TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Diseño de una caja

reductora de velocidades

Nombre: Isaac Palacios Vasquez

Asignatura: Taller de diseño
Profesor: Alberto Gallego
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Índice

Introducción .................................................................................................................................................... 4
Presentación del problema.............................................................................................................................. 5
Cálculo de la relación de transmisión total del sistema ................................................................................... 6
Cálculo de dientes de los engranajes .............................................................................................................. 7
Tabla de número de dientes por engranajes ................................................................................................... 8
Calculo de momento torsor de cada eje .......................................................................................................... 9
Datos calculados hasta el momento de la caja reductora .............................................................................. 10
Cálculo de propiedades de los engranajes .................................................................................................... 11
Debido a que la potencia a entregar es demasiado baja (34 HP), entonces se opta que los 2 primeros pares
de engranajes serán del tipo cilíndrico recto y el último par de cónico recto ................................................ 11
Cálculo de propiedades geométricas engranajes cónicos rectos (Engranaje 5 y 6) ...................................... 12
Tabla de propiedades geometricas de engranaje conico recto ...................................................................... 17
Fuerzas presentes en los engranajes............................................................................................................ 18
Engranajes cónico rectos .............................................................................................................................. 19
Resultados de fuerzas presentes en los engranajes cónicos de dientes recto 5 y 6..................................... 20
Calculo de resistencia de los engranajes ...................................................................................................... 21
CALCULO DE FACTORES DE RESISTENCIA Y MATERIAL DE ENGRANAJE .......................................... 22
Verificando la resistencia de cada engranaje: ............................................................................................... 23
CALCULO POR FATIGA SUPERFICIAL ...................................................................................................... 29
CALCULO DE FACTORES DE FATIGA SUPERFICIAL DE ENGRANAJE ................................................... 30
CALCULO DE POTENCIA QUE SE PUEDE TRANSMITIR EN CADA ENGRANAJE: .................................... 2
Cálculo de momentos flectores para cada eje ................................................................................................. 4
Determinando diámetro de los ejes ............................................................................................................... 12
Cálculo de diámetro mediante el método de rigidez torsional ........................................................................ 15
Cálculo de diámetro mediante la deflexión de cada eje ................................................................................. 17
Deflexión del eje 1 producto de fuerza tangencial en el plano x-y ................................................................. 18
Deflexión del eje 1 producto de fuerza radial en el plano x-z: ........................................................................ 22
Deflexión del eje 2 producto de fuerza tangencial en el plano x-y: ................................................................ 27
Deflexión del eje 2 producto de fuerza radial en el plano x-z ......................................................................... 31
Deflexión del eje 3 producto de fuerza tangencial en el plano x-y ................................................................. 36
Deflexión del eje 3 producto de la fuerza radial en el plano x-z ..................................................................... 40
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Deflexion del eje 4 producto de la fuerza radial en el plano xy ...................................................................... 45

Deflexion del eje 4 producto de la fuerza tangencial en el plano xz ............................................................... 46
Selección de diámetro para cada eje ............................................................................................................ 48
Cálculo aproximado de la masa de cada engranaje ...................................................................................... 49
Calculo de deflexión presente en cada engranaje ......................................................................................... 50
Calculo de velocidad critica ........................................................................................................................... 57
Selección de chavetas .................................................................................................................................. 59
Tabla de dimensiones de chavetas ............................................................................................................... 66
Selección de rodamiento ............................................................................................................................... 67
Tabla de rodamientos escogidos para cada eje ........................................................................................... 77
Selección de lubricante ................................................................................................................................. 78
Diseño en 3D por inventor............................................................................................................................. 80
Conclusión .................................................................................................................................................... 83
Anexo............................................................................................................................................................ 84
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Introducción

A continuación, se procede a realizar el diseño de una caja reductora de velocidades con el objetivo
reducir de 850 rpm hasta 60 rpm, considerando una potencia de 34 hp.

Debido a la baja potencia de trabajo se optó por el uso de engranajes rectos ya que son recomendado para
bajas potencia y velocidades.

Con respecto a los ejes se consideraron los momentos flectores presentes en los ejes , las deflexiones máximas
en cada eje y el método ASME para el cálculo de sus diámetros.

Se considero un análisis de la velocidad critica de cada eje considerando la masa de cada engranaje y su
deflexión para el cálculo.

Para las chavetas se cálculos los esfuerzos de corte y aplastamiento a los cuales debe soportar.

Para la elección del rodamiento se considero las cargas axiales y radiales a las cuales estaba sometido cada
engranaje.

Para la selección de lubricante se considero un lubricante sintético por sus buenas cualidades para condiciones
extremas de carga.
.
Por ultimo el diseño en 3D de la caja reductora de velocidades
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Presentación del problema

Datos iniciales:

Revoluciones por minuto de entrada (𝑛1 ): 850 rpm

Revoluciones por minuto de entrada (𝑛2 ): 200 rpm
Potencia (hp): 34(hp)
Caja reductora: Ejes perpendiculares

850 rpm

Potencia:
34 hp

60 rpm

Aproximación del diseño de la caja reductora:

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Cálculo de la relación de transmisión total del sistema

Para hallar la relación de transmisión total de la caja se considera la revoluciones de entrada y salida .

𝒏𝟏 𝒓𝒑𝒎 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 𝟖𝟓𝟎𝒓𝒑𝒎

𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = = = = 𝟏𝟒. 𝟏𝟔𝟔𝟔𝟕
𝒏𝟐 𝒓𝒑𝒎 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝟔𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 =14.16667

Se consideran 3 pares de engranajes:

Para cada par de engranaje hay una relación de transmisión que proviene de la relación de transmisión total .
𝑖𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑖1 ⋅ 𝑖2 ⋅ 𝑖3 ⇒ 𝑖 = 𝑛√𝑖𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ; n=3

3
𝑖 = √14.1667
𝑖= 2.4196686117

Para este caso seleccionamos las siguientes relaciones de transmisión para cada par de engranajes.

𝑖1 = 2.419 ; 𝑖2 =2.42 ; 𝑖3 = 2.42

𝑖𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑖1 ⋅ 𝑖2 ⋅ 𝑖3 =2.419 ⋅ 2.42 ⋅ 2.42 = 14.1666316

Entonces el nuevo i total es ⇒ 𝑖𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =14.1666316

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Cálculo de dientes de los engranajes

Se utilizará la norma Agma para el diseño de engranajes helicoidales de los 2 primeros pares de
engranajes

𝒏𝟏 𝒓𝒑𝒎 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂
𝒊𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = =
𝒏𝟐 𝒓𝒑𝒎 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂

𝒁𝒓𝟏 𝒁𝒓𝟐 𝒁𝒓𝟑

𝒊𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒊𝟏 ⋅ 𝒊𝟐 ⋅ 𝒊𝟑 = ⋅ ⋅
𝒁𝒑𝟏 𝒁𝒑𝟐 𝒁𝒑𝟑

Se asume el valor de los piñones para cada relación de transmisión :

Relación de transmisión N° de dientes del piñón (Z piñón)

𝒊𝟏 =2.419 31

𝒊𝟐 =2.42 36

𝒊𝟐 =2.42 38

Calculando el número de dientes de cada rueda:

Al calcular el número de dientes de las ruedas , se debe aproximar para que sean número enteros por los que se
verá modificada por última vez la relación de transmisión de cada par de engranajes.

𝒁𝒓𝟏 𝒁𝒓𝟏
𝒊𝟏 = ⇒ 𝟐. 𝟒𝟏𝟗 = ⇒ 𝒁𝒓𝟏 =74.989 ≃75
𝒁𝒑𝟏 𝟑𝟏
𝒁𝒓𝟐 𝒁𝒓𝟐
𝒊𝟐 = ⇒ 𝟐. 𝟒𝟐 = ⇒ 𝒁𝒓𝟐 = 𝟖𝟕. 𝟏𝟐 ≃87
𝒁𝒑𝟐 𝟑𝟔
𝒁𝒓𝟑 𝒁𝒓𝟑
𝒊𝟑 = ⇒ 𝟐. 𝟒𝟐 = ⇒ 𝒁𝒓𝟑 =91.96 ≃92
𝒁𝒑𝟑 𝟑𝟖
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Tabla de número de dientes por engranajes

Nueva Relación de N° de dientes del piñón (Z N° de dientes del piñón (Z

transmisión (i) piñón) rueda)

𝒊𝟏 =2.4193548 Z1=31 Z2=75

𝒊𝟐 =2.4166667 Z3=36 Z4=87

𝒊𝟑 =2.4210526 Z5=38 Z6=92

𝟕𝟓 𝟑𝟔 𝟗𝟐 |𝒂𝒑𝒓𝒐𝒙 − 𝒆𝒙𝒂𝒄𝒕|
I 𝒏𝒖𝒆𝒗𝒂 = ⋅ 𝟖𝟕 ⋅ 𝟑𝟖=14.15535 %E = 0.079%
𝟑𝟏 𝒆𝒙𝒂𝒄𝒕

Se calcula la velocidad de cada para cada eje:

Eje 1 : → 𝑛1 = 850 rpm

𝒏 𝒏𝟏 𝟖𝟓𝟎
Eje 2 : → 𝒊𝟏 = 𝒏𝟏 ⇒ 𝒏𝟐 = ⇒ 𝒏𝟐 = 2.4193548 ⇒ 𝒏𝟐 =351.33 rpm
𝟐 𝒊𝟏

𝒏 𝒏𝟐 𝟑𝟓𝟏.𝟑𝟖𝟒𝟖𝟔𝟗𝟖
Eje 3: → 𝒊𝟐 = 𝒏𝟐 ⇒ 𝒏𝟑 = ⇒ 𝒏𝟑 = ⇒ 𝒏𝟑 =145.37931 rpm
𝟑 𝒊𝟐 𝟐.𝟒𝟏𝟔𝟔𝟔𝟔𝟕

𝒏 𝒏𝟑 𝟏𝟒𝟓.𝟐𝟎𝟎𝟑𝟓𝟗𝟒
Eje 4 : → 𝒊𝟑 = 𝒏𝟑 ⇒ 𝒏𝟒 = ⇒ 𝒏𝟑 = ⇒ 𝒏𝟒 = 60.0479 rpm
𝟒 𝒊𝟑 𝟐.𝟒𝟐𝟏𝟎𝟓𝟐𝟔

Por lo tanto, cumple con la reducción de velocidad de 850 rpm hasta 60 rpm.

Tabla de revoluciones presentes en cada eje:

Eje Rpm

1 850

2 351.333

3 145.37931

4 60.0479
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Calculo de momento torsor de cada eje

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (𝒉𝒑)
𝑴𝒕 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎 × 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒓𝒑𝒎)(kg cm)

𝟑𝟒 𝒉𝒑
Eje 1 : 𝑴𝒕𝟏 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎 × 𝟖𝟓𝟎 𝒓𝒑𝒎 = 𝟐𝟖𝟖𝟎 (𝒌𝒈 𝒄𝒎)=282.528(N m)

𝟑𝟒 𝒉𝒑
Eje 2: 𝑴𝒕𝟐 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎 × 𝟑𝟓𝟏.𝟑𝟑𝟑 𝒓𝒑𝒎 = 𝟔𝟗𝟔𝟕. 𝟕𝟒𝟖𝟓𝟒𝟔 (𝒌𝒈 𝒄𝒎)= 683.536(N m)

𝟑𝟒 𝒉𝒑
Eje3: 𝑴𝒕𝟑 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎 × = 𝟏𝟔𝟖𝟑𝟖. 𝟕𝟎𝟗𝟕𝟐(𝒌𝒈 𝒄𝒎)=1651.877423(N m)
𝟏𝟒𝟓.𝟑𝟕𝟗𝟑𝟏𝒓𝒑𝒎

𝟑𝟒 𝒉𝒑
Eje 4: 𝑴𝒕𝟒 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎 × = 𝟒𝟎𝟕𝟔𝟕. 𝟒𝟓𝟑𝟗𝟖 (𝒌𝒈 𝒄𝒎)= 3999.2872(N m)
𝟔𝟎.𝟎𝟒𝟕𝟗𝒓𝒑𝒎

Tabla de momentos torsores presentes en cada eje:

Eje Rpm Momento torsor (Nm)

1 850 282.528

2 351.37931 683.536

3 145.37931 1651.877423

4 60.00479 3999.2872
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Datos calculados hasta el momento de la caja reductora

Z1=31 dientes Z4=87 dientes

Mt1
Z2=75 dientes Z5=38 dientes
Eje 1 1z Z3=36 dientes Z6=92 dientes
850 rpm
Mt1 =282.528 Nm Mt2 = 683.536 Nm
Mt2 Mt3 =1651.87 Nm Mt4 = 3999.28Nm
Eje 2
351.379 rpm z2 z3

Eje 3 z4
145.379 rpm z5
Mt3
6

Mt4

Eje 4 60.00479 rpm

Se debe considerar las siguientes recomendaciones:

1) Para potencias de transmisión bajas se recomienda trabajar con engranajes rectos y para
potencias muy altas se recomienda trabajar con engranajes helicoidales.
2) Los dientes de los engranes deben soportar las fuerzas tanto por esfuerzo de contacto
como de flexión con un factor de diseño bien pequeño (1,1<F.S.<1,6) pero no ser igual
o menor al esfuerzo de fluencia.
3) El espesor de las coronas debe pasar por al menos 4mm a los piñones.
4) El material del eje debe ser del mismo material que el de los piñones y/o coronas.
5) El diseño del eje debe ser escalonado en donde existan fuerzas axiales.
6) Los ejes deben ser diseñados tanto por los esfuerzos aplicados como también las
deformaciones laterales y torsionales.
7) El espacio entre los engranes debe ser de al menos 2cm a 3cm y el espacio entre los
engranes con la caja no debe ser menor a los 3cm.
8) El tallado de chaveteros solo será en las coronas, siempre y cuando se decida solo usar
chavetas en las coronas, de lo contrario usar en todos los elementos íntegros al eje.
9) Se debe normalizar los diámetros de ejes para el ajuste de los rodamientos que se agregaran.
10) El acoplamiento debe soportar las fuerzas ejercidas por el motor eléctrico y debe lograr
un buen alineamiento general.
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Cálculo de propiedades de los engranajes

Debido a que la potencia a entregar es demasiado baja (34 HP), entonces se opta que los 2 primeros pares de
engranajes serán del tipo cilíndrico recto y el último par de cónico recto .

Cálculo de propiedades geométricas engranajes cónicos rectos

Tabla de dimensiones de los engranajes rectos engranaje:

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Cálculo de propiedades geométricas engranajes cónicos rectos (Engranaje 5 y 6)

Relación de engranaje:
𝑁𝑅 92
𝑚𝐺 = = = 2.4210526
𝑁𝑃 38
𝑚𝐺 = 2.4210526
Diámetro primitivo del piñón:

𝐷𝑝 = 𝑚 ⋅ 𝑁𝑝 = 5 ⋅ 38 = 190 𝑚𝑚
𝐷𝑝(𝑝𝑖ñ𝑜𝑛) = 190 𝑚𝑚
Diámetro primitivo de la rueda:

𝐷𝑝 = 𝑚 ⋅ 𝑁𝑟 = 5 ⋅ 92 = 460 𝑚𝑚
𝐷𝑝(𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎) = 460 𝑚𝑚

Diámetro de paso:

Para obtener el diámetro de paso del piñón(d), se debe utilizar la siguiente ecuación y se asume Pd=2plg:

𝑧𝑝 38
𝑑= = = 19 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 → 𝑑 = 19 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑑 2

Para obtener el diámetro de paso de la corona(D), se debe utilizar la siguiente ecuación:

𝑧𝑐 92
𝐷= = = 46 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 → 𝐷 = 46 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑑 2
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Diámetros de paso del cono:

𝑵𝒑 𝑵𝒑
𝐭𝐚𝐧(γ ) = => γ = 𝐭𝐚𝐧−𝟏 (𝑵 )
𝑵𝒓 𝒓
𝟑𝟖
γ = 𝐭𝐚𝐧−𝟏 ( )
𝟗𝟐
γ = 𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟐𝟕𝟓°

𝑵 𝑵
𝐭𝐚𝐧(τ) = 𝑵 𝒓 => τ = 𝐭𝐚𝐧−𝟏 (𝑵𝒓 )
𝒑 𝒑
𝟗𝟐
τ = 𝐭𝐚𝐧−𝟏 ( )
𝟑𝟖
τ = 𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓°

𝛄 + 𝛕 = 𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟐𝟕𝟓° + 𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓° = 𝟗𝟎° , Se verifica que ambos ángulos sumen 90° .

Distancia exterior en el cono:

𝟎, 𝟓 ∗ 𝑫 𝟎, 𝟓 ∗ 𝟒𝟔𝒑𝒍𝒈
𝑨𝟎 = = = 𝟐𝟒. 𝟖𝟖𝟒𝟕𝟑𝟒(𝒑𝒍𝒈)
𝐬𝐞𝐧 (𝜞) 𝐬𝐞𝐧 (𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓)
𝑨𝟎 = 𝟐𝟒. 𝟖𝟖𝟒𝟕𝟑𝟒(𝒑𝒍𝒈)

Ancho de cara (F)

Ancho nominal de cara:

𝑭𝒏𝒐𝒎 = 𝟎. 𝟑 ⋅ 𝑨𝟎 = 𝟎. 𝟑 ⋅ 𝑨𝟎 =𝟎. 𝟑 ∗ 𝟐𝟒. 𝟖𝟖𝟒𝟕𝟑𝟒(𝒑𝒍𝒈) = 𝟕. 𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐(𝒑𝒍𝒈)

𝑭𝒏𝒐𝒎 = 𝟕. 𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐(𝒑𝒍𝒈)

Ancho máximo de la cara:

𝑨𝟎 𝟐𝟒.𝟖𝟖𝟒𝟕𝟑𝟒(𝒑𝒍𝒈) 𝟏𝟎 𝟏𝟎
𝑭𝐦𝐚𝐱 = = = 𝟖. 𝟐𝟗𝟓 (𝒑𝒍𝒈) 𝒐 𝑭𝐦𝐚𝐱 = 𝑷𝒅 = = 𝟓𝒑𝒍𝒈
𝟑 𝟑 𝟐

Se selecciona el menor ancho de cara, en este caso Fmax = 5plg .

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Distancia media del cono:

𝑨𝒎 = 𝑨𝟎 − 𝟎. 𝟓 ⋅ 𝑭 = 𝟕. 𝟒𝟔𝟓𝟒𝟐(𝒑𝒍𝒈) − 𝟎. 𝟓 ⋅ (𝟓𝒑𝒍𝒈) = 𝟒. 𝟗𝟔𝟓𝟒𝟐 (𝒑𝒍𝒈)

𝑨𝒎 = 𝟒. 𝟗𝟔𝟓𝟒𝟐 (𝒑𝒍𝒈) = 𝑨𝒎𝑮

Paso circular medio:

𝝅 𝑨𝒎 𝝅 𝟒. 𝟗𝟔𝒑𝒍𝒈
𝑷𝒎 = ( ) ⋅ ( ) = ( )⋅( ) = 𝟎. 𝟑𝟏𝟑𝟏𝟒𝟗𝟏 (𝒑𝒍𝒈)
𝑷𝒅 𝑨𝟎 𝟐𝒑𝒍𝒈 𝟐𝟒. 𝟖𝟖𝒑𝒍𝒈

𝑷𝒎 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟑𝟏𝟒𝟗𝟏 (𝒑𝒍𝒈)

Profundidad media de trabajo:

𝟐 𝑨𝒎
𝒉=( )⋅( )
𝑷𝒅 𝑨𝟎
𝟐 𝟒. 𝟗𝟔𝟓𝒑𝒍𝒈
𝒉=( )⋅( )
𝟐𝒑𝒍𝒈 𝟐𝟒. 𝟖𝟖𝒑𝒍𝒈

𝒉 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟕𝟖𝟕 𝒑𝒍𝒈

Holgura:

𝑪 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓 ⋅ 𝒉 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟕𝟓𝟕𝒑𝒍𝒈

𝑪 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟗𝟒𝟒𝟕𝟑 (𝒑𝒍𝒈)

Profundidad media total:

𝒉𝒎 = 𝒉 + 𝑪 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟕𝟖𝟕𝒑𝒍𝒈 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟗𝟒𝟒𝟕𝟑𝒑𝒍𝒈
𝒉𝒎 =0.22452343 (plg)

Factor medio de addendum:

𝟎. 𝟐𝟗𝟎 𝟎. 𝟐𝟗𝟎
𝒄𝟏 = 𝟎, 𝟐𝟏𝟎 + = 𝟎, 𝟐𝟏𝟎 + = 𝟎. 𝟐𝟓𝟗𝟒𝟕𝟓𝟒𝟐𝟔𝟔
(𝒎𝑮 )𝟐 (2.4210526)𝟐

𝒄𝟏 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟗𝟒𝟕𝟓𝟒𝟐𝟔𝟔
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Addendum medio del engranaje mayor:

𝒂𝑮 = 𝒄𝟏 ⋅ 𝒉 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟗𝟒𝟕𝟓𝟒𝟐𝟔𝟔 ∗ 𝟎. 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟕𝟖𝟕𝒑𝒍𝒈 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕𝟖𝟓𝟕𝟔𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈

𝒂𝑮 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕𝟖𝟓𝟕𝟔𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈

Addendum medio del piñón:

𝒂𝒑 = 𝒉 − 𝒂𝑮 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟕𝟖𝟕𝒑𝒍𝒈 − 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕𝟖𝟓𝟕𝟔𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟕𝟗𝟐𝟗𝟑𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈

𝒂𝒑 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟕𝟗𝟐𝟗𝟑𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈

Dedendum medio del engranaje:

𝑩𝑮 = 𝒉𝒎 − 𝒂𝑮 =0.22452343 (plg)- 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕𝟖𝟓𝟕𝟔𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈

𝑩𝑮 = 𝟎. 𝟏𝟕𝟐𝟕𝟑𝟕𝟔𝟔𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈
Dedendum medio del piñón:

𝑩𝒑 = 𝒉𝒎 − 𝒂𝒑 =0.22452343 (plg) - 𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟕𝟗𝟐𝟗𝟑𝟏𝟕(𝒑𝒍𝒈) =0.03318297596 (plg)

𝑩𝒑 =0.03318297596 (plg)

Angulo de dedendum del engrane:

𝑩 𝟎.𝟏𝟕𝟐𝟕𝟑𝟕𝟔𝟔𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈
𝜹𝑮 = 𝑻𝒂𝒏−𝟏 (𝑨 𝑮 )= 𝑻𝒂𝒏−𝟏 ( )= 1.99240936
𝒎𝑮 𝟒.𝟗𝟔𝟓𝟒𝟐 (𝒑𝒍𝒈)
𝜹𝑮 = 𝟏. 𝟗𝟗𝟐𝟒𝟎𝟗𝟑

Angulo de dedendum del engrane:

𝑩 𝟎.𝟎𝟑𝟑𝟏𝟖𝟐𝟗𝟕𝟓𝟗𝟔 (𝐩𝐥𝐠)
𝜹𝒑 = 𝑻𝒂𝒏−𝟏 (𝑨 𝑮 )= 𝑻𝒂𝒏−𝟏 ( )= 0.3828913107(plg)
𝒎𝑮 𝟒.𝟗𝟔𝟓𝟒𝟐 (𝒑𝒍𝒈)

𝜹𝒑 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟐𝟖𝟗𝟏𝟑𝟏𝟎𝟕°
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Adendum exterior del engranaje:

𝒂𝟎𝑮 = 𝒂𝑮 + 𝟎. 𝟓 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝒕𝒂𝒏(𝜹𝒑) = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕𝟖𝟓𝟕𝟔𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈 + 𝟎. 𝟓 ⋅ 𝟓𝒑𝒍𝒈 ⋅ 𝒕𝒂𝒏(𝟎. 𝟑𝟖𝟐𝟖𝟗𝟏𝟑𝟏𝟎𝟕(𝐩𝐥𝐠))

𝒂𝟎𝑮 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟖𝟒𝟗𝟐𝟖𝟎𝟐𝟏 𝒑𝒍𝒈

Adendum exterior del Piñón:

𝒂𝟎𝑷 = 𝒂𝒑 + 𝟎. 𝟓 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝒕𝒂𝒏(𝜹𝑮) = 𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟕𝟗𝟐𝟗𝟑𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈 + 𝟎. 𝟓 ⋅ 𝟓𝒑𝒍𝒈 ⋅ 𝒕𝒂𝒏(𝟏. 𝟗𝟗𝟐𝟒𝟎𝟗𝟑𝟔°)

𝒂𝟎𝑷 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟒𝟕𝟔𝟑𝟐𝟒𝟖𝟗(𝒑𝒍𝒈)
Diametro exterior del engranaje:

𝑫𝟎 = 𝑫 + 𝟐 ⋅ 𝒂𝟎𝑮 ⋅ 𝒄𝒐𝒔 𝜞 = 46 𝑝𝑙𝑔 + 𝟐 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟔𝟖𝟒𝟗𝟐𝟖𝟎𝟐𝟏 𝒑𝒍𝒈 ⋅ 𝒄𝒐𝒔(𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓°)

𝑫𝟎 = 𝟒𝟔. 𝟎𝟓𝟐𝟐𝟗𝟓𝟔plg
Diametro exterior del Piñon :
𝒅𝟎 = 𝒅 + 𝟐 ⋅ 𝒂𝟎𝑷 ⋅ 𝒄𝒐𝒔 𝛄 = 𝟏𝟗𝒑𝒍𝒈 + 𝟐 ⋅ 𝟎. 𝟐𝟑𝟒𝟕𝟔𝟑𝟐𝟒𝟖𝟗(𝒑𝒍𝒈) ⋅ 𝐜𝐨𝐬 ( 𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟐𝟕𝟓°)

𝒅𝟎 =19.43396524 plg
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Tabla de propiedades geometricas de engranaje conico recto

Modulo m=5
Numero de dientes del piñón Np=38
Numero de dientes del engranaje Nr=92
Relación de engranaje 𝒎𝑮 = 𝟐. 𝟒𝟐𝟏𝟎𝟓𝟐𝟔

Diámetro primitivo del piñón: 𝑫𝒑(𝒑𝒊ñ𝒐𝒏) = 𝟏𝟗𝟎 𝒎𝒎=7.4803plg

Diámetro primitivo del piñón: 𝑫𝒑(𝒑𝒊ñ𝒐𝒏) = 𝟒𝟔𝟎 𝒎𝒎=18.1102plg

diámetro de paso del piñón 𝒅 = 𝟏𝟗 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂

diámetro de paso de la corona 𝑫 = 𝟒𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂
Diámetros de paso del cono 𝛄 = 𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟐𝟕𝟓°
𝛕 = 𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓°
Distancia exterior en el cono: 𝑨𝟎 = 𝟐𝟒. 𝟖𝟖𝟒𝟕𝟑𝟒(𝒑𝒍𝒈)

Ancho máximo de la cara: 𝑭𝒎𝒂𝒙 = 𝟓 𝒑𝒍𝒈

Distancia media del cono: 𝑨𝒎 = 𝟒. 𝟗𝟔𝟓𝟒𝟐 (𝒑𝒍𝒈) = 𝑨𝒎𝑮

Paso circular medio: 𝑷𝒎 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟑𝟏𝟒𝟗𝟏 (𝒑𝒍𝒈)

Profundidad media de trabajo: 𝒉 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟗𝟓𝟕𝟖𝟕 𝒑𝒍𝒈

Holgura 𝑪 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟗𝟒𝟒𝟕𝟑 (𝒑𝒍𝒈

Profundidad media total: 𝒉𝒎 =0.22452343 (plg)

Factor medio de addendum: 𝒄𝟏 = 𝟎. 𝟐𝟓𝟗𝟒𝟕𝟓𝟒𝟐𝟔𝟔

Addendum medio del engranaje 𝒂𝑮 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕𝟖𝟓𝟕𝟔𝟖𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈

mayor:

Addendum medio del piñón: 𝒂𝒑 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟕𝟗𝟐𝟗𝟑𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈

Dedendum medio del engranaje: 𝑩𝑮 = 𝟎. 𝟏𝟕𝟐𝟕𝟑𝟕𝟔𝟔𝟏𝟕𝒑𝒍𝒈

Angulo de dedendum del engrane: 𝜹𝑮 = 𝟏. 𝟗𝟗𝟐𝟒𝟎𝟗𝟑𝟔

Angulo de dedendum del engrane: 𝜹𝒑 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟐𝟖𝟗𝟏𝟑𝟏𝟎𝟕°

Adendum exterior del engranaje: 𝒂𝟎𝑮 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟖𝟒𝟗𝟐𝟖𝟎𝟐𝟏 𝒑𝒍𝒈

Adendum exterior del Piñón: 𝒂𝟎𝑷 = 𝟎. 𝟐𝟑𝟒𝟕𝟔𝟑𝟐𝟒𝟖𝟗(𝒑𝒍𝒈)

Diametro exterior del engranaje: 𝑫𝟎 = 𝟒𝟔. 𝟎𝟓𝟐𝟐𝟗𝟓𝟔 plg

Diametro exterior del Piñon : 𝒅𝟎 =19.43396524 plg

Una vez calculado las dimensiones de cada engranaje se procede a verificar la resistencia de cada uno de
acuerdo a las fuerzas , momentos torsores y momentos flectores que está sometido cada uno.
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Fuerzas presentes en los engranajes

Engranajes rectos
Fn
Fr
Ft: Fuerza tangencia.
Fr: Fuerza radial.
Ft Fn: Fuerza normal.
𝛼 : Angulo de presión =20.
Mt: Momento torsor.

𝑴𝒕
𝑭𝒕 = ;
𝑹𝒑
𝑭𝒓 = 𝑭 ∗ 𝒔𝒆𝒏(𝜶) ;
𝑭𝒕
𝑭𝒏 =
𝒄𝒐𝒔(𝜶)

Rellenar con cálculos

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Engranajes cónico rectos

Se considera un Angulo de presión 𝜙 = 20°, ( 𝛃 = 𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓°)

ENGRANAJE 5 (piñón):

Fuerzas tangenciales:
𝑴𝒕 𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟖𝟕(𝑵𝒎)
𝑭𝒕 = =
𝑹𝒑 𝟎. 𝟎𝟕𝟔 (𝒎)
𝑭𝒕 = 𝟐𝟏𝟕𝟑𝟓. 𝟏𝟑𝟐(𝑵)

Fuerza radial:
𝑭r= 𝑭𝒕 ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝝓) ∗ 𝒄𝒐𝒔 ( 𝛃)
𝑭r= 𝟐𝟏𝟕𝟑𝟓. 𝟏𝟑𝟐(𝑵) ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝟐𝟎°) ∗ 𝒄𝒐𝒔 ( 𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓°)
𝑭r=3020.082(N)

Fuerza axial:
𝑭a= 𝑭𝒕 ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝝓) ∗ 𝒔𝒆𝒏 ( 𝛃)
𝑭a= 𝟐𝟏𝟕𝟑𝟓. 𝟏𝟑𝟐(𝑵) ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝟐𝟎°) ∗ 𝒔𝒆𝒏 (𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓° )
𝑭a=7311.7778(N)

ENGRANAJE 6 (rueda):

Fuerzas tangenciales:
𝑴𝒕 𝟑𝟗𝟗𝟗. 𝟐𝟖(𝑵𝒎)
𝑭𝒕 = =
𝑹𝒑 𝟎. 𝟏𝟖𝟒(𝒎)
𝑭𝒕 = 𝟐𝟏𝟕𝟑𝟓. 𝟐𝟏𝟕(𝑵)

Fuerza radial:
𝑭r= 𝑭𝒕 ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝝓) ∗ 𝒔𝒆𝒏 ( 𝛃)
𝑭r= 𝟐𝟏𝟕𝟑𝟓. 𝟐𝟏𝟕(𝑵) ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝟐𝟎°) ∗ 𝒔𝒆𝒏 ( 𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓°)
𝑭r=7311.79065 (N)

Fuerza axial:
𝑭a= 𝑭𝒕 ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝝓) ∗ 𝒄𝒐𝒔 ( 𝛃)
𝑭a= 𝟐𝟏𝟕𝟑𝟓. 𝟐𝟏𝟕(𝑵) ∗ 𝒕𝒂𝒏(𝟐𝟎°) ∗ 𝒄𝒐𝒔 (𝟔𝟕. 𝟓𝟓𝟕𝟐𝟓° )
𝑭a= 3020.087 (N)
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Resultados de fuerzas presentes en los engranajes cónicos de dientes recto 5 y 6

Ft

Fr
Fa
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Calculo de resistencia de los engranajes

Esta sección se dedicará principalmente al análisis y diseño de engranajes rectos para resistir la falla por
flexión de los dientes, como a su vez la falla por fatiga superficial de los mismos.
Donde la falla por flexión ocurrirá cuando el esfuerzo significativo del diente es igual o excede a la resistencia
a la fluencia o el límite de resistencia a la fatiga por flexión.
Para esto se tiene las siguientes relaciones:

Por método de cálculo de la potencia máxima soportada, determinado por la siguiente ecuación
complementaria de las dos anteriores:

𝑃𝑓 = Potencia máxima que podrá transmitir, CV

𝐷𝑝 = Diámetro de paso del piñón, mm
𝑁𝑝 = Número de rpm del piñón.
𝑆𝑎𝑡 = Esfuerzo admisible del material, Kg/mm2
𝑚 = Módulo en el plano transversal, mm/diente
𝐹 = Ancho del diente, mm
𝐽 = Factor geométrico
𝐾𝐿 = Factor de vida
𝐾𝑣 = Factor dinámico
𝐾𝑠 = Factor de tamaño
𝐾𝑚 = Factor de distribución de carga
𝐾𝑡 = Factor de temperatura
𝐾𝑅 = Factor de seguridad
𝐾𝑂 = Factor de sobrecarga
Wt = Fuerza tangencial
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CALCULO DE FACTORES DE RESISTENCIA Y MATERIAL DE

ENGRANAJE
Factor de sobrecarga (𝑘0) = 1,25
Para este valor se considera que se posee una fuente de poder de choque uniforme, además
de una carga en la maquina movida.

Factor dinámico (𝑘𝑣) = 0,81

Para engranajes de alta precisión afeitados o rectificados sometidos a cargas dinámicas (curva
2). Valor dependiendo de la velocidad tangencial del piñón.

Factor de tamaño (𝑘𝑠) = 1

Valor determinado por un acero adecuado y con un tratamiento térmico correcto.

Factor de distribución de carga (𝑘𝑚) = 1,3

Para aplicaciones en general, donde se tiene un montaje cuidadoso, juego pequeño de cojinete,
de flexión elástica mínima. Engranaje de precisión. Depende del ancho del eje.

Factor geométrico ( 𝐽) = 0,3

Es un factor que contempla la forma geométrica del perfil del diente, este es de altura
completa, dientes cortados y acabados con fresa madre, engranado con rueda de Z dientes.
Influye para este valor el ángulo de contacto del juego piñón/corona.

Esfuerzo admisible del material (𝑆𝑎𝑡) = 31 (𝐾𝑔⁄𝑚𝑚2)

Este factor varía con respecto al tratamiento térmico a los cuales son sometidos. Se decide por un
acero, templado y revenido de 350 BHN de dureza para este piñón.

Factor de vida (𝑘𝐿) = 1,2

Factor difícil de terminar puesto que no son proporcionales a la carga de este, donde si varían
con el número de ciclos. Se debe considerar en la búsqueda de este valor la dureza mínima
elegida previamente (350 BHN).

Factor de temperatura (𝑘𝑡) = 1

Este valor es determinado y estipulado por tabla directamente donde por las
características pedidas no excede de los 71°C.

Factor de seguridad (𝑘𝑅) = 1

Un factor de confiabilidad el cual es determinado con respecto a la resistencia por fatiga del
material, donde de 100 falla 1
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Verificando la resistencia de cada engranaje:

Engranaje 1:

𝑤𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 464.5161 𝑘𝑔 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 𝑘𝑔

𝑆𝑡 = = = 12.134109
𝐾𝑣 ∗ 𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽 0.81 ∗ 4𝑚𝑚 ∗ 48𝑚𝑚 ∗ 0.4 𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝑆𝑠𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 31 𝑚𝑚2 ∗ 1.2 𝑘𝑔
= = 37.2
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑅 1∗1 𝑚𝑚2

Entonces si cumple con la siguiente desigualdad:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
12.134109 2
< 37.2
𝑚𝑚 𝑚𝑚2

Cálculo de potencia final que soporta el s engranaje 1:

𝑫𝒑 ∗ 𝑵𝑷 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝐦∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝒍 ∗ 𝑲𝒗
𝑷𝒇 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ∗
𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒓 ∗ 𝑲𝒐

𝑘𝑔
124𝑚𝑚 ∗ 850𝑟𝑝𝑚 ∗ 31 ∗ 4mm∗ 48𝑚𝑚 ∗ 0.4 ∗ 1.2 ∗ 0.81
𝑷𝒇 = 6.98 ∗ 10 −7 𝑚𝑚2
1 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25

Pf=104.76878 CV

104.76878 CV < 33.524CV

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Engranaje 2:

𝑤𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 464.5161 𝑘𝑔 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 𝑘𝑔

𝑆𝑡 = = = 12.134109
𝐾𝑣 ∗ 𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽 0.81 ∗ 4𝑚𝑚 ∗ 48𝑚𝑚 ∗ 0.4 𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝑆𝑠𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 31 𝑚𝑚2 ∗ 1.2 𝑘𝑔
= = 37.2
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑅 1∗1 𝑚𝑚2

Entonces si cumple con la siguiente desigualdad:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
12.134109 < 37.2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Cálculo de potencia final que soporta el s engranaje 2:

𝑫𝒑 ∗ 𝑵𝑷 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝐦∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝒍 ∗ 𝑲𝒗
𝑷𝒇 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ∗
𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒓 ∗ 𝑲𝒐

𝒌𝒈
300𝑚𝑚 ∗ 351.379𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝟑𝟏 ∗ 4mm∗ 48𝑚𝑚 ∗ 0.4 ∗ 1.2 ∗ 0.81
𝑷𝒇 = 6.98 ∗ 10−7 𝒎𝒎𝟐
1 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25

Pf=104.76878 CV

104.782388 CV < 33.524CV

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Engranaje 3:

𝑤𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 967.74266 𝑘𝑔 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 𝑘𝑔

𝑆𝑡 = = = 16.178825
𝐾𝑣 ∗ 𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽 0.81 ∗ 5𝑚𝑚 ∗ 60𝑚𝑚 ∗ 0.4 𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝑆𝑠𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 31 𝑚𝑚2 ∗ 1.2 𝑘𝑔
= = 37.2
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑅 1∗1 𝑚𝑚2

Entonces si cumple con la siguiente desigualdad:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
16.178825 < 37.2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Cálculo de potencia final que soporta el s engranaje 3:

𝑫𝒑 ∗ 𝑵𝑷 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝐦∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝒍 ∗ 𝑲𝒗
𝑷𝒇 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ∗
𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒓 ∗ 𝑲𝒐

𝒌𝒈
144𝑚𝑚 ∗ 351.379𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝟑𝟏 ∗ 5mm∗ 60𝑚𝑚 ∗ 0.4 ∗ 1.2 ∗ 0.81
𝑷𝒇 = 6.98 ∗ 10 −7 𝒎𝒎𝟐
1 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25

Pf=78.5868 CV

78.5868 CV < 33.524CV

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Engranaje 4:

𝑤𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 967.74266 𝑘𝑔 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 𝑘𝑔

𝑆𝑡 = = = 16.178825
𝐾𝑣 ∗ 𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽 0.81 ∗ 5𝑚𝑚 ∗ 60𝑚𝑚 ∗ 0.4 𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝑆𝑠𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 31 𝑚𝑚2 ∗ 1.2 𝑘𝑔
= = 37.2
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑅 1∗1 𝑚𝑚2

Entonces si cumple con la siguiente desigualdad:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
16.178825 < 37.2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Cálculo de potencia final que soporta el engranaje 4:

𝑫𝒑 ∗ 𝑵𝑷 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝐦∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝒍 ∗ 𝑲𝒗
𝑷𝒇 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ∗
𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒓 ∗ 𝑲𝒐

𝒌𝒈
348𝑚𝑚 ∗ 145.37931𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝟑𝟏 ∗ 5mm∗ 60𝑚𝑚 ∗ 0.4 ∗ 1.2 ∗ 0.81
𝑷𝒇 = 6.98 ∗ 10−7 𝒎𝒎𝟐
1 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25

Pf=78.576577 CV

78.576577 CV < 33.524CV

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Engranaje 5:

𝑤𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 2215.609 𝑘𝑔 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 𝑘𝑔

𝑆𝑡 = = = 17.5
𝐾𝑣 ∗ 𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽 0.81 ∗ 5𝑚𝑚 ∗ 127𝑚𝑚 ∗ 0.4 𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝑆𝑠𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 31 𝑚𝑚2 ∗ 1.2 𝑘𝑔
= = 37.2
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑅 1∗1 𝑚𝑚2

Entonces si cumple con la siguiente desigualdad:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
17.5 < 37.2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Cálculo de potencia final que soporta el engranaje 5:

𝑫𝒑 ∗ 𝑵𝑷 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝐦∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝒍 ∗ 𝑲𝒗
𝑷𝒇 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ∗
𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒓 ∗ 𝑲𝒐

𝒌𝒈
190𝑚𝑚 ∗ 145.37931𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝟑𝟏 ∗ 5mm∗ 127𝑚𝑚 ∗ 0.4 ∗ 1.2 ∗ 0.81
𝑷𝒇 = 6.98 ∗ 10−7 𝒎𝒎𝟐
1 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25

Pf=90.8 CV

90.8 CV < 33.524CV

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Engranaje 6:

𝑤𝑡 ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 2215.609 𝑘𝑔 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 𝑘𝑔

𝑆𝑡 = = = 17.5
𝐾𝑣 ∗ 𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝐽 0.81 ∗ 5𝑚𝑚 ∗ 127𝑚𝑚 ∗ 0.4 𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝑆𝑠𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 31 𝑚𝑚2 ∗ 1.2 𝑘𝑔
= = 37.2
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑅 1∗1 𝑚𝑚2

Entonces si cumple con la siguiente desigualdad:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
17.5 < 37.2
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Cálculo de potencia final que soporta el engranaje 5:

𝑫𝒑 ∗ 𝑵𝑷 ∗ 𝑺𝒂𝒕 ∗ 𝐦∗ 𝑭 ∗ 𝑱 ∗ 𝑲𝒍 ∗ 𝑲𝒗
𝑷𝒇 = 𝟔. 𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 ∗
𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒎 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒓 ∗ 𝑲𝒐

𝒌𝒈
460𝑚𝑚 ∗ 60.0479𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝟑𝟏 ∗ 5mm∗ 127𝑚𝑚 ∗ 0.4 ∗ 1.2 ∗ 0.81
𝑷𝒇 = 6.98 ∗ 10−7 𝒎𝒎𝟐
1 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25

Pf=90.81 CV

90.8 1CV < 33.524CV

Por lo tanto su cumple con la potencia final admisible para cada engranaje .
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CALCULO POR FATIGA SUPERFICIAL

La durabilidad superficial mide la resistencia de los dientes de engranajes
relacionándolos al fenómeno de fatiga conocido con el nombre de “Picaduras”.
Se puede usar una formula general aplicable a engranajes cilíndricos de dientes rectos,
helicoidales y bi-helicoidales, y engranajes cónicos, para calcular la carga limite que
prevenga el efecto destructivo de la picadura.
Este cálculo al igual que el por resistencia se rige por una determinada cantidad de
factores influyentes en la ecuación:

−7
𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷 = 6.98 ∗ 10 ( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷

Donde:
𝐶p = Coeficiente que depende de las propiedades elástica del material
𝐶0 = Factor de sobrecarga
𝐶𝑣 = Factor dinámico.
𝐶𝑠 = Factor de tamaño
Dp = Diámetro de paso del piñón
𝐹 = Ancho del diente, mm
𝐶𝑚 = Factor de distribución de carga
𝐶𝑓 = Factor de condición superficial
𝐼 = Factor geométrico
𝑆𝑎𝑐 = Esfuerzo admisible de contacto, Kgs//mm2
𝑆S = Esfuerzo máximo de contacto, Kgs//mm2
𝐶𝐿 = Factor de vida
𝐶𝐻 = Factor de relación de dureza
𝐶𝑇 = Factor de temperatura
𝐶𝑅 = Factor de seguridad
𝑛𝑝 = Numero de RPM del piñón
P = Potencia que se puede transmitir.

Para los datos básicos de este cálculo por parte del piñón se siguen considerando
de la tabla 1. En los cuales se deben tener las siguientes consideraciones para el
cálculo de los factores
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CALCULO DE FACTORES DE FATIGA SUPERFICIAL DE ENGRANAJE

Coeficiente que depende de las propiedades elásticas del material (𝐶𝑝) = 60,604
Este valor determinado por tablas se basa en el material del cual se considerará el piñón de
trabajo.
Factor de sobrecarga (𝐶0) = 1,25
Se considera de una fuente de poder de choque uniforme.

Factor dinámico (𝐶𝑣) = 0,75

Factor determinado por considerar un tipo de engranaje de alta precisión afeitado o rectificado
sometidos a cargas dinámicas. Para engranajes cilíndricos de dientes rectos.

Factor de tamaño (𝐶𝑠) = 1

Factor dependiente de los dientes, diámetro y la relación entre el tamaño del diente y el diámetro
donde se selecciona un valor de 1, porque por sus características será utilizado para aplicaciones
generales.

Factor de distribución de carga (𝐶𝑚) = 1,3

Considerado para un montaje cuidadoso, juego pequeño de cojinete, de flexión elástica mínima.
Engranaje de precisión. Este valor es dependiente del ancho de la cara de engrane.

Factor geométrico (I) = 0,11

Selecciones a partir de ser usado en no óptimas condiciones de trabajo, un par de dientes en un
momento determinado asumirá toda la carga, puesto que el ángulo de contacto en este factor es
muy determinante.

Esfuerzo admisible de contacto (𝑆𝑎𝑐) = 115 Kgs//mm2

Depende de la composición quimia del material, propiedades mecánicas y número de ciclos de
trabajo por lo cual por tabla y a condiciones donde se requiere trabajar se estima el valor 300 BHN.

Factor de vida (𝐶𝐿) = 1,25

Determinado a través del número de ciclos al cual será sometida la pieza.

Factor de relación de dureza (𝐶𝐻) = 1

Factor de temperatura (𝐶𝑇) = 1

Para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales, bi-helicoidales, y engranajes cónicos que operen a
temperaturas que no excedan de 121
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Factor de seguridad (𝐶𝑅) = 1

Este factor permite al diseñador una oportunidad de calcular las ruedas dentadas con una buena
confiabilidad, o de diseñarlo con un determinado riesgo

Factor de condición superficial (𝐶𝑓) = 1

Depende del acabado superficial y de las imperfecciones que se puedan encontrar en el diseño. Se
utiliza para engranajes con buen grado de acabado superficial.
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CALCULO DE POTENCIA QUE SE PUEDE TRANSMITIR EN CADA

ENGRANAJE:

Engranaje 1:
−7
𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷 = 6.98 ∗ 10 ( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪 𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷

𝟐
𝒌𝒈
𝟖𝟓𝟎𝒓𝒑𝒎 ⋅ 𝟒𝟖𝒎𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟏 𝟏𝟏𝟓 ⋅ 𝟏𝟐𝟒𝒎𝒎 ⋅ 𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏
𝑷 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )⋅( 𝒎𝒎𝟐 )
𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏 ⋅ 𝟏. 𝟑 ⋅ 𝟏 𝟏 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟔𝟎. 𝟔𝟎𝟒

𝑷 = 𝟐𝟐𝟐. 𝟑𝟓𝟔𝟔 𝑪𝑽

222.3566CV > 33.528 CV

Engranaje 2:

𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷=( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷
𝟐
𝒌𝒈
𝟑𝟓𝟏. 𝟑𝟑𝒓𝒑𝒎 ⋅ 𝟒𝟖𝒎𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟏 𝟏𝟏𝟓 ⋅ 𝟑𝟎𝟎𝒎𝒎 ⋅ 𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏
𝑷 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )⋅( 𝒎𝒎𝟐 )
𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏 ⋅ 𝟏. 𝟑 ⋅ 𝟏 𝟏 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟔𝟎. 𝟔𝟎𝟒

𝑷 = 𝟓𝟑𝟕. 𝟗𝟓𝟒𝟓 𝑪𝑽

𝟓𝟑𝟕. 𝟗𝟓𝟒𝟓 𝑪𝑽 > 33.528 CV

Engranaje 3:

𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷=( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷
𝟐
𝒌𝒈
𝟑𝟓𝟏. 𝟑𝟑𝒓𝒑𝒎 ⋅ 𝟔𝟎𝒎𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟏 𝟏𝟏𝟓 ⋅ 𝟏𝟒𝟒𝒎𝒎 ⋅ 𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏
𝑷 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )⋅( 𝒎𝒎𝟐 )
𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏 ⋅ 𝟏. 𝟑 ⋅ 𝟏 𝟏 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟔𝟎. 𝟔𝟎𝟒

𝑷 = 𝟏𝟓𝟒. 𝟗𝟑 𝑪𝑽

𝟏𝟓𝟒. 𝟗𝟑 𝑪𝑽 > 33.528 CV

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Engranaje 4:

𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷=( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷
𝟐
𝒌𝒈
𝟏𝟒𝟓. 𝟑𝟕𝟗𝒓𝒑𝒎 ⋅ 𝟔𝟎𝒎𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟏 𝟏𝟏𝟓 ⋅ 𝟑𝟒𝟖𝒎𝒎 ⋅ 𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏
𝑷 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )⋅( 𝒎𝒎𝟐 )
𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏 ⋅ 𝟏. 𝟑 ⋅ 𝟏 𝟏 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟔𝟎. 𝟔𝟎𝟒

𝑷 = 𝟑𝟕𝟒. 𝟒𝟏𝟗 𝑪𝑽

𝟑𝟕𝟒. 𝟒𝟏𝟗 𝑪𝑽 > 33.528 CV

Engranaje 5:

𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷=( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷
𝟐
𝒌𝒈
𝟏𝟒𝟓. 𝟑𝟕𝒓𝒑𝒎 ⋅ 𝟏𝟐𝟓𝒎𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟏 𝟏𝟏𝟓 ⋅ 𝟏𝟗𝟎𝒎𝒎 ⋅ 𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏
𝑷 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )⋅( 𝒎𝒎𝟐 )
𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏 ⋅ 𝟏. 𝟑 ⋅ 𝟏 𝟏 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟔𝟎. 𝟔𝟎𝟒

𝑷 = 𝟐𝟑𝟐. 𝟓𝟎 𝑪𝑽

𝟐𝟑𝟐. 𝟓𝟎 CV > 33.528 CV

Engranaje 6:

𝑵𝒑 ⋅ 𝑭 ⋅ 𝑪𝒓 ⋅ 𝑰 𝑺𝒂𝒄 ⋅ 𝑫𝒑 ⋅ 𝑪𝑳 ⋅ 𝑪𝑯 𝟐
𝑷=( )⋅( )
𝑪𝟎 ⋅ 𝑪𝒔 ⋅ 𝑪𝒎 ⋅ 𝑪𝒇 𝑪𝑻 ⋅ 𝑪𝑹 ⋅ 𝑪𝑷
𝟐
𝒌𝒈
𝟔𝟎. 𝟎𝟒𝟕𝟗𝒓𝒑𝒎 ⋅ 𝟏𝟐𝟓𝒎𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟎. 𝟏𝟏 𝟏𝟏𝟓 ⋅ 𝟒𝟔𝟎𝒎𝒎 ⋅ 𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏
𝑷 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )⋅( 𝒎𝒎𝟐 )
𝟏. 𝟐𝟓 ⋅ 𝟏 ⋅ 𝟏. 𝟑 ⋅ 𝟏 𝟏 ⋅ 𝟎. 𝟕𝟓 ⋅ 𝟔𝟎. 𝟔𝟎𝟒

𝑷 = 𝟓𝟔𝟐. 𝟗𝟓 𝑪𝑽

562.95036 CV > 33.528 CV

Por lo los dientes del engranaje resisten al fenómeno de fatiga conocido con el
nombre de “Picaduras”.
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Cálculo de momentos flectores para cada eje

Eje 1

Considerando la fuerza tangencial

Mf 1 = 72.92(Nm)
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Considerando la fuerza radial:

Mf2 = 195.703 (Nm)

𝟐 𝟐
𝑴𝑭𝑹 = √(𝑴𝒇𝟏 ) + (𝑴𝒇𝒛 ) = √(𝟕𝟐. 𝟗𝟐(𝐍𝐦))𝟐 + (𝟏𝟗𝟓. 𝟕𝟎𝟑 (𝐍𝐦))𝟐

𝑴𝑭𝑹𝟏 = 𝟐𝟎𝟖. 𝟖𝟒𝟔𝟖 (𝑵𝒎) →Momento flector resultante del eje 1

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Eje 2

Considerando la fuerza tangencial en el eje 2

Mf1=282.526 (Nm)
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Considerando la fuerza radial en el eje 2:

Mf2=758.35 (Nm)

𝟐 𝟐
𝑴𝑭𝑹 = √(𝑴𝒇𝟏 ) + (𝑴𝒇𝒛 ) = √(𝟐𝟖𝟐. 𝟓𝟐𝟔 (𝐍𝐦))𝟐 + (𝟕𝟓𝟖. 𝟑𝟓 (𝐍𝐦)))𝟐

𝑴𝑭𝑹𝟐 = 𝟖𝟎𝟗. 𝟐𝟔𝟖𝟓𝟗𝟕 (𝑵𝒎) → Momento flector resultante del eje 2

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Eje 3

Considerando la fuerza tangencial en el eje 3

Mf1=673.538 (Nm)
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Considerando la fuerza radial en el eje 3:

Mf2=659.891 (Nm)
𝟐 𝟐
𝑴𝑭𝑹 = √(𝑴𝒇𝟏 ) + (𝑴𝒇𝟐 ) = √(𝟔𝟕𝟑. 𝟓𝟑𝟖 (𝐍𝐦))𝟐 + (𝟔𝟓𝟗. 𝟖𝟗𝟏 (𝐍𝐦))𝟐

𝑴𝑭𝑹𝟑 = 𝟗𝟒𝟐. 𝟗𝟐𝟔𝟎𝟔 (𝑵𝒎) → Momento flector resultante del eje 3

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Eje 4:

Considerando la fuerza radial en el eje 4: Fr= 7311.791(N)

Mf1=219.36(Nm)
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Eje 4:

Considerando la fuerza tangencial en el eje 4: Ft= 21735.2(N)

Diagrama de fuerza cortante

Diagrama de momento flecto

Mfr4=652.06(Nm)
𝟐 𝟐
𝑴𝑭𝑹 = √(𝑴𝒇𝟏 ) + (𝑴𝒇𝟐 ) = √(𝟐𝟏𝟗. 𝟑𝟔(𝐍𝐦))𝟐 + (𝟔𝟓𝟐. 𝟎𝟔(𝐍𝐦)))𝟐

𝑴𝑭𝑹𝟑 = 𝟔𝟖𝟕. 𝟗𝟔𝟖𝟕𝟖𝟖(𝑵𝒎) → Momento flector resultante del eje 4

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Determinando diámetro de los ejes

Se procede a calcular el diámetro necesario de cada eje de acuerdo a las fuerzas involucradas en el
sistema.

Método código ASME

𝟐 𝟐
𝟏𝟔 𝜶⋅𝑭𝒂 ⋅𝑫𝒐 ⋅(𝟏+𝒌 )
𝑫𝟑𝟎 = ∗ √ (𝒌 𝒃 ⋅ 𝑴 𝒃 + ) + (𝒌𝒕 ∗ 𝑴𝑻 )𝟐 )
𝝅⋅𝑺𝒔 ⋅(𝟏−𝒌𝟒 ) 𝟖

Con las siguientes variables:

Do: Diámetro exterior del eje

Ss= Esfuerzo Admisible (34110000 N/m2)
K = Relación entre Di/Do, como no es eje hueco este factor es cero (0)
Kb= Factor de choque aplicado a la flexión (1,5)
Kt = Factor de choque aplicado a la torsión (1)
Fa= Fuerza Axial
Mb = Momento flector
Mt = Momento torsor
L = Largo del eje
α = Factor de acción de columna
𝟏
𝛂=
𝑳
𝟏 − 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟒 ∗ ( )
𝒌

𝑰 𝒎𝒐𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒄𝒊𝒂
𝒌=√ =√
𝑨 𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆
Como no se conoce el diámetro del eje, se deja expresado de la siguiente forma

𝝅 ∗ 𝒅𝟒𝟎
𝑰 𝒅𝟎
𝒌 = √ = √ 𝟔𝟒 𝟒 =
𝑨 𝝅 ∗ 𝒅𝟎 𝟒
𝟒

Al momento de realizar el cálculo para los engranajes rectos las fuerzas axiales se hacen cero , solo
están presentes en los engranajes cónicos ( en el eje 3 y 4 )

16
𝐷03 = 𝜋⋅𝑆 ⋅(1−𝑘4 ) ∗ √(𝑘𝑏 ⋅ 𝑀𝑏 )2 + (𝑘𝑡 ∗ 𝑀𝑇 )2 )
𝑠
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Calculo de diámetro eje 1:

16 2
𝐷03 = 4)
∗ √(𝑘𝑏 ⋅ 𝑀𝑓𝑟1 ) + (𝑘𝑡 ∗ 𝑀𝑇1 )2 )
𝜋⋅𝑆𝑠 ⋅(1−𝑘

16
𝐷03 = 𝑁 ∗ √(1.5 ⋅ 208.8468𝑁𝑚)2 + (1 ∗ 282.528𝑁𝑚)2 )
𝜋⋅(304110000 2 )⋅(1−04 )
𝑚

𝐷03 = 7.06481701 ∗ 10−6 (𝑚3 )

𝟑
𝑫𝟎 = √7.06481701 ∗ 10−6 (𝑚3 )

1000mm
𝑫𝟎 = 0.01918817423(m) ∗
1m

𝑫𝟎 𝟏 = 𝟏𝟗. 𝟏𝟖𝟖𝟏𝟕(𝒎𝒎)

Calculo de diámetro eje 2:

16 2
𝐷03 = 4)
∗ √(𝑘𝑏 ⋅ 𝑀𝑓𝑟2 ) + (𝑘𝑡 ∗ 𝑀𝑇2 )2 )
𝜋⋅𝑆𝑠 ⋅(1−𝑘

16
𝐷03 = 𝑁 ∗ √(1.5 ⋅ 809.2686𝑁𝑚)2 + (1 ∗ 683.536𝑁𝑚)2 )
𝜋⋅(304110000 2 )⋅(1−04 )
𝑚

𝐷03 = 2.333069221 ∗ 10−5 (𝑚3 )

𝟑
−5
𝑫𝟎 = √2.333069221 ∗ 10 (𝑚3 )

1000mm
𝑫𝟎 = 0.0285743209(m) ∗
1m

𝑫𝟎 𝟐 = 𝟐𝟖. 𝟓𝟕𝟒𝟑𝟐𝟏(𝒎𝒎)
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Cálculo de diámetro eje 3:

16 𝛼⋅𝐹𝑎 ⋅𝐷𝑜 ⋅(1+𝑘 2 ) 2

𝐷03 = 𝜋⋅𝑆 ⋅(1−𝑘4 ) ∗ √(𝑘𝑏 ⋅ 𝑀𝑓𝑟3 + ) + (𝑘𝑡 ∗ 𝑀𝑇3 )2)
𝑠 8

16
𝐷03 = ∗
𝑁
𝜋 ⋅ (304110000 2 ) ⋅ (1 − 04 )
𝑚
1 2
( 2)
𝐿 )⋅7311.7778⋅𝐷𝑜 ⋅(1+0
1−0,0044( )
√(1.5 ⋅ 942.92606 (𝑁𝑚) + 𝑘
) + (1 ∗ 1651.8774(𝑁𝑚))2)
8

16
𝐷03 = ∗
𝑁)
𝜋 ⋅ (304110000
𝑚2
7311.778∗𝐷𝑜2 2
√(1.5 ⋅ 942.92606 (𝑁𝑚) + ) + (1 ∗ 1651.8774(𝑁𝑚))2 )
8∗(𝐷𝑜−1.76∗10−3 )

𝑫𝟎 𝟑 == 0.03384(m) → 𝑫𝟎 𝟑 =33.84(mm) , Eje 3

Calculo de diámetro eje 4:

16 𝛼⋅𝐹𝑎 ⋅𝐷𝑜 ⋅(1+𝑘 2 ) 2

𝐷03 = 𝜋⋅𝑆 ⋅(1−𝑘4 ) ∗ √(𝑘𝑏 ⋅ 𝑀𝑓𝑟4 + ) + (𝑘𝑡 ∗ 𝑀𝑇4 )2)
𝑠 8

16
𝐷03 = ∗
𝑁
𝜋 ⋅ (304110000 2 ) ⋅ (1 − 04 )
𝑚
1 2
2
( 𝐿 )⋅3020.087⋅𝐷𝑜 ⋅(1+0 )
1−0,0044( )
√(1.5 ⋅ 687.9687 (𝑁𝑚) + 𝑘
) + (1 ∗ 3999.287(𝑁𝑚))2)
8

16
𝐷03 = ∗
𝑁)
𝜋 ⋅ (304110000
𝑚2
3020.087∗𝐷𝑜2 2
√(1.5 ⋅ 687.9687 (𝑁𝑚) + ) + (1 ∗ 3999.287(𝑁𝑚))2 )
8∗(𝐷𝑜−1.76∗10−3 )

Por medio de la herramienta symbolab calculamos Do4

Do4= 0.04165(m) → 𝑫𝟎 𝟒 =41.65(mm), Eje 4

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Cálculo de diámetro mediante el método de rigidez torsional

𝟓𝟖𝟒 ⋅ 𝑴𝒕 ⋅ 𝑳
𝜽=
𝑮 ⋅ (𝒅𝒐)𝟒

Mt = Momento torsor
𝜃 = Angulo de giro. Para ejes de transmisión se considera un ángulo de 𝜃 = 1°
G = Modulo de elasticidad de torsión (85000 MPa)
Do = Diámetro del eje
L = Largo del eje

4 584 ⋅ 𝑀𝑡 ⋅ 𝐿
𝑑0 = √
𝐺⋅𝜃

Calculo de diámetro del eje 1:

4 584 ⋅ 𝑀𝑡1 ⋅ 𝐿
𝑑01 = √
𝐺⋅𝜃

4 584 ⋅ 282.528(𝑁𝑚) ⋅ 0.1(𝑚)

𝑑01 = √
85000𝑀𝑃𝑎 ⋅ 1°

𝑑01 = 0.020990(𝑚)

𝑑01 = 20.99006842(𝑚𝑚)

Calculo de diámetro del eje 2:

4 584 ⋅ 𝑀𝑡2 ⋅ 𝐿
𝑑02 = √
𝐺⋅𝜃

4 584 ⋅ 683.536(𝑁𝑚) ⋅ 0.1(𝑚)

𝑑02 = √
85000𝑀𝑃𝑎 ⋅ 1°
𝑑02 = 0.02617814(𝑚)

𝑑02 = 26.17814(𝑚𝑚)
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Calculo de diámetro del eje 3:

4 584 ⋅ 𝑀𝑡3 ⋅ 𝐿
𝑑03 = √
𝐺⋅𝜃

4 584 ⋅ 1651.87(𝑁𝑚) ⋅ 0.1(𝑚)

𝑑03 = √
85000𝑀𝑃𝑎 ⋅ 1°

𝑑03 = 0.032639(𝑚)

𝑑03 = 32.639(𝑚𝑚)

Calculo de diámetro del eje 4 :

4 584 ⋅ 𝑀𝑡4 ⋅ 𝐿
𝑑04 = √
𝐺⋅𝜃

4 584 ⋅ 3999.28(𝑁𝑚) ⋅ 0.1(𝑚)

𝑑04 = √
85000𝑀𝑃𝑎 ⋅ 1°

𝑑04 = 0.04071401(𝑚)

𝑑04 = 40.714015(𝑚𝑚)
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Cálculo de diámetro mediante la deflexión de cada eje

Se determinará el diámetro de cada eje mediante el método de funciones singulares

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 𝑀 < 𝑥 >
𝑑𝑥 2

Los términos existen cuando ⟨𝑎⟩𝑏 > 0

El termino no existe cuando ⟨𝑎⟩𝑏 < 0

Se debe tener en cuenta que, para determinar el diámetro, la deformación admisible es la siguiente:

𝐿
𝑦𝑎𝑑𝑚 = ; L: Largo del eje
350

Cálculo de 𝑦𝑎𝑑𝑚 para cada eje:

𝐿 10𝑐𝑚 1
Eje 1 → 𝑦𝑎𝑑𝑚 1 = = = 𝑐𝑚 = 0.02857142857 𝑐𝑚
350 350 35

𝐿 10𝑐𝑚 1
Eje 2 → 𝑦𝑎𝑑𝑚 2 = = = 𝑐𝑚 = 0.02857142857 𝑐𝑚
350 350 35

𝐿 10𝑐𝑚 1
Eje 3 → 𝑦𝑎𝑑𝑚 3 = = = 𝑐𝑚 = 0.02857142857 𝑐𝑚
350 350 35

𝐿 3𝑐𝑚 3
Eje 4 → 𝑦𝑎𝑑𝑚 4 = = = 𝑐𝑚 = 8.57142857 ∗ 10−3 𝑐𝑚
350 350 350

Tabla de deflexiones admisibles para cada eje :

Eje L (cm) 𝑦𝑎𝑑𝑚 (cm) 𝑦𝑎𝑑𝑚 (m)

1 10 1 1
35 3500
2 10 1 1
35 3500
3 10 1 1
35 3500
4 3 3 3
350 35000
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Deflexión del eje 1 producto de fuerza tangencial en el plano x-y

Ft (1) = 4556.903(N)

𝑀 < 𝑥 > −3645.523 < 𝑥 > +4556.903 < 𝑥 − 0.02 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 3645.523 < 𝑥 > −4556.903 < 𝑥 − 0.02 >

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 3645.523 < 𝑥 > −4556.903 < 𝑥 − 0.02 > / ∫
𝑑𝑥 2

3645.523 4556.903
< 𝑥 − 0.02 > 2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)
𝑑𝑦
𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 − 2

3645.523 4556.903
𝑑𝑦 𝐸𝐼 = (
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > 2 + 𝑐1 ) dx / ∫

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐 ; (Ec. 2)
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Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

1) X = 0 ; Y= 0
2) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

1) X = 0 ; Y= 0

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

Remplazando:

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
(𝟎) ∗ 𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝟎 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝟎 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎 > + 𝒄𝟐

𝟒𝟓𝟓𝟔. 𝟗𝟎𝟑 𝟑
𝟎=− < −𝟎. 𝟎𝟐 > + 𝒄𝟐
𝟐∗𝟑

Para el método de funciones singulares no puede existir un término negativo dentro de los paréntesis ,
por lo que se elimina de la ecuación . El termino no existe cuando ⟨𝑎⟩𝑏 < 0 .
𝒄𝟐 = 𝟎
2) X = 0.1 ; Y=0

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

Remplazando:

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 = 𝟐∗𝟑
< 0.1 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝟎. 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑+ 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 > + 𝟎

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
(𝟎) ∗ 𝑬𝑰 =
𝟔
< 0.1 >𝟑 − 𝟔
< 𝟎. 𝟎𝟖 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 >
𝟑 𝟑
𝟎 = 𝟔𝟎𝟕. 𝟓𝟖𝟕𝟏 < 0.1 > − 𝟓𝟗𝟐. 𝟖𝟏𝟕 < 𝟎. 𝟎𝟖 > + 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 >

𝟎 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟑𝟓𝟓𝟐𝟕𝟗𝟔+ 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 >

−𝟎. 𝟑𝟎𝟑𝟓𝟓𝟐𝟕𝟗𝟔
𝒄𝟏 =
𝟎. 𝟏
𝒄𝟏 = −𝟑. 𝟎𝟑𝟓𝟓𝟐𝟕𝟗𝟔
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Deflexión máxima

𝑑𝑦
Esta deflexión máxima ocurre cuando =0 , Es decir la ecuación 1
𝑑𝑥

3645.523 4556.903
< 𝑥 − 0.02 > 2 + 𝑐1
𝑑𝑦
𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 − 2

Remplazando:

3645.523 4556.903 2
(0) ∗ 𝐸𝐼 =
2
<𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > - 3.03552796
3645.523 4556.903
0=
2
< 𝑥 > 2
− 2 < 𝑥 − 0.02 > 2 - 3.03552796

Ahora, esta ecuación se debe evaluar en los intervalos de distancia en donde se encuentra la fuerza y
la solución debe estar dentro del intervalo de estudio para ser considerado un máximo.

1.- x ∈ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐)

3645.523 4556.903
0=
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > 2 - 3.03552796
3645.523 2
0= < 𝑥 > - 3.03552796
2

𝑥1 = 0.04080 , 𝑥1 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

𝑥2 = − 0.04080 , 𝑥2 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

2.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ; 𝟎. 𝟏)

3645.523 4556.903
0=
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > 2 - 3.03552796

𝑥1 = 0.06341(𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟏) , Si existe un máximo

𝑥2 = 0.13658(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟏) , No existe un máximo

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Finalmente se evalúa la ecuación 2 considerando los valores de los extremos y el valor máximo
obtenido:

1) X=0 m

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝟎 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝟎 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎 > + 𝟎

𝒀𝑬𝑰 = 𝟎

𝒀=𝟎

2) X = 0.06341m

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

𝟑𝟔𝟒𝟓.𝟓𝟐𝟑 𝟒𝟓𝟓𝟔.𝟗𝟎𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 0.06341 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 0.06341 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 -
𝟑. 𝟎𝟑𝟓𝟓𝟐𝟕𝟗𝟔 < 0.06341 > + 𝟎

𝒀𝑬𝑰 = −𝟎. 𝟎𝟗𝟗𝟕𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟕𝟔

−𝟎. 𝟎𝟗𝟗𝟕𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟕𝟔
𝒀𝒙𝒚 =
𝑬𝑰
3) X = 0.1m

3645.523 4556.903
𝑌𝐸𝐼 =
2∗3
< 𝑥 >3 − 2∗3
< 𝑥 − 0.02 > 3 + 𝑐1 < 𝑥 > + 𝑐2
3645.523 4556.903
𝑌𝐸𝐼 =
6
< 0.1 >3 − 6 < 0.1 − 0.02 > 3 + 𝑐1 < 0.1 > + 0
𝒀𝑬𝑰 = 𝟎
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión del eje 1 producto de fuerza radial en el plano x-z:

Fr= 12231.439

𝑀 < 𝑥 > −9785.51 < 𝑥 > +12231.439 < 𝑥 − 0.02 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 9785.51 < 𝑥 > −12231.439 < 𝑥 − 0.02 >

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 9785.51 < 𝑥 > −12231.439 < 𝑥 − 0.02 > / ∫
𝑑𝑥 2

9785.51 12231.439
< 𝑥 − 0.02 > 2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)
𝑑𝑦
𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 − 2

< 𝑥 − 0.02 > 2 + 𝑐1 ) dx / ∫

9785.51 12231.439
𝑑𝑦 𝐸𝐼 = (
2
< 𝑥 >2 − 2

< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐 ; (Ec. 2)

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

3) X = 0 ; Y= 0
4) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

3) X = 0 ; Y= 0

< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
Remplazando:

𝟗𝟕𝟖𝟓.𝟓𝟏 𝟏𝟐𝟐𝟑𝟏.𝟒𝟑𝟗
(𝟎) ∗ 𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝟎 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 𝟎 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎 > + 𝒄𝟐

𝟏𝟐𝟐𝟑𝟏. 𝟒𝟑𝟗 𝟑
𝟎=− < 𝟎 − 𝟎. 𝟎𝟐 > + 𝒄𝟐
𝟐∗𝟑

𝒄𝟐 = 𝟎

4) X = 0.1 ; Y=0

< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑

Remplazando:

< 𝟎. 𝟏 >𝟑 − < 𝟎. 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑 𝟐∗𝟑

𝟗𝟕𝟖𝟓.𝟓𝟏 𝟏𝟐𝟐𝟑𝟏.𝟒𝟑𝟗
(𝟎) ∗ 𝑬𝑰 =
𝟔
< 0.1 >𝟑 − 𝟔
< 𝟎. 𝟎𝟖 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 >
𝟑 𝟑
𝟎 = 𝟏𝟔𝟑𝟎. 𝟗𝟐 < 0.1 > − 𝟐𝟎𝟑𝟖. 𝟓𝟕𝟑𝟐 < 𝟎. 𝟎𝟖 > + 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 >

𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐+ 𝒄𝟏 < 𝟎. 𝟏 >

−𝟎. 𝟓𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐
𝒄𝟏 =
𝟎. 𝟏
𝒄𝟏 = −𝟓. 𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐𝟏𝟔
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión máxima

𝑑𝑦
Esta deflexión máxima ocurre cuando =0 , Es decir la ecuación 1
𝑑𝑥

9785.51 12231.439
< 𝑥 − 0.02 > 2 + 𝑐1
𝑑𝑦
𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 − 2
Remplazando:

9785.51 12231.439
(0) ∗ 𝐸𝐼 =
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > 2 -5.871705216

9785.51 12231.439
0=
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > 2 - 5.871705216

Ahora, esta ecuación se debe evaluar en los intervalos de distancia en donde se encuentra la fuerza y
la solución debe estar dentro del intervalo de estudio para ser considerado un máximo.

1.- x ∈ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐)

9785.51 12231.439 2
0=
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > -𝟓. 𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐𝟏𝟔
9785.51
0= < 𝑥 >2 − 𝟓. 𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐𝟏𝟔
2
𝑥1 = 0.03464 , 𝑥1 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

𝑥2 = − 0.03464, 𝑥2 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

2.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ; 𝟎. 𝟏)

9785.51 12231.439
0=
2
< 𝑥 >2 − 2
< 𝑥 − 0.02 > 2 -𝟓. 𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐𝟏𝟔

𝑥1 = 0.04343 (𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟏) , Si existe un máximo

𝑥2 = 0.15659(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟏) , No existe un máximo

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Finalmente se evalúa la ecuación 2 considerando los valores de los extremos y el valor máximo
obtenido:

4) X=0 m

< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑

< 𝟎 >𝟑 − < 𝟎 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝟎 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑 𝟐∗𝟑

𝒀𝑬𝑰 = 𝟎

𝒀=𝟎

5) X = 0.04343 m

< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑

9785.51 12231.439 𝟑
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 0.04343 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
< 0.04343 − 𝟎. 𝟎𝟐 > −
𝟓. 𝟖𝟕𝟏𝟕𝟎𝟓𝟐𝟏𝟔 < 0.04343 > + 𝟎

𝒀𝑬𝑰 =-0.1476302532

−𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟔𝟑𝟎𝟐𝟓𝟑𝟐
𝒀𝒙𝒛 =
𝑬𝑰
6) X = 0.1m

< 𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐 > 𝟑 + 𝒄𝟏 < 𝒙 > + 𝒄𝟐

9785.51 12231.439
𝒀𝑬𝑰 =
𝟐∗𝟑
< 𝒙 >𝟑 − 𝟐∗𝟑
3645.523 3 4556.903
𝑌𝐸𝐼 = 6
< 0.1 > − 6
< 0.1 − 0.02 > 3 + 𝑐1 < 0.1 > + 0
𝒀𝑬𝑰 = 𝟎
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Ahora ya determinada las deflexiones para los planos x-y; x-z correspondientes a las fuerzas
tangencial y radial respectivamente, Se procede a calcular la deflexión resultante máxima en el
eje 1 y en base a este se obtendrá el diámetro del eje 1.

−𝟎.𝟎𝟗𝟗𝟕𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟕𝟔 −𝟎.𝟏𝟒𝟕𝟔𝟑𝟎𝟐𝟓𝟑𝟐
𝒀𝒙𝒚 = ; 𝒀𝒙𝒛 =
𝑬𝑰 𝑬𝑰

Por lo tanto, la deflexión resultante máxima:

2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √(𝑦𝑥𝑦 ) + (𝑦𝑥𝑧 )2

−𝟎. 𝟎𝟗𝟗𝟕𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟕𝟔 2 −𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟔𝟑𝟎𝟐𝟓𝟑𝟐 2

𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √( ) +( )
𝑬∗𝑰 𝑬∗𝑰

(−𝟎. 𝟎𝟗𝟗𝟕𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟕𝟔)2 + (−𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟔𝟑𝟎𝟐𝟓𝟑𝟐)2

𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √
(𝐸 ∗ 𝐼)2

√(−𝟎. 𝟎𝟗𝟗𝟕𝟎𝟎𝟎𝟒𝟔𝟕𝟔)2 + (−𝟎. 𝟏𝟒𝟕𝟔𝟑𝟎𝟐𝟓𝟑𝟐)2

𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) =
𝐸∗𝐼
0.1781426142
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) =
𝐸∗𝐼

Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E : E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I : I=
64
1
• 𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = 𝑌𝑎𝑑𝑚1 = 3500

0.1781426142 0.1781426142∗64
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = 4 → 𝑑4 =
𝜋𝑑 200637.49 (M Pa)∗𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) ∗𝜋
200637.49 (M Pa)∗
64

𝟒 0.1781426142 ∗ 64
𝒅= √ 1
200637.49 (M Pa) ∗ ∗𝜋
3500
D1 = 0.01586220178 (m)
D1 =15.8622(mm) : Diámetro calculado para el eje 1
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Deflexión del eje 2 producto de fuerza tangencial en el plano x-y:

Aplicando el metodo de funciones singulares :

𝑀 < 𝑥 > −9341.65 < 𝑥 > +4556.9 < 𝑥 − 0.02 > +9493.56 < 𝑥 − 0.04 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 9341.65 < 𝑥 > −4556.9 < 𝑥 − 0.02 > −9493.56 < 𝑥 − 0.04 >

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 9341.65 < 𝑥 > − 4556.9 < 𝑥 − 0.02 > − 9493.56 < 𝑥 − 0.04 > / ∫
𝑑𝑥 2
𝑑𝑦 9341.65 4556.9 9493.56
𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.02 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)

9341.65 4556.9 9493.56

𝑑𝑦 𝐸𝐼 = ( < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1 ) dx / ∫
2 2 2

9341.65 4556.9 9493.56

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐 ; (Ec. 2)
2∗3 2∗3 2∗3
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

5) X = 0 ; Y= 0
6) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

5) X = 0 ; Y= 0
9341.65 4556.9 9493.56
𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

Remplazando:

9341.65 4556.9 9493.56

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0 >3 − < 0 − 0.02 >3 − < 0 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝟎 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

𝒄𝟐 = 𝟎
6) X = 0.1 ; Y=0

9341.65 4556.9 9493.56

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
Remplazando:

9341.65 4556.9 9493.56

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0.1 >3 − < 0.1 − 0.02 >3 − < 0.1 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝟎. 𝟏 > + 𝟎
2∗3 2∗3 2∗3

9341.65 4556.9 9493.56

𝟎= < 0.1 >3 − < 0.08 >3 − < 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝟎. 𝟏 >
2∗3 2∗3 2∗3

𝟎 = 1556.94166 < 0.1 >3 − 759.483 < 0.08 >3 − 1582.26 < 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝟎. 𝟏 >

0 = 0.826318144 +𝑐1 < 𝟎. 𝟏 >

−𝟎. 𝟖𝟐𝟔𝟑𝟏𝟖𝟏𝟒𝟒
𝒄𝟏 =
𝟎. 𝟏
𝒄𝟏 = −𝟖. 𝟐𝟔𝟑𝟏𝟖𝟏𝟒𝟒
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión máxima

𝑑𝑦
Esta deflexión máxima ocurre cuando =0 , Es decir la ecuación 1
𝑑𝑥

𝑑𝑦 9341.65 4556.9 9493.56

𝐸𝐼 = < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1
𝑑𝑥 2 2 2

Remplazando:

9341.65 4556.9 9493.56

(0)𝐸𝐼 = < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 -5.871705216
2 2 2

9341.65 4556.9 9493.56

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 -5.871705216
2 2 2

Ahora, esta ecuación se debe evaluar en los intervalos de distancia en donde se encuentra la fuerza y
la solución debe estar dentro del intervalo de estudio para ser considerado un máximo.

1.- x ∈ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐)

9341.65 4556.9 9493.56

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 - 5.871705216
2 2 2
9341.65
0= < 𝑥 >2 − 5.871705216
2

𝑥1 = 0.03545 , 𝑥1 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

𝑥2 = −0.03545, 𝑥2 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

2.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ; 𝟎. 𝟎𝟒)

9341.65 4556.9
0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − 5.871705216
2 2

𝑥1 = 0.03750(𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , Si existe un máximo

𝑥2 = −0.07559(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , No existe un máximo

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

3.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ; 𝟎. 𝟏)

9341.65 4556.9 9493.56

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 - 5.871705216
2 2 2
𝑥1 = 0.03760 (𝑚) , 𝑥1 ∉ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟏) , Si existe un máximo

𝑥2 = 0.16239(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟏) , No existe un máximo

Finalmente se evalúa la ecuación 2 considerando los valores de los extremos y el valor máximo
obtenido:

7) X = 0.03750

9341.65 4556.9 9493.56

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

9341.65 4556.9
𝒀𝑬𝑰 = < 0.03750 >3 − < 0.03750 − 0.02 >3
2∗3 2∗3
9493.56
− < 0.03750 − 0.04 >3 − 5.871705216 < 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝟓𝟎 > + 𝟎
2∗3

𝒀𝑬𝑰 =-0.1421302
−𝟎. 𝟏𝟒𝟐𝟏𝟑𝟎𝟐
𝒀𝒙𝒚 =
𝑬𝑰
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión del eje 2 producto de fuerza radial en el plano x-z

Aplicando el metodo de funciones singulares :

𝑀 < 𝑥 > −25074.462 < 𝑥 > +12231.439 < 𝑥 − 0.02 > +25482.185 < 𝑥 − 0.04 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 25074.462 < 𝑥 > −12231.439 < 𝑥 − 0.02 > −25482.185 < 𝑥 − 0.04 >

𝑑2 𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 25074.462 < 𝑥 > − 12231.439 < 𝑥 − 0.02 > − 25482.185 < 𝑥 − 0.04 > / ∫
𝑑𝑥 2

𝑑𝑦 25074.462 12231.439 25482.185

𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.02 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)

25074.462 12231.439 25482.185

𝑑𝑦 𝐸𝐼 = ( < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1 ) dx / ∫
2 2 2

25074.462 12231.439 25482.185

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
; (Ec. 2)
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

7) X = 0 ; Y= 0
8) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

7) X = 0 ; Y= 0
25074.462 12231.439 25482.185
𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
Remplazando:

25074.462 12231.439 25482.185

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0 >3 − < 0 − 0.02 >3 − < 0 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝟎 >
2∗3 2∗3 2∗3
+ 𝒄𝟐
𝒄𝟐 = 𝟎
8) X = 0.1 ; Y=0

25074.462 12231.439 25482.185

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
Remplazando:

25074.462 12231.439 25482.185

(0)𝐸𝐼 = < 0.1 >3 − < 0.1 − 0.02 >3 − < 0.1 −
2∗3 2∗3 2∗3
0.04 >3 + 𝑐1 < 0.1 > + 0

25074.462 12231.439 25482.185

0= < 0.1 >3 − < 0.08 >3 − < 0.06 >3 + 𝑐1 < 0.1 >
2∗3 2∗3 2∗3
𝟎 = 4.179077 − 1.04375 − 0.91735866 + 𝑐1 < 𝟎. 𝟏 >

0 = 2.21796834+ 𝑐1 < 0.1 >

2.21796834
𝒄𝟏 = −
𝟎. 𝟏

𝒄𝟏 = −𝟐𝟐. 𝟏𝟕𝟗𝟔𝟖𝟑𝟒.
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión máxima

𝑑𝑦
Esta deflexión máxima ocurre cuando =0 , Es decir la ecuación 1
𝑑𝑥

𝑑𝑦 25074.462 12231.439 25482.185

𝐸𝐼 = < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1
𝑑𝑥 2 2 2
Remplazando:

25074.462 12231.439 25482.185

(0)𝐸𝐼 = < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1
2 2 2

25074.462 12231.439 25482.185

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − 22.1796834
2 2 2

Ahora, esta ecuación se debe evaluar en los intervalos de distancia en donde se encuentra la fuerza y
la solución debe estar dentro del intervalo de estudio para ser considerado un máximo.

1.- x ∈ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐)

25074.462 12231.439 25482.185

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − 22.1796834
2 2 2
25074.462
0= < 𝑥 >2 − 22.1796834
2

𝑥1 = 0.04206, 𝑥1 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

𝑥2 = −0.04206, 𝑥2 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟐) , No existe un máximo

2.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ; 𝟎. 𝟎𝟒)

25074.462 12231.439 25482.185

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − 22.1796834
2 2 2
25074.462 12231.439
0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − 22.1796834
2 2

𝑥1 = 0.04574(𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , no existe un máximo

𝑥2 = −0.08383(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟐 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , No existe un máximo

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

3.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ; 𝟎. 𝟏)

25074.462 12231.439 25482.185

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − 22.1796834
2 2 2
𝑥1 = 0.04635(𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟏) , Si existe un máximo

𝑥2 = 0.15364(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟏) , No existe un máximo

Finalmente se evalúa la ecuación 2 considerando los valores de los extremos y el valor máximo
obtenido:

8) X = 0.04635

25074.462 12231.439 25482.185

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

25074.462 12231.439 25482.185

𝒀𝑬𝑰 = 2∗3
< 0.04635 >3 − 2∗3
< 0.04635 − 0.02 >3 − 2∗3
< 0.04635 − 0.04 >3 −
22.1796834 < 0.04635 > + 𝟎

25074.462 12231.439 25482.185

𝒀𝑬𝑰 = < 0.04635 >3 − < 0.02635 >3 − < 0.00635 >3
6 6 6

−22.1796834 < 0.04635 > + 𝟎

𝑌𝐸𝐼 =0.3777465882−22.1796834 < 0.04635 >

𝑌𝐸𝐼 =-0.6502817374

−0.6502817374
𝑌𝑥𝑧 =
𝐸𝐼
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Ahora ya determinada las deflexiones para los planos x-y; x-z correspondientes a las fuerzas
tangencial y radial respectivamente, Se procede a calcular la deflexión resultante máxima en el
eje 1 y en base a este se obtendrá el diámetro del eje 1.

−𝟎.𝟏𝟒𝟐𝟏𝟑𝟎𝟐 −𝟎.𝟔𝟓𝟎𝟐𝟖𝟏𝟕𝟑𝟕𝟒
𝒀𝒙𝒚 = ;𝒀𝒙𝒛 =
𝑬𝑰 𝑬𝑰

Por lo tanto, la deflexión resultante máxima:

2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √(𝑦𝑥𝑦 ) + (𝑦𝑥𝑧 )2

−0.1421302 2 −0.6502817374 2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √( ) +( )
𝐸𝐼 𝐸𝐼

(−0.1421302)2 + (−0.6502817374)2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √
(𝐸 ∗ 𝐼)2

√(−0.1421302)2 + (−0.6502817374)2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) =
𝐸∗𝐼

0.6656330308
𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) =
𝐸∗𝐼
Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64
1
• 𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) = 𝑌𝑎𝑑𝑚1 = 3500

0.6656330308 ∗64
𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) =
0.6656330308
4 → 𝑑4 =
𝜋𝑑 200637.49 (M Pa)∗𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) ∗𝜋
200637.49 (M Pa)∗
64

𝟒 0.6656330308 ∗ 64
𝒅= √ 1
200637.49 (M Pa) ∗ ∗𝜋
3500

D2 =0.02205363753 (m)

D2 =22.053637 (mm) : Diámetro calculado para el eje 2

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión del eje 3 producto de fuerza tangencial en el plano x-y

Aplicando el metodo de funciones singulares :

𝑀 < 𝑥 > −14390.143 < 𝑥 > +9493.506 < 𝑥 − 0.04 > +21735.1 < 𝑥 − 0.06 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 14390.143 < 𝑥 > − 9493.506 < 𝑥 − 0.04 > −21735.1 < 𝑥 − 0.06 >

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 14390.143 < 𝑥 > − 9493.506 < 𝑥 − 0.04 > −21735.1 < 𝑥 − 0.06 >/ ∫
𝑑𝑥 2

𝑑𝑦 14390.143 9493.506 21735.1

𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 −
2
< 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)

14390.143 9493.506 21735.1

𝑑𝑦 𝐸𝐼 = ( < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1 ) dx / ∫
2 2 2

14390.143 9493.506 21735.1

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐 ;
2∗3 2∗3 2∗3
(Ec. 2)
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

9) X = 0 ; Y= 0
10) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

9) X = 0 ; Y= 0
14390.143 9493.506 21735.1
𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
Remplazando:

14390.143 9493.506 21735.1

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0 >3 − < 0 − 0.04 >3 − < 0 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝟎 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

𝒄𝟐 = 𝟎
10) X = 0.1 ; Y=0

14390.143 9493.506 21735.1

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

Remplazando:

14390.143 9493.506 21735.1

(0) ∗ 𝐸𝐼 = 2∗3
< 0.1 >3 − 2∗3
< 0.1 − 0.04 >3 − 2∗3
< 0.1 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 0.1 > + 0

14390.143 9493.506 21735.1

0= < 0.1 >3 − < 0.06 >3 − < 0.04 >3 + c1 < 0.1 >
2∗3 2∗3 2∗3

0 = 1.824750951 + 𝑐1 < 0.1 >

1.824750951
𝑐1 = −
0.1

𝑐1 = −18.24750951
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión máxima

𝑑𝑦
Esta deflexión máxima ocurre cuando =0 , Es decir la ecuación 1
𝑑𝑥

𝑑𝑦 14390.143 9493.506 21735.1

𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 −
2
< 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1

Remplazando:

14390.143 9493.506 21735.1

(0) ∗ 𝐸𝐼 = < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1
2 2 2

14390.143 9493.506 21735.1

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 18.24750951
2 2 2

Ahora, esta ecuación se debe evaluar en los intervalos de distancia en donde se encuentra la fuerza y
la solución debe estar dentro del intervalo de estudio para ser considerado un máximo.

1.- x ∈ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒)

14390.143 9493.506 21735.1

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 18.24750951
2 2 2
14390.143
0= < 𝑥 >2 − 18.24750951
2

𝑥1 = 0.05035, 𝑥1 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , No existe un máximo

𝑥2 = −0.05035, 𝑥2 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , No existe un máximo

2.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ; 𝟎. 𝟎𝟔)

14390.143 9493.506 21735.1

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 18.24750951
2 2 2

14390.143 9493.506
0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − 18.24750951
2 2

𝑥1 = 0.05117(𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟎𝟔) , si existe un máximo

𝑥2 = −0.2062(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟎𝟔) , No existe un máximo

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

3.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟔 ; 𝟎. 𝟏)

14390.143 9493.506 21735.1

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 18.24750951
2 2 2

𝑥1 = 0.05221(𝑚) , 𝑥1 ∉ [𝟎. 𝟎𝟔 ∶ 𝟎. 𝟏) , no existe un máximo

𝑥2 = 0.14778(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟔 ∶ 𝟎. 𝟏) , No existe un máximo

Finalmente se evalúa la ecuación 2 considerando los valores de los extremos y el valor máximo
obtenido:

9) X = 0.05117

14390.143 9493.506 21735.1

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

14390.143 9493.506 21735.1

𝑌𝐸𝐼 = < 0.05117 >3 − < 0.05117 − 0.04 >3 − < 0.05117 − 0.06 >3 − 18.24750951
6 6 6
< 0.05117 >

14390.143 9493.506 21735.1

𝑌𝐸𝐼 = < 0.05117 >3 − < 0.01117 >3 − < −0.00883 >3 − 18.24750951 < 0.05117 >
6 6 6

14390.143 9493.506
𝑌𝐸𝐼 = < 0.05117 >3 − < 0.01117 >3 − 18.24750951 < 0.05117 >
6 6

𝑌𝐸𝐼 = - 0.6145936312

− 0.6145936312
𝑌𝑥𝑦 =
𝐸𝐼
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión del eje 3 producto de la fuerza radial en el plano x-z

Aplicando el metodo de funciones singulares :

𝑀 < 𝑥 > −16497.263 < 𝑥 > +2582.05 < 𝑥 − 0.04 > +3020.082 < 𝑥 − 0.06 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 16497.263 < 𝑥 > −2582.05 < 𝑥 − 0.04 > −3020.082 < 𝑥 − 0.06 >

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 16497.263 < 𝑥 > − 2582.05 < 𝑥 − 0.04 > −3020.082 < 𝑥 − 0.06 >/ ∫
𝑑𝑥 2

𝑑𝑦 16497.263 2582.05 3020.082

𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 −
2
< 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)

16497.263 2582.05 3020.082

𝑑𝑦 𝐸𝐼 = ( < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1 ) dx / ∫
2 2 2

16497.263 2582.05 3020.082

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐 ;
2∗3 2∗3 2∗3
(Ec. 2)
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

11) X = 0 ; Y= 0
12) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

11) X = 0 ; Y= 0
16497.263 2582.05 3020.082
𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
Remplazando:

16497.263 2582.05 3020.082

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0 >3 − < 0 − 0.04 >3 − < 0 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝟎 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

𝒄𝟐 = 𝟎
12) X = 0.1 ; Y=0

16497.263 2582.05 3020.082

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

Remplazando:

16497.263 2582.05 3020.082

(0)𝐸𝐼 = < 0.1 >3 − < 0.1 − 0.04 >3 − < 0.1 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 0.1 > + 0
2∗3 2∗3 2∗3

16497.263 2582.05 3020.082

0= < 0.1 >3 − < 0.06 >3 − < 0.04 >3 + 𝑐1 < 0.1 > + 0
2∗3 2∗3 2∗3

0 = 2.624375825 + 𝑐1 < 0.1 >

2.624375825
𝑐1 = −
0.1

𝑐1 = −26.24375825
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexión máxima

𝑑𝑦
Esta deflexión máxima ocurre cuando =0 , Es decir la ecuación 1
𝑑𝑥

𝑑𝑦 16497.263 2582.05 3020.082

𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 −
2
< 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1

Remplazando:

16497.263 2582.05 3020.082

(0) 𝐸𝐼 = < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 + 𝑐1
2 2 2

16497.263 2582.05 3020.082

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 26.24375825
2 2 2

Ahora, esta ecuación se debe evaluar en los intervalos de distancia en donde se encuentra la fuerza y
la solución debe estar dentro del intervalo de estudio para ser considerado un máximo.

1.- x ∈ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒)

16497.263 2582.05 3020.082

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 26.24375825
2 2 2
16497.263
0= < 𝑥 >2 − 26.24375825
2

𝑥1 = 0.05540, 𝑥1 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , No existe un máximo

𝑥2 = −0.05640, 𝑥2 ∉ [𝟎 ∶ 𝟎. 𝟎𝟒) , No existe un máximo

2.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ; 𝟎. 𝟎𝟔)

16497.263 2582.05 3020.082

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 26.24375825
2 2 2

16497.263 2582.05
0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − 26.24375825
2 2

𝑥1 = 0.05679(𝑚) , 𝑥1 ∈ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟎𝟔) , si existe un máximo

𝑥2 = −0.07164(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟒 ∶ 𝟎. 𝟎𝟔) , No existe un máximo

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

3.- x ∈ [𝟎. 𝟎𝟔 ; 𝟎. 𝟏)

16497.263 2582.05 3020.082

0= < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 − < 𝑥 − 0.06 >2 − 26.24375825
2 2 2

𝑥1 = 0.05681(𝑚) , 𝑥1 ∉ [𝟎. 𝟎𝟔 ∶ 𝟎. 𝟏) , no existe un máximo

𝑥2 = −0.10903(𝑚) , 𝑥2 ∉ [𝟎. 𝟎𝟔 ∶ 𝟎. 𝟏) , No existe un máximo

Finalmente se evalúa la ecuación 2 considerando los valores de los extremos y el valor máximo
obtenido:

10) X = 0.05679

16497.263 2582.05 3020.082

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − < 𝑥 − 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

16497.263 2582.05 3020.082

𝒀𝑬𝑰 = < 0.05679 >3 − < 0.05679 − 0.04 >3 − < 0.05679 −
2∗3 2∗3 2∗3
3
0.06 > + −26.24375825 < 0.05679 > +𝟎

16497.263 2582.05 3020.082

𝒀𝑬𝑰 = < 0.05679 >3 − < 0.01679 >3 − < −0.00321 >3
2∗3 2∗3 2∗3
− 26.24375825 < 0.05679 >

16497.263 2582.05
𝒀𝑬𝑰 = < 0.05679 >3 − < 0.01679 >3 − 26.24375825 < 0.05679 >
2∗3 2∗3

𝑌𝐸𝐼 = 0.5015521413 − 26.24375825 < 0.05679 >

𝑌𝐸𝐼 = - 0.9888308898

− 0.9888308898
𝑌𝑥𝑧 =
𝐸𝐼
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Ahora ya determinada las deflexiones para los planos x-y; x-z correspondientes a las fuerzas
tangencial y radial respectivamente, Se procede a calcular la deflexión resultante máxima en el
eje 1 y en base a este se obtendrá el diámetro del eje 1.

− 𝟎.𝟔𝟏𝟒𝟓𝟗𝟑𝟔𝟑𝟏𝟐 − 𝟎.𝟗𝟖𝟖𝟖𝟑𝟎𝟖𝟖𝟗𝟖
𝒀𝒙𝒚 = ; 𝒀𝒙𝒛 =
𝑬𝑰 𝑬𝑰

Por lo tanto, la deflexión resultante máxima:

2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √(𝑦𝑥𝑦 ) + (𝑦𝑥𝑧 )2

2 2
− 𝟎. 𝟔𝟏𝟒𝟓𝟗𝟑𝟔𝟑𝟏𝟐 − 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟖𝟑𝟎𝟖𝟖𝟗𝟖
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √( ) +( )
𝐸𝐼 𝐸𝐼

(− 𝟎. 𝟔𝟏𝟒𝟓𝟗𝟑𝟔𝟑𝟏𝟐)2 + (− 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟖𝟑𝟎𝟖𝟖𝟗𝟖)2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) = √
(𝐸 ∗ 𝐼)2

√(− 𝟎. 𝟔𝟏𝟒𝟓𝟗𝟑𝟔𝟑𝟏𝟐)2 + (− 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟖𝟑𝟎𝟖𝟖𝟗𝟖)2

𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) =
𝐸∗𝐼
1.164264515
𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) =
𝐸∗𝐼
Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64
1
• 𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) = 𝑌𝑎𝑑𝑚1 = 3500

1.164264515 ∗64
𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) =
1.164264515
4 → 𝑑4 =
𝜋𝑑 200637.49 (M Pa)∗𝑦max (𝑒𝑗𝑒1) ∗𝜋
200637.49 (M Pa)∗
64

𝟒 1.164264515 ∗ 64
𝒅= √ 1
200637.49 (M Pa) ∗ ∗𝜋
3500
D3 =0.02536205442 (m)

D3 =25.36205442 (mm) : Diámetro calculado para el eje 3

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexion del eje 4 producto de la fuerza radial en el plano xy

Para este caso la deflexión máxima ocurre en X = 0.03m y su deflexión máxima están dada por
la siguiente ecuación.

−𝑃 ⋅ (𝐿)3
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼

Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I =
64
1
• 𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) = 𝑌𝑎𝑑𝑚1 = 3500

−𝑃 ⋅ (𝐿)3
𝑦𝑥𝑦 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼
−7311.791 ⋅ (0.03)3
𝑦𝑥𝑦 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼
−7311.791 ⋅ (0.03)3
𝑦𝑥𝑦 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼

−0.065806119
𝑦𝑥𝑦(4) = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
𝐸⋅𝐼
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Deflexion del eje 4 producto de la fuerza tangencial en el plano xz

Para este caso la deflexión máxima ocurre en X = 0.03m y su deflexión máxima están dada por
la siguiente ecuación.

−𝑃 ⋅ (𝐿)3
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼

Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I =
64
1
• 𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) = 𝑌𝑎𝑑𝑚1 = 3500

−𝑃 ⋅ (𝐿)3
𝑦𝑥𝑦 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼
−21735.2 ⋅ (0.03)3
𝑦𝑥𝑧 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼
−21735.2 ⋅ (0.03)3
𝑦𝑥𝑧 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
3⋅𝐸⋅𝐼

−0.1956168
𝑦𝑥𝑧(4) = 𝑦𝑚𝑎𝑥 =
𝐸⋅𝐼
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Ahora ya determinada las deflexiones para los planos x-y; x-z correspondientes a las fuerzas
tangencial y radial respectivamente, Se procede a calcular la deflexión resultante máxima en el
eje 1 y en base a este se obtendrá el diámetro del eje 1.

−0.065806119 −0.1956168
𝑦𝑥𝑦(4) = ; 𝑦𝑥𝑧(4) =
𝐸⋅𝐼 𝐸⋅𝐼
Por lo tanto, la deflexión resultante máxima:
2 2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) = √(𝑦𝑥𝑦(4) ) + (𝑦𝑥𝑧(4) )

2 2
− 𝟎. 𝟎𝟔𝟓𝟖𝟎𝟔𝟏𝟏𝟗 − 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟔𝟏𝟔𝟖
𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) = √( ) +( )
𝐸𝐼 𝐸𝐼

(− 𝟎. 𝟎𝟔𝟓𝟖𝟎𝟔𝟏𝟏𝟗)2 + (− 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟔𝟏𝟔𝟖)2
𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) = √
(𝐸 ∗ 𝐼)2

√(− 𝟎. 𝟎𝟔𝟓𝟖𝟎𝟔𝟏𝟏𝟗)2 + (− 𝟎. 𝟏𝟗𝟓𝟔𝟏𝟔𝟖)2

𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) =
𝐸∗𝐼
0.2063888993
𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) =
𝐸∗𝐼
Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64
1
• 𝑦max (𝑒𝑗𝑒2) = 𝑌𝑎𝑑𝑚1 = 3500

0.2063888993 ∗64
𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) =
0.2063888993
4 → 𝑑4 =
𝜋𝑑 200637.49 (M Pa)∗𝑦max (𝑒𝑗𝑒4) ∗𝜋
200637.49 (M Pa)∗
64

𝟒 0.2063888993 ∗ 64
𝒅= √ 3
200637.49 (M Pa) ∗ ∗𝜋
35000

D3 =0.0222363133(m)

D4 =22.2363133 (mm) : Diámetro calculado para el eje 4

 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Selección de diámetro para cada eje

De acuerdo a los cálculos realizados por los Métodos ASME, Método rigidez torsional y el
Método por deflexión como se muestra en la siguiente tabla :

Eje Método ASME Método rigidez Método por Diámetro

(mm) torsional (mm) deflexión (mm) seleccionado(mm)
1 19.18817 20.990 15.8622 30
2 28.5743 26.178 22.053637 40
3 33.84 32.639 25.3621 40
4 41.65 40.714 22.23631 50
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Cálculo aproximado de la masa de cada engranaje

Para el calculo de la masa se considera un cilindro con un determinado espesor y considerando su

densidad, para poder aproximar una masa.

m : Masa (kg)
Dp: Diámetro primitivo (m)
E: espesor
𝑘𝑔
Ρ: Densidad (𝜌 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7850 )
𝑚3
V: Volumen

𝜋⋅𝑑 2
𝑚 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ⋅ 𝑉 : 𝑣 =𝐴⋅𝑒; 𝐴 =
4
2
𝜋 ⋅ (𝐷𝑝)
𝑚 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ⋅ ( )⋅𝑒
4

Engranaje 1: Engranaje 2:

𝐷𝑝1 : 124 𝑚𝑚 = 0.124𝑚 e = 7mm=0.007m 𝐷𝑝2 : 300 𝑚𝑚 = 0.3𝑚 e = 7mm=0.007m

𝑘𝑔 𝜋⋅(0.124𝑚)2 𝑘𝑔 𝜋⋅(0.3𝑚)2
𝑚1 = 7850 3 ⋅ ( ) ⋅ (0.007𝑚) 𝑚2 = 7850 𝑚3 ⋅ ( 4 ) ⋅ (0.007𝑚)
𝑚 4
𝑚1 = 0.663592 (𝑘𝑔) 𝑚2 = 3.8841866 (𝑘𝑔)

Engranaje 3: Engranaje 4:

𝐷𝑝3 : 180 𝑚𝑚 = 0.18𝑚 e = 8mm=0.008m 𝐷𝑝4 : 435𝑚𝑚 = 0.435𝑚 e = 8mm=0.008m

𝑘𝑔 𝜋⋅(0.18𝑚)2 𝑘𝑔 𝜋⋅(0.435𝑚)2
𝑚3 = 7850 3 ⋅ ( ) ⋅ (0.008𝑚) 𝑚4 = 7850 3 ⋅ ( ) ⋅ (0.008𝑚)
𝑚 4 𝑚 4
𝑚3 = 1.59806535(𝑘𝑔) 𝑚4 = 9.3331455(𝑘𝑔)

Engranaje 5: Engranaje 6:

𝐷𝑝5 : 190𝑚𝑚 = 0.19𝑚 e = 8mm=0.008m 𝐷𝑝4 : 400𝑚𝑚 = 0.4𝑚 e = 8mm=0.008m

𝑘𝑔 𝜋⋅(0.19𝑚)2 𝑘𝑔 𝜋⋅(0.4𝑚)2
𝑚5 = 7850 3 ⋅ ( ) ⋅ (0.01𝑚) 𝑚4 = 7850 3 ⋅ ( ) ⋅ (0.01𝑚)
𝑚 4 𝑚 4
𝑚5 = 2.22570058(𝑘𝑔) 𝑚6 = 9.864601(𝑘𝑔)
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Calculo de deflexión presente en cada engranaje

Sabiendo la masa que tiene cada engranaje se procede a calcular la deflexión en cada engranaje.

Engranaje 1 (eje1):

−𝑃𝑏𝑥− 2
𝛿1 = (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 )
𝑏𝐿𝐸 ⋅ 𝐼

Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64
𝑚
• Peso P: → P = 𝑚1 ∗ 𝑔 = 0.663592𝑘𝑔 ∗ 9.81 𝑠𝑔2 → P = 6.51 (𝑁)
• a = 0.02 m
• b = 0.08 m
• x= 0.02 m

−(6.51 (𝑁))(0.08𝑚)(0.02𝑚)−
𝛿1 = ((0.1𝑚)2 − (0.08𝑚)2 − (0.02𝑚)2 )
4
𝜋(0.03𝑚)
(0.08𝑚)(0.1𝑚) ⋅ 200637.49 (M Pa)
64

𝜹𝟏 =-5.222686517*𝟏𝟎−𝟕 𝒎
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Engranaje 2 y 3 (eje2):

𝑀 < 𝑥 > −39.863 < 𝑥 > +38.104 < 𝑥 − 0.02 > +15.683 < 𝑥 − 0.04 > = 0

𝑀 < 𝑥 > = 39.863 < 𝑥 > − 38.104 < 𝑥 − 0.02 > −15.683 < 𝑥 − 0.04 >

𝑑2𝑦
⋅ 𝐸𝐼 = 39.863 < 𝑥 > − 38.104 < 𝑥 − 0.02 > −15.683 < 𝑥 − 0.04 >/ ∫
𝑑𝑥 2

𝑑𝑦 39.863 38.104 15.683

𝑑𝑥
𝐸𝐼 = 2
< 𝑥 >2 −
2
< 𝑥 − 0.02 >2 −
2
< 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1 ; (Ec. 1)

39.863 38.104 15.683

𝑑𝑦 𝐸𝐼 = ( < 𝑥 >2 − < 𝑥 − 0.02 >2 − < 𝑥 − 0.04 >2 + 𝑐1 ) dx / ∫
2 2 2

39.863 38.104 15.683

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐 ; (Ec. 2)
2∗3 2∗3 2∗3
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Aplicando las condiciones de borde en el eje 1 para hallar 𝒄𝟏 y 𝒄𝟐 :

Condiciones de borde

13) X = 0 ; Y= 0
14) X = 0.1 ; Y=0

Aplicando a la ecuación obtenida:

13) X = 0 ; Y= 0

39.863 38.104 15.683

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3
Remplazando:

39.863 38.104 15.683

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0 >3 − < 0 − 0.02 >3 − < 0 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝟎 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

𝒄𝟐 = 𝟎
14) X = 0.1 ; Y=0

39.863 38.104 15.683

𝒀𝑬𝑰 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝒙 > + 𝒄𝟐
2∗3 2∗3 2∗3

Remplazando:

39.863 38.104 15.683

(𝟎)𝑬𝑰 = < 0.1 >3 − < 0.1 − 0.02 >3 − < 0.1 − 0.04 >3 + 𝑐1 < 𝟎. 𝟏 > + 𝟎
2∗3 2∗3 2∗3

39.863 38.104 15.683

𝟎= < 0.1 >3 − < 0.08 >3 − < 0.06 >3 + 𝑐1 < 𝟎. 𝟏 >
2∗3 2∗3 2∗3

0 = 0.002827704 + 𝑐1 < 0.1 >

0.002827704
𝑐1 = −
0.1

𝑐1 = −0.02827704
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Cálculo de deflexión en x = 0.02

39.863 38.104 15.683

𝑌𝐸𝐼 = < 𝑥 >3 − < −0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − 0.02827704 < 𝑥 >
2∗3 2∗3 2∗3
39.863 38.104 15.683
𝑌𝐸𝐼 = < 0.02 >3 − < 0.02 − 0.02 >3 − < 0.02 − 0.04 >3 − 0.02827704 < 𝑥 >
2∗3 2∗3 2∗3
39.863
𝑌𝐸𝐼 = < 0.02 >3 − 0.02827704 < 0.02 >
2∗3
0.00051239
𝑌=
𝐸𝐼
Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64

0.00051239
𝑌=
4
𝜋(0.04)
200637.49 (M Pa) ∗
64
𝛿2 = −2.0322573 ∗ 10−8

Cálculo de deflexión en x = 0.04

39.863 38.104 15.683

𝑌𝐸𝐼 = < 𝑥 >3 − < 𝑥 − 0.02 >3 − < 𝑥 − 0.04 >3 − 0.02827704 < 𝑥 >
2∗3 2∗3 2∗3
39.863 38.104 15.683
𝑌𝐸𝐼 = < 0.04 >3 − < 0.04 − 0.02 >3 − < 0.04 − 0.04 >3 − 0.02827704 < 0.04 >
2∗3 2∗3 2∗3
39.863 38.104
𝑌𝐸𝐼 = < 0.04 >3 − < 0.02 >3 − 0.02827704 < 0.04 >
2∗3 2∗3

𝑌𝐸𝐼 = −0.0007566816
−0.0007566816
𝑌=
𝐸𝐼
Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64

−0.0007566816
𝑌=
4
𝜋(0.04)
200637.49 (M Pa) ∗
64
𝛿3 = −3.00097364 ∗ 10−8
 TALLER DE DISEÑO DE EQUIPOS

Engranaje 4 y 5 (eje3):

−𝑃𝑏𝑥− 2
𝛿𝑥 = (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 )
𝑏𝐿𝐸 ⋅ 𝐼

Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)
𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64
• Peso P:

Deflexión en el x = 0.04 m

−(𝑃4)𝑏𝑥 2 (𝑃5)𝑏𝑥 2
𝛿4 = (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 ) − (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 )
𝑏𝐿𝐸 ⋅ 𝐼 𝑏𝐿𝐸 ⋅ 𝐼
−(91.558𝑁)0.06𝑚 ∗ 0.04𝑚
𝛿4 = (0.12 − 0.062 − 0.042 )
4
0.06𝑚 ∗ 0.1𝑚 ∗ 200637.49 (M Pa) ⋅
𝜋0.04
64
(21.834)0.04𝑚 ∗ 0.04
− (0.12 − 0.042 − 0.042 )
4
0.04𝑚 ∗ 0.1𝑚 ∗ 200637.49 (M Pa) ⋅
𝜋0.04
64

𝛿4 = −6.972292142∗ 10−6 -2.355484549∗ 10−6

𝛿4 = −9.3277745 ∗ 10−6 𝑚
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Deflexión en el x = 0.06 m

−(𝑃4)𝑏𝑥 2 (𝑃5)𝑏𝑥 2
𝛿5 = (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 ) − (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 )
𝑏𝐿𝐸 ⋅ 𝐼 𝑏𝐿𝐸 ⋅ 𝐼
−(91.558𝑁)0.06𝑚 ∗ 0.06𝑚
𝛿5 = (0.12 − 0.062 − 0.062 )
4
0.06𝑚 ∗ 0.1𝑚 ∗ 200637.49 (M Pa) ⋅
𝜋0.04
64
(21.834)0.04𝑚 ∗ 0.06
− (0.12 − 0.042 − 0.062 )
4
0.04𝑚 ∗ 0.1𝑚 ∗ 200637.49 (M Pa) ⋅
𝜋0.04
64
𝛿5 = −6.100755624∗ 10−6 - 2.494042464 ∗ 10−6

𝛿5 = 8.594798088 ∗ 10−6 𝑚
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Engranaje 6 (eje 4):

−𝑃𝐿3
𝛿6 =
6𝐸𝐼

Considerando los siguientes datos:

• Módulo de Elasticidad E: E = 200637.49 (M Pa)

𝜋𝑑4
• Momento de inercia I: I=
64
• Peso P:

−96.77𝑁 ∗ (0.1)3
𝛿6 = 4
𝜋𝑑
6 ∗ 200637.49 (M Pa) ∗
64

−96.77𝑁 ∗ (0.1𝑚)3
𝛿6 = 4
𝜋0.05𝑚
6 ∗ 200637.49 (M Pa) ∗
64

𝛿6 = −1.048063219 ∗ 10−4
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Calculo de velocidad critica

A continuación, se utilizará el método de Rayleigh el cual consiste en considerar que la deformación

del eje durante la rotación, son proporcionales a la deformación que sufre estáticamente debido a la
masa que soporta. Para la primera velocidad critica, esta aproximación proporciona siempre un valor
superior al real.

𝑗
𝑔 ⋅ ∑𝑛=1(𝑚𝑛 ⋅ 𝛿𝑛)
𝑤𝑐 = √ 𝑗
∑𝑛=1(𝑚𝑛 𝛿𝑛2 )
Wc : Velocidad critica
g : Aceleracion de gravedad ( 9,81 m/sg2)
mi : Peso de la masa n-esima (kg)
𝛿n : Deformación estática en la masa n-esima
j : Numero total de masas .

Velocidad critica del eje 1:

𝑚
𝑔⋅𝑚 ⋅𝛿 9.81 2 ⋅0.663592 𝑘𝑔⋅5.222686517∗10−7 𝑚 𝑟𝑎 𝑑
𝑤𝑐1 = √ (𝑚 1𝛿21) → 𝑤𝑐1 = √ 0.663592
𝑠𝑔
→ 𝑤𝑐1 = 4333.9862( )
1 1 𝑘𝑔∗(5.222686517∗10−7 𝑚)2 𝑠𝑔

𝑤𝑐1 = 41386.52(𝑟𝑝𝑚)

Velocidad critica del eje 2:

𝑔 ⋅ (𝑚2 ⋅ 𝛿2 + 𝑚3 ⋅ 𝛿3 )
𝑤𝑐2 = √
(𝑚2 𝛿22 + 𝑚3 𝛿32 )

𝑚 −8 + 1.598665𝑘𝑔 ⋅ 3.00097364 ∗ 10−8 )

9.81 2 ⋅ (3.8842𝑘𝑔 ⋅ 2.0322573 ∗ 10
√ 𝑠𝑔
𝑤𝑐2 =
(3.8842𝑘𝑔 ∗ (2.0322573 ∗ 10−8 )2 + 1.598665𝑘𝑔 ∗ (3.00097364 ∗ 10−8 )2 )

𝑟𝑎 𝑑
𝑤𝑐2 = 20224.09( )
𝑠𝑔

𝑤𝑐2 =193125,8335821222 rpm

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Velocidad critica del eje 3:

𝑔 ⋅ (𝑚4 ⋅ 𝛿4 + 𝑚5 ⋅ 𝛿5 )
𝑤𝑐3 = √
(𝑚4 𝛿42 + 𝑚5 𝛿52 )

𝑚
9.81 ⋅ (9.33315𝑘𝑔 ⋅ 9.3277745 ∗ 10−6 + 2.2257𝑘𝑔 ⋅ 8.5947980810−6 )
𝑠𝑔2
𝑤𝑐3 =√
(9.33315𝑘𝑔 ∗ (9.3277745 ∗ 10−6 )2 + 2.2257𝑘𝑔 ∗ (8.5947980810−6 )2 )

𝑟𝑎 𝑑
𝑤𝑐3 = 1032.85986( )
𝑠𝑔

𝑤𝑐3 = 9863,0851344122 𝑟𝑝𝑚

Velocidad critica del eje 4:

𝑔 ⋅ 𝑚6 ⋅ 𝛿6
𝑤𝑐4 = √
(𝑚6 𝛿62 )

𝑚
9.81 ⋅ 9.8646𝑘𝑔 ⋅ 1.048063219 ∗ 10−4
√ 𝑠𝑔2
𝑤𝑐4 = 2
( 9.8646𝑘𝑔 ∗ (1.048063219 ∗ 10−4 ) )

𝑟𝑎 𝑑
𝑤𝑐4= 305.943171( 𝑠𝑔 )

𝑤𝑐4=5786,3310538457 rpm

Verificando que no se presente problemas por velocidad critica en cada eje:

Ahora se procede a verificar que la velocidad de giro de funcionamiento de cada eje es distinta a la velocidad
critica que tiene cada uno

Eje Velocidad de Condición Velocidad critica Cumple

trabajo (r pm ) (rpm)
1 850 ≠ 41386.52 Si cumple
2 351.333 ≠ 193125,83358212 Si cumple
3 145.37931 ≠ 9863,0851344122 Si cumple
4 60.0479 ≠ 5786,3310538457 Si cumple
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Selección de chavetas

Para la selección de chaveta se debe considerar los esfuerzos de corte y aplastamiento que ocurren en la
chaveta debido al momento torsor que esta presente en cada eje cuando gira.

𝑴𝒕 = 𝑭 ∗ 𝒓𝒆𝒋𝒆

Esfuerzo de corte en la chaveta

𝑴𝒕 = 𝑭 ∗ 𝒓𝒆𝒋𝒆
𝑴𝒕 𝟏
=𝑭 /
𝒓𝒆𝒋𝒆 𝑨𝒕

Dividiendo en ambos extremos por el área tangencia:

𝑴𝒕 𝑭
𝝉𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 = =
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝑨𝒕 𝑨𝒕
𝑴𝒕
𝝉𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 = ;
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗(𝒃∗𝑳)
𝞼𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 =
2

Esfuerzo de aplastamiento de la chaveta

𝑴𝒕 = 𝑭 ∗ 𝒓𝒆𝒋𝒆
𝑴𝒕 𝟏
=𝑭 /
𝒓𝒆𝒋𝒆 𝑨𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐

Dividiendo en ambos extremos por el área de aplastamiento:

𝑴𝒕 𝑭
𝞼𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 = =
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝑨𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑨𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐

𝑴𝒕
𝞼𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 =
𝒉
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝑳 ∗ 𝟐

𝞼𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 0.6*𝞼𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂

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Considerando un acero SAE 1020 con un esfuerzo a la fluencia de :

𝞼𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟒𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂

Esfuerzo de corte admisible:

𝞼𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝝉𝒂𝒅𝒎 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 =
2
𝟒𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂
𝝉𝒂𝒅𝒎𝒄 𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 =
2

𝝉𝒂𝒅𝒎 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂 = 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂

Esfuerzo de aplastamiento admisible:

𝞼 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 =0.6*𝞼𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂

𝞼 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 =0.6*𝟒𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂

𝞼 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 240Mpa

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Dimensiones de las chavetas para cada engranaje

Chaveta de engranaje 1 eje 1

b (mm) h (mm) Mt1(Nm)

14 14 𝟐𝟖𝟐. 𝟓𝟐𝟖 𝑵𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible

𝑴𝒕𝟏
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆𝟏 ⋅ 𝒃 ⋅ 𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂

𝟐𝟖𝟐. 𝟓𝟐𝟖 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝒎 ⋅ 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂

𝑳 = 𝟔. 𝟕𝟐𝟔𝟖𝟓𝟕𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎
𝑳 = 𝟔. 𝟕𝟐𝟔𝒎𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible:

𝟐 ∗ 𝑴𝒕𝟏
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝞼𝑨𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ 𝒉

𝟐 ∗ 𝟐𝟖𝟐. 𝟓𝟐𝟖𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝒎 ∗ 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝒎

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟒𝟔𝟒𝒎

𝑳 = 𝟏𝟎. 𝟒𝟔𝟒(𝒎𝒎)

Seleccionamos un L =11mm para la chaveta del engranaje 1 del eje 1

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Chaveta de engranaje 2 eje 2

b (mm) h (mm) Mt2(Nm)

16 16 𝟔𝟖𝟑. 𝟓𝟑𝟔 𝑵𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible

𝑴𝒕𝟐
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆𝟐 ⋅ 𝒃 ⋅ 𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂

𝟔𝟖𝟑. 𝟓𝟑𝟔 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝒎 ⋅ 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂
𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟔𝟖 𝒎

𝑳 = 𝟏𝟎. 𝟔𝟖 𝒎𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible:

𝟐 ∗ 𝑴𝒕
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝞼𝑨𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ 𝒉

𝟐 ∗ 𝟔𝟖𝟑. 𝟓𝟑𝟔𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ∗ 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝒎

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟕𝟖𝟎𝟎𝟒 𝒎

𝑳 = 𝟏𝟕. 𝟖 (𝒎𝒎)

Seleccionamos un L =18 mm para la chaveta del engranaje 2 del eje 2

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Chaveta de engranaje 3 eje 2

b (mm) h (mm) Mt2(Nm)

20 20 683.536

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible

𝑴𝒕𝟐
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆𝟐 ⋅ 𝒃 ⋅ 𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂

𝟔𝟖𝟑. 𝟓𝟑𝟔 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ⋅ 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂
𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟎𝟓𝟐𝒎

𝑳 = 𝟏𝟎. 𝟎𝟓𝟐𝒎𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible:

𝟐 ∗ 𝑴𝒕
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝞼𝑨𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ 𝒉

𝟐 ∗ 𝟔𝟖𝟑. 𝟓𝟑𝟔 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ∗ 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝒎

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟕𝟓𝟑 𝒎

𝑳 = 𝟏𝟔. 𝟕𝟓 (𝒎𝒎)

Seleccionamos un L = 18mm para la chaveta del engranaje 3 del eje 2

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Chaveta de engranaje 4 eje 3:

b (mm) h (mm) Mt2(Nm)

20 23 1651.87

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible

𝑴𝒕𝟐
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆𝟐 ⋅ 𝒃 ⋅ 𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂

𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟖𝟕 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ⋅ 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟎𝟔𝟒𝟖𝒎

𝑳 = 𝟐𝟎. 𝟔𝟒𝟖𝟑𝒎𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible:

𝟐 ∗ 𝑴𝒕
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝞼𝑨𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ 𝒉

𝟐 ∗ 𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟖𝟕 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ∗ 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝒎

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟗𝟗𝟐𝟓𝟏𝟖𝒎

𝑳 = 𝟐𝟗. 𝟗𝟐𝟓 (𝒎𝒎)

Seleccionamos un L =30 mm para la chaveta del engranaje 4 eje 3

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Chaveta de engranaje 5 eje 3:

b (mm) h (mm) Mt2(Nm)

21 21 1651.87

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible

𝑴𝒕𝟐
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆𝟐 ⋅ 𝒃 ⋅ 𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂

𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟖𝟕 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟐𝟏𝒎 ⋅ 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂
𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟗𝟔𝟔𝟓𝒎

𝑳 = 𝟏𝟗. 𝟔𝟔𝟓𝒎𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible:

𝟐 ∗ 𝑴𝒕
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝞼𝑨𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ 𝒉

𝟐 ∗ 𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟖𝟕 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ∗ 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟏𝒎

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐𝟕𝟕𝟓𝒎

𝑳 = 𝟑𝟐. 𝟕𝟕𝟓 (𝒎𝒎)

Seleccionamos un L =33 mm para la chaveta del engranaje 5 del eje 3

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Chaveta de engranaje 6 eje 3:

b (mm) h (mm) Mt2(Nm)

24 24 3999.28

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible

𝑴𝒕𝟐
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆𝟐 ⋅ 𝒃 ⋅ 𝝉𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒗𝒆𝒕𝒂

𝟑𝟗𝟗𝟗. 𝟐𝟖 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝟓𝒎 ⋅ 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝒎 ⋅ 𝟐𝟎𝟎𝑴𝒑𝒂
𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟑𝟑𝟐𝟕𝒎

𝑳 = 𝟑𝟑. 𝟑𝟐𝟕𝟑𝒎𝒎

Cálculo de L mínimo en base al esfuerzo de corte admisible:

𝟐 ∗ 𝑴𝒕
𝑳=
𝒓𝒆𝒋𝒆 ∗ 𝞼𝑨𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 ∗ 𝒉

𝟐 ∗ 𝟏𝟔𝟓𝟏. 𝟖𝟕 𝑵𝒎
𝑳=
𝟎. 𝟎𝟐𝒎 ∗ 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟏𝒎

𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟓𝟓𝟒𝒎

𝑳 = 𝟓𝟓. 𝟓𝟒𝟓(𝒎𝒎)

Seleccionamos L= 57 mm para la chaveta del engranaje 6 del eje 4

Tabla de dimensiones de chavetas

Eje D eje Mt 𝝉𝒂𝒅𝒎. 𝞼𝑨𝒅𝒎 b h L

(mm) (Nm) (Mpa) (Mpa) (mm) (mm) (mm)
Gear 1 1 30 282.528 200 240 14 14 11
Gear 2 2 40 683.536 200 240 16 16 18
Gear 3 2 40 683.536 200 240 20 20 18
Gear 4 3 40 1651.87 200 240 20 23 30
Gear 5 3 40 1651.87 200 240 21 21 33
Gear 6 4 50 3999.28 200 240 24 24 57
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Selección de rodamiento

Para la selección de rodamientos adecuado para cada eje, se debe considerar las cargas que se ejercen
sobre estos ya sean cargas axiales o cargas radiales.

P:Carga dinamica equivalente

Fr: Fuerza radial equivalente entre el cojinete y el eje .La fuerza resultante en el plano XY y XZ .
Fa: Fuerza axial
L10 :vida nominal expresada en millones de revoluciones
L10h: Vida nominal expresada en horas
C:Capacidad de carga dinamica
p : 10/3 para rodamiento de rodillos
n :Numero de revoluciones del eje .
𝑐 𝑃 1000000 𝑃
𝐿10 = (𝑃) ; 𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10
60𝑛

Tabla de horas de funcionamiento de acuerdo al tipo de maquina

Para nuestro caso caso de transmision de engranajes se considera el objetivo de cumplir con el
intervalo de (10000 hrs-25000 hrs )
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Rodamientos del eje 1

Rodamiento seleccionado para el eje 1 ( 850 rpm)

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1) Rodamiento con una Fr = 10442.17 (N) = P

10
𝑐 𝑃 75000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 10442.17 N
𝐿10 = 714.883 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = ( ) ∗ 714.883
60∗𝑛 60∗(850𝑟𝑝𝑚)

𝐿10ℎ = 14017.315 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

2) Rodamiento con una Fr = 13487.815 (N) = P

10
𝑐 𝑃 75000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 2610.5454 N

𝐿10 = 72627.3241 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = (60(850𝑟𝑝𝑚)) ∗ 72627.3241
60𝑛

𝐿10ℎ = 1424065.178 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

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Rodamientos del eje 2

Rodamiento seleccionado para el eje 2 (351.33rpm)

Para este caso se tuvo que considerar dos engranajes para poder distribuir las cargas radiales presentes
en el rodamiento izquierdo. Ya que no se encontró un rodamiento que pueda cumplir con las horas
requeridas de funcionamiento por sí solo.

Rodamiento seleccionado para el eje 2

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3) Rodamiento con una Fr = 13379.04 (N) = P en cada rodamiento.

10
𝑐 𝑃 129000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 13379.04N

𝐿10 = 1907.87𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = ( ) ∗ 31.0479
60∗𝑛 60∗(351.33𝑟𝑝𝑚)

𝐿10ℎ = 90506.34 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

4) Rodamiento con una Fr = 13487.815 (N) = P

10
𝑐 𝑃 129000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 13487.815N

𝐿10 = 1857.0647 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = ( ) ∗ 1857.0647
60∗𝑛 60(351.333𝑟𝑝𝑚)

𝐿10ℎ = 88096.8838 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

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Rodamientos del eje 3

Para calcular la carga dinamica equivalente :

𝐹𝑎
≤e → P = Fr
𝐹𝑟
𝐹𝑎
> e → P = 0.4* Fr + Y*Fa
𝐹𝑟

Rodamiento seleccionado para el eje 3 (145.3793𝑟𝑝𝑚 )

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Considerando un e = 0.54

𝐹𝑎 7311.7𝑁
=21891.45 𝑁 = 0.334 ≤ (𝑒 = 0.54) → P = Fr
𝐹𝑟
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5) Rodamiento con una Fr =10945.725 (N) = P en cada rodamiento.

10
𝑐 𝑃 136000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 10945.725N

𝐿10 = 4442.7095 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = ( ) ∗ 4442.7095
60∗𝑛 60∗(145.3793𝑟𝑝𝑚)

𝐿10ℎ = 509323.9432 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

6) Rodamiento con una Fr = 10039.855 (N) = P

10
𝑐 𝑃 136000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 10039.855N

𝐿10 = 5926.2256 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = ( ) ∗ 5925.2256
60∗𝑛 60(145.37931𝑟𝑝𝑚)

𝐿10ℎ = 679283.38 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

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Rodamientos del eje 4

Para calcular la carga dinamica equivalente :

𝐹𝑎
≤e → P = Fr
𝐹𝑟
𝐹𝑎
> e → P = 0.4* Fr + Y*Fa
𝐹𝑟

Rodamiento seleccionado para el eje 4 (60.0479 rpm)

𝐹𝑎 3020.087𝑁
=22932.09 𝑁 = 0.1317 ≤ (𝑒 = 0.33) → P = Fr
𝐹𝑟

P = Fr =22932.09 (N) , pero se se decide usar 2 rodamiento por lo que la carga se divide
en dos y P = 11466.045 (N)
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1) Rodamiento con una Fr =11466.045 (N) = P en cada rodamiento.

10
𝑐 𝑃 130000𝑁 3
𝐿10 = ( ) =( )
𝑃 11466.045N

𝐿10 = 3274.1534 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

1000000 1000000
𝐿10ℎ = ( ) ∗ 𝐿10 = ( ) ∗ 3274.1534
60∗𝑛 60∗ (60.0479 𝑟𝑝𝑚)

𝐿10ℎ = 908761.5609 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

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Tabla de rodamientos escogidos para cada eje

Eje Rpm Carga Carga Rodamiento Millones de Horas de vida

axial (N) Radial (N) revoluciones
1 850 - 10442.17 NUP2306ECP 714.883 14017.315
1 850 - 2610.54 NUP2306ECP 72627.324 1424065.178
2 351.8 - 13379.04 NUP2308ECP 1907.87 90506.34
2 351.8 - 13379.04 NUP2308ECP 1907.87 90506.34
2 351.8 - 13379.04 NUP2308ECP 1857.0647 88096.898
3 145.38 7311.7 10945.725 32308 B 4442.0647 509323.94
3 145.38 7311.7 10945.725 32308 B 4442.0647 509323.94
3 145.38 7311.7 10039.855 32308 B 5926.2256 679283.38
3 145.38 7311.7 10039.855 32308 B 5926.2256 679283.38
4 60.048 3020.087 11466.045 JM 205149 / 110 3274.1534 908761.5609
4 60.048 3020.087 11466.045 JM 205149 / 110 3274.1534 908761.5609
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Selección de lubricante

Para que los rodamientos funcionen de manera confiable, deben lubricarse correctamente El lubricante
es necesario para reducir la fricción, impedir el desgaste, proteger las superficies del rodamiento contra
la corrosión y también puede ser necesario para proporcionar refrigeración

Para la caja y los rodamientos se utilizará un lubricante sintético contiene aceites base altamente
refinados más que los usados en aceites minerales convencionales, ofreciéndole una mayor protección
y rendimiento.

Aceite lubricante CARTER SH series

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Descripciones del lubricante

CARTER SH series

https://www.directindustry.es/prod/total-lubricants/product-37490-2316656.html
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Diseño en 3D por inventor

Imagen 1
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Imagen 2
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Imagen 3
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Conclusión

De acuerdo a los cálculos realizador para el diseño de la caja reductora de velocidades se aprecia la
gran cantidad de variables que se deben tener en consideración para un correcto funcionamiento.

Debido a la baja potencia de trabajo se optó por el uso de engranajes rectos ya que son recomendado
para bajas potencia y velocidades.

Con respecto a los ejes se consideraron los momentos flectores presentes en los ejes, las deflexiones
máximas en cada eje y el método ASME para el cálculo de sus diámetros los cuales arrojaron valores
muy cercanos entre cada método.

Se considero un análisis de la velocidad critica de cada eje considerando la masa de cada engranaje
y su deflexión para el cálculo. Pero para mayor precisión se debió considerar la masa del eje.

Para las chavetas se cálculos los esfuerzos de corte admisible y aplastamiento admisible
considerando los momentos torsores en cada eje en base a estos se calculan las dimensiones de cada
chaveta . Se tubo que aumentar el espesor de algunos engranajes considerando que la dimensión de
la chaveta sobrepasaba el espesor de este.

Para la elección del rodamiento se utilizó un catálogo SKF y en base a las cargas axiales y radiales
presentes en cada apoyo se escogió el rodamiento mas apropiado y en los casos en que un solo
rodamiento no era suficiente para cumplir con las horas de funcionamiento deseadas se optaba por
usar dos rodamientos en el apoyo para distribuir de mejor forma la carga.

Para la selección de lubricante se consideró un lubricante sintético por sus buenas cualidades para
condiciones extremas de carga.

Como una mejora que se le podría hacer al diseño es la reducción del largo de algunos ejes ya que
para este caso se utilizó el mismo largo en los 3 primeros ejes por lo que genera una mayor deflexión
en esos ejes.

Por último, se diseñó la caja reductora en el software inventor , finalizando el diseño de la caja
reductora de velocidades .
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Anexo

Nomenclatura de engranajes rectos:

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Fuerzas presentes en un engranaje cilíndrico recto

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Nomenclatura de engranajes cónicos rectos

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Fuerzas presentes en un engranaje recto cónico

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