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ESTUDIO DE TÉCNICAS DE RECICLADO EN FRÍO: TERCERA PARTE
Article in Revista Ingenieria de Construccion · May 2011
DOI: 10.7764/ricuc.16.1.199
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2 authors, including:
Gabriel Garcia
Ubiversidad Técnica Federico Santa María, Campus Santiago-San Joaquín
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Revista Ingeniería de Construcción Volumen 16 Nº1
Enero Junio de 2001
ESTUDIO DE TÉCNICAS DE RECICLADO EN FRÍO: TERCERA PARTE
(DISEÑO DE MEZCLAS RECICLADAS EN FRÍO EN BASE A EMULSIONES)
Study of Cold Recycling Techniques: Third Part (Cold Recycled Mix Design Using Emulsions)
Por Guillermo Thenoux Z., Gabriel García S.
Resumen
No existe en la actualidad un método mundialmente aceptado y estandarizado para diseñar
mezclas recicladas en frío cuando se utilizan emulsiones asfálticas como aditivo reciclador. No
obstante, la mayoría de los diseños de mezcla se basan en el método Marshall pero aplicando
procedimientos que difieren del usado en el diseño de mezclas asfálticas en caliente.
El presente trabajo corresponde a la tercera y última parte sobre el tema de reciclado en frío. En
la primera publicación (Revista RIC N° 20) se presentaron los fundamentos básicos del reciclado
en frío y en la segunda (Revista RIC Volumen 15 – N°1) se trataron las etapas de un proyecto de
reciclado en frío con emulsiones. En esta tercera parte, se presentan los resultados de un estudio
enfocado principalmente a investigar una metodología de dosificación de mezclas recicladas en
frío con emulsiones, para ser aplicada en Chile. La investigación se desarrolló
fundamentalmente en laboratorio. Se ensayaron 5 emulsiones diferentes: CSS-1h, CMS-2, CMS-
2h, CSS-1h con polímeros SBR y CSS-1h con polímeros SBS. Una vez ensayadas las briquetas,
los mejores resultados estructurales se obtuvieron con la emulsión CSS-1h con polímeros SBR,
lográndose coeficientes estructurales (a2) cercanos a 0,35 (según correlación del Método de
Diseño AASHTO). En cambio los coeficientes estructurales más bajos se obtuvieron con la
emulsión CMS-2, alcanzándose aproximadamente 0,30.
Palabras Claves: pavimentos asfálticos, reciclado en frío. Reciclado de pavimentos asfálticos,
rehabilitación de pavimentos, conservación de pavimentos, diseño de mezcla.
Abstract
Presently there is no universal or standard mixture design method for cold recycled mixes when
using asphaltic emulsions as recycler additive. Nortwithstanding, most mix designs are based on the
Marshall method but with procedures diferents from those used in the design of hot asphalt mixes.
The present work correspond to the third and final publication on the subjet of cold recycling. In the
first publication (Tenoux and García, 1999) the basic foundations of cold recycling were presented
and in the second (Thenoux and García, 2000) appeared the component stages of a cold recycling
project and the most important aspects that must be considered in each one. This third part, presents
the results of a study centered on the research of mix design methodologies for cold recycled mixed
with emulsions, to be applied in Chile. The related research, was carried out mainly at the
laboratory. Five different emulsion were tested: CSS-1h, CMS-2, CMS-2h, CSS-1h with SBR
(called Polymuls-Lh) and CSS-1h with polymers SBS (called CSS-1E). Once the briquettes were
prepared and tested, the evaluation of their structural results concluded that the best results were
obtained with the combined mix of CSS-1h emulsion and SBR polymers, reaching structural values
(a2) around 0,35 (according to correlation with the AASHTO Structural Design Methodology). On
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the other hand, the lowest structural values (approximately 0,30) were obtained with the CMS-2
emulsion.
Keywords: asphalt pavements, cold recycling, asphalt pavement recycling, pavement
rehabilitation, pavement maintenance, mixture design.
1. INTRODUCCIÓN
Análogamente al proceso de diseño de las mezclas asfálticas en caliente, en el caso de las
mezclas recicladas en frío se busca básicamente determinar la combinación de emulsión y RAP
(eventualmente también, árido virgen y otros aditivos recicladores) que le darán el mejor
comportamiento a la mezcla como parte de la estructura de pavimento reciclado.
No existe en la actualidad un método de diseño de mezclas recicladas en frío con uso de emulsiones,
mundialmente aceptado. No obstante, la mayoría de los métodos de diseño de mezclas recicladas
que se están aplicando actualmente están basados en el método Marshall, pero con procedimientos
diferentes de aquellos utilizados para el diseño de mezclas asfálticas en caliente. También, en el
último tiempo se están incorporando nuevos métodos basados en el empleo de compactadores
giratorios y se vislumbra que la tendencia futura se aproximará hacia esta opción (Thenoux, 2000).
Este trabajo presenta los resultados de un proyecto de investigación, de cuyos objetivos principales,
se destacan los siguientes:
• Estudio de metodologías de dosificación de mezclas recicladas en frío.
• Comparación del comportamiento de mezclas recicladas en frío con emulsiones
asfálticas tanto convencionales como modificadas con polímeros.
• Evaluación de la aplicación de los métodos del Instituto del Asfalto y del
Departamento de Transporte del Estado de Oregon para determinar un contenido estimado de
emulsión inicial (CEE).
El estudio de los diferentes métodos que están siendo aplicados en aquellos países en los que el
reciclaje en frío ha alcanzado cierto desarrollo, como EE.UU., Canadá, Australia, España y algunos
países Latinoamericanos, permite concluir que en la actualidad no existen normativas de carácter
oficial probadas, que normen la confección de mezclas recicladas en frío; recién están comenzando a
aparecer recomendaciones técnicas que requieren ser contrastadas con ensayos a escala real y
validadas por resultados consistentes a través de varios años. Es así como en la actualidad, el
reciclaje en frío se considera todavía, como una tecnología no probada o experimental.
Por otra parte, los métodos tradicionales de diseño de mezclas tanto en frío como en caliente
(Marshall y Hveem) no son aplicables directamente al reciclaje en frío dada la particular
característica que le confiere el RAP (Reclaimed Asphalt Pavement) y las condiciones propias del
reciclado en frío tanto in-situ como en planta.
Para la presente investigación se requería además que el método de diseño fuera fácilmente
aplicable, en lo posible empleara los equipos y experiencias disponibles en nuestro país, como
también que permitiera la utilización del mayor contenido de RAP. Es decir, se buscaba un método
que en lo posible derivara del método Marshall y que idealmente permitiera diseñar mezclas hasta
con un 100 % de RAP.
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Como resultado del estudio de metodologías de doseficación se concluyó que el método que mejor
reunía los requisitos expuestos además de su simplicidad y rapidez, era el “Método de Diseño de
Mezcla Marshall Modificado” (AASHTO-AGC-ARTBA, 1998).
2. PROGRAMA DE INVESTIGACIÓN DE LABORATORIO
La investigación de laboratorio se desarrolló a través de 5 etapas las cuales están representadas
esquemáticamente en la Figura 1 y se describen resumidamente en las secciones que siguen.
Viscosidad
Absoluta
Método
Penetración
Marshall Modificado
Ablandamiento Contenido Óptimo Contenido Óptimo
Emulsión "i" Humedad "Ei"
Contenido Recuperación
Asfalto Asfalto Abson
CSS-1h CMS-2 CMS-2h Poly-Lh CSS-1E
Método
Extracción ODOT Evaluación
Resultados Investigación
Propiedades
Asfalto Parámetros
Asfalto Recuperado
de Laboratorio
diseño
Caracterización Contenido
Diseño de Mezclas Recicladas en Frío
del RAP Estimado Emulsión
Propiedades
Contenido Árido Recuperado
Humedad Método
AI
Granulometría
Granulometría
1 2 3 4 5
Figura 1. Diagrama de flujo del programa de investigación de laboratorio
2.1. Caracterización del RAP (Etapa 1)
Se analizaron las características del RAP, para establecer las condiciones iniciales requeridas por el
método de diseño de mezclas seleccionado.
El material utilizado en la presente investigación se trató de un RAP proveniente de un recapado
asfáltico sobre un pavimento de hormigón existente en el aeropuerto internacional de Santiago de
Chile. Dicho recapado fue construido aproximadamente en 1988 con un espesor alrededor de los 18
cm. Durante su vida de servicio el recapado asfáltico fue parchado en algunos sectores no existiendo
antecedentes sobre la magnitud de éstos; no obstante, por política de mantenimiento los parches se
realizan con materiales que deben cumplir las especificaciones originales de diseño. No se le
aplicaron riegos ni sellos de conservación de superficie.
Como se aprecia en la Figura 1, la Etapa 1 consistió en determinar su contenido de humedad,
granulometría (previa a la extracción de asfalto), extracción y contenido de asfalto.
2.2. Propiedades del Árido y del Asfalto Recuperado (Etapa 2)
a) Propiedades del árido recuperado
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Consistió en realizar un análisis granulométrico del árido resultante una vez extraído el asfalto del
RAP.
b) Propiedades del asfalto recuperado
El asfalto extraído del RAP fue recuperado por medio del Método Abson (LNV 11 y ASTM D1856)
y en él se determinaron el punto de ablandamiento (LNV 48 y ASTM D36), penetración (LNV 34 y
ASTM D5) y viscosidad absoluta (LNV-41 y ASTM D2171).
2.3. Contenido Estimado de Emulsión CEE (Etapa 3)
El CEE, es un contenido inicial de emulsión (punto de partida), para poder aplicar el método de
diseño de mezcla reciclada, en torno al cual se van haciendo variaciones cada 0,5% (CEE ± 0,5% y
CEE ± 1,0%) y así, dentro de ese rango, poder encontrar el contenido óptimo de emulsión.
Se aplicaron dos métodos distintos, para determinar el más adecuado.
a) Método Instituto del Asfalto (AI)
Este método (Asphalt Institute, 1983) se resume en la Figura 2 y se basa fundamentalmente en las
características granulométricas del árido recuperado del RAP.
a % Ret.N°8
b % Pasa N°8 y Ret.N°200
c % Pasa N°200
0,15 Si % Pasa N°200 es 11-15
Pc = 0,035 x a + 0,045 x b + K x c + F
K 0,18 Si % Pasa N°200 es 6-10
0,20 Si % Pasa N°200 es 5 o menos
F 0 a 2,0 por absorción; 0,7 a 1,0 normal
Pc % Asf. Resi. Total por peso de mezcla
CAR Contenido de Asfalto del RAP(%)
CEE = Pc - CAR x 100
CARE Contenido Asfalto Residual Emulsión(%)
CARE
CEE Contenido Estimado de Emulsión(%)
Figura 2. Método Instituto del Asfalto para determinar el CEE
El método, busca determinar un porcentaje de asfalto residual por peso de la mezcla, aplicando una
fórmula empírica basada en el material retenido en el tamiz N°8 (a), el retenido en el tamiz N°200
pero que pasa el N°8 (b), el porcentaje de material que pasa el Tamiz N°200 (c y K) y la absorción
del agregado (F). En lo referido al factor F, varía entre 0 y 2,0 basado en una gravedad específica del
material de 2,6 a 2,7; pero sugiere un rango entre 0,7 y 1,0 (en nuestro caso se adoptó 1,0) para
cuando no se cuente con estos datos, lo que cubriría la mayoría de las condiciones que se presenten
y por lo tanto, será un dato de “apreciación” de quien utilice el método.
Una vez determinado el porcentaje de asfalto residual (Pc) y conociendo el “Contenido de Asfalto
de una Emulsión” dada (CARE) se llega al “Contenido Estimado de Emulsión” (CEE).
b) Método Departamento de Transporte Estado de Oregon (ODOT)
Este método (AASHTO-AGC-ARTBA, 1998), presentado en la Figura 3, establece ajustes a partir de
un contenido base de emulsión (1,2% por peso de RAP) hechos a partir de ensayos de laboratorio
realizados sobre muestras representativas del material a reciclar.
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AG % Ajuste Granulometría RAP, T 1/4"
AAC % Ajuste Contenido de Asfalto RAP
CEE = 1,2 + AG + AAC + AP/V
AP/V % Ajuste Penetración o Viscosidad A.
CEE Contenido Estimado de Emulsión(%)
Ajustes del Contenido de Emulsión para Determinar CEE
Granulometría (AG) Contenido de Penetración Viscosidad
Asfalto (AAC) @ 25 °C (A P/V) @ 60 °C (A P/V)
Fresado 41cm. Fresado 381cm.
70 55 0 100
-0,3 -0,3
7,0 +0,3
64 49 10 80
+0,3
-0,1 -0,1 -0,3 15 +0,2
% Pasa Tamiz 1/4"
60 45
poises (miles)
+0,2
Porcentaje
55
20
6,5 dmm
0,0 0,0 +0,1 +0,1
-0,2 25
35
54 39 0,0
6,3 30 0,0
+0,1 +0,1
-0,1 12
50 35 6,0 35
7
+0,3 +0,3 0,0
45 30
Figura 3. Método Departamento de Transporte Estado de Oregon para determinar el CEE
El método, se basa en muestras obtenidas por medio de una máquina fresadora de 41 cm. de ancho,
pero esto está correlacionado con una fresadora de 381 cm. de ancho. En el caso de la presente
investigación se utilizó esta última correlación por cuanto se asimilaba a las características del
fresaje realizado para obtener el RAP estudiado.
Los siguientes ensayos de laboratorio deben ser realizados sobre las muestras de RAP obtenidas:
• Granulometría del RAP (determinada sólo por tres tamices: 12,5 mm; 6,3 mm y 2
mm [½”, ¼” y N°10]).
• Extracción y recuperación del asfalto que contiene el RAP por medio del Método
Abson (para determinar el contenido de asfalto y producir muestras para el ensayo de
penetración y viscosidad).
• Penetración del asfalto recuperado a 25°C.
• Viscosidad absoluta del asfalto recuperado a 60°C.
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Con los resultados de los ensayos de laboratorio sobre las muestras de RAP, se puede determinar el
contenido estimado de emulsión (CEE) usando la ecuación y gráficos de la Figura 3. En el caso del
ajuste por penetración o viscosidad se elige el que dé un menor contenido de emulsión de los dos.
2.4. Diseño de mezclas recicladas en frío (Etapa 4)
Esta etapa consistió en la aplicación del Método de Diseño de Mezcla Marshall Modificado a 5
emulsiones diferentes. En la Tabla 1 se presentan las principales características de las emulsiones
utilizadas.
Tabla 1. Características de las emulsiones empleadas
Emulsión Viscosidad SSF Penetración Residuo Contenido Asfalto Polímero Solvente
(s) (dmm) (%) (Tipo - %) (%)
CSS-1h 59 @ 25°C 70 67,6 - -
CMS-2 145 @ 50°C 143 65,9 - 7,5
CMS-2h 91 @ 50°C 76 66,1 - 6,5
Polymuls-Lh (CSS-1h) 60 @ 25°C 70 68,0 SBR - 3% -
CSS-1E (CSS-1h) 92 @ 25°C 80 67,5 SBS - 3% -
El método de diseño que se expone en esta sección, es el que la presente investigación propone para
el reciclado en frío de pavimentos asfálticos, y el que fue empleado durante el trabajo de
investigación de laboratorio. Ya que se basa en el método de diseño Marshall para mezclas asfálticas
en caliente convencionales, también se le denomina “Método Marshall Modificado para el Diseño
de Mezclas Recicladas en Frío”.
La Tabla 2 y la Figura 4, presentan un resumen y un diagrama de flujo respectivamente, de las
principales actividades que se requieren para la aplicación del método de diseño.
Básicamente consiste en emplear las mismas probetas, martillo y equipo utilizados para diseñar
mezclas asfálticas en caliente con el método Marshall, preparando un mínimo de tres probetas por
cada contenido de emulsión a ensayar. La temperatura de mezclado, compactación y de ensayo que
se utiliza normalmente es de 25°C y fue la utilizada en esta investigación; sin embargo, esta
temperatura podría adecuarse a las temperaturas probables de encontrar en los lugares donde se
realice el reciclado.
Para una emulsión determinada, primero se determina el “Contenido Óptimo de Emulsión” (COE),
pero agregando suficiente cantidad de agua durante el mezclado tal que cada muestra alcance un 3
% de contenido de agua total por peso seco de RAP (considerando la humedad del RAP, el agua de
la emulsión y el agua agregada para el mezclado). Se confeccionan 3 probetas por contenido de
emulsión y se ensayan 5 contenidos distintos con incrementos de 0,5 % por peso seco de RAP (en
esta investigación se utilizó 0,7; 1,2; 1,7; 2,2 y 2,7 % de emulsión), además, se prepara una muestra
suelta por cada contenido de emulsión para determinar la densidad máxima teórica (Dmm). Una vez
preparadas las probetas con los contenidos de emulsión a ensayar y luego del período de curado,
tanto en horno como a temperatura ambiente, se ensayan en el equipo Marshall convencional, y con
los resultados se establece el contenido óptimo de emulsión. Usando el diagrama de flujo de la
Figura 4, primero se sigue por la parte derecha del gráfico hasta determinar el COE.
Tabla 2. Resumen de actividades del método de diseño de mezclas recicladas
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ACTIVIDADES
1 Tomar muestras de RAP desde pavimento a reciclar (se recomienda uso de fresadora)
2 Determinar humedad del RAP {110 °C hasta masa const ante}
3 Tamizar RAP. Reducir tamaño a 1"
4 Calentar RAP a temperatura de mezclado [al menos 1 hora]
5 Agregar agua para 3% contenido agua total (A. Emulsión + A. RAP + A. Agregada = 3%)
6 Mezclar a mano {25°C} [1 minuto]
7 Agregar emulsión {a 60°C}. Incrementar cada 0,5%
8 Mezclar muestra hasta completa dispersión de emulsión [no más de 2 minutos]
9 Precalentar moldes {60°C} [1 hora]
10 Fabricar probetas con 50 golpes por cara {25°C} (ASTM D 1559 o AASHTO T 245)
11 Curar probetas en sus moldes en horno {60°C} [6 ho ras]
12 Enfriar probetas a temperatura ambiente sobre sus costados [toda la noche]
13 Extraer probetas de sus moldes
14 Registrar masa seca de cada probeta (Ai)
15 Sumergir probetas en agua {25°C} [3 a 5 minutos]
16 Registrar masa sumergida de cada probeta (Ci)
17 Registrar masa saturada superficialmente seca (sss) de cada probeta (Bi)
18 Calcular gravedad específica bruta (densidad real de mezcla compactada, ASTM D 2726)
19 Ambientar probetas en horno a temperatura de ensayo {25°C} [2 horas]
20 Ensayar probetas para estabilidad y fluencia {25°C} (ASTM D 1559 o AASHTO T 245)
21 Determinar densidad máxima teórica, Dmm (ASTM D 2041 o AASHTO T 209)
22 Determinar contenido óptimo de emulsión, COE
23 Fabricar 3 probetas por cada contenido de agua total diferente del 3% (2; 2,5; 3,5 y 4%)
24 (Opcional) Determinar sensibilidad de mezcla a humedad (AASHTO T 283)
25 Determinar contenido óptimo de agua, COEH
26 Diseño final (Vacíos de aire totales (VTM) recomendados, entre 9 - 14 %)
NOTA: Una temperatura de compactación alternativa podría ser la temperatura máxima normal
del aire en el lugar del proyecto durante la construcción. La temperatura de ensayo podría ser
la estimación de la máxima temperatura superficial del pavimento durante la construcción
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Una vez establecido el COE, se procede a repetir el proceso anterior pero esta vez manteniendo el
contenido de emulsión fijo (determinado según el párrafo anterior) y haciendo variar el contenido de
agua total para el mezclado a 2,0; 2,5; 3,5 y 4,0 %. Esta vez se sigue por la parte izquierda el
diagrama de flujo de la Figura 4.
Finalmente, evaluando los resultados obtenidos en ambos procesos anteriores se determina el
“Contenido Óptimo de Emulsión y de Humedad” (COEH) para cada tipo de emulsión.
3. ANÁLISIS DE RESULTADOS
La Tabla 3 presenta los resultados de la granulometría del RAP y del árido recuperado
(considerando los mismos tamices de la banda original del pavimento), la granulometría de los tres
tamices que exige el método ODOT para determinar el CEE, las características del asfalto residual
del RAP y el CEE determinado por ambos métodos evaluados.
Tabla 3. Granulometrías, ensayos asfalto residual del Rap y CEE
GRANULOMETRÍA
TAMIZ % PASA
ASTM (mm) Banda Original Arido Recuperado RAP
1" 25,00 100 100 100
3/4" 20,00 100 99 96
1/2" 12,50 79 - 99 93 87
3/8" 10,00 68 - 88 88 79
N°4 5,00 48 - 68 72 55
N°8 2,50 33 - 53 59 37
N°16 1,25 20 - 40 49 23
N°30 0,63 14 - 30 37 11
N°50 0,315 9 - 21 22 3
N°100 0,16 6 - 16 14 1
N°200 0,08 3-6 9 0
GRANULOMETRÍA PARA CEE-ODOT
1/2" 12,50 85
1/4" 6,30 60
N°10 2,00 30
ASFALTO RESIDUAL
Ensayo Resultado
Penetración @ 25 °C (dmm) 1
Viscosidad absoluta @ 60 °C (poises) 400.994
Punto de Ablandamiento (°C) 75,5
Contenido de asfalto del RAP (%) 5,9
CONTENIDO ESTIMADO DE EMULSIÓN CEE
Método Resultado
AI (%) 0,6 - 0,7
ODOT (%) 1,2
La aplicación del método AI resulta más sencilla por cuanto sólo requiere la granulometría del árido
recuperado y el contenido de asfalto del RAP (el factor relativo a la absorción se basa en el criterio y
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experiencia de quien lo aplica), en cambio el método ODOT requiere de la granulometría del RAP
(RAP que debe ser obtenido con fresadora), también del contenido de asfalto del RAP, y de la
penetración y viscosidad absoluta del asfalto residual del mismo. Sin embargo, el CEE obtenido por
el método AI resultó muy bajo (entre 0,6 y 0,7 % de emulsión) por lo que no se pudo aplicar para
establecer el rango donde determinar el contenido óptimo (COE). Por otra parte, el valor obtenido
por el método ODOT resultó mucho más razonable (1,2 % de emulsión), no obstante ser aun algo
bajo; por esta razón, durante la investigación se asumió un CEE de 1,7 %.
La Tabla 4 muestra los resultados de la aplicación del método Marshall Modificado para diseñar
mezclas recicladas en frío con las cinco emulsiones estudiadas.
Las 5 primeras columnas, representan los resultados para determinar el contenido óptimo de
emulsión, usando siempre un 3 % de contenido de agua total. Los valores achurados corresponden al
contenido óptimo de cada tipo de emulsión (COE).
Las 5 columnas restantes, representan los resultados para determinar el contenido óptimo de agua
total o humedad (COEH). En el encabezado de este grupo de columnas se observa, para cada tipo de
emulsión, el COE determinado en la primera parte del método. Análogamente, los valores achurados
corresponden al COEH para cada emulsión.
Como se observa en la Tabla 4, los contenidos óptimos de emulsión variaron entre 1,7 % y 2,2 %
(según el tipo) y los contenidos óptimos de agua total entre 3,0 % y 3,5 %, lo que indica una cierta
homogeneidad en los resultados. No obstante, no resulta sencillo establecer dichos contenidos
óptimos por cuanto el método sugiere un rango de vacíos de aire (VTM) entre 9 % y 14 % como
único parámetro de diseño pero establece que es sólo un indicador ya que éste es dependiente del
método de muestreo y procesamiento del RAP, del procedimiento de fabricación de las briquetas y
de la temperatura de ensayo de la mezcla (que puede variar), por lo tanto estos parámetros deberían
ser ajustados de acuerdo a las condiciones locales y al historial de comportamiento de mezclas
recicladas equivalentes.
Si se analiza el resultado de los parámetros evaluados en el proceso de diseño para cada emulsión,
según la Tabla 4, y se toman los valores extremos de cada uno de ellos (máximo y mínimo)
resultantes en cada etapa (1ª etapa: % emulsión variable, % agua total fijo y 2ª etapa: % emulsión
fijo, % agua total variable), se pueden dibujar los gráficos de la Figura 5. En ellos es posible apreciar
los rangos de dispersión obtenidos en los ensayos realizados. En cuanto a la estabilidad, excepto
para la emulsión modificada Polymuls-Lh, para todas las otras claramente resultan más homogéneos
los resultados obtenidos durante la primera etapa, también se ve que ambas emulsiones modificadas
presentan estabilidades superiores a las convencionales; lo anterior quiere decir que la estabilidad no
es muy sensible a la variación del contenido de emulsión, pero si lo es a la variación del contenido
de agua total, excepto en la modificadas con polímeros que cuyos rangos de dispersión en ambas
etapas resultan similares. En la fluencia, nuevamente existe una mayor homogeneidad en los
resultados de la primera etapa para las emulsiones convencionales, no así en las modificadas con
polímeros que en ambas etapas mostraron rangos similares pero a su vez mayores que los rangos de
las convencionales; es decir, para las emulsiones convencionales, la fluencia no resultó muy sensible
a la variación del contenido de emulsión, pero sí algo más a la variación del contenido de agua total
y para las modificadas, la fluencia resultó igualmente sensible en ambas situaciones. Respecto a los
vacíos de aire, no hay una tendencia muy marcada si se compara la 1ª con la 2ª etapa, lo que sí se
aprecia es que los vacíos resultantes con la emulsión CSS-1h claramente son mayores a los del resto
de las emulsiones estudiadas.
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Tabla 4. Resultados método marshall modificado para diseño de mezclas recicladas
CSS-1h
3,0 % CONTENIDO AGUA TOTAL 1,7 % CONTENIDO DE EMULSIÓN
Emulsión Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire Agua Tot. Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire
(%) (kN) (0,25 mm) (kg/m3) (%) (%) (kN) (0,25 mm) (kg/m3) (%)
0,7 8,93 24,6 1.951 16,3 2,0 10,05 38,0 1.907 17,5
1,2 8,46 22,1 1.947 15,8 2,5 8,15 28,4 1.909 17,4
1,7 8,47 25,9 1.951 15,6 3,0 8,47 25,9 1.951 15,6
2,2 8,75 27,3 1.932 15,1 3,5 8,04 24,4 1.941 16,0
2,7 8,31 29,9 1.944 14,6 4,0 7,34 25,3 1.955 15,4
CMS-2
3,0 % CONTENIDO AGUA TOTAL 2,2 % CONTENIDO DE EMULSIÓN
Emulsión Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire Agua Tot. Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire
3 3
(%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%) (%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%)
0,7 7,12 25,2 1.966 14,9 2,0 9,29 37,3 1.925 14,8
1,2 8,28 32,1 1.927 15,3 2,5 8,02 31,2 1.927 14,7
1,7 7,32 29,0 1.933 15,0 3,0 7,58 25,6 1.930 14,5
2,2 7,58 25,6 1.930 14,5 3,5 7,60 24,8 1.940 14,1
2,7 7,35 27,3 1.950 11,8 4,0 7,60 25,1 1.977 12,5
CMS-2h
3,0 % CONTENIDO AGUA TOTAL 2,2 % CONTENIDO DE EMULSIÓN
Emulsión Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire Agua Tot. Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire
3 3
(%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%) (%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%)
0,7 7,14 22,8 1.975 14,9 2,0 11,43 34,8 1.923 15,4
1,2 8,38 26,1 1.966 14,9 2,5 10,40 28,3 1.950 14,2
1,7 8,76 25,0 1.956 14,2 3,0 8,74 26,0 1.968 13,4
2,2 8,74 26,0 1.968 13,4 3,5 7,77 20,7 1.968 13,4
2,7 8,08 23,7 1.967 13,4 4,0 8,31 21,4 1.962 13,7
Polymuls-Lh (CSS-1h SBR)
3,0 % CONTENIDO AGUA TOTAL 2,2 % CONTENIDO DE EMULSIÓN
Emulsión Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire Agua Tot. Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire
3 3
(%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%) (%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%)
0,7 10,47 23,3 1.966 14,9 2,0 11,14 38,2 1.921 14,6
1,2 10,61 34,0 1.954 15,8 2,5 10,81 36,8 1.928 14,3
1,7 9,54 36,4 1.925 15,7 3,0 10,34 35,5 1.928 14,3
2,2 10,34 35,5 1.928 14,3 3,5 9,76 33,0 1.960 12,8
2,7 11,05 39,7 1.931 13,4 4,0 10,15 26,9 1.939 13,8
CSS-1E (CSS-1h SBS)
3,0 % CONTENIDO AGUA TOTAL 1,7 % CONTENIDO DE EMULSIÓN
Emulsión Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire Agua Tot. Estab. Corr. Fluencia Peso Uni. Va. Aire
3 3
(%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%) (%) (kN) (0,25 mm) (kg/m ) (%)
0,7 10,22 21,6 1.978 14,5 2,0 11,22 34,5 1.947 15,6
1,2 9,81 25,1 1.962 15,2 2,5 9,47 32,7 1.936 16,0
1,7 9,36 17,7 1.961 15,0 3,0 9,36 17,7 1.961 15,0
2,2 9,39 23,7 1.938 16,2 3,5 10,10 28,7 1.954 15,3
2,7 9,27 33,9 1.928 15,6 4,0 10,30 27,5 1.960 15,0
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Enero Junio de 2001
RANGO DE DISPERSIÓN ESTABILIDAD RANGO DE DISPERSIÓN PESO UNITARIO
12,00 1.990
11,50 1.980
11,00 1.970
Peso Unitario (kg/m )
3
10,50
1.960
Estabilidad (kN)
10,00
1.950
9,50
1.940
9,00
1.930
8,50
8,00 1.920
7,50 1.910
7,00 1.900
6,50 1.890
CSS-1h CMS-2 CMS-2h Poly-Lh CSS-1E CSS-1h CMS-2 CMS-2h Poly-Lh CSS-1E
Tipo de Emulsión Tipo de Emulsión
RANGO DE DISPERSIÓN FLUENCIA RANGO DE DISPERSIÓN VACIOS DE AIRE
41,0 18,0
38,5 17,3
36,0 16,6
Vacios de Aire (%)
Fluencia (0,25 mm)
33,5 15,9
31,0 15,2
28,5 14,5
26,0 13,8
23,5 13,1
21,0 12,4
18,5 11,7
16,0 11,0
CSS-1h CMS-2 CMS-2h Poly-Lh CSS-1E CSS-1h CMS-2 CMS-2h Poly-Lh CSS-1E
Tipo de Emulsión Tipo de Emulsión
Rango de dispersión variando % de emulsión y manteniendo fijo % agua total (3 %)
Rango de dispersión variando % agua total y manteniendo fijo % emulsión (ópimo)
Figura 5. Rangos de dispersión para cada parámetro evaluado y para cada emulsión
En el manual para el diseño estructural de pavimentos de la AASHTO (AASHTO, 1996), no existe
una correlación específica para determinar el coeficiente estructural a2 para mezclas recicladas en
frío. No obstante, se puede determinar en algunos casos como este usando las recomendaciones del
citado manual para bases tratadas con asfalto. Así, tomando la estabilidad corregida obtenida de las
mezclas con los contenidos óptimos de emulsión y agua total para cada emulsión (de acuerdo a
Tabla 4), se obtienen coeficientes estructurales superiores a 0,35 para las emulsiones modificadas
con polímeros, alrededor de 0,35 para las emulsiones CSS-1h y CMS-2h y alrededor de 0,30 para la
emulsión CMS-2. Estos valores son sólo referenciales y pueden servir como una buena
aproximación antes de iniciar el reciclado en terreno.
4. CONCLUSIONES
El método “Marshall Modificado” es aplicable a mezclas recicladas en frío que utilicen sólo RAP y
a aquellas que usen una combinación de éste con proporciones variables de agregado virgen. El
aditivo a utilizar puede ser una emulsión asfáltica convencional o modificada con polímeros, o una
combinación de estas emulsiones con cemento portland o cal.
Una de las principales potencialidades del método expuesto es la rapidez y facilidad con la cual
puede realizarse un diseño de mezcla reciclada.
Para determinar el CEE se recomienda tomar con cautela el método AI, especialmente en lo referido
al factor “F” relativo a la absorción del material, ya que para el caso investigado dio un CEE de 0,6 -
0,7 % lo cual resultó no ser práctico para la metodología de diseño. Por otra parte, el método ODOT
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resultó más adecuado (1,2 % de emulsión), aun cuando su desventaja radica en que se requieren
determinar más datos iniciales.
Aun cuando el coeficiente estructural (a2), que se obtiene a partir de las correlaciones de estabilidad
Marshall para bases tratadas con asfalto del método AASHTO (AASHTO, 1996), no puede asumirse
como absolutamente representativo, los valores obtenidos concuerdan con aquellos encontrados en
la literatura técnica internacional. Además, sirven como una buena aproximación antes de iniciar el
reciclado en terreno y ajustar los parámetros de diseño conforme a las características reales que se
vayan presentando.
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AASHTO (1996). “Guide for Design of Pavement Structures”. American Association of
State Highway and Transportation Officials, Washington D.C.
AASHTO-AGC-ARTBA (1998). “Report on Cold Recycling of Asphalt Pavements”.
American Association of State Highway and Transportation Officials, Washington D.C.
ASPHALT INTITUTE (1983). “Asphalt Cold-Mix Recycling”. Asphalt Institute,
Maryland.
THENOUX, G., GARCÍA, G. (1999). “Estudio de Técnicas de Reciclado en Frío: Primera
Parte”. Revista Ingeniería de Construcción, N° 20, Julio-Diciembre 1999, p.p 5 – 14.
THENOUX, G., GARCÍA, G. (2000). “Estudio de Técnicas de Reciclado en Frío: Segunda
Parte (Etapas de un Proyecto de Reciclado en Frío con Emulsiones)”. Revista Ingeniería de
Construcción, Volumen 15 – N°1, Enero-Junio 2000, p.p 5 – 17.
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