Simulación de destilación de mezcla binaria acetato de metilo-metanol

2021 I
Andrés Sierra González, Camila Rodríguez García, Miguel
Ángel López , Oneia Guarín Sarmiento

[email protected]
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DOCENTE: I.Q. Juan Camilo Cely Garzón

Departamento de Ingeniería química, Universidad de América, Sede
Campus los Cerros

RESÚMEN la temperatura, la presión, el reflujo

mínimo, el número de etapas, las
Se realizó la simulación de una torre
composiciones de salida de la torre,
de destilación para separar acetato de
entre otros. De esta manera, se logró
metilo-metanol. La simulación se
determinar el gasto energético
corrió en dos simuladores distintos
utilizado en el sistema, así como la
como lo fueron CocoSimulator y
relación de estos con el número de
Aspen Plus, para lo cual se obtuvo
etapas de la torre.
como resultado que la separación se
lleva a mejores condiciones al utilizar Palabras clave: Simulación, destilación
acetato de metilo-metanol, estudio
el modelo de actividad de NRTL, el
paramétrico, CocoSimulator, Simulador Aspen
cual permite representar la no
Plus.
idealidad de la fase líquida [3]. De
igual manera, mediante estudios
paramétricos y de sensibilidades, se
determinaron las condiciones de
operación de la torre, como lo fueron
 Este compuesto es de suma
importancia, al ser utilizado en amplias
ABSTRACT
industrias tales como la industria de
A distillation tower simulation was
plásticos, pinturas, resinas,
performed to separate methyl
detergentes, médica y de perfumes,
acetate-methanol. The simulation was
así como tiene un papel importante
run in two different simulators such as
para la apicultura, en la cual se utiliza
CocoSimulator and Aspen Plus, for
para el control de larvas y huevos y
which it was obtained as a result that
como solvente de la nitrocelulosa y de
the separation is brought to better
la acetil celulosa [2]. Por lo anterior, al
conditions when using the NRTL
ser un compuesto de tan grande
activity model, which allows
importancia, es también un compuesto
representing the non-ideality of the
que se debe separar muy bien de las
phase. liquid 3; Similarly, through
sustancias con las que sea mezclado
parametric and sensitivity studies, the
durante el proceso de producción, de
operating conditions of the tower were
esta manera, en el presente trabajo se
determined, such as temperature,
busca dar a conocer al lector la
pressure, minimum reflux, number of
importancia de simular un proceso de
stages, and tower outlet compositions,
destilación de mezcla binaria para
among others. In this way, it was
separar componentes sumamente
possible to determine the energy
peligrosos e importantes para la
expenditure used in the system, as
industria actual como lo es el acetato
well as their relationship with the
de metilo, de compuestos tan volátiles
number of stages in the tower.
como el metanol. Para ello, resulta
INTRODUCCIÓN clave determinar las condiciones de
En los últimos años, el análisis de operación de la torre de destilación en
mercado global de Acetato de metilo la cual se lleve a cabo la separación.
ha experimentado un aumento
DESCRIPCIÓN
exponencial para los mercados
internacionales, incluidas las En primer lugar, se escogió una
tendencias de desarrollo, el análisis de mezcla binaria la cual se pudiera
panorama competitivo y el estado de separar por destilación simple, para
desarrollo de áreas clave [1]. este caso, se escogieron los
componentes metil acetato y metanol. líquido como para la fase vapor en
Luego de esto, se procedió a asegurar cada equilibrio, tanto en el isobárico
que la mezcla se pudiera separar por como en el isotérmico, observando
destilación, para esto, se consultó la que en el equilibrio isobárico se
base de datos de la NIST contenida en obtenía una mayor fracción molar del
Aspen Plus, y se observó el metil acetato en la fase de interés,
comportamiento de los equilibrios mientras que en el equilibrio
Líquido-Vapor tanto isobáricos, como isotérmico se obtiene una menor
isotérmicos, tal y como se muestra a fracción molar en la fase de interés.
continuación. Posterior a esto, se analizaron los
diagramas Txy de cada resultado
obtenido tanto para equilibrios
líquido-vapor isobárico como
isotérmico. Un ejemplo de este estos
diagramas se presentan a
continuación.

Fig 1. Datos experimentales de

equilibrio líquido-vapor isobárico.

Fig 2. Datos experimentales de Fig 3. Ejemplo de diagrama Txy de

equilibrio líquido-vapor isotérmico. equilibrio líquido-vapor isotérmico.

Luego de esto, se analizaron los

resultados experimentales para
determinar cuán viable sería la
separación utilizando una unidad de
destilación, por lo que se procedió a
observar los resultados de las
fracciones molares tanto para la fase
 en el apartado de justificación, se
escogió un sistema que trabajara
isobáricamente a 1 atm y una
temperatura de 333.15K.

Posteriormente, se procedió a escoger

el modelo de actividad, el cuál fué de
NRTL. Para ello, se recurrió a aplicar
Fig 4. Ejemplo de diagrama Txy de los algoritmos de decisión mostrados a
equilibrio líquido-vapor isobárico. continuación en la Figura 5, Figura 6
y Figura 7. Para ello, se comenzó por
Como se puede observar, al haber
análisis de polaridades de los
mayor dispersión entre los puntos
componentes empleados, para lo cual
contenidos en el diagrama Txy para el
se siguió la siguiente ruta.
equilibrio L-V isobárico, que para el
equilibrio isotérmico, se afirmó que al
llevar a cabo el proceso bajo
condiciones isobáricas, este
necesitaría un menor número de
etapas para realizar la separación. De
igual manera, se analizaron los rangos
de temperatura de cada resultado
experimental, por lo que se observó
que entre temperaturas de 310 K a
345 K había una mayor dispersión en
los puntos de las gráficas, por lo que
Fig 5. Primeros pasos para
se observó que a la presión de 1
seleccionar métodos de propiedad
atmósfera el sistema en efecto logra
física [5].
alcanzar el equilibrio, de igual forma,
se aseguró que es posible efectuar el
Seguidamente, se procedió a la
proceso de separación líquido-vapor
siguiente ruta de elección, la cual se
dentro de esos rangos de temperatura
basa en las presiones de operación
para este sistema. Por lo anterior, y en
empleadas en el proceso, para lo cual,
base a los parámetros que se explican
en este caso, se manejó una presión
de operación inferior a los 10 bares,
posterior a esto, se procedió a evaluar
los parámetros de interacción
disponibles, y una vez allí, se logró
determinar que para nuestro caso, al
manejar un sistema L-V, se seleccionó
la ruta en la que indica que no se
maneja un sistema líquido-líquido, tal y
como se muestra en la Figura 6.

Fig 7. Opciones para cálculos de fase

de vapor con modelos de coeficiente
de actividad [5].

A pesar de que se tenían varias

opciones de modelos para utilizar, se
escogió el NRTL debido a que los
parámetros de de este modelo varían
en este caso linealmente con la
temperatura, de modo que es posible
predecir el equilibrio líquido-vapor

Fig 6. Procedimiento para extrapolando linealmente con la

componentes polares y no electrolitos temperatura los valores obtenidos del

[5]. equilibrio líquido-líquido a una

temperatura menor. De tal modo que
Posterior a esto, se procedió a la mediante el uso de este modelo se
última ruta la cual se basa en la logra representar la no idealidad de la
asociación de la fase de vapor, tal y fase líquida [4]. Luego, de esto, se
como se muestra en la Figura 7. procedió a establecer el equipo de
separación, el cual para nuestro caso,
fué la unidad de destilación (de
método corto y luego, para método
riguroso), tal y como se muestra en la
Figura 5.
 De igual manera, se establecieron el
resto de condiciones de operación del
sistema de separación, tales como lo
son las composiciones de los
componentes claves recuperados,
tanto en fondos como en cimas. De
igual forma, se procedió a establecer
las especificaciones del condensador,
el cual es un condensador total. En
este paso, también se dictaminó el
número de etapas y el reflujo mínimo
Fig 8. Unidad de destilación para
necesario para realizar el proceso. Tal
método corto, utilizada durante el
y como se muestra en la Figura 8.
proceso de simulación para la
separación de acetato de
metilo-metanol.

Seguidamente, se procedió a
establecer el flujo de la alimentación
del sistema, así como la temperatura,
y la presión de operación del sistema,
la cual se mantendrá constante
durante todo el proceso ya que se Fig 10. Especificación de condiciones
realiza bajo condiciones isobáricas. Tal de operación del sistema de
y como se muestra en la Figura 9. separación en Aspen Plus.

Una vez especificadas todas las

condiciones de operación de la unidad
de separación, se procedió a correr el
simulador, el cual arrojó los siguientes
resultados presentados en la Figura
11 y en la Figura 12.
Fig 9. Especificación del flujo de
alimentación, temperatura y presión de
operación del sistema en Aspen Plus.
 Fig 12. Datos del resultado de la
simulación del sistema de separación
por Destilación simple de una mezcla
binaria de Acetato de Metilo-Metanol
en Aspen Plus.

Luego de haber obtenido los

resultados por el método corto, en
base a estos, se procedió a hacer la
estructura básica para el método
riguroso. Para ello, se eligió una
unidad de separación la cual fue la
columna RadFrac, mediante la cual
una vez finalizada la simulación,
permitió realizar la confirmación de los
valores de ingresos.

Fig 11. Datos del resultado de la

simulación del sistema de separación
por Destilación simple de una mezcla
binaria de Acetato de Metilo-Metanol
en Aspen Plus.

Fig 13. Columna RadFrac empleada

para desarrollar la simulación por
método riguroso en Aspen Plus.

Posterior a esto, se desvinculó la

corriente de alimentación y se adicionó
una unidad de ajuste matemático
mediante la cual se lograron
establecer las condiciones de
alimentación del proceso.

Fig 14. Unidad de ajuste matemático,

bloque manipulador-duplicador.

Una vez adicionado este bloque al Fig 15. Unidad de destilación para
flowsheet, fue posible trabajar el método riguroso, utilizada durante el
sistema interconectado, por lo que se proceso de simulación para la
especificaron dos salidas (FEEDA1 y separación de acetato de
FEEDA2), las cuales eran el factor de metilo-metanol.
duplicación; la corriente de salida
Posterior a esto, se procedió a
FEEDA1 se conectó directamente a
establecer las especificaciones de la
unidad de destilación en la cual se
unidad RadFrac. En este paso se
desarrolló el proceso de método corto,
especificó el tipo de simulación que se
mientras que la corriente de salida
quiso trabajar, la cual fue equilibrio,
FEEDA2 se conectó directamente a la
buscando calcular las corrientes de
columna RadFrac, obteniendo un
cimas y de fondos. De igual manera,
sistema idéntico al que se observa en
se especificaron otras condiciones de
la Figura 15.
operación como lo fueron el número
de etapas, el tipo de condensador, el
cual para nuestro caso fue un
condensador total, el tipo de
rehervidor, las fases válidas, las
cuales para nuestro caso son
líquido-vapor, la convergencia, la cual
para nuestro caso fué estándar ya que
el sistema maneja sistemas de
modelación simple y por último, se la columna RadFrac (Método
definió el flujo de destilado, el cual es riguroso).
el flujo de destilado obtenido durante
Posterior a esto, a manera de
la simulación de la unidad de
recomendación, se procedió a
destilación por método corto, y la
establecer la presión de operación en
razón de reflujo, los cuales para
las etapas, y una vez verificado todos
nuestros casos. Tal y como se muestra
los datos, el sistema se habilitó para
en la Figura 16.
ser corrido. Una vez simulado, se
obtuvieron los siguientes resultados.

Fig 16. Condiciones de operación para

la columna RadFrac (Método
riguroso).

Seguidamente, se verificó que los Fig 18. Resultados obtenidos en la

valores establecidos tuvieran columna RadFrac de método riguroso.
convergencia entre sí, una vez
analizado esto, en base a los valores
obtenidos en la simulación de método
corto, se procedió a determinar los
valores de las corrientes en la pestaña
siguiente. Allí, se estableció la etapa
de alimentación y las fases deseadas
para los productos separados.
Fig 19. Resultados obtenidos en la
columna RadFrac de método riguroso.

Fig 17. Condiciones de operación para

 Fig 23. Resultados obtenidos en la
columna RadFrac de método riguroso.

Fig 20. Resultados obtenidos en la

Fig 24. Resultados obtenidos en la
columna RadFrac de método riguroso.
columna RadFrac de método riguroso.

Una vez finalizada la simulación en la

columna RadFrac, se procedió a
realizar diferentes estudios de
sensibilidades en busca de una mejora
operativa en el sistema, para ello, el
proceso se evaluó bajo diversos
escenarios tales como diferentes
Fig 21. Resultados obtenidos en la valores de reflujo mínimo y diferentes
columna RadFrac de método riguroso. número de etapas requeridas. Una vez
realizado este procedimiento, se
analizaron los resultados obtenidos, lo
cual se encuentra contenido en el
apartado titulado como justificación.

Fig 22. Resultados obtenidos en la

JUSTIFICACIÓN
columna RadFrac de método riguroso.
A continuación, se presentan las
justificaciones de las condiciones de
operación empleadas en cada
simulación, así como los análisis de
los resultados obtenidos durante las
mismas.
Elección de condiciones de en el proceso mencionado. Adicional a
operación para caso de método esto, al realizar los análisis de las
corto gráficas Txy para cada estudio
experimental previamente realizado
● Temperatura: 333.15 k
para equilibrios líquido-vapor

En el proceso de separación de la isobáricos, se observó que éstas

mezcla para método corto se eligió tenían mayor dispersión entre los
esta temperatura, por que el punto de puntos que coexistian dentro de los
ebullición del metanol es de 337,85 k rangos de temperatura del rehervidor y
y del acetato de metilo es de 330,35 k, el condensador, por lo cual, se afirmó
por lo tanto se decidió una que este fenómeno facilitaría la
temperatura que favorece el proceso y separación entre los componentes, de
quedará en medio de los dos puntos ésta manera y para beneficiar a un
de ebullición ya que si se llega a menor coste de producción, se
sobrepasar los 337,85 k la operación estableció que el proceso se llevaría a
deja de ser viable debido a que la cabo isobáricamente.
mezcla queda totalmente vapor y no
● Razón de reflujo
habrá nada para separar.
Se estableció esta razón de reflujo
● Presión: 1 atm
inicial de manera aleatoria, ya que por
Tal y como se especificó en las algoritmos internos del programa, no
Figuras 1 y 2, se realizaron estudios se permite que la razón de reflujo sea
de sensibilidad en los que se tuvieron menor al reflujo mínimo. De esta
en cuenta las condiciones del proceso; manera, no implicaba mayor
qué pasaría si el proceso se realizará importancia la razón de reflujo que se
a condiciones isobáricas o a pusiera en relación al reflujo mínimo
condiciones isotérmicas. Los obtenido, ya que el programa iba
resultados arrojaron que existen indicando qué valor de razón de reflujo
mayores fracciones del producto de establecer. Por lo anterior, este dato
interés (Metil-acetato) cuando se se especifica para poder realizar la
trabaja a condiciones isobáricas, simulación correctamente.
resaltando que es mucho más fácil
● Componente clave ligero:
controlar la temperatura que la presión
Metil acetato
El metil acetato al tener un menor El metanol al tener un mayor punto de
punto de ebullición que el metanol, ebullición que el metanol, posee una
posee una menor volatilidad, ya que mayor volatilidad, ya que estas
estas características están características están directamente
directamente relacionadas. Por lo relacionadas. Por lo anterior, este
anterior, este compuesto fue elegido compuesto fue elegido como el clave
como el clave ligero. Lo anterior, se pesado. Lo anterior, se evidencia en la
evidencia en la Tabla 1. Tabla 1.

Compuestos Punto de ebullición Compuestos Punto de ebullición

(°C) (°C)

Met. Acetato 57,1 Met. Acetato 57,1

Metanol 64,7 Metanol 64,7

Tabla 1. Puntos de ebullición de los Tabla 1. Puntos de ebullición de los

componentes claves del sistema. componentes claves del sistema.

● Composición de clave ligero ● Composición de clave

en el destilado: 0.8 pesado en el destilado: 0.2

Se determinó una composición de 0.8 Se determinó una composición del

para el componente clave ligero en la componente clave pesado en el
parte del destilado. Presenta una destilado de 0,2 teniendo en cuenta
composición elevada ya que al tener que al ser el componente que menor
una gran volatilidad, el mismo tenderá volatilidad presente, su composición
en su mayoría a liberarse por la parte en la cima no será muy elevada. Sin
superior de la torre de destilación. Es embargo, este dato se especifica para
necesario especificar el dato de poder realizar la simulación
composiciones en el destilado para correctamente.
lograr hacer la simulación
Elección de condiciones de
correctamente.
operación para caso de método
● Componente clave pesado: riguroso
metanol
● Razón de reflujo: 2.76
Se determinó este valor de reflujo El número de etapas de acuerdo a los
gracias al valor del reflujo mínimo valores iniciales especificados en la
arrojado como resultado en la simulación, dio un total de 6 etapas
simulación de método corto. para la destilación en la unidad
DSTWU realizada por el método corto,
Se empleó el siguiente cálculo para
sin embargo, se tomó este mismo dato
establecer la razón de reflujo correcta
para poder realizar la simulación por el
para el sistema:
método riguroso. Cabe resaltar que el

𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑅𝑚𝑖𝑛 * 1. 6 número de etapas es adecuado

teniendo en cuenta que a pesar de
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 1. 73274 * 1. 6 que el reflujo total es bajo y que a
bajos reflujos se tendrán mayores
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 2. 6
etapas, es un valor que no afecta
Donde Rmin es el reflujo mínimo demasiado a los costos de operación
obtenido como resultado de la debido a la altura de la torre de
simulación en la unidad de destilación destilación.
de método corto, y 1.6 es el valor de la
● Convergencia: estándar
heurística por la cual debe ser
multiplicado el valor real de reflujo Se eligió la convergencia estándar
mínimo. dado que los métodos de propiedades
utilizados son simples.
De esta manera, se observó que el
valor anterior hace incrementar el ● Tipo de condensador: total
número de etapas y disminuir el
requerimiento energético necesitado Se eligió el condensador total, dado

por el sistema para llevar a cabo el que el objetivo que se tiene es que

proceso. Cabe mencionar que si bien todo el flujo de compuesto que ingrese

aumenta el número de etapas a este equipo, sea condensado en su

requeridas, esta implicación totalidad. Cabe mencionar que como

económica se suple al necesitar un es conocido, estos equipos no

menor requerimiento energético en el manejan un 100% de conversión en

sistema. relación a las sustancias que ingresan.

Por lo anterior, es adicionado una
● Número de etapas: 6 corriente de reciclo a la unidad de
separación con el fin de que se azeótropo no toca la línea de
condense las trazas de las corrientes referencia, por lo que este se
que no alcanzaron a realizar esta encuentra en un punto muy bajo y muy
transformación. desplazado en el sistema, por lo que
no hay necesidad de romperlo,
● Tipo de rehervidor: kettle
simplemente, la destilación es posible
llevarla a cabo sin tomarlo en cuenta.
Dado que este tipo de elecciones
son más afines a las labores de ● Flujo de destilado: 0.08056
Ingeniería Mecánica, se Kmol/sec
estableció mantener el rehervidor
Este valor fue tomado directamente
aconsejado por defecto en el del resultado de la simulación en la
programa, el cual se sabe que unidad de destilación DSTWU de
toma consideraciones de factores método corto realizada en el paso
importantes tales como el tipo de anterior, en este punto, se busca que

sustancias utilizadas, las el simulador cambie los valores que

sean necesarios para alcanzar esta
viscosidades de estas, la
meta de diseño. Cabe destacar que es
conductividad térmica.
denominada como “meta de diseño”,
● Fases válidas: líquido-vapor debido a que este valor fue el flujo de
destilado correcto que se obtuvo, por
Se eligieron las fases líquido-vapor
lo tanto, es el flujo que se desea
debido a que se consideró el equilibrio
obtener en el destilado de esta
L-V presente en el sistema, adicional a
columna de método riguroso, por lo
lo anterior, se consideró la presencia
cual fue una restricción importante
de sustancias las cuales presentan
para el ajuste de esta columna de
formación de un azeótropo. Sin
RadFrac.
embargo, no fue necesario adicionar
un tercer compuesto para modificar los ● Etapa de alimentación: 5
comportamiento de la mezcla, ni se
Basándonos en los resultados
presentaron problemas de generación
obtenidos de la simulación de la
de segundas fases líquidas, por lo que
columna de destilación por método
no hubo alteraciones en el método
corto DSTWU, se logró obtener el
numérico. Lo anterior, debido a que el
número de etapa por la cual se debe Metilo-Metanol en la unidad de
ingresar la corriente de alimentación, destilación DSTWU por método corto
la cual para este caso es la etapa en ASPEN PLUS.
número 5 de la unidad de destilación
RadFrac.

● Fase de las corriente: líquido

Para ambas corrientes se

establecieron las fases en las que se
desearía que estuvieran, para lo cual Fig 25. Tabla de resultados para la
se especificó que ambas, tanto la simulación en ASPEN plus utilizando
el método corto.
corriente de fondos como la corriente
de destilado, estarían en fase líquida.
Cabe destacar que esta condición se
especificó a manera de
recomendación.

● Presiones de las etapas:

101325 N/sqm Fig 26. Tabla de resultados para la
simulación en ASPEN plus utilizando
el método corto.
En este punto se estableció la misma
presión tanto para la etapa 1 como
para la etapa 2, especificando de esta
manera la depreciación de la caída de
presión.

Resultados de simulación de torre

Fig 27. Tabla de resultados para la
de destilación para separar acetato simulación en ASPEN plus utilizando
de metilo-metanol por método corto el método corto.
en Aspen Plus

A continuación, se presentan las

figuras en las cuales es posible
observar los resultados obtenidos
durante la simulación de Acetato de
 A las condiciones especificadas en la
elección de condiciones en la
justificación, se obtuvieron los datos
presentados en las Figuras 25-31. En
primer lugar, el reflujo mínimo obtenido
fue de 1,73 y el reflujo total de 2,76, en
la Figura 31 se observan
específicamente los valores para el
número de etapas totales teniendo en
cuenta la cantidad de reflujo existente
en la torre. Cabe resaltar que a un
mayor reflujo existirá un menor
número de etapas, sin embargo al
tener reflujos bastante elevados
Fig 28. Datos iniciales de reflujo, aumentará la carga energética dentro
número de etapas, alimentación a las del rehervidor y el condensador,
condiciones especificadas aumentando los costos en el proceso.
inicialmente. El número de etapas totales fueron 6 y
a una alimentación de 1000 kmol/h se
obtuvieron flujos para el destilado de
290 kmol/h y para los fondos de 710
kmol/h aproximadamente. La figura 30
representa que a medida que existe
un aumento en la temperatura, el
número de etapas totales
permanecerá casi constante hasta un
punto (331.5K), de ahí en adelante el
aumento en la temperatura causará un
Fig 29. Diagrama P-xy para la mezcla
elevado número de etapas totales en
Metil Acetato-metanol.
la destilación.

Resultados de simulación de torre

de destilación para separar acetato
de metilo-metanol por método
Fig 30. Diagrama de la temperatura de riguroso en Aspen Plus
alimentación vs número de etapas
totales. A continuación, se presentan las
figuras en las cuales es posible
observar los resultados obtenidos
durante la simulación de Acetato de
Metilo-Metanol en la unidad de
destilación RadFrac por método
Fig 31. Diagrama del reflujo total vs
número de etapas totales. riguroso en ASPEN PLUS.
 Fig35. Resultados costos de
Fig32. Resultados de temperatura y operación del sistema.
calor para el condensador; resultados
de temperatura, calor y flujo de fondos
para el rehervidor.

Fig 36. Resultados de la fase,

temperatura, presión y fracción molar
de vapor para las corrientes de
alimentación, destilado y fondos de la
unidad de separación RadFrac.

Fig 33. Resultados de flujo de

destilado y tasa de reflujo para el
condensador; resultados de tasa de
ebullición, y razón de ebullición para el
rehervidor.

Fig 37. Resultados de las fracciones

másicas y molares para líquido y
vapor, densidad molar, entalpía
másica y molar, y entropía másica y
molar para las corrientes de
alimentación, destilado y fondos de la
unidad de separación RadFrac.

Fig 34. Resultados de tasa de reflujo y

razón de reflujo para el condensador;
resultados de tasa de ebullición, y
razón de ebullición para el rehervidor.
 factores importantes obtenidos como
resultados en la simulación en la
unidad DSTWU en el método corto
tales como el número de etapas, la
razón de reflujo, el flujo de destilado y
la etapa de alimentación. Por lo
anterior, es posible observar que al
manejar un reflujo mínimo pequeño,
Fig 38. Resultados de la densidad este facilita un número moderado de
molar y másica, flujo de entalpía, MW etapas en la unidad RadFrac, y logra
promedio, flujo molar y másico, flujo reducir los costes de operación tal y
de volúmen y fracciones másicas y como se evidencia en las Figuras 39
molares para las corrientes de y 35. Igualmente, podemos observar
alimentación, destilado y fondos de la que este tipo de método ofrece
unidad de separación RadFrac. información ingenieril más completa
que el método corto, ya arroja valores
precisos sobre las condiciones de
operación a las que se debe llevar a
cabo el proceso.

Fig 39. Resultados de los costes de Resultados de simulación de torre

operación y producción del proceso de
de destilación para separar acetato
separación.
de metilo-metanol en
Aplicando las condiciones de
operación especificadas en el CoCoSimulator
apartado denominado como
justificación, fue posible obtener
resultados de suma relevancia para el
proceso de separación, tal y como se
observan en las Figuras 32-39. Por lo
anterior, se obtuvieron las
composiciones de las corrientes de
salida tanto para fondos como para
destilado, la cual se analizan que son
datos valores altos, esto gracias a que
el reflujo usado es un poco pequeño,
por lo que las composiciones son
igualmente pequeñas, pero de igual
forma se observa que este fenómeno, Fig 40. Diagrama de simulación
afecta directamente el flujo ya que realizado en COCO.
estos valores son inversamente
proporcionales, por lo que al manejar
composiciones y reflujos pequeños, se
obtienen flujos altos, tal y como se
evidencia en las Figuras 37-38. De
igual manera, se logró observar que
este método depende estrechamente
del método corto, ya que para llevar a
cabo este método es necesario
Fig 41. Tabla de resultados obtenidos
a partir de la simulación en COCO.
MEJORA OPERATIVA
A partir de la simulación realizada en
En la simulación de ASPEN PLUS
el simulador COCO, se obtuvieron los
para el método riguroso en la unidad
siguientes resultados. En el destilado
RadFrac inicialmente se utilizaron 6
se obtuvo un flujo total de 336,557
etapas para la realizar la separación
kmol/h en donde 143,366 kmol/h de
de la mezcla, según la Figura 42, en
metil acetato lograron separarse del
el condensador se obtuvo una
metanol obteniendo una eficiencia que
corriente en el destilado de 0.08
ronda el 95%. En los fondos se obtuvo
kmol/seg junto con un gasto
un flujo total de 663,44 kmol/h en
energético de 1x10^7 watt mientras
donde 6,634 kmol/h fueron de metil un
que en el rehervidor se obtuvo una
acetato. Las condiciones de operación
corriente por fondos de 0.197
se tomaron de las simulaciones
kmol/seg con una energía
realizadas en ASPEN con el fin de
administrada 6,63x10^6. En contraste,
comparar los resultados obtenidos en
la Figura 43 muestra el sistema con
los mismos, sin embargo, tenemos
12 etapas para la separación, se
que aclarar que el número de etapas
evidencia en el condensador que la
difiere en la simulación hecha en
corriente de destilado es la misma
COCO puesto que al trabajar a las
pero con un gasto energético menor
mismas condiciones la columna de
de 9,901x10^6 con respecto al
destilación no funcionaba
sistema de 6 etapas. Adicional a lo
correctamente al tener 6 etapas
anterior, en el rehervidor se obtienen
totales. Por tanto, el número de etapas
las mismas corrientes en los fondos
totales en COCO fue de 10 con los
pero con una adición energética
que se obtuvieron los resultados
menor de 6,52x10^6, es decir, que al
especificados anteriormente y que a
tener un mayor gasto energético, el
pesar de las dificultades, son
sistema de 6 etapas no es viable ya
resultados similares a los expuestos
que los costos son son más elevados
en las simulaciones hechas en ASPEN
y la destilación de la mezcla no se
plus.
optimiza, por lo tanto la destilación con
las 12 etapas es la mejor opción para
la efectividad del proceso.

Fig 44. Resultados de estudios de

sensibilidad para un reflujo de 2.

Fig 42. Tabla de resultados obtenidos

a partir de la simulación en ASPEN

Fig 45. Resultados de estudios de

sensibilidad para un reflujo de 10.

Posterior a esto, se procedió a realizar

Fig 43. Tabla de resultados obtenidos otro estudio de sensibilidad para
a partir de la simulación en ASPEN determinar otra mejora operativa, lo
anterior se realizó en función de la
corriente de reflujo. Inicialmente se
llevó a cabo la simulación con un
reflujo de 2 kmol/h como lo muestra la último, suple la implementación
Figura 44, en la cual se observa que de etapas utilizadas.
tiene una gasto energético menor con ● El modelo de actividad NRTL es
respecto a la Figura 45 que es un adecuado para llevar a cabo las
sistema con reflujo de 10 kmol, simulaciones tanto en
además vale resaltar que la razón de CoCoSimulator como en
reflujo es menor en el primer sistema ASPEN PLUS para método
esto sugiere que hay una mayor corto, ya que este ayuda a
eficiencia en el primer sistema, siendo representar la no idealidad de la
la mejor opción operativa. fase líquida. Adicional a esto,
fue el método que mejor se
ajustó según la aplicación de
CONCLUSIONES los algoritmos de decisión.
● Los valores tales como
● Durante el proceso de composiciones, razón de reflujo
simulación en ASPEN PLUS y y número de etapas en un
en base a los resultados comienzo, es posible
obtenidos, se logra evidenciar establecerlos de manera
que el método más amplio es el aleatoria ya que estos no
método riguroso, el cual ofrece afectan directamente la
herramientas ingenieriles ejecución y/o resultados de la
avanzadas como lo son la simulación para el método corto
opción de especificar la en la unidad DSTWU en
convergencia manejada durante ASPEN PLUS. Al contrario, el
el proceso, y las fases de uso de valores aleatorios ayuda
diferentes corrientes de salida, al acercamiento de los datos
entre otras. reales ya que según la
● Se logró evidenciar que al programación del simulador,
disminuir el reflujo, aumenta el indica los rangos dentro de los
número de etapas, pero cuales se deben ajustar, es
disminuye el requerimiento decir, por ejemplo, no se puede
energético, por lo que el ahorro poner valores menores al reflujo
económico que gana en este mínimo para el caso de ASPEN
PLUS.
BIBLIOGRAFÍA

[1] HOYCICLISMO. El mercado del acetato de metilo reflejará importantes

perspectivas de crecimiento durante 2020-2029. [en línea]
<https://hoyciclismo.com/acetato-de-metilo-market-opportunities-2020-2029/>[citado
el 14 de abril de 2021]

[2] DePintur. Aplicaciones del acetato de metilo. [en línea]

<https://www.depintur.com/2016/03/acetato-de-metilo-acido-acetico-ester-metilico.ht
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[3] CARDONA A., Carlos Ariel, NAVARRO R., Iván Ricardo y MATALLANA P., Luis
Gerónimo. MEDICIÓN DEL EQUILIBRIO LÍQUIDO-VAPOR DEL SISTEMA
METANOL-ACETATO DE METILO A 580mmHg. Revista Colombiana de Ingeniería
Química. 2006
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coeficientes de actividad experimentales a dilución infinita para validar simulaciones
de proceso. Instituto Mexicano de Ingenieros Químicos A.C. 2012

[5] CARLSON, Eric. Finding good values for inadequate or missing physical property
parameters is the key to a successful simulation. And this depends upon choosing
the right estimation methods. Aspen Technology, Inc. 1996.
1. Reactor de Gibbs:

- En simulación, este tipo de reactor realiza el cálculo de las

composiciones de las corrientes de salida correspondiente aplicando la
condición termodinámica de que el cambio de energía libre de Gibbs
de un sistema reaccionante debe ser mínimo en el estado de equilibrio
químico y que el equilibrio de fases se alcanza con un cambio mínimo
en el cambio de energía libre de Gibbs entre las fases, Lo anterior
hace que no sea completamente necesaria la especificación de la
estequiometría de la reacción para la determinación del mínimo de
energía libre de Gibbs para el cálculo de las respectivas
composiciones en el estado de equilibrio. Es decir, calcula la
composición de equilibrio de las fases líquido y vapor correspondientes
de la corriente de salida minimizando la energía de Gibbs de la
corriente de entrada, al minimizar esta energía, se produce la reacción
más probable. En estos sólo se requiere especificar la estequiometría.
Este proceso es espontáneo en la naturaleza.

La segunda ley de la termodinámica dice que la entropía del universo

siempre aumenta para un proceso espontáneo:

- Los reactores de Gibbs no requieren de un set de reacciones: Con el

Reactor de Gibbs se obtienen resultados muy parecidos que con un
Reactor de Equilibrio si se suministra información correcta pero en el
reactor de Gibbs no se requiere una expresión de Keq en función de la
temperatura. En este caso solo los reactivos reaccionan y no los
productos (en la reacción inversa).
2. Reactor de conversión:

- Es un recipiente en el cual se realiza un conjunto de reacciones de

conversión. Cada reacción procederá hasta que se alcance la
conversión específica o hasta que se agote el reactivo limitante. Este
tipo de reactores se puede asociar únicamente con modelos de
reacción de conversión, en ellos, se debe especificar la estequiometría
de todas las reacciones que se lleven a cabo y la conversión del
componente base, cabe aclarar que estos reactores, calculan las
composiciones de salida de la corriente.

Análisis de variables de diseño de un reactor de conversión

Considerando que para cumplir con el propósito de un reactor de

conversión se conocen las especificaciones de la corriente de entrada,
entonces resulta que el número de variables de diseño en un reactor
de conversión es de 2. Las variables que generalmente se especifican
para completar la especificación del reactor de conversión son la
magnitud del flujo calórico y caída de presión en el reactor o la presión
de la corriente de salida.

3. Reactor de equilibrio:

- Es un recipiente donde se modelan reacciones en equilibrio, en serie o

paralelo. Las corrientes de salida del reactor se encuentran en estado
de equilibrio químico y físico. En estos reactores se determina la
composición de la corriente de salida especificando la estequiometría
de las reacciones que ocurren y los valores de la constante de
equilibrio o su dependencia de la temperatura para cada reacción.
- El análisis o simulación requiere que se hayan especificado
completamente las reacciones reversibles para el cálculo de sus
conversiones de equilibrio.
En el reactor ilustrado anteriormente la corriente “Np”presenta las
concentraciones correspondientes a cada uno de los componentes de
la reacción en el estado de equilibrio químico y las corrientes “Vapor” y
“Líquido” son las respectivas fracciones en estado de equilibrio físico.

Modelo matemático de un reactor de equilibrio

En un reactor de equilibrio, los flujos de cada uno de los componentes

en la corriente de salida son de una magnitud tal que sus respectivas
concentraciones son las del estado de equilibrio a la temperatura y
presión de la reacción.

El balance de materia para cada componente se puede escribir, por lo

tanto, de la
siguiente manera:

El subíndice “ p”, se refiere a la corriente producto;“o”, a la corriente de

entrada; “i”, a cada uno de los componentes; y “l” el componente límite
en la reacción; “N” los flujos molares,"Xe" la conversión en el estado
de equilibrio del componente límite y Vi, el coeficiente estequiométrico
correspondiente al componente “i” asignándole signo positivo o
negativo según que se trate de un producto o un reaccionante. El
balance calórico se puede escribir de la siguiente forma, estableciendo
el balance de entalpía entre las corrientes de entrada y salida al
reactor:
 Análisis de variables de diseño de un reactor de equilibrio

Un análisis de variables de diseño alrededor de un reactor de

equilibrio, nos muestra que el número de variables requeridas para
especificar completamente a las corrientes de materia y la corriente de
energía dan un total de 2. Las variables que generalmente se
especifican para completar la especificación de la unidad son la
magnitud del flujo calórico y caída de presión en el reactor o la presión
de la corriente de salida. Las especificaciones de las fases líquido y
vapor en equilibrio físico correspondientes a la corriente de salida se
determinan mediante un cálculo de vaporización espontánea.

Bibliografía

- https://es.khanacademy.org/science/ap-chemistry/thermodynamics-ap/gibbs-free-
energy-tutorial-ap/a/gibbs-free-energy-and-spontaneity
- https://slideplayer.es/slide/9762334/7
- https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0009250920307892
- https://www.academia.edu/9249808/04REACTORES

REACTOR CSTR

Imagen 1. Simulación del reactor CSTR.

Se realizó la simulación a las mismas condiciones especificadas en la clase asincrónica,

obtuvimos los mismos resultados del estudio paramétrico en los que se comparaba el efecto
del volumen con respecto a la conversión y se dedujo que la variabilidad del volumen no
favorecía a la conversión. Habría que tener en cuenta otro tipo de variables para ver si el
cambio en las mismas generaba un aumento en la conversión.

Adicionalmente, se anexa la gráfica respectiva del estudio paramétrico.

 Gráfica 1. Efecto del volumen en la conversión para un reactor CSTR.

REACTOR PFR

Imagen 2. Simulación del reactor PFR.

Se realizó la simulación del reactor PFR a las mismas condiciones de los reactores
anteriormente trabajados y se indicó qué habría que especificar, cuál sería el mejor diámetro
con el cual se favorecería a la conversión.

El estudio paramétrico arrojó los siguientes datos:

 Tabla 1. Conversión del ácido acético con respecto al cambio de diámetro en un reactor
PFR.

Tal y como se puede apreciar en la tabla 1, se tuvieron en cuenta rangos de diámetro que
oscilaban entre 0,01m y 1m. Con 50 intervalos para la conversión del ácido acético, se
obtienen conversiones entre 0,1 y 0,65 a medida que aumenta el diámetro en un reactor
PFR, sin embargo, cabe mencionar que hay un aumento significativo en la variabilidad de la
conversión únicamente hasta el intervalo 15, de ahí en adelante (Parte roja) la conversión
no cambia significativamente, por lo que no se hace necesario el aumento de diámetro para
poder conseguir conversiones más altas del ácido acético ya que únicamente aumentaría el
costo del reactor haciendo que el mismo sea menos eficiente.

Se anexa la gráfica respectiva del estudio paramétrico.

 Gráfica 2. Efecto del diámetro en la conversión para un reactor PFR a una longitud
especificada de 1m.

CONCLUSIÓN

Por lo especificado anteriormente se concluye que el diámetro si influye en la conversión del

ácido acético en el reactor PFR, pero, aclarando que únicamente hasta un punto
determinado puesto que al seguir aumentando el diámetro en el reactor no se ve reflejado
un cambio que realmente valga la pena en la conversión.

Se deduce entonces un intervalo de diámetro con el cual se podría trabajar con el fin de
obtener una conversión alta a precios de operación relativamente bajos; diámetros entre
0,208m y 0.2674m serían óptimos con el fin de lograr estos objetivos llegando a obtener
conversiones entre 0,5954 y 0,6368.
CARBONILACIÓN DEL DME A METIL ACETATO

Según el análisis de la caja negra, se observan dos corrientes de entrada en el

proceso y dos corrientes de salida, para las corrientes de entrada se tienen:

1. Corriente DME- Se observa que se tiene un 99,9% de DME y maneja un flujo

de alimentación de 250 Kmol/h a condiciones de 300K y 92 atm. (fase
líquida)

2. Corriente CO- Se observa una composición del 98% de CO y 2% de

hidrógeno, maneja un flujo de alimentación de 262,5 Kmol/h CO a
condiciones 300K y 5 atm. (fase vapor)

Corrientes de salida

1. Purge- contiene CO (56,7%) y H2 (38,2%), con un flujo molar de 13,7 Kmol/h

a una temperatura de 320 K y 30 atm de presión
2. MeAce- Contiene un flujo molar de 249,3 Kmol/h con una composición de
99,9% de metil acetato y trazas de metanol a una temperatura de 386,041 K
y una presión de 5,132 atm

Corriente de monóxido de carbono (CO): Inicialmente ingresa a un compresor para

incrementar la presión con el fin de que entre a la misma presión de la corriente de
reciclo, es decir pasa de 5 atm a 32 atm para evitar cambios de presión en el
mezclador posterior.
El compresor consume 590,804 KW de potencia con una eficiencia isentrópica del
75%.

Después, esta corriente de entrada al mezclador se encuentra con la corriente de

reciclo de monóxido de carbono, la cual ingresa a la misma presión (32 atm) y se
evidencia un intercambio de calor entre ambas corrientes, producto de la diferencia
de temperaturas entre estas, sin embargo, la corriente de reciclo posee otros
componentes a parte del monóxido de carbono, debido principalmente a que estos
salen por la cima de la columna de destilación y el flash.

La corriente de alimentación de CO que salía del primer mezclador anteriormente

mencionado ingresa a un segundo mezclador como se puede observar, donde
ingresa una corriente de DME a 99,9% y trazas de MeOH 0,1%, con un flujo molar
de 250 kmol/h y sufren un cambio en su temperatura desde 300 K a 370,55 K a 32
atm, producto del intercambiador E-101, corriente que se incorpora junto con la
corriente de alimentación del CO al mezclador, de donde saldrá una corriente con
composición de CO 53,82% , DME 24,21%, Metil acetato 1,64% , Hidrógeno a
20,30% y por último trazas de metanol .

Dicha corriente anteriormente mencionada ingresa a un reactor R-101 en donde se

alcanza una conversión del 91% ; este reactor funciona como un reactor PFR.

Debido a la alta conversión del proceso, se evidencia una conversión significativa

del producto de interés (Metil acetato), esta corriente maneja un flujo molar de
882,512 kmol/h, con una composición de 40,766% de CO, 30,38% de Metil acetato,
26,05% de H, 2,78% de DME y trazas de metanol, a propiedades de temperatura de
475 K y 31,9812 atm , a partir de la variación de la temperatura en la corriente de
salida con respecto a la corriente de entrada , se infiere que la reacción es
exotérmica, ya que se evidencia un incremento en la temperatura, producto de la
liberación de calor de reacción que se presenta en fase vapor.

Ya que la corriente que sale del reactor presenta una temperatura bastante alta, es
requerido un intercambiador de calor (E-102), para que este disminuya la
temperatura y genere dos fases, líquida y vapor las cuales serán separadas; solo
el 32,5% del vapor se condensó y 67,5% se quedó en fase de vapor, está al ingresar
al flash se separa y por los fondos del mismo; la corriente obtenida presenta una
composición de mayoritariamente el acetato (87,16%) , CO (7,61%) DME (4,59%) y
trazas de hidrógeno y metanol.

Dicha corriente con el fin de incrementar la pureza del acetato de metilo, ingresa a
una torre de destilación, la cual posee 17 platos, por fondos se obtendrá un 99,9%
de Metil acetato y un 0,1% de metanol (trazas) .

Por otro lado, la corriente que sale por la cima del flash ingresa a un divisor el cual
purgará CO (56,7%) e H (28,2%), con un flujo molar de 13,7 kmol/h , una
temperatura de 320 K y una presión de 30 atm ; la otra corriente que sale del
divisor, se recircula con el fin de aprovechar la cantidad de CO que se encuentra en
la corriente, esta misma ingresa a un compresor (K-102) , en donde se presenta una
eficiencia isentrópica del 75% , una demanda energética de 37110,078 W, y se
presentará un incremento de presión de 201,903 Kpa, por lo cual esta corriente que
ingresa a 30 atm aproximadamente, sale a 32 atm, y debido al incremento de
presión también se genera un aumento de temperatura, transformando 320 K se
encuentre a 327,292 K .

Después de la compresión de la corriente, se encuentra un mezclador, donde se

encuentra con la corriente que sale de cimas de la columna de destilación (C-101),
esta corriente también requiere de un compresor cuya eficiencia isentrópica es del
75% y la demanda energética es de 7054,79 W y presenta un incremento de
presión de 2735,8 Kpa, por lo cual la corriente de salida de dicho compresor se
encontrará a 32 atm, ya que la corriente de entrada era de 5 atm; después del
mezclador se obtendrá la corriente de reciclo de CO anteriormente mencionada.

Para la torre de destilación se observa un perfil de temperaturas de 300 K (fondos),

hasta 281,695 K (destilado) , se observa un lazo de control el cual se encarga de
medir el flujo de la corriente de alimentación de CO, y la que ingresa hacia el
mezclador junto al DME, con el fin de poder controlar dichos flujos.
Carbonilación de dimetiléter a metil acetato

Lazo de control alimento de CO

El lazo de control que se encuentra entre la corriente “CO” y el mezclador que se

encuentra antes del reactor PFR (R-101) tiene como funcion manipular la valvula
encargada del flujo proveniente de “CO” y con el medidor que se encuentra luego
del alimento de CO (feed CO) se determina la concentracion o flujo para accionar la
valvula

Reactor PFR (91% conversión)

El diagrama muestra una corriente de la cual sale una recirculación y una purga ,
aquí se puede observar que en la purga sale H2 siendo un inerte proveniente de la
reacción entre el DME y el CO, este sale del proceso ya que no es un producto de
interés, junto al sale un porcentaje de CO y el otro porcentaje va para el reciclo, el
CO siendo el reactivo de interés vuelve a la alimentación esto sucede por
optimización de costos. Al ser una conversión del 91% en el reactor se puede
afirmar que es bastante buena, pero analizando la conversión de DME a MeAce
esta puede ser mayor, casi del 100%.

¿Para que sirve “Fixed feed CO”?

¿Por que no se recircula todo?

Diagrama de bloque de las principales unidades del proceso de carbonilación

Diagrama PFR carbonilación de DME
El proceso consta de la carbonilación del DME para lograr obtener como producto el
metil acetato, su uso más común es como solvente de baja toxicidad en
pegamentos, pinturas y quitaesmaltes. La carbonilación es un proceso en el que
interviene una molécula de monóxido de carbono con un compuesto orgánico o
inorgánico, el CO actúa como reactivo dentro de una reacción en conjunto de un
catalizador (En algunas ocasiones) para lograr obtener el producto deseado.

El diagrama representa inicialmente las dos corrientes de alimentación; la primera

ubicada en la parte superior izquierda hace referencia a la molécula de monóxido de
carbono con unas condiciones especificadas de flujo (262,511 kmol/h), temperatura
(300k) y presión (5atm), dentro de su composición se indica que tiene un 98% de
CO y un restante de H2. La corriente (CO) pasa a través de una válvula con el fin de
regular su flujo con la ayuda de un lazo de control, este es accionado por un
controlador conectado a un medidor de flujo antes del mezclador del reactor, la
corriente inicial de CO se dirige a un compresor (K-101) cuyo objetivo será aumentar
la presión a 32 atm para que se cumplan las mismas condiciones de operación de la
corriente inicial del DME que entra a 32 atm, con un flujo de 250 kmol/h y una
temperatura de 300k en donde el 99,9% será DME y un 0,1% de MeOH. Estas dos
corrientes (CO y DME) se mezclan antes de llegar al reactor PFR (R-101), el cual
sería el equipo principal de este proceso; se llega a una conversión del 91%
determinado en un estudio con catalizador heterogéneo (Zeolitas ácidas), esta
información es importante para la configuración del equipo donde se pueden
encontrar pestañas de dimensiones, entalpía, transferencia de calor dentro del
reactor, entre otros. A la salida del reactor encontramos un enfriador (E-102) cuyo
objetivo es garantizar las condiciones para que ocurra la separación en el flash
(V-101), en este se separa una fracción mayormente compuesta por monóxido de
carbono e hidrógeno debido a su alta volatilidad, sin embargo, existen otros
componentes en menor proporción como lo son el DME, metil acetato y metanol. En
la parte superior se encuentra un divisor que tiene como finalidad expulsar una parte
de flujo como purga para mantener el volumen de control del proceso cuyas
composiciones se ven reflejadas en el diagrama. La otra corriente del divisor se
recircula y pasa por un compresor (K-102) en el que se regula la presión
aumentándola hasta 32 atm, ya que en el proceso reactivo y en el flash hay una
caída de presión que aunque resulta ser muy baja es necesario controlarla para que
de esta manera el CO se reincorpore al proceso a las mismas condiciones iniciales
buscando el mínimo desaprovechamiento del reactivo.

De la parte inferior del flash (V-101) sale una corriente con una composición en su
mayoría de metil acetato que va dirigida hacia una torre de destilación que cuenta
con 16 platos en el que el flujo entra por la parte superior (Plato 2) debido a la fase
en la que se encuentra, con el fin de eliminar la mayor cantidad de componentes y
obtener el producto de interés con una mayor pureza (99,9% de Metil acetato) que
sale por la parte inferior de la torre de destilación. Arriba de la torre de destilación se
realiza el reciclo de baja presión (5 atm) el cual se acondiciona en el compresor
(K-103) para nuevamente subir la presión a 32 atm, retomando las condiciones
iniciales del proceso.

ACTIVIDAD PRODUCCIÓN DE ACETATO

Al realizar la simulación para la producción de acetato en un reactor POR y en un

reactor CSTR, se tuvo en cuenta ciertas variables iguales como lo fueron la
temperatura