Ing.

Edward Enrique Solar Cabrera

Docente y Promotor de Intech Perú Welding de Trujillo Perú

Docente en instituto Tecnológico TECSUP - Perú
Ex Jefe de Producción de Metalmecanica Arsol SRL

[email protected]
http://www.intechperuwelding.com/
7.10 Equipo de soldadura y corte
Todo equipo de soldadura y corte térmico debe tener un diseño, fabricación y mantenimiento tal como para permitir que el
personal designado siga los procedimientos y logre los resultados descritos en otras partes de este código.

7.11 Ambiente de la soldadura

7.11.1 Velocidad máxima del viento. No se deben realizar procedimientos GMAW, GTAW,
EGW o FCAW-G donde haya una corriente de aire o viento a menos que la soldadura esté
guarecida por una protección. Dicha protección debe ser del material y la forma apropiados para
reducir la velocidad del viento en las inmediaciones de la soldadura a un máximo de 5 millas por
hora [8 kilómetros por hora].
7.11.2 Temperatura ambiente mínima. La soldadura no debe realizarse
(1) cuando la temperatura ambiente sea menor de 0 °F [–20 °C], o
(2) cuando las superficies estén húmedas o expuestas a la lluvia, nieve, o
(3) cuando haya una velocidad de viento alta, o
(4) cuando el personal de soldadura esté expuesto a condiciones climáticas
rigurosas.
NOTA: CeroºF no se refiere a la temperatura ambiente, sino a la
temperatura en las inmediaciones de la soldadura. La temperatura
ambiente puede estar por debajo de 0 °F [-20 °C], pero una estructura
calentada o la protección alrededor del área que está siendo soldada puede
mantener la temperatura adyacente al conjunto soldado a 0 °F [-20 °C] o
más alta.
7.12 Conformidad con el diseño
Los tamaños y longitudes de las soldaduras no deben ser menores de los especificados por los requisitos de
diseño y los planos de detalle, excepto según lo permite la Tabla 8.1 o Tabla 10.15. La ubicación de las
soldaduras no debe cambiarse sin la aprobación del Ingeniero.
7.13 Tamaños mínimos de soldaduras en filete
El tamaño mínimo de la soldadura en filete, a excepción de las soldaduras en filete que se usan para reforzar
soldaduras en ranura, debe ser como se muestra en la Tabla 7.7. El tamaño mínimo de la soldadura en filete se
debe aplicar en todos los casos, a menos que los planos de diseño especifiquen soldaduras de un tamaño más
grande
7.14 Preparación del metal base
7.14.1 Generalidades. El metal base debe estar suficientemente limpio a fin de permitir que las soldaduras que se
realicen cumplan con los requisitos de calidad de este código.
7.14.2 Defectos de superficie provocados en la acería. Las soldaduras no deben ubicarse sobre superficies que
contengan aletas, rayaduras, grietas, escorias u otros defectos en el metal base según se define en las especificaciones
del metal base.
7.14.3 Cascarilla y óxido. Deben eliminarse las cascarillas sueltas, gruesas y el óxido grueso de las superficies que
se soldarán y de las superficies adyacentes a la soldaduras. Las soldaduras pueden realizarse sobre superficies que
contengan cascarilla de laminación y óxido en caso de que la cascarilla de laminación y el óxido puedan soportar un
cepillado vigoroso y si los requisitos de calidad aplicables de este código se cumplen con la siguiente excepción:
para vigas en estructuras cargadas cíclicamente, toda la cascarilla de laminación debe eliminarse de las superficies en
las que se realizarán las soldaduras de ala a alma.
7.14.4 Materiales extraños
7.14.4.1 Deben limpiarse las superficies que se soldarán y las superficies adyacentes a la soldadura a fin de
eliminar el exceso de los siguientes elementos:
(1) Agua
(2) Aceite
(3) Grasa
(4) Otros materiales a base de hidrocarbono
Se permite la soldadura sobre superficies que contengan cantidades residuales de materiales extraños, siempre
que se cumplan los requisitos de calidad de este código.
7.14.4.2 Se permite realizar soldaduras sobre superficies con recubrimientos protectores de superficies o
compuestos de antisalpicadura, excepto aquellas prohibidas en 7.14.4.1, siempre que se cumplan los requisitos
de calidad de este código.
7.14.5 Discontinuidades provocadas en la acería. Los límites
de aceptación y la reparación de las discontinuidades de las
superficies de corte observadas con control visual deben estar en
conformidad con la Tabla 7.4, en la que la longitud de
discontinuidad es la dimensión larga visible en la superficie de
corte de material y la profundidad es la distancia que la
discontinuidad extiende hacia el interior del material desde la
superficie de corte. Todas las reparaciones soldadas deben
realizarse de conformidad con este código. La eliminación de las
discontinuidades puede hacerse desde cualquiera de las
superficies del metal base. La longitud conjunta de la soldadura
no debe exceder el 20% de la longitud de la superficie de la
placa que se esté reparando, excepto que el Ingeniero lo apruebe.
7.14.5.1 Criterios de aceptación. En el caso de las
discontinuidades mayores de 1 pulgada [25 mm] de longitud y
profundidad descubiertas en las superficies de corte, se deben
cumplir los siguientes procedimientos.
(1) Cuando se observen discontinuidades tales como W, X o Y en
la Figura 7.1 antes de completar la junta, el tamaño y la forma de
la discontinuidad deben ser determinadas mediante UT. El área de
la discontinuidad debe determinarse como el área de pérdida total
de retrorreflexión cuando se ensaya según el procedimiento de
ASTM A435/A435M, Specification for Straight Beam Ultrasonic
Examination of Steel Plates (Especificación para el examen
ultrasónico de placas de acero con haz recto).
(2) Para la aceptación de discontinuidades W, X o Y, el área de la
discontinuidad (o el área conjunta de discontinuidades múltiples) no
debe exceder del 4 % del área del material de corte (longitud por ancho)

La discontinuidad en la superficie de corte del material cortado debe

eliminarse a una profundidad de 1 pulgada [25 mm] más allá de su
intersección con la superficie mediante cincelado, ranurado o
esmerilado, y bloquearse por soldadura con un proceso de bajo
hidrógeno en capas que no excedan de 1/8 pulgada [3 mm] de espesor al
menos durante las primeras cuatro capas.
(3) No es necesaria la reparación si se descubre una discontinuidad Z,
que no exceda del área admitida en 7.14.5.1(2), después de que la junta
haya sido completada y se determina que está a 1 pulgada [25 mm] o
más de distancia de la cara de la soldadura, medida en la superficie
cortada del metal base.

Si la discontinuidad Z está a menos de 1 pulg. [25 mm] de la cara de la

soldadura, debe ser eliminada a una distancia de 1 pulg. [25 mm] de la
zona de fusión de la soldadura por cincelado, ranurado o esmerilado.
Debe bloquearse por soldadura con un proceso de bajo hidrógeno en
capas que no excedan de 1/8 pulgada [3 mm] de espesor por lo menos
durante las primeras cuatro capas.

(4) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z excede los límites

admisibles en 7.14.5.1(2), el material de corte o el subcomponente
debe ser rechazado y reemplazado o bien reparado a criterio del
Ingeniero.
7.14.5.2 Reparación. En la reparación y determinación de los límites de las discontinuidades inducidas en la
acería observadas visualmente en superficies de corte, la cantidad de metal eliminado debe ser la mínima
necesaria para eliminar la discontinuidad o para determinar que no se excedan los límites de la Tabla 7.4. Sin
embargo, si se requiere una reparación de soldadura se debe eliminar suficiente metal base para proporcionar
acceso para soldar. Las superficies de corte pueden existir en cualquier ángulo con respecto a la dirección de
laminado. Todas las reparaciones soldadas de discontinuidades deben realizarse mediante:
(1) Preparación adecuada del área de reparación
(2) Soldadura con un proceso aprobado de bajo hidrógeno y observando las disposiciones aplicables de este
código
(3) Esmerilado de la soldadura completa al ras (ver 7.23.3.1) con la superficie adyacente.
NOTA: Los requisitos de 7.14.5.2 pueden no ser adecuados en casos de carga de tracción aplicada a través
del espesor del material.
7.14.6 Preparación de la junta. El mecanizado, el corte térmico, el ranurado (incluso el corte y ranurado por arco
de plasma), el cincelado o el esmerilado pueden usarse para la preparación de la junta o la eliminación de trabajo o
metales inaceptables, excepto que el ranurado con oxígeno debe permitirse únicamente en aceros en estado bruto de
laminación.
7.14.7 Recorte del material. Para estructuras cargadas cíclicamente, todo material más grueso que el especificado
en la siguiente lista debe ser recortado según se requiera para producir un borde de soldadura satisfactorio en
cualquier lugar donde una soldadura vaya a soportar un esfuerzo calculado:
(1) Material cizallado de espesor mayor de 1/2 pulgada [12 mm]
(2) Bordes laminados de placas (diferentes de las placas universales) de espesor mayor de 3/8 pulgadas [10 mm]
(3) Pies de ángulos y perfiles laminados (diferentes a las secciones de brida ancha) de espesor mayor de 5/8
pulgadas [16 mm]
(4) Placas universales o bordes de ala de secciones de brida ancha de espesor mayor de 1 pulgada [25 mm].
(5) La preparación para juntas a tope debe cumplir con los requisitos de los planos de detalle
7.14.8 Procesos de corte térmico. Los procesos de corte y ranurado por arco eléctrico (incluso corte y ranurado
por arco de plasma) y los procesos de corte con oxígeno y gas combustible son reconocidos en este código para su
uso en la preparación, corte o recorte de materiales. El uso de estos procesos debe cumplir con los requisitos
aplicables de la Sección7.
7.14.8.1 Otros procesos. Otros procesos de corte térmico y de ranurado pueden usarse bajo este código,
siempre que el Contratista le demuestre al Ingeniero que es capaz de usar el proceso de manera correcta.
7.14.8.2 Precisión del perfil. El acero y el metal de soldadura se pueden cortar térmicamente, siempre que se
asegure una superficie regular libre de grietas y muescas, y siempre que se asegure un perfil preciso mediante el
uso de una guía mecánica. En el caso de estructuras cargadas cíclicamente solo se permite el corte térmico a
pulso si está aprobado por el Ingeniero.
7.14.8.3 Requisitos de rugosidad. En el corte térmico, el equipo de corte se debe ajustar y manipular a fin de
evitar el corte más allá (en el interior) de las líneas prescritas. La norma de referencia para la evaluación de las
superficies de corte debe respetar el indicador de rugosidad de la superficie incluido en AWS C4.1-77, Criteria
for Describing Oxygen-Cut Surfaces and Oxygen Cutting Surface Roughness Gauge (Criterios para describir
las superficies de corte con oxígeno y el medidor de rugosidad superficial en el corte con oxígeno). La
rugosidad de las superficies de corte térmico debe ser evaluada comparando visualmente la superficie del corte
con la rugosidad representada en el indicador de rugosidad. La rugosidad de la superficie no debe ser mayor que
aquella representada por la Muestra 3.
7.15 Esquinas reentrantes
Las esquinas reentrantes de material cortado se deben conformar para crear una transición gradual con un radio
no menor de 1 pulgada [25 mm] excepto en las esquinas de materiales de conexión y en recortes redondeados de
viga. Las superficies adyacentes deben encontrarse sin desplazamiento ni corte más allá del punto de tangencia.
Las esquinas reentrantes se pueden conformar por corte térmico, seguido por esmerilado, de ser necesario, según
los requisitos de superficie de 7.14.8.3.
7.16 Orificios de acceso a la soldadura, recortes redondeados de viga y material de conexión

Los orificios de acceso a la soldadura, los recortes redondeados de vigas y las superficies de corte en materiales de conexión deben
estar libres de entallas. Los recortes redondeados de vigas y las superficies de corte en materiales de conexión deben estar libres de
ángulos reentrantes agudos. Los orificios de acceso a la soldadura deben crear una transición suave que no corte más allá de los puntos
de tangencia entre las superficies adyacentes y deben cumplir con los requisitos de superficie de 7.14.8.3.
7.16.1 Dimensiones de los orificios de acceso a soldadura. Todos los orificios de acceso a la soldadura deben tener una longitud
desde el borde de la preparación de la junta de soldadura en la superficie interna no menor de 1-1/2 veces el espesor del material en
el que se realiza el orificio. La altura mínima del orificio de acceso debe ser el espesor del material con el orificio de acceso (tw)
pero no menor de 3/4 pulgadas [20 mm]; no es necesario que la altura exceda de 2 pulgadas [50 mm]. Se debe detallar el orificio de
acceso para dejar espacio necesario para el respaldo de soldadura y también para proporcionar acceso adecuado a la soldadura.
7.16.1.1 Orificios de acceso a soldaduras en secciones laminadas. El borde del alma debe estar en
pendiente o curvado desde la superficie de la brida hasta la superficie reentrante del orificio de acceso.
Ninguna esquina del orificio de acceso a la soldadura debe tener un radio menor de 3/8 pulgadas [10 mm].
7.16.1.2 Orificios de acceso en secciones armadas. Para secciones armadas en las que el orificio de acceso a
la soldadura se realiza después de soldar la sección, el borde del alma debe estar en pendiente o curvado
desde la superficie de la brida hasta la superficie reentrante del orificio de acceso. Ninguna esquina del
orificio de acceso a la soldadura debe tener un radio menor de 3/8 pulgadas [10 mm]. En las secciones
armadas donde el orificio de acceso a la soldadura haya sido realizado antes de soldar la sección, el orificio
de acceso puede terminar perpendicular a la brida, siempre que la soldadura se termine a una distancia del
orificio de acceso que sea como mínimo igual al tamaño de la soldadura. Las soldaduras en filete no se deben
rematar a través del orificio de acceso (ver Figura 7.2).
7.16.2 Perfiles para galvanizar. Los orificios de acceso a la soldadura y recortes redondeados de vigas en
perfiles que serán galvanizados se deben esmerilar hasta el metal brillante. Si la parte curvada de transición de los
orificios de acceso a las soldadura y los recortes redondeados de vigas están formados por orificios previamente
perforados o aserrados, esa porción del orificio de acceso o del recorte de viga no requiere esmerilado.
7.16.3 Recortes redondeados y agujeros de acceso en perfiles pesados. En el caso de perfiles laminados con
un espesor de ala mayor de 2 pulg. [50 mm] y secciones soldadas con espesor de placa mayor de 2 pulg. [50
mm]:
(1) Si la superficie curvada del orificio de acceso se corta térmicamente, antes del corte térmico se debe aplicar
un precalentamiento mínimo de 150 °F [65 °C] que se extienda 3 pulg. [75 mm] desde el área donde será
cortada la curva.
(2) Las superficies térmicamente cortadas de los recortes redondeados de vigas y de los orificios de acceso a la
soldadura se deben esmerilar hasta el metal brillante e inspeccionar visualmente para asegurar que la superficie
esté libre de grietas antes de soldar.
7.18 Contraflecha de miembros armados
7.18.1 Curvatura. Los bordes de las almas o vigas armadas deben cortarse según la contraflecha prescrita con
la tolerancia adecuada para la contracción debido a cortes y soldaduras. Sin embargo, una variación moderada
de la tolerancia de la contraflecha específica puede corregirse mediante una aplicación cuidadosa de calor.
7.18.2 Corrección. Las correcciones de los errores de contraflecha en acero revenido y templado exigen la
aprobación del Ingeniero.
7.19 Empalmes
7.19.1 Empalmes de submontajes. Todos los empalmes de submontaje soldados en cada componente de una
viga cubierta de placa o de un miembro armado deben realizarse antes de que el componente sea soldado a
otros componentes del miembro.
7.19.1.1 Ubicación del empalme de taller. Los empalmes de taller de almas y bridas de vigas armadas
pueden estar situados en un solo plano transversal o en múltiples planos transversales.
7.19.1.2 Empalmes cargados cíclicamente. En el caso de los miembros cargados cíclicamente, deben
aplicarse las disposiciones de las especificaciones generales sobre el esfuerzo de fatiga.
7.19.2 Empalmes de los miembros. Las vigas o secciones de vigas de gran longitud pueden realizarse
soldando submontajes. Los empalmes entre secciones de vigas laminadas o vigas armadas se deben realizar,
preferentemente, en un solo plano transversal.
7.20 Control de la distorsión y la contracción
7.20.1 Procedimientos y secuencia. Al montar y unir piezas de una estructura o de miembros armados y al soldar piezas de
refuerzo a los miembros, el procedimiento y la secuencia deben ser tales que minimicen la distorsión y la contracción.
7.20.2 Secuencia. En cuanto sea posible, todas las soldaduras deben realizarse en una secuencia que equilibre el calor
aplicado de la soldadura a medida que esta progresa.
7.20.3 Responsabilidad del Contratista. En miembros o estructuras donde pudiera esperarse una contracción o distorsión
excesiva, el Contratista debe preparar una secuencia de soldadura escrita para ese miembro o estructura que cumpla con los
requisitos de calidad especificados. El programa de secuencia de soldadura y de control de distorsión se debe entregar al
Ingeniero, para su información y comentarios, antes de comenzar a soldar un miembro o una estructura cuando la contracción
o la distorsión pueda afectar la adecuación del miembro o la estructura.
7.20.4 Progresión de soldadura. La dirección del avance general de la soldadura de un miembro debe partir de
los puntos donde las piezas tengan una posición relativamente fija entre sí hacia los puntos que tienen una mayor
libertad relativa de movimiento.
7.20.5 Restricción minimizada. En los montajes, las juntas que se anticipa tendrán una contracción
significativa por lo general deben soldarse antes que las juntas en las que se prevé menor contracción. Además,
deben soldarse con la menor restricción posible.
7.20.6 Limitaciones de temperatura. Al realizar soldaduras en condiciones de restricción de contracción
externas severas, una vez que la soldadura ha comenzado, no debe permitirse que la junta se enfríe por debajo
del precalentamiento mínimo especificado hasta que se haya finalizado la junta o se haya depositado suficiente
soldadura para garantizar que esté libre de grietas.
7.21 Tolerancia de dimensiones de juntas
7.21.1 Montaje de soldaduras en filete. Las partes que se unirán por soldaduras en filete deben colocarse lo más
cerca posible. La abertura de la raíz no debe exceder de 3/16 pulg. [5 mm] excepto en casos que involucren perfiles o
placas de 3 pulg. [75 mm] de espesor o mayor, si la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente para cumplir
con esta tolerancia, después de enderezar y en el montaje. En tales casos, se puede utilizar una abertura máxima de la
raíz de 5/16 pulgadas [8 mm], siempre que se utilice el respaldo adecuado. El respaldo puede ser de fundente, cinta de
vidrio, polvo de hierro o materiales similares o soldaduras que utilicen un proceso de bajo hidrógeno compatible con
el metal de aporte depositado. Si la separación es mayor de 1/16 pulgadas [2 mm], las piernas de la soldadura en filete
deben incrementarse en un valor igual a la abertura de la raíz o el Contratista debe demostrar que se ha obtenido la
garganta efectiva requerida.
7.21.1.1 Superficie de contacto. La separación entre superficies de contacto de soldaduras de tapón y en
ranura y de juntas a tope que caen en un respaldo no debe exceder de 1/16 pulgada [2 mm]. Cuando las
irregularidades que se producen en perfiles laminados después del enderezamiento no permiten el contacto
dentro de los límites mencionados, el procedimiento necesario para traer el material dentro de estos límites
debe estar sujeto a la aprobación del Ingeniero. Se debe prohibir el uso de placas de relleno excepto cuando
se especifique en los planos o lo apruebe el Ingeniero de manera especial y se realice según 4.11.
7.21.2 Montaje de soldadura en ranura con PJP. Las piezas que se unirán por soldaduras en ranura con PJP
paralelas a la longitud del miembro deben colocarse lo más cerca posible. La abertura de la raíz entre las piezas
no debe exceder de 3/16 pulgadas [5 mm] excepto en casos que involucren perfiles laminados o placas de 3
pulgadas [75 mm] de espesor o mayor, si la abertura de la raíz no puede cerrarse lo suficiente como para cumplir
con esta tolerancia, después de enderezar y en el montaje. En dichos casos, se puede utilizar una abertura máxima
de la raíz de 5/16 pulg. [8 mm], siempre que se utilice el respaldo adecuado y la soldadura final cumpla con los
requisitos del tamaño de la soldadura. Las tolerancias para las juntas sometidas a carga deben cumplir con las
especificaciones aplicables del contrato.
7.21.3 Alineación de la junta a tope. Las piezas que se unirán en las juntas a tope deben alinearse
cuidadosamente. Cuando las partes estén efectivamente restringidas contra el doblado debido a la excentricidad de
la alineación, el desplazamiento de la alineación teórica no debe exceder el 10 % del espesor de la parte unida más
delgada o 1/8 pulgada [3 mm], lo que sea menor.
Al corregir una mala alineación en tales casos, las partes no deben colocarse en una pendiente mayor de 1/2
pulgada [12 mm] en 12 pulgadas [300 mm]. La medida del desplazamiento se debe basar en la línea central de las
piezas, a menos que en los planos se muestre de otra forma.
7.21.4 Dimensiones de la ranura
7.21.4.1 Variaciones de sección transversal no tubular. Con
la exclusión de ESW y EGW y con la excepción de 7.21.4.2
para aberturas de la raíz mayores que las permitidas en la
Figura 7.3, cuando las dimensiones de la sección transversal de
las juntas soldadas en ranura difieran de las mostradas en los
planos de detalle por más de estas tolerancias, el Ingeniero debe
decidir su aprobación o corrección.
7.21.4.2 Corrección. Las aberturas de raíz más grandes que las
permitidas en 7.21.4.1, pero no mayores de dos veces el espesor
de la parte más delgada o 3/4 pulgadas [20 mm], lo que sea
menor, pueden corregirse por soldadura a dimensiones
aceptables antes de unir las piezas mediante soldadura.
7.21.4.3 Aprobación del Ingeniero. Las aberturas de la raíz
mayores que las permitidas por 7.21.4.2 pueden corregirse por
soldadura únicamente con la aprobación del Ingeniero.