Capítulo 2 -MENSURAS DE LABORES MINERAS INCLINADAS

EN MINERIA SIN RIELES (“Trackless Mining”)

2.1. Generalidades

La finalidad de la explotación minera, es obtener la mayor recuperación del mineral con un

mínimo de dilución y al menor costo posible.

Con objeto de incrementar la producción en mina, se han desarrollado nuevos métodos de

explotación que han requerido el empleo de equipos de carga y transporte de mayor capacidad

Aproximadamente hasta la década de los 60’s, los procedimientos más comunes de manipular
el mineral quebrado en los niveles de producción incluían el uso de la pala cargadora neumática de
pequeña capacidad de cuchara - montada sobre rieles-, combinado con carros mineros arrastrados por
una locomotora pequeña impulsada por una batería eléctrica propia y en los niveles principales de
extracción con locomotoras a trolley y carros más grandes.

Los equipos mineros que operaban en los niveles, tenían poca capacidad de carga y transporte,
además de baja productividad, debido al tamaño reducido de estos equipos y sus limitaciones en las
maniobras de operación debido a estar montados sobre rieles.

Con la finalidad de dar respuesta a esta problemática, en los países con gran desarrollo en
tecnología minera, se introdujeron vehículos sobre llantas de goma, impulsados por motores a diésel,
para carga, transporte y volteo del mineral o estéril. En el país se han utilizado aproximadamente desde
la década los 70s’ equipos pequeños “autoloaders” impulsados por aire comprimido, que fueron
empleados en las minas estatales Colquiri y Matilde - en rajos de corte y relleno - para carga, traslado
y volteo del mineral en los buzones del rajo y para facilitar las operaciones de relleno.

La permanente investigación para el mejor rendimiento en las operaciones mineras, ha logrado

la introducción del concepto Trackless – LHD (Sin rieles - Carga Arrastre y Volteo). Los equipos
mineros LHD (Load Haul Dump) son el resultado de la integración de: la pala cargadora y el
transportador de mineral.

La utilización del sistema Trackless LHD en la minería subterránea, requiere para la circulación
de estos equipos la construcción de galerías inclinadas o rampas (ascendentes o descendentes). Estas
rampas permiten el acceso apropiado de los equipos desde la superficie hacia los lugares de operación
minera y conectar entre si los diferentes niveles o subniveles en los que se efectúan labores de
exploración, perforación, explotación de los sistemas de vetas, el transporte del mineral quebrado,
estéril, transporte de equipos, maquinarias, herramientas, materiales, personal, etc.

Ventajas de los equipos Trackless LHD

• Incremento de la productividad
• Alta producción
• Mayor flexibilidad en la operación de los equipos
• Incremento de velocidad de operación

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 • Mejoramiento de la seguridad
• Versatilidad, movilidad

Con respecto a la seguridad se reporta que ocurren menos accidentes en la operación del
cargado del material de mina, en comparación con lo que suele acontecer con el uso de palas
neumáticas y carros mineros. Los operadores están protegidos contra caídas de roca, por el techo de
protección del vehículo y están a una distancia prudente del punto de carga y descarga.

Desventajas

• Imperiosa necesidad de mayor ventilación en las labores, con incremento de costos

• Mantenimiento permanente de los equipos y costos (taller, repuestos, mano de obra)
• Costo de inversión elevado de los equipos
• Se requieren excavaciones de mayor tamaño para operación eficiente de los equipos
• Distancia de transporte limitado (del punto de carga al ore pass).

La más importante desventaja en las minas subterráneas es la contaminación, problema que

está estrechamente relacionado con los gases de escape de los motores diésel que son muy nocivos
para la salud. Al respecto, los fabricantes de motores han estado trabajando continuamente en mejorar
y obtener motores menos contaminantes y al mismo tiempo en desarrollar mejores purificadores de los
gases de escape.

Por ahora, la solución para disminuir la contaminación en los ambientes confinados de las
minas subterráneas, es el incremento de los volúmenes de aire limpio para diluir la concentración de
los gases de escape de los motores diésel y mantenerlos dentro los niveles o Valores Límites de
Concentración (Threshold Limit Values TLV), establecidos por normas de seguridad y salud emitidas
por entidades internacionales tales como por ejemplo el National Board of Occupational Safety and
Health en Suecia y American Conference of Governmental Industrial Hygienists en USA

Aplicación de equipos Trackless – LHD

Los equipos Trackless – LHD, son apropiados para utilizarse con la mayoría de los métodos
de explotación subterráneos o a cielo abierto:

Cut and fill (Corte y relleno)

Room and pillar (Caserones y pilares)
Sublevel stoping (Explotación por subniveles)
Sublevel caving (Hundimiento de subniveles)
Open pit (A cielo abierto)

El trabajo de los equipos trackless LHD, está asociado con la utilización de un sistema
ascendente o descendente de galerías inclinadas (rampas) que se conectan entre sí y que permite que
estos equipos puedan desplazarse entre los niveles o subniveles de la mina y hacia exterior mina.

Aunque tradicionalmente se han utilizado los cuadros verticales y skips para transporte de
personal, mineral, suministros y otros; las rampas ofrecen gran utilidad por los siguientes motivos:

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 • Rápido transporte de personal y suministros.
• Facilita una buena supervisión.
• Permite el transporte de maquinaria pesada dentro la mina.
• Posibilita establecer algunas actividades de mantenimiento y reparación en subterráneo.
• Se reduce la necesidad de construir cuadros.

SECCION TRANSVERSAL DE UNA EXPLOTACION POR SUBLEVEL CAVING Y ACCESO POR RAMPAS

El sistema de rampas o galerías inclinadas para el desplazamiento de los equipos trackless,

generalmente se construyen fuera de veta y al piso de los bloques de estructuras mineralizadas que se
van a explotar y se desarrollan de preferencia paralelamente a lo largo de ellas. Desde una rampa
principal, se conecta a los subniveles con rampas secundarias. Las rampas pueden ser unidireccionales,
en zigzag y en espiral.

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2.2. Diseño de las rampas

Para el diseño de los diferentes tipos de rampas existen por lo menos tres parámetros que son: la sección
transversal, gradiente y radio de curvatura, además de un aspecto auxiliar como el peralte.

a) Sección transversal de la rampa

Las dimensiones de la sección transversal de las rampas (ancho y alto) son variables. Su determinación
tiene que tomar en consideración las dimensiones y características de operación del o los equipos a
utilizarse, de modo que no constituya un inconveniente o limitante para su desplazamiento y
maniobrabilidad adecuados. La información podrá obtenerse de los catálogos técnicos de operación de
estos equipos. También es muy importante conocer las características geotécnicas del terreno.

b) Gradiente o pendiente

La gradiente de las rampas para equipo trackless LHD se establece en relación a la capacidad motora
de los equipos que van a circular por ellas (catálogo de los equipos), la velocidad de desplazamiento
con relación a la capacidad de producción, la separación vertical entre subniveles y otros factores
menores. De acuerdo a la experiencia, lo más recomendable fluctúa entre 10 % a 15%, considerando
en 12% la gradiente promedio con resultados satisfactorios. Para casos especiales, cuando se trata de
rampas auxiliares la gradiente puede incrementarse y variar entre 17 y 20 % en tramos cortos.

c) Radio de curvatura

En general, las rampas para operación de equipos trackless LHD, deben ser diseñadas y construidas lo
más directas como sea posible y con un mínimo de curvas. Las curvas para el cambio de dirección de
las rampas, deben tener un radio apropiado a los equipos a emplearse (según catalogo), la comodidad
y seguridad de la operación. Este sector de la rampa debe conservar una gradiente menor al resto de la
galería inclinada, que permita mantener una velocidad de desplazamiento uniforme de los equipos,
favoreciendo la economía operativa.

Para elegir el radio de curvatura óptimo de una rampa minera, se tomará el radio externo Re del equipo
más grande en longitud que se empleará. Para los cálculos se debe considerar el radio de curvatura
promedio Rp que se obtiene por la siguiente fórmula:

𝑅𝑖 + 𝑅𝑒
Rp =
2

Donde:
Ri: Radio de curvatura interno
Re: Radio de curvatura externo.
Rp: Radio de curvatura promedio

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Es importante la buena conservación y mantenimiento de las rampas ya que una rampa en mal estado,
reduce la seguridad y la velocidad de los equipos trackless LHD, contribuye a más alto consumo de
combustible y consecuentemente a más grandes necesidades de ventilación.

d) Peralte

El peralte es la sobreelevación del lado exterior de la curva que se utiliza para evitar los deslizamientos
transversales e incluso vuelcos de los vehículos, ya que permite contrarrestar la acción de la fuerza
centrífuga que se origina durante el paso de estos vehículos por una curva. Para el cálculo del peralte
se utiliza la siguiente fórmula:

Donde:
h: peralte en m.
V: velocidad m/s
R: radio de curvatura promedio en m.
g: aceleración de la gravedad m/s
a: ancho de la labor en m.

2.3. Diseño y replanteo de rampas unidireccionales

2.3.1. Diseño

Este tipo de rampas de pendientes pronunciadas son diseñadas y construidas generalmente para
transporte ascendente de mineral mediante skips, y con pendientes de menor inclinación, para el
desplazamiento de los equipos trackless LHD que pueden trasportar el personal, los productos de la
explotación (mineral, estéril), los equipos, maquinarias, insumos, etc. Para el diseño de las rampas
unidireccionales se tiene que tener en consideración lo descrito en el punto anterior 2.2.

2.3.2. Replanteo

Una vez que ha sido elaborado el plano el proyecto de la rampa unidireccional que conecta dos
o más niveles o subniveles de la mina, se aconseja efectuar una revisión de la mensura del sector y
realizar la correlación planimétrica y altimétrica de los puntos fijos ubicados en la proximidad del
proyecto en todos los niveles y subniveles involucrados, para evitar cometer errores irreparables y más
bien garantizar la apropiada dirección técnica de la rampa o galería inclinada, logrando su buena
ejecución según los objetivos y las especificaciones técnicas contenidas en el proyecto.

Para describir el replanteo del proyecto de una rampa minera, se propone un ejemplo de
proyecto de rampa que conectará dos subniveles.

Del plano se obtienen gráficamente los datos necesarios para la ubicación de la rampa en el
terreno. Para este efecto se mide con escalímetro la distancia desde un punto fijo cercano (placa 295)
hasta el lugar donde empezará el trabajo de la rampa, de igual modo se puede medir con transportador

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el rumbo aproximado del eje de la rampa (P1 a P2). Con estos datos de distancia y rumbo, se va al
terreno hacia el Subnivel A y desde el punto 295, se mide con huincha la distancia obtenida del plano
para determinar el lugar de inicio de la rampa. En este punto, con la brújula se indica la dirección
provisional de la rampa, con marcas en ambas paredes de la galería (subnivel) para que pueda
desarrollarse por una distancia prudente (4 m.). Logrado esto, se tiene que colocar el punto P1 en el
techo sobre el eje de la rampa y mensurarlo para conocer sus coordenadas y su elevación con precisión.
De igual modo en el Subnivel superior B, se debe colocar en el eje de la rampa el punto P2, que debe
ser mensurado para determinar sus coordenadas y elevación con precisión.

P2
CORTE LONGITUDINAL A-A’
Sub Nivel B

P1

Sub Nivel A

N1 1207,806 N2 1225,150
E1 2216,142 E2 2300,252
El 3917,265 El 3927,574
P1 P2 A’
A Sub Nivel B

PLANTA
295

Conocidas las coordenadas del punto P1 ubicado al inicio de la rampa y del punto P2 localizado
al extremo superior y sobre el eje de la rampa, se realizan los cálculos de rumbo, el ángulo para la
alineación o dirección a la rampa, la distancia horizontal y la gradiente de P1 a P2., aplicando las
fórmulas generales ya conocidas:
𝛥𝐸
ΔN = N2 – N1 Tg λ = 𝛥𝑁 Tg λ-1 = Rumbo, dirección de P1 a P2
𝛥𝐸 𝛥N 𝐷𝑉∗100
ΔE = E2 – E1 DH = 𝑆𝑒𝑛 = Distancia Horizontal entre P1 y P2 G=
λ cos λ 𝐷𝐻

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2.3.2.1. La alineación horizontal

Para calcular el rumbo del eje de la rampa de P1 a P2, se debe realizar:

ΔN = +17,344 m.
ΔE = +84,110 m.
El rumbo del eje de la rampa de P1 a P2
Tg. λ = 84,110/17,344 = 4,849515683
λ = 78º20’54,85” Rumbo: N 78º20’54,85” E
Cálculo del ángulo  para dar dirección a la rampa de P1 a P2
Cálculo analítico

Para realizar este cálculo, se debe utilizar un gráfico con los ejes coordenados Norte y Este en
ordenadas y abscisas, en el que se grafican las líneas rectas de los rumbos de P1 a P2 y de “295” a P1

+180º-00’-00”
-21º-57’-30” Rumbo 295 - P1 N
+78º-20-54,85” Rumbo P1 - P2
= 236º-23’-24,85”

Calculo algebraico de “”

λ P2
 = Az (P1- P2) – Az (295-P1) +/- 180º α

 = 78º20’54,85” - 21º-57’-30” + 180º

 = 236º-23’-24,85” P1
E

295

Una vez que se ha calculado el ángulo , es aconsejable comparar este dato con una lectura gráfica en
el plano. Para dar la alineación de la rampa, se instala el teodolito o estación total en el punto P1. Con
la alidada en cero, se visa el punto atrás “295” y luego se barre a la derecha el ángulo horizontal
calculado  = 236°23’24,85”, siendo esta la dirección que debe seguir el eje de la rampa. Luego, con
el anteojo del instrumento se visa el techo de la rampa a 2 m. o 3 m adelante del punto estación P1, se
coloca un tarugo con clavo (punto D) de dirección, que permita colgar una plomada cuya lienza vertical
debe coincidir con el hilo axial vertical del anteojo de la estación total. En caso contrario se deberá
reubicar adecuadamente el clavo del tarugo, hasta lograr que la lienza de la plomada coincida
plenamente con el hilo axial vertical del anteojo del instrumento. Las plomadas colgadas en P1 y D,
alineadas visualmente o con una lienza hacia el tope de la rampa, marcarán su centro y darán la
dirección en que se debe proseguir con su excavación.

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2.3.2.2. La alineación vertical

La gradiente de la rampa

En el proyecto se establece el valor apropiado de la gradiente de la rampa. Sin embargo, es

necesario calcular con precisión la gradiente en base a la mensura de relación altimétrica entre los
puntos extremos de la rampa. Esto implica conocer la distancia o proyección horizontal DH existente
entre P1 - P2 y el desnivel entre los pisos de los subniveles DV.

Cálculo de la distancia horizontal

DH = E / sen λ = 85,8796 m. = 85,880 m.
Cálculo de la distancia vertical
Los puntos P1 y P2 están en el techo de la rampa. Para calcular la gradiente de la rampa, se tiene que
conocer el desnivel DV existente entre los pisos de esos puntos, para lo cual se debe restar de la altitud
de los puntos P1 y P2, la altura de la rampa en esos puntos que puede tener poca diferencia.
DV = (3927,574 - 3,535)- (3917,265 - 3,532) Grad. = DV/DH *100 = +12 %
DV = +10.306 m. DH= 85,880 m. Gradiente de subida de P1 – P2

Para realizar la alineación vertical o colocar la indicación técnica de esta gradiente con la que debe
construirse la rampa, se procede del siguiente modo:

Al inicio de la rampa, se coloca un tarugo con clavo central en una de sus paredes a 1 metro de altura
arriba del piso de la rampa, luego desde el clavo del tarugo se traslada horizontalmente con un
clinómetro o nivel esta altura a la pared opuesta, donde se coloca otro tarugo con clavo. Para indicar
la gradiente de la rampa, se tiene que colocar en las paredes opuestas otro par de tarugos con clavos
en ellos a 2 metros hacia adelante de los dos primeros y con un cierto desnivel, que se calcula mediante
una regla tres.

Para la gradiente +12%, el cálculo del desnivel de los tarugos se efectúa de la siguiente manera:

12 m. vertical - 100 m. horizontal Luego: x = 0.24 m.

x - 2 m. horizontal x = + 24 cm.

Lienza horizontal
Tarugo con clavo central

El segundo par de tarugos ubicados a 2 m. adelante del primer par, debe colocarse con un desnivel de
+ 24 cm. respecto de los dos primeros. Para este fin, se utiliza el clinómetro para el traslado horizontal
de la altura desde el clavo de uno de los primeros tarugos hasta 2 m. adelante y en ese lugar en una
pared de la rampa se efectúa una marca, desde la cual se debe subir 24 cm. y colocar ahí un tarugo con
su clavo central que indique el desnivel exacto. Del clavo de este tarugo, se traslada horizontalmente

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con clinómetro esta altura hasta la pared opuesta, colocándose otro tarugo con su respectivo clavo.
Para el uso de los tarugos de gradiente, desde los clavos de cada par de tarugos, se tiene que tender dos
pares de lienzas horizontales perpendiculares al eje de la obra, que alineadas indicaran la gradiente de
la rampa.

Otro procedimiento consiste en calcular el ángulo que corresponde a la gradiente, de modo que no
sea necesario calcular algún desnivel y sea independiente de la distancia entre pares de tarugos:

Tg β = 12/100 = 0.12 β = + 06°50’34”

El ángulo β calculado, puede leerse con poca aproximación en el clinómetro y colocar los
tarugos que indican la gradiente, siendo este un procedimiento muy impreciso. Para una mejor
precisión, se emplea el teodolito. Colocando el círculo vertical en la lectura del ángulo calculado, se
dirige la visual a ambas paredes de la rampa y se colocan los pares de tarugos, descontando de la Altura
Instrumento AI el valor de 1 m., cuya cifra se debe disminuir desde la visual del hilo axial horizontal
del teodolito para colocar los clavos de los 4 tarugos de gradiente.

Cuando se trata de la dirección técnica para la ejecución de rampas unidireccionales

empleadas para transporte ascendente de mineral mediante skips, cuya longitud y gradiente son
significativas, porque deben conectar en su trayecto varios niveles de una mina, se tiene que realizar
una revisión de la mensura y la correlación planimétrica y altimétrica en todos los niveles involucrados
en el proyecto. Los cálculos y el replanteo en el terreno son similares a lo descrito en el ejemplo
anterior, con la diferencia de que se puede ver la conveniencia o no, de utilizar esta otra forma de
colocar los puntos de dirección para la alineación horizontal y vertical. El método que se explica a
continuación, ha sido usualmente aplicado a la dirección técnica de chimeneas. Entonces, con las
fórmulas de cálculo conocidas, se debe determinar:

• El rumbo de la dirección de la rampa “λ” y el ángulo “” para dar la dirección a la misma.
• Distancia horizontal entre los puntos ubicados en los niveles extremos: F superior e I inferior
• Distancia vertical o desnivel existente entre estos dos puntos (para el cálculo se debe tomar la
elevación del piso del nivel superior F y restar de esta la elevación del punto del nivel inferior I,
disminuido en un valor para coincidir con el eje de la rampa - 2 m.)
• Calcular el ángulo “β” de inclinación del eje de la rampa
• Calcular los bigotes: vertical (V) e inclinado (I) que indicarán la dirección y el eje de la rampa

Ejemplo:

Tg λ = ΔE/ΔN ; λ = rumbo de la dirección de la rampa

DH = ΔN/cosλ = ΔE/senλ = 214,302 m.

Elevación punto F (piso del nivel superior): = 4.204,608

Elevación punto I (techo) 3.978,501 – 2 m. hasta eje rampa = 3.976,501

Distancia Vertical = 4.204,608 – 3.976,501 = 228,107 m.

Tg del ángulo vertical “β” = DV/DH = 1,064418438

“β” = 46º 47’14”
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Cálculo de los bigotes:

x 2000 mm. Bigote vertical V = 2.000 mm.

= ” Entonces: Bigote inclinado I = 1.371 mm.
sen 43º12’46” sen 93º02’14"

x = 1.371mm

2.4. Diseño y replanteo de rampas en zigzag

El criterio para diseñar rampas en zigzag, es el

mismo que para las unidireccionales que se ha
expuesto en el punto 2.2. Las dimensiones y forma
de su sección transversal dependerán de las
dimensiones y de las operaciones que el equipo
seleccionado debe efectuar en el mismo. La
gradiente de la rampa tiene que estar adecuada a la
capacidad de operación del equipo a utilizarse.

Estas rampas después de contar un tramo derecho,

cambian de dirección en 180° mediante una curva
cuyo radio se aconseja debe ser el mayor posible y
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acorde con las posibilidades de maniobra apropiada de los equipos trackless de mayores dimensiones.
Por su característica, no tienen mucha extensión horizontal, pero si vertical.

RAMPA EN ZIGZAG PARA ACCESO A MINA Y EXPLOTACION DE DOS VETAS

Una vez que se ha elaborado el proyecto, se tiene que efectuar la revisión de la mensura, la correlación
planimétrica y altimétrica de los puntos existentes en la zona del proyecto.

Para realizar el replanteo del proyecto en el terreno, se obtiene del plano los datos necesarios para
indicar la ejecución de la obra. Los tramos directos de la rampa, se alinearán como las rampas
unidireccionales. Para los tramos en curva, a continuación se describe un procedimiento sencillo.

2.4.1. Replanteo de curvas

Para el sector de las curvas de la rampa, a partir del punto fijo mensurado “450” se replantea la
dirección cambiante de la rampa. Instalado el teodolito o estación total en este punto y visando el punto
atrás “432”, se barre el ángulo horizontal aproximado hacia el tope de la obra. Con vuelco de campana
del anteojo, la visual resulta en la pared de la rampa, donde se coloca un tarugo con clavo (D1).

La dirección de este tramo de curva se consigue jalando desde el clavo del tarugo D1, una lienza
tangente a la de la plomada que cuelga del punto 450 en el techo. Esta dirección es complementada
con los offsets que debe guardar el desarrollo de la rampa por un corto tramo que permite la curvatura.
Esta operación se reitera hasta concluir el sector de la curva. El plano de donde se obtienen los datos
gráficos tiene que estar a una escala suficientemente grande para facilitar la obtención de valores
bastante aproximados y el graficado permanente de la mensura para asegurar el avance de la obra
conforme a lo proyectado. Los datos técnicos y offsets deben ser utilizados por el encargado de la obra.

La gradiente en el sector de las curvas de la rampa, requiere de un control permanente, al igual que de
los tramos rectos, de modo que se puede realizar oportunamente una corrección o compensación a fin
de la rampa cumpla los objetivos de la operación minera, que pueden ser la conexión precisa con
diferentes subniveles, donde existen actividades de preparación, explotación y transporte de mineral.

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2.5. Diseño y replanteo de rampas en espiral

Las rampas en espiral, se diseñan según los criterios indicados en el punto 2.2. Estas rampas
tienen la característica de desarrollarse verticalmente de forma helicoidal, con todos sus tramos
curvos con diámetro recomendado en los catálogos de los equipos que se utilizaran en la operación
minera. Para el replanteo del proyecto, sirve la recomendación de revisión de mensura y labores de
correlación entre los diferentes sectores involucrados en el proyecto, para obtener un resultado
adecuado a los fines y requerimientos para su construcción.

Las rampas en espiral no son recomendables porque limitan la visibilidad del operador y producen
desgastes en el equipo, además de que se deben construir con una gradiente que varía del radio interno
al externo de la curva (peralte), para contrarrestar la fuerza centrífuga que se genera durante el
desplazamiento de los equipos en operación.

2.6. Ejemplos aplicados en la minería boliviana

Se tiene el caso de la mina Chojlla de la Empresa IMCO, que en un yacimiento de wólfram y

estaño, adoptó el sistema trackless LHD para explotar un bloque mineralizado compuesto de varias
vetas y ramos con una extensión vertical de varios niveles por el método de sublevel stoping

Las características esenciales de la rampa en zigzag con sección de 3m. x 2,8 m. eran las siguientes:
• La orientación general del eje de la rampa era paralela al sistema de vetas. Contaba con un
tramo directo de 100 m.
• La rampa cambiaba de dirección en 180º mediante una curva de 12 m. de radio cuando la
rampa alcanza la elevación correspondiente al subnivel y al nivel, sucesivamente.
• Gradiente del sector directo: 15%. Gradiente del sector de curvas: 12%
• El scoop seleccionado tenía 6 m. largo, 1,85 m. alto y 1,53 m. ancho.

2.7. Software para el diseño de rampas subterráneas

Los softwares mineros como Vulcan, MineSight, 3DMine y otros, tienen las herramientas que
permiten el diseño interactivo de rampas utilizadas en grandes y complejas operaciones mineras
subterráneas y a cielo abierto que requieren soluciones apropiadas y rápidas.

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Por ejemplo, MineSight, en su desarrollo de aplicaciones subterráneas, ha creado la herramienta
Decline Design Tool para el diseño de rampas, que ayuda a simplificar el modo de construir estas
labores de acceso subterráneos. Con un número reducido de parámetros de entrada crea trazados
realistas y óptimos para la circulación de los equipos que satisfacen los requerimientos de gradiente y
radio de giro.
Primero hay que definir un punto de inicio y un punto final de la rampa dentro de una ubicación grafica
3D, mediante puntos o coordenadas ingresadas en el dialogo. La dirección se define en grados a través
del azimut. La flecha de inicio de la rampa está en rojo y la del final en color azul.

Si se marca la opción de la función Top Down Design, la rampa estará diseñada en forma descendente,
de lo contrario será ascendente de “abajo para arriba”. Luego se debe especificar la gradiente de la
rampa en el campo Gradient Type, en grados, porcentaje o como una razón. Se puede establecer una
gradiente para las curvas distinta de la de los tramos rectos en los campos Curved Grade y Straight
Grade respectivamente. También se debe especificar en el campo Radius el radio de giro mínimo
aceptable para los equipos del proyecto. Por último, se elige la forma de la rampa. En el campo Loop
Down hay tres opciones posibles.
None – la rampa se creará con la menor cantidad de giros posibles para completar el diseño requerido.
Spiral – se crea una rampa en espiral.
Bowle – las rampas con esta opción constituyen dos curvas unidas por secciones rectas que se
entrecruzan.
La opción vista previa permite visualizar rápidamente la rampa en preparación antes de aceptar el
resultado final. De esta forma se pueden realizar cambios en el momento, a fin de encontrar la solución
óptima en el menor tiempo posible.

BIBLIOGRAFIA
• Habetswallner José – Mensuras Subterráneas – Ediciones F.N.I. – 1969 – Oruro
• Minesight – Hexagon Minig - Gracefully%20decline%20l.html Agosto 2013
• University of Technology - Mining Engineering – Div. of Mining and Rock Excavation, Lulea
Sweden 1985
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