UNIVERSIDAD SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

USP
UNIVERSIDAD SAN PEDRO

Resistencia a la Compresión de un Concreto f´c=280kg/cm2

Sustituyendo el Cemento en 2.5%, 5% y 7.5% con Ceniza de
Caña de Maíz – Huaraz.

Tesis para Optener el Título Profesional de Ingeniero Civil

Autor:
Cacha Villanueva, Emer Toribio

Asesor
Mg. López Carranza, Rubén

Huaraz – Perú
2018
 Índice General

Contendo

Palavras clave – key words – Line de investigacion ....................................................i

Título............................................................................................................................ii

Resumen......................................................................................................................iii

Abstract.......................................................................................................................iv

I. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………1
II. METODOLOGÍA DEL TRABAJO ………………………………………..27
III. RESULTADOS ……………………………………………………………..67
IV. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN …………………………………………………77
V. CONCLUSIONES ………………………………………………………….77
VI. RECOMENDACIONES …………………………………………...………78
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ……………………………………..79
VIII. ANEXOS Y APÉNDICES ……………………………….…………………80
INDICE DE TABLAS:

Tabla 1: Componentes Químicos del Cemento…………………………………………..….13

Tabla 02: Componentes Químicos del Cemento…………………………………..…15
Tabla 03: Requisitos granulométricas de agregado fino según NTP…………………………18
Tabla 4: Resistencia a la compresión promedio con desviación estándar……………………29
Tabla 5: Resistencia a la compresión promedio…………………………………………...…29
Tabla 6: Resultados de composición elemental…………………………………………...…33
Tabla 07. Diseño de muestra…………………………………………………………..…..…36
Tabla 8: Peso retenido arena fina de Kechcap……………………………………….……....40
Tabla 09: Datos Obtenidos del Agregado Grueso del Agregado Fino……………….……...43
Tabla 10: datos del peso específico y absorción…………………………………………..…43
Tabla 11: Peso retenido de agregado fino-Quechcap Tacllan……………………………..…44
Tabla 12: Peso retenido de agregado grueso-quechcap Tacllan……………………………..47
Tabla 13: Datos peso unitario del agregado grueso…………………………………...….….49
Tabla 14: datos de peso específico y absorción del agregado grueso…………………….….50
Tabla 15: Datos de contenido de humedad de agregado grueso………………………….….51
Tabla 16: Medición del slump para los 7 días……………………………………………….53
Tabla 17: peso del agregado fino y porcentaje retenido en cada malla…………….……..…55
Tabla 18: peso del agregado fino y porcentaje retenido en cada malla…………………...…55
Tabla 19: porcentaje retenido acumulado del agregado fino……………..…………………58
Tabla 20: peso del agregado grueso y porcentaje en cada malla……………………………59
Tabla 21: peso del agregado fino y porcentaje en cada malla………………………………59
Tabla 22: cálculo del porcentaje de humedad del agregado fino……………………………61
Tabla 23: Cálculo del porcentaje de humedad del agregado grueso…………………….…..62
Tabla 24: Cálculo del peso específico y absorción del agregado fino………………….…...63
Tabla 25: Cálculo del peso específico y absorción del agregado grueso…………………....64
Tabla 26: Cálculo del peso unitario del agregado grueso…………………………….….…..65
Tabla 27: Características del agregado grueso y fino………………………….……….……66
Tabla 28: Características del cemento………………………………………………….……67
Tabla 29: Características del agua……………………………………………………….…..67
Tabla 30: Resistencia a la compresión………………………………………………………67
Tabla 31: Resistencia a la compresión promedio f’cr…………………………………….…68
Tabla 32: Resistencia a la compresión promedio f’cr…….…………………………………69
Tabla 33: Peso por Unidad de Volumen……………………………………...…….………..70
Tabla 34: Peso por Unidad de Volumen………………………………………………..…….71
Tabla 35: Peso por Unidad de Volumen…………………………………………….……….71
Tabla 36: Peso por Unidad de Volumen………………………………………………….….72
Tabla 37: Para una probeta circular de cada muestra……………………………………...….74
Tabla 38: Materiales para cada probeta con 15% de descuento…………………………..….74
Tabla 39: materiales para nueve probetas …………………………………………………...76
Tabla 40: Cantidad de cemento para cada porcentaje de cada 9 probretas……………….….76
Tabla 41: Cantidad de materiales para 2.5%...........................................................................76
Tabla 42: Cantidad de materiales para 5%..............................................................................77
Tabla 43: Cantidad de materiales para 7.5%...........................................................................77
Tabla 44: Resistencia a la compresión a los 7 día………………………………………...….79
Tabla 45: Resistencia a la compresión a los 14 días………..……..…………………………81
Tabla 46: Resistencia a la compresión a los 28 días………..………………………………..83
Tabla 47: Resistencia a la compresión a los 28 días…………..……………………………..86

INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Tamices ASTM en el laboratorio de mecánica de suelos ……..…………20
Figura 2: Granulometría de la arena…………………………………………………………22
Figura 03: Facultad de ciencias ficicas laboratorio de Arqueologia………………………...35
Figura 04: Universidad nacional de Trujillo informe Nº 171……………………………….91
Figura 05: Universidad nacional de Trujillo informe Nº 171……………………………….91
Figura 06: Recolección de caña de maíz en el centro poblado menor de Huaripampa……...91
Figura 07: Quemado de caña de maíz……………………………………………………….91
Figura 08: proceso de molienda de la ceniza de caña……………………………………….91
Figura 09:. tamizado del material obtenido por la malla N°50………………………….…..92
Figura 10: La etapa de quemado de la ceniza de la caña de maíz en el laboratorio ……..….92
Figura 11: Material retenido tras el tamizado realizado…………………………………..…92
Figura 12: Peso específico del agregado fino …………………………………………..….93
Figura 13: Eliminando las burbujas o espacios vacios (saturación)………………………....93
Figura 14: Peso del agregado después del horno…………………………………….……...93
Figura 15: El llenado del agregado fino para el traslado……………………………..……..93
Figura 16: Cuarteo del agregado grueso de Kechcap-Tacllan……….……………………...93
Figura 17: Granulometría del agregado grueso………………………………………..…….94
Figura 18: Peso del molde mas agregado grueso lugar laboratorio de la USP……….……..94
Figura 19: Enzayo del material……………………………………………………….……..95
Figura 20: Realizando 25 golpes por capa ………………………………………….………95
Figura 21: Realización el llenado de la mescla por capa……………………………………95
Figura 22: Retirando cuidadosamente el molde……………………………….…………….95
Figura 23: Determinación del revenimiento del concreto…………………………….……..96
Figura 24: Los moldes bien asegurados y engrasado ………………………………….……96
Figura 25: Los moldes bien asegurados y engrasado lugar Shancayan el USP…………..…96
Figura 26: Se determino la medición del slump……………………………………….….…97
Figura 27: Elaboración de la mezcla de concreto ………………………………………...…97
Figura 28: Realizando el sacado de la mescla del trompito……...………………………….97
Figura 29: Pasado las 24 horas listo para el desencofrado con sustitución de ceniza y el
concreto patrón………………………………………………………………………………98
Figura 30: Probetas durante el secado después del curado………………………………….98
Figura 31: Montaje para ensayo de compresión uniaxial……………………………………99
Figura 32: Producido falla en los mismos durante la compresión…………………………..99
Figura 39: Límites granulométricos del agregado fino……………………………………...58
Figura 41: Límites granulométricos del agregado grueso………………………………..….61
Figura 42: Gráfico de humedad natural del agregado fino………………………….……….63
Figura 43: Resistencia a la compresión a los días…….………………………………...…...80
Figura 44: Resistencia a la compresión a los 14…………………………...………………..82
Figura 45: Resistencia a la compresión a los 28 días……………………………….…….…84
Figura 46 : Resistencia a la compresión a los 28 días…………………………………….…85
TITULO
Resistencia a la Compresión de un Concreto f´c=280kg/cm2 Sustituyendo el Cemento
en 2.5%, 5% y 7.5% con Ceniza de Caña de Maíz – Huaraz.
PALABRAS CLAVE:

Tema Resistencia de Caña de Maiz

Especialidad Tecnología de Concreto

KEY WORDS:

Theme Corn cane resistance

Specialty Concrete Technology

LÍNEA DE INVESTIGACION

LINEA CAMPOS
DE AREA SUB DICIPLINA DE
INVESTIGACION AREA INVESTIGACION
2.1.1
Ingeniería
2.00 2.1 Civil - Análisis y Diseño
Estructuras Ingeniería Ingeniería 2.1.2 de las Estructuras
y Civil Ingeniería -Desempeño
Tecnología de la Estructural
Construcción
- Materiales de la
construcción.
- Tecnología de la
construcción y
2.1.1 Procesos
Construcción y 2.00 2.1 Ingeniería constructivos.
Gestión de la Ingeniería Ingeniería Civil - Formulación y
Construcción y Civil 2.1.2 gestión de
Tecnología Ingeniería proyectos
de la Civiles.
Construcción - Calidad, seguridad
y salud en la
construcción

I
RESUMEN:

El presente proyecto de investigación tuvo por objeto analizar la sustitución de

ceniza de caña de maíz al concreto, el cual determinó si este produce un incremento
en la resistencia a compresión.

El presente trabajo de grado evalúa el uso de mezclas de cemento con el

contenido de las cenizas, adquiridas de la caña de maíz como sustitución parcial del
cemento Portland en 2.5%, 5% y 7.5% de su proporción, diseñadas en base a una
mezcla patrón con una resistencia a la compresión de 280 Kg/cm². El método
empleado se dividió en dos fases: la primera fue la obtención de la ceniza, lo cual
implico la extracción de hojas y solo dejar la caña de la plantación de caña de maíz,
proceso de incineración, moliendas, cribado y gradado de la ceniza, así como los
ensayos correspondientes a las propiedades de la ceniza según la norma peruana NTP
339.03499 y la norma ASTM C-11 la fase comprendió: diseño, elaboración de
mezclas, asentamiento en el cono de Abrams, curado de probetas, densidad y ensayos
de resistencia a compresión de probetas normalizadas de 10 cm de diámetro a los 3, 7,
14 y 28 días según la Norma

Los resultados de la investigación indican que la ceniza obtenida de la

calcinación controlada de la planta de maíz es un material valido como sustituto parcial
del cemento Portland en mezclas de concreto.

Según los resultados de los ensayos a compresión la sustitución de ceniza de

caña de maíz con respecto al patrón el más cercano es el porcentaje de 2.5% a los siete
días en un porcentaje de 76.5 % pero a los 28 días quien sigue es el 5% en un 70.7%
con respecto al concreto patrón.

II
ABSTRACT

The purpose of this research project was to analyze the substitution of corn cane ash
to concrete, which determined whether it produces an increase in compressive
strength.

The present work of degree evaluates the use of mixtures of cement with the content
of the ashes, acquired from the cane of corn as partial replacement of the Portland
cement in 2.5%, 5% and 7.5% of its proportion, designed on the basis of a mixture
pattern with a compressive strength of 280 Kg / cm². The method used was divided
into two phases: the first was obtaining the ash, which implied the extraction of leaves
and only leaving the cane of the corn plantation, incineration process, grinding,
screening and grading of the ash , as well as the tests corresponding to the properties
of the ash according to the Peruvian norm NTP 339.03499 and the ASTM C-11
standard, the phase included: design, elaboration of mixtures, settlement in the Abrams
cone, curing of specimens, density and testing of Compressive strength of standardized
test pieces of 10 cm in diameter at 3, 7, 14 and 28 days according to the Standard.

The results of the investigation indicate that the ash obtained from the controlled
calcination of the corn plant is a valid material as a partial substitute for Portland
cement in concrete mixtures.

According to the results of the compression tests the substitution of corn cane ash with
respect to the closest pattern is the percentage of 2.5% at seven days in a percentage
of 76.5% but at 28 days who follows is 7.5% at 70.7 % with respect to the concrete
pattern.

III
1. INTRODUCCIÓN
En la ciudad de Huaraz no existen suficientes estudios sobre la sustitución de
la ceniza de Caña de Maíz, en concretos f’c=280 kg/cm 2 por ello surge la idea de que
hoy en día muchos de nosotros tenemos esa duda para sustituir la ceniza de Caña de
Maíz.

La ceniza es conocida por sus beneficios en términos de resistencia en mezclas

de concreto; también la ceniza de cana de maíz se considera como un material
puzolanico; ya que posee un alto contenido de óxido de sílice y oxido de aluminio, los
cuales junto con el hidróxido de calcio generaran un material cementante.

La presente investigación estudiara los valores de resistencia a la compresión

de concreto sustituido con Ceniza Caña de Maíz; para obtener mayores valores de las
propiedades de resistencia a la compresión. La tesis tiene como finalidad realizar un
análisis comparativo de concreto sustituido con Ceniza de caña de Maíz, en
porcentajes de 2,5%, 5% y 7.5% frente a un concreto patrón, determinando la variación
de la consistencia del concreto en estado fresco.

La caña de maíz extraído cemento Portland tipo I y Agua potable. Se realizó

el diseño de mezclas por el método ACI-211.

El cálculo para determinar comparativamente las propiedades físicas y

mecánicas de los agregados a utilizar, luego se realizará la elaboración de testigos para
ensayos de resistencias a la compresión; a través de estos ensayos determinaremos si
esta sustitución que favorece a la resistencia a la compresión.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuál será el análisis comparativo a la resistencia a la compresión, consistencia de un

concreto sustituido con ceniza de caña de maíz elaborado con agregados de la cantera
de Huaraz, con respecto a un concreto patrón de calidad f´c=280 kg/cm2?

1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente, no existen suficientes estudios sobre la sustitución de la ceniza
de Caña de Maíz en concretos tradicionales en el ámbito Huaracino, por ello surge la
idea de poder sustituir con el secado y quemado de la planta de cana de maíz este
elemento en mezclas de concreto tradicionales, con la finalidad de obtener posibles
mejoras en la resistencia a la compresión de este nuevo concreto sustituyendo con
ceniza de Caña de Maíz en los porcentajes de 2.5; 5 y 7.5% en f´c = 280kg/cm2

Por lo anteriormente descrito, se plantea la necesidad de sustituir con caña de

Maíz en las mezclas de concreto tradicionales, en diferentes porcentajes (0, 2.5, y
7.5%), de manera que se encuentre un punto óptimo de consistencia, resistencia a la
compresión, minimizando así, la cantidad de cemento a utilizarse en un diseño de
mezclas tradicional, lo que conlleva a la optimización de recursos en el proceso de
diseño de mezclas.

FORMULACIÓN INTERROGATIVA DEL PROBLEMA

¿Cuáles serán los resultados del análisis comparativo a la resistencia a la compresión,

del concreto sustituyendo la ceniza de caña de maíz, con respecto a un concreto patrón
de calidad f´c=280 kg/cm2?

ANTECEDENTES DE LA TESIS
ANTECEDENTES A NIVEL NACIONAL
antecedente nacional – “las cenizas de cascara de arroz, adición puzolánica en
cemento y concreto”.

Título: “Las cenizas de cascara de arroz, adición puzolánica en cemento y concreto”

Universidad: Universidad de Piura
Autores: Dra. Rosaura Vásquez A., Bach. Patricia Vigil.
Año de Publicación: 2000
Objetivo: Determinar cómo afecta la calcinación de de cascara de arroz en la
consistencia del concreto patrón.

2
Conclusión: De la Investigación: Mediante la Calcinación controlada de la cascara de
arroz, a 400°C se ha obtenido una ceniza que consiste esencialmente en sílice amorfa,
con un alto contenido de SiO2 (93%); los cementos Portland estudiados con la adición
de la puzolana de Ceniza de Cáscara de Arroz, mejoran sus resultados en los ensayos
de resistencia a la compresión; estos demuestran la factibilidad de la técnica de
elaboración utilizada, el mejor comportamiento de la adición de esta ceniza es al 30%
de su adicción.

Comentario: Al realizar una calcinación a los 400°C da una mejor composición

mineralógica con mayor contenido de silicio en un 93% así que esta base daría a
conocimiento de nuestra investigación para realizar la calcinación a la misma
temperatura.

Antecedente nacional – “análisis por variabilidad de resistencia a compresión de

calidad 210 kg/cm2 concreto usando aditivos superplastificantes y micro sílice con
cemento ip con agregado de la cantera de huancabamba y pampas en la ciudad del
andahuaylas departamento de apurímac”.

Título: “Análisis por variabilidad de resistencia a compresión de calidad 280 kg/cm2

concreto usando aditivos súper plastificantes y micro sílice con cemento IP.

Universidad: “Universidad Andina del Cusco”

Autores: Ing. Edson Fernando Meza Duran, Ing. Kelving Carlos León Medina

Año de Publicación: 2016

Objetivo: Determinar la resistencia a compresión de un concreto adicionado un

aditivo super plastificante y micro sílice de cemento IP con agregado de la cantera de
Huancabamba y Pampas de la ciudad de Andahuaylas.

Conclusión: Se demostró que al adicionar un super plastificante y micro sílice al 10%

respecto al peso del cemento; incrementando su resistencia a la compresión hasta 397
kg/cm2 con respecto a un concreto patrón de 210 kg/cm2.

3
Comentario: Al agregar micro sílice a un 10% con respecto al peso del cemento,
podemos observar que este incremento su resistencia hasta en un 89% del concreto
patrón, siendo un punto de apoyo de que la sílice incrementa la resistencia.

ANTECEDENTES A NIVEL INTERNACIONAL

Antecedente Internacional – “Estudio de Morteros de Cemento Portland con
Ceniza de Rastrojo de Maíz: Posibilidad de uso en Construcción Rurales”

Investigación: “Estudio de Morteros de Cemento Portland con Ceniza de Rastrojo de

Maíz: Posibilidad de uso en construcción rurales”
Universidad: “Universidad Politécnica de Valencia” (España)
Autores: Bach. Alejandro Escalera Cruz
Año de Publicación: 2008
Objetivo: Determinar la resistencia a la compresión de un concreto adicionado con
2.5, 5 y 7.5% de ceniza de Rastrojo de Maíz, respecto a un concreto patrón f´c=210
kg/cm2

Conclusión: En este trabajo de investigación se realiza una calcinación a temperaturas

entre 400 a 1000 °C, entre estas temperaturas la que da una mejor composición
mineralógica es la de 700 °C, con composición de Caolinita y Sanidina, que en su
mayoría tiene contenido de Cal y Silicio; luego se realizó ensayos de resistencias a los
28 días, 56 días y 90 días; los resultados demuestran que tiene una composición de
puzolana teniendo una resistencia a compresión similar a las de los morteros de control
que se tuvieron en la investigación.

Comentario: La investigación se basa en la utilización la calcinación del Rastrojo de

Maíz el cual al ser calcinado a 700°C alcanza su mejor composición mineralógica, que
también a los 400°C tiene una composición similar y los ensayos demuestran también
que alcanza una composición similar a la del concreto base.

MARCO TEÓRICO
ASPECTOS TEÓRICOS PERTINENTES
Para la presente investigación se ha basado en describir el concreto como base
de la investigación, destacando sus propiedades, tipos y sus componentes. Asi mismo

4
en el desarrollo complementamos conceptos relacionados a la ceniza de Caña de maíz
dentro de la ingeniería.

CONCRETO
El concreto es el material constituido por la mezcla, en ciertas proporciones,
de cemento, agua, agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una
estructura plástica y moldeable, y que posteriormente adquiere una consistencia rígida
con propiedades aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal para la
construcción.

El cemento, el agua y la arena constituyen el mortero cuya función es unir las

diversas partículas de agregado grueso llenando los vacíos entre ellas. Las mezclas de
estos compuestos producen una masa plástica que puede ser moldeada pero cuanto
más pasa el tiempo esta pierde esa característica y se vuelve cada vez más rígida.
(Pasquel Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998).

TIPOS DE CONCRETO
El concreto se clasifica de la siguiente manera:

CONCRETO SIMPLE
Es una mezcla de cemento Portland, agredo fino, agregado grueso y agua. En
la mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento,
el agregado fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar
recubierto por la misma pasta. (Castillo, Tecnología del Concreto, 2009).

COMPONENTES DEL CONCRETO

La tecnología del concreto moderna define para este material cuatro
componentes: Cemento, agua, agregados, y aditivos como elementos activos y el aire
como elemento pasivo.

Si bien la definición tradicional consideraba a los aditivos como un elemento

opcional, en la práctica moderna mundial estos constituyen un ingrediente normal, por
tanto está científicamente demostrada la conveniencia de su empleo en mejorar
condiciones de trabajabilidad, resistencia y durabilidad, siendo a la larga una solución

5
más económica si se toma en cuenta el ahorro en mano de obra y equipo de colocación
y compactación, mantenimiento, reparaciones e incluso en reducción de uso de
cemento. (Pasquel Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998)

CEMENTO
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas de calizas,
areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua
endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes. (Pasquel Carbajal, Topicos
de Tecnología de Concreto, 1998)

Cemento portland
Es un cemento hidráulico producido por la pulverización de Clinker, el cual
está compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos, conteniendo además,
una o más formas de sulfato de calcio, como un añadido en la etapa de molienda.

Todo cemento Portland que se utilice para su elaboración de concretos, debe cumplir
con la norma ASTM C-150 ''Estándar Specification for Portland Cement'', que las
clasifica de la siguiente manera:

Tabla 1: Componentes Químicos del Cemento

___________________________________________________________________
95%< COMPONENTE QUIMICO PROCEDENCIA USUAL
___________________________________________________________________
Oxido de calcio (Cao) Rocas Calizas
Oxido de Sílice (SiO₂) Areniscas

Oxido de Aluminio (Al₂O₃) Arcillas

Oxido de Fierro (Fe₂O₃) Arcillas, Minera
Hierro, pirita
5%< Oxido de Magnesio, Sodio, Minerales Varios
Potasio, titanio, azufre,
Fosforo y magnesio
____________________________________________________________________
Fuente: Riva López Enrique, Diseño de mezcla.

6
 Tabla 02: Componentes Químicos del Cemento
____________________________________________________________________
CONPUESTO PORCENTAJE

CaO 61 % - 67 %
SiO₂ 20 % - 27 %
Al₂O₃ 4%-7%
Fe₂O₃ 2%-4%
SO₃ 1%-3%
MgO 1%-5%
K₂O y Na₂O 0.25 % - 1.5 %

Fuente: Riva López Enrique, Diseño de mezcla.

Tipos de Cemento
Los tipos de cemento portland se clasifican de la siguiente manera:
Tipo I: Destinado a obras en general que le exigen propiedades especiales.
Tipo II: Destinado a obras expuestas a la acción moderada de los sulfatos y a obras
en donde se requiere moderado calor de hidratación.
Tipo III: Desarrolla altas resistencias iniciales.
Tipo IV: Desarrolla bajo calor de hidratación.
Tipo V: Ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos. (Pasquel Carbajal, Topicos
de Tecnología de Concreto, 1998)
Características de los cementos Puzolánicos:
Los cementos Puzolanicos se controlan con la norma ASTM C-595.

AGREGADOS
Generalmente se entiende por agregado a la mezcla de arena y piedra de granulometría
variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta
cementante, elementos de comportamientos bien diferenciados: Se define como
agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.

7
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la
unidad cúbica de concreto.

Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento

mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son
responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son
generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

Clasificación por su Origen
Por su origen los agregados se clasifican en Agregados Naturales Agregados
Artificiales. Se considera como:

Agregados Naturales:
Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido en el planeta
durante miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados para optimizar
su empleo en la producción de concreto. (RIVVA, 2000)

Agregados Artificiales:
Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que proveen
productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para emplearse en
la producción de concreto.

CLASIFICACIÓN POR SU TAMAÑO

De acuerdo a su tamaño los agregados se clasifican en: Agregado Fino y Agregado

Grueso.

Agregado Fino
Es aquel que pasa íntegramente el tamiz de 3/8" y como mínimo en un 95% el Tamiz
N° 4, quedando retenido en el Tamiz N° 200. (RIVVA, 2000).

8
Agregado Grueso
Es aquel que queda retenido, como mínimo, en un 95% en el Tamiz N° 4. (RIVVA,
2000).

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
En general son primordiales en los agregados las características de densidad,
resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas, que se
acostumbra denominar granulometría o gradación.

GRANULOMETRÍA
La medición del volumen de los tamaños de diferentes tamaños de partículas
sería muy difícil su realización, es por ello que se realiza la medición de estas de forma
indirecta, el cual es tamizándolas por medio de una serie de mallas de aberturas
conocidas y pesando los materiales retenidos refiriéndolos en porcentaje con respecto
al peso total. (Pasquel Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998).

A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que es

la representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas por
tamaños.

La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la particularidad de que

empieza por el tamiz de abertura cuadrada 3'' y el siguiente tiene abertura igual a la
mitad de la anterior. A partir de la malla 3/8'' se mantiene la misma secuencia, pero el
nombre de las mallas se establece en función del número de aberturas por pulgada
cuadrada. (Pasquel Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998).

El significado práctico del análisis granulométrico de los agregados estriba en

que la granulometría influye directamente en muchas propiedades del concreto tanto
fresco como endurecido, por lo que interviene como elemento indispensable en todos
los métodos de diseño. Mezclas. (Pasquel Carbajal,

9
 Figura 1: Tamices ASTM en el laboratorio de mecánica de suelos
Fuente: Elaboración propio
Además, la norma prescribe que la diferencia entre el contenido que pasa una malla y
el retenido en la siguiente, no debe ser mayor del 45% del total de la muestra. De esta
manera, se tiende a una granulometría más regular. En cuanto a granulometría se
refiere, los mejores resultados se obtienen con agregados de granulometrías que
queden dentro de las normas y que den curvas granulométricas suaves. (Castillo,
Tecnología del Concreto, 2009).

Tabla 03: Requisitos granulométricas de agregado fino según NTP

DENOMINACIÓN ABERTURA EN ABERTURA EN

DEL TAMIZ PULGADAS MILÍMETROS
3'' 3.0000 75.0000
1 1/2'' 1.5000 37.5000
3/4'' 0.7500 19.0000
3/8'' 0.3750 9.5000
Nro. 4 0.1870 4.7500
Nro. 8 0.0937 2.3600
Nro. 16 0.0469 1.1800
Nro. 30 0.0234 0.5900
Nro. 50 0.0117 0.2950
Nro. 100 0.0059 0.1475
Nro. 200 0.0023 0.0737
Fuente: Riva López Enrique, Diseño de mezcla.

10
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites establecidos en la
Norma ITINTEC 400.037 o en la norma ASTM C-33.

Es una característica importante pues contribuye a incrementar el agua de mezcla,

razón por la que se debe tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar
las correcciones adecuadas en el proporciona miento de las mezclas, para que se
cumplan las hipótesis asumidas.

La humedad se expresa de la siguiente manera según la norma NTP 339-185 (ASTM

C-566):

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO

Agregado fino se le denomina aquel agregado que pasa la malla 3/8 y el N° 4 y es
retenido casi completamente en la malla N°200 y que cumple con los requisitos
establecidos en la norma. En general es recomendable que la granulometría se
encuentre dentro de los siguientes límites:

Tabla 04: Requisitos granulométricos de agregado fino según NTP

Malla % Que Pasa

3/8 100
N° 4 95-100
N° 8 80-100
N° 16 50-85
N°30 25- 60
N°50 05-30
N°100 0-10
Fuente: Riva López Enrique, Diseño de mezcla.

El control de la granulometría se aprecia mejor mediante un gráfico, en la que las

ordenadas representan el porcentaje acumulado que pasa la malla, y las abscisas, las
aberturas correspondientes.

11
 Figura 2: Granulometría de la arena.
Fuente: Norma astm c33 o ntp 400.037.

MODULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO

Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este índice es
bajo quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario. El
módulo de fineza, no distingue las granulometrías, pero en caso de agregados que estén
dentro de los porcentajes especificados en las normas granulométricas, sirve para
controlar la uniformidad de los mismos. El módulo de fineza de un agregado se calcula
sumando los porcentajes acumulativos retenidos en la serie de las mallas estándar: 3'',
1 3/8'', N°4, N°16, N°30, N°50, N°100 y dividiendo entre 100.

Según la norma ASTM la arena debe tener un módulo de fineza no menor de 2.3 ni
mayor que 3.1.

las arenas comprendidas entre los módulos de 2.2 y 2.8 producen concretos de buena
trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se encuentran entre 2.8 y 3.1 son
las más favorables para los concretos de alta resistencia. (Castillo, Tecnología del
Concreto, 2009).

MODULO DE FINEZA DEL AGREGADOS COMBINADOS

Cuando se combinan materiales de diferentes dimensiones como arena y grava, el
procedimiento a seguir para determinar el módulo de fineza de la combinación de
agregados es el siguiente:

Se calcula el módulo de fineza de cada uno de los agregados por separado

Se calcula el factor en cada uno de ellos entra en la combinación

12
El módulo de fineza de la combinación de agregados será igual a la suma de los
productos de los factores indicados por el módulo de fineza de cada agregado.

TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO

Es el que corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado
grueso. (INDECOPI, NTP. 400.012, 2001).

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO

Es el que corresponde al menor tamiz de la serie utilizada que produce el primer
retenido. (INDECOPI, NTP. 400.012, 2001).

PESO ESPECÍFICO
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin
considerar los vacíos entre ellas. Las normas NTP 400.021 (ASTM C-127) y NTP.

400.022 (ASTM C-128) establecen el procedimiento estandarizado para su

determinación en laboratorio, distinguiéndose tres maneras de expresarlo en función
de las condiciones de saturación. Hay que tener en cuenta que las expresiones de la
norma son adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del agua en
las unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar en los cálculos. (Pasquel
Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998).

PESO UNITARIO
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas, está influenciado por la manera en que
se acomodan estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo.

La norma NTP 400.017 (ASTM C-29) define el método estándar para evaluarlo, en la
condición de acomodo de las partículas luego de compactarlas en un molde metálico
apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8'' en 3 capas. El valor obtenido, es
el que se emplea en algunos métodos de diseño de mezcla para estimar las
proporciones y también para hacer conversiones de dosificaciones en peso a
dosificaciones en volumen.

13
PORCENTAJE DE VACÍOS
Es la medida del volumen expresada en porcentaje de espacios entre las partículas de
agregados. Depende también del acomodo entre partículas, por lo que su valor es
relativo como en el caso del peso unitario.

ABSORCIÓN
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24 horas
en ésta, se expresa como porcentaje del peso seco. El agregado se considera "seco"
cuando éste ha sido mantenido a una temperatura de 110 °C ± 5 °C por tiempo
suficiente para remover toda el agua sin combinar. (INDECOPI, NTP. 300.078, 2002)
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las
partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar
absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado.

Tiene importancia, pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con

influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario
tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias: Las normas NTP
400.021 (ASTM C-127) y NTP 400.022 (ASTM C-128), ya mencionadas, establecen
la metodología para su determinación en agregados gruesos expresada en la siguiente
formula:

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐒𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚𝐝𝐨 𝐒𝐮𝐩𝐞𝐫𝐟𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥𝐦𝐞𝐧𝐭𝐞 − 𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐒𝐞𝐜𝐨

% 𝐝𝐞 𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 = × 𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨

PESO ESPECÍFICO DE MASA (Pem)

Es la relación, a una temperatura estable dada, de la masa en el aire de un volumen
unitario de agregado (incluyendo los poros permeables e impermeables en las
partículas, pero no incluyendo los poros entre partículas); a la masa en el aire de igual
volumen de agua destilada libre de gas. (INDECOPI, NTP 400.022, 2002) El peso
específico de masa (Pem) se determina por medio de la siguiente fórmula:

𝑾𝑶
𝑷𝒆𝒎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑽 − 𝑽𝒏

Dónde:

14
Pem = Peso específico de masa,

Wo = Peso del aire en la muestra secada en el horno (Gramos)

V = Volumen del frasco en cm3

Va = Peso en gramos o volumen cm3 de agua añadida al frasco.

PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO

(SSS)
Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario
de agregado incluyendo la masa del agua de los poros llenos hasta colmarse por
sumersión en agua por 24 horas aproximadamente (pero no incluyendo los poros entre
partículas), comparada con la masa en el aire de un igual volumen de agua destilada
libre de gas. (INDECOPI, NTP 400.022, 2002) El peso específico de masa saturada
superficialmente seco (SSS) se determina por medio de la siguiente fórmula:

Dónde:

𝟓𝟎𝟎
𝑷𝒆𝑺𝑺𝑺 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑽 − 𝑽𝒏

PeSSS = Peso específico de masa saturada V = Volumen del frasco en cm3

Va = Peso en gramos o volumen cm3 de agua añadida al frasco.

PESO ESPECÍFICO APARENTE (Pea)

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario
de la porción impermeable del agregado, a la masa en el aire de igual volumen de agua
destilada libre de gas. (INDECOPI, NTP 400.022, 2002) El peso específico aparente
(Pea) se determina por medio de la siguiente fórmula:

𝑾𝑶
𝑷𝒆𝒂 = × 𝟏𝟎𝟎
(𝑽 − 𝑽𝒏 )(𝟓𝟎𝟎 − 𝑾𝒐 )

Dónde:

Pea = Peso específico aparente,

15
Wo = Peso del aire en la muestra secada en el horno (Gramos)
V = Volumen del frasco en cm3
Va = Peso en gramos o volumen cm3 de agua añadida al frasco.

POROSIDAD
Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados. Tiene una gran
influencia en todas las demás propiedades de los agregados, pues es representativa de
la estructura interna de las partículas. No hay un método estándar en ASTM para
evaluarla. (Pasquel Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998).

CONTENIDO DE HUMEDAD
Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado por las
partículas de agregado.

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑶𝒓𝒊𝒈𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑴𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐

% 𝒅𝒆 𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = ∗ 100
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐

(Pasquel Carbajal, Tópicos de tecnología del concreto en el Perú, 1998)

Requisitos de usos
 El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compactas y resistentes.

 El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia
orgánica, sales y otras sustancias perjudiciales.

 Debe cumplir las normas sobre su granulometría.

 Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes

máximos siguientes:

 Partículas deleznables: 3%

16
  Material más fino que la malla N°200: 5%

AGUA
Siendo el agua un elemento indispensable para el proceso de hidratación del cemento
y el desarrollo de sus propiedades, por lo tanto, este componente debe cumplir ciertos
requisitos para llevar a cabo su función en la combinación química, sin ocasionar
problemas colaterales, si tiene ciertas sustancias que pueden dañar al concreto.

AGUA DE MEZCLA
El agua de mezcla en el concreto tiene como funciones las siguientes:

Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad de la mezcla.
Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos
de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
Por lo tanto la cantidad de agua que interviene en la mezcla es normalmente por
razones de trabajabilidad, mayor de la necesaria para la hidratación del cemento

AGUA PARA CURADO

En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla deben ser
cumplidos por las aguas para curado, y por otro lado en obras es usual el empleo de la
misma fuente de suministro de agua tanto para la preparación como para el curado.

El curado es un proceso que consiste en mantener húmedo el concreto por varios días
después de su colocación, con el fin de permitir la reacción química entre el cemento
y el agua (Hidratación del Cemento).

El concreto alcanza el 70% de su resistencia especificada a los 7 días del

vaciado.
La resistencia final del concreto depende en gran manera de las condiciones de
humedad y temperatura durante este periodo inicial. El 30% o más de la resistencia,
puede perderse por un secado prematuro del concreto si la temperatura baja a 5°C o

17
menos durante los primeros días, a menos que se mantenga el concreto continuamente
húmedo durante un largo tiempo después del descenso de temperatura.

CAÑA DE MAIZ
El estudio se trabajará con Plantas de Caña de Maíz cultivadas en el departamento del
Ancash distrito de Olleros Centro Poblado de Huaripampa; Esta planta tiene un
crecimiento rápido; el tallo es simple, rígido y sólido. Presenta hojas de
aproximadamente 1m de longitud y hasta 10 cm de ancho, ásperas al tacto.

Planta anual que pertenece a la familia de las Paseas, de crecimiento rápido, que rebasa
a los 2m de altura sino le falta agua. (Cruz, 2008).

La caña de maiz se llama en si a la planta seca; al ser calcinado a 600°C, alcanza un

nivel de composición de Caolinita (Al2Si2o5 (OH)4, Na4Ca (So4)3, KCa (PO3)3; y
sanidina (Na,k)AlSi3O8); que tienen alta composición de puzolana.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión se define como la medida máxima de la resistencia a
carga axial de especímenes de concreto. Expresado en kilogramos por centímetros
cuadrados (kg/cm2), mega pascales (MPa) o en libras por pulgadas cuadradas
(lb/pulg2 o PSI) a una edad de 28 días. Se pueden utilizar otras edades para las pruebas,
pero es importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y las resistencias
en otras edades. La resistencia a los 7 días normalmente se estima como 75% P de la
resistencia a los 28 días. La resistencia a la compresión especificada se designa con el
símbolo de f'c. La resistencia a la compresión del concreto se mide mediante unos
testigos de 30cm de altura por 15 cm de diámetro, llevándole hasta la ruptura mediante
cargas que se incrementan relativamente rápidos esto dura unos pocos minutos.

La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura

dividida por el área de la sección que resiste a la carga y se reporta de acuerdo a el
área.

18
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (NTP 339.034 1999)
El método de ensayo consiste en aplicar una carga axial en compresión a los moldes
cilíndricos o corazones en una velocidad tal que esté dentro del rango especificado:

𝟒𝑮
𝑹𝒄 =
𝝅𝑫𝟐

Dónde:

Rc: Es la resistencia de rotura a la compresión, en kilogramos por centímetro

cuadrado.

G: La carga máxima de rotura en kilogramos.

D: Es el diámetro de la probeta cilíndrica, en centímetros.

DISEÑO DE MEZCLAS DEL CONCRETO

El diseño de mezclas de concreto, es conceptualmente, la aplicación técnica y práctica
de los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos,
para lograr un material resultante que satisfaga de la manera más eficiente los
requerimientos particulares del proyecto constructivo. Es usual el suponer que esta
técnica consiste en la aplicación sistemática de ciertas tablas y proporciones ya
establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras.
(Pasquel Carbajal, Topicos de Tecnología de Concreto, 1998) .

OBJETIVOS DEL DISEÑO DE MEZCLAS

Los objetivos del diseño de mezclas de concreto determinar la combinación más
práctica (factible de realizar), económica, satisfacción de requerimientos según
condiciones de uso en los sistemas constructivos, para hacer edificaciones durables, y
lograr eficiencia en los procesos constructivos tanto en obra como en planta.

MÉTODO DE DISEÑO: A.C.I.

Este procedimiento considera pasos para el proporciona miento de mezclas de concreto

normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas
de prueba.

19
El método del American Concrete Instituto se basa en tablas empíricas mediante las
cuales se determinan las condiciones de partida y la dosificación. (RIVVA, 2000).

SECUENCIA DE DISEÑO

La secuencia del diseño de mezcla de método ACI es de la siguiente manera.

Independientemente que las características finales del concreto sean indicadas en las
especificaciones o dejadas al criterio del profesional responsable del diseño de la
mezcla, las cantidades de materiales por metro cubico de concreto pueden ser
determinadas, cuando se emplea el Método del comité del ACI, siguiendo la secuencia
que a continuación se indica: (RIVVA, 2000).

Asumiendo que se conocen todas las características de los materiales: Cemento

elegido y sus propiedades, los agregados y sus pesos específicos secos y pesos
unitarios secos, granulometrías, humedades, absorciones y las condiciones particulares
de la obra a ejecutar, todos los métodos aplican los siguientes pasos:

a) Selección de la Resistencia Promedio a partir de la Resistencia en

Compresión Especificada y la Desviación Estándar:
Para hallar la resistencia a la compresión promedio requerida si tenemos la desviación
estándar. (RIVVA, 2000).

Tabla 05: Resistencia a la compresión promedio con desviación estándar

f'cr f'c+1.34s

f'cr f'c+2.33s-35

. Fuente: Riva López Enrique, Diseño de mezcla.

Cuando no se cuente con un registro de resultados de ensayos que posibiliten el cálculo

de la desviación estándar, la resistencia promedio requerida debe ser determinada
empleando los valores de la siguiente tabla.

Tabla 5: Resistencia a la compresión promedio.

20
 f'c (kg/cm2) f'cr

Menos de 210 fc+70

210 a 350 fc+84

Mayor a 350 fc+98

Fuente: Riva López Enrique, Diseño de mezcla.

b) Selección del Tamaño Máximo Nominal del Agregado:

La Norma NTP 400.037 define al "Tamaño Máximo" como a aquel que "corresponde
al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado grueso".

La Norma NTP 400.037 define al "Tamaño Máximo Nominal" como a aquel que
"corresponde el menor tamiz por la serie utilizada que produce el primer retenido".
(RIVVA, 2000).

c) Determinación del Asentamiento:

La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que define el

grado de humedad de la mezcla. De acuerdo a su consistencia, las mezclas de concreto
la clasifican en:

Mezclas secas: aquella cuyo asentamiento está entre cero y dos pulgadas (0mm a
50mm). Mezclas plásticas: aquella cuyo asentamiento está entre tres y cuatro pulgadas
(75mm a 100mm).

Mezclas fluidas: aquella cuyo asentamiento está entre cinco a más pulgadas
(mayor de125mm). De todos ellos se considera que el ensayo de determinación del
asentamiento, medido con el Cono de Abrams, es aquel que da una mejor idea de las
características de la mezcla de concreto. (RIVVA, 2000).

d) Establecimiento de la Cantidad de Agua por m3 de Concreto: En función de las

condiciones de trabajabilidad, el Tamaño Máximo de los agregados y ocasionalmente
el Tipo de Cemento

21
e) Relación Agua/Cemento en Peso: En base a la resistencia en compresión
solicitada o requisitos de durabilidad.

f) Cálculo de la Cantidad de Cemento en Peso. En función de la Relación Agua /

Cemento y la cantidad de agua:

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑨𝒈𝒖𝒂 (𝒌𝒈)

𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒌𝒈) =
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑨/𝑪

g) Cálculo de los Volúmenes Absolutos de Agua y el Cemento:

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 (𝒌𝒈)

𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝒃𝒔. 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒎𝟑) =
𝒌𝒈
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒎𝟑)

h) Estimación del Porcentaje de Aire: por m3 y el volumen absoluto que atrapará el

concreto en función de las características granulométricas de los agregados.

i) Obtención del Volumen Absoluto del Agregado Grueso: Se determina en la tabla

N° 7 en donde influye el Tamaño Máximo Nominal, y el Modulo de Fineza del
Agregado Fino.

j) Obtención del Volumen del Agregado Fino: determinado a través de la resta de 1

m3 los volúmenes hallados de cemento, agua, agregado grueso y aire.

𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠 = 1𝑚3 − 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚3) − 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑖𝑟𝑒(𝑚3)

− 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠. 𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

k) Cálculo de los Pesos que corresponden a los Volúmenes de Agregados

Obtenidos:

l) Corrección por Humedad y Absorción del Diseño:

m) Diseño Final:

• Agua Final (Kg),

22
• Peso Húmedo Piedra (Kg),
• Peso Húmedo Arena (Kg),
• Peso Cemento (Kg)

DISEÑO DE INGENIERÍA
Este proyecto de investigación buscó en su primera etapa la recopilación,
elaboración de con las definiciones fundamentales y presentación de conceptos
de los materiales a utilizar, para conocer como ensayarlos.

En la segunda etapa se procedió a realizar ensayos experimentando testigos de

concreto, tanto a compresión, dividiendo en dos tipos; el testigo patrón de
calidad f’c=280 kg/cm2, y el otro que constara de diferentes testigos a los
cuales se añadirán diferentes porcentajes de ceniza de caña de maíz, 2.5%, 5%
y 7.5%.

Los resultados serán verificados y calculados según los datos obtenidos en el

laboratorio y de campo en proceso de recojo de caña de maíz.
Se realiza la etapa de quemado de la ceniza obtenida anteriormente en este caso
en el horno del laboratorio hasta tener un color plomo claro si en caso contrario
no quemo hasta el color plomo en la primera.
Análisis térmico por calorimetría diferencial de barrido DSC/ Análisis
térmico Diferencial DTA.
Análisis Termogravimétrico TGA.

Composición elemental de la ceniza de caña de maíz

La muestra los resultados del análisis elemental de esta muestra. Las concentraciones
están dadas en % de la masa total en términos de los óxidos más estables que se pueden
formar en un proceso de calcinación.

23
 Tabla 06: Resultados de composición elemental

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CENIZA DE CAÑA DE MAÍZ.

Figura 03: Facultad de ciencias ficicas laboratorio de Arqueologia

Fuente: propia

24
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
OBJETIVO GENERAL
Analizar comparativamente el comportamiento mecánico la resistencia a la
compresión, de un concreto sustituyendo con porcentajes 2.5, 5 y 7.5% de ceniza de
caña de maíz con respecto a la resistencia a la compresión de un concreto patrón de
calidad f’c=280 kg/cm2.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar la temperatura de calcinación de la ceniza de caña de maíz de
coquina mediante el ensayo de análisis térmico diferencial (ATD).
 Caracterizar la composición química de la ceniza de caña de maíz a través
del ensayo de Espectrometría de Fluorescencia de Rayos x.
 Determinar el grado de alcalinidad (PH) de la ceniza de caña de maíz y sus
combinaciones.
 Encontrar la relación agua/cemento del mortero experimental basado en la
fluidez del resultado de la relación agua/cemento del ensayo patrón por
medio de la mesa de fluidez.
 Ensayar los especímenes de mortero patrón y experimental a los 3, 7, 28
días y Comparar los resultados obtenidos de los especímenes patrón y
experimental.

HIPÓTESIS.
HIPÓTESIS GENERAL
La resistencia a la compresión de un concreto sustituido con porcentajes 2.5, 5 y 7.5%
de ceniza de caña de maíz, mejora comparativamente con respecto a la resistencia a la
compresión de un concreto patrón de calidad f’c=280 kg/cm2.

25
SUB-HIPÓTESIS
 La resistencia a la compresión que alcanza el concreto sustituido con Ceniza
de Caña de Maíz, al 2.5%, 5% y 7.5% es mayor en todos los casos con respecto
a la resistencia alcanzada por el concreto patrón.

 La sustitución de la ceniza de Caña de Maíz al 2.5; 5 y 7.5% en el concreto

incrementa la consistencia del concreto patrón.

 La resistencia a la compresión que alcanza la concreta sustitución con ceniza

de Caña de Maíz al 7.5% a los 28 días, es mayor al concreto patrón f’c=280
kg/cm2.

 El porcentaje óptimo de la ceniza de Caña de Maíz que se le sustituyó al

concreto para obtener la mayor resistencia a la compresión es del 7.5%.

2. METODOLOGIA DE TRABAJO
MÉTODO DE LA INVESTIGACIÓN
Este tipo de investigación reunió las condiciones para ser una investigación de nivel
descriptivo y explicativo es una investigación de diseño experimental que corresponde
a un diseño en bloque concreto al azar, cuyo esquema se presenta continuación:

Tabla 07. Diseño de muestra

Diseño en bloque completo al azar

Resistencia a la compresión del concreto con la sustitución

DIAS DE del cemento en % por la ceniza de caña de maíz.

CURADO Sin Con Con Con

Sustitución Sustitución Sustitución Sustitución

0% 2.5% 5% 7.5%

P1 P1 P1 P1

7 P2 P2 P2 P2

26
 P3 P3 P3 P3

P1 P1 P1 P1

14 P2 P2 P2 P2

P3 P3 P3 P3

P1 P1 P1 P1

28 P2 P2 P2 P2

P3 P3 P3 P3

Fuente: Elaboración propia

POBLACIÓN Y MUESTRA

Población
La población es el conjunto de probetas elaboradas con agregados de la cantera de
Tacllan de la ciudad de Huaraz, cemento tipo I, agua.

Los agregados

Para la determinación de las canteras adecuadas se buscó que cumplan con los
parámetros establecidos por las normas técnicas peruanas:

Para el Agregado Fino, de la cantera Tacllan; debe cumplir con los parámetros
establecidos en la NTP 400.013.

Los agregados
Para la determinación de las canteras adecuadas se buscó que cumplan con los
parámetros establecidos por las normas técnicas peruanas:

Para el Agregado Fino, de la cantera Tacllan; debe cumplir con los parámetros
establecidos en la NTP 400.013.

Para el Agregado Grueso, de la cantera Tacllan; debe cumplir con los

parámetros establecidos en la NTP 400.017.

27
Agua
El agua utilizada en nuestro diseño de mezcla es agua potable, porque fue el más
idóneo para la mezcla de concreto, además está estipulada en la norma técnica peruana
NTP 339.088 “Agua para Diseños de Mezclas”.

Cemento
El cemento utilizado en la presente tesis es el cemento portland tipo I que es el más
comercial en nuestra ciudad de Huaraz.

Es el cemento que contiene puzolana y esta se obtiene por la pulverización conjunta

de una mezcla de Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de
calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del
total.

Maíz
Planta monoica anual, de tallos altos, rectos y hojas largas puntiagudas. Ésta planta
tiene origen en Sur América, América Central y México, y es el que más se cultiva a
pesar de ser el que tiene un mayor déficit, el maíz se utiliza la mayor parte en el
consumo en forma directa e indirecta como harina procesada y como consumo animal
indirectamente.

Morfología de la planta de maíz

La estructura de la planta está constituida por una raíz fibrosa y un tallo recto de
diversos tamaños de acuerdo al cultivo, con hojas puntiagudas dispuestas y encajadas
en el tallo, formando un ramo que contiene la flor masculina, ya que la femenina se
encuentra a un nivel inferior y es la que da origen a la mazorca. La planta puede
alcanzar una altura de 2,50- 3 mts, según el cultivo y las condiciones de explotación.

CRITERIOS DE INCLUSIÓN

PARA AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

Cumplieron con las normas:

28
  NTP 400.013 Agregado Fino.

 NTP 400.017 Agregado Grueso.

PARA EL AGUA
El agua utilizada en nuestro diseño de mezcla es agua potable y a temperatura
ambiente, el cual cumple con la NTP 339.088 “Agua para Diseños de Mezclas”.

Para cemento portland IP

El cemento utilizado en la presente investigación es el cemento Portland, es un polvo
químico finamente molido, compuesto principalmente por silicatos de calcio y en
menor proporción de aluminatos de calcio, que mezclados con agua se combina, fragua
y endurece a temperatura ambiente, tanto en el aire como en agua.

El uso de la ceniza caña de maíz

Para el uso de este elemento se utilizó caña de maíz del Distrito de Olleros Provincia
de Huaraz, este material fue calcinado entre 800 a 1000 °C, para ello se utilizó la
Norma Nacional NTP 334.104:2001 y el ASTM C-618 (Adiciones minerales del
hormigón: puzolana natural cruda o calcinada y ceniza volante, especificaciones),
como base para la utilización de este nuevo material en su mayoría está compuesto por
Sanidina y Caolinita, que son minerales con alto contenido de Silicio y Cal.

PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Proceso de obtención de la ceniza de la caña de maíz
Como primer paso tenemos la recolección de la caña de maíz en el Centro
Poblado Menor de Huaripampa del Distrito de Olleros. Ver figura N°12 de la
pág.81.
Procedemos a realizar el quemado de la caña de maíz en nuestro horno a más
de 600 °c. Ver figura N°12 de la pág.81.
Se procede a triturar y pasar por la malla N°200 el material, para evitar
desperdicios. Ver figura N°13 de la pág.81.
Procedemos a tamizar el material obtenido por la malla número 50. Ver
figura N°14 de la pág.81.

29
 Se realiza una segunda etapa de quemado de la ceniza obtenida anteriormente
hasta llegar a tener un color plomo claro si en caso contrario no quemo hasta
el color plomo en la primera. Ver figura N°15 de la pág.81.

MUESTREO DEL AGREGADO FINO

EQUIPOS Y MATERIALES
25 Kg. De agregado fino para el cuarteo.
Brocha.
Regla de madera.
Escoba.
Espátula.
Pala.
Balanza.
Bolsa para la muestra.

PROCEDIMIENTO
a) Se toma una muestra de 25 Kg, de agregado como mínimo.

b) Se forma una ruma de agregado con ayuda de la pala dándole forma de

cono, de preferencia darle mínimo 7 vueltas removiendo con la pala el
agregado.

c) Con la pala bajamos la punta del cono para facilitar la división.

d) Con ayuda de la regla se procede a dividir diagonalmente el agregado en 4

partes semejantes.

e) Una vez dividida se procede a escoger 2 partes semejantes diagonalmente

opuestas.

f) Luego las 2 partes no elegidas se desechan del muestreo.

g) Con las partes elegidas nuevamente se realiza la operación, este

procedimiento se repetirá 4 veces.

30
 h) Finalmente la muestra final se pesa en la balanza y se guarda en una bolsa.
Ver figura N°16 de la pág.81.

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO

Equipos y materiales
 Balanza de precisión.
 Brocha.
 Recipiente.
 Juego de tamices, No. 8, No. 10, No. 16, No. 30, No. 50, No. 100, No. 200.

Procedimiento
a) Se toma una muestra de 5Kg, aproximadamente del cuarte anterior.
b) Se coloca los tamices de acuerdo a la norma ASTM de mayor a menor.
c) Se vacía toda la muestra de agregado.
d) Se coloca la tapa de maíz en la parte superior del juego de tamices.
e) El tamizado se realiza en forma circular.
f) Se determina el peso del agregado retenido en los tamices y con los datos de los
pesos retenidos se desarrolla el cálculo.

g) Una vez procesado los cálculos se obtiene la gráfica de la curva granulométrica.

Ver figura N°17 de la pág. 82.

TOMA DE DATOS
ARENA FINA
Tabla 8: Peso retenido arena fina de Kechcap
Tamiz Abertura Peso Ret
(mm) (grs)

3/8”

N° 4

N° 8 358.5 19.95

N° 16 462 45.92

31
 N°30 557 70.89

N°50 315 88.37

N°100 116.2 94.95

N°200 40 97.84

Fondo 8 100.00

Total

Fuente: Elaboración propio.

Peso específico y absorción del agregado fino

Equipos y materiales
a) Balanza de precisión 0.5 gr.

b) Picnómetro, denominado también fiola, que es un matraz o frasco volumétrico que

tiene una capacidad de 500 ml.

c) Molde cónico metálico.

d) Apisonador de metal.
e) Horno para materiales.
f) Bomba de vacíos.
Procedimiento
a) Se anota el peso del picnómetro con agua hasta el nivel de 500 ml.

b) Se cuartea el material hasta conseguir una muestra de 1Kg. El material que pasa la
malla No. 4 se pone a secar a 110 C hasta obtener un peso constante, se enfría a
temperatura ambiente de 1 a 3 horas y se sumerge en un balde con agua por 24 horas
para lograr su saturación.

c) Se coloca el agregado hasta la tercera parte del cono metálico y se le da 25 golpes

con el apisonador. Se repite esa operación 3 veces hasta completas la altura del cono.

d) Se vuelve a completar, se enrasa y se retira el cono:

a. Si se queda con forma tronco-cónica tiene más humedad que la correspondiente al

estado saturado superficialmente seco.

32
b. Si se queda con forma cónica terminada en punta sin desmoronarse tiene la
humedad correspondiente al estado saturado superficialmente seco.

c. Si se demora, tiene menos humedad que la correspondiente al estado saturado

superficialmente seco.

e) Cuando el agregado se encuentra en estado saturado superficialmente seco, se

pesan 500 gr. De material en el picnómetro y otros 500 gr se ponen en el horno a
secar Ver figura N°18 de la pág.82.
f) Se llena el picnómetro hasta un nivel aproximado a los 500ml y con la bomba de
vacíos se le quitan los vacíos que tengan el material hasta que se eliminen las burbujas
de aire.

g) Se añade agua hasta el nivel de 500ml anotándose su peso. Ver figura N°19 de la
pág.82.

h) Se anota el peso de la muestra secada al horno hasta peso constante.

Tabla 09: Datos Obtenidos del Agregado Grueso del Agregado Fino

AGREGADO GRUESO (GRAVA)

IDENTIFICACION 21 46 38
PESO MATERIAL SATURADO SUPERFICIALMENTE SECA (EN

A AIRE) 1119.800 1175.000 1106.200

PESO MATERIAL SATURADO SUPERFICIALMENTE SECA (EN

B AGUA) 702.600 741.700 694.700

C VOLUMEN DE MASAS /VOLUMEN DE VACIOS = A - B 417.200 433.300 411.500
D PESO MATERIAL SECO EN ESTUFA (105º C) 1080.000 1082.000 1162.000
E VOLUMEN DE MASA = C - ( A - D) 377.400 340.300 467.300

33
 PESO ESPECIFICO BULK(BASE SECA) = D/C 2.589 2.497 2.824
PESO ESPECIFICO BULK(BASE SATURADA) = A/C 2.684 2.712 2.688
PESO ESPECIFICO PARENTE (BASE SECA) = D/E 2.862 3.180 2.487
% DE ABSORCION ((A- D)/D) X 100 3.685 8.595 -4.802
2.493

Fuente: Elaboración propio.

Tabla 10: datos del peso específico y absorción

IDENTIFICACION 16.000
A PESO MATERIAL SUPERFICIALMENTE SECA (EN AIRE) 300.000
B PESO FRASCO + H2O 670.700
C PESO FRASCO + H2O + PESO MATERIAL 970.700
D PESO DEL MATERIAL + H2O EN EL FRASCO 857.700
E VOLUMEN DE MASA + VOLUMEN DE VACIO = C - D 113.000
F PESO DE MATERIAL SECO EN ESTUFA (105º C) 296.900
G VOLUMEN DE MASA = E -(A - F) 109.900
PESO ESPECIFICO BULK (BASE SECA) = F/ E 2.627
PESO ESPECIFICO BULK (BASE SATURADA ) = A/ E 2.655
PESO ESPECIFICO APARENTE ( BASE SECA) = F/G 2.702
% DE ABSORCION =( (A- F )/F) X 100 1.044

Fuente: Elaboración propio.

Contenido de humedad del agregado fino

Equipos y materiales
Balanza.
Horno para m materiales.
Recipientes.

Procedimiento
a) Procedemos a tomar una cantidad adecuada de agregado fino (Quechcap-Tacllan)
en diferentes recipientes.

34
b) Procedemos a pesarlo en balanza sensible al 0.1 % de peso medido, para agregado
fino y para agregado grueso en balanza sensible a 0.5 gr y con capacidad de 5000 gr
a más.

c) Luego colocamos los agregados en sus respectivos recipientes al horno a

temperatura de 110 °C ±5°C, durante 24hrs. Ver figura N°20 de la pág.83

Toma de datos
Tabla 11: Peso retenido de agregado fino-Quechcap Tacllan
AGREGADO GRUESO (GRAVA)
Nº DESCRIPCION
Recipiente 3
1 Peso recipiente + Suelo húmedo 1380.00
2 Peso recipiente + Suelo seco 1377.00
3 Peso del Agua (1) - (2) 3.00
4 Peso Recipiente (gr) 169.00
5 Peso suelo Seco (2) - (4) 1208.00
6 Humedad (3/5) x 100 (%) 0.25
HUMEDAD PROMEDIO 0.25
Fuente: Elaboración propio.

Muestreo del agregado grueso

Equipos y materiales
70 Kg de agregado grueso de ½” para el cuarteo.
Brocha.
Regla de madera.
Escoba.
Espátula.
Pala.
Balanza.
Bolsa para la muestra.

35
Procedimiento
a) Traslado del agregado desde la cantera Ver figura N°21 de la pág.83.

b) Se toma la muestra de 70 Kg del agregado grueso como mínimo.

c) Se forma una ruma de agregado son la pala dándole forma de un cono, darle de
preferencia como mínimo 7 vueltas removiendo con la pala el agregado.

d) Con la pala bajamos la punta del cono para facilitar la división.

e) Con ayuda de la regla se procede a dividir diagonalmente el agregado en 4

partes semejantes.

f) e) Una vez dividida se procede a escoger 2 partes semejantes diagonalmente

opuestas.

g) Luego las 2 partes no elegidas se desechan del muestreo.

h) Con las partes elegidas nuevamente se realiza la operación este procedimiento

se repetirá 4 veces.

i) Finalmente, la muestra final se pesa en la balanza y se guarda en una bolsa con

una cartilla donde se especifiquen datos importantes.

j) e) Una vez dividida se procede a escoger 2 partes semejantes diagonalmente

opuestas.

k) Luego las 2 partes no elegidas se desechan del muestreo.

l) Con las partes elegidas nuevamente se realiza la operación este procedimiento

se repetirá 4 veces.

m) Finalmente, la muestra final se pesa en la balanza y se guarda en una bolsa con

una cartilla donde se especifiquen datos importantes.

n) e) Una vez dividida se procede a escoger 2 partes semejantes diagonalmente

opuestas.

36
 o) Luego las 2 partes no elegidas se desechan del muestreo.

p) Con las partes elegidas nuevamente se realiza la operación este procedimiento

se repetirá 4 veces.

q) Finalmente, la muestra final se pesa en la balanza y se guarda en una bolsa con

una cartilla donde se especifiquen datos importantes.

r) Una vez dividida se procede a escoger 2 partes semejantes diagonalmente

opuestas.

s) Luego las 2 partes no elegidas se desechan del muestreo

t) Con las partes elegidas nuevamente se realiza la operación este procedimiento

se repetirá 4 veces.

u) Finalmente, la muestra final se pesa en la balanza y se guarda en una bolsa con

una cartilla donde se especifiquen datos importantes. Ver figura N°22 de la
pág.83

Granulometría del agregado grueso

Equipos y materiales
 Balanza de precisión.
 Brocha.
 Recipiente.
 Serie de tamices.

Procedimiento
a) Se toma una muestra de 500 gr. Aproximadamente del agregado grueso por el
método del cuarteo y se procede con la operación del tamizado.

b) Se determina la granulometría del agregado haciendo pasar una serie de tamices que
van de la mayor abertura a la mínima.

37
c) Enseguida se procede con el zarandeo durante aproximadamente 60 seg. Estando
bien tapado el agregado. se determina el peso del agregado retenido en los tamices y
con los datos de los pesos retenidos se desarrolla el cálculo.

d) Una vez procesado los cálculos se obtiene la gráfica de la curva granulométrica. Ver
figura N°23 de la pág.83

Toma de datos
Tabla 12: Peso retenido de agregado grueso-quechcap tacllan
Malla
(pulg) Peso (gr)
1 1/2"
1" 1208
3/4" 1879
1/2" 7455
3/8" 2306
Nº 4 1378
Nº 8 47
Fuente: Elaboración propio.

Peso unitario del agregado grueso

Equipos y materiales
Balanza de precisión 0.1 gr.
Recipiente cilíndrico o molde de volumen conocido que está relacionado con
el tamaño máximo del agregado.
Varilla de 5/8” de diámetro y aproximadamente 60 cm de longitud con una
punta redondeada.
Horno para materiales.

38
Procedimiento
Para realizar el ensayo el material debe estar seco, por lo cual lo colocamos en el horno
a temperatura constante de aproximadamente 110 C o de lo contrario se pone a secar
a temperatura ambiente. Esto último se realiza sobre todo cuando el agregado contiene
alto porcentaje de grava y se usa el molde de ½ pie3 o 14.158 cm3. El ensayo de peso
unitario se realiza de la siguiente manera:

Peso unitario suelto

a) Se determina y anota el peso y volumen del molde.

b) Se vierte el material en el mismo con ayuda de una cuchara o de otro implemento,

cuidando que la altura de caída sea de 5cm aproximadamente sobre el borde
superior del molde se vierte el material hasta colmar el molde.
c) Se enrasa el material al nivel del borde superior del molde con la ayuda de la
varilla.
d) Se anota el peso del molde más el material. Ver figura N°24 de la pág.83

Peso unitario compactado

a) Se determina y anota el peso y volumen del molde.

b) Se vierte el material en el molde con la ayuda de una cuchara hasta la tercera parte
de la altura del recipiente cuidando que la altura de caída sea de 5cm aproximadamente
sobre el borde superior del molde y se dan 25 golpes con la varilla para compactar el
material sin que la varilla toque el fondo del recipiente vibrando simultáneamente el
molde en el suelo para que el material se acomode los finos llenen la mayor cantidad
de vacíos y por consiguiente su peso sea el mayor posible.

c) Se repite esta operación complementando las otras dos capas cuidando que en cada
capa la varilla al golpear no pase a la capa inferior.

d) Se agrega el material hasta que rebalse el molde.

39
e) Se enrasa el material al nivel del borde superior con la ayuda de la varilla.

f) Se anota el peso del molde más el material compactado. Ver figura N°25 de la
pág.84.

AGREGADO GRUESO (GRAVA)

Tabla 13: Datos peso unitario del agregado grueso
TIPO DE PESO PESO UNITARIO
PESO UNITARIO SUELTO
UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA Nº 1 2 3 1 2 3
PESO MATERIAL
27360.0 27370.0 27365.0 28840.0 28835.0 28845.0
MOLDE
PESO DEL MOLDE 7471.0 7471.0 7471.0 7471.0 7471.0 7471.0
PESO DEL
19889.0 19899.0 19894.0 21369.0 21364.0 21374.0
MATERIAL
VOLUMEN DEL
13724.0 13724.0 13724.0 13724.0 13724.0 13724.0
MOLDE
PESO UNITARIO 1.449 1.450 1.450 1.557 1.557 1.557
PESO UNITARIO
1.450 1.557
PROMEDIO
Fuente: Elaboración propio.
Peso específico y absorción del agregado grueso
Equipos y materiales
Balanza de precisión.
Cesta cilíndrica.
Balde donde se pueda sumergir completamente la cesta.
Horno para materiales.

Procedimiento
a) Se lava y se pone a secar en el horno a temperatura constante de 110 C, se pone a
enfriar a temperatura ambiente y se sumerge en un depósito con agua por 24 horas para
su saturación.

40
b) Transcurrido el tiempo de saturación se le vacía el agua y se le va quitando humedad
con una tela apropiada hasta conseguir que toda su superficie quede sin agua pero no
seca, sino opaca.

c) Se anota el peso de material en estado saturado superficialmente seco con

aproximación de 0.5 gr.

d) Se coloca la muestra pesada en el cestillo de alambre y se determina el peso de la

muestra sumergida completamente dentro del balde, conectando el cestillo a la
balanza. Esto también se puede realizar mediante la balanza hidrostática. Es
importantes que n o se pierda absolutamente nada d muestra del material que se pesó
en estado saturado superficialmente seco porque distorsionaría los resultados.

e) Se coloca la muestra en el horno a temperatura de 110 C por 16 horas hasta peso

constante. Se enfría a temperatura ambiente por 1 a 3 horas y se anota su peso.

Toma de datos
Tabla 14: datos de peso específico y absorción del agregado grueso
SIMB. DESCRIPCIÓN UND VALORES
A PESO DE LA MUESTRA SECA EN EL AIRE gr. 1133.667

B PESO DE LA MUESTRA SATURADA gr. 1108.000

SUPERFICIALMENTE SECA
C PESO EN EL AGUA DE LA MUESTRA gr. 713.000
SATURADA
Fuente: Elaboración propio.

Contenido de humedad del agregado grueso

Equipos y materiales
 Balanza.

41
  Horno para materiales.
 Recipientes.

Procedimiento

d) Procedemos a tomar una cantidad adecuada de agregado grueso en

diferentes recipientes.

e) Procedemos a pesarlo en balanza sensible al 0.1 % de peso medido, para

agregado fino y para agregado grueso en balanza sensible a 0.5 gr y con
capacidad de 5000 gr a más.

f) Luego colocamos los agregados en sus respectivos recipientes al horno a

temperatura de 110 °C ±5°C, durante 24hrs.

Toma de datos

Tabla 15: Datos de contenido de humedad de agregado grueso

PORCENTAJE DE HUMEDAD
Muestra: AGREGADO GRUESO 1
Cápsula Nº F4
1 Peso del tarro: 169.2 gr.
2 Peso del T + Suelo húmedo: 1380.00 gr.
3 Peso del T + Suelo Seco: 1377.00gr.
Fuente: Elaboración propio.

Consistencia del concreto (según NTP. 339.045)

Procedimiento

a) Para determinar la consistencia del concreto se ha realizado el ensayo de

consistencia, en donde se determina el revenimiento en pulgadas. Para lo cual se ha
realizado lo siguiente:

b) Se ha colocado el cono de Abrahams sobre una superficie plana y humedecida, para

después sujetarla bien y verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen. Se

42
apisona con la varilla, aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente. Ver la figura
N°26 pág.86.

b) Enseguida se coloca las otras dos capas, repitiendo el mismo proceso al culminar
cada capa, de manera que la barra penetre en la capa inmediata inferior Enseguida
se coloca. Ver la figura N°27 pág.86.

c) las otras dos capas, repitiendo el mismo proceso al culminar cada capa, de manera
que la barra penetre en la capa inmediata inferior.

d) Al culminar la tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al término
de la consolidación.

e) Después se retira el molde levantándolo cuidadosamente en dirección vertical. Ver

la figura N°28 pág.86.

f) Se determina la diferencia entre la altura del molde y la altura media de la cara libre
del cono deformado, obteniendo así el revenimiento en una medida de longitud. Ver
la figura N°29 pág.86.

g) En la presente tesis se ha considerado determinar 3 mediciones por cada serie de

vaciado que se ha realizado.

Toma de datos
SLUMP DEL CONCRETO PARA PROBETAS
Tabla 16: Medición del slump para los 7 días
DATOS DE SLUMP
SERIE MEDICIÓN (cm)
1ER 2DA 3ERA
A
PATRÓN 4.5 4.2 4.1
2.5% SUSTITUCION 4.2 4.3 3.9
5.0% SUSTITUCION 3.6 3.8 3.5
7.5% SUSTITUCION 2.3 1.8 1.7
Fuente: Elaboración propio.

43
Elaboración de probetas de concreto
procedimiento

a) Se engraso los moldes y se verifico que estén buen estado, como desmoldante para
los moldes se utilizó petróleo y una brocha. Se colocó los moldes en una superficie
plana y firme, lugar donde se quedaron hasta que se desmolden. Ver la figura N°30
pág.87.

b) Se midió el revenimiento del concreto. Se llenó cada briquetera en 3 capas con un

mismo volumen de concreto. Después de completar cada capa se procedió a
compactar con la varilla lisa de ½” dando 25 golpes por capa atravesando toda su
profundidad. Ver la figura N°31 pág.87.
c) Después de cada capa fue varillada, se golpeó de 10 a 15 veces las paredes externas
del molde con el martillo de goma, con el propósito de acomodar la mezcla y
eliminar el aire que pudo quedar atrapado. Ver la figura N°32 y 33 en la pág.87.

d) Se engraso en la parte superior con la varilla de compactación y con el badilejo se

aliso la superficie.

e) Inmediatamente después del moldeo y acabado de la superficie, los especímenes se

almacenaron por un periodo de 24 horas en un ambiente que prevenga la perdida de
humedad de los especímenes, para posteriormente desmoldar las probetas de concreto.

ENSAYO DE COMPRESIÓN UNIAXIAL

PROCEDIMIENTO

a) Se tomaron como testigos para el ensayo de compresión uniaxial a los especímenes

cilíndricos (briquetas) elaborados con concreto de resistencia 280 Kg/cm2, dichos
especímenes tuvieron dimensiones de 6 por 12 pulgadas.

b) Se procedió a medir el diámetro de los especímenes cilíndricos en los extremos del

mismo, se tomó dos anotaciones por cada lado, orientándose así 4 lecturas del
diámetro para posteriormente promediarlas y hallar el área de contacto.

44
c) Se colocó los cabezales con neopreno a cada extremo de los especímenes, esto
con el fin de uniformizar la carga en las superficies de contacto de la probeta, ya
que esta podría presentar irregularidades en su textura que podrían variar los
resultados.

d) Se procedió al montaje de los especímenes en la prensa de compresión y se realizó

el ensayo, que consiste en esforzar los especímenes hasta que se produzca una falla.

e) Posteriormente se anotó la máxima carga aplicada y se observó el tipo de falla que

produjeron los especímenes de concreto.

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE DATOS

Procesamiento o cálculo de la prueba del agregado fino

Para poder tener el análisis granulométrico tenemos que procesar los datos obtenidos,
para ello utilizamos las siguientes formulas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

%𝑃𝑎𝑠𝑎 = 100 − %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

Diagramas y tablas

Tabla 17: peso del agregado fino y porcentaje retenido en cada malla
AGREGADO FINO (ARENA)
PESO INICIAL: 1802 gr
Peso % %
Malla (gr) Retenido Acumulado % Que pasa
Nº 4 - - - 100.00
Nº 8 359.5 19.95 19.95 80.05

45
 Nº 16 468 25.97 45.92 54.08
Nº 30 450 24.97 70.89 29.11
Nº 50 315 17.48 88.37 11.63
Nº 100 118.5 6.58 94.95 5.05
Nº 200 52 2.89 97.84 2.16
PASA Nº 200 39 2.16 100.00 0.00
Fuente: Elaboración propio.

Tabla 18: peso del agregado fino y porcentaje retenido en cada malla
AGREGADO FINO
ABERTURA LIMITE LIMITE
TAMIZ
DE TAMIZ SUPERIOR INFERIOR

3/8" 9.5 100.00% 100.00%

Nº 4 4.75 100.00% 95.00%

Nº 8 2.36 100.00% 80.00%
Nº 16 1.18 85.00% 50.00%
Nº 30 0.6 60.00% 25.00%
Nº 50 0.3 30.00% 10.00%
Nº 100 0.15 10.00% 2.00%
Fuente: Elaboración propio.

46
 CURVA GRANULOMETRICA DEL AGREGADO
FINO
Limite Inferior Curva Granulometrica del Agregado Fino Limite superior
120.00%

100.00%

80.00%
Porcentaje

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
3/8", 0 Nº 4, 0 Nº 8, 0 Nº 16, 0 Nº 30, 0 Nº 50, 0 Nº 100, 0
Tamiz
Figura 39: límites granulométricos del agregado fino
Fuente: Elaboración propio.

ANÁLISIS DE LA PRUEBA
Al realizar la granulometría del agregado fino de la ciudad de Huaraz se hace el cálculo
en el gabinete y se muestra que está dentro de los parámetros o requisitos que exige la
norma. cómo se puede apreciar.
Módulo de finura del agregado fino
procesamiento o cálculo de la prueba
Este se calcula de la suma de los porcentajes retenidos acumulados de los tamices
estándares divididos entre 100.
∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑑𝑜𝑠
𝑀𝐹 =
100
Diagramas y tablas

Tabla 19: porcentaje retenido acumulado del agregado fino

47
 Tamiz Abertura (mm) Peso Ret(grs)
3/8”
N° 4 MF= 3.00
N° 8 358.5 19.95
N° 16 462 45.92
N°30 557 70.89
N°50 315 88.37
N°100 116.2 94.95
N°200 40 97.84
Fondo 8 100.00
Total
Fuente: Elaboración propio.

ANÁLISIS DE LA PRUEBA
El módulo de fineza es el resultado de la sumatoria de los porcentajes retenidos
acumulados realizados en la granulometría del agregado fino entre cien, es por ello
que al realizar nuestra prueba tenemos 3.201de módulo de fineza.

Granulometría del agregado grueso

Procesamiento o cálculo de la prueba
Para poder tener el análisis granulométrico tenemos que procesar los datos obtenidos
anteriormente, para esto utilizamos las siguientes formulas:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

% 𝑃𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

Diagramas y tablas
Tabla 20: peso del agregado grueso y porcentaje en cada malla

AGREGADO GRUESO (GRAVA)

48
 PESO INICIAL : 13065 gr
Malla Peso (gr) % % % Que
(pulg) Retenido Acumulado pasa
1 1/2"
1" - 100.00
3/4" 1879 14.38 14.38 85.62
1/2" 7455 57.06 71.44 28.56
3/8" 2306 17.65 89.09 10.91
Nº 4 1378 10.55 99.64 0.36
º8 47 0.36 100.00 0.00
Fuente: Elaboración propio

Tabla 21: peso del agregado fino y porcentaje en cada malla

AGREGADO FINO

ABERTURA Limite Límite

TAMIZ
DE TAMIZ Superior Inferior

1" 25 100.00% 100.00%

3/4" 19 100.00% 90.00%
3/8" 9.5 55.00% 20.00%
Nº 4 4.75 10.00% 0.00%
Nº 8 2.36 5.00% 0.00%
Fuente: Elaboración propio.

49
 CURVA GRANULOMETRICA DEL AGREGADO
GRUESO
120.00%

100.00%

80.00%
PORCENTAJE

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
1", 0 3/4", 0 3/8", 0 Nº 4, 0 Nº 8, 0
-20.00%
TAMIZ

Limite Inferior Limite Superior Curva Granulometrica del Agregado Grueso

Figura 41: Límites granulométricos del agregado grueso

Fuente: Elaboración propio.

ANÁLISIS DE LA PRUEBA
Para realizar la prueba de granulometría del agregado grueso se realizó con material
de la cantera de Tacllan, el cual al ser analizado cumplía con los parámetros exigidos
por la norma y se encuentra dentro de la curva granulometría estándar.

Porcentaje de humedad del agregado fino

Procesamiento o cálculo de la prueba
Para poder determinar el contenido de humedad del agregado fino se utilizará
los datos obtenidos anteriormente y la siguiente formula:

𝑊0 − 𝑊
%𝐻 = ∗ 100
𝑊

%𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = %ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑥
100

50
Diagramas y tablas

Tabla 22: cálculo del porcentaje de humedad del agregado fino

AGREGADO FINO (ARENA)

Recipiente 39
1 Peso recipiente + Suelo húmedo 951.00
2 Peso recipiente + Suelo seco 907.00
3 Peso del Agua (1) - (2) 44.00
4 Peso Recipiente (gr) 170.00
5 Peso suelo Seco (2) - (4) 737.00
6 Humedad (3/5) x 100 (%) 5.97
HUMEDAD PROMEDIO 5.97%
Fuente: Elaboración propio.

GRAFICO DE HUMEDAD NATURAL

951.00 907.00
1000
900
800 737.00
700
% Humedad

600
500
400
300 170.00
200
100 39 44.00 5.97 5.97
0

% DE HUMEDAD

Figura 42: gráfico de humedad natural del agregado fino

Fuente: Elaboración propia

51
ANÁLISIS DE LA PRUEBA
El porcentaje de humedad del agregado fino se realizó de la cantera de Tacllan de la
Ciudad de Huaraz, teniendo como resultado promedio un porcentaje de contenido de
humedad de 5.97%.

Porcentaje de humedad del agregado grueso

Procesamiento o cálculo de la prueba
Para poder determinar el contenido de humedad del agregado fino se utilizará
los datos obtenidos anteriormente y la siguiente fórmula:

𝑊0 − 𝑊
%𝐻 = ∗ 100
𝑊

Diagramas y tablas
Tabla 23: Cálculo del porcentaje de humedad del agregado grueso
AGREGADO GRUESO (GRAVA)
Nº DESCRIPCION
Recipiente 3
1 Peso recipiente + Suelo húmedo 1380.00
2 Peso recipiente + Suelo seco 1377.00
3 Peso del Agua (1) - (2) 3.00
4 Peso Recipiente (gr) 169.00
5 Peso suelo Seco (2) - (4) 1208.00
6 Humedad (3/5) x 100 (%) 0.25
HUMEDAD PROMEDIO 0.25%
Fuente: Elaboración propio.

ANÁLISIS DE LA PRUEBA
El contenido de humedad del agregado grueso se realizó con material de la cantera de
Tacllan el cual contiene 0.25% de porcentaje de humedad.

52
Peso específico y absorción del agregado fino
Procesamiento o cálculo de la prueba
Para determinar el peso específico y absorción del agregado fino se utilizará los datos
obtenidos anteriormente y las siguientes formulas:

𝑊0 500 − 𝑊0
𝑃𝑒𝑚 = ∗ 100 𝐴𝑏 = ∗ 100
(𝑉 − 𝑉𝐴) 𝑊0

Diagramas y tablas
Tabla 24: Cálculo del peso específico y absorción del agregado fino
AGREGADO FINO (ARENA)
IDENTIFICACION 16.000
A Peso material superficialmente seca (en aire) 300.000
B Peso frasco + H2O 670.700
C Peso frasco + H2O + peso material 970.700
D Peso del material + H2O en el frasco 857.700
E Volumen de masa + volumen de vacio = C - D 113.000
F Peso de material seco en estufa (105º c) 296.900
G Volumen de masa = E -(A - F) 109.900
Peso específico bulk (base seca) = F/ E 2.627
Peso específico bulk (base saturada ) = A/ E 2.655
Peso específico aparente ( base seca) = F/G 2.702
% De absorción =( (A- F )/F) X 100 1.044
Fuente: Elaboración propio.
ANÁLISIS DE LA PRUEBA
El peso específico del agregado fino es el resultado del peso seco de muestra entre el
volumen de la fiola menos peso en gramos de agua añadida, todo multiplicado por
cien, es decir obtuvimos 1.044 de peso específico.
En cuanto a la absorción del agregado fino, este es el resultado de 500 menos el peso
de la muestra seca entre la muestra seca multiplicado por cien, teniendo así un
resultado de 2.70.

53
Peso específico y absorción del agregado grueso
Procesamiento o cálculo de la prueba
Para poder determinar el peso específico y absorción del agregado grueso utilizaremos
los datos obtenidos anteriormente y las siguientes formulas:
𝐴 𝐵−𝐴
𝑃𝑒𝑚 = 𝐴𝑏 = ∗ 100
𝐵−𝐶 𝐴
Tabla 25: Cálculo del peso específico y absorción del agregado grueso
AGREGADO GRUESO (GRAVA)
IDENTIFICACION PROM
1133.7
A Peso material saturado superficialmente seca (en aire)
713.0
B Peso material saturado superficialmente seca (en agua)
420.7
C Volumen de masas /volumen de vacíos = a - b
1126.1
D Peso material seco en estufa (105º c)
413.1
E Volumen de masa = C - ( A - D)
2.7
Peso específico bulk(base seca) = D/C
2.7
Peso específico bulk(base saturada) = A/C
Pem Peso específico parente (base seca) = D/E 2.7
Ab % De absorción ((A- D)/D) X 100 0.7
Fuente: Elaboración propio

ANÁLISIS DE LA PRUEBA
El peso específico del agregado grueso es el resultado del peso seco de muestra en el
aire entre el peso de la muestra saturada superficialmente seca menos el peso en el
agua de la muestra saturada, es decir obtuvimos 2.7 de peso específico.

54
 En cuanto a la absorción del agregado grueso, este es el resultado del peso de
la muestra saturada superficialmente seca menos el peso de la muestra seca en el aire
entre el peso de la muestra seca en el aire, teniendo así un resultado de 0.7 de absorción.

Peso unitario del agregado grueso

Procesamiento o cálculo de la prueba
Para poder determinar el peso unitario de agregado grueso utilizaremos los datos
obtenidos anteriormente y la siguiente formula:
𝑃𝑎
𝑃𝑢 =
𝑉
Diagramas y tablas
Tabla 26: Cálculo del peso unitario del agregado grueso
AGREGADO GRUESO (GRAVA)
TIPO DE PESO PESO UNITARIO PESO UNITARIO
UNITARIO SUELTO COMPACTADO
Muestra Nº 1 2 3 1 2 3
Peso material + molde 27.365 27.370 27.380 28.835 28.840 28.850
Peso del molde 7.471 7.471 7.471 7.471 7.471 7.471
Peso del material 19.894 19.899 19.909 21.364 21.369 21.379
Volumen del molde 13.724 13.724 13.724 13.724 13.724 13.724
Peso unitario 1.450 1.450 1.451 1.557 1.557 1.558
Peso unitario promedio 1.450 1.557
Fuente: Elaboración propio.
ANÁLISIS DE LA PRUEBA
El peso unitario del agregado grueso es el resultado del peso de la muestra
apisonada entre el volumen del recipiente, teniendo así un resultado de 1.450 de peso
unitario suelto y 1.557 de peso unitario compactado Kg/cm3.

Diseño de mezclas del concreto

En este paso se procede a diseñar una mezcla de concreto, cuya resistencia a la
compresión, es de f’c 280 kg/cm², asumiendo que la elaboración del concreto va a

55
tener un grado de control bueno. Las condiciones de obra requieren una mezcla fluida.
El concreto no será expuesto a agentes degradantes (no tendrá aire incorporado) ni
contendrá aditivos.
El método a emplear para el diseño de mezclas es el Método A.C.I.

Características físicas y mecánicas de los componentes del concreto

Mediante los ensayos realizados anteriormente a los componentes del concreto, se ha
obtenido los siguientes datos, siendo de mucha importancia para la realización del
diseño de mezclas.

a) CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS

Tabla 27: Características del agregado grueso y fino
CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS
PROPIEDADES UND AGREGADO
FINO FINO GRUESO
Tamaño máximo nominal - - 3/4"
Peso especifico gr/cm3 2.74 2.73
Absorción % 1.66 0.663
Contenido de humedad % 5.97 0.25
Módulo de fineza - 2.64 -
Peso unitario seco compactado gr/cm3 1.50 1.557
Fuente: Elaboración propio.

b. Características del cemento

Tabla 28: Características del cemento
CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO
TIPO DE CEMENTO PORTLAND TIPO I
PESO ESPECIFICO 42.5.00 kg/m3
Fuente: Elaboración propio.

56
 C. Características del agua
Tabla 29: Características del agua
CARACTERÍSTICAS DEL AGUA
AGUA POTABLE NTP 339.088
Fuente: Elaboración propio.

d) Resistencia a la compresión
Tabla 30: Resistencia a la compresión
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
f'c 280 kg/cm2
Fuente: Elaboración propio.

PASOS DEL DISEÑO DE MEZCLAS

Calculo de la resistencia promedio
Partiendo del hecho que siempre existe dispersión aun cuando se tenga un control
riguroso tipo laboratorio debe tenerse en cuenta en la dosificación de una mezcla las
diferentes dispersiones que se tendrán en obra según se tenga un control riguroso o no
y por tanto se recomienda diseñar para valores más altos que el f’c especificado.
Se puede considerar la resistencia promedio con que uno debe diseñar una mezcla,
teniendo en cuenta lo siguiente f´cr tomando en cuenta la siguiente tabla:
Tabla 31: Resistencia a la compresión promedio f’cr
Resistencia
Resistencia promedio requerida a la
especificada a la
comprensión, kg/cm2
compresión, kg/cm2
f'c <210 f'cr = f'c + 70
210 ≤ f'c ≤ 350 f'cr = f'c + 84
f'c > 350 f'cr = f'c + 98
Fuente: Elaboración propio.

57
 Para resistencia a la comprensión de:
f'c = 280 kg/cm2
f'cr = f'c + 84
f'cr = 364 kg/cm2

Determinación del tamaño máximo nominal del agregado grueso

TMN = 1"

3. DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO

Se calcula de acuerdo a la tabla No. 13 (1”-3”)

SLUMP = 2”
Determinación del volumen de agua de diseño
De acuerdo a la Tabla N° 11 de volumen unitario del agua confeccionada por el comité
211 del ACI, que se toma en cuenta el TMN, su asentamiento o slump y teniendo en
cuenta si tiene o no aire incorporado.
En nuestro caso el TMN es de 1”, el slump varía de 1”- 2”, y sin aire incorporado el
valor sería:
Tabla 32: Resistencia a la compresión promedio f’cr
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

Slump Agua en lt/m3 para los tamaños máximo nominal de agregado grueso.

1" = 25 mm 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 ½" 2" 3" 4"

concretos sin aire incorporado
15
1 a 2" 207 199 190 179 166 130 113
4
16
3 a 4" 228 216 205 193 181 145 124
9
17
6 a 7" 243 228 216 202 190 160 ---
8

58
 % de aire
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
atrapado
concretos con aire incorporado
14
1 a 2" 181 175 168 160 150 122 107
2
15
3 a 4" 202 193 184 175 165 133 119
7
16
6 a 7" 216 205 197 184 174 154 ---
6
% de Aire incorporado en fucion de grado de exposición
Normal 4.5 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1
Moderada 8 5.5 5 4.5 4.5 4 3.5 3
Extrema 7.5 7 6 6 5.5 5 4.5 4

Fuente: Enrique Rivva López “Diseño de Mezclas”

Interpolando se obtiene relación agua / cemento

Interpolando se obtiene relación agua / cemento
400 ----------- 0.43
364 ----------- X = 0.466
350 ----------- 0.48

7.- Determinación del Factor Cemento

La cantidad de cemento por unidad de volumen de concreto es igual al agua de mezclado

Volumen unitario dediseño / Relacion de agua /cemento

Factor cemento = para f'c

Factor cemento = 414.16 kg/m3

Factor cemento = 9.75 Bol/m3

8.- Contenido Del Agregado Grueso

59
 Agregados esencialmente del mismo TMN y buena gradación producirán un
concreto de satisfactoria trabajabilidad. Valores apropiados para este volumen de
agregados se dan en la siguiente tabla, se puede ver que para igual trabajabilidad, el
volumen de agregado grueso por m3 de concreto depende solamente del TMN y del
Módulo de Fineza del agregado fino.

Contenido de Agregado Grueso = (Volumen de Agregado Grueso de la tabla)

/ (Peso Unitario Seco y Compactado del Agragado Grueso) kg/m3

𝑪𝑶𝑵𝑻𝑬𝑵𝑰𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑨𝑮𝑹𝑬𝑮𝑨𝑫𝑶 𝑮𝑹𝑼𝑬𝑺𝑶

(𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁 𝐷𝐸 𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴)
𝐶𝐴𝐺 =
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑈𝑁𝐼𝑇𝐴𝑅𝐼𝑂 𝑆𝐸𝐶𝑂 𝑌 𝐶𝑂𝑀𝑃𝐴𝐶𝑇𝐴𝐷𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂

PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL

CONCRETO
Tabla 33: Peso por Unidad de Volumen

Volumen de agregado grueso, seco y compactado,

Tamaño máximo nominal por unidad de volumen del concreto, para diversos
del Agregado grueso (pulg) módulos de fineza del fino

2.40 2.60 2.80 3.00

3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81

60
 Fuente: Enrique Rivva López “Diseño de Mezclas”
Determinación del agregado grueso
2.40 2.60 2.80 3.00 3.2
1"
0.50 0.48 0.46 0.44 0.626

con el módulo de fineza del agregado fino de 3.20 y un tamaño máximo nominal del
agregado grueso de 1”, se encuentra un valor de 0.626 metros cúbicos de agregado
grueso seco y compactado por unidad de volumen.

peso de agregado grueso: 974.682 kg/m3

9.- Determinación de la suma de los volúmenes absolutos del cemento, agua de

diseño, aire, y agregado grueso.
Tabla 34: Peso por Unidad de Volumen
Cemento 414.16 kg
Agua 193.00 lt
Aire 1.50 kg
Peso A. grueso 974.68 kg
Fuente: Elaboración propio.

Tabla 35: Peso por Unidad de Volumen

Cemento: 0.131 m3
Agua: 0.193 m3
Aire: 0.015 m3
Agregado grueso: 0.357 m3
Suma de volúmenes 0.697 m3
Fuente: Elaboración propio.

10.- Determinación del volumen absoluto del agregado fino

volumen absoluto de agregado fino = 1 – suma de volúmenes
volumen absoluto de agregado fino = 0.303 m3

61
 11.- Determinación de pesos secos del agregado fino
peso de agregado
fino: 831.57 kg

12.- Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire, agregdo
fino y agregado grueso.
Tabla 36: Peso por Unidad de Volumen
cemento 414.16 kg/m3
agua 193.00 lt/m3
agregado fino seco 831.57 kg/m3
agregado grueso
seco 974.68 kg/m3
Fuente: Elaboración propio
13. Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
Utilizando el contenido de humedad en el momento en que se realiza el ensayo, puesto
que como sabemos tanto la absorción como el contenido de humedad son parámetros
que cambian, y se tiene que corregir tomando en cuenta algunos factores en el momento
de la realización de diseño.
Peso Húmedo

Peso seco x ((contenido de humedad/100)+1)

Agregado fino = 881.216 kg

Agregado grueso = 980.852 kg

Peso superficial
Agregado fino = 4.31 %
Agregado grueso = -0.383 %

62
 Aporte de Humedad

((contenido de humedad - absorción) x agregado seco)/100

Agregado fino = 35.841 lt/m3

Agregado grueso = -3.733 lt/m3
Aporte de agua = 32.108 lt/m3

Agua efectiva: -5.3798

Agua =contenido de agua - aporte de agua

Agua = 172.892 lt

Peso del Material Corregido por Humedad

cemento = 414.16 kg/cm3

agua efectiva = 172.892 kg/cm3
A. Fino húmedo = 881.21641 kg/cm3
A. Grueso húmedo = 980.85174 kg/cm3

15. Proporciona miento del diseño

Proporciona miento del diseño seco
Cemento Agregado fino Agregado grueso Agua

𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

1.00 2.01 2.35 19.81

16.- Pesos para una probeta

63
 VOLUMEN = 𝜋𝑟 2 h
Donde:
r = 3" ≈ 7.62 cm
h = 12" ≈ 30.48 cm

VOLUMEN = 5560.000 cm3

VOLUMEN = 0.0056 m3
Dosificación final para una probeta circular
Tabla 37: Para una probeta circular de cada muestra
Cemento ≈ 2.30275 kg
Agua ≈ 1.07308 lt
Agregado fino húmedo ≈ 4.89956 kg
Agregado grueso húmedo ≈ 5.45354 kg
Fuente: Elaboración propio

17. Dosificación para una probeta con mas de 15 % desperdicio

Tabla 38: Materiales para cada probeta con 15% de descuento
Cemento ≈ 2.64816
Agua ≈ 1.23404 lt
Agregado fino húmedo ≈ 5.6345 kg
Agregado grueso húmedo ≈ 6.27157 kg
Fuente: Elaboración propio
18. Dosificación para 9 probetas de concreto patrón

64
 Tabla 39: materiales para nueve probetas
|Cemento ≈ 23.8334 kg
Agua ≈ 11.1064 lt
Agregado fino húmedo ≈ 50.7105 kg
Agregado grueso húmedo ≈ 56.4441 kg
Fuente: Elaboración propio

19.- Dosificación de ceniza de caña de maíz

La cantidad adecuada de ceniza de la caña de maíz será el 2.5%, 5% y 7.5% del peso
de cemento.

Cemento ≈ 2.64816 kg

Tabla 40: Cantidad de cemento para cada porcentaje de cada 9 probetas

Para una cant. De
probeta para 9 probetas cemento
conc.patron 23.8334 23.8334 23.8334
sust.2.5% 0.5958 23.8334 23.2376
sust.5% 1.1917 23.8334 22.6418
sust.7.5% 1.7875 23.8334 22.0459
Fuente: Elaboración propio

Tabla 41: Cantidad de materiales para 2.5%

Modelo de 2.5% de caña de maíz (sustituido)
Cemento ≈ 23.2376 kg
Agua ≈ 11.1064 lt
Agregado fino húmedo ≈ 50.7105 kg
Agregado grueso húmedo ≈ 56.4441 kg

Ceniza caña de maíz ≈ 0.5958

kg
Fuente: Elaboración propio

65
 Tabla 42: Cantidad de materiales para 5%
Modelo de 5% de caña de maíz (sustituido)

Cemento ≈ 22.6418
kg
Agua ≈ 11.1064 lt
Agregado fino húmedo ≈ 50.7105 kg
Agregado grueso húmedo ≈ 56.4441 kg

Ceniza caña de maíz ≈ 1.1917

kg
Fuente: Elaboración propio

Tabla 43: Cantidad de materiales para 7.5%

Modelo de 7.5% de caña de maíz (sustituido)

Cemento ≈ 22.0459
kg
Agua ≈ 11.1064 lt
Agregado fino húmedo ≈ 50.7105 kg
Agregado grueso húmedo ≈ 56.4441 kg

Ceniza caña de maíz ≈ 1.7875

kg
Fuente: Elaboración propio

66
 3. RESULTADOS

La sustitución la ceniza de caña de maíz hace de la mezcla un concreto seco de acuerdo

al porcentaje de sustitución de una manera ligera de la ceniza sustituida con respecto
al peso del cemento. Pues esta relación es inversamente proporcional, a medida que se
sustituya más ceniza de caña de maíz reduce el revenimiento. Teniendo en el patrón y
en 2.5, 5% baja hasta 1.7 de slump y en el resto es no menor de 3cm de medición.

SLUMP DEL CONCRETO PARA PROBETAS

DATOS DE SLUMP
SERIE MEDICIÓN (cm)
1ER 2DA 3ERA
A
PATRÓN 4.5 4.2 4.1
2.5% SUSTITUCION 4.2 4.3 3.9
5.0% SUSTITUCION 3.6 3.8 3.5
7.5% SUSTITUCION 2.3 1.8 1.7

67
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Tabla N° 44: Resistencia a la compresión a los 7 días

Ensayo de Resistencia a la Compresión a los 7 días de edad

Densidad Densidad Esfuerzo de

% de A h Peso Área Carga f´c
Probetas del H° promedio compresion
sustitución cm cm kg cm2 (P) kg kg/cm2
V 𝑚3 kg/m3 kg/m3 kg/cm2
1 15.00 30 0.005 13.03 2605.40 176.71 35100 198.63
2 0.0% 15.00 30 0.005 13.10 2620.60 2612.93 176.71 38950 220.42 205.99
3 15.00 30 0.005 13.06 2612.80 176.71 35150 198.91
4 15.00 30 0.005 13.20 2611.00 176.71 35166 199.00
5 2.5% 15.00 30 0.005 13.17 2608.00 2609.67 176.71 36166 204.66 204.66
6 15.00 30 0.005 13.09 2610.00 176.71 37166 210.32
7 15.00 30 0.005 13.11 2622.00 176.71 37426 211.79
8 5.0% 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 2610.33 176.71 36215 204.94 209.52
9 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 37432 211.83
10 15.00 30 0.005 12.99 2598.00 176.71 36500 206.55
11 7.5% 15.00 30 0.005 13.13 2626.00 2617.33 176.71 37589 212.72 209.93
12 15.00 30 0.005 13.14 2628.00 176.71 37201 210.52
Fuente: Elaboración propia

68
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7 DÍAS

250.00
Resistencia a la compresión en %

240.00

230.00

220.00
209.52 209.93
205.99
210.00 204.66

200.00

190.00
0.0% 2.5% 5.0% 7.5%

% de ceniza

Figura N°43: Resistencia a la compresión a los 7 días

Fuente: Elaboración Propia.

69
 Tabla N°45 : Resistencia a la compresión a los 14 días
Ensayo de Resistencia a la Compresion a los 14 días de edad
Densidad Densidad Esfuerzo de
% de Peso Área Carga f´c
Probetas A cm h cm del H° promedio compresion
Ceniza kg cm2 (P) kg kg/cm2
V 𝑚3 kg/m3 kg/m3 kg/cm2
1 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 48410 273.95
2 0.0% 15.00 30 0.005 12.99 2598.00 2612.33 176.71 46189 261.38 268.78
3 15.00 30 0.005 13.17 2634.00 176.71 47890 271.01
4 15.00 30 0.005 13.11 2622.00 176.71 47910 271.12
5 2.5% 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 2610.33 176.71 47710 269.99 268.79
6 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 46871 265.24
7 15.00 30 0.005 12.99 2598.00 176.71 47590 269.31
8 5.0% 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 2602.33 176.71 47234 267.30 268.72
9 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 47632 269.55
10 15.00 30 0.005 12.99 2598.00 176.71 46892 265.36
11 7.5% 15.00 30 0.005 13.09 2618.00 2612.67 176.71 47686 269.85 268.71
12 15.00 30 0.005 13.11 2622.00 176.71 47874 270.92
Fuente: Elaboración propio

70
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 14 DÍAS
268.80

268.78 268.79
268.78
Resistencia a la compresión en %

268.76

268.74

268.72
268.72
268.71
268.70

268.68

268.66
0.0% 2.5% 5.0% 7.5%
% de ceniza

Figura N°44: Resistencia a la compresión a los 14 días

Fuente: Elaboración Propia.

71
 Tabla N° 46: Resistencia a la compresión a los 28 días
Ensayo de Resistencia a la Compresion a los 28 días de edad
Esfuerzo
Densidad Densidad
% de Área Carga de f´c
Probetas ᶲ cm h cm Peso kg del H° promedio
Ceniza cm2 (P) kg compresion kg/cm2
kg/m3 kg/m3
V 𝑚3 kg/cm2
1 15.00 30 0.005 13.17 2634.00 176.71 58410 330.54
2 0.0% 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 2614.33 176.71 56580 320.19 325.20
3 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 57410 324.88
4 15.00 30 0.005 13.15 2630.00 176.71 57910 327.71
5 2.5% 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 2613.00 176.71 56580 320.19 324.26
6 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 57410 324.88
7 15.00 30 0.005 12.99 2598.00 176.71 57410 324.88
8 5.0% 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 2602.00 176.71 56580 320.19 323.32
9 15.00 30 0.005 13.02 2604.00 176.71 57410 324.88
10 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 53984 305.49
11 7.5% 15.00 30 0.005 13.09 2618.00 2609.33 176.71 57968 328.04 322.47
12 15.00 30 0.005 13.03 2605.00 176.71 58998 333.87
Fuente: Elaboración propia

72
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS
325.50

325.20
325.00
Resistencia a la compresión en %

324.50

324.26
324.00

323.50

323.32
323.00

322.50
322.47

322.00

321.50

321.00
0.0% 2.5% 5.0% 7.5%
% de ceniza

Figura N°45: Resistencia a la compresión a los 28 días

Fuente: Elaboración Propia.

73
 COMPARARACION DE LAS MUESTRAS

PROMEDIO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

CONCRETO PATRÓN Y EXPERIMENTALES
323.32
324.26
325.20
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN KG/CM2

350.00 268.75 322.47

268.78 268.68
300.00 209.52 268.75
204.66
250.00 205.99 209.93

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
7 DÍAS 14 DÍAS 28 DÍAS
PATRÓN 205.99 268.78 325.20
2.5% 204.66 268.68 324.26
5.0% 209.52 268.75 323.32
7.5% 209.93 268.75 322.47

PATRÓN 2.5% 5.0% 7.5%

Figura N°46 : Resistencia a la compresión a los 28 días

Fuente: Elaboración propia

74
 Tabla N° 47: Resistencia a la compresión a los 28 días

ANALISIS DE VARIANZA PARA DETERMINAR LAS DIFERENCIAS DE LAS RESISTENCIAS DE LOS

CONCRETOS PATRÓN Y EXPERIMENTALES F'C=280 KG/CM2

Origen de las Suma de Promedio de Valor crítico

gl F Prob
variaciones cuadrados los cuadrados para F

Días 27070.528 2 13535.264 3771.835 0.05 5.143

Tipos de concreto 2.978 3 1.064 0.277 0.05 4.757

Error 21.321 6 3.554

Total 27095.041 11

Fuente: Elaboración propia

Al ser los valores de la Probabilidad menores que 0.05 y la Fcalculada > Fcrítico, tal como se puede observar en la
presente Tabla (37.718 > 5.143 y 6.157 > 4.757), indica que existen diferencias significativas entre las resistencias a
la compresión del concreto patrón y las experimentales con la sustitución de cemento en un 2.5, 5 y 7.5% por ceniza
de caña de maiz.

75
 4. ANALISIS Y DISCUSIÓN

La resistencia a la compresión disminuye con respecto a la sustitución de ceniza de maíz,

mientras más porcentaje de sustitución de ceniza de caña de maíz disminuye la resistencia
a la compresión, respecto al concreto patrón f’c=280 kg/cm2, teniendo como resultado
más próximo a los 28 días de curado el patrón con 325.203 kg/cm2 y la sustitución de
ceniza de caña de maíz en 7.5% disminuyendo a 322.47 kg/cm2, obteniendo una
diferencia de 1.88%.

La consistencia es medida a través del revenimiento y este como se pudo observar

disminuye con la sustitución de ceniza caña de maíz, teniendo una relación inversamente
proporcional, a sustitución de ceniza caña de maíz menor es el revenimiento.
En el cuadro ANOVA se puede ver que existen diferencias significativas entre las
resistencias a la compresión del concreto patrón y las experimentales con la sustitución
de cemento en un 2.5%, 5% y 7.5% de ceniza de caña de maíz, mostrando que la
probabilidad calculada es de 37.718>5.143 y el factor crítico es de 6.157> 4.757.

5. CONCLUSIONES

Según el análisis Termo gravimétrico se muestra una importante pérdida de masa del
material en un rango comprendido entre 75 y 145°C, posteriormente la pérdida se efectúa
de manera lenta y progresivamente conforme se incrementa la temperatura, finalmente en
el rango entre 700 y 900°C se muestra otra importante caída del material, aunque de
menor intensidad que la primera. El material llega a perder aproximadamente un total de
44% de masa respecto al inicial, cuando se alcanza la máxima temperatura de ensayo.

De acuerdo al análisis calorimétrico, la curva muestra un pico de absorción

térmica a aproximadamente 140°C, y uno de menor intensidad alrededor de 190°C;
además muestra un pico endotérmico de menor intensidad a 600°C, logrando a tener
propiedades como el silicio y otras más cercanas al del cemento Portland, más adelante

76
una banda endotérmica desde 710 hasta 890°C, indicando algunas posibles alteraciones
en las características del material.

A los 14 días el concreto patrón llega a alcanzar una resistencia de 268.78 kg/cm2
mientras que la resistencia a la compresión con 7.5% a 268.75 de sustitución de cemento
por ceniza de caña de maíz

En el cuadro ANOVA se puede ver que existen diferencias significativas entre

las resistencias a la compresión del concreto patrón y las experimentales con la sustitución
de cemento en un 2.5%, 5% y 7.5% de ceniza de caña de maíz logrando una similitud
muy cercana al concreto en patrón.

6. RECOMENDACIONES

Tener cuidado con el uso de la ceniza de caña de maíz, ya que al momento de “quemar
la caña” se puede llegar a temperaturas de por lo menos 600°C y fácilmente se pueden
presentar accidentes si no se toman las acciones preventivas del caso.

Analizar porcentajes de ceniza de caña de maíz mayores al 7.5%, ya que en este

porcentaje se obtuvo una resistencia a la compresión cerca al concreto patrón. En
porcentajes mayores al 7.5% se podría obtener mejores resultados de resistencia a la
compresión porque hay una diferencia de 1.88%.

77
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Cruz, A. E. (2008). Estudio de Morteros de Cemento Portland con Ceniza de Rastrojo

de Maíz: Posibilidades de uso en Construcciones Rurales. Valencia: Universidad
Politécnica de Valencia.
 E.060. (2006). NTP. E.060 Concreto Armado. Lima-Peru: Diario El Peruano.
 Diaz Farfán, J. (2000). Tecnologia del Concreto. Cusco-Peru: Universidad Nacional
San Antonio Abad del Cusco.
 Pasquel Carbajal, E. (1998). Topicos de Tecnología de Concreto. Lima: Colegio de
Ingenieros del Perú Consejo Nacional.
 Rivva Lopez (2010). Tecnologia del concreto. Lima .
 RIVVA, E. (2000). Naturaleza y materiales del concreto. Lima: Capítulo peruano
ACI.
 SAMPIERI, H. (2010). METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION. MEXICO: MC
DRAW HILL.
 Sanchez. (2001). Tecnologia del mortero y del concreto. Bogota-Colombia: Bhandar.

78
 8. ANEXOS.

Figura 04: Universidad nacional de Trujillo informe Nº 171

Fuente: Elaboración propio.

Figura 06: Recolección de caña de maíz en el centro poblado menor de Huaripampa.

Fuente: Elaboración propio.

Figura 07: Quemado de caña de maíz Figura 08: proceso de molienda de la

Fuente: Elaboración propio. ceniza de caña.

79
 Fuente: Elaboración propio.

Figura 09:. tamizado del material obtenido por la malla N°50 en el laboratorio de
Mecanica de Suelos y Ensayos de Tecnologia de materiales
Fuente: Elaboración propio.

Figura 10: La etapa de quemado de la ceniza de la caña de maíz en el laboratorio de

mecánica de suelos y ensayos de materiales universidad san pedro los pinos

Figura 11: Material retenido tras el tamizado realizado.

Fuente: Elaboración propio.

80
Figura 12: Peso específico del Figura 13: Eliminando las burbujas
agregado fino o espacios vacios (saturación)
Fuente: Elaboración propio. Fuente: Elaboración propio.

Figura 14: Peso del agregado después Figura 15: El llenado del agregado
del horno. fino para el traslado

Fuente: Elaboración propio. Fuente: Elaboración propio

Figura 16: Cuarteo del agregado grueso de Kechcap-Tacllan.

Fuente: Elaboración propio.

81
 Figura 17: Granulometría del agregado grueso
Fuente: Elaboración propio.

Figura 18: Peso del molde mas agregado grueso lugar laboratorio de la USP.
Fuente: Elaboración propio.

82
 Figura 19: Enzayo del material
Fuente: Elaboración propio.

Figura 20: Realizando 25 golpes por capa

Fuente: Elaboración propio.

Figura 21: Realización el llenado de la mescla por capa

Fuente: Elaboración propio

Figura 22: Retirando cuidadosamente el molde

Fuente: Elaboración propio.

83
 Figura 23: Determinación del revenimiento del concreto
Fuente: Elaboración propio.

Figura 24:Llos moldes bien asegurados y engrasado

Fuente: Elaboración propio.

Figura 25: Los moldes bien asegurados y engrasado lugar Shancayan el USP.
Fuente: Elaboración propio.

84
 Figura 26: Se determino la medicion del slump
Fuente: Elaboración propio.

Figura 26: eliminación de los poros con varilla y martillo

Fuente: Elaboración propio.

Figura 27: elaboración de la mezcla de concreto

Fuente: Elaboración propio.Figura

85
 28: realizando el sacado de la mescla del trompito
Fuente: Fuente: Elaboración propio.

Figura 29: Pasado las 24 horas listo para el desencofrado con sustitución de ceniza y el
concreto patrón

Figura 30: Probetas durante el secado después del curado

Fuente: Elaboración propio

86
Figura 31: montaje para ensayo de compresión uniaxial
Fuente: Elaboración propio.

Figura 32: Producido falla en los mismos durante la compresión

Fuente: Elaboración propio.

87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99




100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112