Nombre: Lauror Cheraqui
Matricula: 319-6030
Seccion: 002
________________________________________________________________
PLATO DIVISOR
Es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar
todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil.
Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre
copa y punta o entre puntas y es posible producirle un movimiento giratorio a
la pieza en combinación con el movimiento longitudinal de la mesa para el
fresado de hélices.
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que
realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas,
cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores).
Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.
Constitución:
Los divisores universales pueden variar en su diseño y forma, pero su principio
de funcionamiento es el mismo.
Su estructura fundamental tiene dos partes:
a. La base es una caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la
fresadora, se fija en el bastidor. Presenta una cornisa circular que
permite al cabezal girar en el plano vertical. Tiene escala graduada para
fijar los grados.
Su objetivo principal es servir de cuna al cuerpo orientable.
Lleva una escala de referencia que permite controlar la inclinación del cuerpo
orientable.
b. BASE (A)
c. CUERPO ORIENTABLE
Es una carcaza con dos extremos salientes cilíndricos, los cuales se apoyan en
la base del divisor y permiten orientar e inclinar el eje del husillo a cualquier
ángulo respecto de la mesa.
Dentro de sí contiene el conjunto de órganos, que es la parte más importante
del divisor, y que permite dar a la pieza los movimientos para hacer cualquier
número de divisiones.
El cuerpo suele dividirse en dos partes, una parte (B) que se adapta a la base
apoyada en el bastidor, el cual tiene otra colisa circular; y la otra parte (C) del
cuerpo que es la que contiene el portafresas y puede girar en un plano
perpendicular al de la colisa de la base.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 1) consta de la carcasa en
que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el
montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre
puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato
divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la
división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el
fresado de ranuras helicoidales.
COMO CENTRAL PIEZAS PLATO 4 MORDAZAS
El centrado de un trabajo sujeto en el plato puede comprobarseobservando la
luz que separa al extremo de un portaburil de pieza enrotación. El portaburil se
sujeta al revés en el poste y se aproxima acontinuación, de modo que toque casi
en los puntos salientes de la pieza detrabajo.Un pedazo de papel colocado sobre
el carro transversal, bajo elportaburil, refleja la luz en el espacio entre el
portaburil y la pieza de trabajo.Cuando se hace girar lentamente el husillo, el
claro de luz indicará la cantidadde excentricidad de la pieza de trabajo. Se marca
el punto saliente y seajustan las mordazas hasta que la pieza gire
concéntrica.Otra forma de realizar el trabajo de centrado es con un punto
decentrar rebajado, y este se usa cuando el maquinado a realizar es una
solooperación, es decir que no se tiene que centrar nuevamente.También se
puede centrar en un mandril de mordazas independientes,en este se abren las
mordazas y se coloca la pieza y con ayuda de unindicador se van centrando los
4 lados apretando y aflojando según requierala pieza.Aunado a esto, están
también los puntos centradores que recibentambién el nombre de punto vivo
porque gira con la pieza El centro es unapieza cónica de metal con un extremo
puntiagudo. Se usa para sujetar elextremo de una pieza que se está torneando.
Todos los puntos centradorespara torno tienen un ángulo incluido de 60 grados
Es similar al anterior pero sus cuatro garras son independientes, por lo que cada
una tiene su entrada propia para el ajuste. Con ello pueden amarrarse todo tipo
de piezas con formas poco usuales.
Para centrar una pieza irregular en un punto deseado se deberá ir apretando y/o
aflojando repetidamente sus 4 garras para desplazar la pieza hasta que el centro
requerido coincida con el punto montado en el carro móvil. Es un trabajo de
paciencia y que requerirá algunos ajustes que tras un poco de práctica se
solventa bien.
Estos platos, al contrario que los de 3 garras, son muy robustos y no tienen el
peligro de desajustes, por lo que están especialmente indicados para trabajos
muy duros.
Plato de amarres.-
Es un accesorio que se coloca en el cabezal fijo y que consiste en un simple plato
de acero que presenta una serie de ranuras y taladros para poder amarrar piezas
con formas muy irregulares imposibles de colocar en otro accesorio.
La sujeción de la pieza requerirá un poco de imaginación, así como estudiar su
forma y ver si dispone de algún taladro que ayude a su fijación, en caso contrario
se usarán pletinas perforadas con tornillos y tuercas de fijación similares a las
empleadas para el amarre de piezas en la mesa de una fresadora.
Si la pieza queda montada en un lateral del plato se deberá atornillar cualquier
pieza, trozo de acero o similar en el lado contrario a fin de equilibrar los pesos.
De otra forma el giro del torno producirá muchas vibraciones por
descompensación de masas, lo que será perjudicial para la máquina, para el
acabado del trabajo e incluso peligroso si las revoluciones son altas.
Lunetas.-
Son accesorios que constan de un armazón donde se engarzan una serie de
vástagos radiales y ajustables terminados en una punta de metal antifricción.
Se utilizan al tornear piezas muy largas (ejes o similares) y que son susceptibles
de sufrir flexión al someterlas a la presión lateral del corte de la herramienta.
Hay dos tipos:
La de bancada, con tres puntos antifricción y que va montada
directamente sobre la bancada del torno. En éste caso la luneta queda fija
y limitará por tanto la carrera del carro móvil. No será por tanto necesario
soportar la pieza con el punto giratorio montado en el cabezal móvil,
aunque si aconsejable.
La del carro móvil, con dos puntos antifricción y que va montada sobre
dicho carro móvil. En este caso la luneta viaja conjuntamente con el carro
y la herramienta de corte, permitiendo tornear hasta el final de la pieza
en cuestión sin que flexe, dejando un trozo mas de varilla sin tornear y
que trabajará como apoyo de la luneta o incluso para apoyarse en un
punto giratorio colocado en el cabezal móvil. Una vez terminado el trabajo
esta parte final de apoyo se corta y desecha.
Con cada pasada los puntos de la luneta deberán ser reajustados, ya que cada
corte reducirá el diámetro de la pieza, con lo que quedarán separados y no
proporcionarán apoyo ni soporte.
En cualquier caso, los puntos antifricción deberán estar bien ajustados al
perímetro de la pieza (sin apretar excesivamente), y ser continuamente bien
engrasados.
COLOCACION DE HERRAMIETAS
En un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciéndola girar contra
una herramienta de corte de una sola punta. Esta herramienta debe ser muy
dura y no debe perder su dureza por el calor generado por el maquinado. Para
muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad (HSS), porque cumple
con estos requerimientos y porque puede conformársele fácilmente en el
esmeril. No obstante, debe observarse que su utilización es limitada, en vista
de que la mayor parte del maquinado para producción en serie se hace en la
actualidad con herramientas de carburo de tungsteno, material mucho más
duro y resistente al calor.
Los buriles de acero de alta velocidad se requieren para los tornos antiguos
que sólo trabajan en intervalos de velocidad baja. También son útiles para las
operaciones de acabado, especialmente en metales blandos.
Geometría del buril
El aspecto más importante en un buril es su forma geométrica: la inclinación
hacia los lados y hacia atrás, las holguras o ángulos de alivio frontal y lateral, y
los rompedores de viruta. se muestra el esquema de un buril derecho,
fabricado con una barra maciza, mientras en la Figura se muestra un
portaherramientas para colocación de inserto tipo cermet.
• El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida de viruta, es muy
importante para hacer uniforme el flujo de la rebaba y romperla, para obtener
buen acabado.
• El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo frontal
de la herramienta roce con la pieza de trabajo, para evitar roces innecesarios
que afecten el acabado de la pieza.
• El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la acción de
corte permitiendo alimentar la herramienta hacia el material de la pieza de
trabajo, minimizando la fricción.
• El ángulo de filo de corte está determinado por la inclinación de los planos y
puede variar considerablemente de 5 a 32 grados
Según la operación que se esté realizando y el tipo de material. El radio de la
nariz varía de acuerdo al acabado que se requiera. Se muestran las formas
típicas de herramientas utilizadas para ciertas operaciones de mecanizado:
• A = Buril de punta circular para corte fuerte
• B = Buril de nariz redonda para trabajo en general
• C = Buril para corte por abajo o para ranurado
• D = Buril derecho para refrentado corriente
• E = Buril derecho para desbastado y torneado corriente
• F = Buril derecho para acabado
• G = Buril de 60° para corte de roscas
Sujeción de herramientas de torneado
En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un portaherramientas
que se asegura en la torreta del torno con un tornillo de fijación. Existen
torretas de hasta seis posiciones las cuales son aprovechadas para cambiar la
operación de maquinado en el torno, entre taladrado, escariado, avellanado o
roscado, entre otros, que se usa cuando se tiene que efectuar una serie de
operaciones repetitivas en varias piezas de trabajo.
OPERACIÓN DE LOS CONTROLES DE TORNO
La manivela del carro principal se usa para acercar rápidamente la herramienta
a la pieza de trabajo y para regresar rápidamente a la iniciación del corte
después de desembragar el automático. Una palanca de cambio de avance
desvía el avance ya sea al carro para que tenga movimiento longitudinal o al
tornillo de avance transversal para mover la corredera principal. Generalmente
hay algo de juego en los tornillos de avance transversal y el principal. Mientras
se esté avanzando la herramienta en dirección contra la pieza de trabajo, no
hay problema alguno, pero si se retrocede ligeramente el tornillo, las lecturas
serán erróneas. Para corregir este problema, se debe retroceder dos vueltas y
regresar a la posición deseada.
Los avances transversales están engranados generalmente en forma diferente
que las longitudinales. En la mayoría de los tornos el avance transversal es
aproximadamente de un tercio a la mitad del avance longitudinal. La relación
del avance transversal para cada torno se encuentra generalmente en la placa
de información que tiene la caja de engranajes para cambio rápido. La
manivela del tornillo de avance transversal y la del tornillo de avance del motor
auxiliar tienen diales micrométricos. Estos diales se han graduado
tradicionalmente en unidades inglesas, pero los diales con conversión métrica
ayudan ciertamente a la transición al sistema métrico.
OPERACIONES DEL TORNO
Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo siguiente:
Cilindrado:
Produce un corte recto sobre el radio exterior de una pieza
Roscado: La herramienta de corte es movida longitudinalmente en forma
coordinada con la velocidad de giro de la pieza, para conformar una rosca
Refrentado: La cara de la pieza perpendicular al eje es cortada para desbastar
(definir longitud) o mejorar el acabado.
Torneado Cónico: La herramienta de corte es movida diagonalmente
Tronzado: La herramienta es movida radialmente (transversalmente) de afuera
hacia adentro de la pieza de trabajo. Un corte a profundidad constante dejará
la forma ranurada o acanalada, mientras un corte profundo cortará totalmente
elcilindro(tronzado).
Taladrado y Alesado
Los trabajos de alesado, corte de roscas y escariado que se hacen en torno
comienzan generalmente con la localización y el taladrado de un agujero.
Alesado es el proceso de agrandar y perfeccionar un agujeroexistente o uno
taladrado. Para hacer el alesado, el agujero taladrado puede ser de 1/32 a 1/16
de pulgada menor que el diámetro terminado, dependiendo de la situación,
este taladrado inicial se puede hacer con broca o escariadora.
Tarrajado y machuelado
El tarrajado y machuelado de una pieza de trabajo montada en un mandril es
un medio rápido y exacto para producir roscas externas e internas
respectivamente.
El tarrajado consiste en hacer pasar la pieza de trabajo por una herramienta
llamada tarraja que tiene gravada una rosca de determinado paso y diámetro
en su interior; para que esta tome en su contorno la forma deseada y así
conformar roscas externas. El machuelado sirve para hacer roscas internas,
enfrentando la pieza de trabajo al machuelo con el paso y diámetro deseado,
para que este quede impreso en el interior de la pieza
