UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Mantenimiento Basado
en Confiabilidad RCM

SEMANA 17
ING. PEDRO ELVIS ELIAS PORRAS
INTRODUCCIÓN
A causa de la gran de cambios, los administradores de todo el mundo están
buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. Se quiere evitar las salidas
en falso y callejones sin salida que siempre van acompañadas de grandes
trastornos. En su lugar, se busca un marco estratégico que sintetiza los nuevos
desarrollos en un patrón coherente, de modo que puedan evaluar con sensatez
y aplicar los que probablemente serán de mayor valor para ellos y sus
empresas.

Uno de estos es la metodología actual de RCM que en la industria se centra

en el mantenimiento preventivo (PM) desarrollado para el equipamiento.

Hay muchos tipos diferentes de RCM que se practican en el mundo de hoy. La

versión clásica es un método de determinación de Mantenimiento Preventivo
(PM), basado en el análisis de las posibles averías funcionales.
 LA NECESIDAD DEL MANTENIMIENTO

 SI SU ORGANIZACIÓN HA RECONOCIDO QUE ESTÁN EN LA NECESIDAD DE UN NUEVO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LOS ACTIVOS QUE ACTUALMENTE TIENEN O NECESITAN
HACER QUE SU PROGRAMA EXISTENTE SEA MÁS EFICIENTE

- ¿Por dónde empezar?

Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del

mantenimiento:
◦ Mantenimiento planificado para las instalaciones o
◦ Planificado para el equipo que está construyendo para la venta a terceros.

El mantenimiento para la instalación o un producto, los principios de RCM, se

aplican por igual a ambos. El equipo de gestión debe centrarse en asegurarse
de que el personal escogido para la tarea se debe adaptar a ella.
 Si se aplica correctamente, RCM transforma las relaciones entre las
empresas que lo utilizan, sus activos físicos existentes y las personas
que operar y mantienen esos activos.

También permite que los nuevos activos que se pongan en un servicio eficaz
a gran velocidad, fiabilidad y precisión.

La gente de mantenimiento se ve obligada a adoptar formas completamente

nuevas de pensar y actuar, como ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo,
las limitaciones de los sistemas de mantenimiento son cada vez más
evidente, no importa cuánto estén informatizadas.
 LAS NUEVAS INVESTIGACIONES

 NUEVAS INVESTIGACIONES ESTÁN CAMBIANDO MUCHAS DE NUESTRAS CREENCIAS MÁS

BÁSICAS ACERCA DE LA EDAD Y LA FALLA. EN PARTICULAR, ES EVIDENTE QUE HAY MENOS
Y MENOS CONEXIÓN ENTRE LA EDAD DE FUNCIONAMIENTO DE LA MAYORÍA DE LOS
ACTIVOS Y LA PROBABILIDAD DE CÓMO ELLOS CAEN EN FALLA.
EXPECTATIVAS DE MANTENIMIENTO
 La investigación de la Tercera Generación ha puesto de manifiesto que son seis los
patrones de falla que realmente ocurre en la práctica.

Una conclusión importantes que surgió es que a pesar de que se haga exactamente
como estaba planeado, un gran número de tareas derivadas de mantenimiento no
conducen a nada, mientras que algunos casos son contraproducentes e incluso
peligrosas.

Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el nombre de

mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas más tareas que son esenciales
para la operación segura de los modernos y complejos sistemas industriales no
aparecen en los programas de mantenimiento asociados.

En otras palabras, la industria en general está dedicando una gran atención en

hacer los trabajos de mantenimiento correctamente , pero aún queda mucho por
hacer para asegurar que los trabajos que se están planeando son los trabajos que
se debería planear.
 NUEVAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO
 HAY UN GRAN NÚMERO DE NUEVOS CONCEPTOS Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO.
MUCHOS HAN SIDO DESARROLLADOS DURANTE LOS ÚLTIMOS VEINTE AÑOS, Y MÁS
SURGIRÁN. LOS NUEVOS DESARROLLOS INCLUYEN:
◦ Herramientas de apoyo a la toma de decisión, tales como análisis de riesgos, análisis de los
modos de falla y efectos y sistemas expertos.
◦ Técnicas de mantenimiento, tales como monitoreo de condición
◦ Diseñar el equipo con un énfasis mucho mayor en la fiabilidad y mantenibilidad.
◦ Un cambio importante en el pensamiento de la organización hacia la participación, el
trabajo en equipo y flexibilidad.

El gran desafío para el personal de mantenimiento hoy en día no es sólo para aprender lo que
estas técnicas son, sino decidir que vale la pena y que no están en sus organizaciones.

Si se toman las decisiones correctas, es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo
tiempo, mantener e incluso reducir el costo de mantenimiento. Si se toman las decisiones
equivocadas, se crean nuevos problemas, mientras que los problemas existentes empeoran.
CAMBIO EN LAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO
 MANTENIMIENTO Y RCM
 Desde el punto de vista de ingeniería, hay dos elementos a gestionar en
cualquier activo físico. Debe ser mantenido y que también la necesidad de ser
modificado.

Cuando un equipo se saca para mantener algo, ¿Qué es lo que queremos tener
para continuar? ¿Cuál es el estado actual que queremos preservar?

La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el hecho de la puesta en

servicio de todos los activos físicos es porque alguien quiere que haga algo. En
otras palabras, esperan que cumpla una función o funciones específicas. Lo que
se deduce que, cuando mantenemos un activo, el estado que queremos preservar
debe ser el que se sigua haciendo lo que los usuarios quieren que haga.
 Mantenimiento: Asegurar que los
activos físicos continúen entregando lo
que sus usuarios quieren que hagan.

Lo que los usuarios quieren depende

de dónde y cómo se utiliza el activo
(el contexto de funcionamiento). Esto
lleva a la siguiente definición de
mantenimiento centrado en la
confiabilidad:
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad: un proceso utilizado
para determinar lo que debe hacerse
para asegurar que cualquier activo
físico continúe haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga en su
contexto operativo presente.
 RCM: LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS

EL PROCESO FORMULA SIETE PREGUNTAS ACERCA DEL ACTIVO QUE

SE INTENTA ANALIZAR:

◦ ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al

activo en su actual contexto operacional?
◦ ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
◦ ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
◦ ¿Qué sucede cuando ocurre la falla?
◦ ¿De qué manera importa cada falla?
◦ ¿Qué puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?
◦ ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva adecuada?
 FALLAS FUNCIONALES

Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y

expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestión.

En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como fallas
funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una
función de acuerdo al parámetro de funcionamiento que el usuario
considera aceptable.

Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para

el manejo de la falla, necesitamos identificar qué fallas pueden
ocurrir.
MODOS DE FALLAS

Una vez que se ha identificado la falla funcional, el próximo paso es

tratar de identificar todos los hechos que puedan haber causado cada
estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla.

Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido en el equipo o
en equipos iguales, así como fallas que aún no han ocurrido pero existe la
posibilidad de que así sea.

La mayoría consigna como causas el deterioro o desgaste.

Hay que incluir también errores humanos, errores de diseño y errores
administrativos
 EFECTOS DE LA FALLA

DESCRIBE LO QUE OCURRE CUANDO ACONTECE CADA MODO DE FALLA.

 Esta descripción debe incluir información como tal:

◦ Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.
◦ De qué modo representa una amenaza para la seguridad o medio ambiente (si
es que la representa).
◦ De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta).
◦ Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.
◦ Qué debe hacerse para reparar la falla.

El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos

trae como consecuencia la oportunidad de mejorar el desempeño y la seguridad.
 CONSECUENCIAS DE LA FALLA
 CADA UNA DE LAS FALLAS AFECTA A LA ORGANIZACIÓN DE ALGÚN MODO, PERO EN
CADA CASO, LOS EFECTOS SON DIFERENTES:

◦ Pueden afectar operaciones, calidad del

producto, el servicio al cliente, la seguridad o el
medio ambiente. Todas tomarán tiempo y
costarán dinero para ser reparadas.

RCM reconoce que las consecuencias de las

fallas son más importantes que sus aspectos
técnicos:
◦ De hecho reconoce que la única razón para
hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo
no es evitar las fallas per se, sino evitar o
reducir las consecuencias de las fallas.
 CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo, pero exponen a

la organización a fallas múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas.
(La mayoría están asociadas a sistemas de protección sin seguridad inherente)

Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible que cause

daño o la muerte de alguna persona o daño ambiental.

Consecuencias operacionales: si afecta a la producción (cantidad, calidad,

atención al cliente o costos operacionales) además del costo directo de la
reparación.

Consecuencias no-operacionales: las fallas que caen esta categoría no

afectan a la seguridad ni la producción, sólo se relacionan con el costo directo
de la reparación.
 MANEJO DE FALLAS

 TAREAS PROACTIVAS: ESTAS TAREAS SE EMPRENDEN ANTES DE QUE

OCURRA UNA FALLA, PARA PREVENIR QUE EL ÍTEM LLEGUE AL ESTADO DE
FALLA. ABARCAN LO QUE SE RECONOCE COMO MANTENIMIENTO
“PREDICTIVO” O “PREVENTIVO”, AUNQUE EN RCM UTILIZA LOS TÉRMINOS
REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO, SUSTITUCIÓN CÍCLICA Y
MANTENIMIENTO A CONDICIÓN.

Acciones a falta de: éstas tratan directamente con el estado de la falla, y son
elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las
acciones “a falta de” incluyen búsqueda de falla, rediseñar y mantenimiento a
rotura (correctivo).
 TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO Y SUSTITUCIÓN CÍCLICAS

 El reacondicionamiento cíclico implica el re-trabajo de un

componente o la reparación de un conjunto antes de un límite de edad
específico sin importar la condición en eses momento.

De manera parecida, las tareas de sustitución cíclica implican sustituir

un componente antes de un límite de edad específico, mas allá de su
condición en ese momento.

En conjunto estas dos tipos de tareas son conocidos generalmente

como mantenimiento preventivo, los cuales son mucho menos usados
ahora.
 TAREAS A CONDICIÓN

 La mayoría de las nuevas técnicas se basan en el hecho de que la

mayoría de las fallas dan algún tipo de advertencia de que están por
ocurrir. Estas advertencias se llaman fallas potenciales.

Se llaman tareas a condición porque los componentes se dejan en

servicio a condición de que continúen alcanzando los parámetros de
funcionamiento deseado (se incluye el mantenimiento predictivo,
mantenimiento basado en la condición y monitoreo de la condición)
 ACCIONES “A FALTA DE”

Búsqueda de fallas: implica revisar las funciones periódicamente para

determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en a
condición implican revisar si algo está por fallar).

Rediseñar: implica hacer cambios de única vez a las capacidades

iníciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y a los
procedimientos.

Mantenimiento no programado: se deja que la falla simplemente

ocurra, para luego repararla. Esta tarea es llamado mantenimiento
correctivo a “a rotura”
EL PROCESO DE SELECCIÓN DE TAREAS DE RCM

RCM provee criterios simples para decidir cuál de las tareas proactivas es
técnicamente factible en el contexto (si alguna lo es) y para decidir quien
debe hacerla y con que frecuencia.

Si la tarea proactiva es técnicamente factible o no, depende de las

características técnicas de la tarea y de la falla que se pretende prevenir.

Si merece la pena de hacer o no, depende de la medida en que se

maneja las consecuencias de la falla.

De no hallarse una tarea proactiva que sea técnicamente y que valga la

pena hacerse, entonces debe tomarse una acción a falta de la adecuada.
 PARA FALLAS OCULTAS:

 LA TAREA PROACTIVA VALE LA PENA SI REDUCE SIGNIFICATIVAMENTE EL RIESGO DE FALLA

MÚLTIPLE ASOCIADO CON ESA FUNCIÓN A UN NIVEL TOLERABLE.
Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de búsqueda de falla.
De no hallarse una tarea de búsqueda de falla que sea adecuada, la decisión “a
falta de” secundaria es que el componente pueda ser rediseñado (dependiendo
de las consecuencias de la falla múltiple).

Para fallas con consecuencias ambientales o de seguridad:

Una tarea proactiva sólo vale la pena si por sí sola reduce el riesgo de la falla a
un nivel muy bajo, o lo elimina.

Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo a niveles

aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser rediseñado o debe
modificarse el proceso.
 SI LA FALLA TIENE CONSECUENCIAS OPERACIONALES:
Una tarea proactiva sólo vale la pena si el costo total de realizarla a lo largo de un cierto
período de tiempo es menor al costo de las consecuencias operacionales y el costo de la
reparación en el mismo periodo de tiempo, o sea, la tarea debe tener justificación
económica.
Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es ningún mantenimiento programado.
(Si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables,
entonces la decisión “a falta de” secundaria es el rediseño).

Si una falla tiene consecuencias no operacionales:

◦ Sólo merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un
período de tiempo es menor que el costo de reparación en el mismo período.
◦ Entonces éstas tareas también deben tener justificación económica. Si no se justifica,
la decisión a falta de inicial es otra vez ningún mantenimiento programado, y si los
costos son demasiado elevados entonces la siguiente decisión “a falta de” secundaria
es nuevamente el rediseño.
 LA IMPORTANCIA DE LA FUNCION DEL
MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA?
Ha ido incrementando su necesidad con el fin de mantener la
mejora en la calidad del producto, requerimientos de seguridad,
disponibilidad y el bajo costo de la operaciones en procesos en
planta.
 SELECCION DE LA ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO?
Lleva a ser la decision mas importante en lo que concierne realizar
actividades de la industria.
 QUE ES Y PORQUE RCM?

1. Mantenimiento por paro, correctivo o en

tiempo real (BM). Break Down Maintenance
2. Mantenimiento Preventivo (PM).
RCM es el resultado de la 3. Mantenimiento Planeado
incorporation de todas las 4. Mantenimiento Proactivo (PrM)
estrategias convencionales 5. Mantenimiento basado en condicion (CbM)
de mantenimiento. 6. Diseno de mantenimiento
7. Mantenimiento basado en confiabilidad (RCM)
 QUE ES Y PORQUE RCM?
Puntajes de criticidad
RCM precisamente selecciona la estrategia de Parametros de confiabilidad
mantenimiento mas apropiada y “hecha a
medida” para todo
el equipamiento de la planta.

RCM requiere analisis de falla y condiciones de los

equipos
 MANTENIMIENTO DE PLANTA?
El mantenimiento de planta no debe de ser considerado como un
costo central sino como una funcion generadora de beneficios.

Manejo de produccion porque UNA CAIDA

crea:

1. Produccion baja
2. Reprogramacion de produccion
3. Perdida de material
4. Subcontratacion de trabajo
5. Escasez temporal de trabajo
 TIPICOS MANTENIMIENTOS USADOS
EN PLANTA?
PREVENTIVE MANTINEANCE (PM):

Considerado como que “Vale la pena”, tiene una serie de desventajas, puesto que
se requiere un alto costo y una labor muy especializada.

RELACION MAQUINAS / COMPONENTES

^ ' No todos son procesos criticos
 TIPICOS MANTENIMIENTOS USADOS
EN PLANTA?
RUN TO FAILURE (BM):

Considerado como el mas economico ERRADAMENTE puesto que solo se “TAPAN”

incendios cuando los hay.
 CONCEPTO DEL PAPER
Estrategia de mantenimiento esta basado en la metodologla AHP
(Analytical Hierarchy Process). Proceso Analltico de Jerarqula.

Se tomo opiniones de los expertos de del personal de los

departamentos de produccion y mantenimiento.

En el paper:

Planta de produccion de dioxido de titanio con capacidad de

20.000 toneladas metricas por ano.
 De donde surge RCM?
Por lo tanto el apropiado mantenimiento se debe de generar con la
mejor estrategia que adopte el metodo de Run To failure y
mantenimiento preventivo.

Dicho metodo generalmente trasciende a ser RCM.

 RCM ejemplos de uso
PLANTAS DE ENERGIA SISTEMAS
DE ARTILLERIA INDUSTRIA DE
AVIACION INTERCONEXION DE
TRENES INDUSTRIA DE GAS Y
PETROLEOS
PLANTAS DE ENERGIA

Iran - 2019
SISTEMAS DE ARTILLERIA

Corea del Norte - 2019

INDUSTRIA DE AVIACION

España - 2019
INTERCONEXION DE TRENES

Mexico - 2019
INDUSTRIA DE GAS Y PETROLEOS

Kazakhstan - 2019
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
• Alta disponibilidad de los equipos de produccion
• Bajo costo de mantenimiento

Estos objetivos dependeran de industria en industria ya que esto

es cambiante entre estas.
 DOS INTERVENCIONES EN
MANTENIMIENTO DE PLANTA
1. Mantenimiento correctivo
2. Mantenimiento preventivo *

RCM países que lo usan:

China, EEUU, Bretana, Japon
RCM fue introducido en China a finales de 1980. RCM standard
GJB1378 puesto en marcha en 1992.
Altamente usada en los requerimientos de la industria de armas.
El mayor problema de la aplicación de
RCM
Es la alta experiencia y habilidades que debe de tener el análista
RCM.

Pasos a seguir:
1. Fortalecer el grupo RCM para entender los terminos del RCM
y sus principios.
2. Desarrollar un programa RCM para asegurar la consistencia
de los procedimientos RCM.
 COMO SE MIDE EL RCM?
El desempeno de la estrategia puede ser analizado por indicadores
como MTBF, MTTR, Productividad, Costo de mantenimiento,
disponibilidad, etc.

Los indicadores son calculados con el cambio de los

parametros, antes y despues de que la estrategia haya sido
implementada.
 3 preguntas del RCM (REALIABILITY
CENTERED MAINTENANCE)
A pesar de la union y la fusion ya mencionada de que es RCM en
pocas palabras los creadores de RCM, se basan en tres preguntas
fundamentales:

1. Como ocurre la falla?

2. Cuales son las consecuencias para la seguridad y
operabilidad?
3. De que sirve el mantenimiento preventivo?
 PASOS PARA EL DESARROLLADOR
DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo para sistemas y equipos:
Parada 1 Seleccion del sistema y agrupacion de datos
Parada 2 Diagrama de bloques funcional
Parada 3 Analisis Funcional de Falla
Parada 4 Modos de falla y analisis de efectos (FMEA)
Parada 5 Análisis de criticidad
Parada 6 Análisis del árbol de decision lógica / Proceso de Jerarquia Análltica
(AHP)
Parada 7 Seleccion de tarea
Parada 8 Proceso detallado: Acciones de mantenimiento
Parada 9 Análisis Post Implementación: Indicadores de rendimiento del
mantenimiento
Parada 10 Revision y actualization
CADA PASO ESTA HECHO PARA QUE EL DISENADOR PUEDA CONSIDERAR Y
RESPONDERSE IMPORTANTES PREGUNTAS en el PROCESO RCM.

De la 1 a 3:
El desarrollador toma information acerca del sistema y sus funciones para poder
hacer las decisiones apropiadas respecto a que fallas seran las mas importantes
de cada aplicacion del sistema.
De 4 a 8:
El desarrollador considera todas las fallas que podrfan resultar las menos
perjudiciales para el sistema, asl como los modos de fallo mas criticos y que
generan mas riesgo.
Estos fallos caracterizados son luego analizados en el AHP para determinar
la mejor accion para manejar dicho riesgo asociado.
 LO MAS DIFICIL DEL RCM ES EL
FINAL
Estos ultimos pasos son los mas complicados en el sentido de
poder obtener el mejor procedimiento para determinar el nivel de
mantenimiento requerido.
GRACIAS