TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico Superior de Mulegé
Ingeniería Electromecánica
Administración y Técnicas de
Mantenimiento
“Técnicas de Mantenimiento
Predictivo”
Que presenta:
Hinojosa Hernández José Carlos
Docente:
Ing. Omar Ulises Zamora Morales
6to Semestre
Santa Rosalía B.C.S a 16 Junio de 2020
Introducción
La evolución de la implementación del mantenimiento en los procesos productivos
da a conocer la necesidad de las organizaciones de garantizar niveles mínimos de
perdidas además de la excelente calidad. A medida que evoluciona la industria se
ven implicados dinamismos y mejoras a los procesos, con el fin que busca toda
organización de maximizar la utilización de los recursos, la industria observó que el
mantenimiento afecta la productividad de los recursos, debido a que los equipos y/o
maquinas deberán proporcionar seguridad, y disponibilidad dentro de las horas
productivas.
Se puede afirmar que no hay fecha exacta desde que se empezó a implementar el
mantenimiento, debido a que desde la época del hombre primitivo, con el fin de
mantener sus herramientas de trabajo, decidía cuidarlas, conservarlas y
solucionarle o reemplazarle los materiales que necesitaba para su funcionamiento,
desde ese momento se puede decir que empieza la implementación del
mantenimiento, dando como resultado la importancia de su aplicación.
El Mantenimiento Basado en la Condición tiene su origen en el supuesto lógico de
que el momento óptimo para reparar o recambiar piezas de manera preventiva sería
justo antes de que se produjera algún fallo en la máquina. El objetivo de CBM es
conseguir la máxima vida útil de la maquinaria antes de retirarla. Periódicamente se
despliegan unas técnicas de control con el fin de obtener información fiable sobre
las condiciones en las que se encuentra la maquinaria principal.
El mantenimiento predictivo que está basado en la determinación del estado de la
máquina en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de
aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para
después tomar acciones.
Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite,
análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de
temperaturas, termografías. El mantenimiento predictivo permite que se tomen
decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada
cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos.
Conceptos
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento
Basado en la Condición el mantenimiento preventivo subordinado a la superación
de un umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien. La
mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en
que es posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho
consumado con repercusiones irreversibles tanto en la producción como en los
costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de
aquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y cuál
inadmisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación pertinente.
Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo de estudio,
que manifiestan algún tipo de modificación al parecer una anomalía en el mismo.
La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en
que es posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho
consumado con repercusiones irreversibles tanto en la producción como en los
costes del mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de
aquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos que nivel vamos a admitir como normal y cual
admisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación pertinente.
La figura muestra este proceso. Se le denomina curva P F porque muestra como
una falla comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser
detectado (el punto & de fallo potencial). A partir de allí, si se detecta y no se toman
las medidas oportunas, el deterioro continuo hasta alcanzar el punto F de fallo
funcional.
• C: El fallo comienza.
• P: El fallo se puede detecta (fallo potencial).
• F: El equipo ha fallado (fallo funcional).
Tiempo
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia
periódica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita
detectar el deterioro de un momento entre P y F, y que sea demasiado tarde para
reaccionar. Asimismo, se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que
evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, más
costoso. De manera que finalmente los parámetros a controlar y la forma depende
de factores económicos:
• Importancia de la maquina en el proceso productivo
• instrumentación necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de control
de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
• Maquinas rotativas
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• A paramento eléctrico
• Instrumentación
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo
momento el estado de los equipos, permiten detectar
fallos en estado incipiente, lo que impide que este alcance proporciones
indeseables. Por otra parte, permite aumentar la vida útil de los componentes,
evitando el reemplazo antes de que se encuentren dañados. Y por último, al
conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones
previéndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir el tiempo de
disponibilidad.
PARAMETROS PARA CONTROL DE ESTADO
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación
repetitiva en el valor, cuando
varía el estado funcional de la máquina. Existen muchos parámetros que se pueden
utilizar con el fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas:
• Que sea sensible a un defecto concreto.
• Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía.
• Que se repita siempre de la misma forma.
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden
clasificar en dos grupos básicos:
• Técnicas directas, en las que se inspecciona directamente los elementos
sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspección (la más usada),
inspección por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas, el empleo de
ultrasonidos, análisis de materiales, la inspección radiográfica, etc.
• Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún parámetro con
significación funcional relevante. entre ellos el más usado es el análisis de
vibraciones, aunque también existen numerosos parámetros que cada vez
son más utilizados conjuntamente con el análisis de vibraciones, como puede
ser el análisis de vibraciones, como puede ser análisis de lubricantes, de
ruido, de impulsos de choque, medida de presión, de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las técnicas y parámetros utilizados
actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.
TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
A continuación, se describen brevemente las principales técnicas utilizadas, con
independencia de que se traten algunas de ellas más extensamente en capítulos
posteriores:
Inspección Visual
Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización
de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios,
endoscopios y lámparas estroboscópicas. Se pueden detectar fallos que se
manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos
de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar
directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo,
mediante el uso de endoscopios).
Líquidos penetrantes
Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar fisuras
superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la
superficie. La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la
superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir
un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A
continuación, se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata
de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que
quedó atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de
tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso
de una luz ultravioleta (álabes de turbinas).
Partículas magnéticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales, así como no superficiales.
Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un
campo magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se
somete a un campo magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas
magnéticas de pequeña dimensión. Por efecto del campo magnético estas
partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Los
defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la
distribución de las partículas.
Inspección radiográfica
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad
de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a
radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha
radiación.
Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar
gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de fabricación
del material) en materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se muestra
insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y
magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales sigue casi
las leyes de la óptica geométrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su
eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de
propagación del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el
material, permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado
y evolución del defecto.
También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los
componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se
generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de seguridad, purgadores de vapor,
etc.).
Análisis de lubricantes
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de
cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una
disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos
dotados de movimiento relativo entre sí, lo que provoca un desgaste, aumento de
las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e
incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles.
Análisis de vibraciones
Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel
vibratorio se incrementa si, además, existe algún defecto como desalineación,
desequilibrio mecánico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parámetro de control
funcional para el mantenimiento predictivo de máquinas, estableciendo un nivel de
alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos
alternantes provoca el fallo inminente de los órganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el
análisis espectral para el diagnóstico del tipo de fallo.
Medida de la presión
Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar
ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas.
Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos
como la cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. En
otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en
los cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable.
Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista
predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociado a un
comportamiento anómalo.
Así se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por
tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. En ese
caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el
consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo
provocar dilataciones y fusiones muy importantes.
Termografía
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía
se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de
calor anómalas.
Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en
los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material
o por defecto de aislamiento o calorifugación.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia.
Impulsos de choque
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el
control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en
las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que están
sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la
medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos
rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos
es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. Se propagan a
través del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico,
en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas
mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para
mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación
en su propagación a través del material, el transductor se sintoniza eléctricamente
a su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realización de numerosas mediciones, se ha llegado
a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que
suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios
de mal funcionamiento por otras vías.
Conclusión
El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una
forma rápida y eficaz. Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar
adecuadamente todas las reparaciones de las máquinas sin interrumpir el proceso
de producción. Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso
de producción porque se efectúan cuando las máquinas se encuentran en
condiciones normales de funcionamiento. El costo del mantenimiento predictivo es
menor comparado con los costos que genera el mantenimiento correctivo en cuanto
a la reparación de equipos y al tiempo muerto que se produce cuando se detiene la
producción. El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse
como una inversión porque evita todas aquellas pérdidas económicas que se
producen cuando una máquina falla
Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la
medida que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el
tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de
mantenimiento más apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las
técnicas de análisis y diagnóstico de fallas implementadas como también con
conocimiento suficiente sobre las características de diseño y funcionamiento de las
máquinas.
Bibliografía
https://es.scribd.com/document/337359467/Tecnicas-de-Mantenimiento-Predictivo
https://es.scribd.com/document/414210408/Mantenimiento-Predictivo
https://es.scribd.com/presentation/331739860/MANTENIMIENTO-PREDICTIVO
