113 ---- ---- ---- 28,8 29' 1 26,5
24 1080 0,40 0,27 0,20 32,0 33,5 34,6

56 4 2233 0,25 o' 19 0,20 33,2 28,4 36,4

24 2200 o' 19 0,22 o' 19 27,0 27,3 32,7

3(28) 4 113 0,28 ---- o' 19 28,7 31 '2 22,3

24 80 0,22 o' 18 0,21 32,0 24,7 28,8

7(28) 4 273 ---- ---- ---- 29,0 25,3 20,4

24 240 0,27 0,26 o' 19 34,9 36,6 32,5

3(360) 4 113 ---- ---- ---- 39,5 45' 1 47,3

24 80 ---- ---- ---- 42,3 41,2 50,3

7(360) 4 273 ---- --- ---- 41,7 40,7 53,9

24 240 ---- --- ---- 38,6 44,5 44,3

114
 Tabla 6: Resistencia a la compresión y grado de hidra-
tación para temperatura de curado de 20 ·e

Edad Tiempo Tiempo Grado Resistencia

equiv. de a T de de a
(20"C) espera curado hidratación compresión (MPa)

di as h h 400 470 440 400 470 "440

1 --- 24 ---- ---- ---- 6,6 4,0 1 '5

--- 24 ---- ---- ---- 7,6 4,8 1' 7
2 --- 48 ---- ---- ---- 12,9 8,9 3,9

3 --- 72 0,21 o' 1 o o, 14 20,9 12,3 8,8

7 --- 168 o' 14 o, 12 0,08 25, 1 18,7 12,6

14 --- 336 0,28 o, 17 o, 14 28,6 28,3 18,9

28 --- 672 0,30 0,30 ---- 30,7 32,9 36,8

49 --- 1176 0,30 0,31 0,28 37,9 38, 1 42,8

56 --- 1344 0,24 ---- 0,32 39,4 ---- 42,8

360 --- 8640 ---- ---- ---- 39,9 48,2 42,6

115
 Tabla 7: Resistencia a la compresión y grado de hidrata-
ción para temperatura de curado de 33 ·e

Edad Tiempo Tiempo Grado Resistencia

equiv. de a T de de a
(20"C) espera curado hidratación compresión (MPa)
di as h h .400 470 440 400 470 440

1 '7 24 10 ---- ---- ---- 9,9 7,3 219

2 24 14 ---- ---- ---- 13,6 9,2 4,8

2,4 24 20 ---- ---- ---- 15,9 11 19 5,6

4. 38 0120 o 1 17 o' 16 22,2 17,3 11 'o

3 8 36 o, 17 o' 13 o, 11 20,5 15,0 11 ' 1
24 27 0,20 o, 19 o' 12 25, 1 1710 11 15

4 88 0,21 o' 17 0,21 27,7 22,8 25,0

7 8 86 0122 0,17 0,15 29,8 25,7 24,4
24 78 0,21 0,20 0,22 24,9 27,2 25,4

4 176 0,24 0,24 0,22 28,9 20, 1 26,1

14 8 175 0,22 0,22 0,24 25,0 25,6 24,0
24 166 0,28 0,31 0,26 27,9 26,6 28,0

4 354 o' 18 0,26 0,33 34,9 31 , 1 36,0

28 8 351 0,20 0,22 o, 1938,4 31 , 2 39,0
24 343 0,23 o, 17 0,26 36, 1 31,4 36,9

4 707 0,27 0,32 0,29 29,8 38,8 41 , 3

56 8 705 o' 19 0,27 o, 1834,3 32,9 35,5
24 697 0,25 0,26 0,21 30,6 29,0 35,3

3(28) 4 38 0,35 0,25 0,34 25,7 31 'o 29, 1

24 27 0,22 o, 16 ---- 32,4 33,0 25,4

7(28) 4 88 ---- ---- ---- ---- ---- ----

24 78 0,21 0,20 o' 18 31,1 33' 1 36,6

3(360) 4 38 ---- ---- ---- 32,3 40,3 38,8

24 27 ---- ---- ---- 34,0 48,0 52,8

7(360) 4 88 ---- ---- ---- 37,8 43,0 54,0

24 78 ---- ---- ---- 39,3 49,6 44,7

116
 Tabla 8: Resistencia a la compresión y grado de hidrata-
ción para temperatura de curado de 55 ·e

Edad Tiempo Tiempo Grado Resistencia

equiv. de a T de de a
(20'C) espera curado hidratación Compresión (MPa)

di as h h .400 470 '440 .400 .470 440

1 17 24 6 ---- ---- ---- 1517 1212 518

2 11 24 10 ---- ---- ---- 1517 1512 815

216 24 14 ---- ---- ---- 1913 1 7 11 11 '8

4 26 0124 0126 o 1 19 2112 19,4 18,8

3 8 24 o 1 16 0,22 0120 22, 1 20,6 18,9
24 18 0120 o, 18 o, 18 1 9 11 19,6 1 9' 1

4 62 0125 o' 17 0,29 1916 18,2 19,0

7 8 59 0121 0,21 0124 2215 23,3 25,4
24 53 0124 0128 0124 2514 23,7 22,2

4 123 0,29 o, 19 0,26 19,9 23,7 22,7

14 8 120 o' 19 o 1 18 o, 17 2317 241 1 2815
24 114 0,22 0,23 0119 2319 2716 29,4

4 245 0128 o, 17 0,30 2414 20J4 23,0

28 8 242 0,31 0,24 0,24 21 , 6 19,9 13,5*
24 237 0,27 0121 0123 27,5 35,4 33,0

4 489 0,32 o 118 ---- 20,9 1715 21 , 9

56 8 487 0,27 0,27 0,21 14,3 1612 21 '4
24 481 0,32 0,27 o 1 14 26,0 36' 1 29,5

3(28) 4 26 0,21 0,28 0,22 19,3 20,2 22,0

24 18 0,25 0,24 0,21 2819 2619 26,8

7(28) 4 62 0,22 0,26 0,24 24,4 24,5 26' 1

24 54 0,25 0,26 0,19 20,3 18,3 24,7

3(360) 4 26 ---- ---- ---- 18,7 27,2 30,8

24 18 ---- ---- ---- 28, 1 26,8 25,0
r-·
7(360) 4 62 ---- ---- ---- 3018 31 13 32,8
24 53 ---- ---- ---- 3214 33,5 29,5

* Valor no consistente

117
 Tabla 9: Resistencia a la compresión y grado de hidrata-
ción para temperatura de curado de 80 ·e

Edad Tiempo Tiempo Grado Resistencia

equiv. de a T de de a
(20"C) espera curado hidratación compresión (MPa)
di as h h 400 470 .440 400 470 .440

1 '7 24 4 ---- ---- ---- 17,8 16,5 9,9

2 24 6 ---- ---- ---- 16,9 16,4 9,7

2,7 24 10 ---- ---- ---- 16,2 19,0 15,0

4 19 0,22 ---- o' 17 21 '8 16,8 24,5

3 8 18 0,22 o' 18 o' 14 21 '6 17,9 22,0
24 14 o' 16 o' 17 o' 14 15,8 16,6 15,6

4 43 0,20 0,23 o' 16 15,3 13,7 14,7

7 8 42 o' 14 o' 15 o' 19 19,2 21 '6 27,9
24 38 0,20 o' 16 0,21 22,2 22,6 26,7

4 85 0,22 0,47 o' 18 21 '7 22,0 23,2

14 8 84 o' 18 o' 17 o' 18 23,3 24,3 29,1
24 80 0,23 0,24 0,21 20,8 20,7 25,2

4 169 o' 19 o' 18 o' 14 17 '7 21 '3 17,7

28 8 168 0,28 0,28 ---- 27,5 23,0 29' 1
24 164 0,23 0,23 o' 19 24' 1 26,1 29,2

4 337 0,22 o' 18 o' 17 19,8 17 '6 20,3

56 8 336 0,21 0,20 o' 18 16,7 23,0 33,0
24 332 0,22 o' 19 o' 18 26,2 26,3 29,2

3(28) 4 19 0,21 0,21 o' 18 21,2 17,0 22,2

24 14 ---- ---- ---- 23,2 26,7 20,0

7(28) 4 43 ---- ---- ---- 19,4 21 '6 23,4

24 38 0,20 0,22 ---- 24,7 26,5 26,6

3(360) 4 19 ---- ---- ---- 32,4 44,7 32,2

24 14 ---- ---- ---- 34' 1 39,3 45' 1
7(360) 4 43 ---- ---- ---- 18' 1 33,6 31,1
24 38 ---- ---- ---- 21 '3 39,8 33,0

118
Tabla 10: Valores de los parámetros Ru, k(T) y to para los
distintos cementos y temperatura de curado

Temp. de Curado <.e) 5 12 20 33 55 80

Ru(MPa) 38,0 34,7 44,6* 31 '8 27,6 26' 1

4 kt.0,001 (1/h) 2,4 1 1 ' 1 14' 1 53,7 236,3* 15,8
o
o to (h) 300,8 38' 1 12' 2 7,3 5,5 3,6

Ru (MPa) 47,7 41 '4 38,9 38,3 37,7 27,2

4 kt.0,001 ( 1 /h) 2,99 3,9 9,3 22,0 49 ,·8 147,6

7
o to (h) 291 , 1 58,4 13,2 9,6 1,o 2,6*
Ru (MPa) 43,8 39, 1 55,9* 39,9 33,3 31 '8
4 kt.0,001 (1/h) 2' 1 7,5 2,9* 25,3 67,9 147,2
4
o to (h) 9,8* 83,0 14,9 12,0 4,0 4,2
* Valores no consistentes

Tabla 11: Errores estimados de los valores 1/Ru y k

calculados

Temperatura de 5 12 20 33 55 80
Curado (" C) % % % % % %

E ( 1 /Ru) 1, 5 1 '3 1, o 0,2 4,2 3,2

400
E [k(t)] 7,9 3,3 4,7 3,3 7,7 7,3
E ( 1 /Ru) 6,7 2,8 2,7 1 '2 5,4 1, o
470
E [k(t)] 5,6 4,7 2,4 0,5 1, 7 3,0
E ( 1 /Ru) 0,4 9,3 5,6 6,4 4,9 3,6
440
E [k(t)] 1 '8 2,7 2' 1 2,0 2,9 7,9

119
Tabla 11 Cont. Edades para las cuales se determinó 1/Ru y
k (T)

Mezcla Temp. Edades (1/Ru) Edades [k(T)]

CC) di as di as
5 3; 28; 56 3·• 28; 56
12 7; 14; 28 3·• 7.• 14; 28
' 400 20 14; 28; 56 3; 2; 1
33 7; 14; 56 1 , 7; 2; 2,4
55 3; 7; 14; 28; 56 1 , 7 ; 2, 1 ; 2,6; 3; 7
80 7; 28; 56 2", 7; 3; 7
5 7; 14; 56 3· 7. 14; 56
12 3• 14; 28 ' 3·' 14; 28
470 20 7 ;' 14; 28 ' 3; 7
1 ; 2•
33 3; 7; 28 1 , 7 ; ' 2; 2,4
55 7; 14; 56 1 , 7 ; 2' 1 ; 2,6; 3
80 7; 28; 56 2; 3; 7 ; 28
5 7; 28; 56 7; 28; 56
12 7; 28; 56 3; 7; 28
400 20 14; 28; 56 1 . 2; 3; 7; 14
33 7; 28; 56 1' , 7; 2; 3
55 3; 14; 28; 56 1 '7; 2, 1 ; 2,6; 3; 14
80 14; 28; 56 1 ' 7 ; 2 , 7 ; 3; 7

Tabla 12: Energia de activación, kJ/mol entre 5 y 80 ·e

para los distintos cementos

Cemento Ea E%
-400 45,8 1,7
470 42,9 0,5
440 46,6 1 '4

120
Tabla 13: Resistencias relativas de probetas curadas a
distintas temperaturas, a la edad equivalente
de 3 dias, con respecto al curado normal a la
misma edad.

Tiempo Resistencias Relativas

Temperatura de
e. e) espera (h) 400 470 440

4 133,5 129,3 118,2

5
24 66,5 152,8 301 , 1

4 90,4 113,8 87,5

12
24 80,9 98,4 71 , 6

20 - 100 100 100

4 106,2 140,6 125,0

33 8 98, 1 121 , 9 126,1

24 120, 1 138,2 130,7

4 101 ,4 157,7 213,6

55 8 105,7 167,5 214,8

24 .. 91,4 159,3 217,0

4 104,3 136,6 278,4

80 8 103,3 145,5 250,0

24 75,6 135,0 177,3

121
Tabla 14: Resistencias relativas de probetas curadas a
distintas temperaturas, a la edad equivalente
de 7 días, con respecto al curado normal a la
misma edad.

Tiempo Resistencias Relativas

Temperatura de
CC) espera (h) 400 470 440
4 133,9 134,8 134, 1
6
24 63,4 139,6 200
4 1 o1 , 2 96,2 107,9
12
24 101 , 6 123,6 161 , 1
20 - 100 100 100
4 11 o' 4 121 , 9 198,4
33 8 118,7 137,4 193,6
24 92,2 146,4 201,6
4 78, 1 97,3 160,8
56 8 89,6 124, 1 201,6
24 1 01 , 2 126,7 176,2
4 61,0 73,3 116,7
80 8 76,6 116, 6 221,4
24 88,4 120,9 211 '9

122
Tabla 15: Resistencias relativas de probetas curadas a
distintas temperaturas, a la edad equivalente
de 14 dias, con respecto al curado normal a la
misma edad.

Tiempo Resistencias Relativas

Temperatura de
("C) espera ( h) 400 470 440

4 109,8 90,5 116,4

5
24 125,5 112 '4 206,9

4 123,4 83,7 105,8

12
24 1 o1 '4 94,3 115 '3
20 - 100,0 100,0 100,0

4 1 o 1 'o 71 'o 138,1

33 8 87,4 90,5 127,0

24 97,5 94,0 148' 1

4 69,2 83,7 120,1

55 8 82,9 85,2 150,8

24 83,6 97,5 155,5

4 75,9 71,7 122,7

80 8 81 , 5 85,9 154,0

24 72,7 73' 1 133,3

123
Tabla 16: Resistencias relativas de probetas curadas a
distintes temperaturas, a la edad equivalente
de 28 diaa, con respecto al curado normal a la
misma edad.

Tiempo Resistencias Relativas

Temperatura de
<• e> espera (h) 400 470 440
4 113,7 79,3 70,9
5
24 102,9 - 100,0
4 93,8 88,4 72,0
12
24 104,2 101 , 8 94,0
20 - 100,0 100,0 100,0
4 113,7 94,5 97,8
33 8 125, 1 94,8 106,0
1

24 117,6 95,4 100,3

4 79,5 62,0 64, 1
55 8 70,3 60,5 36,7
24 89,6 107,6 89,7
4 57,6 64,7 48, 1
80 8 89,6 69,9 79,1
24 78,5 79,3 79,3

124
 Tabla 17: Resistencia absoluta a la compresión de probe-
tas curadas a las edades equivalentes de 3 y 7
días a las temperaturas T y curado normal
hasta completar 28 y 360 días.

T Edad Tiempo Resist.a 28 d(MPa) Resist.a 360 d(MPa)

de
e. e) equiv espera 400 470 440 400 470 440

4 30,5 27,0 25,8 40,3 49,3 49,5

3
24 33,3 32,3 31 '2 39,6 33,7 47,8
5
4 ---- ---- ---- 38,0 43,5 52,4
7
24 ---- ---- ---- 41 '5 35,7 48,0

4 28,7 31 '2 22,3 39,5 45' 1 47,3

1
1 3
24 32,0 24,7 28,8 42,3 41 '2 50,3
12
4 29,0 25,2 20,4 41,7 40,7 53,9
7
24 34,9 36,5 32,5 38,6 44,5 44,3

20 28 -- 30,7 32,9 36,8 ---- ---- ----

4 25,7 31 'o 29' 1 32,3 40,3 38,8
3
24 32,4 33,0 25,4 34,0 48,0 52,8
33
4 ---- ---- ---- 37,8 43,0 54,0
7
24 31 '1 33' 1 36,6 39,3 49,6 44,7

4 19,3 20,2 22,0 18,7 27,2 30,8

! 3
24 28,9 26,9 26,8 28' 1 26,8 25,0
55
4 24,4 24,5 26, 30,8 31 '3 32,8
7
24 20,3 18,3 24,7 32,4 33,5 29,5

4 21 '2 17,0 22,2 32,4 44,7 32,2

3
24 23,2 26,7 20,p 34' 1 39,3 45' 1
80 -
4 19,4 21 '6 23 ,i4 18' 1 33,6 31 '1
7
24 . 24' 7 25,5 26 ,;6 21 '3 39,8 33,01

125
 Tabla 18: Resistencia relativa a la compresión de probe-
tas curadas a las edades equivalentes de 3 y 7
días a las temperaturas T y curado normal
hasta completar 28 y 360 días.

T Edad
Tiempo Resist.a 28 d(MPa) Resist.a 360 d(MPa)
de
CC) equiv espera 400 470 440 400 470 440

4 99,3 82,2 70,0 101 'o 102,3 116,2

3
24 108,5 98,3 84,8 99,2 69,9 112,2
5
4 --- ---- ---- 95,2 90,6 123,0
7
24 ---- ---- ---- 103,2 74' 1 11'2,7

4 93,5 94,9 60,5 99,0 93,6 111 'o

3
24 104,2 75,2 78' 1 106,0 85,5 118' 1
12
4 24,3 76,8 55,3 104,5 84,4 126,5
7
24 113,7 111 , 2 88,3 96,7 92,3 104,0

20 28 -- 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

4 83,6 94,4 78,9 80,9 83,6 91,1

3
24 105,5 100,3 68,8 65,2 99,6 123,9
33
4 ---- ---- ---- 94,7 89,2 126,8
7
24 101 '4 100,6 99,3 98,5 102,9 104,9

4 62,9 61,3 59,7 46,9 56,4 72,3

3
24 94,0 81 '7 72,9 70,4 55,6 58,7
55
4 79,6 74,4 70,8 77,2 64,9 77,0
7
24 66,2 55,6 67,1 81,2 69,5 69,2

4 69,0 51 , 8 60' 1 81,2 92,7 75,6

3
24 75,4 81 , 3 54,4 85,5 81,5 105,9
80
4 63,3 65,6 63,6 45,4 69,7 73,0
7
24 80,5 80,6 72,2 53,4 82,6 77,5

126
 Re
MPa

42

361--
--------·
--------------~4

+ B440
.... 8400
..... • 8470
N
-..J

""=""%;:..:..---------

287 671 1343 2687 5375

tiempo (h)
(3d) (7d) (14d) (28d) (56d)
Fig. 1: Resistencia a la ccmzpresión e1t funcióu del tiempo de curado, para tiempo de espera de 24 by temperatura de
curado de 5 °C.
 Re
MPa

39

33
•
27
... B400
• 8470
21 + B440
N
en

15

••
9

o 120 280 560 1120 2240

(28d) tiempo (h) (56d)
(3d) (7d) (14d)
Fig. 2: Resistencia a la compresión en función del tiempo de curado, para tiempo de e.sper~ de 24 h y temperatura
de curado de 12 oc.
 Re
MPa

1
•
....
...,
U)

!/
••
... 8400
• 8470
• 8440

_O 24 48 72 Tiempo (h) 168

Fig. 3: Resistencia a la compresión e11 u funcióu del tiempo de curado, temperatura de curado de 20 oc- Corta edad.
 Re
MPa

52

44

_a
28
w
o

20 r I 1 1
... 8400
.• 8440
• 8470

72 168 336 672 tiempo (h) 2T60

Fig. 4: Resistencia a la compresión en fuJZción del tiempo de curado, temperatura de curado de 20 oc.
 Re
MPa ,- ¡-----------1 ,___,

1
.&.
24

... 8400
20 • 8470
• 8440

16

12
w
_.

4
•
14,5 24,5 28,5 34,5 tiempo (h) 41,5

Fig. 5: Resistencia a la compresióu en fuucióu del tiempo e de curado, para tiempo de espera de 24 by temperatura
de curado de 33 oc- Corta edad.
 Re
MPa ~--T-----r----------r------------------~r-----------------------------------------r-~

39

...

21
...
w
Á 8400
• 8470
N 1 • 8440

41 91 180 357 tiempo (h) 710

Fig. 6: Resistencia a la compresión e12 función del tiempo de curado, para tiempo de espera de 24 by temperatura
de curado de 3 3 oc.
 Re
MPar-~---------------A--~-------------,--------¡r--------,---------'l

20

16

12

...w
w
8

4 J-
•
/e ~ ... 8400
• 8470
• 8440
T

o 8,7 14,7 18,7 tiempo (h) 22,7 26,7

Fig. 7: Resistencia a la compresión en función del tiempo de curado, para tiempo de espera de 24 h y temperatura
de curado de SS oc- Corta edad.
 Re
MPa

36
----------------·
30 t- .... ~

•...
-
1 -/~~
24
....
(.,J
~

18l .r· .... 8400

• 8470
• 8440

12

6
27 62 123 246 tiempo (h) 496
(3d) (7d) (14 d) (28d) (56d)
Fig. 8: Resistencia a la compresi~n .eu juució1t del ~iempo de c_urado, para tie1~po de e_sper~ de ~4 by ~emperatura
de curado de SS °C. · . .
 Re
M~ , ¡ 1

22'-

!
1
1
18 -

·- _... - ----t
•
....
w
(11

Á 8400
• 8470
+ B440

6 10 12 16 20(3d)

Fig. 9: Resistencia a la compresió11 e11 función del tiempo de curado, para tiempo de espera de 24 h y temperatura
de curado de 80 oc- Corta edad.
 .--
.,.¡

t..
~

-
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11! J ...
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4 • •

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 Á

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3

2
1 / •
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t
w

/·~.
"-J 1
Á

1
1

Á 8400
• 8470
• 8440

--~¡::::::=:·
. -·
o 5 12 20 33 55 temperatura de curado oC 80
Fig. 11: k (T) en fuución de la temperatura de curado (oc)
 k(T)(días- 1 ) 1

+ 2,_ • 8400

+ 1,_
• • 8470
• 8440

o •
...w -1

00

-2

-3
•
80 5 (oC)

12 28 29 30 31 32 33 34 . 35 36x 10-4 1 /T
0

Fig. 12: Logaritmo natural de k(T) e1t función de la inversa de a la temperatura absoluta.
tJ(hJ·~71----------------------------------------------------~
\o·
20

1
•

10

• 400
• t!-70
o 440

~-=======--__,-C

5
Fig. 13: Variació11 de t 0 enfunción de la temperatura, para cada
uno de los cenze1itas estudiados.

13 9
--------------------------
 EVALUACION DE LA ESCORIA PROPUCIDA POR EL
ESTABLECIMIENTO ALTOS HORNOS ZAPLA

RESUMEN

Este estudio se encaró considerando el

posible empleo de las escorias producidas en
Altos Hornos Zapla como material potencialmente
hidráulico.
Los objetivos fijados fueron: carac-
terizar el material, evaluar su capacidad hi~
dráulica, analizar sus diferencias con una
escoria "estandar" y determinar las ventajas
que podría significar la optimización de la
operación de granulación con la instalación de
un equipo especial, caja de granulación,
("blowing box"), cedido por el CIID (Centro
Internacional de Investigaciones para el Desa-
rrollo- Canadá).
Los resultados obtenidos muestran que
esta escoria, molida a una finura adecuada y en
presencia de cemento portland normal, desarro-
lla propiedades hidráulicas, aunque en forma
más lenta que otras escorias.
En base a los resultados obtenidos y a las
observaciones realizauas en la planta, se
efectúan una serie de recomendaciones que posi-
bilitarían el aprovechamiento comercial de esta
escoria en remplazo parcial de cemento portland
normal.

141
 ESCORIA DE ALTOS HORNOS ZAPLA

1. INTRODUCCION
La primer planta siderúrgica integrada instalada
en Argentina fue Establecimientos Altos Hornos Zapla, el
que comenzó su producción de arrabio en octubre de 1945. Al
primer alto horno se le sumaron otros, de mayor capacidad,
encontrándose al presente solamente en funcionamiento el
más reciente de ellos, el alto horno NQ 5.
La escoria de este alto horno es muy particular,
ya que en su composición química presenta un contenido alto
de Si02 y bajo de CaO, respecto a las escorias destinadas a
la fabricación de cemento de escoria o siderúrgico. Esta
composición química está relacionada con la circunstancia
de utilizar mineral de hierro de baja ley, es decir, alto
contenido de Si02 y carbón vegetal en lugar de coke, traba-
jando a temperaturas relativamente bajas. En los últimos
años, el mineral empleado fue gradualmente remplazado por
otro de ley más alta, . llevando consecuentemente a una re-
ducción de la masa de escoria por unidad de arrabio produ-
cida y a un cambio en la composición química.
En este trabajo se consideran las escorias produ-
cidas "regularmente" por AHZ, la escoria producida por la
caja de granulación y una escoria granulada molida obtenida
en un molino industrial en la planta de AHZ.

2. EVALUACION PRELIMINAR
Este estudio se 1n1c1a con la evaluación de la
escoria producida y granulada "regularmente" por el alto
horno NQ 5 del Establecimiento Altos Hornos Zapla. Como
activante se emplea un clinker producido por una empresa
cementara en las cercanías de la planta siderúrgica.
Esta evaluación tiene el carácter de preliminar y
de referencia a una definitiva a realizar una vez instalada
la caja de granulación y superados algunos problemas opera-
tivos.
Los objetivos principales fueron analizar la
uniformidad de la escoria producida en distintas coladas y
la constancia en la composición química, detectar dife-
rencias entre los dos canales de granulación y evaluar el
porcentaje de fase vítrea y las propiedades potencialmente
hidráulicas de una muestra representativa de la escoria
producida.

142
 2.1. Toma de muestras
A fines del mes de octubre de 1988 se realizó la
toma de muestras de la escoria producida por el alto horno
Nro. 5 granulada en el canal principal y auxiliar, las que
se identificaron como P y A respectivamente.
Una vez finalizado cada escoriado, se recogió de
la parte superior de la pila formada una muestra de escoria
con el auxilio de la cuchara de almeja, evitando contaminar
las muestras con escoria perteneciente a otras coladas.
Luego de permitir algunos minutos de drenado, se volcó el
material en la playa ubicada inmediatamente a continuación
de las piletas de enfriamiento.
De cada pila se extrajo una muestra representati-
va, de aproximadamente 25-30 kilos, cuarteada mediante un
partidor de Jones.
Por efecto del "soplado del horno'", las muestras
se contaminaban con carbón vegetal. En particular, la esco-
ria "principal'" se mostró más afectada pues la piquera casi
enfrenta la pileta. Esta diferencia no se cuantificó, pero
era notable a simple vista.
Se determinó el contenido de humedad retenida por
las muestras de escoria extraídas del centro de las pilas,
luego de permitir el drenaje durante 18 a 20 horas. Los
valores obtenidos se muestran en la Tabla 1.

2.2. Tratamiento posterior de las muestras

Se examinaron visualmente las muestras y se de-
tectó una excesiva contaminación con arrabio, el que se
presentaba en forma aislada o unido a partículas de carbón
vegetal o de escoria granulada. Por otra parte, el grado de
contaminación no era regular.
De las 10 muestras extraídas, identificadas como
A1, A2, A3, A4, A5, P1, P2, P3, P4 y P5 se pensó realizar
un común representativo de todas ellas, pero la falta de
uniformidad, fundamentalmente en el grado de contaminación,
motivó la decisión de elegir las dos menos contaminadas
para formar el común designado como ZAP.

2.2.1. Descontaminación de las muestras

Previo a la caracterización de la escoria granu-
lada, fue neces.ario separar el carbón vegetal y el arrabio.
El carbón vegetal se separó parcialmente por
tamizado, vía seca, sobre tamiz de 4,75 mm de abertura de
ma 11 a.

143
 La presencia de partículas de carbón con arrabio
adherido, unido a la elevada absorción del primero, impi-
dieron la separación por flotación. El residuo de carbón se
consideró despreciable en masa por su baja densidad.
La separación del hierro se realizó en forma
manual con un imán permanente, con tantas pasadas como
fueron necesarias hasta que la masa de material magnético
retenido en el imán fue despreciable.
Se determinó entonces el porcentaje de conta-
minación en masa, para la muestra con más contenido de
hierro y la menos contaminada, arrojando los siguientes
valores:
Muestra más contaminada: A2 y A4; la primera se
descartó pues el operador del alto horno informó que co-
rrespondía a una escoriada con contenido anormal de hierro.
Material magnético: superior al 25 %
Muestra menos contaminada: de las muestras menos
contaminadas, se eligieron dos, A5 y P5 para constituir un
común denominado ZAP. su contenido de hierro se evaluó
efectuando la separación del material magnético, previa
trituración por rodillos, para liberar el arrabio de la
escoria.
Material magnético 8,8 %
Material no magnét .: 90,4 %
Material contaminado: 0,8 % (escoria contaminada con
hierro, no separados por la trituración en los rodillos.)
A los efectos de desarrollar un lu~'todo expeditivo
que sirviera para detectar diferentes grados de contamina-
ción con arrabio, se determinó el Peso de la Unidad de
Volumen (PUV) suelto de las diferentes muestras. La in-
fluencia del contenido de hierro (Pe= 7,85) se pone de
manifiesto en el incremento del PUV (Fig. 1). Aunque el
método no mostró la sensibilidad deseada, es eficaz para
detectar rápidamente muestras con contaminación anormal.

2.3. Caracterización de la escoria granulada

La escoria granulada seleccionada, se caracterizó
macroscópicamente, observándose partículas de diferente
coloración.

2.3.1. Análisis mineralógico

El material se presenta en forma de partículas de
tamaño arena gruesa, en tanto la parte más fina se produce
como consecuencia de la partición de las primeras debido a
su friabilidad.

144
 Al microscopio, se observa una textura eminente-
mente vítrea que en algunos casos incluye partículas metá-
licas de forma esférica, óxidos de hierro y buroujas. Pue-
den ser incoloras, transparentes o translúcidas aunque
también hay una cierta proporción de verdosas y blancas.
En el caso de partición, los bordes son irre-
gulares y la fractura concoide. En las variedades blancas,
son notorias las características de friabilidad y la es-
tructura semejante a una pómez por su gran cantidad de
poros.

2.3.2. Determinación del contenido de vidrio

Sobre una muestra ZAP molida, se determinó por
conteo al microscopio el porcentaje de fase vítrea, encon-
trándose el siguiente resultado:
Vidrió . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93,2%
Partículas cristalinas .... 2,8%
Partículas opacas ......... 4,0%
La caracterización mediante técnicas de difrac-
ción por rayos X (XRD) determinó la ausencia de partículas
cristalinas; es decir, el contenido de partículas cristali-
nas de la muestra está por debajo del umbral de detección
mediante esta técnica.

2.3.3. Análisis químico

Para no introducir errores apreciables, se
descontaminaron las muestras antes de efecuar el análisis
químico. Los resultados obtenidos se muestran en las Tablas
2 y 2 bis, donde también se informan los contenidos de
hierro metálico obtenidos por análisis.

2.4. Preparación de los cementos mezcla

Para la preparación de los cementos mezcla se
utilizó clínker de una empresa cementara ubicada a aproxi-
madamente 70 km de AHZ en la localidad de Puesto Viejo,
piedra de yeso y escoria granulada de alto horno
descontaminada. En la Tabla 3 se muestra la composición
química del clfnker empleado.
Se realizaron moliendas conjuntas, con contenidos
nominales de O, 20, 35, 50 y 60 % de escoria, alcanzando
finuras de 400 y 500 m2/kg Blaine.
En la Tabla 4 se puede ver la composición de los
cementos mezcla preparados, las finuras alcanzadas y el
tiempo necesario para alcanzar esas finuras.

145
 En el siguiente cuadro se puede observar la dife-
rente molturabilidad de la escoria de AHZ cuando se la
compara con una estudiada previamente (SOMISA), Fig. 2.

TIEMPO DE MOLIENDA
FINURA (m2/kg)
ZAPLA SOMISA
300 3:20 2:15
400 6:15 4:05
500 12:00 8:00

Con las mezclas preparadas se moldearon probetas

cúbicas de 50 mm de arista para evaluar la resistencia de
los morteros a la compresión a las edades de 3, 7, 28, 91 y
180 días de acuerdo con la norma ASTM e 109.
Las proporciones del mortero y la granulometría
de la arena utilizada (arena de Ottawa) se consignan en las
Tablas 5 y 6 respectivamente.
Las probetas se desmoldaron a las 24 horas de
moldeadas y se mantuvieron sumergidas en agua saturada con
cal hasta la edad de ensayo. Los resultados obtenidos se
resumen en la Tabla 7.
Para evaluar la hidraulicidad de la escoria, la
norma ASTM e 989 determina un "Indica de actividad de la
escoria" (S.A.I.), definido como el valor porcentual de la
resistencia a la compresión a la edad de 28 días para un
cemento mezcla que contenga 50 % de escoria con respecto al
cemento portland normal de referencia.
Realizados estos cálculos, para la edad de 7 y 28
días y con las dos finuras, 400 y 500 m2/kg, se obtuvieron
los valores de la Tabla 8.

2.5. Molienda conjunta y separada

Para simular la condición de mezcla de los compo-
nentes del cemento mezcla en el momento de elaboración del
mortero (u hormigón), se realizó molienda separada, alcan-
zando con el clínker una finura de 400 m2/kg y con la esco-
ria, finuras de 500 y 600 m2/kg. Se moldearon probetas
cúbicas de 50 mm de arista de acuerdo con ASTM e 109, las
que se mantuvieron sumergidas en agua saturada con cal
hasta la edad de ensayo. La rotura a la compresión se rea-
lizó a las edades de 3, 7, 28, 91 y 180 días. Los resulta-
dos se consignan en la Tabla 9.

146
 2.6. Conclusiones
Para alcanzar una finura determinada con la esco-
ria de AHZ, se necesita mayor tiempo de molienda que para
la escoria de SOMISA, lo cual puede atribuirse a su compo-
sición menos básica.
La contaminación con arrabio es alta y variable
de colada en colada, siendo necesaria su eliminación antes
de la molienda. Es conveniente hacer una premolienda a
tamaño menor que 1 mm para liberar las partículas adheri-
das.
El análisis químico de las muestras señala una
relación Si02/[Ca0 + MgO] superior a la deseable, desde el
punto de vista de sus propiedades hidráulicas. El contenido
de aluminio está dentro del rango aconsejado por la biblio-
grafía. El contenido de alcalinos es relativamente alto,
atribuible al uso de carbón vegetal y seria interesante
estudiar su influencia. El resto de los componentes está
dentro de los valores que presentan normalmente las esco-
rias.
El grado de vitrificación es adecuado. Su relati-
vamente bajo contenido en fase cristalina puede atribuirse
a su composición química.
El porcentaje de agua retenida luego del drenaje
se considera relativamente bajo, favoreciendo la posterior
operación de secado.
Los valores de finura elegidos, 400 y 500 m2/kg
Blaine, son adecuados para esta evaluación preliminar ya
que una finura menor no hubiera arrojado valores satisfac-
torios en lo que hace a su actividad hidráulica. Esto se
manifiesta en el Indica de Actividad de la escoria
(S.A.!.). A la finura 500 m2/kg le corresponde un grado 80,
casi en el límite con el grado 100 (70 para 7 días y 90
para 28 días).
Se observa un incremento muy importante en el
desarrollo de resistencia cuando se pasa de finura 400 a
500 m2/kg, lo que se pone de manifiesto en forma más acen-
tuada a la edad de 28 días. La resistencia a la compresión
a 3 y 7 días para el cemento de referencia (O ~ de escoria)
muestra valores menores para 500 m2/kg con respecto a 400
m2/kg; esto puede atribuirse a un problema de control en la
molienda, ya que repetidos los moldeas para 500 m2/kg se
obtuvieron resultados similares.
Es de interés señalar que, para 400 m2/kg, la
resistencia a la compresión disminuye en forma regular a 3
Y 7 días con el aumento del contenido de escoria. Esto
indica muy poca, si alguna, contribución de la escoria al
desarrollo de resistencia, la que sí se manifiesta a 28
días. Para 500 m2/kg se observa que a 3 y 7 días la

147
resistencia disminuye marcadamente cuando el contenido de
escoria supera el 35 %, mientras que para 28 días esta
disminución se produce cuando el porcentaje de escoria es
mayor que 50 %, Figura 4.
El cemento que se utilizó como referencia y
activador se seleccionó en virtud de la proximidad de su
planta elaboradora con AHZ, pudiendo obtenerse resultados
más favorables con otros cementos como puede observarse en
··a Tabla 10, donde se muestran determinaciones del S.A.I.
con clfnker de diferente origen.

2.7. Recomendaciones
El análisis de los resultados de estos ensayos
orientativos, cuyo objetivo primario es optimizar la eva-
luación de la escoria granulada utilizando un equipo de
granulación, permitió enunciar las siguientes recomendacio-
nes:

- Es conveniente la instalación de un decantador o trampa

de ar~abio previo a la ubicación de la Caja de Granulación.

- La contaminación con carbón debe evitarse, pues puede

tener un efecto negativo en caso de utilizar aditivos, como
se comprobó en el estudio de cementos de albañilería elabo-
rados con escoria de AHZ. En ese caso particular fue nece-
sario duplicar la dosis de aditivo con respecto a otros
cementos informados previamente.
- El desarrollo de resistencia en función de la edad es el
característico de los los cementos de escoria, pero más
acentuado, es decir, un desarrollo lento a edades cortas y
una ganancia de resistencia que se prolonga con el tiempo.
- La finura de molienda indicada correspondería a 500
m?/kg. Para esta finura y 50 % de remplazo de cemento por
~s~oria, se supera al cemento de referencia a la edad de
120 dfas. Determinaciones realizadas sobre muestras con 600
mZ/kg de finura Blaine, demostraron que la mejora relativa
d2 resultados no justifica el incremento excesivo en el
consumo de energía en la molienda para alcanzar dicha finu-
ra.
- El porcentaje de remplazo parcial de cemento por escoria
no debe superar el 35 % cuando la finura alcanza los 400
m2/kg, mientras que para 500 m2/kg, se puede llegar hasta
un 50% de su~t'tución.

148
 3. EVALUACION DE LA ESCORIA GRANULADA MOLIDA EN LA
PLANTA DE ALTOS HORNOS ZAPLA

3.1. Introducción
Ante el requerimiento por parte de Autoridades de
AHZ de evaluar una escoria producida y molida en planta,
que fue utilizada en algunos trabajos experimentales fuera
del alcance de este estudio, se determinó su composicón
química y contenido de hierro metálico, Tabla 11, y se eva-
luó su actividad hidráulica potencial a través del S.A.I.
(ASTM C 109).
La Tabla 12 resume los valores de S.A.I. a las
edades de 7 y 28 días. Algunas probetas se desintegraron
durante el curado, hecho que se atribuyó a la presencia de
hierro metálico, por lo que procedió a separarlo con un
imán permanente, en forma manual. Los resultados obtenidos
con esta escoria descontaminada se indican también en la
Tabla 12; la densidad y la superficie específica fueron
2,91 g/cm3 y 310 m2/kg, respectivamente.

3.1.1. Conclusiones
El análisis químico muestra un nivel de contami-
nación con hierro superior a lo deseable. La oxidación y
correspondiente expansión provocada en las primeras horas
pudo haber sido la causa de desintegración de algunas pro-
betas. Moldees realizados con la misma 'escoria
desmagnetizada no presentaron este problema, arrojando
mayor resistencia a 7 días, aunque el comportamiento a las
edades de 28 y 91 días fue similar.
Los valores obtenidos son relativamente bajos,
fundamentalmente si se los compara con escoria de igual
procedencia evaluada en el punto 2.

4. CARACTERIZACION DE LA ESCORIA OBTENIDA CON LA

CAJA DE GRANULACION

4.1. Introducción
De acuerdo con las recomendaciones dadas por el
experto enviado por el Centro Internacional de Investiga-
ciones para el Desarrollo, CIID, de Canadá, personal del
Establecimiento Altos Hornos Zapla instaló la caja de
granulación en la salida de la piquera de escoriado late-
ral. El decantador de arrabio previsto no fue construido,
de modo tal que no fue posible eliminar la contaminación de
la escoria con el hierro metálico.

149
 Debido a inconvenientes en el funcionamiento del
alto horno no se pudo realizar más de una experiencia, por
lo tanto la granulación obtenida con esta caja muy proba-
blemente pueda ser optimizada.
Por las circunstancias mencionadas anteriormente,
no se justificó la realización de un estudio más extenso,
tal como se tenia previsto efectuar.

4.2. Proceso de granulación

El proceso de granulación consiste en transformar
la escoria al estado liquido, a una temperatura de alrede-
dor de 1400 e, en un material granular mediante el impacto
con un chorro de agua a alta presión, disminuyendo simultá-
neamente su temperatura a un valor cercano a la ambiente.
Como segunda etapa de este proceso la escoria
debe ser separada del agua y transportada de la vecindad
del alto horno hasta la playa de almacenamiento o despacha-
d~ directamente mediante vagones o camiones.

Distintos procesos han sido diseñados para opti-

mizar estas operaciones y también para disminuir la conta-
minación ambiental, producida por la emanación de vapores
de agua, H2S, etc, que llevan a una disminución de visibi-
lidad y a serios problemas de corrosión, además de crear
condiciones de trabajo inadecuadas. Si bien estos proble-
mas son considerablemente menores cuando la escoria es
granulada que cuando es enfriada al aire, es aún posible
una reducción de los niveles de contaminación a valores
insignificantes.
La caja de granulación forma parte de uno de
estos sistemas operativos (1) y se instala a la salida del
canal de escoriado donde se produce el proceso de
granulación. Su diseño permite dispersar la escoria liqui-
da en pequeñas gotas que son rápidamente enfriadas y trans-
~a:tadas, mediante la inyección de agua a través de dos
cor1juntos de pequeños orificios y una rendija horizontal.
El caudal y presión de agua de alimentación de estos dos
cc>njuntos pueden ser variados independientemente permitien-
do así modificar el tamaño de los gránulos, densidad y
grado de vitrificación.
En la figura 14 se muestra un esquema del sistema
instalado, donde se puede apreciar que, fijado el caudal de
agua de alimentación principal, el caudal y presión de
alimentación a cada una de las cámaras de la caja de
granulación puede ser controlado individualmente.
Se realizó la calibración del equipo y el perso-
nal del alto horno fue instruido por el experto canadiense,
QLien dirigió la instalaión y puesta en marcha del equipo,

150
 :;:;:>cl.:J de adecuar su funcionamiento a 1as cond i e iones de
;· >s.da de escoria.

4.3. Muestra
Se obtuvieron dos muestras de aproximadamente 15
kg cada una, correspondientes a una misma colada, granula-
da2 por medio de la caja de granulación y con el sistema
existente en AHZ, las que fueron identificadas como BB y ce
respectivamente.

4.4. Tratamiento posterior de las muestras

4. 4. 1 . Secado
Se procedió al secado en estufa a temperatura de
os ·e hasta peso constante. No se determinó el contenido
. ·~ humedad retenida pues en 1a p 1anta no se dispuso de 1os
.·~e el! os necesarios y 1as muestras se recibieron en e 1 1abo-
ratorio luego de varios dias de obtenidas.

4.4.2. Análisis granulomátrico

Se realizó an~lisis granulométrico sobre tamices
de la serie normal IRAM. Los resultados se consignan en
Tabla 13 donde podemos observar que la escoria obtenida con
1a caja de granulación muestra un tamaño medio un poco
mayor que la escoria "regular". Esto se manifiesta también
en el módulo de finura.

4.4.3. Descontaminación de las muestras

Se realizó la separación manual de las particulas
,¡,-uesas de carbón. El contenido separado en peso es similar
. ~ra ambas muestras. El porcentaje en peso, 1,6 %, es esca-
.. o, pero debe tenerse en cuenta que su proporción en volu-
,Jn es muy superior debido a la baja densidad del carbón
con respecto a la escoria granulada.
El arrabio se separó utilizando un imán permanen-
e, en forma manual y con tantas pasadas como fuera necesa-
, io para que el hierro adherido fuera despreciable. Previo
a esta operación, se disgregó la muestra en un mortero para
separar el hierro adherido a particulas de escoria.
Los porcentajes se consignan en Tabla 14, que
muestra que el contenido de hierro es excesivo en ambos
casos. Es evidente la necesidad de instalar una trampa para
el arrabio para disminuir el nivel de contaminación.

151
 4.4.4. Análisis químico
Las muestras descontaminadas se molieron en moli-
no a bolas hasta una finura de 340 m2/kg aproximadamente.
Se determinó la composición química, incluyendo el conteni-
do de hierro metálico. Los resultados se muestran en Tabla
15 donde se puede observar el incremento en el contenido de
Si02, la disminuciór. del cao y un valor anormalmente alto
de los alcalinos totales, expresados como Na20.

4.4.5. Contenido de fase vítrea y difracción por

rayos X.
Se determinó el contenido de fase vítrea por
conteo al microscopio y se realizó una difracción por rayos
X. Los resultados se indican en Tabla 16.
Resultados de la difracción por Rayos X (XRD):
Muestra BB: Abundante material amorfo y muy escasa pre-
sencia de partículas cristalinas.
Muestra ce: El contenido de partículas cristalinas es
inferior al umbral de detección por este Método.
Microfotografía:
En las Figuras 15 y 16 se puede observar la
microfotografía de las muestras 88 y ce con distintos au-
mentes. Las muestras corresponden a la fracción entre 1000
y 590 um.

4.4.6. Molturabilidad
Se realizó una molienda hasta 500 m2/kg, obte-
niendo muestras parciales para evaluar la molturabilidad de
ambas escorias. Los resultados se resumen en Tabla 17.

4.4.7. Conclusiones
Prescindiendo de la contaminación presente en
ambas muestras, la escoria procesada mediante la caja de
granulación presenta una mejor distribución de tamaños y
mayor tamaño medio, como indica su módulo de finura.
La escoria granulada con la caja de granulación
tuvo menor porcentaje de fase vitrea, lo que podría mani-
festarse como una menor actividad hidráulica potencial.
Este hecho puede atribuirse a causas diferentes del enfria-
miento propiamente dicho, tales como composición química y
temperatura de la escoria.

152
 Las ventajas que aportó el nuevo equipo, aún en
,0tapa de calibración y optimización en su operación, se
tradujeron en una mejor molturabilidad de la escoria, lo
que permitiría ahorrar energía en la molienda.

4.5. Propiedades mecánicas

4.5.1. Resistencia a la compresión

Se realizaron moldeos de acuerdo con la norma
ASTM e 109 (cubos de 50 mm de arista) para determinar la
resistencia a la compresión a diferentes edades. En la
Tabla 18 se resume el plan de ensayos efectuados. El esque-
ma se repite para ambas muestras, BB y ce.
En las Tablas 19 y 20 se indican los resultados
obtenidos ha~~~ la edad de 91 días. Se calcularon valores
porcentuales relativos al cemento control ( 100 % CPN) para
cada edad, los que se consignan en Tablas 21 y 22.
Con el valor de la resistencia a la compresión a
las edades de 7 y 28 días para el cemento patrón (100 %
CPN), y con el valor correspondiente al 50% de remplazo de
cemento por escoria se determinó el índice de actividad,
(S.A.!.) de ambas escorias. Los resultados se indicQn en
Tabla 23.

4.5.2. Conclusiones
Los valores de resistencia a la compresión para
distintas edades y finuras son del mismo orden que los
obtenidos para la escoria granulada con el procedimiento
existente en AHZ.
La influencia de la mayor finura de molido se
hace ~vidente en los resultados a 28 días y se acentúa a 91
días. Las diferencias se incrementan para contenidos de
escoria del 50 y 60 %, en cuyos casos se supera a las mez-
clas con mayor contenido de cemento portland.
Idénticas conclusiones se extraen del análisis de
los Indices de Actividad (S.A.I.) a 7 y 28 días.

5. MORTEROS PARA ALBANILERIA

De acuerdo con las experiencias obtenidas con la
escoria de Somisa, en lo que respecta al diseño de cementos
para elaborar morteros para albañilería, se ensayaron dis-
tintas proporciones de la mezcla ternaria: escoria granula-
da molida- cemento portland - cal aérea hidratada en pol-
vo.

153
 Se utilizó la escoria granulada mediante el sis-
tema preexistente en Zapla, molida en los laboratorios del
.rJTI. Por tratarse de una evaluación preliminar, ésta se
liMitó al estudio de la evolución de la resistencia a la
flexión y compresión en función de la edad, para distintos
~ontenidos de cal aérea. El contenido de cemento de las
me:clas se mantuvo constante.
La dosificación utilizada para los cementos de
1LaRileria y los respectivos morteros se esquematiza en la
l~bla 24 y la granulometrfa de la arena, en la Tabla 25.

Se ajustó el contenido de agua de manera de man-

tener constante el extendido en 110 +/- 5 %. Se moldearon
probetas prismáticas de 4 x 4 x 16 cm, las que se mantuvie-
ron 48 horas en el laboratorio antes de ser desmoldadas. El
curado se proporcionó sumergiendo las probetas en agua
saturada con cal, a una temperatura constante de 23 +/- 2"C
hasta la edad de ensayo. Se ensayaron a la flexión (carga
en el centro) y a la compresión. Los valores de resistencia
obtenidos se indican en Tabla 26.
Se utilizó la misma dosis de aditivo que para la
escoria de SOMISA pero, al determinar posteriormente el
contenido de aire incorporado, se observó que éste era
insuficiente. Este comportamiento se atribuye a la presen-
cia de carbón no eliminado en forma manual en el proceso de
descontaminación. Para alcanzar el nivel de aire deseado
(18 %), fue necesario duplicar la dosis del aditivo.

5.1. Conclusiones

El comportamiento al estado fresco es satisfacto-

rio.

Los resultados indican escasa actividad de la

~scoria a corta edad, pero el comportamiento mejora a 28
dias y más aún a 91 días. Es evidente la necesidad de pro-
iongar el curado húmedo.
La presencia de carbón aumenta la dosis de aditi-
vo necesaria para lograr una correcta incorporación de
aire. Es probable que este hecho se reitere para otros
aditivos de uso corriente en morteros y hormigones, pero
sería conveniente realizar los ensayos correspondientes en
cada caso.

154
 6. CONCLUSIONES GENERALES
La escoria producida por Altos Hornos Zapla puede
ser utilizada como material potencialmante cementicio, ya
sea para la obtención de cemento de escoria, por molienda
c~njunta, o como adición hidráulicamente activa en obra,
con una finura adecuada. Para que esto pueda ser implemen-
tado satisfactoriamente este material debe ser considerado
como un coproducto del arrabio que se produce simultánea-
mente.
Es necesario tener una carga definida para el
alto horno y efectuar el control de cada colada mediante
análisis químico y medición de temperatura, de modo tal que
se pueda asegurar la uniformidad en las características de
la escoria producida.
Se debe mejorar la separación de la escoria y el
arrabio y eliminar la mayor parte de éste, intercalando una
trampa antes de la granulación de la escoria ya que de esta
manera se reduce el costo de la separación magnética y se
incrementa la producción de metal del horno.
Es conveniente poder eliminar aquellas escorias
que por razones circunstanciales, baja temperatura, alta
contaminación, etc, no tengan la calidad adecuada, desvián-
dolas a otra fosa o vagón termo, de modo tal de no dismi-
nuir la calidad promedio de la escoria producida.
La finura de esta escoria debería estar compren-
dida entre 400 y 500 m2/kg, en función de los niveles de
reemplazo y aplicaciones que se le quiera dar. Una finura
menor no permite desarrollar todo su potencial hidráulico,
mientras que una mayor finura incrementaría el costo de
molienda sin una ventaja proporcional.
El nivel de sustitución de cemento portland nor-
mal por esta escoria puede llegar hasta el 60 %, dependien-
do esto del grado de molienda, cemento portland con el cual
se incorpore y requerimientos de la obra.
La escoria puede ser utilizada para la fabrica-
ción de cementos de albañilería, pero, principalmente en
este caso, como en el empleo en remplazo parcial de cemento
portland normal, se deben cuidar las condiciones de curado
ya que el desarrollo de resistencia es lento a las primeras
edades pero importante a largo plazo.
Se recomienda el empleo de esta escoria en fábri-
ca de premoldeado con corado acelerado y en obra con un
buen control de calidad.
Es conveniente profundizar y extender los estu-
dios sobre esta escoria una vez implementadas las acciones
,~~~~geridas anteriormente.

155
REFERENCIAS:

(1) Arthur W. Cooper, M. Solvi, M. Carmes. "Blast furnace

slag granulation" Iron and Steel Engineer, 46-52, Ju1y
1986.

(2) Arthur W. Cooper, "Informe Interno", Noviembre 1990,

Manager Engineering Services, Paul Wurth Ltd, Hamilton,
Ontari o, Canadá.

156
Tabla 1: Humedad retenida por la escoria granulada

Muestra Humedad retenida %

1 7,8

2 7,4
3 7,4
4 8,7

Tabla 2: Análisis qufmico de muestras P1, P2, P3, P4 y PS

en g/100g

Composición P1 P2 P3 P4 PS
Residuo insoluble 2,54 2,77 2,76 1 '29 3,42
Dióx. de silicio (Si02) 38,3 39,2 38,5 40,3 40,9
ox. de aluminio (Al203) 14,4 13,4 14,0 14,0 13' 6
ox. de hierro (Fe203) 0,65 0,65 0,64 0,52 0,39
Ox. de manganeso (Mn203) 1 'o 1 1 '36 1 '27 1 '08 1 ' 15
ox. de calcio (CaO) 36,9 36,6 36,4 37,2 37,4
Ox. de sodio (Na20) 0,31 0,40 0,31 0,35 0,28
Ox. de potasio (K20) 1 '63 1 '88 1 '82 1 '66 1 '30
Ox. de magnesio (MgO) 3,38 3,81 3,56 3,50 4,00
Trióx. de azufre (S03) o' 15 0,05 o. 16 0,04 o' 17
Pérdida por calcinación 1, 00 o' 18 0,85 o' 12 o' 17
1 .
:Alcal1nos totales 1 '38 1, 64 1 '51 1 '44 1 , 13
H·i erro metá 1 i co 13,0 11 '8 6,71 7,25 7,55

157
Tabla 2 bis: Análisis quimico de A1, A3, A4, AS y ZAPen
g/100g

Composición A1 A3 A4 AS ZAP
Residuo insoluble 6,06 3,42 3,73 2,68 4,89
Dióx. de silicio (SiC~) 35,6 38' 1 38' 1 39,1 36,7
Ox. de aluminio (Al203) 13,7 13,8 14,2 13,2 13,3
Ox. de hierro (Fe203) 0,68 0,43 0,53 0,41 0,44
ox. de manganeso (Mn203) 1 '29 1 ' 17 1 ' 19 1 ' 1 3 1 ' 13
Ox. de calcio (CaO) 36,7 37,3 36,9 38,6 38,6
ox. de sodio (Na20) 0,30 0,29 0,31 0,26 0,26
ox. de potasio (K20) 1 '72 1 '48 1,73 1 '23 1 ' 17
ox. de magnesio (MgO) 3,50 3,41 3,44 3,69 3,75
Trióx. de azufre (503) 0,03 0,07 0,06 0,07 0,07
Pérdida por calcinación 0,54 0,58 0,39 0,50 0,29
Alcalinos totales 1 '43 1 '26 1 '46 1 '07 1 '03
Hierro metálico 18,9 8,0 26,8 7,86 8,62

Tabla 3: Análisis quimico del clinker

Composición g/100g
Residuo insoluble 0,23
Dióxido de silicio (5i02) 21 '4
Oxido de aluminio (Al203) 4,37
Oxido de hierro (Fe203) 3,56
Oxido de calcio (CaO) 62,8
Oxido de sodio (Na20) o' 18
Oxido de potasio (K20) 0,36
Oxido de magnesio (MgO) 2,94
Trióxido de azufre (503) 2, 12
Pérdida por calcinación 1, 66
Oxido de calcio libre (CaO) 0,20
Alcalinos totales (Na20 + 0.668 K20) 0,41

158
Tabla 4: Composición y finura de los cementos mezcla

Ident. Ese. Clink. Yeso Finura Tiempo molienda

~ ~ ~ m2/kg h :min

Z400 --- 96,0 4 400

Z420 19,2 76,8 4 400 4:45
Z435 33,6 62,4 4 400
Z450 48,0 48,0 4 400 4:40
Z460 57,6 38,4· 4 400 5: 1o
Z500 --- 96,0 .4 500 8:30 (*)
Z520 19,2 76,8 . 4 500
Z535 33,6 62,4 4 500
Z550 48,0 48·, o 4 500 0:50
Z560 57,6 38,4 4 500 6:20
(*) Para esta muestra no se retiró la mitad de la carga
como para las demás; se agregaron cylpebs al alcanzar una
finura de 400 m2/kg .

Tabla 5: Composición del mortero ASTM e 109

Cemento 500 g
Agua 242 g
Arena de Ottawa 1375 g
Razón a/c (*) 0,485 g

(*) con "e" se designa al material cementicio,

cemento portland (clfnker + yeso) o cemento
mezcla (cemento + escoria)

159
' .... t

l T a m" -, -A·t;~·;.~:(;;a· ---~-·-;----;~~~n-id~----

1 # l -~ _ ____ :_r~:~·---- _________a_c~_n_1u-~~~o _____
r 16 1,180
30 0,600 2 +/- 2
¡¡

1
40
.5?
0,425
0,30J
30 +/- 5
75 +/- 5
L __ ----~ :~~"··---- ______ -~~-~2-~_l_.__s_'s__ + / ·· 2

,,_... ',1_,,,.:>ncía a la con1~Hesión para finura 4uu y 500

,, / a 1d~J ;..Jad df, 3, l }' 28 días.

;.)

~
·... í , (;¡ r·

. .!
Tabla 8: Indica de Actividad de la Escoria (SAI)

Edad S. A. I .
(d) 400 m2/kg 500 m2/kg
7 41 69
'
28 66 87

Tabla 9: Resultados de resistencia a la compresión de

morteros obtenidos por molienda separada

Finura Contenido Resist. a la compresión (MPa)

{m2/kg) de escoria 3d 7d 28d 91d 180d
35 % 11 '4 19,4 38,3 44,5 50,7
500
50 % 7,5 15,7 35,8 46,4 61 '9
35 % 11 '4 19,4 39,1 52,2 54,2
600
50 % 8,4 14,9 43,8 57' 1 66' 1

Tabla 10: Resistencia a la compresión e Indica de Actividad

de la Escoria con cementos de diferente origen

Cemento Edad Resistencia S.A.!.

Portland normal (d) (MPa)
7 11 '9 41
ZPV
28 24,3 61
7 8,8 25
ZL
28 33,0 80
7 11 '4 45
ZY
'
28 31 '9 90

161
Tabla 11: An411a1a qufm1co de la aacor1a mol1da an Planta
de A.H.Z., en g/100g

Residuo Insoluble 0,98

Dióxido de Silicio (Si02) 39,2
Oxido de aluminio (A1203) 9,84
Oxido de hierro (Fe203) 3,68
Oxido de manganeso (Mn203) 1 t 86
Oxido de Calcio (CaO) 36,4
Oxido de Sodio (Na20) 0,67
Oxido de Potasio (K20) 1 77
t

Oxido de Magnesio (MgO) 3,67

Trióxido de Azufre (S03) 0,33
Pérdida por Calcinación 3,42
Alcalinos totales, equiv. en Na20 1,73
Hierro metálico 5,39

Observaciones: El análisis químico fue realizado sobre

muestra libre de hierro metálico.

Tabla 12: Determinación del Indica da Actividad de la

Escoria molida en Planta en A.H.Z.

a) Muestra original, sin tratamiento alguno

Edad 50 % escoria CPN S.A. l.

7 d 7,6 MPa 22,2 MPa 34

28 d 16,8 MPa 32,6 MPa 51
91 d 29,4 MPa 38,9 MPa 76

b) Muestra desmagnetizada
Edad 60 % escoria CPN S.A.I.
7 d 8,8 MPa 20,0 MPa 44
28 d .16' 7 MPa (*) 51
91 d 27,6 MPa 37,4 MPa 74
(*) El valor obtenido no se considera representativo, por
lo que se utiliza el resultado de la muestra patrón
del grupo anterior (32,6 MPa) para al c41cu1o del
S.A. I.

162
Tabla 13: Análisis granulométrico de las muestras de esco-
ria granulada

% Retenido acumulado

Tamiz Abertura Muestra BB Muestra CC

# (mm)
4 4,75 0,5 0,0
8 2,36 9,2 2,9
16 1 , 18 47,4 32,0
30 0,600 90,0 82,3
50 0,300 97,3 94,8
100 o' 150 99,3 98,9
Fondo 100,0 100,0
M.F. 3,43 3, 11

Tabla 14: Porcentajes en masa de contaminación

Muestra BB Muestra ce
% de carbón 1 , 58 1 '59
% de hierro 20,0 13,6

Tabla 15: Análisis químico, en g/100g

Muestra
Composición ss ce
Residuo Insoluble 0,32 0,52
Dióxido de Silicio (Si02) 43, 1 42, 1
Oxido de aluminio (Al203) 10,0 9,91
Oxido de hierro (Fe203) 1 ' 17 1, 59
Oxido de manganeso (Mn203) 1 , 71 1 , 59
Oxido de calcio (CaO) 34,7 33,0
Oxido de sodio (Na20) 0,66 1 '06
Oxido de potasio (K20) 2,35 3,90
Trióxido de azufre (S03) o, 12 o, 14
Pérdida por calcinación 0,32 0,37
Oxido de magnesio (MgO) 5,30 4, 94
Alcalinos totales, equiv. en Na20 2,21 3,63
Hierro metálico 0,48 0,78

163
 Tabla 16: Valores obtenidos por microscopía óptica

Identificación
Fase
BB ce
Vidrio 87,9 93,8
Cristalinas 1, 5 0,3
Semi cristalinas 1, 6 0,7
Opacos 9,0 5,2
Total 100,0 100,0

Tabla 17: Molturabilidad comparada de ambas escorias

(BB y CC)

Escoria BB Escoria ce
Tiempo de Finura Tiempo de Finura
molienda Blaine molienda Blaine
h:min m2/kg h:min m2/kg
2:00 238 2:00 234
3:00 308 3:00 307
4: 15 371 4: 15 359
4:45 390 5: 15 396
5:05 410 6: 15 425
6:30 440 8:30 457
8:05 497 9:45 500

Tabla 18: Esquema de variables y niveles evaluados

Finura de molido (m2/kg) 400 y 500

Contenido de escoria (%) O, 35, 50 y 60
Edad de ensayo (días) 7, 28, 91

164
 > :¡.:;~; de la resistencia a la compresión
! a~GOria granulada CC

-·--·--:r-e -
!uur a
¡:; l Resistencia
''" !3:ain e a la compresión (MPa)

: \~; ! (m2/k g) 7 d 28 d 91 d
+---··--
\) 300 20,4 29,6 34' 1
.
400 14,2 27,2 44,0

500 15,8 30,4 32,1

*
400 11 'o 23,5 40,6

500 10,8 29,7 44,9

"' ,,.,,.. _,,.. ,,,,' ' ,...... -!.............. ,,,.,__
t

1 400 8,7 24,7 38,9

,-q·
····~·--· l
~··~·

dudo~;o
500
-·'"··~"~_....,.._ ____ _.._, __
~
10,9 30,6 47,3
1

,t '1 d. 2 F;' '''Jitados de res·istencia ala compresión para la

·' ·t.rr-ia granulada 88 (Caja de Granulación)

r·-····-'·~-··

1 f int.H"a Resistencia
1
~ fi! a·ine a la compresión (MPa)
¡

...... Tl '. i PI;!,/lkg)

..
7 d 28 d 91 d

o 20,4 29,6 34' 1

" J¡
1: no 13,2 28,0 39,9

--1----~o1 40
o
---
15' 1
10,0
30,2

23,0
41,6

371 1

! 50 o
.-... ......__
10,5 27,2 42' 1
'
~

o 6,9 20,4 35,0

o 9,0 25,~ 44,0

··-·····------· --

165
Tabla 21: Resultados de la resistencia a la compresión en
morteros, para la escoria "CC", valores porcen-
tuales. (100 % para el CPN a la edad correspon-
diente

Finura Resistencia Porcentual

Escoria Blaine
% (m2/kg) 7 d 28 d 91 d
o 300 100 100 100
.......... -~
---
400 69,6 91 '9 129,0
35
500 77,5 102,7 94' 1*
400 53,9 79,4 11 9' 1
50
500 52,9 100,3 131 '7
400 42,6 83,4 114' 1
60
500 53,4 103,4 138,7
* Valor dudoso

·rabla 22: Resultados de resistencia a la compresión en

mortero para la escoria granulada BB (Caja de
Granulación), valores porcentuales (100%
corresponde al CPN a la edad correspondiente)

... ~,.·--

Finura Resistencia Porcentual

Escoria Blaine
% (m2/kg) 7 d 28 d 91 d
<
-
o 300 100 100 100
400 64,7 94,6 117,0
35
500 74,0 102,0 122,0
---
400 49,0 77,7 108,8
50
500 51' 5 91 '9 123,5
~."--------·-~-·-e~~. -
' 400 33,8 68,9 102,6
60
500 44,1 85,5 129,0
...._ • •~ .,.. <.w-·,
-- ..... ''""' .. -'. --··----------···---·--·---·... ·-------
-- .t1~ 23: Valores de resistencia a la compresión para el
cemento patrón y S.A.I. de las escorias.

-.-.,-
E.se.~ Finura Edad Resistencia S.A.I.

~-
% (m2/kg) (di as) Compr. (MPa) BB ce
-··
7 20,4
1 o 300 Control
28 29,6
7 10,0 11 t o 49 54
400
28 23,0 23,5 78 79
50
7 10,5 10,8 51 53
500
[__ 28 27,2 29,7 92 100

Tahla 24: Dosificación en masa de cementos y morteros

de albañileria

Denominación % CPN % EAHGM % CAL

AZ-15 15 70 15
AZ-20 15 65 20
AZ-25 15 60 25
'-··-

Cemento Alb. Arena Agua Aditivo

(g) (cm3) (cm3)
AZ-15 1500 290 9
AZ-20 1500 305 9
AZ-25 1500 310 9
"-···

167
Tabla 25: Granulometría de la arena utilizada (!RAM 1679)

Fracción Tamiz Masa

# (g)

20 - 30 750
30 - 50 540
50 - 100 210

Tabla 26: Resistencia a la flexión y compresión a las eda-

des de 7, 28 y 91 días (MPa)

Resistencia Resistencia
Identif. a la flexión (MPa) a la compresión (MPa)
- -·
7d 28d 91d 7d 28d 91d
AZ-15 2,3 4,7 5,5 7,7 20,4 25,8
AZ-20 2, 1 4,4 4,9 7,0 17,6 23,2
AZ-25 1 '9 4,2 4,9 6,5 16,2 21 '9

168
PUV
kg/m 3
1400

1300

1200

1100

+
+
10 15 20 25 30
Contenido de hierro (%}
Fig. 1: M.-usa de la unidad de volumen en función del porcentaje de ancho e11 la escoria.

Sp
~~g ~------------------------------------------------------~

500
G ZAPLA

400
•

300

o 3 6 9 12 Tiempo {h}
Fig. 2: Superficie específica e11 función del tiempo de molieuda para las escorias de
SOMISAy Altos Hornos ZAPLA

16 9
(rv\Pa)

40

30
+ 0% Escoria
o 20% "
• 35% "
o 50% "
+ • 60% "

~:
20
Sp =400m 2 fkg

10 ~~

3 7 28 91 180

Edad (días)

Fig. 3: Resiste7tcia a la compresióu para distÍ7ttos contenidos de escoria

en función de la edad. Superficie espedfica 400 ml !kg.

170
R
(MPa}

50

40

30

+ 0% Escoria
20
~. 20% "
• 35% "
13 50% "
• 60% "
Sp = 500 ml /kg
'10
•

3 7 28 91 180
Edad (días}
Fig. 4: Resistencia a la compresión para distimos co11tenidos de escoria en función
de la edad. Superficie espectfica 500 m 2 !kg.

171
 +

<il------
+--------_Gl· -·
~.
Edad; 28 días ~m 2
- - - - - . 400 m /kg

20

o 20 . 35 50 60
Fig. 5: Resistencia a compresión a 28 dz'as para distintos contenidos de escoria y para
finura 400 y 500 ml lkg Blaine.

p
MPa

50

40

Edad; 91 días

30

O 20 35 50 60 Escori'a (~
Fig. 6: Resistencia a compresión a 91 días para distintos contenidos de escoria y para
finuras 400 y 500 m" !kg Blaine.

172
!{
MPa
70

60

50

40

30

Escoria. 35 Ofo

• Sp : 500 m1 /kg
20 o Sp : 600 ml/kg

10

7 28 Q.l 180
Edad (días)
Fig. 7: Resistencia a compresión de morteros obte11idos por molie1tda separada,
en función de la edad, pam 35 %de esco1'ia y ftmu·a 500 y 600 ml !kg.

173
R
MPa r-------------------------------------------------------------~

10

60

so

•
40

30

Escoria . 50 %

• Sp : 500 m2 / kg
o Sp : 600 m2 fkg
20

10
o
•

3 7 28 91 180

Fig. 8: Resistencia a compresión de morteros obtenidos por molienda separada, e1t función de
la edad, para 50% de escoria y finura 500 y 600 m 1 /kg.

174
 Sp
mlnr----------------------------------------------------------------
.-------______..
500

400

-
' -1
U1
300
• Escoria CC
• Escoria BB

200
2 3 4 .. 5 6 7 8 9
Tiempo de molienda {h)

Fig. 9: Superficie específica en funcióu del tiempo de molie1tda para la escoria grmzulada
normalmente (CC) y con la a caja de gra1tulación (BB).
Re
(MPa)

•
40

30

20 • • O Ofo Escoria
• 35 Ofo "
0 50 Ofo "
• [!) 60 Ofo "
Sp: 400 mz /k~
10
{!]

28 91 Edad (días)
7

Fig. 10: Resistencia a la compresión para disti11tos niveles de reemplazo,

escoria granulada 1zormalmente (CC), en función de la edad. Finura
de la escoria 400 nz2 !kg.

176
j(.¡_
( f"t!¡p ú)
r - -----

40

• 0% Escoria
• 35% "
0 50% "
20 1!1 60% "
Sp: 500 ml /kg

7 28 91 Edad (días)

Fig. 11: Remi.<:acia a la compresión para distintos niveles de reemplazo,

escoria granulada normalmente (CC), en función de la edad. Finura
de la escoria 500 m 2 !kg.

17 7
···., /"~
L.'->·

• 0% Escoria
1
i • 35% "
.
50%
.
i
0
i ·¡
''·" (!) 60%

Sp : 400 ml fkg

"·--·-----+-----------+---------+--------'
7 28 91 Edad (días}

Fig. 12: Resistencia a la compresión para distintos niveles de reemplazo,

escoria obtenida con la caja de granulación (BB), en fuucÍÓ7Z de
la edad. Finura de la escoria 400 ml !kg.

178
Re
MPa.

40

30

• 0% Escoria
• 35% ..
....
20
(!) 50 "'o
G 60%

Sp . 500 ml/kg

10

7 28 91 Edad (días)

Fig. 13: Resistencia a la compresión para distintos niveles de reempJazo,

escoria obtenida co11 la caja de granulación (BB), en funcrón de la
edad. Finura de la escoria 500 ml /kg.

17 9
-'
O) 1 1
o

~
1. Caja de granulación. 6. Válvula cámara inferior.
2. Canal de escoria líquida. 7. ·Manómetro cámara superior.
3. Canal de escoria fría 8. Manómetro cámara inferior.
4. Válvula principal. 9. Placa orificio.
5. Válvula cámara superior. 1 O. Manómetro.

Fig. 14: Esquema de instalación de la caja de granulación.

Fig. 15-a: Muestra B.B. Microfotografía 1, x 10 aumentos: Se observan
partículas de escoria con textura vitrea, transparentes, y con
conclusiones metálicas. Las mismas son de formas irregulares y con
fractura concoide.

Fig. 15-b: Muestra B. B. Microfotografía 2, x 20 aumentos: Se

observan partículas de escoria con características similares a la
microfotografía 15-a.

181
Fig. 16-a: Muestra C. C. Microfotografía 4, x 10 aumentos: Se observan
partículas de escoria con textura vitrea, en general translúcidas y que
presentan inclusiones metálicas.

Fig. 16-b: Muestra C. C. Microfotografía 5, x 20 aumentos: Las

partículas de escoria presentan textura vítrea e inclusiones gaseosas.

182
 ASPECTOS ECONOMICOS Y ECOLOGICOS
ASOCIADOS AL EMPLEO DE EAHGM

RESUMEN

Se analiza la incidencia del consumo de

energia en la construcción, observándose las
ventajas del empleo del cemento con respecto a
otros materiales.
Se describe el proceso de obtención de
cemento y se estima la diferencia en el consumo
de energia entre este material y la EAHGM,
teniendo en cuenta todas las variables
invoiucradas.
Se compara las ventajas relativas del
empleo de la escoria de alto horno como
material potencialmente cementicio con respecto
a otros empleos.
Se tiene en cuenta también aspectos
ecológicos y económicos asociados como costo de
movimiento de material, deterioro de equipos
por corrosión, etc. De este balance surgen
cl~ramente las ventajas de granu1ar las
escorias de alto horno y de su empleo en la
construcción en remplazo parcial de cemento
portland.
El costo de la energia · influye
fuertemente en el costo final del cemento; esta
razón y el incremento constante en el precio de
los combustib1es han impulsado el uso de
adiciones activas como las escorias de alto
horno en remplazo parcial de cemento.

183
 ASPECTOS ECONOMICOS Y ECOLQg~

ASOCIADOS AL EMPLEO D~ EAHGM

INTRODUCCION

De los materiales básicos de la construcción el hor-

migón es uno de los que requiere menos energfa especifica,
e~presada en masa de combustible/masa de material. De la
Anergfa total necesaria más del 90 % corresponde a la ener-
~a consumida en la fabricación del cemento.

Esto nos lleva a considerar que el hormigón seguirá

blOitdo el material de más ~mplio empleo elaborado por el
hombre; por lo tanto, teniendo en cuenta el volumen produ-
cldo y lo que es más importante, el volumen potencialmente
requerido por nuestro pafs, el consumo de energfa en valo-
res absolutos es muy importante.

Por otro lado, si se compara el costo de la energia

en función del costo del producto para distintos materia-
les, observamos que la relación más elevada es para el
';nmento ( 1 ) •
De lo anterior podemos deducir que la reducción del
é:onsurno de energfa en la fabricación de cemento debe inci-
1ir fuertemente en su costo y por extensión, dada su in-
luencia en el costo del hormigón y las ventajas comparati-
.s en el uso de.este material, en el costo final de la
1strucción, especialmente en el de la vivienda de interés
,cia 1.
No es de sorprender entonces que frente a la crisis
' -~n gét i ca de 1a década de 1 '70, 1 a industria de 1 cemento
ya encarado decididamente estudios para el ahorro en el
:v:;umo de energfa.
Una de las conclusiones de un extenso trabajo al
respecto (2) ; que el empleo de adiciones potencialmente
:1 t!vas repn~sentan una de las posibilidades de implementa··
c.ión más inmediata e importante para reducir el consumo de
m1ürg i a.

Si bien la práctica de utilización de estos materia-

·~~ r.umenzó hace muchos aRos, el problema energético incre-
. '. ntó cons i der·ab 1emente e 1 interés en su emp 1 eo; esto in·-
,,ntivó los trabajos de investigación y desarrollo, los que
llevaron a un mejor conocimiento rle sus propiedades.

184
 En el caso.de la escoria de alto horno granulada, su
capacidad potencialmente hidráulica se conocfa desde 1862 y
desde mediados de la primera mitad de siglo fue empleada en
impo;·tantes obras de interés ingenieril, principalmente en
Europa e inclusive en Japón (3).

2. EVALUACION DEL CONSUMO DE ENERGIA EN LA PRODUCCION DE

CEMENTO

En principio las plantas de cemento se instalan en

las cercanías de los yacimientos de caliza, ya que ésta es
la materia prima más importante y la disponibilidad de
arcillas en general no representa un problema. En el pro-
ceso de fabricación del cemento hay una reducción muy im-
portante de masa, por lo menos del 44 % que corresponde a
la descomposición de la caliza, de acuerdo con la siguiente
reacción:
CaC03 cao + co2
Como consecuencia resulta más económico transportar
el producto final a los lugares de consumo, que instalar
las plantas cerca de los mismos.
El proceso de fabricación del cemento comienza con la
extracción mediante explosivos de los minerales, calizas y
arcillas de las canteras y finaliza con el envasamiento y
despacho del cemento, de acuerdo con la secuencia del Cua-
dro Nro. 1.
Podemos comparar el diagrama del cuadro anteriormente
mencionado con el correspondiente a una planta de molienda
de escoria; cuadro Nro. 2.
El consumo de energfa de las distintas operaciones y
procesos que intervi~nen en la fabricación del cemento no
tienen un valor único ya que dependen fundamentalmente de
la tecnologfa utilizada, capacidad de producción, antigüe-
dad de la planta, etc. Sin embargo, estos valores pueden
acotarse perfectamente. Se observa una constante declina-
ción en los consumos específicos, tendencia que también se
aprecia en nuestro país, (4) cuadro Nro. 3.
A los fines de simplicidad para el cálculo del consu-
mo de energía, dividiremos el proceso de fabricación del
cemento portland normal en tres partes: la primera, desde
la extracción de las materias primas en las canteras hasta
la obtención del crudo o harina, la segunda parte corres-
ponde al proceso de clinkerización y la tercera, a la de
molienda del clínker y despacho del producto final.
Los requerimientos de energía para la primera etapa,
Cuadro Nro. 4, difieren si el proceso es por vía húmeda o

185
seca; se estima que el procesamiento de los materiales
representa en prbmedio cerca del 10 % de la energía total
para la elaboración del cemento (2).
El proceso de calcinación del crudo o harina en los
hornos de clinkerización consume alrededor del 83% de la
anergfa total, de esta cantidad 80% corresponde al consumo
de combustible del horno.
El cálculo teórico de la energía necesaria para
producir 1 kg de clinker es de 420 kcal (1.758 kJ), pero si
tenemos en cuenta que en el proceso real hay pérdidas de
energía prácticamente imposibles de eliminar, por ejemplo
el clfnker no puede ser enfriado a temperatura ambiente
recuperando toda la energia almacenada por el mismo, el
valor estimado está entre 2.360 kJ/kg clfnker y 2.790 kJ/kg
clínker según el tipo de horno. A estos valores hay que
sumarle otras pérdidas, por ejemplo el calor de los gases
Ge combustión, radiación, etc., que dependen del equipa-
miento utilizado, condiciones de trabajo, capacidad de
procesamiento, etc.
En general el proceso de clinkerización puede ser por
vía seca o húmeda, con distintas variantes dentro de cada
uno dirigidas a un mejor aprovechamiento energético.
La diferencia entre ambos procesos está basada en la
alimentación del crudo como un polvo o como una pasta, con
una humedad del orden del 35 %. Actualmente predomina la
utilización del proceso por via seca con el sistema de
precalentamiento en suspensión.
En el cuadro Nro. 5 se resumen los valores promedios
estimados para distintos procesos, se puede observar que el
valor de 4.186 kJ/kg clinker es muy próximo al calculado
para nuestro país, de acuerdo con la producción y el consu-
mo de combustible en 1989, cuadro Nro. 3, por lo cual toma-
remos este valor para nuestros cálculos.
La etapa final del proceso de fabricación de cemento
corresponde a la molienda fina del clínker con la adición
de alrededor de 4 % de yeso; el material obtenido es
ensilado, homogeneizado y despachado a granel o embolsado.
Distintos factores influyen en el consumo especifico
de energía para la molienda del clínker o la escoria. Por
un lado debemos tener en cuenta la tecnología empleada para
la molturación, en la que predomina el uso de molino a
bolas a pesar de la tendencia creciente en el empleo de los
molinos a rodillos, (roller mill).
En cuanto a la eficiencia de los molinos a bolas, Jos
factores que afectan su rendimiento son la capacidad de
molienda, el número de revoluciones óptimo en función del
diámetro del molino, tamaño, tipo y cantidad de los cuerpos
moledores, relación largo/diámetro del molino,

186
carac~¿rfsticas del revestimiento, número y dimensiones de
los ··:;mpar-timentos, entre otros.
r)r otro 1ado, 1a mo 1 i en da puede efectuarse en e ir-
bierto o cerrado; ésta última permite una
~tria más cerrada, menor sobremolienda de finos y
. ;; , ;·a."i mejor control de la operación .

molinos a rodillos tienen un consumo especifico

Le~
ib ,a menor que los molinos a bolas, a lo que hay que
;·:,.~:¡1 .,
.v~¡·~.::l·.u una menor inversión y menor requerimiento de espa-
-~:a 2stos molinos trabajan en circuito cerrado con un
ep~ ad0r y el aire de barrido permite el secado simultáneo
eficiente del material con la molienda a la temperatura
cua~~a.

i ~ molturabilidad del material es de mayor importan-

~:la s;¡ e1 consumo específico de energía para la molienda,
~~ro sste no es un valor definido para el clinker ni tampo-
- na/a la escoria. Por ejemplo en la molturabilidad del
:·,''iT tiene importancia el tiempo de almacenamiento,
:.,t. ·. ido de humedad, emp 1eo de ayuda mo 1 i enda y campos i-
ción ouimica del clínker.

También la molturabilidad de la escoria depende de

dis~intos factores, por ejemplo la técnica de granulación,
peto fundamentalmente de su composición, siendo las esco-
ria~ menos básicas las de menor molturabilidad. Una
,-,,·,en¡oiHmda rápida, con u,,.: rosterior separación magnética
021 hierro ocluído también ayuda a disminuir la energía
necesaria para la molienda.
La discusión anterior explica la diversidad de opi-
>:,,¡os con respecto a la diferencia de molturabilidad entre
¿a Gs dos materiales y a las ventajas o no de la molienda
•:o·.i0nta o separada en cuanto al consumo especifico de
- · .:s r f1 f a ( 5 ) •

Finalmente, una variable muy import~nte a considerar

,ji grado de molienda que se tiene como objetivo alean-
Para el cemento es razonable considerar como adecuada
,;;~:~erficie específica Blaine de 300 m2/kg, mientras
~ 0ara la escoria es conveniente una molienda más fina,
' crándose conveniente una superficie específica Blaine
~ao m2/kg para la escoria de SOMISA, ya que el mayor
:~llo de resistencia que se alcanza con una finura
:~;ar no justifica el rápido incremento en el consumo de
tJHO:Jr:;ía con el aumento de superficie específica.

¡ 1s consumos de energía para la molienda de clinker y

-:;r·:l cc;n un molino a rodillos, estimado de la informa-
~.:c~ ~~n fabricante (6) son de aproximadamente 77,4 k.J/kg
·.· .· i/kg para 300 y 400 m2/kg de superficie específica
. ;::¡_mente. A estos va 1ores se 1e deben sumar e 1
~l energia del ventilador y separador que es del
~7,44 kJ/kg, resultando un consumo total de 114,84

187
 y 123,48 kJ/kg para el clinker y para la escoria granulada
respectivamente. o

Determinaciones realizadas con la escoria producida

por SOMISA, en proceso por vfa seca, arrojaron un resultado
de 121,1 kJ/kg (7), que si bien es cercano al estimado
0osiblemente corresponde a una molienda más gruesa, dado
que solamente se informa que el tama~o es menor que 75 m.
Aceptando una reducción del 30 % en el consumo con
respecto a la molienda tradicional (6), se tendrían los
<·iguientes valores: 164,0 kJ/kg para clínker y 176,4 kJ/kg
•. ara 1a escoria.
En el procesamiento de la escoria deb~mos tener en
cuenta la energía necesaria para eliminar el agua retenida
proveniente de la granulación. El porcentaje de agua de-
~ende lógicamente del tiempo transcurrido desde la
anulación hasta su procesamiento, de las condiciones de
~:macenamiento y de la textura de las partículas, que es
función de la técnica de granulación.
Experiencias cualitativas realizadas con la escoria
de SOMISA, mostraron que el porcentaje de agua retenido
luego de la granulación es del orden del 18 % y que dejado
drenar por 24 horas el contenido se reduce alrededor del
3% •

Para el cálculo del consumo de energía podemos tomar,

:omo valor conservativo, un contenido del 12 % • El valor
~eórico por cada 1 % de humedad por kilogramo de material
o aco es 26,8 kJ/kg; para un 12% esto representa 321,6
•J/kg y si suponemos una pérdida del 20 %, el consumo de
~nergía para el secado sería de 402 kJ/kg.

Es de se~alar que un secado simultáneo con la molien-

, resultaría ventajosa en lo que respecta al consumo d~
·i'''' r·gia; si bien esto se puede lograr con un mortno conven-
'onal (8), es más apropiado por sus caracteristicas de
¡ncionamiento un molino a rodillos (9), por lo que los
·;alores anteriores se pueden considerar como cota superior.

COSTO DE TRANSPORTE

Otro aspecto que debe ser considerado es el consumo

energía en el transporte del cemento y de la escoria,
::ie
DAra ello debemos tener en cuenta que el baricentro del
consumo de cemento se encuentra a lo largo del eje Buenos
Q res - Santa Fe, pudiéndose tomar como centro San Nicolás.

Observando que la menor distancia a San Nicolás de

fábricas de mayor capacidad instalada, ubicadas
, '!S en
Córdoba y el centro de la Pcia. de Buenos Aires, es de

188
aproximadamente 480 km, podemos estimar que el acortamiento
de la distancia, utilizando la escoria producida por
SOMISA, es en promedio de 240 km.
El requerimiento de energia para el transporte de
cemento por camión, medio por el cual se transporta el 81 %
del cemento producido en el país (4), ha sido estimado en
1,5 kJ/kgkm según la información bibliográfica (2), pero
suponiendo un transporte con semiremolque a granel se ha
estimado un consumo de 0,37 kJ/kgkm que para 240 km repre-
senta un ahorro de energia de 89 kJ/kg.
En el cálculo anterior no se han tenido en cuenta
otros factores concurrentes como conservación de caminos,
ya que se trata de tránsito pesado, amortización de equi-
pos, etc.

4. AHORRO ENERGETICO Y EVALUACION ECONOMICA

Con los valores anteriores podemos estimar los consu-

mos de energia especificas para la obtención de cemento
portland normal y escoria de alto horno granulada molida,
obteniéndose los valores que se indican en el Cuadro Nro.
6.

Si se utilizara toda la producción de escoria de los

altos hornos, que en total representa 537.000 t/año y con-
siderando que el alto horno Nro. 2 de SOMISA granule la
escoria que actualmente enfría el aire, el ahorro de ener-
gía total, si esta escoria se utilizara ·en reemplazo par-
cial de cemento portland, seria de prácticamente 2.600.000
GJ, equivalente a 59.150 t fuel oil por año, considerando
un calor de combustión de 43.953 kJ/kg para el fuel oil.
En términos económicos este ahorro en combustible
representa alrededor de 9.500.000 U$S anuales, considerando
para el fuel oil un precio de exportación de 160 U$S/t.
Los valores anteriores deben considerarse de mínima
ya que no se tuvo en cuenta la reducción de costo~ corres-
pondientes a la diferencia en el orden de magnitud entre la
complejidad de producir una tonelada de cemento portland
normal y una tonelada de escoria granulada molida, funda-
mentalmente en equipamiento, instalaciones, mano de obra,
centro 1, etc.

189
5. OTROS USOS PARA LA ESCORIA DE ALTOS HORNOS

El ahorro energético y las ventajas económicas calcu-

ladas anteriormente deben compararse con las otras alterna-
tivas de uso de la escoria producida en los altos hornos.
La escoria de altos hornos granulada, es decir con
propiedades hidráulicas latentes, tiene una granulometria
similar a la de una arena gruesa, módulo de finura, mayor
de 3, pudiéndose utilizar por lo tanto como agregado fino
en morteros y hormigones. Los ensayos de laboratorio rea-
lizados con este fin demostraron que los requerimientos de
agua se incrementan con respecto a los de una arena gruesa
u ''oriental", esto se puede atribuir a una mayor porosidad
y rugosidad que afecta negativamente la trabajabilidad. No
se observó ninguna ventaja en cuanto al desarrollo de re-
sistencia.
Otros empleos posibles de la escoria granulada es
pctra el mejoramiento de suelos destinados a la agricultura
y en la estabilización de suelos para caminos vecinales o
en capas estructurales de pavimentos flexibles.
Además de las aplicaciones anteriormente mencionadas
existen otras posibilidades de uso de las escorias granula-
das, por ejemplo, prefiltro en drenajes, como aporte de
calcio en alimentos balanceados, etc., pero solamente po-
drian representar un porcentaje muy reducido del volumen
total de la escoria disponible.
La escoria de alto horno enfriada al aire, triturada
y clasificada es utilizada como agregado grueso en hormi-
gón, en la construcción de bases y sub-bases, concretos
asfálticos y sellados superficiales, balasto para ferroca-
rril, rellenos, etc. En general podemos decir que puede
reemplazar a la piedra partida en la mayor parte de los
casos de empleo de este material.
Una alternativa muy interesante, no muy extendida y
no empleada en nuestro pais es la peletización o expansión
de la escoria, proceso desarrollado originariamente en
Canadá por la National Slag Ltd. de Hamilton y que fuera
implementado en Francia como Proceso Galex. Como el en-
friamiento es relativamente rápido, ayudado por inyección
de agua, las particulas más finas tienen estructura vitrea
y por lo tanto poseen propiedades similares a la escoria
granulada.
El uso más apropiado de la escoria peletizada es como
agregado liviano para hormigones, en reemplazo de arcilla
expandida u otros materiales de origen natural.
Desde el punto de vista económico cualquiera de los
empleos de las escorias de altos hornos mencionados ante-
riormente representan un valor económico muy inferior a su

190
utilización como material potencialmente hidráulico; asi
por ejemplo la relación entre el precio del cemento
portland normal y el de la piedra partida están en una
relac~ón superior de 10 a 1. Si bien la zona de influencia
de la planta de SOMISA, donde uno de los altos hornos pro-
duce escoria enfriada al aire, no dispone de agregados
naturales y este podria ser un argumento en favor de la
producción de este material, como vimos anteriormente, tam-
bién el cemento debe ser transportado de las zonas provee-
doras de la piedra partida, dándose por lo tanto, en lo que
hace al transporte, una situación similar.

6. ASPECTOS ECOLOGICOS

Por último, pero no menos importante, es necesario

analizar los aspectos ecológicos asociados con los distin-
tos métodos de procesamiento de la escoria liquida que se
produce en un alto horno.
La escoria granulada se produce por el enfriamiento
brusco de la escoria liquida y de acuerdo con la técnica
empleada, por ejemplo en SOMISA y Altos Hornos Zapla, queda
sumergida en agua, alcanzando de este modo una temperatura
muy próxima a la ambiente a los pocos segundos de su eva-
cuación. En este proceso se produce un gran volumen de
vapor de agua y también la formación de dióxido de azufre y
posiblemente vestigios de sulfuro de hidrógeno. Esta pro-
ducción de gases y vapores dura el tiempo de escoriado y se
utilizan distintas técnicas para raducir la contaminación
ambiental, incluso el reciclado del agua de enfriamiento.
Uno de los problemas más serios que producen estos
gases, desde el punto de vista económico, es la corrosión
de equipos e instrumental cercanos al alto horno.
En el método de enfriamiento al aire la escoria li-
quida, a una temperatura de alrededor de 1500 ·e, se acumu-
la en una superficie limitada por dos paredes y se deja
enfriar por conducción y radiación. Este proceso de en-
friamiento es lento y se ayuda con un rociado de agua, que
además permite el resquebrajamiento de la masa sólida, que
se retira con una topadora de carga frontal cuando la tem-
peratura disminuye lo suficiente.
Durante este proceso se produce la emanación de gases
sulfurosos, vapor de agua y la radiación de calor, en forma
prácticamente constante ya que por la lentitud del enfria-
miento se debe trabajar alternativamente con dos fosas de
escoriado.
Las posibilidades técnicas para reducir esta contami-
nación son prácticamente imposibles de implementar y las
operaciones involucradas en el manejo de esta escoria son

19 1
mucho mas engorrosas y probablemente más costosas que en el
caso de la escoria granulada.
Finalmente debemos considerar el proceso de expansión
peletización de la escoria o proceso Galex; en este caso
~: problema más serio que se presenta es la formación de
la~a de vidrio, peligrosa para los operarios y dificil. de
eliminar. En este caso la evacuación de la escoria se ve
facilitada por su granulometrfa.
En resumen podemos decir que desde el punto de vista
d~ la contaminación ambiental, facilidad de evacuación y
economia del proceso, la granulación de la escoria es la
más ventajosa de las técnicas alternativas de tratamiento.

192
 .R E F E R E N C I A S

1. Brown, P. W.; Clifton, J. R.; Frohnsdorff, G.,

"Energy Conservation Through the Facilitation of
Increased Blended Cement Use" Energy Research and
Development Administration, NBSSIR 76-1008,
December, 1975.
2. Portland Cement Association, "Energy Conservation
Potencial in the Cement Industry" Federal Energy
Administration, Washington D.C. 20461,
Conservation Paper Number 26, 1975.
3. Ozaki, S.; SUgata N. "Sixty Year Old Concrete in
a Marine Environment" Concrete in Marine
Environment, Proceedings Second International
Conference St. Andrews by the sea, Canada, Ed. V.
M. Malhotra ACI SP-109 pp. 587-597, 1988.
4. Asociación de Fabricantes de Cemento Portland,
Anuario 1989, Buenos Aires, Argentina.
5. Longo, A., Ferl'landez Luco, L. "Propiedades Mecá-
nicas y Molienda Conjunta de Cementos de Escoria
de Alto Horno". Asociación Argentina de Tecnolo-
gía del Hormigón. IX Reunión Técnica, Buenos
Aires, 31 de octubre al 3 de noviembre 1989.
6. "New Energy Saving Vertical Roller Mil 1 for
Cement" JCI News, Japan Consulting Institute,
December 1988.
7. D.G.F.M. "Complejo Industrial "Ramallo San
Nicolás" Informe Interno, Octubre 1967.
8. Hilgard, G. "Das neue Hochofenzement Mahlwerk
Duisburg" ZKG 29, 11, 1976.
9. Duda, Walter H. "Cement Data Book" 2da. Edición
Macdonald & Evans London, 1978.

193
 CUADRO Nro.

Diagrama esquemático del proceso de fabricación

de cemento portland

Obtención de Carga y transporte Trituración

mat. primas de materias primas primaria
l
t
Almacenamiento y Preparación Secado
prehomogeneización de de
de materias primas mat. primas mat. primas
1
t
Molienda Homogeneización Precalentamiento
de y almacenamiento y calcinación
mat. primas de crudo de crudo
j

~ Enfriamiento Almacenamiento
jclinkerización ... del clínker del el ínker
J
t
Molienda del Embolsado
clínker yjodespacho

CUADRO Nro. 2

Diagrama esquemática de una planta de molienda de escoria

de altos hornos granulada

Almacenamiento y
Prehomogeneización Transporte Secado
J
t
Embolsado
Molienda y/o despacho

194
 QUADRO Nro 3

.EY.<:~.l~J.ción del consumo especifico de energía para el croceso

de obtención del clinker

Af\o Producción kJ/kg

1970 4.743.375 8.308
1975 5.463.590 6.823
1980 7.132.770 5.839
1985 4.629.940 4.730
1989 4.448.931 4.228

CUADRO Nro. 4
•
Beayerjmiento de energia promedio para la obtención del
crudo CkJ/kg clinker)

P r o e e s o Hllmedo Seco
Explosivo 1o. 17 10,17
Extracción Combustible 18,63 18,63
C1ectr1cidad 29,64 20,93
,.,,., ....

Trituración, Combustible - 372. 13

secado Electricidad 33,61 54,92

Molienda E1ectr1c1dad 352,46 454,18

Homogeneización Electricidad 23,90 48,81

To t a 1 468 980

195
 CUADRO Nro. 5

~alares oromedios para distintos procesos de clinkerización

p r o e e S O Consumo (kJ/kg clinker)

Húmedo 5.442

s/precalentamiento 41186
Seco
c/precalentamiento 3.349

CUADRO Nro. 6

Consumos especificas de energia (kJ/kg)

_,_,.

Cemento Escoria de Alto Horno

o p e r a e i 6 n Portland Granulada Molida

,
Obtención del crudo
__
980 -
Clinkerización 4.186 -
t,¡fo 1 i en da fina/secado 164 578
·-
)ta 1 5.330 578
r-lliferencia
1 4.752
t'-·-~

¡ o·i ferenci a en transporte 89

.'ihorro de energia final 4.841 kJ/kg escoria
L

196
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL EMPLEO DE LA
EAHGM Y CEMENTOS DE ESCORIA DE ALTOS HORNOS

RESUMEN

Cuando se introduce en el mercado un

material con el cual el usuario no tiene una
experiencia previa, es necesario evitar que se
cometan errores en su empleo por las correspon-
dientes pérdidas económicas directas y las
consecuentes a la desacreditación del producto,
que afecta en definitiva al proveedor del mis-
mo.
A los efectos de reducir al mínimo esta
posibilidad, se ha confeccionado una guía de
recomendaciones que consideramos útil tanto
para el proveedor como para el usuario y que no
representa ninguna dificultad cumplimentar.
Si bien estos cementos se caracterizan por
una mayor versatilidad con adecuado margen de
seguridad, es conveniente recurrir al asesora-
miento profesional para lograr el máximo apro-
vechamiento de las ventajas que representa su
utilización.

197
 RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL EMPLEO
DE LA EAHGM Y CEMENTOS DE ·ESCORIA DE ALTOS HORNOS

1 . INTRODUCCION
El empleo de la escoria de altos hornos granulada
molida como adición potencial~ente hidráulica o la de ce-
mentos de escoria de altos hornos no introduce un problema
adicional, por lo contrario, en general representa ventajas
con respecto al empleo exclusivo de cemento portland nor-
mal. No obstante es necesario tener en cuenta la experien-
cia que a nivel internacional se ha reunido sobre este
material para su correcta utilización.
En base a los conocimientos acumulados en el desarro-
llo del proyecto ''Escoria de Altos Hornos Argentina"
sumados a las conclusiones obtenidas a través de la biblio-
grafía, se ha elaborado esta guía de recomendaciones para
la producción, almacenamiento y utilización de la EAHGM y
de los cementos de escoria de altos hornos.

2. PRODUCCION
2.1. Secado
Luego del proceso de granulación, la escoria retiene
una cierta cantidad de agua que debe ser eliminada antes de
la molienda fina.
En la operación de secado es conveniente evitar que
la escoria alcance temperaturas superiores a 500 ·e a fin
de que no se produzca la desvitrificación de la misma, en
perjuicio de sus propiedades hidráulicas. Desde un punto de
vista económico, también es aconsejable que no se alcancen
temperaturas altas.

2.2. Molienda
Si bien los cementos de escoria, del mismo modo que
el cemento portland norm•J, tienen límites mínimos de finu-
ra definidos por las respectivas normas, es aconsejable una
superficie específica Blaine del orden de 350/400 m2/kg,
según el contenido de escoria .
Del mismo modo, la escoria de altos hornos granulada
molida debe tener una superficie específica preferentemente
superior a 400 m2/kg, aunque en realidad, se debería ade-
cuar la finura a las características deseables para el
cemento en función de la obra en la que se utilizará este
producto.

198
 Además del valor de la superficie especifica, es
conveniente conocer el retenido en malla de 45 um, ya que
tama~os mayores no tienen una contribución significativa al
desarrollo de resistencia, principalmente en la molienda
conjunta escoria/clinker.

2.3. Eliminación de hierro metálico

La escoria está frecuentemente contaminada con bajos
contenidos de hierro metálico pero a veces éste puede al-
canzar valores anormales. Este hierro se "granula" simultá-
neamente con la escoria y muchas veces queda ocluido, por
lo que es conveniente además de su separación previa a la
molienda una separación posterior antes del clasificador.
La presencia de hierro, además de no contribuir a la resis-
tencia mecánica y reducir la masa efectiva de escoria que
se incorpora al hormigón, puede ocasionar problemas de
inestabilidad en las mezclas endurecidas.

3. ALMACENAMIENTO
Para los cementos "con" o "de" escoria de altos hornos,
se deben tomar las mismas precauciones que para con el
cemento portland normal, en lo que respecta al almacena-
miento. Se debe evitar su hidratación por efecto de la
humedad ambiente o proveniente de otras fuentes.
Con las escorias de altos hornos granuladas molidas
estudiadas no se ha encontrado aglomeración ni pérdida
significativa de actividad hidráulica luego de varios a~os
de almacenamiento en tambores, sin ninguna precaución espe-
cial.
No obstante, no es conveniente el contacto con agua,
ya que por hidrólisis del CaS se forma ca(OH)2, se podrfa
producir la activación de las reacciones de hidratación de
la escoria.
Se debe evitar también el contacto con cemento portland,
cal, yeso u otros materiales, ya que entonces se presenta-
rfan los mismos problemas de almacenamiento que presenta el
cemento portland normal.

4. DOSIFICACION

4.1. Cemento Portland con Escoria de Alto Horno

El comportamiento de los cementos portland con un
contenido relativamente bajo de escoria, menos del 35 ~. es
similar al del cemento portland normal, siendo sus

199
caracteristicas muy dependientes de las del cemento
portland. Sin embargo, podemos esperar que se manifieste un
menor desarrollo de resistencia a cortas edades, lo que se
podria contrarrestar elevando la finura de molido del ce-
mento mezcla.

4.2. Escoria de Alto Horno Granulada Molida

Si se incorpora la escoria de alto horno granulaJa
molida directamente, esto es, como un componente más de la
mezcla, debe tenerse en cuenta el nivel de remplazo parcial
de cemento al dosificar el hormigón.

Es importante conocer el comportamiento de la escoria

para ese nivel de remplazo con el cemento portland asociado
en la mezcla, la evolución de resistencia en función de la
edad y los requerimientos especiales del hormigón.
En cuanto a la estimación de la relación agua/cemento,
ésta debe interpretarse ~omo agua/(cemento + escoria).
Generalmente la escoria permite trabajar con asentamientos
algo menores para igual trabajabilidad, favoreciendo una
disminución en la relación agua/cemento. Si se mantiene
constante la consistencia, se consigue mejorar las condi-
ciones de colocación.

4.3. Uso de Aditivos

Los aditivos reductores de agua, incorporadores de

aire y acelerantes de fraguado utilizados en hormigones de
cemento portland normal son, en general, aptos para ser
utilizados con cementos de escoria, pero es necesario veri-
ficar, en cada caso, la compatibilidad y la dosificación de
aditivo necesaria para lograr el efecto deseado.
Una mención particular debe hacerse para los reductores
de agua de alto rango o superfluidificantes, en cuyo caso
es imprescindible estudiar su compatibilidad y dosifica-
ción.

En algunos casos, como por ejemplo, plastificantes e

incorporadores de aire, se ha encontrado una disminución en
el consumo de aditivo con cementos de escoria, pero no
puede inferirse una regla general al respecto.

5. CURADO

5.1. Humedad
Por el desarrollo de resistencia a corta edad más
lento, es necesario asegurar durante un tiempo más

200
prolongado un nivel mínimo de humedad que evite la deseca-
ción, ya que de lo contrario, se perdería g~an parte del
increrrento posterior de resistencia, mucho más importante
en e. l' :s cementos que cuando se ut i 1 iza cemento port 1and
nnr'!"¡f, ·~ '

Este tipo de precauciones es más importante en estruc-

turas de espesor reducido y bajo condiciones tales que
~celeran el secado.

5.2. Temperatura
Las temperaturas bajas tienen un efecto negativo más
marcado para los cementos de escoria que para el cemento
portland normal, por lo que se deben tomar precaucioes en
el caso de hormigonado a temperaturas inferiores a los
10"C, como por ejemplo, disminuir la disipación del calor
'generado en la hidratación, prolongar el tiempo de curado,

6. PROTECCION DE ARMADURAS
La menor velocidad de hidratación de los cementos de
escoria a edades tempranas, lleva implícita un mayor avance
de la carbonatación de estos cementos con respecto a los
cementos portland normal. Sin embargo, a edades avanzadas,
su comportamiento es similar.
Por las razones anteriores, cuando se emplean estos
cementos es importante respetar los espesores de
recubrimiento establecidos por los códigos de práctica, a
los fines de que el frente de carbonatación no alcance las
armaduras. A veces, es conveniente incrementarlos para pre-
venir cualquier eventualidad.

7. CEMENTO DE ALBAÑILERIA
La activación de la escoria granulada molida con cal
a~rGa o hidráulica es recomendada en la construcción de
bases, entrepisos, subrasantes, etc., es decir donde se
pueda mantener una humedad prolongada.
El uso como revestimiento o como material de asiento
de la escoria activada con cal requiere el uso de un aditi-
vo incorporador de aire y plastificante, correctamente
dosificado.
En este caso, las recomendaciones en cuanto al curado,
Punto 4.1, deben ser tenidas en cuenta estrictamente, ya
que la resistencia es aportada solamente por la hidratación

2 01
d8 1~ escoria, en el caso que no se incorpore cemento
rortland.
La velocidad de carbonatación es importante en este
·;8so, principalmente si el mortero no está totalmente satu-
·;;¡_do.

A la fecha, no se ha evaluado el comportamiento a

rgas edades bajo condiciones atmosféricas, por lo que se
scomienda utilizarlo con precaución en estos casos.

TIEMPO DE FRAGUADO
El tiempo necesario para el fraguado inicial de los
.,_. ntos de escoria de a 1to horno es mayor que par· a e 1
· ·· 9nto port 1 and norma 1; esta diferencia no representa un
·~onveniente importante y en cambio puede aprovecharse
a característica para evitar juntas de trabajo en épocas
~Ita temperatura ambiente.

~_¡, COLORACION

En general, cuando la escoria de alto horno es de

ca 1 i dad, presenta un co 1 or ámbar e 1 aro, con mayoría
.\:!,e na
ia partículas transparentes. Esto se manifiesta en la
c. ioración de morteros y hormigones, que es notablemente
'~s clara que cuando se emplea cemento portland normal,
;ferencia que se acentúa cuando aumenta el porcentaje de
cr·c,ria.

1 as superficies re e i én desmo 1 dadas o las z.onas exr' Jd~:.;··

:, íHCJI) de la rotura (en ensayo a f 1ex i ón, p.ej. ) m~.• 8s·-
1•n~.'.! co·Joración verde-azulada que desaparece defüdt·¡ · ·
1:n contacto con e 1 aire en forma re 1 at i vamente
: .)

'' , ESPECIALES
· ·~ conocidas las ventajas que representa el empleo
;;.:~ntos de escoria en casos especiales~ p.ej" cuan-
' r1~sita un hormigón resistente al ataque de
; ',:-;, E:HI contacto con agua de mar, cuando existe pos i-
.,,.J db ieacxí:5n alcali-árido, etc. Para estos casos, se
i'":.lll<'W cornportami ento de 1 a dup 1a cemento port 1 and
:;, ¡
.. escoria de alto horno granulada, el porcentaje de
j~p ), 1a finura, etc.

h.• se puede asegurar n3sultados favorables para un;.;--

·;alor de estas variables, las que deben ser· cuidado··
<"•¡,: ' ' anal izadas par·a cada caso en particular .

/..
.
 HOBHIOOHXS c.ELULARES
1m BASE A ES.CORI.A GBANU.LADA DE ALm HQRNQ

Romeo E. Miretti, Jorge A. Citroni, Rudy O. Grether Y

Carlos R. Passerino (*)

En el presente trabajo se describen

experiencias de investigación ~e labora-
torio para la obtención de un hormigón
celular utilizando como principal
componente aglomerante la escoria granulada
de alto horno (EGAH) moU.da. El planteo, a
partir . de otros tipos de hormigones
celulares desarrollados por los autores,
trata de obtener un material de
construcción relativamente liviano apto
para la elaboración de elementos premol-
deadoe, con un costo económico competitivo.

Se consideran las materias primas

utilizadas, el proceso de elaboración,
distintos tipos de curado estudiados y las
principales propiedades fieico-mecánicae de
loe hormigones celulares obtenidos. El
material presenta una densidad reducida (en
el rango de 500 a 1000 kg/m3), una gran
capacidad de aielación térmica y una
resistencia mecánica aceptable para cumplir
funciones portantes, aunque no
estructurales.

Finalmente se hacen algunas considera-

ciones de orden práctico sobre la
elaboración industrial del material y sobre
sus aspectos económicos.

*) Universidad Tecnológica Nacional, Argentina, Facultad

Regional Santa Fe. Grupo de Investigación
"Producción, Estudio y Ensayo de Materiales
Regionales para la Industria de la Construcción"

203
 rLE" Miretti es ,,.,, del Grupo de Investip;ac:l.6n
,~ck;c;,·:Jón. Estudie) y Enun\cu de Materiales Regionales papr-.~
:r ; nduatria de la Ce tl,:'it '· ucción" de la Uni versldn
': ~. ·•. 6g 1 Cl3t Nacional { AHGJ•;l'n' 1HA) y Profesor Ti tu lar de J.t>
iver.'sidad. Los cn,:utores i.ntegran el menciona.dn
1 ._; l.',; Investi.ga.c :16n ~

l, : ó~TRODUCCION

1.1. La escoria granulada de alto horno.

t . ';!. Loa hormigones ce1 u lares.

J•:XPERIENCIAS DE LABORATORIO

Procedimiento de obtención.

Materias primas.

2.3. Dosajes estudiados.

2.4. Tipos de curado conBiderados.

2.5. Propiedades fiaico-mecánicas determinadas .

.i\f:\PECTOS TECNOLOGICOS PRACTICOS

t·.~··;PECTOS ECONOMICOS

CONCLUSIONES

• ;::'f'J~ODUCCION

Lta .f:!.W.ori.a granulada .d~ al.tn ho.rno. 1EGAH1

; .. U.b..tencJ.ón

Las
escord ""B de alto horno son silico-aluminatos
Cí'l 1:.1eubprr>'''Jctos de le fabricación del arrabio. el quP.
se •:bt~ir~ne reduciendo loi':i 1t~J ,"I':H·ales de hierro por coqt4<''!
p:rr.~Benc:in de fundentes (e ·,'BI·•o:os. roca!':"\ elllce'1f!'
fUJ1f1ente se combina con I e:. .~.~_:r1ga del mirleJ.:-ua.l para d.-=~·.
I"F.:~oP \ .~, que se recoge Alf;o. t .· ·~. ''le de 1 a 1 to hor.'no an
líquido (1.500 °C) flotando sobre el arrabio por su menor
densidad.
Si la escoria fundida ea bruscamente enfriada con agua
se obtiene una arena gruesa denominada escoria granulada de
alto horno (EGAH). Este enfriamiento rápido produce, en
gran parte, una vitrificación de la escoria que le confiere
cierta capacidad de reaccionar con el agua (hidraulicidad)
formando compuestos resistentes.
Pero esta propiedad hidráulica se encuentra "latente",
ya que necesita de un activante para su desarrollo. La
activación puede realizarse quimicamente (activación
alcalina -calcio, sodio- o eulfática), mecánicamente
(mediante un molido muy fino) o térmicamente (distintos
tipo de curado con vapor). En cualquier caso ea
prácticamente imprescindible la molienda de la EGAH.
En la activación alcalina (sódica o cálcica) de la
EGAH se produce C.S.H (hidrosilicato monocálcico), C4.A.H13
(hidroaluminato tetracálcico) y C2.A.S.H8 (hidro-
eilicoaluminato bicálcico). Los dos últimos compuestos,
observados con el microscopio electrónico, ee presentan
como plaquetas exagonales que deeempefian el rol de puentee
cristalinos entre loe granos de EGAH. Por eu parte el C.S.H
envuelve loe granos de EGAH y, por intermedio de la
solución, los demás elementos.
La activación eulfatica provocada por el yeso origina
silicato monocálcico hidratado,"etringita" o trieulfoalu-
minato tricálcico e hidróxido de aluminio).

1.1.2. Composición qutmica

El potencial hidráulico de una EGAH puede estimarse en
base a eu composición quimica elemental. Existen numerosas
fórmulas que permiten calcular distintos "indicee de
calidad" en función de loa principales componentes
elementales (eilice, alúmina, óxidos de calcio y magnesio,
etc).
Sin embargo, no ee ha conseguido hasta ahora
predecir las propiedades hidráulicas de las escorias
mediante una fórmula sencilla que tenga una validez
general. No obstante se acepta como válido que las
propiedades hidráulicas mejoran al aumentar su contenido de
CaO, MgO Y Al203, lo cual sólo ee cumple para contenidos de
magnesio de hasta 1.2 % aproximadamente. Además,
proporciones de Al203 que superen el 13 % mejoran sólo las
resistencias a corto plazo.

Los únicos métodos confiables resultan. entonces, los

que se basan en la confección de probetas de pastas
cementiceas o morteros en los que se reemplaza parcialmente

205
el cemento por EGAH, comparando los resultados con los
obtenidos sobre probetas sin reemplazo de cemento.

En la composición potencial (componentes

nd.neralógicos) de la EGAH se encuentran básicamente
ailicatos simples:

2CaO.Si02.Al203 (C2.A.S) ..... gehlemita

Si02.Ca0 (C.S) ........ wollastonita
Si02.2Ca0 .............. (silicato bicálcico)

y oilicatos dobles de calcio y magnesio que responden a la

expresión general:

n CaO.MgO.Si02

CaO.MgO.Si02 (n=l) monticelita

2CaO.MgO.Si02 (n=2) akermanita
3CaO.MgO.Si02 (n=3) merwinita

además las escorias pueden contener silice coloidal libre

no combinada e impurezas como sulfuros de calcio, manganeso
e hierro, óxidos de hierro y manganeso, etc.

1. 1. 3. B.l mecani8JDQ .da hidratación

En la práctica la activación quimica de la EGAH se

obtiene generalmente por hidratación conjunta con cemento
portland. La hidratación comienza por los minerales del
cemento: el hidróxido de calcio liberado durante este
proceso constituye el activador alcalino-cálcico de la
EGAH, permitiendo la hidratación de la misma y
"despertando" sus propiedades latentes.

Si bien es evidente que es necesario una reacción

inicial con hidróxido de calcio para iniciar la hidratación
de la EGAH, su continuación no depende de la combinación
con nuevas cantidades de Ca(OH)2, sino que se realiza la
hidratación de la EGAH por si misma. La cal puede ser
considerada como un iniciador , pero la acción provocada no
ea puzolánica..

Si un cemento con EGAH es colocado con una gota de

agua en el porta-objetos de un microscopio, a las pocas
horas puede ser observada la formación de materia amorfa a
partir de los granos de cemento y escoria. Después de un
dia pueden ser vistos gran número de agujas y placas de
aluminato de calcio hidratado y grandes cristales de
Ca(OH)2, precedido por la formación de trisulfoaluminato de
calcio como se dijo anteriormente.

La actividad de la EGAH depende de la alcalinidad del

medio, proporcionada por la cal de hidrólisis de los

206
silicatos. Esta se produce más rápidamente cuanto mayor es
la temperatura, pues la velocidad de disolución y de
reacción de los dos silicatos (bicálcico y tricálcico) y
del aluminato tricálcico con el agua aumenta con la
temperatura. De alli que resulten altamente convenientes
los procesos de curado con incremento de temperatura
(curado con vapor a presión atmosférica o a alta presión en
autoclaves).

1.2. Loa hormigones celulares

El hormigón celular (HC) es en realidad un mortero

alvelolar que presenta el aspecto de una piedra porosa, con
una estructura celular de poros aproximadamente esféricos
visibles a simple vista, con un coloración variable Seéún
el tipo de materias primas utilizadas. Sus propiedades
distintivas son:
reducido peso especifico
alta capacidad de aislación térmica
aceptable resistencia mecánica, acorde a su
densidad.
En forma general puede decirse que las materias primas
utilizadas son un aglomerante (cemento, cal, yeso, escoria
granulada de alto horno, etc.), un agregado (por ejemplo
arenas naturales o molidas) y uno o más agentes
responsables de la formación de la estructura celular.
Esta formación puede obtenerse por un proceso quimico
(a partir de una reacción en la que tiene un papel
fundamental el aditivo) o por un proceso fisico (mediante
la inclusión de burbujas de aire formando una espuma).
Estos dos procedimientos dan lugar a una clasificación de
los HC según su proceso de elaboración en HC gaseosos
(proceso quimico) y HC de espuma (proceso fisico).
Una vez obtenida la masa de HC fresco cabe otra
distinción según el tipo de curado a que ésta sea sometida.
En un grado creciente de complejidad técnica y costo
económico directo se pueden indicar:
a) curado al· aire
b) curado con vapor libre (a presión
atmosférica, a menos de 100 QC)
e) curado en autoclave (vapor a elevada
presión y temperatura)
Estas y otras distinciones han dado lugar a una
clasificación sistemática y una correspondiente
nomenclatura establecida por la RILEM a través de una
recomendación especifica [1].

207
 En este sentido el HC desarrollado en el presente
trabajo responde a las siguientes caracteristicas
principales:

- HC del tipo gaseoso (proceso de tipo quimico)

- aglomerante: compuesto por una mezcla de cemento y
EGAH
- agregado: arena natural
- tipo de curado: con vapor a presión atmosférica.
Los HC, cuyos primeros desarrollos datan de 1920
aproximadamente [2), han sido ampliamente estudiados en los
paises europeos (Suecia, Dinamarca, Alemania, Unión
Soviética, etc.). En dichos paises, por diversos motivos,
se ha hecho hincapié en los HC curados en autoclave, y
virtualmente se han desechado los HC con otros tipos de
curado, que en general tienen un estándar de calidad
inferior.
En nuestro pais, los primeros antecedentes
significativos de utilización de estos hormigones fueron
precisamente de los del tipo curado en autoclave, a través
del empleo de patentes desarrolladas en Europa. En el
proceso de inserción de estos materiales, se realizó una
introducción directa de las tecnologias desarrolladas en
aquellos paises, sin considerar las particulares
condiciones locales de aplicabilidad (situación económica y
nivel tecnológico).

De esta manera se descartaron materiales y

procedimientos de elaboración que, habiendo sido superados
en Europa, podrian haber tenido mejores condiciones de
competitividad en nuestro medio. El hecho de que en general
los HC curados en autoclave resultan economicamente poco
competitivos con otros materiales de construcción
tradicionales, ha inducido a la revalorización, con las
restricciones correspondientes, de los HC con procesos de
elaboración de menores niveles tecnológicos [3].

2. HXPERIENCIAS DE LABORATORIO

2.1. Procedimiento da obtención

Como se dijo, el procedimiento de obtención elegido
para el HC a desarrollar fue del tipo "gaseoso", ea decir,
mediante la incorporación al mortero fresco de aditivos que
reaccionan generando burbujas de gas que conforman la
estructura celular del hormigón.

208
2.2. Materiaá primas

Las materias primas utilizadas fueron cemento

portland, EGAH, y cal viva (como aglomerantes), arena
silicea como agregado, agua y aluminio en polvo como
aditivo activante (generador de gases).
2.2.1. Qemento portland

Se utilizó cemento portland normal, cuyas carac-

terísticas fisicas y quimicas se indican en la TABLA l.
Es necesario destacar que las caracteristicas del HC
obtenido dependen de la naturaleza del cemento empleado en
un grado mucho mayor que en el caso de loa hormigones
convencionales. La composición quimica del cemento influye
decididamente en el momento de producirse la reacción
generadora de gasea, con lo cual la densidad resulta
directamente afectada

2.2.2. Eac.oria granulada de alta horno

La EGAH enlpleada provino de la planta siderúrgica de
SOMISA (Sociedad Mixta Siderúrgica Argentina), en la
localidad de San Nicolás, provincia de Buenos Airea. La
TABLA I I muestra la composición quimica elemental de la
misma.
La molienda se efectuó en seco utilizando para ello
una máquina de Deval. En una primera etapa del trabajo se
efectuaron moliendas con distinto grado de finura,
constatando el incremento de las resistencias mecánicas con
el mismo. Para la etapa de estudio sistemático se adoptó
una molienda hasta obtener una finura con una superficie
especifica de 300 m2/ks (determinada por método Blaine).
Cabe agregar que se realizaron experiencias aisladas
con EGAH proveniente de la planta siderúrgica de Altos
Hornos Zapla (provincia de Jujuy, Argentina) que arrojaron
resultados finales similares a los obtenidos con EGAH de
SOMISA, si bien en principio el ensayo acelerado de
valoración de calidad por el método propuesto por Venuat y
PapadakiR [4] arrojó resultados menores.
2.2.3. Cal

La utilización de cal viva en polvo tuvo por finalidad

la incorporación del Ca(OH)2 necesario en la mezcla fresca
para la generación de las burbujas de gas:
2 Al + 3 Ca(OH)2 + 6 H20 ---->

-----> 3 CaO.Al203. 6 H20 + ****

3 H2
****

209
 En otros tipos de HC con cemento, éste Ca(OH)2
proviene de la hidratación e hidrólisis de los silicatos
. ,~ioicos del cemento. En este caso. al haber reemplazado
1na importante porción del mismo por EGAH, se hace
nAcesaria esta incorporación directa.
La cal viva en polvo se molió finamente en forma
conjunta con la EGAH, ya que en caso contrario la
cHspersión de loa escasos gránulos de cal (con molido de
fabrica) en la masa del mortero ocasionó problemas de
irregularidad en la estructura porosa del HC.
2.2.4. Agregado

Como agregado se utilizó arena ailicea del rio Paraná,

del tipo "fina". En la TABLA III se indican las
caracteristicas fisicas de la misma.
El uso de agregados muy finos en los HC es altamente
recomendable, ya que contribuye a obtener una estructura
porosa más homogénea y de poros más pequeffos, con ventajas
directas en las propiedades fisicaa del producto final.

2.2.5. Agente actiyante

Se utilizó polvo de aluminio seco estearinado (el

estearinado protege temporariamente las particulas de
aluminio impidiendo una reacción inmediata con el Ca(OH)2
que tornarla dificil de controlar el proceso de
elaboración).

2.3. Pasajes eetudiadoa

Las dosificaciones se manejaron en peso según el

siguiente esquema:

- Cemento
Composición - EGAH
- Cal
Aglomerante
- Agregado/aglomerante
Rel'a.ciones - Agua/aglomerante
{en peso) - Activante/aglomerante

es decir que se estableció por una parte la composición del

aglomerante (como porcentajes en peso de cemento, EGAH y
cal) y por otra parte la proporción del resto de los
componentes con relación al aglomerante.

Para establecer la composición del aglomerante se

210
 elaboraron HC curados a.l aire con reemplazos crecientes de
cemento por EGAH. Un AjBmplo del efecto observado en la
resiF' .'mcia mecánica ee ;"'.cesenta en la TABLA IV donde se
aprP que si bien a lti edad de 3 dias la resistencia
·- es generalmente menor, se alcanzan a los 28 dias
.,. <u similares (aunque con un cierto aumento de la
.,cntdcta.d). Estos resultados indujeron a aceptar, en
··::dncidencia con diversos antecedentes bibliográficos, que
c>3 posible un reemplazo de una importante proporción de
.~ement.o por EGAH sin grandes pérdidas en la resistencia
~ecénioa a 28 dias; se adoptó entonces una composición
bás:l.ca del aglomerante de 25 % de cemento + 75 % de EGAH.

Como se seftaló más arriba, se hizo necesaria la

incorporación de cal viva al aglomerante. Los porcentajes
de reemplazo estudiados (sobre el total de aglomerante)
variaron entre el 1 y el 20 %, determinándose un valor
óptimo del 2 al 5 %. La composición final adoptada fue:

3 % cal
Aglomerante 25 % cemento portland
72 % EGAH

La relación agregado 1 aglomerante se establece

haciendo un balance entre los factores económicos (para una
misma densidad del HC, a mayor relación agregado 1
aglomerante, menor contenido de aglomerante y por ende
menor costo) y las propiedades del material a obtener (para
una misma densidad del HC, a mayor relación agregado/
aglomerante, menor resistencia mecánica).

Para el presente estudio, pensado para una gama de

Cler~f3idades relati.vamente bajas, se fi.jó el valor de esta
r2lación en 0,5. Para otras densidades pueden adoptarse los
·:ra lores de la TABLA V.

La relación agua 1 aglomerante se limita en función de

l:.o necesidades del proceso de elaboración, pasando a un
::~cti.·mdo plano la influencia que puede tener esta relación
2n ai misma sobre la resistencia mecánica del HC.

Por último, la relación activante 1 aglomerante se

maneja para obtener la densidad deseada en el HC.

El escaso desarrollo de resistencia mecánica a

temprana edad c.k: los HC con EGAH hizo necesario considerar
el curado del material mediante un proceso acelerado,
máxime teniendo en cuenta que los HC gaseosos tienen su
principal campo de acción en la elaboración de elementos
.;remolaeados, donde los tiempos de elaboración son
:•. ., . !Jame,~ tales.

211
 í.'éH"d. t:d lo se estudiaron dos variedades dE< 1 , • ,~.:.. cr•n
ce¡¡,t..,,:J.to ;;. otra con un reemplazo del 75 % det : . ·····': IIC)JC
EGAi!) oumetidas a los siguientes tipos de ctirado:

a) Curado al aire.
b) Curado con vapor a presión atmosférica.
e) Curado con vapor a alta presión (autoclave).

' (~B resul tadoe obtenidos se sintetizan en la TABLA VI;

:.obr·e ellos pueden hacerse loe siguientes comentarios:

, el incremento de resistencia debido a loa procesos de

curado con vapor ea mucho más importante en los HC con
reeemplazo de cemento por EGAH que en loa HC sin EGAH.

';¡..;) en el caso de loa HC con EGAH la contribución del curado

"acelerado" a la resistencia mecánica no se limita a las
tempranas edades sino que continúa, aunque en menor
grado, a edades más avanzadas.

+) el curado con vapor a presión atmosférica resulta más

ve.itajoso que el curado en autoclave. Cabe sefialar que
en el caso de que el agregado siliceo tuviera un grado
de fineza suficiente, el curado en autoclave producirla
la reacción quimica del mismo con el aglomerante
(formación de silicatos cálcicos) con un incremento
orucho más significativo de la resistencia.

En base a estos resultados se decidió adoptar un

~urado con vapor a presión atmosférica, determinando
~:¡eviamente loa valorea más adecuados para el tiempo y la
~ED~eratura de curado.

variables técnicas más importantes que deben ser

Las
;~~~eideradasen el tratamiento térmico con vapor libre y
·~-~oti valores óptimos deben fijarse en cada caso son las
ltmtes:

a) El proceso inicial o preliminar de curado normal,

ea decir, el tiempo de espera entre la mezcla y
moldeo del HC y el comienzo de la aplicación del
tratamiento térmico.
b) La velocidad de calentamiento desde el comienzo del
tratamiento (después del periodo inicial) hasta
alcanzar la temperatura máxima.
e) El valor de la temperatura máxima de estabilización
que se .;.~plica durante la mayor parte del curado.
d) El periodo de permanencia a esa temperatura máxima.
e) La 'velocidad de enfriamiento desde el final del
periodo de permanencia hasta que alcanza la
temperatura ambiente.

11;r1 mismo tipo de HC con EGAH se aplicaron

·· ."! ~.~""~ .' Alt1i"llf.A:'e ,':l 'X"t·•.t" Ttl':l. de 80
 oc, determinando la resistencia a las edades de 3, 7 y 28
dias. Loe resultados se presentan en el GRAFICO 1. Para la
edad de 3 dias, el máxlmo de resistencia se obtiene para un
lapt·. ·. de curado de 8 horas; para 28 di as, en cambio, la
rl1"· '~ • 5n del periodo de curado -entre 6 y 12 he- es
. t ~:cemente inocua.

Asimismo se realizaron pruebas de curado con una misma

dur&ción a diferentes temperaturas, determinando un valor
~ptimo de 70 oc, en concordancia con loe criterios
aplicados normalmente a los hormigones convencionales.

También se estudió la influencia que tiene sobre las

,"opiedades del HC endurecido el tiempo de espera
transcurrido entre la elaboración del HC fresco y el
co~ienzo del curado con vapor. Se determinó asi la
conveniencia de dejar transcurrir un lapso de varias horas,
ya gue se obtienen densidades finales algo menores con las
mismas resistencias mecánicas. Ademá~, un curado inmediato
1ede provocar una reactivación de las reacciones guimicas
.. wradoras de gases.

Ei enfriamiento se realizó en forma natural en el

interior de la cámara utilizada.

2. 5. Propiedade.fs. íisic.o.=me..cánicaa .de.te..rmi.na.dB.a

Para la determinación de las •rincipales propiedades
fisicas y mecánicas de los HC con EGAH se decidió reducir
la cantidad de posibilidades a considerar limitando las
variables en juego. Para ello se fijaron los siguientes
parámetros:

*) Dosificación en peso:
-Composición del aglomerante (%en peso):
25 % cemento + 3 % cal + 72 % EGAH
- Relación agregado/aglomerante (en peso): 0,50

-~) Curado con vapor a presión atmosférica:

- tiempo de espera previa: 10 he
- temperatura: 70 oc
- duración: 8 he

T-'c:n:- la tanto la"3 variables a manejar resultaron:

- relación agua 1 aglomerante

- relación activante 1 aglomerante.

Loe resultados obtenidos en estas condicio~es se

resumen en la TABLA VII.

213
2.5.1. Prapied&d&a fiaioas
*) Densidad abBQluta
Se determinó mediante picnómetro, previa molienda de
una muestra de HC con EGAH. Se obtuvo un valor de 2,50
s/cm3.
*) Densidad aparente
En la TABLA VII se indica la gama de variedades
obtenidas; debe tenerse en cuenta que, en condiciones
normales el HC endurecido incorpora un contenido variable
de humedad (0 al 5% para condiciones estables). Para
alcanzar otros rangos de densidades debe recurrirse a otros
valores de la relación agregado 1 aglomerante, según ya se
indicó en la TABLA V.
*) Absorción~ capilaridad
Se determinó sobre probetas prismáticas de 4 x 4 x
28,5 cm colocadas en posición vertical en una bandeja con
una altura constante de agua de 4 cm. Loe resultados se
presentan en el GRAFICO 2.
Al disminuir la densidad del HC la absorción por
capilaridad también disminuye, debido a que la presencia de
poros de mayor tamaffo detiene el ascenso capilar del agua.

*> Porosidad total

Se define como el cociente entre el volumen de vacios
totales (comunicados o no con el exterior) y el volumen
total aparente. Puede calcularse, por lo tanto, a partir de
las densidades absoluta y aparente del material:
volumen de vacios V Vo
Po = --------------------- = = 1 -
volumen aparente V
Valores en TABLA VIII.

*) Absorción ~ inmersión
Se aplicaron dos procedimientos diferentes:
a) el procedimiento establecido en la Recomendación
RILEM LC N° 6.1 (5], consistente en la inmersión de
las probetas en agua a temperatura ambiente hasta
su saturación aparente.
b) el procedimiento especificado por la Norma IRAM
1549 por inmersión en agua en ebullición durante 5
horas.
Loe resultados obtenidos se indicanen la TABLA VIII,
donde se aprecia que:

214
-) los valores de absorción por inmersión en agua en
ebullición coinciden prácticamente con la porosidad
total calculada a partir de las densidades absoluta y a
A'. •':'ente del HC.
-) inclina a suponer que loe poros están
j 'f,:comunicados, por lo cual el agua en ebullición
l.,.• gl'a penetrar en la totalidad de loe poros desalojando
el aire contenido en ellos.
-) el coeficiente de saturación resulta en todos loe caeos
menor al 70 %, por lo que, según criterios generalmente
adoptados, el material ea "no heladizo".

~r.iacionee volumétricas

Dentro de este concepto deben distinguirse las

variaciones volumétricas por secado (son las más
ímportantes, producidas por el cambio de volumen de loe
compuestos hidratados, la evaporación del agua y la
,,rbonatación) y las variaciones debidas a loe cambios
, ·.(.)ientalee de humedad y temperatura, que son de orden
secundario.

La retracción por secado tiene una magnitud mucho

mayor en loe HC que en loe hormigones convencionales,
debido ésto principalmente a la facilidad con que accede el
aire a través de su estructura porosa.

Experimentalmente la retracción se determinó sobre

probetas prismáticas de 4 x 4 x 28,5 cm que, en el caso de
estar sometidas a un curado con vapor, comenzaron a medirse
una vez finalizado el mismo conservándolas en el ambiente
normal del laboratorio.

En el GRAFICO 3 se presentan resultados

representativos del comportamiento del HC con EGAH en este
<'>entido. Se puede observar que:

*) en muestras sin curar con vapor la incorporación de

EGAH produjo una retracción mayor.

*) el curado con vapor hace dismnuir loe niveles de

retracción.

01:norvaci6o:

Se sabe que la disminución de la retracción de

fraguado puede conseguirse aumentando la finura de la EGAH
utilizada. La explicación de este comportamiento
aparentemente contradictorio (ya que la retracción está
ligada a la presencia de granos finos) reside en el hecho
de que la cristalización del trisulfoaluminato tricálcico
1
r'~Lringita) produce un aumento de volumen que compensa
·' ·:)1 Ja; ... tmte la mayor retracción. Este trieulfoaluminato

215
trlnálcico se forma por la rección del CaS04 y el CA3 del
clinker y la alumina de la EGAH (Al203); el molido muy fino
de la EGAH facilita dicha reacción.

*) Aislación·térmica

El coeficiente de conductividad térmica del HC con

U:G/\H fue determinado por el método de Lees y Chorlton.
~:esul tando similar al de otros tipos de HC. Depende
básicamente de la densidad del material y, en menor medida,
ie la temperatura, el contenido de humedad, la dosificación
, le 1 HC, etc. En la TABLA IX se indican sus valoree
.,ormales.

2.5.2. Propied&dea mecánicaa

Resistencia a. la compresión
La resistencia mecánica de un HC está ligada a
Humerosoe factores, entre loe que se destacan:

-) la densidad aparente del HC

-) la dosificación empleada, especialmente en lo
relativo al contenido unitario de aglomerante
-) el contenido de humedad del material

y, naturalmente, debe tenerse en cuenta la evolución de la

t·esistencia con la edad.

Las resistencias obtenidas sobre medias probetas de 4

4x 16 cm ya se han presentado en la TABLA VII y se
representan en el GRAFICO 4 en función de la densidad. Se
"precia, naturalmente, un considerable aumento de la
Peaietencia con la densidad.

En lo que respecta a la evolución de la resistencia

el tiempo, es importante seffalar el aumento de la
slstencia en un 60 a 180 % entre las edades de 3 y 28
·~J. A partir de alli la ganancia en resistencia fue de
• lo un 10 o 15 % para plazos de varios meses.

Reaia.t.e.nc.i.a a. .la flexión

Se determinó sobre probetas de 4 x 4 x 16 cm. Los
. ::dtll tados mostraron que:

-) la relación entre la resistencia a la flexión y la

resistencia a la compresión varió entre un 50
100 % a la edad de 3 dias y entre un 30 - 80 % a
los 28 dias. Los mayores valores correspondieron a
los materiales muy livianos de baja resistencia.
-) El incremento de resistencia entre los 3 y los 28
dias fue del 25 al 80 %.

216
3. ASPECTOS TRCNOLOGICOS PRACTICOS

Ante todo ea ne.ceaario aefialar que, debido a las

car~··t~risticas particulares del proceso de producción del
Hr. · /1 EGAH, ea necesario disponer de una serie de
"ll.'-"';:d.ones y equipos apropiados, aunque siempre dentro
Jt.U. r¡;arco de lo que ae denominan "tecnologiaa sencillas".

Para enumerar loa miamos ae describe a continuación el

proceso industrial:

a) Preparación de las materias primas:

En este punto ea de principal importancia la molienda

do la EGAH, prevista inicialmente en forma conjunta con la
cal, por via seca. La posibilidad de disponer
comercialmente de la EGAH molida aimplificaria notablemente
el proceso, ya que el molino ea uno de loa equipos más
importantes y costosos de la planta de producción. Para
legir un molino adecuado debe contemplarse el consumo de
J a 500 kg de EGAH por metro cübico de HC a elaborar
(dHpendiendo del tipo del mismo).

También puede considerarse la posibilidad de efectuar

la molienda de la EGAH por via hümeda, procedimiento
frecuentemente utilizado en la industria europea.

El aluminio en polvo debe "disolverse" en agua antes

de incorporarlo al hormigón fresco, para facilitar la
mezcla. Además, para una adecuada distribución de las
particulaa ea conveniente el uso de un agente dispersor. Lo
más práctico resulta entonces preparar una lechada de
"lluminio disuelto que puede doaificarae incluso en volumen,
descontando del agua de dosificación la que ae incorpora
con el aluminio.

El reato de loa materiales (cemento, arena, agua) no

n. .. cesi tan ninguna preparación especial.

t.) Dosificación y mezclado:

La dosificación de loa materiales debe realizarse

nec3aaria.mente en peso, ya que las dispersiones provocadas
pnr una dosificación en volumen no son aceptables (como
¡ •. :r1an serlo en un hormigón convencional).

La mezcla ae realiza en una hormigonera convencional,

realizando primero la mezcla homogénea del mortero de
cemento + EGAH + cal + arena + agua. Finalmente ae
incoppora el aluminio disuelto. A partir de este momento es
necesario controlar el tiempo de mezclado, de modo q:1e la
reacción generadora de gasea sólo comience una vez que el
t.8rmigón fresco ee ha vertido en los moldea; de no ser asi,

217
el mezclado produce la rotura de burbujas que ya no ee
recuperan, por lo que la densidad del material resultará
me,yor que la esperada.
<.;) Llenado de moldes:

El material fresco ee vierte en loe moldee llenándolos

parcialmente, de modo que al producirse el esponjamiento se
complete el volumen de los miemos. Se recomienda disponer
la menor dimensión del elemento a moldear en dirección
vertical a fin de minimizar loe efectos de irregularidad en
19. deneidad debido al aplastamiento de las burbujas en las
. :1pas más profundas del material.

Las reacciones generadoras de loe gasee ee inhiben a

bajas temperaturas y se activan a medida que aumenta la
misma, por lo que ea necesario contar con un recinto
c~rrado donde pueda garantizarse una temperatura minima de
- 17 oc. Si la temperatura ambiente no puede controlarse
r.... c ,f~ ajustarse la dosificación del agente activante.

El proceso de esponjamiento se completa en un plazo de

:E a 1 hora. Comienza entonces un periodo de "maduración"
durante el cual el mortero adquiere una rigidez suficiente
como para poder cortar el material sobrante en la cara
superior. En algunos caeos también es factible un deemolde
parcial (lateral) de loe elementos elaborados.

d) Curado

El HC se somete entonces al curado con vapor a presión

u1osférica.
r.:;:+ Para ello se requiere la siguiente
instalación:

.¡.) Cámara de curado: puede utilizarse un recinto fijo en el

cual se introducen loe moldee o bien dispositivos
móviles que se ubican sobre loe moldee sin cambiar éstos
c.ie lugar.

' Productora de vapor: la capacidad de la misma dependerá

de las propiedades aislantes de la cámara de curado
utilizada, el grado de ocupación de la misma, etc. A
c':1odo de ejemplo' loe autores han registrado para una
';ámara de 4 m3 con aielación de 50 mm de poliestireno
expandido un consumo de 5 kg de vapor por hora y por m3
de cámara.

e) Desmolde y almacenamiento:

Finalizado el curado loe elementos premoldeados pueden

desmoldaree y manipularse para su almacenamiento en un
espacio cubierto durante un lapso de 3 a 4 semanas en el
cual se continúa desarrollando la resistencia mecánica y
tienen lugar las principales variaciones dimensionales

218
(retracción por secado).

Resumiendo, y para dar una idea concreta de las

ne;·: uiadee de equipamiento, se detallan a continuación las
. :"~' ~.cladee que surgen del planteo de una pequeña planta de
::..::..b•.n'ación de HC con EGAH de una capacidad de producción
de 25 m3 por dia:

*) Molino para EGAH, capacidad 1 a 2 ton/h.

*) Báscula para dosificación en peso.
*) 2 hormigoneras de 750 lt.
*> Moldes metálicos para loe elementos a elaborar.
*) Cámara de curado, volumen 50 m3.
*) Productora de vapor, capacidad 250 kg/h.
*> Local cerrado para la elaboración del material.
*) Espacio cubierto para almacenamiento de elementos
premoldeadoe.
*) Personal: 1 técnico para supervisión, 3 oficiales,
10 ayudantes.

4. ASPECTOS ECONOMICOS

Estos estudios tuvieron origen en la necesidad de

disminuir los costos de otras variedades de HC con cemento
portland previamente desarrollados mediante el reemplazo
del mismo por EGAH. Se obtuvo un resultado positivo, con
reducciones del 40 al 50 % en el costo de HC de similares
caracteristicas fisico-mecánicas.

Aún asi, el costo del cemento portland tiene una

importante participación en el costo del HC con EGAH. En la
TABLA X se detalla la composición relativa del mismo:
un 77% corresponde al rubro "materiales", dentro del cual
~obreealen el cemento portland con un 38 % y el agente
..:wtivante con un 34 %. A la EGAH (principal componente en
pnao) corresponde sólo el 16 % del costo de materiales.

En estos cálculos se consideró dentro del costo de la

EGAH molida: el costo inicial de la EGAH sin moler en la
planta siderúrgica, el flete para una distancia de 100 km,
un consumo de energia eléctrica para molienda de 70 kWh/ton
t los gastos de mano de obra de la misma.

En la TABLA XI se presentan los costos del HC con EGAH

y de otros materiales de construcción habitualmente usados
en rnuros y techos, expresados en valores relativos. Sobre
la misma pueden hacerse algunas observaciones:

*) El precio por m3 de HC con EGAH es superior o igual

al de loa mampuestos habituales (ladrillos comunes

2.19
 de mano y ladrillos cerámicos huecos) pero inferior
al de las mampoeteriae elaboradas con loe mismos.
*) El precio por m3 es menor que el de otros tipos de
hormigones comunmente utilizados.
Una comparación más representativa surgirá si se tiene
en cuenta la posibilidad de reducir espesores al utilizar
HC con EGAH, basada en su mayor capacidad de aislación
térmica. Para ello se presentan en la TABLA XII los costos
por metro cuadrado de diferentes muros de HC y de
mamposteria; se aprecia que la comparación resulta
positiva.
Otros factores que pueden considerarse favorablemente
en la evaluación del costo de la construcción con paneles
de HC con EGAH son los inherentes a su menor peso
eapecifico (abaratamiento del transporte y montaje,
t•educción de estructuras y fundaciones) y los propios de
cualquier sistema constructivo que emplee elementos
premoldeados: rapidez de montaje, uniformidad de
dimensiones que permite la reducción de espesores en
juntas y revestimientos (e incluso su eliminación), etc.
También es interesante considerar el bajo insumo
energético del HC, tema que los autores han desarrollado
detalladamente en otro trabajo [6] y cuyos resultados se
sintetizan en las TABLAS XIII y XIV.

5. CONCLDSIONBS
Las experiencias realizadas permiten concluir que la
utilización de la escoria granulada de alto horno en la
elaboración de hormigones celulares es una alternativa
sumamente interesante desde diversos puntos de vista.
Esta aplicación cuenta con ventajas técnicas y
económicas que se han ido enumerando en el desarrollo del
trabajo. Las ventajas económicas estarán sujetas a diversos
factores macroeconómicos y de las caracter1sticas
particulares de un eventual emprendimiento industrial.
Finalmente, es de destacar que este tipo de aplicación
de la EGAH, plantea la generación de un material no
tradicional capaz de aoompaftar un proceso de
industrialización y mejoramiento de los procesos y técnicas
de construcción en nuestro paie.

220
RKFERENGIAS:

[1] ;LEM: "Recornmendaticn LC1: terminology and definitione

lightweight concrete", 1975.

,, ·,f' O.~ "Hormigón de gas, hormigón de espuma, hormigón

11viano de cal". Ed. Sudamericana, Buenos Aires, 1951.

t3J MIHETTI R. y otros: "Hormigón gaseoso a partir de

cemento portland normal curado en autoclave o al aire".
Jornadas en Eapafiol y Portugués sobre Estructuras y
Materiales "COLLOQUIA '88", Madrid, mayo 1988.

t4) VENUAT M., PAPADAKIS M.: "Control y Ensayo de Morteros

y Hormigones". Ed. Urmo, Bilbao, 1975.

[!)] RILEM LC Committee: Final Recommendation No 6.1

"Determination of water absorption after immersion".

, ;'] MIRETTI R. y otros: "Hormigón liviano de bajo insumo

energético". III Simposio CIB/RILEM "Materiales y
Tecnologias para la Construcción de Viviendas de Bajo
Costo", México, 1989.

221
TRELA I: caracteriaticae fiaico-mecánicae del
cemento portland utilizado.

/coMP08ICION QUIMICA ELEMENTAL

'f
¡E::.óxido
¡.
de silicio 8i02 21.40 %
; 0}:-fdo de aluminio Al203 3.69 %
'•
1-'·

Gxido de calcio CaO 61.60 %

·---
l')xido de hierro Fe203 3.72 %
r
¡oxido de magnesio MgO 3.51 %
'l1ddo de sodio NaO 0.21 %
--""

• !_IX:J.do de potasio K20 0.67 %

"··--
Oxido de sodio equiv. Na20 eq 0.65 %
!Trióxido de azufre 803 1.99 %
Ca O libre 1.26 %
Pérdida por calcinación 2.56 %
Residuo insoluble 1.04 %

Retenido sobre tamiz 74 1..1 3.90 %

Superficie especifica (m2/kg) 300
. :.::.ta consistencia normal 24 %
.ernpo de fraguado inicial 2h 37m
• t·3mpo de fraguado final 4h 25m
-····-·
Contracción por secado 0.09 %

. :.~~SI ST~ MECANICA 'CIA

--~-···
(MPa) ld 3d 7d 28d
Flexión 2.0 4.8 6.2 7.6
t c;,--,,,1P"'''~
ón
'-~ _,,., S 1'
.l. .. ~. '- 7.7 22.8 32.8 44.6

222
TABLA II: Composición quimica de la EGAH utilizada.

!coMPOSICION QUIMICA ELEMENTAL

(

!Bióxido de silicio Si02 34.90 %

Oxido de aluminio Al203 11.00 %
Oxido de calcio CaO 43.60 %
Oxido de hierro Fe203 2.10
Oxido de magnesio MgO 5.28 %
"
Oxido de sodio NaO 0.32
Oxido de potasio K20 0.51 %
"
Trióxido de azufre S03 0.29 %
Oxido de calcio libre - -
Pérdida por calcinación --
Residuo insoluble 0.93 %
Alcalinidad total 0.65 %
Fase vitrea 96.0 %

TABLA III: Caracteristicas fisicas de la arena utilizada.

Densidad seca kg/m3 2629

Densidad saturado superficie seca kg/m3 2639
Absorción % 0.385
Peso unitario seco y suelto kg/m3 1556
Peso unitario seco y compactado kg/m3 1679
·-
Pasante # N°200 (74 U) % 0.19
Módulo de fineza l. 78

223
t'f!l'.I.i\ IV: Hormi¡onee celulares oon EGAH ouradoB tJ J aire.,

r-··n-- '"'

P.:GAH /aslom. Deneidad aeoa Reaietenoia a com¡> • \MPa)

1 (% e n peao) (k¡/m3) 3 diaa 2/.:l d.iaa
~--·---
!
!··-·-·~·
25 765 0.94
-
1.B4
' 33 792 1.13
¡ . ...
5o 854 1.00 2 .. 19

'7 5 1010 0.44

.t'ABLA V: HC con EGAH, relaciones a¡re¡ado/a¡lomera.nse

recomendadas para diferentes ran¡os de
densidades.
-- .... --.. ··-
Relación Ran¡o de densidades
gregado/a¡lomerante
(en peso) (ks/m3)
...... ~'«-

o 300 a 600
·~·- ......... ·--·
0.5 500 a 900
\_ -·~--·
--
1 600 a 1000 ____. _
2 800 a 1200
.~.,--

3 1000 y más
---.

224
'l'ABLA VI: Incidencia de loa distintos tipos de curado
empleados en los HC.

~.~-~ ,;->0 Resistencia a compresión (val. relativos)

de
curado HC sin EGAH HC con EGAH
3 d 7 d 28 d 3 d 7 d 28 d
(a) 1 1 1 1 1 1
(b) 1.1 - - 2 a 2.6 - -
(e) 1.4 1.1 - 6 a 8 1.5a 4 1.5a 4

(a) Curado simple al aire.

(b) Curado en autoclave (vapor a alta presión).
(e) Curado con vapor a presión atmosférica.

225
.. ,.,~:. ·;iii: HC con EGAH curados con vapor.·
Densidades y resistencias obtenidas.

-·
.i.ón Relación Densidad Resistencia Contenido
ad/ activ/ s.3ca a compresión de
er. aglomer. (28 d) cemento
. .... ·-------··-~------ ·--- ~·-~-··- --
.,_.,j,}r)) (%) ( kg/m~1) (MPa) (kg/m3)
'-"••w"•· ·-••• - ·
'
.....-....... ------- ,_... -·-·--·
0.15 718 3.26 116
'1 <!O 0.25 839 3.69 136
0.35 763 2.40 123
- -
0.15 665 2.44 108
5 0.25 676 2.01 109
0.35 736 2.13 119

0.05 1082 7.38 175

(! 0.10 819 2.21 132
0.15 754 1.90 122
0.25 559 0.69 90

0.05 10513 3.60 171

0.10 841 2.18 136
5 0.15 645 1.58 104
0.25 630 1.33 102
0.35 575 1.01 93
-
0.05 1070 9.67 173
0.10 772 2.27 125
:; . 8 o 0.25 517 0.82 84
0.35 490 0.77 79
-
~ todos los casos:
·) Composición aglomerante 25 % cemento + =
3 % cal + 72 % EGAH.
~) Relación agregado/aglomerante 0.50 =
~) Curado con vapor 8 horas a 70 °C.

226
TABLA VIII: Valores de absorción y porosidad determinados
en muestras de HC.

l
1• n:.d,dad Absorción volumétrica (%) Porosidad Coeficiente
1 seca total {%) saturación
1
(%)
kg/m3) (a) {b) (e) (d)
455 53 83 82 64
'
679 46 76 73 60
)

i 722 48 71 71 68
,__
1
_.

954 34 54 53 64
1139 22 56 54 39
··-
1636 18 32 33 56
l
(a) Por inmersión en agua a temperatura ambiente.
(b) Por inmersión en agua en abullición.
(e) Calculada a partir de las densidades aparente
y absoluta.
(d) Calculada como
(a)
(d) : ------ X 100
(e)

227
TABLA IX: Valoree medios de la conductividad
térmica en loe HC.

Densidad seca Conductividad térmica

(kg/m3) (kcal/h.m.°C) (W/m.K)
500 0.14 0.17
600 0.17 0.20
700 0.20 0.24
800 0.24 0.28
900 0.27 0.32
1000 0.31 0.37
1100 0.35 0.41

228
TABLA X: composición relativa del costo
del HC con EGAH.

Cantidad Unidad Item Composición Composición

del Item del total
(~) (~)

MATERIALES
113 kg Cemento 38
324 ka EGAH molida 16
14 kg Cal viva 6
0.15 m3 Arena 6
0.70 ka Aluminio 34
Subtotal 100 77
MANO DK OBRA
4.25 hh Elab. y curado 93
Supervisión 7
Sub total 100 20
ENKRGIA
.
3 kWh Energia el6ot. 40
4.1 ka Fuel oil 60
Subtotal 100 3
TOTAL 100

229
TABLA XI: Costos unitarlos (por m3) del HC con EGAH
y de otros materiales, expresados en forma
comparativa .
""e"'
.... .... _...
, ___
COSTO
t1ATERIAL (valoree
relativos)
~ ....,.. ~

.. .,,. e:on EGAH curado con vapor (750 kg/m3) 1

~­
¡ I-re s1n EGAH curado al aire (750 kg/m3) 1. 74
1
i Jl''l.drilloe comunes de mano 0.67
.:;ririlloa cerámicos de máquina (huecos) 1.00
.amposteria ladrillos comunes de mano 1.18
amposteria ladrillos cerámicos huecos 1.40
··-
ormigón de cascotes 1.27
!ormigón de peso normal 1.62
·-
ormigón de arcilla expandida 2.45

230
TABTI\ XII: comparación de costos por m2 de distintos
tipos de muro.

TIPO DE MURO COSTO POR m2

(valores relativos)
Bloquea de HC con EGAH 60 x 90 cm
Espesor 8 cm 0.80
Paneles de HC con EGAH 30 x 240 cm
Espesor 10 cm 1.00
Bloquea de HC con EGAH 20 x 40 cm
Espesor 20 cm 2.38
Mampoateria ladrillos comunes
de mano
Espesor 15 cm 1.36
Mampostería ladrillos comunes
de mano
Espesor 30 cm 2.72
Mampostería de ladrillos huecos
Espesor 12 cm 1.29

231
TABLA XIII: Insumos energéticos del HC con EGAH.

(ton/m3) (kWh/m3)

(kWh/t) I II I II

, Cemento 2320 0.122 0.125 283 290

¡Ca.l
~GAH 80
500
0.351
0.015
0.360
0.015
28
8
29
8
1
Arena 10 0.244 0.500 2 3
Aluminio 75500 .0007 .0005 53 38

Total materiales 368 370

1-
Elaboración 86 110
Curado con vapor 35 35

TOTAL 489 515

CARACTERISTICAS I II

Densidad seca kg/m3 750 1000

Resistencia compresión MPa 2.5 2.5

-
Conductividad térmica W/m.K 0.26 0.37

Contenido de cemento ks/m3 122 125

232
TABLA XIV: Comparación de los insumas energéticos del
HC con EGAH y de otros materiales de
construcción.

Material Densidad Conductividad Costo energético

seca térmica
(a) (b)

(kg/m3) (W/m.K) (kWh/m3) ---

HC con EGAH 750 0.26 489 1

1000 0.37 515 1.50

Mamposteria de
ladrillos 1400 0.60 650 3.07
cerámicos

Hormigón de
peso normal 2200 1.74 850 11.6
Hormigón de
arcilla
expandida 1000 0.36 800 2.26

(a) Valores absolutos (calculados para 1 m3 de material).

(b) Valords relativos (calculados para una misma capacidad
de aislación térmica).

233
 GRAFICO 1
HC con EOAH1 curo:to con II'Cipor.
4,0 _A

J,5

,... _.... ~ ~
Cl
a.
l
.....
3,0
...--- ~
.---- ---
1:
o 2,5 loo
'¡
f
Q.
1~ ~
'~
E
o
u
2,0
Cl
o
ü 1,5
j ~
•"
11: 1,0

0,6

0,0
6 7 9 11

Tiempo de curodo (h•)

+ 7 dfa• o 28 drca

234
 GRAFICO 2
Absordon por <:opíloridod.
40

35
'"'
~
F
..-1
30
~
~
(.¡
·>-'
1.1
.o _.Á
25
....o ~
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'O 16
'E
()

1l
() 10
o
:¡

<'l
5

o
o 10 20
11~ (hs)
O HC c:/EGAH 696 k9/m3

235
 GRAFICO 3
Retrd<:cion por secodo
0,50
\(~/ir 15
a·,rg 700
~
ltf_c,t>. ~ ~ ~ 00 y,c jm"!>
...,...,. ~ 1\\.1 urad 0~
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970 kg/m':J
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0,00
J
o 20 40 60 eo 100 120 140

Tlefl"90 (drc.)

236
 GRAFICO 4
Resisb!lncla w. denllidod <~p<~rente
10,00
e
9,00

......
a 8,00
D.
l......, o
u 7,00
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N

~ 6,00

-ea.
5,00
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e 3,00 _,____.
e
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D:: u
o
e
1,00
...
o D o
0,00
0,400 O,EiOO 0,800 1,000
Denlllcbcl qx2rente (ton/mJ)

237
 O EMPREGO DA ESCORIA GRANULADA DE
ALTO-FORNO EM CIMENTOS PORTLAND NO BRASIL

Mario William Esper (*)

Vahan Agopyan (**)

RESUMO

O cimento portland de alto-forno, é um

produto tradicional da construcao civil no
Brasil, ocupando cerca de 15% da producao dos
cimentes portland, cujo teor da escória atin
ge ~té 70%. Desde 1977, os cimentes comuns,
admitem por norma adicao de até 10% de esco
ria.
Após breve história, o artigo apresenta
as características dos cimentes de alto-for
no quanto a: resistencia a compres sao, calor
de hidratacao, resistencia a sulfatos, ini-
bicao de reacao álcali-agregado.
Sao citadas algumas obras de grande por
te onde empregou-se estes cimentes.

{*) ABCP - Associacao Brasileira de Cimento Portland

( **) EPUSP - Escola Poli técnica da Uni versidade de Sao Paulo

239
M.W.Esper - Chefe do Departamento de Normalizacao e Quali-
dade da ABCP e Presidente do CB-18 da ABNT
V.Agopyan - Professor do Departamento de Engenharia de Cons
truc;ao Civil da EPUSP

1- INTRODUCAO
Cimento portland de alto-forno, de acorde coma NBR 5735 1
e o aglomerante hidráulico obtido pela mistura homogenea de
clínquer portland e escória granulada de alto-forno, moídos em
conjunto ou em separado. Durante a moagem é permitida a adic;ao
de urna ou mais formas de sulfato de cálcio e 5% de carbonato de
cálcio. O teor de escória deve estar compreendido entre 35% e
70% da massa total do aglo'merante.

A escória granulada, por sua vez, é o subprodutoda. fa

bricac;ao do gusanos al tos-fornos, consti tuído em sua maior pa,E
te de aluminossilicatos de cálcio sob forma vítrea. Resulta da
combinac;ao dos minerais de ganga do minério de ferro, das cinzas
do coque e da cal utilizada como fundente. Além dos aluminossi-
licatos cálcicos, ocorrem, secundariamente, sulfetos de cálcio
e manganes e óxidos de ferro e manganes. A presenca de magnés.io
está condicionada a u ti lizac;ao de cal dolomítica, calcário ma_g
nesiano ou serpentini to como fundentes.

As principais características desse produto sao as seguin

tes:
. propriedades específicas ao concreto, tais como baixo ca-
lor de hidratacao, baixa permeabilidade, inibicao de rea-
cao álcali-agregado, ~esistencia a ataques químicos etc.
. diminuic;ao do consumo energético específico de fabricac;ao
do cimento •
. razoes ecológicas, como aproveitamento de rejeitos indus-
triais poluidores •
• razoes estratégicas, evitando que as jazidas de calcário
sejam exauridas prematuramente.

Apresar de todas as vantagens mencionadas o consumo no

Brasil é ainda considerado baixo em relac;ao ao volume do
sub-produto disponível.

240
¿- HIST6RICO DO USO DA ESCORIA NA INDÚSTRIA CIMENTEIRA
BRASILEIRA

No Brasil, a fabricacao de cimento portland de 'alto-

forno é recente, com producao em 1952, de 71.765 toneladas
d2 cimento, pela Cimento Tupi S.A., em Vonta Redonda/RJ, uti
lizando escória proveniente da Companhia Siderúrgica Nacio-
nal numa proporcao de 30%. Esse teor, similar ao do cimento
alemao E-We.n PoJt.Uand, foi aumentado para 50%, já a partir de
195 4.

Em 1977 é admitido o uso de até 10% de escória no ci-

mento portland comum através da NBR 5732 2 , antiga EB-1.

3- PRODUCAO NACIONAL DE CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO

No ano de 1990 a producao nacional de cimento portland

de alto-forno foi de cerca de 3,5 milhoes de toneladas cor-
respondendo a 14% da producao total de cimento do país. Mais
ainda, a producao nacional de cimento portland comum foi de
cerca de 19 milhoes de toneladas ( 86% da producao total) con
tendo a adicao de 10% de escória.

3.1 Teor Médio de Escória no Cimento Portland de Alto-Forno

Atualmente 15 fábricas produzem cimento portland de al

to-forno com teor médio de cerca de 50% de adicao de escória.

3.2 Escórias Brasileira Utilizadas

Atualmente o Brasil possue 5 Siderúrgic~s que produzem

cerca de 4.500.000 t/ano de escória granulada de alto-forno
básicas.

As propriedades do cimento portland de alto-forno de-

pendern ern grande parte do teor e das características das es
córias. A atividade hidráulica das escórias depende princi-
palmente da sua cornposicao química e do seu grau de vetrifi
cacao.

A norma NBR 57JJ/87 avalia a qualidade da escória atra

ves da relacao CaO + MgO + A.Q.203 >1
Si02

241
 o Qua.dlr.o apresenta a composicao química das escórias
1- -· •
.1ls1cas.

Destas escórias, tres delas as da USIMINAS, COSIPA e

CSN estao detalhadamente caracterizadas em outro artigo des
te Seminário 3 •

4- ESPECIFICAC0ES NORMATIVAS PARA O CIMENTO PORTLAND DE

ALTO-FORNO

No Brasil, a NBR 57 35/87 especifica as cara<..:terísticas

exigíveis no recebimento do cimento portland de alto-forno.

No Qua.dft.o 2 apresenta as exigencias físicas, químicas e

mecanicas especificadas pela norma.

5- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS, MECANICAS E QUÍMICAS DOS CI-

MENTOS PORTLAND DE ALTO-FORNO

Os Qua.dft.o.6 3 e 4 apresentam, respectivamente, os resul-

tados relativos a composicao química média de todos os ci-
mentes portland de alto-forno produzidos em 1990.

5.1 Resistencia a Compressao

A FigUJr.a. 1 ap¡resenta o desempenho das resistencias meca

nicas dos cimentes brasileiros produzidos em 1990.

Verifica-se que as idades de 3 e 7 dias das resisten-

cias das argamassas de cimento portland comum sao maiores
que a dos cimentes pozolanicos e alto-forno, mostrando que
as adicoes se comportam como inertes nas primeiras idades.

Para a idade de 28 dias, as argamassas de cimento de

alto-forno apresentam resistencias superiores as de cimento
comum.

A FigUJr.a. 2 mostra o desempenho das resistencias mecani

cas com as idades em funcao do teor de adicao de escória gra
nulada de alto-forno.

Constata-se que nas primeiras idades as · resistencias

242
sio menores e para as idades acima de 28 dias há um ganho
significativo de resistencoia com aumento do teor de adic;io
de escória.

A F.igUIL4 3 apresenta a evoluc;io da resistencia i com-

pressio aos 28 dias de idade de todos os cimentos brasilei-
ros desde o ano de 1981.

Constata-se o bom desempenho dos cimentos de alto-for-

no em relac;io ao comum e pozolinico.

5.2 Calor de Hidratac;io

O calor de hidratac;io do cimento portland de alto-for-
no é sensivelmente menor do que o cimento portland comum.

A F.i.gUIL4 4 apresenta a evoluc;io do calor de hidratac;io

determinado pelo calorímetro de Langavant em func;io dQ acre_!
cimo de escória granulada de alto-torno.

5.3 Resistencia aos Sulfatos

A F.lgUIL4 5 apresenta o desempenho dos cimentos COfR adi-
c;io de escória granulada de alto-forno no tocante i rf.u;iste~
cia química medida a través do procedimento de Koc.lz. e Ste.{neggeJL,·
que consiste em determinar resistencia i trac;io de parras
de mesma argamassa imersas em águas destilada e sulfatada.
O índice de resistencia química é definido pelo quociente
entre as resistencias a trac;io na flexio das barras e~ solu
c;io sulfatada e áqua destilada.

Constata-se que o cimento sem adic;io é considera6o nao

resistente aos sulfatos, enguanto que os cimentas com 50%
de adic;io de escória apresenta excelente resultado.

5.4 Inibi9io de Reacio Alcali-Agregado

A F.lgUIL4 6 apresenta a eficiencia da adic;io de eacória
granulada de alto-forno na minimizac;;io da reacio álcali-agr_!
gado. O ensaio foi realizado conforme procedimento ASTM c-
441. Verifica-se a inibic;io da reac;io álcali-agregado para
teores adima de 45% da adic;io de escória.

243
6- PRINCIPAIS OBRAS REALIZADAS
No Brasil, a utilizacao deste tipo de cimento comecou
c.ruando da producao nacional em 1952. Atualmente existem mui
tas obras, algumas com mais de 30 anos que encontram-se em
perfeitas condicoes apesar do ambiente agressivo a que
estao submetidos, como por exemplo obras marítimas.

Urna das obras mais importantes realizadas no Brasil com

cimento portland de alto-forno é a Barragem do funil, em
Itatiaia/RJ, concluida em 1969, com consumo de 286.000m 3 de
concreto 4 •

Dentre as obras que merecem destaque apontam-se

as seguintes:

• Estaleiro da Verolme, Rio de Janeiro/RJ

• Estaleiro de Ishikawagima, Rio de Janeiro/RJ
• Adultera do Gandu, Rio de Janeiro/RJ
• Barragem da Ponte Coberta, Rio de Janeiro/RJ.
• Estacoes do Sistema Metroviário do Rio de Janeiro e Sao
Paulo
. Terminal Rodoviário Tiete, Sao Paulo/SP

7- CONSIDERACOES FINAIS
Tendo em vista o potencial hidráulico da escória e o
emprego ainda reduzido, em comparacao ao volume produzido,
intensificam-se no país os estudos de maior aproveitamento
de escória como aglomerante.

Atualmente, encontra-se em fase final a normalizacao do

cimento composto, que permite a adicao de até 34% de esco-
ria, pelo Comité Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados
(CB-18) da ABNT - Associacao Brasileira de Normas ~cnicas.

244
8- REFER!NCIAS BIBLIOGRAFICAS

l. ASSOCIACAO BRASILEIRA DE NORMAS T!CNICAS (ABNT) • C.i.men.to

polttta.ttd dt. a.Uo-6oJtno; NBR 5735. Rio de Janeiro, 1987.

2. ASSOCIACAO BRASILEIRA DE NORMAS T!CNICAS ( ABNT) • C.i.mento

polttla.nd comum; NBR 5732. Rio de Janeiro, 1980.

l. CINCOTTO, M.A & AGOPYAN, V. Novo.6 Empltego.6 da E.6c.ÓILÚL de

Atto-FoJtno: útu.do-6 'Reali.za.do-6 no BltMU.. In: Sem.ináiLi.o
La.ti.onameM.c.ano .6oblte U.ti.Uzacion de E.6c.Óit.i.a..6 de AUo.6 HoJtno.6
em la. Con.6tlr.u.c.wn, PJr.oc.eedlng-6. Buenos Aires, 1991.

4. ANDRADE, Wa1ton Pace11i de. O c.ontJto.t.e do c.onCJte..to na.

~a.gem oo FwU!. Sao Pau1o, Central Elétrica de
Furnas, 1969.

245
 QUADRO 1 - Composicao química das escórias brasi1eiras

PROCEDeNCIA
COMPONENTE
(% em massa) OSI MINAS COSIPA C S N C S T ACOMINAS
(MG) (SP) (RJ) (ES) (MG)

Si0 2 35,15 33,85 32,90 35,47 35,39

AR,z03 12,79 13,00 15,44 13,20 13,88
CaO 43,58 42,22 40,97 41,97 40,99
Fe 3 0 3 0,37 0,68 O, 91 0,83 1,97
FeO 0,29 0,33 o, 43 - -
MgO 5,48 7,08 5,81 5,69 6,31
N
~ K2 0 0,45 0,70 0,73 0,28 0,49
en
Na 3 0 0,13 0,21 o, 19 0,10 0,12
Ti0 2 0,54 0,48 o149 0,53 -
Mn 2 0 3 0,88 0,69 o, 86 0,84 -
so3 0,05 0,12 - 0,07 -
S 1,10 0,67 1, 03 0,87 0,87
Fe 0,07 0,13 o, 25 - -
NATUREZA 1

BASICA B~S: .SICA BASICA BAsiCA

DA ESCORIA
. ..
1
 QUADRO 2 - Exigencias físicas, químicas e mecanicas
para o cimento port1and de a1to-forno
·-
CIMENTO
1 CARACTERÍSTICAS
UNIDAD E AF-25 AF-32 AF-40
i
--·--·•-·0-H'O
1

i Pe:r.da a o fogo (P. F. ) % < 4,0 < 4,0 < 4,0

,l.
1

Residuo Inso1úve1 (R.I.) % < 1,5 < 1,5 < 1,5

1
-
1

1
r::·rióxido de enxofre ( so3) % < 4,0 < 4,0 < 4,0
t·-
Finura (residuo na peneira < < <
1 % 8,0 8,0 8,0
i
ABNT 0,075rnrn)

l ' --

·rempos de pega
inicio
fim(*)
h
> 1,0

< 12' o
> 1,0

< 12' o
> 1,0

< 12, o

a quente < 5,0 < 5,0 < 5,0

Expansibi1idade mm
a frio < 5,0 < 5,0 < 5,0

3 dias > 8,0 > 10, o > 12, o

7 dias > 15, o > 20, o > 23, o

Ri':!sisténcias
MPa > 25, o > 32' o
a compres sao 28 dias > 40, o
1
< 42' o < 49' o
1
91 dias(*) > 32' o > 40, o > 48, o
1
i ---
1

'
1
·t¡:,<.Jr de escór ia (.*) % 35 a 70 35 a 70 35 a 70
'
-·-
i ( *)
i Teor de enxofre % < 1,0 < 1,0 < 1,0
L -·-
(~) Características que poderao ser exigidas pelo consumidor através de
ensaios facult~tivos.

247
 QUADRO 3 - Composicao química média dos cimentes port1and de a1to-forno de todos os fabricantes
produzidos em 1990

Ca O
PARAMETROS P.F. Si0 2 A.t203 Fe 2 0 3 Ca O MgO 803 S Na 2 0 K2 0 Livre R. I. 11
ESTATÍSTICOS (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1

1
(%) (%)
¡
1
1 1j
n 164 164 164 164 164 164 164 164 164 1164 1164 164
i 1
1 l
-
X 2,59 26,52 8,29 2,23 52,47 4,13 2,21 o142 0,13 0,57 1,09 0,64
1

N
.;..
co
S 0,958 2,038 1, os 9 o1421 2,818 0,930 0,652 0,115 0,053 0,170 0,540 0,248

Limite da 4,9 - - - - - < 4,0 < 1,0 - - - < 1,5

NBR 5735/87
-····-------- L_~.-- -------------- ---------·- ---- - - - - ~
-------
 QUADRO 4 - Características físico-mecánicas médias dos cimentes port1and de a1to-forno de
todos os fabricantes produzidos em 1990

RESÍDÚO NA AREA TEMPO DE MASSA RESISTENCIA A COMPRESSÁO

PARÁMETROS PENEIRA ABNT ESPECÍFICA INÍCIO
ESPECÍFICA (MPa)
ESTATÍSTICOS 0,075 mm BLAINE DE PEGA

(%) (M 2 /kg) (min. ) (Mg/m 2 ) 3 días 7 días 28 dias

n 162 162 162 162 162 162 162

N
~ X
- 1,6 422 192 2,99 16,5 2 6 '3 41,3
U)

S 1,19 46,0 64,7 0,050 3,42 4,03 4,64

Limite da > 32
< 8,0 - > 60 - > 10 > 20 < 49
NBR 5735/87
 u
&
e

250
 6o 1

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10
v·
O 0/ 0 do EscÓrio Granulado
--- 7,5 °/0 de Escório Granulado
------- 15 °/o de EscÓrio Granulado
--- 30°/o de EscÓrio Granulado
-·- 45 'ro de EsCÓrio Granulado
-···- 60% dt EscÓrio Granulado

5
3 1 13 26 90
Tempo(dias) ·,;.,

1
FIGURA 2 -Resistencia a compressao de argamassas
de e i m e n t os de 1a b o r ató r i o com d i fe re n
1 •
tes teores cie escor1a em fun~ao do idade

251
 RESISTENaA A COMPRESSAO AOS 28 DIAS
CIME1·ITO a.ASSE .'32

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1 1 1
251961 19EQ: 198.:3 19B4 198::5 1986 1967 1983 1989

J>.to,!O
Cl CPC-.32 + POZ-.32 ·O' M='-.32

FIGURA 3
 O%

3
45°/o

55°/o
3

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"O

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...
8
10

0~------~----~------~------~------r------r----~
o 2 3 4 5 6 7
ldode (dios)

FIGURA 4- Evolucao do calor de hidratayáo do ci-

mento A com diferentes teores de escória

em massa (Método da Garrafa de Langavant)

253
 1,30

1,20

1,10

o
(.) 1,00
~§
:::J
o 0,90
.S!
(.)
e:
~,_ 0,80 20 °/o
11'10
·¡¡; 0:::
Q)- RESISTENTE A SU..FATOS LIMITE oos
a::: 0,70
Q) NtD RESISTENTE A SULFATOS 77 OlAS
'O
Q)
(.) 0,6
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--
e:
0,50

0,40

0,30
21 35 49 77
ldade (dlas)

.
FIGURA 5- lndice de resistencia química em fun~áo da

ida de e do teor de escória, de acordo com o

11
ensaio de "Koch-Steinegger

254
 - - - Cimento orioinal A ( 1,06 o/o Eq ~20l
- - - Cimento original B (0,40% Eq Na 2 0)

0,150

o
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\.
'' LIMITE ASTM(14dias)

Teor de esc6rio (%)

FIGURA 6 - Eficócio do odicóo de escÓrio gronul~

do de olto-forno no reduyoo do exponsi:io
de orgomossos com vidro pirex

255
 NOVOS EMPREGOS DA ESCORIA DE ALTO FORNO:

ESTUDOS REALIZADOS NO BRASIL.

Maria Alba Cincotto (*)

Vahan Agopyan (**)

RESUMO

Os autores resumem resultados de estudos

realizados por pesquisadores brasileiros, de
aproveitamento da escória de alto-forno granu
lada: a) como agregado miúdo e graúdo, na pr~
ducao de blocas, argamassas e concretos; b)
como aglomerante, apresentando resultados de
caracterizacao e de ativacoes com soda, cal,
soda e gipsita. Sao também apresentados resu!
tados de resistincias mecinicasde compósitos
produzidos com escória ativada com cal e gip-
sita e fibra de coco. Os resultados sao posi
tivos requerendo estudos mais detalhados para
aplicacoes desejadas.

(*) IPT - Instituto de Pesquisas TecnolÓgicas do Es

tado de Sao Paulo.
(**) EPUSP - Escala Politécnica da Universidade de
Sao Paulo.

256
~!ariaAlba Cincotto - pesquisador do Agrupamento de Mater!
ais de Construcao Civil, Divisao de Construcao Civil - IPL

Vahan Agopyan - professor do Departamento de Engenharia de

Construcao Civil, Escala Politécnica da Universidade de
Sao Paulo.

1. INTRODUCAO

Em outro artigo deste Serninirio (1) ji foi apresentado

o emprego de escória granulada de alto-forno em cimentes
portland, emprego este ji consagrado e com boa aceita~ao
no meio consumidor.
No entanto, o excedente deste subproduto esti crescen
do já que o seu consumo na indústria cimenteira é inferí~
or aos 4 milhoes de toneladas de escória que aproximada
mente sao produzidos no país, anualmente. Em apenas urna
das grandes siderúrgicas, o estoque de escória existente
é superior ¡ producao nacional anual.
Desde a década de 70, pesguisadores brasileiros,incen
tivados pela indústria siderurgica, vem buscando empregos
alternativos a este sub-produto. Entendem-se como alterna
tivas os empregos que nao sao a sua adi~ao ao clinquer por
tland ou a sua simples deposi~ao como aterro ou base de
pavimentacao.
Como a maior parte da escória disp?nÍvel é granulada,
isto é, vítrea, os empregos mais prom1ssores sao aqueles
que aproveitam a sua reatividade. Foram realizados estu
dos prevendo o seu emprego como aglomerante alternativo,-
sem adicoes ou aditivado com outros agentes que nao o pró
prio clinquer, e até como agregado (graúdo ou miúdo) de
concreto e argamassas.

2. CARACTERIZACAO DA ESC6RIA BRASILEIRA

A propriedade fundamental desejada é a hidraulicidade
que, por sua vez, de~ende da composi~ao química e da sua
obten~ao em estado sÓlido vítreo. Estas características
foram estudadas por Battagin (2), resumindo-se em seguida
os resultados obtidos para as escórias de alto-forno para
as tres siderúrgicas principais brasileiras.

257
2.1 - Composi,io QuÍmica

Está relacionada a
efici~ncia de operatio do forno,
isto é, está relacionada a
homogeneidade da escória lfqui
da, a sua elevada capacidade de dessulfuratao e baixa vi~
cosidade, a qual é afetada:
a) pelo teor de aluminio, sendo tanto mais viscosa quanto
maior o seu teor, mas, nao podendo ultrapassar a faixa
de 20% a 25% por trazer dificuldades a
operatao do al
to-forno. Nas escórias brasileiras o teor de alumina
varia entre 11\ e 18%
b) pelo valor da relacao CaO/SiOz. Quando acima de 1,4 é
mais refratiria, porém fundida tem baixa viscosidade e
escoamento fácil; abaixo de 1,4 tem urna viscosidade que
decresce como aumento da temperatura, mas com escoa
mento dificil. As escórias brasileiras t~m relacao -
Ca0/Si0 2 na faixa de 1, 29 a 1, 33.

Na Tabela 1 estao indicadas as faixas de variacao

dos elementos constituintes da escória citados em literatu
rae as encontradas para as escórias brasileiras (2).
· A faixa de variacao torna-se mais estreita quando as
escórias destinam-se a indústria de cimento.

2.2 - fndice de Hidraulicidade

Muitos autores procuraram relacionar a reatividade
da escória com a agua, com desenvolvimento de resist~ncia
mecanica, existindo assim urna série de Índices validos. A
Norma Brasileira (KBR-5735/87) adota a seguinte relacao,
valida para todas as idades.

Ca0+Mg0+1/3 Al 2 0 3
>1
Si0 2 +2/3Al 2 0 3

Nos estudos que o IPT verr. desenvolvendo tem sido ado

tado o Índice sugerido por Dron (3). Segundo este autor a
reatividades hidráulica das escórias pode ser medida pela
determinatao da sua solubilidade em urna solucao de soda em
pH 12,6. o·estudo com vidros sintéticos mostram que esta so
lubilidade varia proporcionalmente com a relacao:

R'= 2
(Si0 2 +Al 2 0 3 )

e o estudo com escórias industriais mostrou que ha urna cor

relacao satisfatória com a resist~ncia das argamassas a ba
se de mistura escória-cal hidratada.

258
 Para este autor a escória é de qualidade aceitável
quando a rela~io R' ~ superior a 0,18 e cita que para as
escórias francesas R' varia de 0,20 a 0,30.
Dos resultados da análise qufmica apresentados por
Battagin (1) para as escórias brasileiras(*) os valores
de R' sao os abaixo citados para os lotes analisados:
- USIMINAS: 0,22 - 0,25
- CSN: 0,27 - 0,27 - 0,27
- COSIPA: 0,24 - 0,26 - 0,28

2.3- Fra~io Vftrea

Al~m da compos1~ao química adequada o resfriamento

brusco ~ essencial para que se tenha a propriedade hidráu-
lica desejada. O nível de vitrifica~ao bem como outros de
talhes, fun~ao do processo de resfriamento, sao observa
veis ao microscópio Óptico, por exemplo: grau de vitrifica
~ao, natureza mineralÓgica das inclusoes cristalinas, a
presen~a de inclusoes gasosas e metálicas (ferro), morfolo
ciR dos graos;fraturamento, compacidade, fndice de refra~ao­
e luminescencia a luz polarizada a qual indica a presen~a
de fase cristalina. Diz-se tamb~m que a tonalidade tem im
portancia, pois quanto mais escura, menos potencialmente -
hidráulica. Quanto a compacidade, quanto mais porosas,mais
vítreas e claras, mais reativas. As observa~oes feítas ao
microscópio Óptico de luz transmitida estao resumidas em
seguida.
USIMINAS - Graos equidimensionais, vítreos, pouco porosos,
claros e incolores. Inclusoes esf~ricas gasosas
e fratura concoidal. Matriz isótropa, nao apre-
sentando evidencias de estigio incipiente de
hidrata~ao/carbonata~ao. Inclusoes cristalinas
na matriz de fenocristais de formas retangula-
res, estriadas e espiculares, provavelmente de
melilita e mervinita. Observa~ao esporádica de
grios individualizados de quartzo. Urna amostra
apresentou como caráter secundario graos ligei
ramente acastanhados e outra graos alongados. -
Índice de refra~ao >1 ,64.

(*) USIMINAS - Usina Siderfirgica de Minas.

CSN - Companhia Siderfirgica Nacional.
COSIPA - Companhia Siderfirgica Paulista.

259
es~ - Graos equidimensionais, pouco porosos, transpa-
rentes e incolores. Matriz is6tropa e vítrea,
com inclusoes cristalinas em formas quadrangula
res e irregulares. Algumas inclusoes cristali
nas com alta birrefring~ncia, podendo tratar-s;
de pseudo wollastonita. Inclusoes esféricas ga
sosas com relativa frequencia, graos individua
lizados, opacos ou cristalizados raros. Quanto
á tonalidade, diferiram quanto ao lote recebi-
do,com cor castanha, castanho claro e incolor.
Em caráter secundário duas amostras apresenta-
ram graos alon~ados em forma de bastonetes. In
dice de refracao >1 ,64.
COSIPA - Graos vítreos is6tropos com fratura concoidal e
com inclusoes esféricas gasosas. Em caráter se
cundário graos parcialmente cristalizados com
superffcie estriada. Baixa frequéncia de graos
a~ongados, opacos, nao magnéticos e graos de
calcario. Inclusoes cristalinas tambem com as
pecto pontilhado. Os graos is6tropos sao claros
e transparentes enquanto os parcialmente crista
lizados sao mais escures, com tonalidade acasta
nhada. !ndice de refracao >1,64

A reatividade é também avaliada pelo teste de Michel

sen, ao microsc6Eio 6ptico, pela determinacao do tempo de
inicio de formacao de cristais aciculares de gipsita
(Caso 4 .2H 2 0), quando se adiciona solucao aquosa de sulfato
de aluminio a esc6ria em pó. A reatividade é elevada quan-
do o tempo é.de 1 a 2 min. O resultado observado variou
como lote, de 2'50" a 5'30". As amostras que apresentaram
maior tempo eram mais escuras, evidenciando a importancia
da cor como características de avaliacao prévia da hidrau-
licidade da esc6ria.
Em resumo, segundo o autor desse estudo, o controle
da esc6ria por microscopia pode indicar rapidamente, de 10
a 15 minutos, o seu estado físico, vítreo ou cristalino, e
a natureza mineral6gica das inclusoes cristalinas, presen-
ca de hematita residual do processo de fabricacao e outras
contaminacoes eventuais. ·
Ao microsc6pio de luz refletida, pela observacao de
se~oes polidas, devidamente atacadas com reagentes quími
cos apropriados, pode-se observar detalhes da estrutura
das escórias, difícilmente observáveis ao microscópio de
luz transmitida.

260
3. ESTUDOS DE ATIVACÁO DA ESCORIA PARA USO COMO AGLOMERAN-
TE.
Segundo dados constantes da literatura, a reacio de hi
dratacio da escória é aceleradn em meio fortemente alcali~
no, pela acio de sulfatos, ou ambos, senda a velocidade
de reacio ainda favorecida pela finura da escória.Estes da
dos foram aplicados aos estudos realizados no IPT com a es
cória COSIPA, em diferentes etapas.
3.1 - Efeito compar~~ivo da soda caústica e da cal hidra-
tada
O efeito ativador de solucoes fortemente alcalinas
foi estudado (4) com escória moida até finura Blaine de
400m 2 /kg, 600 m2 /kg e 900m 2 /kg (tempos de moagem: 2,Sh, S ,Sh
e 11h, respectivamente). Os ativadores foram adicionados a
água de amassamento, senda a soda caústica adicionada até
elevar o pH para um valor acima de 12 e a cal hidratada o
suficiente para a saturacio.
De fato, observa-se que a escória sem ativador tem
hidratacio muito lenta, embora favorecida pela finura. Nos
períodos iniciais de hidratacio o Íon OH- acelera a rea-
~ao, cuja velocidade vai depender do cátion presente. Em
presenca de Na+ nenhum efeito é observado em funcio da fi
nura, mas, com Ca 2 + o início e a continuidade da hidrata
cio sio acelerados (Figura 1). O mesmo pode ser concluido
dos resultados da resistencia a compressao: aos 7 dias de
idade a resistencia é maior para a soda, invertendo-se o
resultado aos 28 dias, quando a escória sem ativador ou
com cal apresentam melhores resultados (Figura 2).

3.2 - Efeito do teor de cal na ativacao da escória

Foram realizados estudos com escória Cosipa, no IPT
( S ) , e com escória francesa, no INSA - Lyon, este Último
com detalhamento da composicio dos hidratos formados ( 6 ).
No estudo realizado no IPT, foi empregada cal hidra
tada para construcio, com elevado teor de calcio, finura
Blaine de 1000m 2 /kg e adicionada a
escória Cosipa com teo
res percentuais de 0.1, o.s, 2.0, s.o, 9.0, 13.0, 17.0 e
20.0. O lote de escória empregado tinha.um teor de vidro
de 94%, moida a finura Blaine de 600 m2 /kg. O efeito do
teor de cal foi observado nos valores da consistencia, tem
pos de início e de fim de pega e de resistencia a compres~
sio de argamassas preparadas com areia-normal brasileira ,
proporcio 1:3 em volume. A título de comparacio, os mesmos
ensaios foram realizados corn escória semente e com cimento
Portland comum de composicao: 33,6% C3 S, 32,0% C2 S, 11.8%
de C3 A e 9.6% de C4AF; resistencia a
compressao aos 28
días de 33,4 mPa.

261
Consist~ncia normal (NBR-7215/82)
A esc6ria sem ativador requer menor quantidade de igua
para a consist~ncia normal, nio se alterando praticamente
até 1 ,0%, e aumentando em seguida progressivamente com o
teor de cal (Figura 3).
Tempos de pega (NBR-7215/82)
A esc6ria sem ativador apresenta inicio de pega ap6s
57 horas de mistura, sem fim de pega observável até 84 ho
ras ap6s a mistura. Nota-se que a simples adicao de 0,1l
de cal hidratada acelera a~ reacoes, dimimuindo o tempo de
início de pega para 16 horas e o fim de pega para 48 horas.
Com 0,5% os tempos de inicio e de fim de pega igualam-se
aos do cimento Portland. A partir desse valor a diminuicio
é mais acentuada de modo a evidenciar a partir de 5%, ten
dencia a estabilizacio.
Resist~ncia a compressio axial (NBR-7215/82)
A consist~ncia normal média das argamassas de esc6ria e
areia normal brasileira situaram-se na faixa de 164 ±zcm,
enquanto como cimento de referencia o valor foi de 162cm,
mantida a relacao água/aglomerante igual a 0,48. A Figura
4 ilustra a variacao do teor de igua necessário a
consis
tencia normal, em funcao do teor de cal.
A desmoldagem dos corpos-de-prova para ensaio de resis
tencia a compressio aos 3 dias s6 é possível a partir de
0,5% de cal. O ensaio de argamassa sem cal s6 é possível
aos 14 dias de idade e aos 9 dias com 0,1% de cal. Para
seis corpos-de-prova ensaiados, nas primeiras idades a re
sist~ncia a compressao apresentou desvíos relativos máxf
mes elevados para a esc6ria sem cal e para as misturas com
teores de cal 0,1%; 0,5% e 1%.

A Figura S ilustra a evolucao da resist~ncia a

compres
sao em funcio do teor de cal, evidenciando o crescimento
da resistencias nas primeiras idades, até o valor de 5% e,
a partir dos 91 dias, até 2%.
A partir destes teores praticamente nao há crescimento
da resist~ncia até os 28 dias e um decréscimo a partir dos
91 dias. Estes resultados permitem concluir que para a ati
vacao do potencial hidráulico da cal sao suficientes de 2l
a 5% de cal. Quantidades maiores resultam em reacoes sem
ganho de resist~ncia mecanica. Com 2% existe dificuldade
em se desmoldar os corpos-de-prova nas primeiras idades,
concluindo-se ser mais adequada a ativacao com 5% de esc6-
ria.

262
 Os resultados da resistencia a
cornpressao das argamas
sas de escória (Re) referidos a resistencia a cornpressao
Co cimento tornado como referencia (Re) estao indicados na
Figura 6. Concluí-se que, a partir dos 28 dias, teores iguais
ou acima de 5% situarn a resistencia da escória entre 70%
e 80% da resistencia do cimento. Ern idades superiores, os
rnelhores resultados sao obtidos corn teor de cal até 2%. O
teor de 5~, considerado o mais adequado, apresenta os se
guintes percentuais em rela~ao ao cimento: 72% (28d), 75%
(91d), 80% (182d) e 88% (364d), valores que podem conside
rar a escória como de boa capacidade aglomerante.
Outros ensaios foram realizados corn a escória francesa
(SOLLAC- FOS-SUR-MER) em corpos-de-prova cilÍndricos, de
20mm x 40mm, empasta, com 10%, 15% e 20% de cal. Os resul
tados da resistencia a compressao estao indicados na Tabe
la 2. O difratograma de raios-X e a analise térmica dife
rencial apresentam picos característicos ao carbo-alurnina~
to de cálcio (3CaO.Al 2 0 3 .CaC0 3 .11H 2 0), aluminato de cálcio
CC 4AH13) e ca~cita ~CaC03~ .. 0s picos devidos a calcita e
ao carbo-alum1nato 1ntens1f1caram-se com o tempo.

3.3- Efeito de ativantes combinados

O emprego de gipsita como um dos ativantes altera o
desenvolvimento de resistencia mecanica, ern virtude da for
ma~ao de etringita (3CaS04.ClA.32HzO). Na ativa~ao com so
da e gipsita foi identicada no difratograma de raios-X pi
cos de etringita, como hidrato mais evidente, aluminato
CC 4AH13) e calcita (C~Co3¿; o pico de e~ri~gita intensifi
ca com o tempo. Na at1va~ao com cal e g1ps1ta encontram-se
etringita, calcita e aluminato, como produtos formados; a
cal mostra urna diminui~ao,embora nao acentuada, ao longo
do tempo, devendo ter sido consumida na forma~ao do CaC03
e C4AH13, cujos picos aumentam de intensidade como tempo.

~ao se observou intensifica~ao dos picos devido a

etringi-
ta. Estes ensaios forarn realizados com a esc6ria francesa,
estando os resultados da resistencia a compressao indica-
dos na Tabela 2.
Na aplica~ao de escória para produ~ao de compósitos
a base de fibra vegetal (8) foi estudada a sua ativa~ao
com cal e gipsita. O teor destes ativantes foram variados
como objetivo de minimizar o teor de cal livre,agente de
teriorante da fibra. Os resultados da resistencia a com
pressao e aflexao (ASTM C 349) de corpos-de-prova de (4i
4x16)cm, bem como da cal livre determinada com etileno gli
col estao indicados na Tabela 3.
Os resultados indicam que fixado o teor de cal em 5%,
as resistencia caem com o aumento do teor de gipsita, nos
teores estudados de 5%, 10% e 15%. Fixado o teor de gipsi
ta em 10% as resistencias diminuem com o aumento do teor
de cal de 0,3% para 0,9%.

263
 O estudo deverá ser retornado para detalharnento da
correla~ao entre estes deis ativadores. Destas misturas a
de número (4) mostrou-se a mais adequada pelo baixo valor
de cal livre determinado, e melhores resistencias.

4. AGREGADOS
Por ser a escória disponível granulada, o seu emprego
tem que ser cuidadoso para controlar a atividade, e tirar
proveito da mesma. Coincidentemente os tres estudos mais
consistentes prevem o uso da escória como agregado miúdo.
Houve um pequeno estudo corn escória resfriada a frie e
britada, senda usada como agregado graúdo. O agregado, se
gundo as normas utilizadas, nio se · mostrou reativo, i
chegou-se a empregá-lo corno agregado graúdo em um edificio
de estrutura de concreto armado. Porém, os estudos nao
avan~aram e nio se tem noticias de cutres empregos deste
tipo.

4.1 -Agregado para blocas de concreto

A escória granulada de alto forHo foi empregada na
confec~ao de blocas de concreto em substitui~io a
areia na
tural (7),~obtendo-se resistencias a
compressio similares~
atendendo a especifica~io brasileira da época: média de
2,5 MPa e mínima individual de 2,0 MPa.
No entanto, deve-se frisar que a massa dos blocas so
freu urna reducao de quase 20% com o uso de escória, di
10,418 kg por unidade ~ara apenas 8,545kg por unidade, o
que significa urna sensível redu~ao:de massa das paredes. A
absorcio de água nio aumentou sensivelmente pela reducio
de massa (blocas com areia: 5,99% e os corn escória 6,52%).

4.2 - Agregado miúdo para argamassas ·e ·concretos

O ernprego da escória para esta finalidade teóric!
mente é bem interessante pois utiliza-se o sub-produto sem
ter que mee-lo, e .com isso necessi tar de urna instalacao i!!
dustrial e consumo de energía. Ainda mais, como é um produ
to com certa atividade, a adicao da escória poderá reduzir
o consumo de aglomerante.
Logicamente, nos estudos experimentais estas reposi
~cesnao se verificaram corn tanto ressalto, porém conclusoes
importantes foram obtidas.
Silva e Almeida (8) compararam concretos feítos corn
areia natural e escória granulada, ambas com módulos de fi
nura de mesma ordem de grandeza. Os concretos estudados ti
nham o teor de argamassa seco de 0,48 ou 0,49, consisten--
cia de 60 ± 1Omm ("slump") e consumo de cimento variando de
260 a 450 kg/m 3 •

264
 Pelos ·resultados obtidos, os concretos com esc5ria
apresentaram níveis de resistencia a compressao axial de
at& 59% du concreto de referencia (com areia) para consu
mos de cimento da ordem de 260kg/m 3 e praticamente 100% pa
ra consumos acima de 350kg/m 3 • -

Quanto as demais propriedades: módulo de deformacao

estática, retracao por secagem, aderéncia armadura-concre-
to e corrosao da armadura, os resultados se apresentaram
compatíveis aqueles apresentados pelo concreto de referén
cia quando nao melhores. -
Por isso, os autores concluíram que nada impede o
uso da escória granulada de alto forno como agregado miú
do, desde que se estabelecam especificacoes que fixam as
características químicas e físicas exigíveis no recebimen-
to deste material.
Num trabalho mais recente, Scandiuzzi e Battagin (8),
retomaram o tema estudando argamassas contendo escória em
comparaeao com areia natural, (granito britado e areia nor
mal brasileira, nos traeos 1 :2; 1:2 1/2 e 1:3 1/2 (cimento:
agregado miúdo), senda o aglomerante o cimento portland de
alto forno (AF). Todas as argamassas tinham escoamento
igual a 110 ~S% ("flow-table").

Os autores conduziram um trabalho exaustivo avaliando

a acao da escória quanto ao desempenho mecanice das argama~
sas, a sua reatividade química e a interface pasta-agregado.
Os resultados obtidos indicaram que nas primeiras idades a
resistencia a compressao das argamassas com escória foi me
nor, senda esta diferenea minimizada ao longo do tempo.A ex
plicacao dos autores é que a resistencia baixa inicial é de
vida a maior quantidade de água necessária para a consiste~
cia requerida e o aumento da resistencia nas idades mais ~
vaneadas deve-se a maior aderencia pasta-agregado. Os auto
res constataram o desenvolvimento de urna camada ou película
superficial de hidratacao da escória, hidratacio incipiente,
fenomeno nio expansivo que contribuí, adicionalmente, para
urna maior adercncia pasta-agregado.

S. COMENTÁRIOS FINAIS
Os exemplos citados~neste artigo demonstram o granªe p~
tencial de uso das escorias Lrasileiras na construcao CL
\ il.
No entanto, deis fatures ainda dificultam a efetivacio
do uso em larga escala. Um deles é a própria aquisicio de
escória, que está localizada em pontos fixos e que nio tem
urna política de comercializacio ampla e aberta; na verdade,
as siderúrgicas querem solucionar o problema de estocagem
deste sub-produto, o qual teria um retorno economice positi
vo se fosse adequadamente comercializado. Por outro lado,os
possíveis usuários nao conhecem o produto nao tendo capaci-
dade para ayaliar o seu potencial.

265
 Deve-se por fim alertar que é wn sub-produto, com pro
priedades nem sempre homogéneas e que· seu uso, apesar de
ser interessante e Útil a ·constru~ao Civil, deve ser rea
lizado com os devidos cuidados.

266
6. REFERENCIAS

(1) ESPER, M.W.; AGOPYAN, V. O emprego da esc6ria granula-

da de alto-forno em cimentes Portland no Brasil - Se
minário Latino Americano sobre utilizacion de escó--
rias de Altos-Hornos en la construcción.
(2) BATTAGIN, A.F. Aplicacao de técnicas físico químicas
na caracterizacao mineralÓgica das escórias de alto-
forno.das principais usinas siderúrgicas do Brasil.
In: 31f REUNIAO DE TSCNICOS DA INDOSTRIA DO CIMENTO,
31. Sao Paulo, Associacao Brasileira de Cimento Por-
tland. 1980.
(3) DRON, R.. Structure et reactivité du laiter granulé,
8th Int. Congre. on the Chem. Cem. 22-27 set,1986,
6 vol, Vol VI, p.81-85.

(4) TEZUKA, Y.; FLORINDO, M.C.; SILVA, E. Cement based on

blast-furnace slag. In: INTERNATIONAL CONFERENCE ON
DEVELOPMENT OF LOW-COST AND ENERGY SAVING
CONSTRUCTION MATERIALS. Rio de Janeiro, jul. 9- 12.
v.1, p.315-330.

(5) INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLOGICAS DO ESTADO DE SAO

PAULO S.A. "Estudo e avaliacao comparativa do poder
aglomerante da escória de alto-forno granulada".1989.
CRe 1 . I PT n 9 21 • O31 ) •

(6) TANGO,C.E.S., Estudo sobre a ativacao de urna escória

de alto-forno, INSA- Institut National des Sciences
Appliquées - Lyon - Franca - Em curso de publicacao
pelo IPT.
(í) MOURAO, J.N.; CARDOSO, E.V. Uso da escória granulada
de alto-forno como agregado na fabricacao de blocas
de concreto. Sao Paulo, IB~~CON, 1977. 33p.

(8) SCANDIUZZI, L.; BATTAGIN, A.F. A utilizacao de escória

yranulada de alto-forno como aaregado miudo. Sao Pau
o, Associacao Bras1leira de C1mento Portland, 1990.
3Sp. (Estudo Técnico, 95).

267
TABELA 1 - Composicao de escórias de alto-forno (1)

Constituin Porcentagem indica Porcentagem das

tes da na literatura escórias brasilei
ras.
Si0 2 2 3 - SS 30 - 3S
Ca O 27 - SS 40 - 45

A!203 S - 25 11 - 18

MgO 2 - 12 2, S - 9

MnO O, S - 3

Fe 20 3 o- 2

FeO O, S - 2 o- 2

S o' 4 - 1 '2 0,5-1,S

268
 TABELA 2 -Resultados de ensaios de resistencia a
compres sao

---------------------------------------------------------------~------
! Allvanle/Escória ! Res1sl~ncia • Compresslo * CMPa>
Condic1o ! <X, aassa> 1--------------------------------------
de !--------------------! 7 dias ! 29 dtas ! 63 dias 1 91 dias
ensaio ! gipsi ! cal ! soda !--------!---------!---------1---------
!ta -1 ! ! 1 ! 1 ! 1 ! 1
======================================================================
! - ! - ! 913 ! 1716 ! 17,0 ! 2015
----------!-------!-----!------!--------!---------!---------!---------
2 ! 5 ! 5 ! - ! 2510 ! 4218 ! 4&13 ! 4717
----------!-------!-----!------!--------!---------!---------!---------
3 5 - ! 1o ! - ! 29 17 ! 41 19 ! 51 14 ! 55. 5
----------!-------!-----!------!-------- ---------!---------·---------
4 ! 5 ! 15 ! - ! 3215 4110 ! 4314 ! 4717
----------!-------!-----!------!-------- ---------!---------!---------
5 1 5 ! - ! 1 ! 1&1& 2115 ! 23,0 ! 26,5
----------!-------!-----!------!-------- ---------!---------!---------
& 5 ! - ! 2 ! 2317 2515 ! 44,5 ! 44,4
----------!-------!-----!------!--------!---------!---------·---------
7 ! 5 1 - ! 3 ~ 2814 ! 3814 ! 38,0 ! 37,i
----------!-------!-----!------!--------!---------!---------!---------
8 ! ' 1o ! - ! 211 4 ! 30 1& ! 32 19 ! 32 •6
----------l-------!-----!------!--------!---------!---------l---------
9 ! 15 ! - ! 211& ! 3011 2615 ! 3011
----------!-------!-----!------!--------!---------!---------!---------
10 ! 20 ! - ! 1810 ! 2&10 ! 33,8 ! 3315

* Valor aats alto da sérle de 3 Clrés> corpos de prova

269
 TABELA 3 - Resultados de ensaios de compósitos de fibra vegetal;
Aglomerante: escoria + cal + gipsita

Constituintes do Proporcao dos constituintes

compósito
Série A Série B
(1 ) (2) (3) (4) (S) (6)
Escória Cosipa 0,90 0,85 0,80 0,897 0,894 o,891
Cal hidratada 0,05 0,05 0,05 0,003 0,006 0,009
Gipsita 0,05 o, 1o o' 15 o' 100 o' 100 o' 100
Areia 1,00 1,00 1,00 1,00 1 ,00 1,00
Água 0,419 0,419 0,419 0,419 0,419 0,419
Fibra de coco 0,01 0,01 o,01 0,01 0,01 0,01
N
..... Propriedades: Resultados
o

Resistencia a flexao (MPa) . 6,12 5,28 4,38 6,64 6,66 5,28

Resistencia a compressao (MPa) 22,12 17,01 . 12,63 40' 15 34,52 18 '77
Cal livre (CaO,%) 0,96 1,06 1,34 o,79 0,82 0,98
-- - - - ---·-- - - - - -
 30-~
'\.
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.
<:(
'· '\.
L~ '\...
1•1
"\. O - Inicio de poga
n.
lo.J
a
o
u.
20--

',
'· "\.

'\.
A -- Fim do pega

r::scÓrlo
:':':.
w ',, ~ - · - · - · Escória·t-Cal
·- ·-.~
'~·-
'·~ - - - - - - - Escória+ Soda
·-.........~
' ,' · - . ....;._~. -.......:.~
', -·-. -·- ~

10. -
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-
·-·-. -
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-- - --- - ·- ----o- - - - - - - - - . - -- -
-
~

400 6,0_0___ . 900

Áflf.A ESPECÍfiCA BLAINE '(m2;hg)

FIGURA 1 - Efeito da ativa~ao da soda e da cal nos tempos

de início e de fim de pega da escória.

271
 e 40
a.
:.E
o
•o:t
'J.
VI
w 30
0::
a.
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-
u
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1- Q-400 m 21Ko
(/)

(/)
o- so o rr. 211-.o
w 10 ll-900mo/Kg
e: ----- Escória+Soda
- - - Escória +Cal

o ~-----------------+---------------r-------------
7 28 91

1DADE (dios)

FIGURA 2 - Efeito da finura e da ativacao da soda e da cal

na resisténcia a cornpressao da escória.

272
 t
30

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e 28 ~

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......
w ce
o
w
1- .26
\

25

1
24 - 1 i ' 1

O 4 B 12 IG 20

TEOR DE CAL (%)

FIGURA 3 - Efeito da ativa~ao da cal no teor de água para consistencia

normal da pasta de escória.
 0,55

l!J
~
z 053
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w
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~ 0,51
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12
1. 1
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'1 1
•
20
1 ~
TEOR DE CAL (~.)

FIGURA 4 - Efeito da ativacao da cal no teor de água para consistencia

normal da argamassa de escória.
 50

o 40
ll..
:::
364 OlAS
o
•e::: --------------------------------------------18201AS
C.j
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I~ 3DIAS

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o . l 1 1• 1 1 1 1 1 1 1 1-
o 2 4 6 e 10 12 14 16 18 20 22

TEOR DE CAL (%)

FIGURA S - Evolucao da resistencia a

compressao de argamassas de
escória-cal, em fun~ao do teor de cal.
 110

100

u
0:: 90

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0:
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20

10
o 4 8 12 16 20

TEOR DE CAL (%)

FIGURA 6 - Porcentual da resistencia a compressao axial da argamassa de escória-

cal (Re) em rela~ao ao cimento de referencia (Re) em fun~ao do teor de cal.
 USE OF GRANVLATED BLAST-FURNACE SLAG
IN CONCRETE IN CANADA--A REVIEW

V .M. Malhotra (*)

RESUME

This paper reviews the development and use of

granulated blast-furnace slag in Canada. Reference is made to
the slag production and its use as a separately-batched material
in concrete. Data are presented on the mechanical properties
and durability of concrete incorporating Canadian slags. The
paper is concluded with relevant parts of a Canadian standard
dealing with pelletized/granulated slags.

(*) Concrete Technology Section, CANMET, Energy, Mines and Resources Canada.

277
ACI Honorary Member V.M. Malhotra is Head of the Concrete Technology Section,
Canada Centre for Mineral and Energy, Technology (CANMET), Energy, Mines and
Resources Canada, Ottawa, Canada. He is a former member of the ACI Board of
Direction, and has served on numerous ACI and ASTM committees. He is a prolific
author, editor, and researcher, and has received many awards and honors from ACI
and other institutions throughout the world.

l. INTRODUCTION

Historically, granulated blast-furnace slag has been in use in concrete in

Europe for wellSO years. However, immediately after the Second World War, when
portland cement was in short supply, the use of slag became more commonplace.
This was particular! y so in Germany and the Netherlands. Till recen ti y, in Canada
and the U.S.A. pórtland cement was relatively cheap, and there was no incentive for
the ready-mixed concrete industry to use alternative cementing materials. The energy
shortages of the 70's changed all this. The environmental concerns combined with
high-energy costs, have forced cement companies to seek alternative cementing
materials which can partially replace portland cement in concrete. Granulated blast-
furnace slag is one such less energy-intensive material. This paper reviews the
Canadian developments in the use of blast-furnace slags in concrete, and gives
chemical and mineralogical properties of the Canadian slags. The properties of the
fresh and hardened concrete incorporating the slags are discussed, and data are
presented on the durability aspects of the slag concretes.

2. DEVELOPMENT OF PELLETIZED AND GRANULATED

BLAST~FURNACE SLAGS IN CANADA

The granulated blast-furnace slags for use in concrete were developed in

Canada in the late 1960's. Emery et al (1) describe the earlier Canadian
developments as follows:

"The slag pelletizer was developed by National Slag Limited in

Hamilton as a positive means of bringing the very high gas emission
levels typical of the "pit foaming" process under control. Pelletized
slag is produced by expanding molten blast-furnace slag under water
sprays, and then passing the flow of this pyroplastic material over a
spinning drum on which fins are mounted that break it up, and fling
the slag in the air for a sufficient time (and distance of approximately
15 metres) that surface tension forms pellets. From an air pollution
viewpoint this process has two advantages. First, while previous
expanding processes have been of the batch type, this is a continuous
process so that gaseous emissions are effectively diluted by generation

278
 over a long period of time. More importan ti y, the mass of pyroplastic
foaming slag is dispersed into relatively small individual particles,
which by immediate contact with air, cool the surfaces sufficiently
quickly that further release of gases is terminated. Because of this
rapid cooling, the pelletizer can be thought of as an "air granulator".

National Slag Limited now has licences of the process in many countries
around the world including Australia, England, France, Japan, Sweden and the
U.S.A. Fig. 1 shows a sketch of a pelletizer.

Currently, in Canada about 400,000 metric tons of slag is pelletized annually

and separately ground for use as a cementing material by the St. Lawrence Cement
Co., Lafarge Canada Inc. and St. Mary's Cement. The pelletizers are installed near
Hamilton, Ontario where the major steel producers are located.

In 1984, as a result of the development work at the Canadian Centre for

Mineral and Energy Technology (CANMET), Reiss Lime Company of Canada
became interested in the possibility ofproducing ground, granulated blast-furnace slag
in Sault Ste. Marie, northern Ontario, where the Algoma Steel Corporation is located.
In mid-1985, construction began at two sites, the conventional water granulation plant
situated at the No. 7 blast-furnace of the Algoma Steel Corporation Ltd., and the
grinding plant located adjacent to the Reiss Lime production facility 150 km east of
Sault Ste. Marie. The first load of ground, granulated slag was shipped in October
1986. The current annual production is about 150,000 metric tons.

3. CHARACTERIZATION OF CANADIAN SLAGS

The ground pelletized or granulated slag is off-white in colour, with a specific

gravity of about 2.9. The mean particle size is about 10 JJm, same as for normal
portland cement.

The glass content of the slag is about 90 per cent. The predominantly glassy
nature of the slag shows a broad band which extends from 20 to 40 deg. 2e and is
centred at approximately 32 deg. 2e in the X-ray diffractograms (Fig. 2). Also,
melilite has been identified as the minor crystalline phase.

The typical chemical analysis of the Canadian slags is given in Table l. The
magnesium content of one of the slags is very high i.e. about 18%. XRD analysis
indicates that the magnesium is distributed between the melilite and the glass rather
than being present in a more liberated form such as periclase (MgO). Therefore, the
slag with a high magnesium content may be considered as a calcium magnesium
aluminosilicate glass in which the magnesium is a glass modifying element with a
similar function to calcium (2).

279
4. MIXTURE PROPORTIONS AND PROPERTIES OF FRESH
CONCRETE INCORPORATING SLAG

4.1 Mixture Proportions

The proportions of ground granulated or ground pelletized blast-furnace slag•

to be used in concrete depend upon the job requirements. In normal ready-mixed
concrete operations, in which the primary aim is to conserve cement, the usual
proportions vary from 25 to 50 per cent by weight of cement on a cement replacement
basis. However, if the purpose is to enhance sorne aspect of concrete durability, e.g.,
sulphate resistance, then the slag content is at least 50% of the total cementitious
material. As each slag has a unique chemical composition, glass content, and
fineness, it is necessary to perform exploratory investigations with the cement,
aggregates, and chemical admixtures to be used in each specific project.

The specific gravity ofthe Canadian slags ranges from 2.85 to 2.95, compared
to 3.15 for portland cements. Thus, a given replacement of cement by slag on a
weight basis results in higher volume of paste in a concrete mixture. This result is
of little consequence at lower percentages of cement replacement. If, however, 50
to 75 per cent cement replacements is being considered, this will affect the rheology
of the concrete mixtures.

4.2 Time of SettinK

The incorporation of slag as a replacement for cement in concrete may result

in somewhat increased setting time for concrete. In one CANMET study, at 25 per
cent cement replacement there was no significant increase in the initial setting time
whereas final setting time increase ranged from 16 to 101 min (3). At 50 per cent
cement replacement, the increase in the initial setting time of the concretes ranged
from 17 to 80 min., whereas the increases in the final setting time ranged from 93 to
192 min (3).

4.3 BleedinK

Few published data are available on the bleeding of slag concretes. Slags are
generally ground to a higher fineness than normal portland cement and, therefore, a

•Granulated slag implies that the slag is granulated by

rapid-water quenching of the molten slag, whereas
pelletized slag implies that the granulation is achieved
by a pelletizing process in air. Hereafter, these are
referred to either as granulated or pelletized slag, or
only as slag when reference is made to both types.

280
given mass of slag has a higher surface area than the corresponding mass of portland
cement. As the bleeding of concrete is governed by the ratio of the surface area of
solids to the volume of water, in all likelihood the bleeding of slag concrete will be
1ower than that of the corresponding control concrete. The slags now available in
C1nada have finenesses, as measured by the Blaine surface area method, greater than
_;00 cm2/g compared with that of about 3000 cm2/g for portland cement. Thus, in
concrete in which a given mass of portland cement is replaced by an equivalent mass
of slag, bleeding should not be a problem .

•.: A Dosa¡:e of Chemical Admixtures

The dosage requirement of an air-entraining admixture to entrain a given

volume of air in slag concrete increases with increasing amounts of slag. The
increased demand for the admixture is, once again, probably due to the higher total
surface area of the slag particles as compared with that of the portland cement
particles. For example, in one CANMET investigation, the dosage of admixture
needed to entrain about 5 per cent air increased from 177 mLim3 for the control
concrete to 562 mL/m 3 for the concrete mixture incorporating 65 per cent pelletized
slag (3). The water-to-(cement + slag) ratio was 0.30. At higher water-to-(cement
+slag) ratios, the increase was not as marked as that at lower water-to-(cement +
slag) ratios.

Limited investigations at CANMET have shown that superplasticizers (high-

range water-reducing admixtures) are as effective in slag concrete as they are in
normal portland cement concrete, in spite of different dosage requirements (3). In
one investigation dealing with the pelletized slag, the dosage required for a melamine
formaldehyde, sulphonated-type superplasticizer decreased from 1.3 per cent by
weight of cementitious material for the control concrete to 1.0 per cent for the
concrete mixture incorporating 65 per cent slag. This finding may or may not be true
for concretes incorporating other types of slags, or superplasticizers, or both.

5. MECHANICAL PROPERTIES OF CONCRETE

INCORPORATING SLAG

5.1 Compressive Stren¡:th

The compressive strength development of slag concrete depends primarily upon

the type, fineness, activity index, and the proportions of slag used in concrete
mixtures. Other factors that affect the performance of slag in concrete are the water-
to-cementitious materials ratio and the type of cement used. In general, the strength
development of concrete incorporating slags is slow at one to five days compared with
that of the control concrete. Between 7 and 28 days, the strength approaches that of
the control concrete and beyond this period, the strength of slag concrete exceeds the
strength of control concrete. The strength versus age relationships of concrete ·
incorporating pelletized slag are shown in Fig. 3 and 4. The data presented in the
figures indicate that, for the pelletized slag investigated, the compressive strength of

281
the slag concrete is Iower than that of the control concrete, particularly at early ages,
and this is markedly so for the concretes with low water-to-(cement + slag) ratios.
Malhotra et al. reported investigations in which small amounts of condensed silica
fume have been added to pelletized slag concrete to increase the early-age strength
(3). Fig. 5 illustrates the strength development of concrete from 1 day to 180 days.
The authors concluded:

"The low early-age strength ofportland cement concrete

incorporating blast fumace slag can be increased by the
incorporation of condensed silica fume. The gain in
strength is, in general, directly proportional to the
percentage of the fume used.

At three days, the increase in strength is generally

marginal especially for concrete with high W/(C +BFS).
However, at the age of 14 days and beyond, with minor
exceptions, the loss in compressive strength of concrete,
due to the incorporation of BFS, can be fully
compensated for with a given percentage of condensed
silica fume, regardless of the W1(C + BFS). This is al so
true for the flexura! strength.

The continuing increase in strength at 56, 91 and 180

days of the concrete incorporating BFS and condensed
silica fume indicates that sufficient lime (liberated
during the hydration of portland cement) is present at
these ages for cementitious reaction to continue."

5.2 Flexural Stren~:th

In general, at seven days and beyond the flexura! strength of concrete

incorporating slag is comparable to, and in sorne instances greater than, the
corresponding strength of plain portland cement concrete. Typical data are shown in
Fig. 6.

5.3 Youn~:'s Modulus of Elast.icity

Regardless of the water-to-cementitious ratio, the Young's modulus of

elasticity of slag concrete is comparable to that of plain portland cement concrete (3).
Por example, in one investigation, for a water-to-(cement + slag) ratio of 0.55, when
50 per cent of cement was replaced by slag, the Young's modulus of elasticity for
plain portland cement concrete and granulated slag concrete was 31.1 and 32.0 GPa,.
respectively (3).

282
5.4 Dryin2 Shrinka2e and Creep

There are few published data available on the drying shrinkage and creep of
(;Oill:rete incorporating Canadian slags. Furthermore, the available data from South
Afríca and Japan are conflicting because of the fineness of the slags used, methods of
tests, age of testing, humidity conditions, and the stress-strength ratio employed (3).
However, it is believed that Iike the fly ash concrete, the drying shrinkage and creep
of slag concrete would be comparable or lower than that of the plain portland cement
concrete because of the comparable or lower water requirement, and hence lower
paste content.

6. DURABILITY OF CONCRETE INCORPORATING SLAG

The increased durability of portland cement concrete incorporating slag results

primarily from a finer pore structure and reduced contents of easily leached calcium
hydroxide in the hardened cement paste. Also, the dilution of t!1e reactive C3A
component of the portland cement by the replacement of cement by slag contributes
to increased resistance of slag concretes to sulphate attack. Sorne aspects of durability
of slag concrete are discussed below.

6.1 Resistance to Repeated Cycles of Freezin2

and Thawin¡:

Several research investigations at CANMET have shown that slag concrete has
excellent resistance to repeated cycles of freezing and thawing when tested in
accordance with ASTM Test C 666 Procedure A or B, with durability factors in
excess of 90 (4,5). Test data from one such investigation are shown in Table 2.

6.2 Resistance to Sulphate AUack

Hooton (6) has published sorne data on the resistance of pelletized slag
concrete to sulphate attack. He concluded as follow:

Concretes made with 45 and 72% slag replacement of portland cement

are not exibiting any deterioration after 10.5 years in 3000 mg/L S04
sulfate solutions, while those made only with portland cement, having
C3 A contents ranging from 3.5 to 12.3% are all showing various
degrees of damage.

Accelerated mortar bar tests, similar to the ASTM C1012 test

procedure, have demonstrated that 50% slag replacement (with a low
A1 20 3 slag), regardless of cement C3 A content (up to 12.3%) is
adequate to provide better performance (i.e. lower expansions and less
visual damage) than a CSA Type 50 sulfate resistant portland cement
with a C3A of 3.1 %.

283
 It should be cautioned that the results of this study are based only on
pelletized slags produced at Dofasco's blast furnaces in Hamilton,
Ontario, and ground to a specific Blaine fineness, and should not be
extrapolated to other sources of slag. It is recommended that each
source of slag be tested by ASTM e 1012 in order to judge its sulfate
resistance. Further, it is cautioned that regardless of cementing
materials, the sulfate resistance of concrete is largely governed by
proper concrete proportioning and practices.

6.3 Deicin¡: Salt Scalin¡: Resistance

The data on deicing salt scaling resistance of slag concretes are Iimited and
inconclusive. The ASTM Standard e 672 which is used to evaluate the deicing salt
scaling resistance has poor reproducibility, and is very subjective. Research
investigations by eANMET and Ontario Ministry of Transportation (MTO) show Lilat
slag concretes perform poorly in the Iaboratory scaling test as compared with plain
portland cement concrete (6, 7). Notwithstanding the above, the field performance of
slag concrete is satisfactory, and the MTO has allowed the use of up to 25 per cent
slag replacement in concrete subjected to deicing salt scaling (6).

6.4 Resistance to Penetration of Chloride Ions

The slag concretes show considerably more resistance to the penetration of

chloride ions than plain portland cement concrete (8). Data by Fernandez and
Malhotra developed using chloride-ion permeability test (AASHTO T 277-83) are
shown in Fig. 7. It is generally agreed that for concretes with very low permeability,
the value of coulómbs should be below 1000.

6.5 Control of Alkali-A¡:¡:re¡:ate Reactions in Concrete

Research work has been sponsored by eANMET to evaluate the use of slag
for controlling alkali-aggregate expansive reactions. Soles et al (9) have shown that
for highly expansive alkali-carbonate reactive rock, expansions were greatly reduced
when 50 per cent of high-alkali cement was replaced by slag.

6.6 Abrasion Resistance of Concrete

The data on the abrasion resistance of slag concrete are scarce. Exploratory
studies at eANMET show that the abrasion resistance of slag concretes may be lower
than that of plain portland cement concrete (8). However, in these studies, this was
perhaps due to the lower compressive strength of the slag concrete as compared with
that of the control concrete. Research should be undertaken to determine comparative
data on the abrasion resistance of slag and plain portland cement concretes at equal
strength levels.

284
6. 7 Standards and Specifications

Canada and several other countries have published specifications and standards
to cover the use of slags in concrete. Canadian standard CAN3-A23.5-M82,
11
"Supplementary Cementing Materials and Their Use in Concrete Construction is a
performance oriented document, and parallels ASTM specification on the subject (10).
Table 3 gives the essential clauses of the Canadian Standard. In addition to the above
specifications, Canadian Standards Association has also published a Standard dealing
with cementitious hydraulic slag (11). This specification was developed primarily to
cover fue use of a pelletized slag produced in southem Ontario.

7. CONCLUDING REMARKS

The Canadian slag industry has come of age, and slag is being used
increasingly in concrete. Research is needed to develop more detailed data on creep,
abrasion and long-term performance of slag concrete exposed to deicing salt scaling.

Research is also needed to obtain information on temperature rise in mass

concrete when high-volumes of slag are used to replace portland cement.

8. REFERENCES

l. 11
Emery, J. J., Cotsworth, R.P. and Hooton, R. D. Pelletized Blast-Furnace
Slag"; Proceedings, CANMET Seminar on Energy and Resources
Conservation in the Cement and Concrete Industry, Paper No. 4.1, 1976.

2. Douglas, E., Wilson, H.S. and Malhotra, V.M. "Production and Evaluation
of a New Source of Granulated Blast-Furnace Slag ASTM Cement, Concrete
11
;

and Aggregate, Vol. 10, No. 2, Winter 1988, pp. 75-87.

3. Malhotra, V.M. "Properties of Fresh and Hardened Concrete Incorporating

Ground Granulated Blast-Furnace Slag"; Chapter 5 in CANMET Special
Publication SP86-8E: Supplementary Cementing Materials, 1987, pp. 291-
331.

4. Malhotra, V.M. "Strength and Durability Characteristics of Concrete

Incorporating a Pelletized Blast-Furnace Slag"; ACI SP79, 1983, pp. 891-922.
(Editor: V.M. Malhotra).

5. Malhotra, V.M. "Mechanical Properties and Freezing and Thawing Durability

of Concrete lncorporating a Ground-Granulated Blast-Furnace Slag";
CANMET Int. Workshop on Granulated Blast-Furnace Slag in Concrete,
Toronto, 1987, pp. 229-274.

285
6. Hooton, R.D. "Applications and Durability of Slag Cements in Concrete";
Proceedings, Int. Conf. on the use of fly Ash, Slag, Silica fume, and other
Silicious Materials in Concrete, Leura, Australia, 1990.

7. Bilodeau, A., Carette, G.G., and Malhotra, V.M. "Resistance of Concrete

Incorporating Granulated Blast-Furnace Slags to the Action ofDeicing Salts";
CANMET-sponsored International Workshop on Granulated Blast-Furnace
Slag in Concrete, Toronto, Canada, 1987, pp. 459-484.

8. Fernandez, L., and Malhotra, V.M. "Mechanical Properties, Abrasion

Resistance, and Chloride Permeability of Concrete Incorporating Granulated
Blast-Furnace Slag"; ASTM Cement, Concrete and Aggregates, Winter 1990,
Vol. 12, No. 2, pp. 87-100.

9. Soles, J.A., Malhotra, V.M., and Chen, H. "CANMET Investigations of

Supplementary Cementing Materials for Reducing Alkali-Aggregate Reactions:
Part 1--Granulated/Pelletized Blast-Furnace Slags"; ACI SP114, Vol. 2, 1989,
pp. 1137-1657. (Editor: V.M. Malhotra).

10. CSA Standard CAN3-A362 M83, "Blended Hydraulic Cements", Canadian

Standards Association, Rexdale, Ontario, 1983.

11. CSA Standard A363-M 1983, "Cementitious Hydraulic Slag", Canadian

Standards Association, Rexdale, Ontario, 1983.

286
Table 1 - Typical Chemical Analysis of canadian Slags

Granulated, Pelletized
sault ste. Mari e
4600 cm2g 4200 cm2¡g
Si0 2 38.35 38.8
Al 2o 3 8.76 6.55
Fe 2o 3 0.61 1.30
cao 32.34 35.1
MgO 18.64 12.1
Na 2o 0.22 0.37
Ti0 2 0.36 0.30
K20 o. 71 0.47
MnO 1.41 1.19
P205 <0.01 0.02
BaO
sro
0.03
0.05
---0.04
zro 2
LOI
0.01
-2.01
---
-0.84
so3 2.36 3.30

Total 99.48 100.3

NOTE: LOI = loss on ignition

287
 Table 2 - SU!nary of Test Results on Concrete Prisms after 300 cycles* of Freezing and Thawing

Slag as Air content Per cent change at the end

Mixture Mixture _w_ replaceiEI'lt in fresh of freeze-thaw cycl ing Durability
series no. C+S for ceGEnt, concrete, factor
X X Pulse Resonant
Weight Length velocity frequency

1 1 0.70 o 6.6 -1.47 -0.005 +0.42 -0.92 98

2 0.70 25 6.0 -2.43 -0.014 -1.25 -2.34 95
3 0.70 50 5.9 -1.85 -0.006 -2.22 -2.46 95
4 0.70 15 6.1 -1.52 -0.001 +4.84 -2.70 95
N
co 11 5 0.55 o 6.0 -0.49 +0.004 -2.10 -0.61 99
co
6 0.55 25 6.0 -0.61 +0.001 +1.06 -1.43 97
7 0.55 50 6.2 -1.36 +0.012 +0.45 -1.85 96
8 0.55 15 6.7 -0.62 -0.011 +0.42 -3.42 93
*Actual ~r of cycles of freezing and thawing at the te111ination of the test
.
varied
.
between 310 :t 10.
 Table 3 - CSA Standard CAN3-A23 5-M82*: Supplementary Cementing
Materials ond Their Use in Concrete
Chemical Requirements

Ground, granulated Mininun frequency-

Property blast-furnace slag of testing

SO:J, max., % 5.0 Lot of 1000 metric tons

Loss on Ignition,
max., % Lot of 100 metric tons

*From reference (11).

**When sufficient test data hove been accumulated showing to the
satisfaction of thc owner thot a source consistency complies with the
requirements, thc test frcquencies may be rcduced up to 10 times the
stated value.

Supplementary Optional Chcmical Requirements*

Ground, granulated Mininun frequency•

Property blast-furnacc slag of testing

Moisture content,
max., % 3.0 Lost or 100 metric tons

*From reference (11).

**When sufficient test data have been accumulated showing to the
satisfaction of the owncr that a source consistently complies with the
requirements, the test frcquencies may be rcduced up to 10 times the
stated values.
cont'd •••

289
 Table 3 - CSA Standard CAN3-A23-M82: Supplementary Cementing
Materials and Their Use in Concrete (cont'd)

Physical Requiremcnts

Ground,
granulotcd Mininun frequcncy-
Property furnoce slag of testing

Slag Activity Index: with portland

cemcnt at 28 d, min. X of control 80 Lot of 1000 metric tons
Soundness: Autoclave expansion or
contraction, max •• X 0.5 Lot of 1000 metric tons
Fineness: when wet sieved on 45-pm
sieve max. X retained 20 Lot or 100 metric tons
Uniformity Requiremcnts: The
relative density and fincness of
individual samples shall not vary
from the average established by
the 10 preceding samples, or by
all preceding samples if fewer
than 10, by more than:
Relative Dcnsity max. variation,
from average, X 5
Percentage rctained on the 45-pm
sicve, max. variation from average,
percentage points+ 5

*Uhen sufficient test data have bcen accumulated showing to the satisfaction of the owner
that a source consistently complics with the rcquiremcnts, the test frequencies may be
rcduccd up to 10 times thc stated valuc.
+lf average is equal to 20X, thcn allowablc variation = 15% to 25%.

290
 1,2.3,4, Wo\TER..IETS

Fig~ l- Sketch showing a pelletizer.

1 1 1 1

;~¡\
4000 cm2fg 'N.VrtM·itl,

,,...,..,...,~olh,J'I'IH'f><M~f>tw\~1.¡,."
5000 cm2fg
.' ./
tN~My;(M

l 1 1 1 1 1

60 50 40 30 20 10
DEGREES 2t

Fig. 2 - XRD traces (CuKa) for slags.

From reference (2).

291
 70r---------------------------------------------~
AJR-ENTRAINED CONCRETE
10 W/(C+S) • 0.56
:.2
:i 50 Slag type: Pelletlzed (Canada)
t;
z
1&1
a: 40
t;
!:! 30
¡¡;
Cll
1&1
a:
a.
2 zo
8
10

21 ti su
AGE,DAYS

Fig. 3 - Age versus compressive strength relationship

for air-entrained concretez W/(C+S) • 0.56.
From reference (3).

70 r-------------------------------------------------------~
AIR·ENTRAINEO CONCRETE
10 W/(C+S) • 0.46
l.
2
x" 50 S lag type: Pelletlzed (Canada)
~
el)
z
1&1
a: 40
t;
1&1
>
¡¡;so
Cll
1&1
a:
a.
8zo
10

o~----------_.--------~------~~------~
1 21 11
AGE,OAYS

Fig. 4 - Age versus compressive strength relationship for

air-entrained concrete: W/(C+S) • 0.46.
From reference (3).

292
 Camant : A8Tiot Typa 1 Slag type: Pelletlzed (Canada)
C.A.: Cruehad llmntona (1Dmm maa. alza)
F.A. : Natural aand
A.!.A. : A aulphonatad-hydrocarbon type
• 70 Suparplutlclzar : A naphthalana beaad product
o. 8paclmen alza : 100 1 :ZOO mm cyllndar
!!
60 Curlng condltlon : Molat curlng
...
X

~ 50
w
a:
ti 40
w
> 30
iñ
fl)
w
0.: 20
o.
:E
o
(.) 10
W/(C + BFS) =0.50
o
1
AGE, days

Fig. 5 - Age versus compressive strength relationship for concrete

incorporating condensed silica fume and pelletized slag:
W/(C+BFS) • 0.50.
From reference (3).

AGE • 14 OAYS
W/(C+S) • 0.56
Slag type: Pelletlzed (Canada)
10 10 ,..
AIR •ENTRAINED CONCRETE AIR· ENTRAIHED +SUPERPLASTICIZED
CONCRETE
o o
~ a ~ 8
X X
t; 1-
z • ~ • ¡...
1.1.1 1.1.1
a:
t- ~
Ul
Ul
.J 4 ~ 4-
e(
a:
~
)(
::::1
)(

~ 2 ~ 2 1-
~ 11..

0'--...IC<L-.....IIQ,..-~.__-..U._
CONTROL 2~% 4~% 6~% CONTROL 25% 45%

REPLACEMENT OF CEMENT BY SLAG, $

Fig. 6 - Flexura! strength of air-entrained concrete at
14 days: W/(C+S) • 0.56.
From reference 3.

293
 ,
~~-......
Age at test: 28-day
•
.a
8000
""
IS'J
~o
E
o ·->o
'3
o
()
4000
w
(!J
,....,...(,
a: c"IS'
"'
:z:: . .,e
"" r¡ ~o
o "151::1~
2000 o·~.,.'"'"'

REPLACEMENT OF CEMENT BY SLAG, 'lfl

Fiq. 7 - Values of coulombs as an indicator of chloride ion

permeability of concrete.
From reference (8).

294
 ALKALI ACTIVATED BLAST-FURNACE SLAG
CONCRETES; PROPORTIONING AND PROPERTIES

E. Douglas, A. Bilodeau, and V.M. Malhotra (*)

RESUME

The purpose of this study was to formulate the

proportioning of concrete mixtures made with ground
granulated blast-furnace slag activated with sodium silicate, and
to determine their properties. Six mixtures were made with a
sodium silicate solution having silicate modulus.of M. = 1.47
and one mixture with a sodium silicate solution of M. = 1.22.
All the mixtures were air entrained. Properties of the fresh
concrete as well as compressive and flexura! strengths, and
Young's modulus of elasticity of the hardened concrete at
various ages were determined. The study shows that air
content, volume of air-entraining admixture, slump and
early-age compressive strength are affected by the sodium
silicate-to-slag ratio. Compressive and flexural strengths of the
concretes at 7 days and beyond are comparable or better than
those of a portland cement concrete with equivalent water-to-
cement ratio and workability.

(*)Concrete Technology Section, CANMET, Energy, Mines and Resources Canada.

295
Esther Douglas is a research scientist, Concrete Technology Section, Mineral Sciences
Laboratories, Canada Centre for Mineral and Energy Technology (CANMET),
Ottawa. She obtained a B.Sc. in Chemical Engineering from the University of
Litoral, Argentina, and a Ph.D. from the Department of Civil Engineering and
Applied Mechanics at McGill University. With CANMET since 1982, Dr. Douglas
has been involved with studies on the utilization of ferrous and non-ferrous slags in
mine backfill and in concrete as wel1 as alkali-activation of blast-furnace slag and
utilization of waste from fluidized bed combustion operations for concrete
man ufacturing.

A. Bilodeau is a concrete engineer with Canada Centre for Mineral and Energy
Technology (CANMET), Department of Energy, Mines and Resources, Ottawa,
Canada. His current research interests are in the areas of durability of concrete and
in the use of supplementary cementing materials in concrete.

V.M. Malhotra is Head, Concrete Technology Section, CANMET, Department of

Energy, Mines and Resources Canada, Ottawa. He is a member of ACI Technical
Activities Committee and a former Board of Directors member. He is a recipient of
numerous awards from ACI and ASTM. In 1984, he was awarded an Honorary
Degree of Doctor of Laws from the University of Dundee, Dundee, Scotland.

l. INTRODUCTION

The present environmental regulations related to disposal of wastes generated by

mining, mineral and metallurgical processes have created an added interest in the use
of those wastes in the construction industry to partially replace high energy consuming
portland cement in concrete. The utilization of granulated blast-furnace slag at high
replacement levels in concrete has been known in Europe for many years to obtain
high sulphate resistan ce concretes. However, the level of repiacement is limited by
the relatively slow strength development of the slag. In slag concretes, strength
development can be accelerated by the addition of alkali activators such as lime,
sodium hydroxide, sodium carbonate, sodium silicate and, in general, salts of weak
acids and strong bases, as shown by results of intensive research carried out in
Europe, the USSR and the Scandinavian countries (1-4). These studies led to the
conclusion that alkali activated slag concretes possess improved properties such as
higher resistance to chemical attack than concrete made with normal portland cement
(2,4).

The purpose of this study was to formulate the proportioning of concrete mixtures
made with ground granulated blast-furnace slag activated with sodium silicate, and to
determine their properties.

296
 2. SCOPE OF INVESTIGATION

Based on results previously obtained, a sodium silicate solution was used in the
concrete mixtures No. (5,6). Six mixtures were made with a solution having a silicate
modulus M 8 = 1.47, and one mixture was made with sodium silicate of M. = 1.22.
All the mixtures were air-entrained.

A total of seven 0.06 m3 concrete mixtures involving 12 batches were made. The
water-to-binder ratio of the mixtures was 0.48 except for two mixtures, one with a
w/b = 0.41 and one with a w/b = 0.49. A number of 152 x 305-mm cylinders were
cast for testing in compression, and for determining the Young's modulus of
elasticity. Test prisms, 76 x 102 x 390-mm in size, were also cast for determining
the flexura! strength after 14 days of moist curing.

3. CONCRETE MIXTURES

The concrete mixtures were made in the CANMET laboratories using the
following materials:

3.1 Sla¡:

A commercially available ground granulated blast-furnace slag was used in all the
mixtures. The chemical composition, glass content and fineness of the slag are shown
in Table l.

3.2 Sodium Silicate

The sodium silicate solutions used in the concrete mixtures were prepared using
sodium silicate having 29.73% SiO,, 10.78% Na20 and specific gravity and silicate
modulus values of 1460 and 2.85 respectively. The sodium siiicate solution of M, =
2.85 anda 50% NaOH solution were used to obtain sodium silicate solutions of lower
silicate modulus.

A sodium silicate solution of M8 = 1.47 containing 14.12% Na20 and 20.20%

Si02 was added to six of the concrete mixtures. A sodium silicate solution of M, =
1.22 containing 16.41% Na20 and 19.47% Si02 was added to concrete mixture No.
7.

3.3 Lime

Hydrated lime of commercial grade was used in all mixtures to control the setting.
The lime was added as a slurry containing equal parts of hydrated lime and water.

297
3.4 A&&re&ates

Minus 19-mm crushed limestone was the coarse aggregate, and the fine aggregate
was natural sand. To keep the grading uniform for each mixture, the sand was
separated into different size fractions which were then combined toa specific grading.
The grading and physical properties of both the fine and coarse aggregates are shown
in Tables 2 and 3.

3.5 Air-Entrainin& Admixture (AEAl

A sulphonated hydrocarbon type air-entraining admixture was used in all the

mixtures.

3.6 Mixture ProportioninK

The proportioning of the concrete mixtures is summarized in Table 4. For the

first mixture, the graded coarse and fine aggregates were weighed in the room dry
condition. The coarse aggregate was then immersed in water for 24 h, the excess
water was decanted and the water retained by the aggregate was determined by the
weight difference. A predetermined amount of water was added to the fine aggregate
which was then allowed to stand for 24 h. In this first mixture, it was observed that
it was difficult to control the amount of water to be added for a given slump,
therefore, dry aggregates were incorporated in the other six mixtures. In these
mixtures, the aggregates, the slag, the lime slurry and the water were mixed for two
minutes befare adding the sodium silicate solution and the air-entraining agent. Six
mixtures were made using a sodium silicate solution of M, = 1.48, with sodium
silicate-to-slag ratios ranging from 0.48 to 0.32, anda water-to-binder ratio constant
at 0.48, except for mixture No. 6. The purpose of the reduction of the amount of
sodium silicate added in mixtures No. 1 to 5 was to reduce the cost of the mixture,
but it was also assumed that it would decrease the strength and the overall
performance of the concrete. The water-to-binder ratio of mixture No. 6 was lowered
to 0.41 while the sodium silicate-to-slag ratio was kept at 0.32 to produce a more cost
effective mixture due to a possible improvement of the performance of the concrete.
Por the same purpose, a solution of sodium silicate of M5 = 1.22 was used in mixture
No. 7 while using a high sodium silicate-to-slag ratio of 0.48. Two batches were
made for all the mixtures, except for mixtures No. 6 and 7, in arder to obtain
sufficient test specimens for determining the compressive and flexura! strengths.

The concretes were mixed in a laboratory counter-current mixer for a total of

6 min. All mixtures were air-entrained.

3. 7 Properties of Fresh Concrete

The properties of the freshly mixed concrete, i.e., temperature, slump, unit
weight and air content are shown in Table 5.

298
4. PREPARATION AND CASTING OF TEST SPECIMENS

Ten 152 x 305-mm cylinders were cast from batch A of each mixture to determine
compressive strengths up to one year. In the present study, compressive strengths up
to only 91 days are reported. Young's modulus of elasticity at 28 days were also
determined.

Two 152 x 305-mm cylinders for 28-d compressive strength, and two 75 x 102 x
406-mm prisms for flexura! strength at 14 days were cast from batch B of five of the
mixtures. Both the cylinders and prisms were cast in two layers, each layer being
compacted using an intemal vibrator for the cylinders and a vibrating table for the
prisms. After casting, all the moulded specimens were covered with water saturated
burlap and left in the casting room at 23 ± l. 7°C for 24 h. The specimens were then
demoulded and, after density measurements of the 152 x 305-mm cylinders of
batch A, transferred to the moist curing room until required for testing.

5. TESTING OF SPECIMENS

All specimens for compression testing were capped with a sulphur and flint
mixture before testing. The specimens for testing flexura! strength were kept in a
moist curing room for 14 days prior to testing.

6. TEST RESULTS

Mixture proportions are shown in Table 4, and properties of the fresh concretes
are shown in Table 5. The densities of the cylinders at one day, compressive and
flexura! strengths and Young's modulus of elasticity are shown in Table 6.

7. DISCUSSION

7.1 Air Content and Dosa2e of Air-Entrainin2 Admixture

The mixtures were proportioned to have an air content of 6.0 ± 1.0 percent,
however this was not always achieved (Table 5). Sorne noticeable variations in air
content can be seen between the two batches of the same mixture for similar dosages
of air-entraining admixture. Nevertheless, the data show that it was relatively easy
to entrain air in this type of concrete, the dosages being comparable to those of
portland-cement mixtures or mixtures incorporating high percentage of slag as
replacement for cement (7).

Data in Tables 4 and 5 show that the dosage of air-entraining admixture decreases
with the reduction of the ratio of sodium silicate to slag when the water-to-binder ratio
and the sodium silicate modulus are kept constant. In this case, the decrease might
be related to the total amount of binder in the mixtures which also decreased with the
reduction of the ratio of sodium silicate to slag.

299
7.2 Water Reguirement and Slump

The total amount of water used for the determination of the water-to-binder ratio
includes the water in the sodium silicate solution, the water in the lime slurry and the
water added to the mixture. The total binder includes the slag, the solids in the
sodium silicate solution and the lime in the lime slurry. The total amount of water
in the mixtures varies from about 135 to 160 kg/m 3 (Table 4). These amounts are
noticeably lower than the approximate mixing water requirements for normal portland-
cement concrete of similar slumps provided in ACI Manual of Concrete Practice (8).
They are also in accordance with quantities of water used in concretes incorporating
large amounts of slag as cement replacement, or even 100 percent slag (7). When the
sodium silicate to slag ratio was reduced, less total water was needed to obtain a given
slump (Table 4). Thus the ratio of sodium silicate to slag appears to be an important
factor affecting the workability of the mixtures.

7.3 Compressive and Flexura) Strengths

The compressive strengths range from 35.3 to 43.4 MPa at 28 days and from 42.3
to 51.6 MPa at 91 days. These levels of strength are high for concretes with water-to-
binder ratio of 0.48 especially considering the relatively low amounts of binder of
these mixtures.

For the mixtures with a water-to-binder ratio of 0.48, and made with a sodium
silicate solution of modulus M1 = 1.48, the compressive strength at all ages was
noticeably reduced when the sodium silicate-to-slag ratio decreased from 0.48 to 0.39,
but did not seem to be influenced by further reduction of that ratio, the strengths of
mixtures No. 3, 4 and 5 being very similar. It is possible that the difference in
sodium silicate-to-slag ratio of these three mixtures was not large enough to make
noticeable differences in compressive strength, or that the potential differences were
masked by other factors like compaction or air content of the hardened concrete.

For mixtures with similar sodium silicate-to-slag ratio, the reduction of the water-
to-binder ratio increased the compressive strength of the concrete at all ages. Mixture
No. 6 with a water-to-binder ratio of 0.41 anda sodium silicate-to-slag ratio of 0.32
shows higher strengths than mixture No. 5 which had a higher water-to-binder ratio
of 0.48, and a similar sodium silicate-to-slag ratio of 0.33. The difference is
especially marked at one day.

The effect of reducing the modulus (M 1) of the sodium silicate solution can be
seen by comparing mixtures No. 2 and 7. These had very similar water-to-binder
ratios, and the same sodium silicate-to-slag ratio. Mixture No. 2 made with a solution
of modulus M8 = 1.48 shows higher compressive strengths at all ages than mixture
No. 7 which was made with a solution of M8 = 1.22.

300
 The 14-day flexura! strength of all the mixtures are in the same range, between
6.0 and 6.8 MPa, comparable to or higher than the values for the portland-cement
concretes of the same water-to-binder ratio.

7.4 Youn¡:'s Modulus of Elasticity

The values of the Young's modulus of elasticity of test cylinders range from 28.3
to 33.7 GPa at 28 days and from 30.9 to 34.8 GPa after 91 days of moist curing.
These values, both at 28 and 91 days increased with the reduction of the sodium
silicate-to-slag ratio of the concrete when the water-to-binder ratio was kept constant.
This is not consistent with the compressive strength values obtained which decreased
with the reduction of the sodium silicate-to-slag ratio in the concrete mixtures made
with the same water-to-binder ratio. In addition, the 28-day Young's modulus of
elasticity values are lower than the values calculated according to ACI Building Code
318 for mixtures with high sodium silicate-to-slag ratio (mixtures No. 1 and 2), but
higher for mixtures with low sodium silicate-to-slag ratios (mixtures No. 3,4 and 5).

8. CONCLUSIONS

l. The sodium silicate-to-slag ratio is an important factor affecting the dosage of air-
entraining admixture, water requirement and properties of the fresh and hardened
concrete.

2. Independently of the sodium silicate-to-slag ratio and the silicate modulus of the
solution used, compressive strengths at seven days and beyond are comparable to
or higher than those of portland cement concrete with equivalent water-to-cement
ratio and workability.
3.· Compressive and flexura! strengths of the concretes at 7 days and beyond are
comparable or better than those of a portland cement concrete with equivalent
water-to-cement ratio and workability.

9. REFERENCES

l. Voinovitch, J.A. and Dron, R. "Effect of various activators on the hydration of

granulated slag"; Silicates Industriels 41:209-212; 1976.

2. Glukhovsky, V.D. et al. "High strength slag-alkali cements"; 7th International

Congress on the Chemistry of Cement; V/164-168; París; 1980.

3. Glukhovsky, V.D., Krinenko, P.V., Rostovskaya, G.S., Timbovich, V.J. and

Pankratov, V.L. U.S. Patent No. 4, 410, 365; 1983.

4. Talling, B. and Brandstetr, J. "Present state and future of alkali-activated slag

concretes"; Proceedings of the 3rd International Conference on Fly Ash, Silica
Fume, Slag and Natural Pozzolans in Concrete, Trondheim, Norway;
pp. 1519-1545, ACI SP-114, Vol. 2; V.M. Malhotra, Editor; 1989.

301
5. Douglas, E. and Brandstetr, J. 11 A preliminary study on the alkali activation of
ground granulated blast-furnace slag 11 ; Cement and Concrete Research; Vol. 20,
pp. 746-756; 1990.

6. Douglas, E., Bilodeau, A. and Malhotra, V.M. 11 Alkali activated ground

granulated blast-furnace slag concrete: preliminary investigationll; MSL Division
Report 90-14; pp. 11; 1990.

7. Malhotra, V.M. 11 Mechanical properties and freezing and thawing durability of

concrete incorporating ground granulated blast-furnace slag 11 ; Can. J. Civ. Eng.,
Vol. 16, pp. 140-156; 1989.

8. American Concrete Institute, 11 ACI Manual of Concrete Practice, Part 111 , 1989.

302
 Table 1 - Physical Properties and Chemical Analysis
of the Granulated Blast-Furnace Slag

Description of Test Slag

Fineness
Passing, 45 ¡¿m 97
Surface area, Blaine, m2/kg 460

Chemical analysis
Si02 38.00
AIPJ 8.74
Fep3 0.55
CaO 32.00
MgO 18.60*
S03 2.45
Kp 0.76
Nap 0.22
Loss on ignition 1.98

Glass content 90.3

Compressive strength (MPa) of mortars

(ASTM e 989)
7 days 18.7
28 days 31.4

Slag activity index, %

(ASTM e 989)
7 days 69.8
28 days 100.0

*No periclase detected by x-ray diffraction analysis.

Mg O assumed to be in the form of a calcium-magnesium alumino glass.

303
 Table 2 - Grading of Aggregates

Coarse Aggregate Fine Aggregate

Cumulative Percentage
Cumulative Retained
Sieve Size Percentage Sieve Size
Retained Mix Mix
1, 2 and 3 4 and 5
19.0 mm 0.0 4. 75 mm (No. 4) 0.0 0.0
12.7 mm 35.0 2.36 mm (No. 8) 10.0 8.5
9.5 mm 60.0 1.18 mm (No. 16) 32.5 28.0
4.75 mm 100.0 600 ILID (No. 30) 51.5 49.5
300 ILID (No. 50) 80.0 68.5
150 ¡tm (No. 100) 94.0 80.5
pan 100.0 100.0
w - L _ _ __ _ _ _ _ _ _
------- -------------- ----- ---- - - -

o
~

Table 3 - Physical Properties of Aggregates

.

Coarse Aggregate* Fine Aggregate*

Specific Gravity 2.69 2.70
Absorption, % 0.82 1.1

*Crushed limestone
**Natural sand
 Table 4 - Mixture Proportions of Slag Concrete

AddedWat Na-Sil. Solution* Lime Total

Mix Batch W/B er Sl a9_s Slurr~* Water +kg/ Coarse ~g., Fine A9jl·•
kg/m
AEA'3
No. kg/m3 kg/m Na-Si l./Slag kg¡m3 kg/m m3 kg/m ml/m

1 A 0.48 58 264 0.48 127 30 157 1052 827 285

B 0.48 56 259 0.48 124 30 153 1029 809 280
2 A 0.48 58 269 0.48 129 24 155 1073 843 290
B 0.48 57 262 0.48 125 23 152 1044 821 285
3 A 0.48 71 269 0.39 106 23 153 1044 820 190
B 0.48 69 269 0.39 104 23 150 1026 807 170
w 4 A 0.48 71 255 0.38 96 17 143 1067 839 135
o B 0.48 68 249 0.37 93 17 138 1039 816 140
(11

5 A 0.48 75 246 0.33 81 14 135 1065 838 110

B 0.48 75 246 0.33 81 14 135 1065 838 110
6 A 0.41 71 308 0.32 99 18 145 1064 m 190
7 A 0.49 63 252 0.48 120 21 151 1057 832 180

*M 5 = 1.48 for all mixtures except #7 where M5 = 1.22

**L1me slurry =50% lime+ 50% water
+Total water includes added water, water in sodium silicate solution and water in lime slurry
 Table S - Properties of Fresh Concrete

Mix Batch W/B* Na-Sil./Slag Slump, Unit Weight, Air, Temp.,

No. mm kg/m3 % oc
1 A 0.48 0.48 30 2360 4.5 23
B 0.48 0.48 100 2305 6.2 21

2 A 0.48 0.48 20 2395 3.6 22

B 0.48 0.48 40 2330 5.2 21

3 A 0.48 0.39 180 2330 4.9 24

w B 0.48 0.39 205 2295 7.3 23
o
O)
4 A 0.48 0.38 150 2345 5.1 22
B 0.48 0.37 150 2280 7.2 23

5 A 0.48 0.33 150 2320 5.8 23

B 0.48 0.33 150 2320 5.7 23

6 A 0.41 0.32 120 2330 6.0 27

7 A 0.49 0.48 75 2345 4.9 27

*Water-to-binder ratio
 Table 6 - Densities, ~essive and Flexural Strengths, and ModJlus of Elasticity of Concrete

Compressive Strength, MPa Flexural Strength, Modulus of Elasticity, Densities of

Mix Batch \1/B Na·Sil./Slag MPa GPa Cylinde~s,*
No. kg/m
1d 7d 28d 91d 14d 28d 91d
1 A 0.48 0.48 27.9 35.3 42.4 46.3 - 30.2 31.1 2375
B 0.48 0.48 - - 39.8 - 6.1 - - 2360
2 A 0.48 0.48 26.9 39.2 43.4 51.6 - 29.7 31.2 2395
B 0.48 0.48 - - 41.7 - 6.8 - - 2390
3 A 0.48 0.39 18.9 30.9 36.2 42.3 - 30.7 32.3 2410
B 0.48 0.39 - - 34.6 - 6.0 - - 2385
(.,)
o
.....
4 A 0.48 0.38 12.9 33.2 39.2 44.3 - 32.1 33.5 2410
B 0.48 0.37 - - 37.7 - 6.5 - - 2385
5 A
B
0.48
0.48
0.33
0.33
17.1
-
32.4
-
39.0
37.6
43.9
.. -
6.5
33.7
-
34.8
-
2425
2420
6 A 0.41 0.32 27.8 38.9 41.2 48.4 6.8 29.4 32.1 2405
7 A 0.49 0.48 23.9 30.0 35.3 43.4 6.0 28.3 30.9 2405

*At one day

 PRODUCCION PE CEMENTOS CON, ESCORIAS
DE ALTOS HORNOS

Anibal Avendaño cruz (*)

RESUMEN

El siguiente es un resumen de la experiencia de

la Fábrica de Cemento Paz del Rio en la
producción de cementos con escoria de Alto
Horno y tiene el propósito de contribuir al
esclarecimiento de las moliendas con escoria en
circuito cerrado, al mejoramiento de la
productividad y disminución de costos
manteniendo como norma la producción de una
excelente calidad acorde con los requerimientos
del mercado.

{*) Acerias Paz del Rio s. A. Fábrica de

Cemento CPR, Belencito, Boyacá, COLOMBIA.

308
Anibal Avendaño cruz, Ingeniero Quimico de la Universidad
Nacional de Bogotá, Colombia.
Magíster en Administración, Universidad de los Andes, Bogotá.
Curso sobre Tecnología del cemento de Holderbank, Bogotá.
Director de Producción, Fábrica de Cemento CPR.
INTRODUCCION
Acerias Paz del Rio s. A. desde hace más de tres décadas, ha
sido uno de los pilares de desarrollo del pais y del
departamento de Boyacá, por su aporte a la industria de la
construcción y a las demás industrias.
Acerias Paz del Río es la única siderúrgica integrada del pais,
su proceso se inicia desde la explotación de las materias
primas en las minas, pasando posteriormente por los procesos de
coqueria, alto horno, calcinación, laminación y otros, hasta la
obtención del producto final. Dentro de este proceso se
generan varios subproductos, siendo uno de ellos la escoria.
Conocedores de la problemática de la construcción y de las
dificultades causadas al pais por la falta de oferta de
cemento, se realizaron los estudios para la construcción de una
fábrica de cemento, aprovechando que Acerias contaba con todas
las materias primas, incluyendo la escoria.
El montaje de la Fábrica se inició con el aporte tecnológico de
la firma KAWASAKI HEAVY INDUSTRIES, quien suministró los
diseños, los equipos y el montaje.
La operación de la planta es completamente sistematizada, lo
cual la convierte en una de las fábricas más modernas del pais.
La puesta en marcha fué en 1981, para suplir el déficit de
cemento en la región central del pais, especialmente en Bogotá,
de la cual dista la planta 220 kmts en dirección noroeste.
INSTALACION DE GRANULACION DE ESCORIA
OBJETO
La instalación tiene capacidad para granular 1000 tjdia de
escoria del alto horno, nvncunr ln eAcoria granulada y filtrar
el agua de granulación para su posterior recirculación.
DATOS BASICOS
Número de coladas por dia 7
Duración de la colada 30 minutos

309
Cantidad de escoria por colada 130 t
Caudal de escoria Variable de 5 a 7 t¡min
Temperatura de la escoria
liquida 1400 - 1480oC
Composición quimica de la
escoria Cao 41-44.8%
Al203 16.8 - 19.7%
Mgo 1.1 - 1.5%
Si02 33.1 - 36.5 %
Peso especifico de ia escoria
seca 1.06 tjmJ
Consumo especifico de agua 10 m3/t
Consumo máximo de agua por
colada 1500 mJ
Caudal de agua de granulación JOOO m3/h
Presión del agua de granulación 1.5 a 2 bar
Temperatura del agua de granul. 30 a 40 oC
Humedad de la escoria después de
un escurrimiento de 20 min. 15% - 18%
DESCRIPCION DE LA INSTALACION DE GRANULACION
La instalación de granulación de escoria comprende
esencialmente:
- sistemas de inyectores de agua
- un foso doble de granulación con fondo filtrante
- un puente-grúa para la evacuación de la escoria del foso
- un conjunto de transportadores y silo para el manejo y
despacho de la escoria.
Foso doble de granulación
El foso de granulación está dividido en dos estanques iguales.
El estanque tiene las dimensiones siguientes:
Longitud 15 m
Ancho, 12 m
Volumen útil 683 m3
Superficie útil 180 m2

El estanque además tiene una tuberia de rebose y una salida de

vaciado con válvula manual. Los estanques divididos en células
de filtración, en número de 8. cada célula tiene 12 m de
longitud y 3.5 m de ancho y constituye un lecho filtrante
formado por piedras de granulometria creciente de arriba abajo.
El agua filtrada es recogida por una red de tuberias en el
fondo del lecho filtrante y evacuada por un colector con
válvula electromecánica. ·
Puente grúa de evacuación de la escoria
Los muros del foso hacen parte de la estructura que soporta la

310
via de rodadura del puente grúa que evacúa la escoria granulada
echándola en una tolva suspendida del puente y que se mueve con
él.
Las caracteristicas del puente son las siguientes:
Luz 17 m
Fuerza de levantamiento 7.5 t
Capacidad horaria 100 t
Altura de levantamiento 8 m
Comando automático con posibilidad manual.
Funcionamiento del foso de granulación
La escoria granulada cae con el agua dentro de los estanques,
alternativa o simultáneamente. Las válvulas de agua
normalmente abiertas y las válvulas de vaciado están cerradas.
El comando del sistema de lavado se realiza a partir de la sala
de control central por medio de un pulsador para cada estanque.
Los dos estanques se lavan alternadamente.
SECADO DE ESCORIA
Una de las materias primas para la producción del cemento Paz
de Rio, es la escoria proveniente del Alto Horno.
Transporte de escoria húmeda
La escoria húmeda proveniente de la planta de granulación del
alto horno, se trae en volquetas a la Fábrica donde se recibe
en una tolva que tiene un volumen de 50 m3. Debajo de esta
tolva está un alimentador de banda que tiene una capacidad de
200 tonjhr.
El material que sale de este alimentador lo transporta a una
banda, que tiene una capacidad de 200 tonjhr. Sobre esta banda
se encuentra un separador magnético, cuyo fin es retirar las
particulas metálicas grandes que vengan con la escoria y el
arrabio que llega mezclado.
La escoria después de pasar por este separador pasa a la tolva
del apilador, que apila el material en semicirculo. La
capacidad del patio de apilado es de 12000 m3.
El material se transporta del patio a una banda que tiene una
capacidad de 120 ton/hr. El material se descarga en una tolva
que tiene una capacidad de 35 m3. Esta tolva tiene un
indicador con alarmas cuando se presenta nivel alto o bajo.
En la parte inferior de la tolva se encuentra un alimentador de
mesa, que es el encargado de dosificar la escoria húmeda al
secador, dicho alimentador tiene una capacidad de 15 a 75
tonjhr. ·

311
Secador de Escoria
Para secar la escoria, se tiene un secador rápido tipo HAZEMAG
que tiene una capacidad de 50 tonjhr.
El secador consiste en una cámara de sección eliptica
construida en acero y con estanco al aire. En la parte
inferior se tienen dos rotores provistos con paletas de
proyección. Los rotores tienen una potencia de 130 kw.
Los rotores dispersan la escoria húmeda en. el seno de la
corriente de aire caliente. De este modo queda expuesta a la
acción del aire caliente una gran superficie de la escoria; con·
lo que se genera un intercambio de calor bastante rápido. El
giro de los rotores también sirve para llevar la es~oria con
determinada velocidad hacia ¡a salida del secador. Los gases
se transportan mediante el tiraje que efectúa un ventilador.
Este ventilador tiene una capacidad de 1600 m3jmin. El
movimiento de los gases y la escoria se efectúa en paralelo.
En la entrada de la escoria húmeda y la salida de escoria seca,
existen válvulas de compuerta que trabajan como sellos para el
aire caliente, evitan que éste se escape del secador en casos
de sobrepresión e impiden la entrada de aire falso.
Para producir el gas caliente se tiene un generador; en
condiciones normales este generador funciona con carbón
pulverizado, que se envia desde las tolvas de carbón
pulverizado por medio de una bomba kynion.
Los gases de salida con polvo de escoria pasan por el colector
de polvos, donde la escoria que se recupera cae sobre la banda
que'descarga la escoria seca que salió del secador. Los gases
limpios que son succionados por el ventilador exhalador, ya
mencionado anteriormente, se descargan a la atmósfera por una
chimenea. ·
Por el peligro que existe de que se quemen las lonas del
colector de polvos, cuando la temperatura de los gases de
salida supera los llooc, existen dos compuertas de emergencia,
para aliviar la temperatura de los gases.
La primera se encuentra en el dueto de conducción, entre el
generador de aire caliente y el secador, por medio de ella se
pueden evacuar gases calientes del generador a través de una
chimenea, para que no pasen por el secador.
La segunda está situada a la salida de los gases del secador y
permite la entrada de aire frío del ambiente al colector de
polvos.
Generador de aire caliente. Este generador posee las
siguientes características:

312
 6
- capacidad = 11 x 10 kcal/h
- dimensiones = 2.8 x 11 m de longitud
- vP.ntilador de aire primario o de combustión con una
capacidad de 600 m3jmin y una presión de 250 mm H20.
- ventilador de aire secundario o de dilución con una
capacidad de 700 m3jmin y una presión de 100 mm H20.
- cuando se emplea carbón la temperatura de salida del
generador debe estar entre 900 y 1.000 oc.
- bombeo de ACPM desde un tanque. La capacidad de bombeo es
de 1900 kgjhr de ACPM.
Cuando se va a efectuar el encendido del generador, éste
inicialmente se realiza con gas propano y la chispa se genera
eléctricamente. Una vez se comprueba que existe llama se le
inyecta al generador ACPM y la cantidad de combustible se va
incrementando paulatinamente hasta que la temperatura de salida
del generador alcance ~os 700 oc.
cuando se alcanza esta temperatura se mantiene la misma por
unos 5 o 10 minutos; pasado este lapso de tiempo se empieza a
inyectar carbón pulverizado lentamente, si la llama permanece
se sigue incrementando la cantidad de carbón quemado, a la vez
que se va disminuyendo el consumo de ACPM. Se tiene que llegar
a la condición de consumir aproximadamente 0.9 tonjhr de carbón
sin ACPM.
La presión de salida del generador se controla mediante el
tiraje del ventilador exhalador.
La temperatura de salida del generador se controla por la
cantidad de aire secundario admitido al generador.
Transporte de escoria seca
La escoria que sale del secador y del colector se transporta
por medio de una banda que tiene una capacidad de 70 tonjhr.
Esta banda posee un pesómetro para medir la rata de flujo de la
escoria seca, éste tiene un rango de 15 a 75 ton/hr.
La escoria que descarga de la banda pasa al separador de
arrabio. Este separador se instaló porque se hace necesario
separar el arrabio de la escoria seca porque los molinos tienen
tabiques que con la presencia del arrabio se "obstruyen";
además el arrabio se acumula en el bolsillo de salida del
molino y su paso a través del circuito desgasta el equipo, en
especial las lonas de los aerodeslizadores.
El contenido de arrabio antes del separador magnético es del
2.5 al 3.0% y a la salida es del 1.0 y el 1.5%, dependiendo de
la humedad de la escoria.

313
La función del circuito de secado de escoria es quitarle la
humedad a la escoria hasta un valor no superior al 2%; a su vez
se aprovecha el secado para poder eliminar el arrabio que
contiene la escoria que es de un valor del 3% aproximadamente;
::1rrabio que no se podria separar si no se seca la escoria,
hasta un determinado porcentaje menor al 5% de humedad.

Caracteristicas generales del sistema original

Capacidad d~l secador 50 ton/hr
Humedad de la escoria a la entrada 10 - 15%
Humedad de la escoria a la salida 1%
Temp. gas a la entrada del secador 900 - 1000 oc
Temp. gas a la salida del secador 110 oc
Temp. de la escoria a la entrada 20 oc
Temp. de la escoria a la salida 85 oc
Flujo del gas del generador a 800 oc 41667 Nm3/hr
6
Capacidad normal del generador 9.03 x 10 kcaljhr
6
Capacidad máxima del generador 11 x 10 kcal/hr
Capacidad calórica del ACPM 10.500 kcal/kgr
Capacidad calórica del carbón 7.000 kcaljkgr
cap<~c..:luau Llc luycc..:c..:lún Llc c..:ad.JÚil 1.!.1 lonjhr

MOLIENDA DE CEMENTO
El cemento es el producto fino de moler conjuntamente la
escoria, el clinker y el yeso. Los objetivos en resistencias
a 1, 3, 7 y 28 dias (Rl, RJ, R7 y R28) varian según la clase de
cemento a fabricar, ya que la planta produce principalmente,
cemento Portland Tipo I, Cemento Portland Tipo III, Cementos
Siderúrgicos y Cementos Especiales para fabricación de tejas,
tubos, tanques, etc., según los requerimientos de los clientes.
La planta cuenta con dos rutas en paralelo que son
completamente independientes, las cuales tienen por diseño una
capacidad de producción de 50 t/h cada uno a 3300 Blaine, para
el 50% de escoria.
1. RECUPERACION DE MATERIAS PRIMAS EN EL CEMENTO
El clinker es recuperado de un-. patio de almacenamiento con
capacidad de 30.000 toneladas a una tolva que tiene dos rutas
de extracción una para el circuito 1 y la otra para el circuito
2.

La escoria es recuperada por vibradores o por una tolva de un

patio de almacenamiento y llevada a una tolva de almacenamiento
similar a la de clinker.

314
El yeso es recuperado del patio de almacenamiento de yeso
triturado y llevado hasta una tolva.
Existe una tolva con posibilidad de extraer por las dos rutas,
que puede ser llenada con clinker, escoria u otro aditivo que
se pueda dosificar en la molienda.
2. DOSIFICACION
Los materiales son descargados de las tolvas por cuatro
dosificadoras, las cuales funcionan con celdas de carga. Las
dosificaciones son controladas por el Laboratorio por medio de
un espectrómetro de rayos X para mantener los porcentajes de
las diferentes materias primas de acuerdo al cemento a
producir.

3. MOLIENDA Y SEPARACION
El proceso de molienda es en circuito cerrado, controlando la
op~ración por granulometría y por Blaine. Estos dos parámetros
se varían dependiendo del producto que se quiere obtener.
El consumo de potencia de cada molino es de 2.300 kw, y con
15.8 RPM.

Tal como se puede apreciar en el diagrama del sector, el

mutcrlul es allmcntatlo u un mollno tic <.los cámaras.

El diámetro efectivo interno es de 3.625 mm, con una longitud

efectiva de 3.250 mm para la cámara 1, lo cual da un volumen
interno de 33.54 m3. Esta cámara cuenta con placas
levantadoras.
En la segunda cámara el diámetro interno efectivo es de 3.635
mm, una longitud efectiva de 8.250 mm para un volumen interno
de 85. 62 m3. Esta cámara tiene placas clasificadoras que
permiten una buena distribución de los cuerpos moledores.
La siguiente es la carga de cuerpos moledores con la cual se
está trabajando.
cámara 1

Diámetro mm Ton. %
90 4 8.5
80 14 29.8
70 17 36.2
60 12 25.5
--
Total 47

315
Cámara 2
Diámetro mm Ton. %
50 11 8.40
40 7 5.34
30 lB 13.74
25 26 19.85
20 25 19.08
17 44 33.59
Total 131
El material que sale del molino es transportado por un
aerodeslizador a un elevador de cangilones que a su vez lo
envía por un aerodeslizador al separador de aire. El material
llega a un plato distribuidor, el cual le comunica la fuerza
centrifuga para que las partículas lleguen a la zona de
separación. Las partículas gruesas retornan al molino y las
par:ticulas fin as son transportadas por aire a uno de los 8
ciclones del separador, de donde son descargadas a un
aerodeslizador.
El separador tiene una capacidad nominal de 50 t/h y maneja un
rango de revoluciones entre O y 150 RPM, consta de 8 ciclones,
un plato distribuidor, un plato clasificador que puede tener un
máximo de 40 aletas y un dueto de descarga de gruesos.
Para controlar y manejar la separación de partículas en el
separador se tiene un ventilador de circulación, el cual maneja
mayor o menor cantidad de aire dependiendo de la condición de
operación.
El producto fino del separador es enviado a la tolva de un
transportador neumático o bomba neumática, en donde el material
es fluidificado para enviarlo a los silos de cemento.
La planta cuenta con 4 silos de concreto con una capacidad de
3000 toneladas cada uno y 2 silos metálicos con capacidad de
500 toneladas cada uno. De los silos de concreto se puede
extraer cemento para empacarlo en sacos o enviarlo a granel.
Los silos metálicos solo se utilizan para despacho a granel.
CALIDAD DEL CLINKER
CRUDO
Conscientes de la importancia de tener un buen clinker para
lograr obtener un cemento de alta calidad, en especial cuando
se realizan adiciones en un porcentaje significativo de la
mezcla, la fábrica ha puesto especial atención a la producción
y control del clinker.

316
Nuestra calidad del clinker está relacionada con la calidad y
el control fisico y quirnico de la harina cruda. El control de
la materia prima se realiza por medio de un analizador de Rayos
X que permite una reducción en la variación de la composición
quimica para perrni tir una condición de marcha estable en el
horno.
El análisis de una harina standard utilizada en el proceso es
el siguiente.
ca o 43.66%
Si02 12.93%
Al203 3.315
Fe203 1.97%
K 105.91
MS 2.45
A/F. 1.68
La granulometria del crudo producido presenta un valor que gira
en torno·al 14% sobre malla 90 micrones.
Los anteriores porcentajes están calculados para compensar las
variaciones de composición por la adición de las cenizas del
carbón de combustión.
CARBON
El carbón utilizado proviene de los ricos yacimientos de la
región, contiene un máximo de cenizas del 15%, la materia
volátil es del 35%, tiene un poder calorifico entre 6500 y 7000
kcaljkg.
La composición quimica promedio de las cenizas es la siguiente:
Si02 64.32%
Al203 25.31%
Fe203 5.12%
ca o 2.10%
S l. 08%
otros l. 77%

El carbón es finamente molido hasta obtener una finura promedio

del 15% sobre malla 90 micrones.
CLINKER
Las resistencias iniciales del cemento con escoria, están
directamente relacionadas con la calidad del clinker, en
especial con el mayor porcentaje de CJS contenido en él.
La operación del horno para obtener valores altos de C3S es más
dificil y necesita un gran control para evitar

317
sobrecalentamientos o enfriamientos bruscos, con el consecuente
aumento de la cal libre. En la fábrica los efectos por cal
libre son minimos ya que por el contrario en los ensayos de
autoclave se presentó contracción de los cementos con escoria.
El enfriamiento del clinker es brusco para evitar el
desdoblamiento del B-C2S.
Una composición tipica del clinker producido en la fábrica es
la siguiente:
%
ca o 66.18
Si02 20.64%
Al2Ó3 5.25%
Fe2Ó3 3.30%
Total S
como S03 0.72
Mn203 0.04
P205 0.30
Ti02 0.34
MgO 0.90
K20 0.95
Na20 0.10
F 0.07
Cl 0.003
F20 <0.01
Cal libre 0.80
La composición potencial del·clinker es:
LSF 0.98
SR 2.41
A/F l. 59
CJS 70.47
C2S 6.01
CJA 8.33
C4AF 10.04
PL 0.25
FQ 25.06
Los resultados de microscopia han demostrado que el clinker es
fuertemente quemado estimando que el promedio del tamafto de los
cristales de alita es de 35 micrones. El nivel de quemado
permite una buena distribución de las cenizas del carbón y los
cristales de belita se dispersan entre cristales de alita.
La intima mezcla de las fases de aluminado y ferrita indican
que el clinker experimenta un enfriamiento rápido.

318
TAMAÑO DEL CLINKER
La granulometria del clinker después de pasar por el rompedor
del enfriador es la siguiente:
Malla mm % pasante
acumulado
1.18 1.29
2.36 2.79
4.75 10.30
9.50 30.76
12.70 46.27
19.0 69.31
25 84.78
:n.s 95.61
>37.5 100.00

ESCORIA COMO ADICION

Entre las adiciones activas figuran las escorias básicas
granuladas de Alto Horno, con propiedades latentes o
potenciales, las cuales son activadas por álcalis y sulfatos.
La escoria como el clinker manifiesta su potencial hidráulico,
por el hecho que al amasarse con agua, fraguan y endurecen por
si mismos.
La escoria al ser un producto de alto horno contiene una serie
de compuestos silico-aluminosos, melilitas y otros.
La composición química de la escoria de la fábrica es muy
estable, predominando la cal, la silice, la alúmina, que forman
compuestos como la alita y 1~ belita, principales
constituyentes del clinker.
En cuanto al vidrio se quiere que las escorias contengan un
máximo posible de él, por lo menos 90%, ya que para una mis~a
composición química, una escoria es potencialmente mas
hidráulica cuanto mayor sea su proporción de fase amorfa,
frente a la fase cristalina.
Un alto contenido de fase vítrea en la escoria, implica que la
escoria ha sido enfriada bruscamente, generalmente por agua a
la salida del alto horno, para evitar la cristalización por un
enfriamiento lento. La escoria utilizada en la fábrica cumple
con todos los requerimientos anotados anteriormente por lo cual
es de gran actividad.
Por el hecho de ser necesaria la activación de la escoria para
desarrollar resistencias es fundamental o preciso molerla
finamente para compensar la resistencia inicial comparada con
el clinker.

319
Psto conlleva como en el caso de la Fábrica a moler más fino
~~n bajo rechazo y alto blaine.
El hecho de moler tan fino 17% bajo 3 ,M implica perder
potencial para desarrollar más resistencias ya que las
partículas extrafinas se hidratan tan rápido que no permiten
formar 1 igaduras estables, por lo cual estas partículas se
comportan como elementos inertes.
~n general siempre se quiere que la escoria sea fina para que
desarrolle su actividad hidráulica, ésto puede llevar a
~obremoler el clinker, porque la activación está basada en la
cal de hidrólisis, debiendo presentar una gran superficie para
la acción de la fase liquida sobre ella. El clinker debe ser
más grueso para permitir que la cal de hidrólisis generada sea
captada en forma gradual por la escoria y asi aprovechar toda
su potencialidad.

MOLTURABILIDAD DE LA ESCORIA

Según análisis de Laboratorio la escoria utilizada en la

Fábrica de Cemento tiene las siguientes características
granulométricas:
Malla % retenido % pasante
acumulado acumulado
8 9.8 90.2
lO 24.7 75.3
14 42.2 57.8
20 61.7 38.3
28 77.6 22.4
35 85.8 14.2
48 90.4 9.6
65 93.2 6.8
lOO 94.7 5.3
150 95.6 4.4
200 96.6 3.4
325 98.0 2.0
La escoria tiene una gravedad especifica de 1.06 y
los ensayos de molturación realizados en el Laboratorio, dieron
un indice de work = 16.9 = Wi.

Esta escoria fué molida separadamente en el laboratorio.

El Bond Work Index de este material de 16.9 es muy similar al
clinker. De acuerdo con lo anterior los requerimientos de
capacidad del motor del molino para un circuito cerrado a
diferentes niveles de finura serian los siguientes, según
Fuller Company.

Blaine 3.200 3.500 3.800

Kwhjton 36.5 41.5 47.0

320
El análisis químico para una escoria típica utilizada en la
fábrica es:

Si02 35.26%
Al203 18.26
Fe203 1.69
cao · 44.29
MgO 1.42
K20 o. 41
Na20 0.13
S03 2.08
LOI -0.86

PRODUCCION DE CEMENTO CON ESCORIA EN CPR

Durante la historia de la Fábrica se ha querido obtener un
cemento de. óptima calidad tanto física como químicamente,
adicionando la mayor cantidad posible de escoria porque sabemos
de la buena calidad del clinker producido y de la escoria
utilizada.

Por lo anterior durante los nueve años de existencia de la

fábrica se han estado efectuando ensayos para variar nuestras
condiciones de operación, adicionando escoria en diferentes
proporciones, u otros aditivos teniendo como meta mantener
nuestra calidad, disminuyendo los costos operativos que se
pueden ver afectados no solo por las variaciones de consumo de
energía, sino también por la disponibilidad de equipo para
producir el volumen requerido por el mercado.

ASPECTOS GENERALES DE LA OPERACION

Maneio del separadot

Durante los primeros ocho años de la planta, a pesar que en

calidad de experimento se variaba el número de aletas del
separador,.siempre se mantuvo el concepto de trabajar con 40
aletas para permitir una mejor resistencia del producto ya que
de esta forma se podía mantener una Blaine más alto con un
rechazo bajo.

Este concepto se revalidó en 1990 por lo cual nos fijamos como

objetivo el trabajar con mayor rechazo pensando que las
resistencias no desmejorarían ya que al estar moliendo tan fino
perdíamos parte de desarrollo de resistencias por la parte
extrafina.

Lo anterior trajo como consecuencia que disminuyéramos el

número de aletas inicialmente a 36 y luego a 32 ya que según
los ensayos industriales realizados anteriormente, ésto nos
permitía trabajar dentro del rango de rechazo esperado que era
del 8% sobre 40~.

321
Ventilador de circulación del separador
La importancia para la eficiencia de separación que tiene la
aireación del separador nos llevó a efectuar ensayos para
operar el circuito suministrando el mayor volumen de aire
posible hasta donde lo permitían los motores de los
ventiladores.
Al iniciar la operación de la planta una de las formas de
obtener el blaine y las finuras deseadas era cerrando o
abriendo la compuerta del ventilador para regular el flujo de
aire. Posteriormente hemos visto que obtenemos una mayor
estabilidad en los parámetros de operación si mantenemos al
máximo el flujo de aire del separador.
Molino
La operación del molino se ha mantenido estable, continuando
con el sistema de placas levantadoras en la primera cámara y
placas autoclasificantes en la segunda cámara. De otra parte,
salvo problemas con la consecución rápida de cuerpos moledores,
hemos trabajado con una carga de bolas similar a la que
teníamos inicialmente para las dos cámaras.
La ventilación del molino se realiza al máximo permitido por el
sistema de colección de polvo.
Elevador de cangilones
Durante la operación siempre se ha tratado de mantener una
recirculación entre el 200 y 300%, de acuerdo a la producción
y a la capacidad de los elevadores. Se presentan modificaciones
en los valores de recirculación cuando producimos cementos de
alto rechazo, donde la molienda trabaja casi en circuito
abierto a pesar de la buena producción de los molinos.
CALIDAD DEL CEMENTO
La composición química de los cementos producidos varia de
acuerdo al porcentaje de escoria y a la calidad del clinker
adicionados.
El siguiente es el análisis químico de dos cementos producidos
en la Fábrica:
Muestra 1 Muestra 2
% %
Si02 25.9 24.84
Al203 8.3 9.32
Fe203 2.3 2.70

322
Mn203 0.12
P205 0.25
Ti02 0.37
C<:!O 56.80 55.91
MgO 1.1 l . 25
S03 2.1 l . 72
1<2\J 0.75 0.59
Na20 0.11 0.16
R.I 1.10 1.20
LOI 2.00 2.40
:::al libre 0.30 0.80

En la muestra No.2 se observa un aumento del residuo insoluble

por la baja en calidad del yeso adicionando respecto a la
muestra No. 1.

GRANULOMETRIA DEL CEMENTO CPR.

De acuerdo al análisis efectuado por Magotteaux de una muestra

de cemento de los molinos 1 y 2, el 27 de septiembre de 1982 se
obtuvieron los siguientes resultados:

% pasante molino 1 molino 2

1 micrón 6.4 5.5

2 11.4 9.3
4 22.8 18.1
8 37 30.4
16 58.4 52.3
32 88.3 86.4
64 lOO 100
100 lOO 100
Blaine 3.708 3.109
% Escoria 30% 30%

El 22 de julio de 1989 se tomaron otras muestras que fueron

analizadas pr Magotteaux las cuales dieron los siguientes
resultados:

malla de
% pasante en molino 1 molino 2
malla de
1 micrón 6.7 6.6
2 12.0 11.6
4 22.4 21.8
8 36.2 35.6
16 57.6 56.6
32 88.3 86.9
64 98.9 99.1
100 99.8 99.9
Blaine 3.926 3.737
% escoria 37.28 38,27

323
Como se puede apreciar la granulometria actual de los molinos
1 y 2 (ver gráficos 1 y 2) es muy similar a la obtenida en 1982
a pesar del incremento en el% de escoria uti~izado. Se puede
observar que el porcentaje menor de 3~es alto con un 17% y el
mayor a 30ftA es de 16% cifra relativamente baja. siendo el
comportamiento muy similar en las dos fechas.
De estas cifras se puede observar que estábamos moliendo muy
fino, pero podemos decir también que el hecho de haber
aumentado el porcentaje de escoria no implica un aumento en los
extrafinos, ni un aumento en las partículas mayores de 30~ .
El hecho de tener variaciones tan pequeñas en la granulometria
para una variación sensible en el porcentaje de escoria, en el
rango comprendido de 30% a 38% y apesar de trabajar con un
blaine más alto en la segunda muestra, nos demuestran que para
nuestra planta no se presentan diferencias sustanciales en el
comportamiento de dureza de la escoria y el clinker, para este
rango de mezcla, por lo cual el clinker no·se rernuele tanto ni
aumenta el porcentaje de los extrafinos al aumentar al
porcentaje de escoria.

MOLIENDA SEPARADA DE ESCORIA Y CLINKER

Con relación a la molienda de solo escoria se puede decir que

la capacidad de molienda es buena con 40 t/hr para un rechazo
de tan solo el 3 al 3. 5% sobre 40 M . Esto indica que los
resultados de molienda serian mejores si se tuviera un cargue
de bolas adecuado, para el tamaño de entrada de la escoria al
molino. Es decir seria preciso cambiar la carga de cuerpos
moledores y variar la longitud de las cámaras.
El control del circuito es fácil y responde a las variaciones
de ventilación y velocidad del separador, de tal manera que
cuando se aumenta el volumen de aire en el separador y se bajan
las revoluciones del separador se obtienen fácilmente rechazos
del 15 y 18 sobre 40 A .

Con relación al ensayo con solo clinker y yeso, podernos decir

que el resultado no es tan bueno corno se esperaba puesto que la
capacidad de molienda cuando ya se estabilizó el molino fué de
tan solo 52.8 ton/hr para un rechazo de 6% sobre 40 .M. Es
presumible que la capacidad de molienda aumente ostensiblemente
cuando se aumente el rechazo. Como en el caso de la escoria
seria necesario efectuar alguna reclasificación de cuerpos ·
moledores aunque sería solamente en el volumen de cada tipo de
cuerpo moledor.

CEMENTO SIDERURGICO

Caracterización 1

Con el propósito de determinar las propiedades del cemento

siderúrgico y proceder a su posterior comercialización se

324
realizó un ensayo a escala industrial de cemento siderúrgico,
con las siguientes caracteristicas:
1. Caracteristicas de operación
kwjton 50
capacidad t/hr 43.96
3 aletas 40
2. Caracteristicas fisicas
Blaine (cm2/gr) 4161
Rechazo 40 2.34
Estabilidad -0.020
Fraguado inicial 3:23
Fraguado final 4:36
Rl (kgjcm2) 46
R3 " 114
R7 11
192
R28 11
322
3. Análisis quimico %
MgO l . 54
S03 l. 73
R. I. 0.74
Escoria 69.79
Na20
K20 0.45
Cal libre
Densidad 2.95

Corno resultado de los ajustes del circuito para mantener el

Blaine, la alimentación del molino disminuyó de 48.65 tonjhr a
4 4 más o menos 1 tonjhr; el porcentaje de recirculación al
molino aumentó de 207% a un rango de 230-240%. El Blaine fué
alto y descendió desde 4998 hasta 4223 en promedio.
Para este ensayo el circuito se manejó en automático es decir
controlando la alimentación con la variación de la potencia del
elevador de cangilones.
Caracterización 2
1. Caracteristicas de operación
kwjton 49.85
tonjhr 42.12
# aletas 36
2. Caracteristicas fisicas
Blaine (crn2/gr) 3629.1
Rechazo 40 3.7
Estabilidad -0.033 mm
Fraguado inicial 3:38
Fraguado final 4:50
R1 (kgjcm2) 41

325
R3 " 89
R7 " 169
R28 11
280

3. Análisis quimico

MgO 1.33%
803 1.58%
R. I. 0.15%
Escoria 70.29%

Como diferencia sustancial con el ensayo de caracterización No.

1 estuvo el trabajo del separador con 36 aletas en posición
completamente afuera. De otra parte el objetivo de Blaine fué
inferior en 600 puntos respecto al ensayo anterior. El rechazo
sobre 40)U fué un poco más alto ya que el anterior fué 2.34% y
este último 3.7%
En este segundo ensayo la potencia del molino fué un poco más
baja como resultado de una menor carga de cuerpos moledores en
la cámara 1 del molino, esta diferencia de 98 kw explica el por
qué a pesar de haberse trabajado a un blaine más bajo se tuvo
una menor productividad.
Aspectos Generales
La experiencia obtenida para la molienda de cemento siderúrgico
nos ha mostrado la necesidad de alimentar la escoria con una
humedad menor del 1% para evitar atascamientos en especial en
la segunda cámara, en años anteriores se habian presentado
limitantes en la productividad de los molinos por la baja
capacidad de los elevadores que no permitian un un aumento de
la recirculación, éstos se han cambiado a unos de doble
capacidad que permitirán efectuar variaciones en el volumen de
material alimentado al separador.
El cemento siderúrgico producido en la Fábrica presenta una.
mayor facilidad de manejo en el circuito de molienda, comparado
con el cemento normal, disminuyendo la frecuencia de
atascamientos de los aerodeslizadores y de los colectores de
polvo. El único inconveniente en el circuito es el incremento
de arrabio acumulado en el circuito, el cual termina evacuado
con el mismo cemento cuando alcanza la granulometria efectiva
para ser separado de los gruesos.
A nivel industrial la capacidad de producción para un cemento
con 70% de escoria es de 43 tonjhr con un consumo de energia de
50 kwjton. Estos valores son susceptibles de mejorar
ostensiblemente si hubiera continuidad en la fabricación de
este tipo de cemento, ya que por la baja demanda de este
producto, las producciones son a escala muy baja, lo cual no
permite una estabilidad del proceso, ni permite variar en

326
manera significativa los parámetros de operación y las
condiciones de equipo.
El comportamiento del crecimiento de las resistencias comparado
con el cemento Tipo I producido en la Fábrica, muestra como
entre 1 a 3 dias, hay un incremento de solo 57 kgs mucho menor
que el del tipo I, pero por el contrario el incremento en las
resistencias entre 3 y 7 dias es mayor en el cemento
siderúrgico con 85 kgs contra 62 en el cemento normal; el
incremento entre 7 a 28 dias es muy similar con 121 kg para el
siderúrgico y 137 para el normal.

De acuerdo a los resultados industriales, la resistencia del

cemento siderúrgico es muy sensible a las variaciones de
granulometria, de tal manera que para el mismo porcentaje de
escoria el de menor rechazo sobre 40 M presenta las mejores
resistencias, registrando además un mayor incremento entre 1 y
3 dias.

En los ensayos de autoclave el cemento siderúrgico presenta

contracción por lo cual la estabilidad nos da un valor negativo
de -0.02 a -0.03, ésto a pesar de el C3S alto contenido en el
clinker, factor importante para la utilización de este cemento
en obras de gran magnitud y altos consumos de cemento.

Con relación al fraguado éstos son mayores en el cemento

siderúrgico en 30 1 tanto para el fraguado inicial como final.

CEMENTO CORRIENTE TIPO I

En la producción de cemento tipo I, se han utilizado diferentes

porcentajes de escoria, siendo del JO% en promedio hasta el año
83. A partir de ese año hasta la fecha el porcentaje de
escoria ha variado entre el 30 y el 40% Estas variaciones se
han enmarcado dentro de parámetros de calidad en los cuales la
resistencia a un dia estaba en valores superiores a 90 kgjcm2.

Dentro de todos estos resultados observamos que las

resistencias para cementos con 29% de escoria a 39% de escoria,
presentan valores de resistencias a 1, 3 y 28 dias muy
similares como es el caso de los promedios obtenidos entre el
año 1983 y 1989 para el molino 1.

Para estos dos casos la capacidad de producción no presenta

sino una diferencia de 2 tonjhr, ésto como resultado de moler
más fino el cemento con 39% de escoria.

Para el caso del molino 2 el comportamiento para los mismos

años es muy similar en lo relacionado al porcentaje de escoria
y resistencias, pero en la capacidad de producción hay una
diferencia de 6 tonjhr que básicamente se puede explicar por la
carga de bolas del molino y por el trabajo del separador.

327
En vista de la importancia de la carga de bolas para tener una
buena capacidad de producción y una mayor utilización de
adiciones, a partir del año 1989 se comenzó como objetivo a
trabajar los molinos a su capacidad máxima de'potencia.
Con base en la experiencia de años anter.iores en 1990 se cambió
el concepto de trabajo con relación al rechazo sobre 40AJ, lo
cual permitió aumentar de un valor de alrededor de 5% a un
valor superior al 7%, con lo cual se mejoró en forma sustancial
la capacidad de molienda.
COMPORTAMIENTO GENERAL
A pesar del comportamiento diferente de la operación de los
molinos 1 y 2 de cemento, las caracteristicas fisicas son muy
similares, de tal manera que haciendo un resumen de todos los
cementos producidos hasta el año 1990 por cada circuito,
lograrnos obtener los siguientes resultados.
Las resistencias a 1 dia, son de 94.17 kgjcm2 y 94.23 kg/cm2
para las producciones del molino 1 y 2 respectivamente;
siguiendo el mismo orden a 3 dias son de 186.79 kgjcm2 y 187.48
kgjcm2, a 7 dias 248.23 kgjcm2 y 249.50 kg/cm2, para 28 dias
384.57 kgjcm2 y 387.60 kgjcm2.
Las anteriores cifras de resistencias nos muestran una gran
estabilidad del cemento producido, independiente del circuito
utilizado, de la calidad de las materias primas y de las
condiciones operativas propias de cada circuito.
Los resultados obtenidos corresponden a porcentajes de escoria
de 25.21% a 43.16% para el molino 1 y de 25.41% a 42.49% en el
molino 2.
El comportamiento de las resistencias a 1, 3, 7 y 28 dias
muestra una relación que se cumple para este rango de escoria,
el cual es muy diferente si se trata de cementos con mayor
porcentaje de escoria, de un rechazo sobre 40)A más alto del
obtenido o de valores de Blaine más bajos.
Las relaciones obtenidas son las siguientes:
R3 = R1 + 92.5
R7 = R3 + 61.7
R28 = R7 + 137
Como se aprecia el desarrollo de las resistencias de los
morteros de nuestro cemento, difieren con el de un cemento con
adiciones diferentes a la escoria o las de un cemento portland
puro, ésto se explica porque la alta actividad del clinker
desa~rolla las resistencias a 1 y 3 dias, se aprecia el
desa~rollo de las resistencias por parte de la escoria, el cual
aunque es más lento sigue desarrollando resistencias en forma
continua aún después de los 90 dias.

328
En términos generales para mantener las resistencias del
cemento en el rango estudiado, no ha sido necesario sobremoler
el cemento, aunque hay que destacar cómo se disminuye el
rechazo sobre 40 ~en un dos a tres por ciento a partir del 39%
de escoria para mantener los valores objetivos de escoria, el
Blaine sufre un incremento entre 100 y 200 puntos para ese
valor en adelante.

Las variaciones en el Blaine no son apreciables en el rango de

25% a 39% de escoria para el caso del molino 1, donde fluctuara
de 3800 cm2/g a 3950 cm2/g., lo mismo que el rechazo que está
entre el 3% al 6% sobre 40 M •

Para el molino 2 el Blaine presentó valores muy bajos para el

30, 31 y 32% entre 3400 a 3600 cm2/gr, mientras para el 33% al
40% está entre 3800 a 4000 Blaine.

Para los dos molinos el comportamiento entre el rechazo y el

Blaine es inverso.
Teniendo en cuenta que la capacidad de molienda y el consumo
especifico de energia dependen de la carga de cuerpos
moledores, de la distribución de tamaños, del estado de las
placas levantadoras y de clasificación, del estado de las
placas del diafragma y del tiraje dentro del molino, como
aspectos más sobresalientes, encontramos una tendencia inversa
entre el porcentaje de escoria y la capacidad horaria, que
varia entre 44 ton/hr a 52 ton/hr para el molino 1 y de 42.5
tonjhr a 53 ton/hr para el molino 2.

La capacidad de molienda presenta un rango estable entre el 33%

al 38% el cual varia especialmente por los cambios operativos.

El consumo específico de energia es directamente proporcional

al porcentaje de escoria, pero presentando un menor rango de
variación comparado con la capacidad, lo cual demuestra la
influencia de los cambios operativos.

CEMENTO TIPO III

Por los bajos consumos de cemento tipo III en la industria de

la construcción en Colombia, la Fábrica ha producido solo
algunos miles de toneladas de esta clase de cemento, por eso se
tiene una información menos representativa que en los casos del
cemento tipo I y en el de cemento siderúrgico, sin embargo los
datos que se tienen permiten caracterizar muy bien el cemento.

El cemento tipo III se ha producido con adición de escoria

entre el 12 al 16%, con Blaine promedio de 3.875 y un rechazo
sobre 40 M, menor de 4.%, para lograr resistencias promedio de
130 kgjcm2 a un dia, 231 kg/cm2 a tres dias, 300 kg/cm2 a 7
dios y J9~ kgjcm2 n 20 dlnc, lno cuales son superiores a las
exigidas por la norma ASTM.

329
El incremento de resistencias para los diferentes periodos
tiene un comportamiento diferente al de los cementos
siderúrgicos, y los cementos normales.
RJ • Rl + lOO
R7 = RJ + 70
R28 = R7 + 94

El cemento tipo III presenta el mayor incremento de 1 a 3 dias

como resultado del mayor contenido de clinker, pero en el
periodo de 3 a 7 dias es menor que el cemento siderúrgico y
mayor que el cemento normal. Para el periodo entre 7 y 28 dias
la resistencia presenta el menor incremento como resultado del
menor contenido de escoria.
En la producción de este cemento los molinos han operado a una
capacidad promedio de 52 tonjhr, la cual es resultado de
trabajar en un rango de rechazo muy bajo.

330
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1~-l.tUll NUA 1

1 HA:INA 1 1 lSCURIA 1

I~J-CLINKERilACION 1 l 11-GHANULAUUN

1 CLINKER 1 1 12-SlCAUU 1
1
1
16-ENfRIAI.tl NIO 1 [l SCURIA Sl CA 1
JI ~- Alt.IACl NAllllNI O 1
11-All.tA~lNAMilNIO 1 (JHLMAClNAMilNIU 1

1 CLINK[R .1 1 lSCURIA 1 IYESO 1

1 1 1
1
[ 15-00'liii~AUUN 1

1 1HIU[I[Ii[)A 1

f QMlNlO 1

[T[-ALMAC[NAUilNlO 1

EC\JIPOS :

1-16 BASCULAS AUIOI.fAIICAS 9 CARROS ElEVADORES

2 t.IOUNO DE BOLAS CIRCUITO CERRADO EN SECO 10 ALTO HORNO
2' ESPECTROt.JETRO DE R-X YCOt.IPUTADOR 11 INY[CCION DE AGUA
J SitOS CON INYECCION DE AIRE 12 SECADOR RAPIOO CON AlWS-SEPARADOR t.IAGNEIICO
4 t.IOLJNO VERliCAI. DE RODILLOS 14 IRJIURADOR DE UANDIBULAS
5 HORNO ROTATORIO CON PRECAlENIAOOR DE SUSPENCION 17 UOLINO DE BOLAS, CIRCUIIO CERRADO
6 ENfRIADOR DE PARRillAS (AIRE) 18 SitOS
7-13-15 PATIO CUBJERIO
8 CARRO BASCULA

332
 --------------------------~

~rr--r=r-
---
-~--------------------------,1 ¡! 1

1 1
1 1
1 1
1 1
1 1
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1:
11 1 1

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333
 ~
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2:::
w
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r::l
<[
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z
w
1---1
_j
D
2:::

334
 RESISTENCIA A LA COMPRESION
CEMENTO SIDERURGICO

Kg/cm2
1000~------------------------~

1 3 7 28 91
~~STM G-595-S 41 103
lePA TIPO S 43 101 186 248 460
EDAD(Dias)

l- ASTM C-595-S -+- CPR TIPO S

1
GPR

335
 CALORES DE HIDRATACION
CEMENTO SIDERURGICO

Callgr
100
f-

f- - .... -·· ..

¡- .
i-·
.. ·~ ..

r-

- .......... ····· .......... ' ~· ..

- .....

1 1 1
10
3 7 28
ASTM C-595-S 60 70
CPR TIPO S 47 62
EDAD(Dias)

[ - ASTM C-595-S -+- CPR TIPO S ~

CPR

336
 ACERIAS PAZ DEL RIO SA
FABRICA DE CEMENTO CPR
MOLIENDA DE CEMENTO
CEMENTO SIDERURGICO

ESCORIA BlAINE RECHAZO~: R1 R3 R7 R28

1. CM2/G % KG/CM2 KG/CM2 KG/CM2 KG/CM2
(o)
(o)
..... 66.7 3801 3.5 46 107 200 313
67.3 3728 8.3 44 98 182 305
68.4 3857 4.0 44 102 187 311
69.6 3755 3.9 42 98 178 304

PROMEDIO= 68 3786 4.9 44 101 187 308

MAXIMO 70 3857 8.3 46 107 200 313
MINIMO 67 3728 3.5 42 98 178 304
DIFERENCIA 57 85 121
 CEMENTO SIDERURGICO
% DE ESCORIA VS RESISTENCIAS

RESISTENCIAS(KG/Cm2)
350~-------------------------------------~

r:J.. _,.., -=.....

300- .............

250 f-

'
150 r-, .

100 ~................. , ,
-~

50~- . A A
V V

o~-----------~'----------~'------------~
66.7 67.2 68.4 69.5
o/o DE ESCORIA

-+-- R 1 ---*- R 3 --+-- R 7 -e- R 28 ~

CPR

338
 CEMENTO SIDERURGICO
% DE ESCORIA VS BLAINE

'
3850

3800

3750

3700~--------~----------~----------~
66.7 67.2 68.4 69.5
o/o DE ESCORIA

[ - BLAINE ~
CPR

339
 CEMENTO SIDERURGICO
% DE ESCORiA VS RECHAZO 40U

RECHAZO 40U
10~--------------------------------~

2 . . . . . ..

o~----------~----------~--------~
66.7 67.2 68.4 69.5
%DE ESCORIA

~RECHAZO ~
CPR

340
 RESISTENCIA A LA COMPRESION
CEMENTO TIPO 1

Kg/cm2
1000.---------------------------~

10
1 3 ' 7 28 91
ICONTEC-121 80 150 240
CPR TIPO 1 94 188 248 385 450
EDAD(Dias)

CPR
[ - ICONTEC-121 -+- CPR TIPO 1
1

341
 BLAINE VS 0/o DE ESCORIA
MOLINO #1

BLAINE(cm2/g)
4100~--------------------------------~

4050

4000

3950

3900

3850

3800

375o~~~--~~~--~~--~~~--~~~

25 29 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
o/o DE ESCORIA

~aLAINE ~
CPR
 RECHAZO 40U VS 0/o DE ESCORIA
MOLINO #1

RECHAZO 40U
7~------------------------------------~

o~~--~~--~~--~~--~~--~~--~~

25 29 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
o/o DE ESCORIA

[ - RECHAZO 40U ~
CPR

345
 o/o DE ESCORIA VS KW/TON,TON/HR
MOLINO #1

TON/HR KW/TON

54 54

52 52

50 50

48 48

46 46

44 44

42 42

40 40
25 29 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
o/oDE ESCORIA

~rON/HR
CPR
[ -+- KW/TON
1

346
 CEMENTO No 2 TIPO SACOS
CAPACIDAD ENERGIA ESCORIA BlAJNE RECHAZO 40 Rl R3 R7 R28
TON/H KWH/TON % CU2/G ~ KG/CU2 KG/CU2 KG/CU2 KG/CU2

50.46 42.84 25.41 3821.25 5.57 95.25 193.25 255.75 386.50

52.95 39.80 30.10 3572.00 4.70 94.00 190.00 260.00 390.00
41.54 61.32 31.30 3615.00 5.20 95.00 189.00 254.00 388.00
47.87 48.51 32.53 3458.50 5.30 95.00 186.50 247.50 381.00
49.32 48.35 33.56 3830.78 5.25 98.56 19111 255.33 393.22
48.20 47.62 34.45 3857.93 4.78 97.53 190.60 252.20 387.60
49.21 45.94 .35.48 3806.93 4.75 97.20 189.00 248.60 380.13
47.26 49.47 36.51 3836.64 4.18 93.00 184.55 ' 245.27 384.36
45.84 51.22 37.55 3825.78 167 90.22 182.00 243.11 380.22
w 46.18 47.66 38.68 3934.00 3.23 94.00 187.50 248.50 395.50
.¡::.
...., 44.09 51.93 39.41 3982.11 2.73 92.33 185.00 246.17 382.67
43.80 44.96 40.38 3991.00 125 93.50 186.50 1
247.00 391.50
47.04 47.95 41.47 4018.33 3.16 91.67 182.67 244.00 390.67
42.65 51.94 42.49 4050.00 2.50 92.00 185.00 245.00 395.00

PROUEDIO 46.89 48.54 35.70 3828.59 4.16 94.23 187.48 249.53 387.60
UAXIM() 52.95 61.32 42.49 4050.00 5.57 98.56 193.25 260.00 395.50
t.IIN1UO 41.54 39.80 25.41 3458.50 2.50 90.22 182.00 243.11 380.13
DifERENCIA 93.24 62.05 138.07
 RESISTENCIAS VS o/o DE ESCORIA
MOLINO #2

AESISTENCJAS(KG/CM2)
500~--------------------------------~

300

200

o~~~~--~~~~~~~~--~~~~

21 25 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
o/oDE ESCORIA

l.-:- R1 -+- R 3 -+- R 7 -a- R 28 ~

CPR

348
 BLAINE VS 0/o ··oE ESCORIA
MOLINO #2

BLAINE(cm2/g)
4100~--------------------------------~

4000

3900

3800

3700

3600

3500

34oo~~~~--~~~--~~~~--~~~~

. 21 25 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
%DE ESCORIA

[ ~ BLAINE ~
CPR

349
 RECHAZO 40U VS 0/o DE ESCORIA
MOLINO# 2

RECHAZO 40U
6~----------------------------------~

2~~~--~~~--~~~--~~~--~~~

21 25 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
o/o DE ESCORIA

- • RECHAZO 40U ~
CPR

350
 o/o DE ESCORIA VS TON/HR,KW /TON
MOLINO #2

TON/HR KW/TON
55~--------------------------------~55

50

45

40

35 35
21 25 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
o/o DE ESCORIA

--*"- TON/HR -s- KW/TON ~

CPA

351'
 RESISTENCIA A LA COMPRESION
CEMENTO TIPO 111

Kg/cm2
1000~--------------------------~

3 7 28 91

ICONTEC-121 100 210

CPR TIPO 111 130 250 310 420 480
EDAD(Dios)

- ICONTEC-121 -+- CPR TIPO 111 ~

CPR

352
 CEMENTO No 3 TIPO III SACOS
ESCORIA BLAINE RECHAZO 40 R1 R3 R7 R28
% CM2/G % KG/CM2 KG/CM2 KG/CM2 KG/CM2

13 3914 4.45 129 228 311 394

w 13 3924 3.25 135 237 311 399
en
w 14 3858 3.52 132 233 303 395
16 3859 4.09 127 226 289 392

PROMEDIO 14 3875 3.79 130 231 300 394

MAXIMO 16 4030 5.90 141 240 318 405
MINIMO 12 3657 2.40 120 220 230 381
DIFERENCIA 100 70 94
 CEMENTO TIPO 111
%DE ESCORIA VS RESISTENCIAS

RESISTENCIAS (KG/CM2)
500~----------------------------------~

40Q["r·· · · · · ]

"'
3oor~~··~~----~,------~~--~-----1

/\
V
V

100

o~----------~~------------~~----------~
12.7 13.3 14.3 15.5
o/o .DE ESCORIA

--*- R 1 -4--- R 3 --+-- R 7 --e- R 28 ~

CPR

354
 CEMENTO TIPO 111
50 DE ESCORIA VS BLAINE

8LAINE(CM21G)
3950~----------------------------~

3940

3930

3920

3910
'
3900

3890

3880-

3810

3860

3850~--------~--------~--------~
12.1 13.3 14.3 15.5
%DE ESCORIA

[ ~ BLAINE ~
CPR

355
 CEMENTO TIPO 111
% DE ESCORIA VS RECHAZO 40U

RECHAZO 40U
5~-----------------------------------.

4.5

3.5

3~-----------~----------~----------~
12.7 13.3 14.3 15.5
%DE ESCORIA

[-RECHAZO ~
CPR

356
 CONCRETO CON CEMENTO SIDERURGICO
Maria del Pilar Velasco B. (*)

RESUMEN

El Concreto con cemento siderúr-

gico que se presenta en este trabajo in-
cluye la descripción del proceso de fabri-
cación y comportamiento fisico-quimico del
cemento siderúrgico, obtenido a partir de
la adición de las escorias del Alto Horno
de Acerias Paz del Rio, asi como una breve
historia de su utilización.
En los capitules 2 y 3 se inclu-
yen propiedades, procedimientos y resulta-
dos obtenidos en la investigación a nivel
de laboratorio y se compara el concreto
con cemento siderúrgico con el concreto
con cemento convencional.
El último capitulo contiene
información obten.ida de la aplicación
práctica en proyectos de ingenieria de
concretos con diferentes porcentajes de
escoria.
Se incluyen gráficas que permi-
ten observar y concluir sobre el comporta-
miento térmico, fisico y mecánico de estos
materiales.

(*) Ingeniera Civil, Universidad

Javeriana, Bogota D.E.Colombia.

357
María del Pilar Velasco Bolaños, Ingeniera Civil reci-
bida en la Universid~d Javeriana, Bogotá, D.E., Colom-
bia. Ingeniera en entrenamiento Material Service Co.
Chigago USA, ex-Directora Comercial de Concretos
Premezclados S.A. y Metroconcreto S.A. en Bogotá, Co-
lombia.

1. INTRODUCCION
Como material de construcción, parece que las
escorias siderúrgicas se utilizaron por primera vez en
Inglaterra, algunos años después de 1830. Posteriormen-
te Vicat (1786-1861), al analizar el comportamiento de
este cemento en los morteros, notó la analogía entre
la composición química de las escorias y el cemento
portland. Más tarde, en Alemania, Michaelis mezcló las
escorias con cal formando conglomerantes y hacia 1862
E. Langen las granuló facilitando su evacuación del
alto horno. Kühl descubrió la arena de escorias y en
1880 aparecieron los primeros cementos después de mez-
clar la escoria granulada finamente molida con el
clínker portland.
El empleo generalizado de estos concretos
aparece después de la segunda guerra mundial, a partir
de los trabajos realizados en agua de mar por los ale-
manes.
La activación de la arena de escorias por los
sultafos fue descubierta en 1907, dando origen a los
cementos sobresulfatados.
A partir de 1928 los cementos de escoria
figuraron en las normas francesas y en 1967 más del 60
% de la totalidad del cemento francés contenía esco-
rias.
~1 cemento portland de escoria de alto horno
se elabora desde hace varios años en Escocia, E.E.U.U.,
Alemania, Francia, Bélgica, Inglaterra, Sudáfrica,
Chile, Venezuela y Colombia, entre otros países.

2. CEMENTO SIDERURGICO
El cemento de escoria o siderúrgico resulta
de la molienda conjunta del clínker portland, escorias
de alto horno granuladas y piedra de yeso. El contenido
de escoria puede variar entre el 25 % y el 70 %, aunque
en algunos casos puede superarse este último valor.

358
 2.1. Características del cemento siderúrgico
Las propiedades de los cementos siderúr-
gicos dependen del contenido de escoria, aunque también
de la finura alcanzada en la molienda. A continuación
se resumen las características más importantes de estos
cementos.
2.1.1. Fraguado y endurecimiento
Los cementos siderúrgicos presentan
tiempos de fraguado algo mayores a los del cemento
convencional. Debido a la ganancia de resistencia más
lenta, se requiere un cuidado más intensivo y prolonga-
do en la etapa de curado, durante la cual se debe evi-
tar al máximo la desecación.

2.1.2. Comportamiento con los aceros

Se ha creído que los sulfuros provenien-
tes de la escoria granulada y por consiguiente presen-
tes en los cementos de escoria, puedan dar lugar a
ácidos susceptibles de atacar los hierros de los con-
cretos armados. Pero estos sulfuros fijan el oxigeno
bajo formas de sulfatos antes que afecte a los aceros.

2.1.3. Bajo calor de hidratación

El calor producido por la reacción del
agua con el cemento es menor para los cementos que
contienen escorias de alto horno, por lo tanto se redu-
ce el riesgo de formación de fisuras de origen térmico
en los concretos elaborados con este tipo de cemento.
El calor de hidratación en este cemento
es bajo y disminuye en la medida que los cementos con-
tengan mayor cantidad de escorias como se puede ver en
la Figura 1.
La capacidad de resistencia a compresión
y la velocidad de endurecimiento o incluso el mismo
desarrollo de las resistencias se mueven en sentido
inverso a la cantidad de calor desarrollado en la hi-
dratación.

2.1.4. Estabilidad de volumen

El reducido aumento de temperatura del
concreto durante su fraguado, impide que se presenten
variaciones de volumen en la masa del concreto, lo que
se traduce en una disminución notable de· fisuras y
grietas proporcionando un material apto para ser emple-
ado en hormigones masivos.

359
 2.1.5. Aumento de resistencia final
La actividad química de las escorias
hace que la reacción de hidratación se prolongue duran-
te un período superior al de los cem~ntos corrientes
produciente una ganancia de resi~tencia a largas eda-
des. En la Figura 2 se grafica la evolución de resis-
tencia a compresión para cementos CPR tipo I, S y III.

2.1.6. Resistencia al ataque químico

La cal liberada en el proceso de hidra-
tación del clínker es estabilizada por la escoria evi-
tando así su solubilización de la cal por los ácidos o
las aguas puras, manteniendo un medio favorable para la
conservación de los hierros en el concreto reforzado.

2.1.7. Resistencia a los sulfatos

Las escorias de alto horno permiten una
reducción considerable de la formación de
sulfoaluminato de calcio, con lo que se evita la desin-
tegración del concreto por ataque químico, manteniendo
un medio favorable para la conservación de los hierros
en el concreto reforzado.

2.1.8. Impermeabilidad
Las características fís~co-químicas del
cemento siderúrgico permiten obtener concretos y morte-
ros de mayor impermeabilidad que la que se puede lograr
con otros cementos.

3. PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO'SIDERURGI-

CO EMPLEADO POR ACERIAS PAZ DEL RIO
3.1. Materiales utilizados
3.1.1. ClÍnker portland
El clínker portland es elaborado por vía
seca, completándose las operaciones usuales hasta el
enfriado del mismo a la salida del horno rotativo.
3.1.2. Escoria de alto horno granulada
Luego del proceso de granulación, la
escoria es sometida a un proceso de secado y de separa-
ción magnética, para posteriormente ser almacenada.

360
 3.1.3. Yeso
El yeso o piedra de yeso, se adiciona
para regular los procesos de fraguado, evitando el
fenómeno de fraguado relámpago o instantáneo.

3.2. Molienda
El circuito de molienda incluye la dosifica-
ción de las proporciones deseadas de los diferentes
constituyentes, controladas en la alimentación del
molino a través de bandas dosificadoras dotadas de
celdas de carga como instrumento de control. Periódica-
mente, cada 8 horas, se determina la pérdida por calci-
nación y el porcentaje de escoria como parámetro adi-
cional de control.

3.3. Niveles de remplazo

Los porcentajes de escoria utilizados en la
producción de Cementos Paz del Rio varian de acuerdo
con el tipo de cemento y las especificaciones previas a
su aplicación.
Denominación Expendio Contenido de escoria
CPR tipo I en sacos 36 al 40 %

CPR tipo S a granel 70 %

CPR tipo III a granel 15 %

3.4. Costos de producción del cemento siderúrgico

El siguiente es un análisis de costos unita-
rios en dólares por tonelada de cemento tipo S produci-
do, calculado en el mes de diciembre de 1990 para el
cemento siderúrgico producido en Colombia.

361
 CUC (U$S)/t = CV + CF
. [ CVq + CVc + CVy + CVcto + CVd ]
cv =
(1 - ~ pérdidas)
cuc = costo unitario de cemento (U$S/t)
CF = costo fijo
cv = costo variable de ~ada centro de costos
q = porcentaje de clinker en la mezcla
e = porcentaje de escoria en la mezcla
y = porcentaje de yeso en la mezcla
cto = cemento
d = despacho
pérdidas = pérdidas de cemento por manejo
remplazando,
[(16.69)0.25+(3.45)0.7+(19.69)0.05+4.126+6.88]
cv =
0.9825
cv 18.9 U$S/t
=
CF = 10.126.000 U$S/aflo
Si toda la producción de 600.000 t fuera cemento side-
rúrgico:
1o. 128.000
CF = = 16,8 U$S/t
600.000

CUC = 18.9 + 16.8 = 35.78 U$S/t

3.5. Usos de los cementos siderúrgicos en obras

civiles
Entre los antecedentes de obras civiles en
las que se emplearon los cementos siderúrgicos elabora-
dos por Cementos Paz del Rio podemos citar:
* Proy. Hidroeléctrico del Guavio CPR I y CPR S
* Canalización del Rfo Tunjuelo CPR "especial"
* Proy. hidroeléctrico de San Carlos-Jaguas CPR S

362
 4. CONCRETO SIDERURGICO vs.CONCRETO CONVENCIONAL
4.1. Trabajo experimental con la Universidad
Javeriana
En 1985, en colaboración con la Universidad
Javeriana, se realizó un estudio comparativo sobre el
comportamiento mecánico de concretos elaborados con los
mismos materiales pero empleando los cementos designa-
dos como CPR I y CPR S.
Se adoptaron dos asentamientos en el cono de
Abrams, 7 y 15 cm y se dosificaron concretos con conte-
nidos de cemento variables entre 200 y 500 kg/m3. Se
evaluaron diferentes parámetros, tanto en estado fresco
como endurecido.
4.1.1. Materiales
4.1.1.1. Cemento
Se utilizó cemento CPR I (entre 35 y 40
%de escoria de alto horno) y CPR S (70% de escoria).
Sus propiedades fisicas, quimicas y mecánicas se indi-
can en Tablas 1 a 3.
4.1.1.2. Agregados
Se utilizaron materiales triturados de
cantera. La grava de Tamaño máximo 25 mm con textura
áspera y forma angulosa, aunque con algún porcentaje de
particulas redondeadas y la arena cuarzosa de Módulo de
finura 3.19.
4. 1 . 1 . 3. Agua y a i re
Se utilizó agua procedente del acueducto
de la ciudad, apta para ser utilizada como agua de
amasado en hormigones y morteros. El contenido de aire
de las mezclas se estimó en el 1%, aunque no se verifi-
có experimentalmente.
4.1.2. Diseño y proporciones de las mezclas
Para la dosificación de los concretos se
siguió el método de Füller, considerado apto dadas las
caracteristicas no homogéneas de los materiales. La
cantidad de agua de las mezclas se ajustó para obtener
los asentamientos previstos.
El contenido de cemento se fijó en 200,
300, 400 y 500 kg/m3, para contemplar mezclas ricas y
pobres.
En las Tablas 6 y 7 se resumen las can-
tidades empleadas de cada uno de los materiales en los

363
concretos con cemento CPR I y S, para los asentamientos
de 7 y 15 cm respectivamente.
4.1.3. Ensayos sobre concreto fresco.
Se verificó el asentamiento por medio del
ensayo de Tronco de Cono de Abrams (ASTM C-148-66;
ICONTEC 396), asegurando que éste se mantuviera en los
valores prefijados de 7 y 15 cm, con una tolerancia de
1 cm.

Se moldearon cilindros de 10 x 20 cm para

evaluar la resistencia a la compresión y tracción indi-
recta y cilindros de 15 x 30 cm para determinar el
módulo de elasticidad estático en compresión. Para
realizar ensayo de flexión se moldearon vigas de 15 x
15 x 60 cm.
4.1.4. Ensayos en estado endurecido y comporta-.
miento mecánico
4.1.4.1. Resistencia a la compresión
Se ensayó una pareja de cilindros por
mezcla, para cada una de las siguientes edades: 3, 7,
14, 28, 56 y 91 días. Los resultados se muestran en las
Tablas 8 y 9.
4.1.4.2. Resistencia a la flexión y tracción
indirecta.
Se determinó la resistencia a la trac-
ción indirecta y el módulo de rotura por flexión, carga
en los tercios, a la edad de 28 dias. Los resultados
para los concretos con 7 cm de asentamiento se infor-
man en Tabla 10 y los correspondientes a las· mezclas
con 15 cm de asentamiento, en la Tabla 11.
4.1.4.3. Módulo de elasticidad estático
Se evaluó sobre probetas cilindricas de
15 x 30 cm a la edad de 28 días. Se determinó el Módulo
tangente en un punto de la curva ( 50 % de la tensión
de rotura ) y el Módulo secante entre dos puntos de la
misma. Los valores obtenidos se resumen en Tabla 12.

4.1.5. Interpretación de resultados

Al comparar la resistencia a la compre-
sión entre mezclas con diferentes asentamientos se
encontraron valores mayores para las realizadas con 7
cm. Cuando se compararon los dos ti~os de cementos para
las mezclas con contenidos unitarios de cemento de 300

364
y 500 kg/m3, se obtuvo un valor mayor para los concre-
tos elaborados con cemento tipo I, aunque para 300
kg/m3 el incremento fue menor y uniforme. Para 400 y
500 kg/m3, los incrementos fueron mayores.
En el caso de los asentamientos de 15 cm
y para todas las mezclas pobres en cemento tipo I Y S
(200 kg/m3 y algunas de 300 kg/m3), se observa un com-
portamiento similar. A edades mayores, el concreto
fabricado con cemento sider-úrgico supera al elaborado
con cemento tipo I.
En lo que respecta a la relación a-
gua/cemento vs. resistencia a la compresión, se obtu-
vieron valores mayores de resistencia para el caso del
concreto siderúrgico con relaciones agua/cemento altas,
si se las compara con los valores que presentó el
concreto convencional en iguales condiciones.
En lo que respecta al módulo de elasti-
cidad, no se observaron diferencias significativas
entre los dos cementos.

4.2. Proyecto hidroeléctrico del Guavio

Entre 1986 y 1989 se ha empleado en este
proyecto la mayor cantidad de cemento siderúrgico,
especialmente para concretos masivos (bajo calor de
hidratación) y para concretos resistentes al ataque
quimico.
Guavio está ubicado en el Departamento de
Boyacá, a 120 km de Bogotá. El objetivo es restituir el
caudad al Rio Guavio y formar un embalse de 1140 millo-
nes de metros cúbicos. El volumen de la presa es de
17.8 millones de metros cúbicos. Entre sus obras, se
incluye a una presa de enrocado y núcleo de arcilla de
250 m de altura, 390 m de longitud de cresta, túnel de
desviación de 1500 m, túnel auxiliar, rebosadero con
estructura de control con compuertas y dos túneles de
560 m de longitud cada uno y 4 m de diámetro. La prime-
ra etapa se construyó para una capacidad final de 1600
megavatios y se instalaron equipos para una potencia de
1000 megavatios.
4.2.1. Materiales utilizados
Se utilizaron 38.000 toneladas de cemen-
to, entre tipo I y tipo S. También se utilizó un cemen-
to tipo III de otra fábrica, sin escorias. La especifi-
cación indicaba utilizar cemento siderúrgico para posi-
bilitar una temperatura de colocación de 20 ·e en los
concretos de la Estructura de Control y de la zona de
blindaje de la presa.

365
 Los agregados se obtuvieron a partir de
la roca ubicada en una cantera cerca del Río Guavio; se
utilizaron dos fracciones de agregado grueso, de 40 mm
y 20 mm de tamafto máximo.
Se utilizaron aditivos plastificantes
retardantes y normales en algunos concretos para inves-
tigaciones de la obra.

4.2.2. Concretos: diseños y aplicaciones

Se utilizaron 170.000 m3 de concreto,
entre los que se incluye los elaborados con cemento
siderúrgico (CPR S). De las numerosas dosificaciones
ajustadas, merece destacarse · los concretos con tamaño
máximo de 40 mm,· especificados para una resistencia a
compresión a 28 días de 211 kg/cm2. En la Tabla 13 se
resumen las proporciones de los concretos de estas
características.
Se utilizaron principalmente para:
a) La estructura de control y revestimiento del túnel
auxiliar
b) El revestimiento de las galerías de las cámaras de
válvulas
e) Los estribos de la presa-casetas de intrumentación
de puentes de las carreteras
d) La conducción
e) La central subterránea o caverna de máquinas, en
los macizos de los caracoles de las unidades de
generación (ver ensayos adicionales para medir
calor de hidratación).
f) La gola de la estructura de control
g) Concretos masivos del blindaje de la presa.

4.2.3. Comportamiento e investigaciones

4.2.3.1. Contenido de aire y resistencia a la
compresión.
Se realizaron mediciones sobre los con-
cretos con cemento tipo S e I, para contenidos
unitarios de cemento de 330, 285, 290 y 250 kg/m3. El
contenido de aire promedio en las mezclas fue de 1.2 %,
sin presentar mayor variación entre las mezclas con
diferentes calidades de cemento.
La resistencia a la compresión tuvo el
comportamiento que se indica en Tabla 14.
Se obtuvo una resistencia de 287 kg/cm2,
o sea 1,36 f'c. La desviación estandar fue de 42 kg/cm2

366
y el coeficiente de variación de 14.6, lo que permite
concluir sobre su uniformidad.
En cuanto a comparar los cementos CPR S
y CPR I, con el primero se obtuvo un 70 % de la resis-
tencia obtenida con el concreto elaborado con cemento
CPR I, para edades entre 1 y 3 días. A 1 día de edad,
el concreto con CPR S desarrolló un 27% de la resis-
tencia del concreto con CPR I.
4.2.4. Desarrollo del calor de hidratación
Se midió la elevación de temperatura en
condiciones adiabáticas, utilizando un cubo de 0.5 m3.
La temperatura de colocación de la mezcla se modificó
agregando escarcha de hielo. Se evaluaron mezclas con
300 kg/m3 de cemento y una resistencia especificada de
210 kg/cm2, asentamiento entre 6 y 10 cm . Los resulta-
dos finales se indican en Tabla 14.
Es clara la ventaja de utilizar CPR S
(70 % de escoria) para disminuir el riesgo de
fisuraciones de origen térmico.

4.3. Canalización del Rio Tunjuelito Bogotá

El proyecto, llamado "Construcción
Interceptor Tunjuelo Medio y las Respectivas Estructu-
ras y Elementos", se construyó al sur de la ciudad de
Bogotá y forma parte del plan de la Empresa de Acueduc-
to y Alcantarillado de Bogotá. Consistió básicamente en
la colocación de un sistema de conducción de aguas
negras y servidas, para lo que se colocó una tubería de
concreto reforzado paralela al Río Tunjuelito, las
estructuras de interconexión de embalses, pozos de
ventilación, etc.
4.3.1. Especificaciones
Los concretos estarían en contacto di-
recto con aguas negras, gases y vapores. Además, las
aguas de contacto estaban contaminadas por las aguas o
lixiviados del Relleno Sanitario Dofla Juana. Se previó
también el ataque por sulfatos contenidos en las aguas.
Por estas y otras características parti-
culares de la obra, se planteó la exigencia de un ce-
mento de alta resistencia inicial y resistente al ata-
que químico. Se fabricó un cemento CPR ESPECIAL, con un
contenido de escorias entre 42 y 45 %, que finalmente
se utilizó en tod~ el proyecto.

367
 4.3.2. Características de los concretos utili-
zados.
4.3.2.1. Concreto para los tubos
Resistencia especificada: 350 kg/cm2
Asentamiento: o cm
Cemento CPR S Especial 430 kg/m3
Resistencia a la compresión
1 día: 150 kg/cm2
3 días: 230 "
7 días: 338 "
28 días: 465 "

4.3.2.2. Otros concretos convencionales

Se dosificaron otros concretos conven-
cionales, algunos aptos para ser bombeados, utilizando
aditivos plastificantes, utilizando cemento CPR S y CPR
!. En todos los casos, es de destacar que se cumplieron
las especificaciones establecidas.
4.3.2.3. Apreciaciones acerca del comportamiento
en obra
a) El cemento CPR S es de característi-
cas especiales, ofrece una alta resistencia a los sul-
fatos, a la vez que tiene un bajo calor de hidratación
que elimina la formación de fisuras de origen térmico.
b) El cemento CPR S cumple con las espe-
cificaciones de las normas ICONTEC 121 y 321 (ASTM
C-595, Tipo S).
e) Se observó que las resistencias a la
compresión de los concretos producidos con este cemento
se alcanzan más lentamente que las obtenidas para con-
cretos elaborados con cementos convencionales (en par-
ticular con respecto a cementos tipo III). Sin embargo,
a largo plazo, se alcanzan resistencias superiores.
d) En obra no fue necesario utilizar
aditivos, aunque en laboratorio se dosificaron y ajus-
taron distintas mezclas. En todos los casos se observó
un comportamiento de acuerdo a lo previsible, esto es,
los aditivos comerciales ensayados son compatibles con
los cementos siderúrgicos.
4.3.2.4. Otros antecedentes
Entre los diferentes antecedentes no
descriptos, merece desatacarse el Proyecto

368
Hidroeléctrico San Carlos-Jaguas, en el que se utilizó
80.000 m3 de concreto convencional y 5000 m3 de concre-
to lanzado.
El 90 % fue concreto convencional con
cemento tipo I y, para concretos masivos se utilizó
cemento CPR S, por su menor calor de hidratación.

369
 Tabla 1: Composición química

CPR I CPR S
Componentes (promedio) (promedio)
Oxido de magnesio (MgO) 1.25 1.05
Trióxido de azufre (S03) 1. 85 2.00
Oxido de calcio (CaO) 50.35 57.40
Oxido de silicio (Si02) 29.95 25.90
Oxido de a.l umi ni o (Al203) 13.60 9.45
Oxido de hierro (Fe203) 1 . 45 2.30
Oxido de sodio (Na20) o. 15 0.09
Oxido de manganeso (Mn203) ---- ----
Oxido de titanio (Ti02) ---- ----
Oxido de fósforo (P202) ---- ----
Pérdida por calcinación 0.32 0.70
Residuo insoluble 0.95 1.80

Tabla 2: Propiedades físicas

CPR I CPR S
Densidad (g/cm3) 2.97 2.93
Finura Blaine (m2/kg) 379 3~5
Expans. en autoclave 0.01 O.Ó5
Fraguado inicial (h:min) 2:49 3:30
Fraguado final (h:min) 4:06 4:30

Tabla 3: Propiedades mecánicas, resistencia a la com-

presión de mortero ensayado sobre probetas
cúbicas de 50 mm de lado.

Edad Resistencia a la compresión (kg/cm2)

(días) CPR I CPR S
3 16.4 9.9
7 23.4 16.4
28 39.2 39.3

370
Tabla 4: Propiedades fisicas de la arena y la grava

Grava Arena
Masa unitaria suelta kg/m3 1407 1751
Masa unitaria compacta " 1534 1827
Densidad aparente g/cm3 2.47 2.50
Densidad nominal " 2.66 2.60
Absorción % 3.0 2.0
Desgaste (Los Angeles) % 34.5 ----

Tabla 5: Distribución granulométrica para la grava y la

arena

GRAVA ARENA
Tamiz Retenido Tamiz Retenido
Pulg. mm % # mm %

1 25.4 0.0 4 4.76 18.4

3/4 19.0 17.0 8 2.38 38.6
1/2 12.7 52.0 16 1 . 19 50.0
3/8 9.5 76.0 30 0.60 57.6
# 4 4.7 99.0 50 0.30 67.6
Fon. -- 100.0 100 o. 15 87.1
200 0.07 96.9
Fon. ---- 100.0

371
 Tabla 6: Dosificación de los hormigones para As. =7
cm y CPR S/CPR I

Material Designación de los concretos

kg/m3
I / A J / B K1 e L / o
Cemento 200 300 400 500
Agua 198/221 196/189 199/185 214/204
Ag. Grueso 864/976 859/874 834/851 834/851
Ag. Fino 936/1057 793/807 684/697 600/612
Aire (est) 1 % 1 % 1 % 1 %
Agua/cemto 0.99/0.98 0.65/0.64 0.50/0.46 0.43/0.41

Tabla 7: Dosificación de los hormigones para 15 cm de

asentamiento y CPR S/CPR I

Material Designación de los concretos

kg/m3
M/ E N/ F O / G p 1 H

Cemento 200 300 400 500

Agua 202/203 202/193 211/197 220/210
Ag. Grueso 786/827 808/850 823/846 827/847
Ag. Fino 858/896 746/785 686/694 602/609
Aire (est) 1 % 1 % 1 % 1 %
Agua/cemto 1 . o111 . 04 0.68/0.66 0.53/0.49 0.44/0.42

372
 Tabla 8: Resultados de Resistencia a la compresión,
en kg/cm2, sobre probetas cilindros de 10 x
20 cm, para los concretos con As 7 cm. =
Edad Cemento CPR I
(dfas) A B e D

3 23.3 73.4 152.8 172.0

7 51.9 135.8 232.3 267.6
14 78.2 172.7 328.5 353.5
28 119.4 249. 1 388.0 436.0
56 162.7 314.0 439.0 503.4
90 --- 370.0 482.0 528.0

Edad Cemento CPR S

(di as). E F G H

3 12.3 46.4 61.4 93.9

7 34.3 80.7 125.6 132.7
14 77.9 158.2 190.2 201.6
28 148.9 237.1 289.1 301.3
56 207.6 313.6 385.7 390.0
90 238.0 351. o 421.0 425.0

Tabla 9: Resultado de resistencia a compresión en

kg/cm2, sobre cilindros de 10 x 20 cm, para
concretos con asentamiento de 15 cm.

Edad Cemento CPR I

(dias) I J K L

3 23.0 56.2 92.6 105.6

7 47.0 101 . 5 160.2 174.6
14 69.5 147.7 226. 1 250.6
28 106.7 205.4 289.6 321.8
56 142.6 251.6 335.1 398.4
90 --- 306.0 381.0 416.0

Edad Cemento CPR S

(di as) M N o p

3 18.6 21.7 56. 1 68.9

7 41.3 51 . 3 82.7 111 . 5
14 66.5 103.2 156.9 170.7
28 148.7 192.4 247.1 248.6
56 201 . 8 259.5 321 . o 348.5
90 216.0 294.0 344.0 382.0

373
Tabla 10: Valores de rotura por flexión (F) en kg/cm2
y valores de resistencia a la tracción (T) en
kg/cm2 a 28 días para concretos con 7 cm de
asentamiento.

Cemento CPR I Cemento CPR S

A B e o E F G H

(F) 14.4 30. 1 33.9 47.7 22.4 34.5 32.7 33.2

(T) 10.0 18.5 24.8 25.5 13.7 18.8 20.5 22.7

Tabla 11: Valores de rotura por flexión (F) en kg/cm2

y valores de resistencia a la tracción (T) en
kg/cm2 a 28 días para concretos con
asentamiento 15 cm.=
Cemento CPR I Cemento CPR S
A B e o E F G H

(F) ---- 27.4 36.2 37.3 17.7 30.8 29.7 3q.4

(T) 9.2 11.4 14.3 22.9 15.7 11. 1 16. 1 18.9

374
Tabla 12: Valores del Módulo elástico (E) en kg/cm2 x
1000, Resistencia a la compresión a 28 dias
(f'c) y la constante (K) para concretos con
CPR I y CPR S y asentamientos de 7 y 15 cm.

Asentam Cemento CPR I

7 cm A B e o
(E) 105.6 157.7 178.9 357.7
(f'c) 257.6 224.7 356.5 268.9
(K} 6553 10519 9472 34064*

Asentam Cemento CPR S

7 cm E F G H

(E) 357.7 154.4 178.8 367.9

(f'c) 11 7. 9 222.5 253.0 246.2
(K) 14220 11989 8615 23447*

Asentam Cemento CPR I

15 cm I J K L

(E) 477.3 155.4 132.9 124.9

(f'c) 237.1 181 . o 253.6 288.8
(K) 30992* 11549 8342 7350

Asentam Cemento CPR S

15 cm M N o p

(E) 111 . o 118. 1 113.5 204.4

(f'c} 125.9 182.5 240.3 246.9
(K} 9899 8742 7255 13008
* Valores descartados para el cálculo de
los promedios

375
 Tabla 13: Dosificación de mezclas para T.M. = 4U mm,
211 kg/cm2 de resistencia especificada y
cementos CPR I y CPR S.

Materiales CEMENTO CPR S CEMENTO CPR I

kg/m3
227A 230 239 217
Cemento 280 350 330 270
Agua 158 203 196 152 '
Agreg.Gr.(3/4") 676 520 650 555
( 1 1/2") 382 340 366 450
Arena 955 880 916 933
Aditivo (l/m3)
Plastif.normal.
Plast.Reductor
1
2
---
---
---
---
0.9
1/8
Asentamiento 14 cm 11 cm 14 cm 11 cm
Relación w/c 0.56 0.58 0.59 0.56
..

Tabla 14: Resistencia a la compresión de las mezclas en

kg/cm2 para CPR S y porcentaje con respecto a
la edad del concreto (según figura 15).

Edad Cant. de cemento por m3 de concreto ~

en
di as 260 280 300 ~20 (Prom.)
1 30 30 32 35 10
3 45 65 75 90 30
7 135 145 160 175 60
28 245 250 260 280 100

Tabla 15: Temperaturas máximas alcanzadas en el centro

del cubo en condiciones adiabáticas, sometido
a elevación de temperatura.

CEMENTO CPR I I + hielo S S + hielo

Temp.Max ("C) 64 54 54 40
Temp.Ambiente 20 21 20 21
Dias de moldeo
a la temp.máx. 1.5 2.5 1.4 2.5

376
 REFERENCIAS

[l] Concreto con Cemento Siderúrgico.

Ingenieros·Maria del Pilar Velasco B, Luis Alfredo
López B.. Proyecto de Grado. Universidad
Javeriana, Facultad de Ingenieria civil. Bogotá,
Colombia. 1985

[2] INGETEC. Proyecto Hidroeléctrico del Guavio. Ing.

Javier Pinilla, Ing. Germán Arias Lewin, Ing. Luis
Francisco Eslava. Bogotá, Colombia.

[3] Informes Proyecto Hidroeléctrico Guavio.

Consorcio Vianini-Entrecanales. Bogotá, Colombia.

[4] Dragados y Construcciones· de España. Informes

Proyecto Canalización del Rio Tunjuelo. Bogotá,
Colombia.

377
 Fig.1 Calor de Hidratacion
Cal/g
80 ¡
ICONTEC Tipo 2-ASTM

60- : .................... ----=··1"""- :

w
...,¡
OJ

! CPR Tipo S j
--··-·-····-¡-·- ----·· r------··~···-¡---- . ----¡---···------ -
1 1

50 ·-··--···
¡:
:
.¡:
:
¡:
:
~ ¡ ~
i i ~
40~------~~~----~--------~--------~--------~
o 7 14 21 28 56
·. Edad en Dias
 Fig. 2. Resistencia a Compresion
Cementos Paz del Rio, Tipo 1,3 y S
Kg/cm2

w
....,
tD

o ; ; :: :: .. :::: : : : :: :: ; :: : :: ::
3 7 14 28 56 91
Edad en Dias
Fig. 3. Combinacion de Agregados
GRUESOS·
10 20 :30 40 00 60

FINOS

380
 Fig. 4. Agregados Sobre FUIIer
/o que Pasa
0
120 ¡ ¡ ¡ ¡ ¡

1(

w
¡ 1 ¡ ¡ Ruller , ¡
c:o
.... 60

40

20
L .. ----~

.... ---~---
•
~
o~----~----~----~~---L----~----~----~
roo 50 30 16 8 .4 3/a· 3/4.

Diametro en mm
 Fig. ·5. Agua vs. Tamano Max (25 mm)

20
Asentamiento
:
en Cm . :

15
r··-·r--¡--·-
¡ ¡
. /··--·-l··--l·····~---~i-··7+···-
¡ ¡Agr~gadq L1sd/ 1
·+·····-·+-····1--···h-~
¡ ¡ ¡ / ¡
w
00
N

10

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 Fig. 7 ·Resistencia a· Compres ion
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 Fig.11 . Tension Indirecta vs.
Resistencia a Compresion (7 cm)
· · Compresion Kg/Cm2
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Tension Indirecta Kg/Cm2

Fig. 12. Esfuerzo-Deformacion
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 Fig.13. Resistencia a Compresion
Contenido de Cemento

Kg/cm2
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Cemento. CPR S Kg/M3
 Fig. 14 Resistencia a. Cornpresion
Concreto CPR 1 y- S (Guavio)
Kg/cm2

w
(.1)
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01 3 7 14 28 56
Edad en Dias
ESTUDIO DE UNA ESCORIA SIDERURGICA PRODUCIDA EN MEXICO
PARA SU USO COMO MATERIAL CEMENTANTE

Claudia Eberhardt *
David López *

RESUMEN

En el Instituto Mexicano del Cemento y

del Concreto se realizó en 1988, un trabajo
con la escoria de la planta de SICARTSA
(Siderúrgica Lázaro Cárdenas, Las Truchas),
para conocer la posibilidad de su
utilización como material cementante.

En laboratorio se hicieron análisis

quimicos, microscopia de polarización y
difracción de rayos x. Se realizaron
moliendas de la escoria y se la mezcló con
diferentes cementos de producción nacional,
evaluando su comportamiento. Con uno de
ellos se variaron las proporciones y finezas
de los componentes.

Se realizaron comparaciones del

comportamiento de las diferentes mezclas en
estado fresco y endurecido con el cemento
' patrón.

*Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, D.F., México.

393
Claudia Eberhardt se reciQió de Ingeniero Quimico en la
Universidad Nacional del Litoral, Santa Fe, Argentina.
Desempeñó actividades en una empresa cementera durante 9 años
en el área de procesos y control de calidad, desde 1987 es
Director Técnico del Instituto Mexicano del Cemento y del
Concreto.

David López se recibió de Ingeniero Quimico en la Universidad

Nacional Autónoma de México. En la misma Casa de Estudios
cursó la Maestria en Quimica Inorgánica Cerámica, desde 1988
se desempeña como investigador en el Instituto Mexicano del
Cemento y del Concreto.

1- INTRODUCCION

De Mayo a Diciembre de 1988 se hizo una evaluación de la

escoria de una planta siderúrgica ubicada en el puerto de
Lázaro Cárdenas en el Pacifico Mexicano.

Luego de convenir con las autoridades de SICARTSA la

modalidad del trabajo, se procedió a visitar la planta para
recabar información directa de los aspectos operacionales de
la misma y tomar las muestras de material a ensayar.

La escoria fue analizada en los laboratorios del

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto y de la
Universidad Nacional Autónoma de México.

2- SITUACION ACTUAL

En México hay 6 Altos Hornos, uno situado en el Puerto

394
de Lázaro Cárdenas en la costa del Pacifico, con una
producción de 1.100.000 t;año, de las que se obtienen unas
330.000 tjaño de escoria con posibilidad de enfriarlas con
agua.

Los otros 5 Altos Hornos se encuentran en la ciudad de

Monclova, estado de Coahuila, en el norte del pais.

En lo referente a cemento, existen en México 29 plantas

con una distribución geográfica como la que se muestra en la
figura 1. A mediados de 1991 se espera la puesta en marcha de
una nueva unidad con lo que la capacidad de producción estará
en los 29.000.000 tjaño.

En el año de 1990 se produjeron 22,700,000 t de cemento

de las cuales se consumieron 20,200,000 t en el mercado
interno y 2,500,000 t se exportaron principalmente al mercado
de los Estados Unidos de Norte América.

En 1989, México ocupaba el lugar número doce como pais

productor de cemento.

Se fabricó cemento de escoria durante algún tiempo,

hasta que se produjo el cierre del Alto Horno que lo proveia
de escoria, Fundidora Monterrey, en el año de 1985. En este
momento no existe en el mercado de México este tipo de
cemento.

3- VISITA A SICARTSA

'
En Mayo de 1988 se convino que el IMCYC hiciera un
estudio sobre la escoria de SICARTSA (Siderúrgica Lázaro
Cárdenas Las T;:.·uchas), ya que desde algunos meses atrás se la
estaba enfriando con agua y existia interés por saber si era

395
posible utilizarla para fabricar cementos de escoria o
cementos de Alto Horno.

Se visitó la planta en la ciudad de Lázaro Cárdenas en

junio del mismo año, haciendo una recorrida por el Alto Horno
y la parte del proceso que era de nuestro interés.

El sistema de enfriamiento de la escoria era bastante

rudimentario. Se aplicaba un chorro de agua en forma de spray
en la vena de escoria fundida al abandonar ésta la canaleta
de material refractario que la transportaba, cayendo, previo
choque con agua, a una pileta donde se terminaba de granular
y enfriar.

A primera vista la escoria se veia de color claro, en

forma de pequeños gránulos o esferas huecas, del tamaño· de.
una arena gruesa.

Una vez fria la escoria era retirada con palas mecánicas

y llevada a un stock, que en aquel momento tendria unos
3. ooo. ooo t de escoria enfriadas al aire, encima de las
cuales se almacenaba la granulada con lo que se las estaba
mezclando y esto hacia imposible su utilización para producir
cemento.

La escoria fundida chocaba con el agua a una temperatura

de aproximadamente 1. 500°C desde la cual deberia enfriarse
l::: r:uscamente manteniendo su estructura en estado vi treo, sin
darle tiempo a que se formaran cristales.
1~

De cada colada se obtenia una muestra de la escoria a la

que se le realizaba análisis quimico, el cual era utilizado
como un control de proceso.

396
 Revisando los archivos de laboratorio de planta se
observó que existía una gran constancia en los análisis
químicos de la escoria, tanto entre los de las diferentes
r:;~Jladas de un di a, como entre los promedios diarios en
distintas épocas del año.

Esto era de esperar pues en este proceso se utilizan

materias primas de una sola fuente, se hace un solo producto,
a través de un solo equipo.

4- ENSAYOS DE LABORATORIO

En Junio de 1988 se recibieron en nuestro laboratorio

unos 100 kg de escoria para realizar los ensayos
correspondientes, los que deberían estar terminados para el
primero de diciembre del mismo año.

4.1 Análisis Químico

El análisis químico de una muestra representativa de los

100 kg de escoria dió el siguiente resultado:

Humedad 17%
Sl02 33,4%
Al20J 11,4%
Fe203 0,4%
OCa 43,6%
OMg 7,9%
SOJ 0,3%
s= 1,9%
OK2 0,2%
0Na2 0,2%

397
4.2 Microscopia de Polarización

Se analizó una muestra en el microscopio de

polarización, para hacer una determinación por conteo de
partículas cristalinas y vítreas, y asi tener una primera
impresión de la posible actividad hidráulica a desarrollar
por esa escoria.

El conteo realizado en varias muestras indicó una fase

vítrea de 80% y cristalina de 20%.

Esto nos dice 2 cosas, primero que hay una proporción

muy interesante de esta escoria en fase vítrea y que por lo
tanto es de esperar que tenga una considerable actividad
hidráulica. Segundo, todavía hay un 20% de esa escoria que se
podría aprovechar si el proceso de enfriamiento fuera más
eficiente. Esto dltimo no seria muy dificil de conseguir, ya
que la forma en que se estaba enfriando era bastante
rudimentaria, y con una inversión baja se podría mejorar
sustancialmente este proceso.

En la figura 2 se ven dos fotos al microscopio de

polarización de una misma muestra girada 90°, donde están
encerradas con un círculo las partículas en las que se ve
fase vítrea.

4.3 Rayos X

Se sometió una muestra de polvo de escoria a difracción

de R-X. En la misma se detectó la presencia de cristales de
Merwini ta (un mineral comunmente presente en las escorias
enfriadas lentamente). No se detectó Periclasa, que por el
.alto contenido de Oxido de Magnesio en el análisis químico,
nos podía hacer temer por su presencia. Al no encontrarse,

. 398
esto elimina la posibilidad de que existieran problemas de
expansión en autoclave.

5- NORMALIZACION

En México existen dos normas que regulan la utilización

de escorias como material cementante.

La primera es la DGN-C-184-1970 "Norma de calidad para

Cemento de Escoria". En la definición de "Cemento de Escoria"
dice que es la mezcla de Escoria Granulada de Alto Horno y
Cal Hidratada y limita su uso a morteros y cementos de
albañileria.

La DGN-C-175-1969 "Norma Oficial de calidad para cemento

Portland de Alto Horno", define este tipo de cemento como la
mezcla de Escoria Granulada de Alto Horno, Clinker Portland,
y Yeso. No limita su uso ni da proporciones de los materiales
componentes.

Es,tablece las siguientes Especificaciones Quimicas

Máximas·:

S03 4%
s= 2%
R.I. 1%
P.C. 3%

En cuanto a las Especificaciones Fisicas vamos a

establecer una comparación entre las exigencias a los
Cementos de Alto Horno, Tipo I y Puzolánico, las mismas se
observan en la siguiente tabla:

399
Característica Alto Horno Tipo I Puzolánico

Finura:
Retenido en #325 (Máx) 12% 18%
Blaine: [cm2 jg]
Valor Promedio Mínimo 2800 2800 3000
Valor Mín. cualquier muestra 2600 2800
Expansión en Autoclave (Máx) 0,2% 0,8% 0,5%
Tiempo de Fraguado:
Inicial (Mín) 45 min. 45 min. 45 min.
Final (Máx) 7 hr. 8 hr. 7 hr.
2
Resistencia Compresión: [kgjcm ]
3 Días 85 130 130
7 Días 150 200 200
28 Días 250 255
Calor de Hidratación: [Caljg]
7 Días (Máx) 70
28 Días (Máx) 80

6- INDICE DE KEIL

Este es un índice para medir la compatibilidad de las

adiciones con cemento y está definido por la siguiente
fórmula:

RE - RI 100
I = X
RP - RI

Donde:
I = Indice de Keil
RE= Resistencia de una mezcla de 30% Escoria, 70%
Cemento.
RI= Resistencia de una mezcla de 30% Inerte, 70%
Cemento.
RP= Resistencia del Cemento Puro.

400
 En el caso extremo de que la escoria no tuviera nada de
actividad hidráulica, su comportamiento seria el de un
material inerte, por lo tanto el numerador de esta fórmula
seria cero, y el Indice de Keil seria también de cero.

El otro caso extremo seria que la escoria tuviera un

comportamiento igual al del cemento al cual reemplaza, en
este caso el numerador y el denominador se igualan y el
indice seria del 100%.

Podria ocurrir también, que ~a escoria tuviera un mejor

comportamiento que el cemento al cual reemplaza. En esta
situación el indice seria mayor que 100%.

Esta forma de análisis tiene algunos inconvenientes, a

saber:
- No se define el Blaine o Finura de la Escoria.
- Fija la proporción de reemplazo en un valor que podria
,no ser el óptimo.
- ·No define la relación A/C.
- No define las edades de control.
- Hace un análisis reemplazando una parte del cemento en
lugar de considerar un cemento diferente.

Las condiciones en que se realizaron los ensayos fueron

las siguientes:
- Se analizaron 6 diferentes . cementos Tipo I o II de
utilización normal en México.
- La escoria se molió a un Blaine de 3750 cm2 jg.
- Las edades de ensayo - fueron las exigidas por las
normas Mexicanas, 3, 7 y 28 dias.
- Se trabajó con una relación A/C fija para todas las
muestras.

401
 Los resultados se presentan en la figura 3. Se observa
que ya a la edad de 3 dias se presenta actividad hidráulica
con todos los cementos. La escoria normalmente desarrolla
resultados interesantes a edades más tardias, tampoco se
esperaban buenos resultados a un tiempo tan corto, debido al
bajo Blaine de la escoria.

Es interesante analizar los dos últimos cementos los

cuales presentan resultados un tanto irregulares. El cemento
E es el que muestra valores más bajos a todas las edades,
esto puede deberse a su muy buena resistencia, por lo tanto
la influencia de la escoria es comparativamente baja, y esto
hace que los indices sean bajos a todas las edades.

El cemento F, por el contrario, en su estado puro tiene

resistencias bastante bajas y el aporte que hace la escoria
en la mezcla es comparativamente alto, lo que eleva el valor
de los ,indices para dar a 28 dias más del 220%.

Podemos concluir lo siguiente:

- Se observa actividad hidráulica (Indica de Keil mayor
que cero) a todas las edades y con todos los cementos.
- Si eliminamos los resultados atipicos E y F, en los
restantes tenemos un Indice de Keil de aproximadamente
70% a los 7 dias y de cerca del 100% a los 28 dias.
- Con algunos cementos se obtienen, para algunas edades,
resultados mejores que con el cemento puro (Indice de
Keil mayor de 100).

7- ENSAYOS CON UN CEMENTO PATRON

A partir de aqui todos los ensayos fueron hechos con un

solo cemento, el A de la gráfica de Indice de Keil.

402
7.1 Variaciones de la finura de los componentes

7.1.1 Escoria

Se hicieron ensayos mezclando 50% de cemento de· 39QO

cm ¡g de Blaine, con 50% de escoria molida a: 3700~ 4500 y
2

2
5000 cm /g. Se midieron sus resistencias a la compresión a
las edades .de 3, 7 y 28 dias.

Se pueden apreciar los resultados en la figura No 4, en

la que se observa un pequeño aumento de resistencia a todas
las edades al aumentar la finura de la escoria.

Se hicieron estas mismas comparaciones pero ahora con

una mezcla de 25% de cemento, 75% de escoria, vemos los
resultados en la figura No 5. Al estar la escoria en una
proporc1on mayor que en el caso anterior, tenemos una mejor
apreciación de la influencia de alguna de sus caracteristicas
sobre las propiedades de la mezcla. Se observa que
prácticamente no hay influencia del ll!alne de la l!:scoria
sobre los valores de la resistencia a 3 dias. Entre la más
gruesa y la más fina existe a esta edad una disminución del
3%.

A los 7 dias observamos un leve aumento, {7%), y a los

28 dias el incremento de resistencia es apreciable, al
mezclar escoria más fina, pues en este caso la mejora de
resistencia llega a un 25%.

Estos resultados parecen bastante lógicos, pues al moler

la escoria más fina, estamos creando más superficie de
contacto entre los reactivos, por lo que habrá una mayor o
mejor reacción, en este caso evidenciada a través de un
aumento en la resistencia.

403
 Debido a que la reacción de la escoria es más lenta que
la del cemento, se observa poca o nula actividad a edades
tempranas, en cambio a los 28 di as su influencia ya · es.
apreciable.

7.1.2 cemento

En la figura 6 se pueden apreciar las variaciones de

resistencia a la compresión a 3, 7 y 28 dias de una mezcla de
50% de cemento y 50% de escoria donde se ha remolido el
cemento hasta llevarlo a Blaines de 4500, 5000 y 5500 cm2/g
más el original de 3900 cm2¡g.

se observa un fuerte incremento (31%) de la resistencia

o

a 3 dias,al comparar el cemento más grueso y más fino.

A las edades de 7 y 28 dias las variaciones son menores

(-4% a 7 y +12% a 28 dias). Este resultado se esperaba pues
al moler el cemento más fino, dentro de ciertos limites,
aumenta la resistencia a edades tempranas, pero modifica muy
poco los valores finales alcanzables.

8- VARIACION DE LAS PROPORCIONES DE LOS COMPONENTES

Se midieron resistencias a la compresión a 3, 7 y 28

días, de mezclas entre nuestro cemento patrón de 3900 cm 2 ¡g y
la escoria molida a 5000 cm 2 / g.

Las proporciones en que se hicieron las mezclas fueron

de: o, 25, 50 y 75 % de escoria, el resto cemento.

Los resultados se pueden observar en la figura No. 7. En

la misma se aprecia una disminución de resistencia notable a

404
la edad de 3 dias, a medida que incrementamos el porcentaje
de escoria pero la pérdida de resistencia es menor que la
cantidad de escoria añadida, pues con valores de ésta del 75%
la caida de resistencia es de solo 53~, esto es debido a que
ya a la edad de 3 dias la escoria tiene- actividad hidráulica
con este cemento.

A los 7 dias la caida es menor, de 26% para una adición

del 75%, y a los 28 dias casi no hay modificaciones de la
resistencia con cualquier valor de adición de escoria entre O
y 75%.

Esto significa que en estas condiciones y en estos

rangos la escoria tiene un comportamiento a 28 dias, en
c:uanto a la resistencia a la compresión, similar al cemento
que está sustituyendo.

En la figura 8 se ve una comparación similar a la del

caso anterior pero aqui el cemento fue remolido hasta un
Blaine de 5500 cm 2 jg.

En este caso las caidas de resistencia son menores a 3 y

7 dias, debido a que la elevada superficie especifica del
cemento está compensando la pérdida de éste a edades
tempranas al ser reemplazado por la escoria.

Este comportamiento sugeriria una estrategia para tratar

de obtener un cemento con escoria que tenga resistencias
similares a todas las edades a aquel a quien reemplaza.

Si en esta gráfica observamos que pasa con una

sustitución del 50%, vemos que a los 3 dias la pérdida de
resistencia a la compresión es de solo 14% y tanto a 7 como a
28 dias tenemos mejores valores que los del cemento puro.

405
9- CURADO FUERA DE NORMA

Todos los ensayos anteriores fueron realizados siguiendo

las normas mexicanas para la confección de probetas y su
curado en cámara húmeda, en condiciones muy especiales y
controladas, las que a veces no se parecen a lo que sucede en
la realidad con el concreto, cuando es utilizado en la obra.

Los ensayos que vemos en la figura No. 9 se hicieron

siguiendo las mismas normas de confección de los cubos, pero
en vez de guardarlos en cámara húmeda se los dejaron en el
laboratorio· (25°C · y 50% de humedad) cubiertos con un paño
húmedo por 24 horas. Se desmoldaron y se dejaron en el
laboratorio hasta la edad de ruptura. Las dos muestras se
prepararon simultáneamente y fueron almacenadas juntas.

Se hicieron cubos de mortero. con cemento puro de 3900

2
cm /g de Blaine y de una mezcla con 50% del mismo cemento y
50% de escoria molida a 5000 cm 2 jg.

Se observan menores resistencias para la mezcla a 1, 2 y

3 dias, las mismas se igualan a los 7 dias y de alli en
adel.ante la muestra con escoria dá resistencias mayores,
siendo a los 28 dias un 26% superior que la del cemento puro.

10- CONCLUSIONES

A la luz de estos resultados podemos establecer las

siguientes conclusiones:

1.- La muestra de escoria granulada producida en

SICARTSA tiene actividad hidráulica con todos los
cementos y a todas las edades que fue ensayada.

406
2.- Se pueden hacer cementos de escoria, con altas
proporciones de ésta, que tengan características
similares a los cementos más comunes dentro del
mercado de México.

3.- El cemento con el que se hicieron la mayoría de los

ensayos no es el que presentó mejor compatibilidad.
Es probable que utilizando un cemento o clinker que
induzca mayor actividad hidráulica a la escoria, se
obtengan mayores beneficios.

4.- La escoria ensayada ha sido enfriada de una manera

rudimentaria. Con una baja inversión se podrían
mejorar las instalaciones de granulación y aumentar
el porcentaje de fase vítrea con la ~ue aumentaría
su actividad.

5.- La fabricación de Cemento de Alto Horno con esta

escoria, traería para México las siguientes
ventajas:
3
- Ahorro de unos 30.000 m de petróleo por año.
- Eliminación definitiva de un subproducto, que
ahora se acumula, con los consiguientes problemas
logísticos y ecológicos.
- Aparición en el mercado de un cemento de
comportamiento similar a los que ya existen pero
con características especiales, como son su bajo
calor de hidratación y su durabilidad frente a
los agentes agresivos. Esta última característica
sería altamente apreciada para las construcciones
en ambiente marino ya que en México existen
10.000 Km de costas.

407
 BIBLIOGRAFIA

- Seminario del Cemento Holderbank - México 1988.

- Informe del Comité 226 de A.C.!.

- Fulton's Concrete Tecnology - Portland Cement Institute

South Africa.

- Nordíc Concrete Research 1987.

- Alkali Activated Slag Swedish cement and Concrete

Institute.

- Congresos Internacionales de Quimica del Cemento. Paris

1974 - Moscú 1980 - Brasil 1986.

- Normas Mexicanas: DGN-C-184-1970

DGN-C-175-1969
DGN-C- 1-1980
DGN-C- 2-1980

408
 DISTRIBUCION
GEOGRAFICA DE
PLANTAS DE
CEMENTO Y
ALTOS HORNOS
EN MEXICO
.;.
o
(J)

~ PLANTA DE CEHENTO

fJ ALTO HOR.'\'0

Figura 1
Las partrculas encerradas
presentan parcialmente
fase cristalina

Figura 2

410
 INDICE DE KEIL 2
Blaine Escoria 3750 cm /gr

250~------------------------------------------~

200 1--·························································································································································································································································l:·:
I
k
15o 1--·························································································································································································································································1:::

100 1-•••••••••oooooooooooooooooooooooo

~
.....
.....
50 1--············Y

o
A B e D E F
CEMENTOS
- 3 DIAS ~ 7 DIAS i:>:::::::::f 28 DIAS

Figura 3

-"
 RESISTENCIAS FUNCION BLAINE ESCORIA
Escoria 50%; Blaine Cernen to: 3900 cm 21 gr
' 2
Kg/cm
350~---------------------------------------~~~

JUU-
300 .--·- ••-
250 t------~21;:=·-~· =· · :· · ==·=········=···-·::_:······=········=·······:::.······::_::····=···
=·····:·······=··· =· · · · =· · · · =· · · . : .·-~U~9·:;:;:· · -=· · · ·-· --=~
227
200 ¡----···-----------·······-·····-······-····--·-····-···-··-···············-·············· ·································-···················-·--···········-··-···-····---·-·······-
164 163
150 --··-··············u~····'=·······:::::·--:::::·:;;;;.······=·······=·····-···---··=·······=··-.::::::
....=. . . . . .:::::
.....:::::
......:::::
......=······=·······=·······=·····=······=·······=······=······=·--·-=··-··=····-=········=·-·····=··--=---·=··-·-=f·
···

100 --·-·-···-·--··
50 --···--·························································
0~------------~------------~------------~
3500 4000 4500 5000
BLAINE ESCORIA cm /gr 2

- 3 Dios -1- 7 Dios ___.__ 28 Dios

Figura 4

RESISTENCIAS FUNCION BLAINE ESCORIA

Escoria 75%; Blaine Cemento: 3()00 cm 2/gr
2
Kg/cm
400~-----------------------------------------,
361

,... =~~==-----~~=======3~29=============1
3 00 --------~-~-·-·-·-·······················--·····
220
. · · · · · · · . . . . . ·······················-··-····-·················-·············-······--·--·--·-·······-······································.

200 !---··-········-···· -··

206 --···-··--·······---····································-··· ······•······································

117 107 113

100 ----·-·······--········· ·-···-······-············································· ·-··- ······················ ··········-··•············ · · · · · · · · · · ······--- --························ . . . . . . . . · · · · ...... .

0~------------~------------~·~----------~
3500 4000 4500 5000
BLAINE ESCORIA cm 2/gr
- 3 Dios -1- 7 Dios ___.__ 28 Dios

Figura 5

412
 RESISTENCIAS FUNCION BLAINE CEMENTO
Escoria 50%; Blaine Escoria: 5000 cm 2/gr
2
Kg/cm
400.-------------------------------------------,
337

lOO

or-------------~------------~-------------J
3900 4soo ·sooo 5500
BLAINE CEMENTO cm /g_r 2

- 3 Dlas -+- 7 Dlas __._ 28 Dlas

Figura 6

RESISTENCIAS FUNCION PORCIENTO ESCORIA

Blaine: Cemento 3900; Escoria 5000
2.
Kg/cm
400~-----------------------------------------,
366 361

100

0~------------~------------~------------~
o 25 50 75
PORCIENTO DE ESCORIA

- 3 Dlas -+- 7 Dlas __._ 28 Dlas

Figura 7

413
 RESISTENCIAS FUNCION PORCIENTO ESCORIA
Blalne: Cemento 5500; Escoria 5000
2.
Kg/cm
400.---------------------------------------~

U2

200 1 - - - - - - - - - · - - 2 2 . . ; _ 9- - ·

111
100 ·--..·-·····-·----·-·-··-..··-·-.. . . . . . -.. -.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .-................_. . . __,_,____,___.___ . _....-.....--

o~------------~----------~~~--------~
o 25 50 75
PORCIENTO DE ESCORIA

· - 3 Olas --1- 7 Olas _._ 28 ·olas

Figura 8

ENSAYOS CON CURADO AL AIRE

Blalne: Cemento 3900; Escoria 5000
2
Kg/cm
500~--------------------------------------~

411
400 ---·---.. ·-···-----·---·-.. . . . . . . . . . . . .

o~----~----~~----~----~~----~----~
o 5 JO 15 20 25 30
EDAD
-Cemento Puro --1- 50% Escoria

Figura 9

414
 CEMENTOS SIDERURGICOS
UTILIZACION !! CH!LE

Arnoldo Bucarey C. (*)

RESUMEN

Los Cementos siderúrgicos se están empleando en

Chile desde 1961, fecha en la cual empez6 a producir
la fábrica de Cementos Bío Bío en Talcahuano, utili-
zando la escor~a básica granulada de los altos hornos
de la Compaftía Siderúrgica Huachipato S.A.

Los cementos se fabrican de acuerdo a la norma de

especificaciones NChl48-0f68 y los ensayos se realizan
según las normas correspondientes.

Las características y propiedades de los cementos

siderúrgicos chilenos los ubican como cementos de
1..1110 unlvoraul y uo han omvlouuo on tudas sus formas
desde lechadas para inyecci6n de rocas, hasta hormi-
gonados con t~cnicas especiales, pasando por produc-
ci6n de elementos prefabricados, hormigones masivos,
hormigones estructurales, hormigones de pavimentos,
etc.

Destacan las propiedades de bajo calor de hidrataci6n,

mayor resistencia a agresivos químicos y altas resis-
tencias finales.

(*) Cementos Bío Bio S.A.C.I., Talcahuano, CHILE

415
Arnoldo Bucarey c., Constructor Civil, Pontificia Universidad Católica
de Chile. Profesor Escuela de Ingeniería Civil, Universidad de Concep-
ción. Secretario Nacional del Centro Tecnológico del Hormigón. Miembro
de la Comisión Técnica del Instituto Chileno del Cemento y del Hormi-
gón. Consultor Técnico de Cementos B!o B!o S.A.C.I.

1- INTRODUCCION

Los Cementos siderúrgicos, definidos como productos obtenidos

por molienda conjunta de clinker con escoria básica granulada de
alto horno y yeso como regulador de fraguado, se han estado utilizando
en Chile desde el afto 1961.

Son fabricados por Cementos B!o B!o S.A.C.I., en su planta de Talcahua-

no, con la escoria granulada de los altos hornos de la Compaftía Side-
rúrgica Huachipato S.A.

2- NORMALIZACION CHILENA

La producción de los cementos siderúrgicos se hace conforme

a la norma NChl48 Of68, denominada "CEMENTO-Tecnología, Clasificación
y Especificaciones Especiales".

Esta norma define y clasifica a todos los cementos e indica los requi-
sitos físicos y químicos que deben cumplir, según la clase y grado.

La clasificación está dada por la composición, según se muela clinker

con yeso, en cuyo caso se obtiene cemento portland, o se muela clínker,
yeso y puzolana, cuyo resultado será un cemento puzolánico o bien
que se haga la molienda de clínker, yeso y escoria básica granulada
de alto horno, obteniéndose cemento siderúrgico.

El grado está dado por las resistencias mecánicas, pudiendo ser de

grado corriente o de grado alta resistencia.

En lo que se refiere a la escoria de alto horno, la norma la define

e indica la relación que deben cumplir los óxidos principales de
la forma siguiente:

-------)1

Otras características de las escorias quedan definidas por los requisi-

tos que deben cumplir los cementos fabricados con ellas.

416
 '

La norma clasifica a los cementos siderúrgicos en:

- portland siderúrgicos "si el porcentaje de escoria básica granula-

da de alto horno en el producto terminado no es superior al
30%. Esto en consideraci6n a que hasta este porcentaje de escoria
básica, predominan las características del clinquer.

siderúrgicos si el porcentaje de escoria básica granulada de

alto horno está comprendido entre 30 y 75% del producto termina-
do.

Desde el punto de vista de las resistencias mecánicas, la norma

NCh 148 Of68, los divide en dos grados.

- corriente, cuyas resistencias mínimas a compresi6n son 180 y

250 Kgf/cm2 a los 7 y 28 días de edad respectivamente y mínimos
de 35 y 45 Kgf/cm2 a flexi6n, a las mismas edades.

- de alta resistencia, con resistencias mínimas de 250 y 350 Kgf/cm2

a compresi6n a edades de 7 y 28 días respectivamente y a flexi6n
45 y 55 Kgf/cm2 iguales edades.

Los requisitos químicos que deben cumplir los cementos siderúrgicos

son:

- pérdida máxima por calcinaci6n: 5,0%

- residuo insoluble: máximo 3, 0% para los cementos portland side-

rúrgicos y 4,0% para los cementos siderúrgicos.

- contenido de S03: máximo 4,0%

- contenido de Mn203: máximo 2,0%.

La norma NChl58 Of67, para ensayos de resistencia, concuerda con

la norma ISO-RILEM, por lo tanto, se usa raz6n agua/cemento igual.
a O, 50, raz6n cemento/arena igual 1/3, con arena de granulometría
continua entre 2,0 y 0,08 milímetros.
Otras normas de ensayo son las de determinaciones de: agua de
consistencia normal, tiempos de fraguado con la aguja de Vicat,
peso específico, finura por tamizado, superficie específica Blaine,
expansi6n de la pasta en autoclave, indeformabilidad y análisis
químico.

En algunos casos se hacen ensayos según normas extranjeras como

por ejemplo para la determinaci6n del calor de hidrataci6n, reacci6n
álcalis-árido, exudaci6n y otros que se puedan requerir.

3- CARACTERISTICAS DE LOS CEMENTOS SIDERURGICOS FABRICADOS EN CHILE

La escoria básica de alto horno se controla a la llegada a

la fábrica, en cuanto a su composici6n química, la cual es muy estable

417
debido a que procede de una sola siderúrgica que procesa minerales
de hierro de grandes yacimientos ubicados en la Cuarta Región de
Chile.

El índice establecido en la norma fluctúa entre 1,6 y 1,7.

También se controla su actividad hidráulica mediante el ensayo de

Feret, que consiste en fabricar probetas con mortero normal con escoria
molida a Blaine 3.500 cm2/g y solución de hidróxido de sodio al 20%,
las que son ensayadas a 6 y 24 horas de edad.

La calidad hidráulica de la escoria de alto horno de Huachipato se

puede catalogar de mediana a alta, lo que permite usar porcenta-
jes relativamente altos en los cementos, cumpliendo con amplitud,
las resistencias especificadas.

El clinker se fabrica con caliza de 97% de carbonato de calcio y

escoria granulada de alto horno.

En la siderúrgica la escoria se granula con agua en una relación

agua/escoria igual a 6/1. En la fábrica de cemento, al entrar a proce-
so, se le retiran todas las partículas que están contaminadas con
fierro metálico y luego se seca en un secador rotatorio aprovechando
los gases del horno de clínquer.

Cementos Bío Bio S.A.C.I., produce dos tipos de cemento siderúrgi-

co, uno de grado corriente cuyo nombre comercial es Cemento Bío Bío
Especial y el otro de grado alta resistencia, bajo el nombre de Cemento
BÍo Bío Alta Resistencia.

La diferencia está en las relaciones clínquer/escoria de alto horno

y una pequefia diferencia en la superficie específica Blaine.

Las características y propiedades promedio de los cementos siderúr-

gicos Bío Bío, son las que se indican a continuación:

CEMENTO
Corriente Alta Resistencia
Resistencia a compresión (Kgf/cm2)
a 3 días 150 210
a 7 días 230 310
a 28 días 450 520
a 90 días 600 620
Peso específico (g/cm2) 3,02 3,06
Super.espec.Blaine (cm2/g) 4.050 4.100
Retenido en tamiz de 0,08 mm (%) 0,5 0,6
Inicio de fraguado (h:min) 4:00 3:00
Fin de fraguado (h:min) 5:00 4:00
Autoclave, expansión (%) 0,05 0,06
Calor de hidratación a 7 dias (cal/g) 68 70

418
 '

Pérdida por calcinación (%) 1,7 1,8

Residuo insoluble 0,7 0,6

4- EMPLEO DE LOS CEMENTOS SIDERURGICOS EN CHILE

La fabricaci6n de cementos siderúrgicos en Chile, está cumpliendo

30 afias y durante este lapso se han fabricado y empleado más de 5, 5
millones de toneladas

La capacidad nominal de la fábrica es de 240.000 toneladas al afio

y actualmente se está ampliando a 400.000 toneladas/afio.

Los cementos siderúrgicos producidos, mayoritariamente en el grado

corriente, se han empleado en todo tipo de aplicaciones, desde lechadas
para inyecciones de rocas hasta hormigones de las más grandes centrales
hidroeléctricas.

Se usan en pasta de superficies de baldosas, pero en este caso hay

que hacer la salvedad que algunas tierras de color pueden ser altera-
das.

En morteros se utilizan en toda la gama: de revoque,de relleno, para

elementos prefabricados.

En hormigones, el empleo ha sido en todo tipo: hormigón simple, hormi-

gón estructural de edificios, construcciones industriales, puentes,
revestimientos de túneles, vertederos de presas, obras marítimas,
pavimento de carreteras, urbanizaciones;

Se han aplicado con técnicas especiales, tales corno con rnoldajes

deslizantes, hormigón proyectado, hormigón bombeado, hormigones fluí-
dos, pilotes de fundación fabricados in situ.

No se han usado en hormigones pretensados, debido al desarrollo más

lento de sus resistencias.

Algunas características de los cementos siderúrgicos chilenos han

sido especialmente explotadas, tales como su bajo calor de hidratación
en hormigones masivos, su resistencia química en obras marítimas
~~ industriales, su aumento de resistencia a largo plazo en centrales
hidroeléctricas y obras viales, su finura en inyecciones de roca.

5- RESULTADO DE LAS APLICACIONES

Considerando las resistencias mecánicas, los resultados son

muy positivos, ya que la resistencia se especifica normalmente a
los 28 días de edad y gracias al importante incremento más allá de
este periodo, resuelve algunos problemas de resistencias que no hayan
alcanzado a cumplir la exigencia a 28 días y confiere además un coefi-
ciente da ncguri.dnd adicional de lna obras, lo que ha sido avalado
por numerosos testigos extraídos posteriormente, especialmente en
pavimentos.

419
Desde el punto de vista de la durabilidad, tanto las obras marítimas
como las construcciones industriales que trabajan con soluciones
agresivas, están mostrando muy buen comportamiento.

Las armaduras de los hormigones armados son suficientemente pasivadas

y no se han reportado casos de corrosi6n atribuiblea a loa cementos
sider'l1rgicos.

El comportamiento con los aditivos usuales es normal.

La retracción no defiere de las retracciones de loa otros cementos

que se fabrican en Chile.

En resumen, los cementos sider'l1rgicos chilenos se han utilizado en

todo tipo de aplicaciones, en condiciones similares al uso de los
cementos portland, con muy buenos resultados. Las preocupaciones
que se deben tener en su empleo, son las mismas que se deben tener
con otros cementos y que equivalen a hacer cumplir las reglas del
arte y tecnología de fabricación, transporte, colocaci6n, compactaci6n
y curado de los hormigones.

5- NORMAS CHILENAS:

NCh 148 Of68 CEMENTO, Terminología, Clasificaci6n y Especificacio-

nes Generales
NCh 147 Of57 Análisis Químico de los Cementos
NCh 149 Of57 Determinaci6n de la superficie específica de los
cementos por el turbidímetro de Wagner.
NCh 150 Of57 Determinación de la finura de los cementos por tamiza-
do.
NCh 151 Of68 Cemento, Método de determinaci6n de la consistencia
normal.
NCh 152 Of70 Cemento, Método de determinaci6n del tiempo de fragua-
do
NCh 153 Of73 Cemento, Ensayo de indeformabilidad al vapor de
agua.
NCh 154 Of69 Determinación del peso específico de los cementos.
NCh 157 Of67 Cemento, Ensayo de expansi6n en autoclave
NCh 158 Of67 Cemento, Ensayo de flexión y compresi6n de mortero
de cemento
NCh 159 Of70 Cemento. Determinación de la superficie específica
por el permeabilímetro Blaine.
NCh 161 Of68 Cemento. Puzolana para uso en Cementos.Especificacio-
nes.
NCh 1'62 Of77 Cemento. Extracción de muestras
NCh 642 EOf68 Cemento Envases de SO Kg.

420
 USO DE ESCORIA DE ACERIAS ELECTRICAS EN LA
PRODUCCION DE CEMENTO DE ESCORIAS Y ARRABIO

Nicolás o. Guevara

RESUMEN

El objetivo de este trabajo es la utiliza-

ción de escorias liquidas provenientes de
acerias eléctricas, con el fin de aprove-
char tanto su composición quimica como su
calor sensible en la recuperación de:
- Hierro metálico y óxidos de hierro al ser
transformados en arrabio mediante la adi
ción de coque o carbón.
- Sus elementos básicos - cal o silicatos
de cal mediante la transformación de la
escoria en un clinker con potenciales
usos en la industria del cemento.
Estas escorias resultantes son enfriadas
bruscamente en agua, separadas y molidas a
la fineza del cemento y al ser mezclada con
juntamente con clinker, desarrolla capacida
des hidráulicas. -
A pesar de que algunos parámetros están
aún bajo observación, los resultados del
presente trabajo han sido bastante satis-
factorios representando potenciales logros
desde el punto de vista económico.
El presente informe muestra la fase ini-
cial de un proyecto de mayor envergadura
como seria la evaluación a escala indus-
trial.

GERENCIA CENTRO DE INVESTIGACIONES

SIDOR - VENEZUELA

421
Nicolás Guevara Romero
Ingeniero Metaldrgico con estudios de post-grado en Cien-
cias de los Materiales egresado de la Universidad Central
de Venezuela.

Venezolano de nacimiento, posee once (ll) afios de expe-

riencia laboral al servicio de la Gerencia Centro de
Investigaciones de SIDOR, en donde ha ocupado los cargos
de Investigador Entrenante, Nóvel, Especialista, Asociado
y ~romotor, cargo el cual actualmente obstenta.

Su experiencia involucra al proceso de fabricación de

arrabio a través de Hornos Eléctricos de Reducción y fa-
bricación de acero v1a Siemens-Martin adema~ de Hornos
Eléctricos de ARCO.

Es profesor designado de la Catedra de $iderurgia de la

Universidad Central de Venezuela.

I. INTRODUCCION.

El proceso de "Reconversión" de la C.V.G. Siderdrgica

del Orinoco (S!DOR) C.A. ha originado el cierre temp~

ral de algunas plantas, entre las cuales podernos men-

cionar a los Hornos Eléctricos de Reducción, provocaa
do con esto una grave situación para la Industria Ce-
mantera establecida en la región.
La total desaparición del mercado de las escorias de
reducción resultantes del proceso de fabricación de
arrabio, ha impactado drásticamente, debido a que es
te sub-producto representa un insumo consideraqo como
critico para el proceso de fabricación de cemento.

422
 No obstante, existe la alternativa del uso de escorias
de acerias.

'Bajo esta premisa, se inician algunas pruebas en el

Laboratorio de Procesos del Centro de Investigaciones
de SIDOR, cuyo principal objetivo es el de demostrar
que las escorias de acerias pueden ser transformadas,
mediante un proceso simple de reducción y dilución, en
sub-productos de gran aporte estratégico y económico
como lo son el arrabio y una escoria de composición va
riable, que bien podria repr~sentar una solución a la
situación planteada.

El presente informe muestra los,resultados obtenidos a

partir de las pruebas iniciales, demostrativas de la
factibilidad técnica del presente proyecto, en extremo
novedoso y con grandes potenciales desde el punto de
vista económico.

II- CONCEPTOS GENERALIZADOS

El objetivo del presente trabajo es desarrollar un

proceso en su primera fase, que permita la utiliza-
ción de las escorias de acerias, basándose, principal
mente, en su composición quimica y su gran disponibi-
lidad.

Uno de los procesos es la reducción de los óxidos de

hierro presentes en la escoria. Estos son transfor-
mados en metálico mediante la adición de coque según
las siguientes reacciones:

423
 Fe203 + 3C = 2 Fe + 3CO
FeO + C = Fe + CO

Otro de los procesos es el aprovechamiento de sus el~

mentos básicos - cal o silicatos de cal - transformag

do la escoria mediante la adición de alúmina y/o
ajuste de la relación del CaO/Si02, en una mezcla de
composición similar al Clinker. Ver figura l.

En general, el proceso de transformación de la esco-

ria de acerias en arrabio y escorias con composición
similar al clinker consta de los siguientes pasos:

- Adición de alúmina
- Reducción y extracción del hierro metálico median
te la adición de carbón o coque.
- Ajuste de la relación CaO/Si02 mediante dilución
y eventual disminución del contenido de MgO (máxi-
mo 5%)
Esta investigación abarca en especifico pruebas de
laboratorio, en un horno a gas, quedando pendiente
las pruebas a escala industrial en un horno de más
alta' capacidad.

III- PARTE EXPERIMENTAL (FASE INICIAL).

Las pruebas realizadas en principio han sido utili-

zando escorias de acerias, sólidas, con granulome-
tria menor que 2". su composición inicial se mues-
tra en la tabla I y el horno utilizado fue uno pro-
visto de quemadores oxi-gas-fuel de 300 Kg de capa-
cidad.

424
 \

' TABLA I Compos. Inicial de las Escorias de Aceria

Porcentaje (%)

38 12 1 3 0,4 7 22 9 6 1

III.1- CONSUMOS ESPECIFICOS

Los consumos especificos se refieren a los consu

mos de reductores y fundentes utilizados durante
la prueba, por unidad de arrabio producido.

En la tabla II siguiente mostramos un balance del

tratamiento efectuado a una colada en donde se uti
lizó escorias de acerias sólidas con una granulome
tria <2".

425
TABLA II Balance de masa y energia de una colada
en donde se transformaron escorias de
acerias en escorias cementantes y arra
bio.

Materiales de Consumo
Partida Unidades Especifico

Escoria de Acerias kg/kg Arrabio 3.17

Alúmina kg/kg· Arrabio 0.53
Oxido de Calcio kg/kg Arrabio 1.60
Sil ice kg/kg Arrabio 0.85
Coque kg/kg Arrabio 0.45
Gas Natural m3/kg Arrabio 0.065
Fuel-Oil kg/kg Arrabio 0.021
Oxigeno m3/kg Arrabio 0.080

PRODUCTOS RECUPERADOS

Arrabio kg 58.5
Escoria Cementante kg 265.0

426
 \

III.2- DESARROLLO DE LAS PRUEBAS

Un aspecto importante es el punto de fusión de las

escorias de acerias. Como una manera de reducirlo,
se procedió a adicionar la alúmina y la cal antes
de cargar el coque requerido para la reducción de
los óxidos. De lo contrario, la fusión alcanzaba
una temperatura bastante elevada, aumentando con
esto el consumo energético y, por ende, el consumo
de refractarios del horno.

Las coladas tomaron aproximadamente 4 horas, alean

zándose durante el proceso de reducción del óxido
de hierro una temperatura del orden de 1650°C.

Parq el caso de la separación del arrabio y de la

escoria; ésta fue realizada según una piquera con-
vencional, siendo la escoria enfriada bruscamente
en agua buscándose asi detener la disgregación de
los silicatos de cal y tratando de simular al máxi
mo las condiciones de planta.

III.3- CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS

Cemento de Escorias: Durante las pruebas se produ-

jo un material cuyas caracteristicas no son ideal-
mente la de un clinker para cemento por su conteni
do de Al203 muy elevado y contenido de cao muy ba-
jo. No obstante su propiedad de temple bajo la
presencia de agua fue evaluada. Estas escorias

427
 fueron molidas a la fineza de 4.500 cm2/g y mezcl~
das con clinker puro y yeso en una proporción 40%
55%-5%, alcanzando después de 28 dias resistencias
a la compresión de 295 kg/cm2, los cuales fueron
valores calificados como aceptables.

TABLA II Compos. de la Escoria Cementante Obtenida

%

cao Si02 FeO Fe MnO

56 23 11 2.5 0,1 1,5 2.5 1

Arrabio: El arrabio obtenido durante las pruebas

tuvo la siguiente.composición quimica:
4,5% C; 6% Mn; 0.5% P; 0,15% Si.

Con respecto al arrabio común usado en la indus-

tria del acero, éste tiene un alto contenido de
Mn y uno muy bajo de Si; su contenido de fósforo
se ubica en aquel arrabio contentivo de fósforo,
siendo de fácil aprovechamiento en estado liquido,
sobre todo, tomando como medida de precaución la
eliminación del fósforo mediante posteriores tra-
tamientos con escorias sintéticas base cal.

Teniendo algunos datos considerados como suficien-

tes en algunos casos un segundo paso seria la eva-
luación del uso de escorias de acerias, pero liqui
das, directamente de las "ollas" contenedoras o

428
 '\

slag-pots, disponibles en las acerias para recoger

toda la escoria que se genera durante la fabrica-
ción del acero.

Con estas pruebas quedaria totalmente demostrada

la factibilidad de recuperar. escorias de acerias,
minimizando con esto los costos que su manejo y/o
almacenamiento provoca. Se estima que estas prue-
bas serian realizadas en un horno eléctrico de ar-
co, evaluando con esto el consumo de energia in-
trinsico del proceso, cuyos resultados se espera
sean promisorios debido al aprovechamiento del ca-
lor sensible que ésta trae consigo.

IV- CONCLUSIONES

El presente estudio demuestra la factibilidad técnica

de transformar las escorias de acerias en arrabio y
escorias cementicias, mediante un proceso de reduc-
ción y dilución, utilizando los medios industriales,
comunes.

- Los procesos de reducción y dilución son de fácil

aplicación, acusando los productos obtenidos una
buena calidad.

- Este proceso es potencialmente rentable en el marco

de un trabajo en equipo entre fábricas de cemento e
Industrias Siderúrgicas debido a que deja abierta
la posibilidad de obtener en el mismo sitio arrabio

429
 y cemento, opción particularmente actractiva para
los paises en desarrollo.

V- BIBLIOGRAFIA

1- Heanley c. and P. Cowx - The Smelting of Ferrous

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nace. Tetronics research
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tad Faringdon, Oxon, En-
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3- Monserratte E. y Investigación del aprove-

Mancera A. chamiento de la escoria
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gia del Grinoco como
constituyente del cemento.
Trabajo especial de grado
Universidad Católica
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Caracas Venezuela 1985.

4- O'Hara P. Recovery of Useful Compo-

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Slags. Iron and steel
engineer, february, 1987,
p.p. 34-40.

430
CtO Altos

FIG. 1 ·DIAGRAMA TERNARIO CoO • SI0 2 -AiiJ3 REPRESENTACION

DE ALGUNAS TRANSFORMACIONES.

431
 \

Impreso en junio de 1991

en el Departamento de Ediciones del INTI, Av. General Paz entre Albarellos y Av. de los
Constituyentes, Miguelete, Provincia de Buenos Aires.
Edición de 200 ejemplares.
INTI INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL

CIID

~
C " N A O A
CENTRO INTERNACIONAL DE INVESTIGACIONES
PARA EL DESARROLLO