INGENIERIA DE
PERFORACION II
UNP- ESCUELA DE INGENERIA DE PETROLEO
DOCENTE : Ing. Ronald Ramos Moran .Msc
UNIDAD DIDÁCTICA
VI
NUEVAS
TECNOLOGIAS EN
LA PERFORACION
Tecnologías como el Geosteering y otros sistemas de software modernos de
"perforación inteligente" (smart drilling, por su nombre en inglés) ayudarán a
aumentar la productividad de los pozos petroleros y reducir los tiempos de
construcción a la mitad a la par que contribuyen a mitigar los riesgos de
producción y procesos.
La tecnología de Geosteering proporciona información en tiempo real en
forma de levantamientos, estudios de imágenes, proyecciones 2D y 3D del
terreno alrededor del yacimiento de petróleo mediante el ajuste continuo de
la ubicación del cabezal de perforación sobre el pozo de petróleo.
También se realizan extensas pruebas sísmicas utilizando Geosteering para
probar la viabilidad del terreno para la perforación.
El producto principal de la compañía es Geonaft, un paquete de software
modular diseñado para proporcionar un soporte integral de ingeniería
para la perforación direccional y horizontal a través del posicionamiento
óptimo del pozo dentro del horizonte objetivo.
Geonaft determina la posición estratigráfica del pozo mientras perfora y
pronostica cambios en la formación de la estructura.
El impacto económico de la perforación con Geonaft podría ser de
hasta US$ 1,5 millones por año en un solo pozo.
Clientes como Gazpromneft, Rosneft, Slavneft, Bashneft, Lukoil y otros
productores rusos de petróleo y gas, así como compañías de servicios
petroleros han perforado más de 4.000 pozos horizontales y direccionales
utilizando productos de software de Geosteering Technologies.
La era de la perforación vertical simple en campos convencionales está
llegando a su fin, mientras que el futuro pertenece a las tecnologías que
ayudan a mantener la eficiencia, incluso cuando se desarrollan reservas
complejas.
PERFORACION DIRECCIONAL
La desviación intencional de un pozo respecto del trayecto que adoptaría
naturalmente.
Esta desviación se logra a través del uso de cuñas, configuraciones de arreglos
de fondo de pozo (BHA), instrumentos para medir el trayecto del pozo en el
espacio tridimensional, enlaces de datos para comunicar las mediciones
obtenidas en el fondo del pozo a la superficie, motores de lodo, y componentes
BHA y barrenas de perforación especiales, incluidos los sistemas rotativos
direccionales, y las barrenas de perforación.
El perforador de pozos direccionales también explota los parámetros de
perforación, tales como el peso sobre la barrena y la velocidad rotativa, para
desviar la barrena lejos del eje del pozo existente.
En algunos casos, tales como en la perforación de formaciones de inclinación
pronunciada o cuando existe una desviación impredecible en las operaciones de
perforación convencionales, pueden emplearse técnicas de perforación
direccional para asegurar que el pozo se perfore verticalmente
Si bien este objetivo puede lograrse con muchas técnicas, el concepto general es
simple: direccionar la barrena en la dirección en la que se quiere perforar.
La forma más común es a través del uso de una sección acodada cerca de la barrena
en un motor de lodo direccional de fondo de pozo.
La sección acodada dirige la barrena en una dirección diferente del eje del pozo
cuando la sarta de perforación entera no está rotando.
Mediante el bombeo de lodo a través del motor de lodo, la barrena gira en tanto que la
sarta de perforación no rota, lo que permite que la barrena perfore en la dirección que
señala.
Cuando se logra una dirección de pozo determinada, ésta se puede mantener
mediante la rotación de la sarta de perforación entera (incluida la sección acodada) de
modo que la barrena no perfora en una sola dirección lejos del eje del pozo, sino que
cubre una cierta área y su dirección neta coincide con el pozo existente.
Las herramientas rotativas direccionales permiten el direccionamiento durante la
rotación, generalmente con velocidades de penetración más altas y, en última
instancia, pozos más parejos.
La perforación direccional es común en yacimientos de lutitas porque permite que los
perforadores logren que el pozo contacte la roca prospectiva más productiva.
Tipos de Perforación Direccional
Tipo I. El pozo se planea de modo que la desviación inicial se obtenga a poca
profundidad.
El ángulo de inclinación se mantiene constante hasta llegar al objetivo. Esta
configuración se usa principalmente para pozos de profundidad moderada, en
regiones en las que la producción está en un solo intervalo y en las que no se
requieren sartas intermedias de revestimiento.
Se usa también para perforar pozos más profundos en los que se requiere
mucho desplazamiento lateral.
Tipo II. Es el pozo de configuración en “S”. La desviación se inicia también
cerca de la superficie.
La inclinación se mantiene, lo mismo que en el Tipo I. hasta que se logra casi
todo el desplazamiento lateral.
Seguidamente se reduce el ángulo de desviación hasta volver el pozo a la
vertical para llevar al objetivo.
Esta configuración, que puede traer consigo algunos problemas, se usa
principalmente para perforar pozos con intervalos productores múltiples, o en
los que hay limitaciones impuestas por el tamaño y la localización del
objetivo.
Tipo III. La desviación se comienza bien debajo de la superficie y el ángulo
promedio de inclinación se mantiene hasta llegar al objetivo.
Esta configuración es especialmente apropiada para situaciones tales como
las de perforación de fallas o de domos salinos, o en cualquier situación en las
que se requiera reperforar o reubicar la sección inferior del pozo.
Tipo IV Horizontal, Multilateral, y de Alcance extendido. La productividad
de los pozos horizontales llega a ser mayor que la de uno vertical.
Comunican una mayor área de la formación productora, atraviesan fracturas
naturales, reducen las caídas de presión y retrasan los avances de los
contactos agua-petróleo o gas-petróleo.
Aplicación de los Pozos Direccionales
1. Varios Pozos desde Estructuras Artificiales
La aplicación actual más común de los métodos de desviación es en la
perforación costa fuera, ya que permite perforar un número óptimo de pozos
desde la misma plataforma o isla artificial.
Esa operación simplifica notablemente las redes de recolección y los sistemas de
producción, factores que gobiernan la viabilidad económica de la industria costa
fuera.
2. Perforación en Fallas Geológicas
Otra aplicación de la perforación direccional es en el control de fallas geológicas.
El pozo se desvía a través de la falla o en paralelo con ella para obtener mayor
producción.
Se elimina así el riesgo de perforar pozos verticales a través de planos de fallas
muy inclinados, lo que puede ocasionar el deslizamiento y el cizallamiento de las
sartas revestidoras.
El principio del Péndulo
Este principio básico se aplica para disminuir el ángulo de inclinación cuando se
perforan pozos de configuración Tipo II.
El efecto pendular se produce removiendo el estabilizador puesto encima de la
barrena, pero dejando el estabilizador superior.
El resultado es que el estabilizador remanente, mantiene el lastra barrenas del
fondo apartado del lado bajo de la pared del pozo, la fuerza de gravedad actúa
sobre la barrena y sobre el lastra barrenas del fondo y tiende a hacerlos volver a la
vertical.
Pero, como quiera que la barrena está comprimida contra el lado bajo del hoyo por
el peso del lastra barrenas del fondo y puede perforar lateralmente o de frente el
ángulo del pozo disminuye a medida que la barrena avanza el pozo por
consiguiente se endereza.
Un conjunto que se usa comúnmente para reducir el ángulo es el de disminución
gradual diseñado para mantener la dirección del pozo a tiempo que se reduce
gradualmente el ángulo de inclinación.
Otro conjunto es el de disminución estándar para reducir el ángulo a razón de 1º
por cada centenar de pies.
Finalmente, el conjunto Gilligan se usa para disminuir rápidamente el ángulo.
Principio de Fulcro
El incremento subsiguiente de la curvatura para obtener el ángulo
predeterminado de inclinación se obtiene aplicando el principio del fulcro.
Este es escariador o un estabilizador que se inserta en la sarta de
perforación inmediatamente arriba de la barrena.
Cuando se aplica el peso debido al estabilizador ejerce efecto de palanca
en la sarta y hace que aumente el ángulo del pozo.
Para acción adicional de palanca arriba del punto de fulcro se puede usar
un sub de extensión.
La experiencia ha indicado que mientras más flexible sea el conjunto situado
inmediatamente arriba del fulcro, más rápido es el aumento de ángulo.
Por consiguiente, la selección del conjunto más indicado la determina el régimen
de aumento que se requiera para cada operación específica.
El conjunto estándar de incremento es relativamente flexible.
Se usa para regímenes normales de aumento y se saca del pozo una vez logrado
el ángulo máximo.
Para aumentos rápidos de ángulo se usan otros dos conjuntos: el Gilligan y el
Corto.
Pero son de tal flexibilidad que requieren estrecha vigilancia y estudios
direccionales a intervalos cortos.
Otro dispositivo que se usa para aumentar el ángulo de inclinación es el motor
pozo abajo, parecido al que se usa como herramienta deflectora.
Principio de Estabilización
Cuando se logra el ángulo prescrito de inclinación, éste se debe mantener
hasta la profundidad total, o hasta que el pozo deba retornarse a la vertical.
La estabilización requiere conjuntos rígidos de fondo de pozo y estricta
atención a la combinación de velocidad rotatoria y peso sobre la barrena.
Un conjunto rígido de uso común es el conjunto empacado estándar que
consta de escariador o estabilizador puesto justamente encima de la barrena
y de otro escariador situado arriba del lastra barrenas grande del fondo.
Este conjunto es muy rígido.
Los lastra barrenas que se usan son lo suficientemente pequeños para
pescarlos, pero lo bastante grandes para evitar que la barrena se desvíe a la
derecha o a la izquierda del rumbo requerido.
Otro conjunto es el de empaque máximo, todavía más rígido que el anterior, y
bien apropiado para regiones donde hay pronunciada tendencia a la deriva
lateral.
Tiene dos estabilizadores de calibre pleno o un lastra barrenas cuadrado
justamente arriba de la barrena, un lastra barrenas grande de fondo y dos
estabilizadores más, inmediatamente encima.
La rigidez del lastra barrenas de fondo hace que el conjunto resista la
tendencia a perforar en curva
Motores de Fondo
Los motores de fondo constituyen el último desarrollo en herramientas desviadoras.
Son operados hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado desde
la superficie a través de la tubería de perforación
Pueden utilizarse para perforar tanto pozos verticales como direccionales. Entre las
principales ventajas proporcionadas por el empleo de los motores de fondo
podemos mencionar las siguientes:
1.Proporcionan un mejor control de la desviación.
2.Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
3.Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
4.Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
5.Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
6.Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.
Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de motores
de fondo, reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación y en
consecuencia disminuye los costos totales de perforación.
Cabe aclarar que el motor de fondo no realiza la desviación por si solo,
requiere del empleo de un codo desviador (bent sub).
El ángulo del codo es el que determina la severidad en el cambio del ángulo.
Los motores de fondo pueden trabajar (en la mayoría de los casos) con
cualquier tipo de fluido de perforación (base agua o aceite), lodos con
aditivos e incluso con materiales obturantes.
Aunque los fluidos con alto contenido de sólidos reducen en forma
significativa la vida de la herramienta. El contenido de gas o aire en el fluido
pueden provocar daños por cavitación en el hule del estator.
El tipo y diámetro del motor a utilizar depende de los siguientes factores:
1.Diámetro del agujero.
2.Programa hidráulico.
3.Ángulo del agujero al comenzar la operación de desviación.
4.Accesorios (estabilizadores, lastra barrenas, codos, etc.).
La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:
1.Tipo de fluido.
2.Altas temperaturas.
3.Caídas de presión del motor.
4.Peso sobre la barrena.
5.Tipo de formación.
Motores Hidráulicos Tipo Turbina
El motor pozo abajo es la herramienta deflectora que más se usa
actualmente.
Lo impulsa el lodo de perforación, que fluye por la sarta de perforación.
El motor genera la fuerza de torsión pozo abajo lo que elimina la
necesidad de dar rotación a la sarta.
La primera variación del motor pozo abajo, que se conoce por el nombre
de turbo barrena o motor tipo turbina es una recia unidad axial multietapa
que ha demostrado ser muy eficiente y confiable, especialmente en
formaciones semiduras a duras.
Consta de una sección multietapa de rotor y estator, una sección de cojinetes, un
eje impulsor y un sub que hace girar la barrena.
La primera etapa se compone de rotor y estator de configuración idéntica. El
estator es fijo y desvía el flujo de lodo de perforación hacia el rotor, el cual va fijo
en el eje impulsor.
Lo importante es transmitir la acción rotatoria para hacer girar la barrena. La
segunda variación del motor pozo abajo es el motor de desplazamiento positivo
o “helicoidal”.
Consta de un motor helicoidal de dos etapas, una válvula de descarga, un
conjunto de biela y otro de cojinetes y eje.
Motores Hidráulicos tipo Turbina
Perforación de pozos costa afuera utilizando una plataforma flotante
semisumergible
Las operaciones de exploración en busca de petróleo costa afuera tienen su
inicio a mediados del siglo 19.
El avance del estudio sísmico y la ubicación de estructuras con posibilidad de
acumulación de hidrocarburos localizados costa afuera debajo del fondo marino
trajeron nuevos retos en tecnología de perforación para poder perforar y
producir petróleo de reservorios ubicados a muchos kilómetros de la costa y en
aguas de hasta 10,000 pies de profundidad.
Las perforaciones iníciales se realizaron en aguas someras en rango de
profundidad de 15 a 1000 pies, luego en aguas profundas con rango de
profundidad de 1000 a 5000 pies y por último en aguas ultra-profundas con
rango de profundidad mayor de 5000 pies.
Las plataformas de perforación fijas y las unidades de perforación flotantes
están diseñadas para soportar condiciones de trabajo fuertes, a pesar de la alta
tecnología aplicada algunas estructuras han sido destruidas en algunos casos
incluso con pérdida de vidas humanas debido a las fuerzas de la naturaleza,
falla de equipos o comportamiento del reservorio.
La perforación de pozos costa-afuera utilizando barcos de perforación o
plataformas semi-sumergibles flotantes tuvo su inicio a mediados de 1951 en el
Golfo de México cuando se observó que una plataforma sumergible al ser
trasladado a otra locación jalado por dos barcos flotaba parcialmente.
Se realizaron las modificaciones necesarias de tal manera que la torre de
perforación quedara centrada con la abertura en el centro de la cubierta
denominado moonpool.
El resto de la cubierta fue usado para almacenar los materiales de perforación,
productos químicos, tubería de perforación y alojamiento para el personal
operativo.
Estas unidades flotantes móviles en su mayoría son trasladadas a determinada
locación remolcados o jalados por dos barcos con suficiente potencia.
En la locación para mantenerlo centrado y perforar el pozo son posicionadas con
sistema de anclas en el fondo marino y cables desplegados simétricamente de
cada vértice de la plataforma semi-sumergible o con sistema de posicionamiento
dinámico con propulsores controlado por computadora, el sistema de
posicionamiento dependerá de la profundidad del mar y condiciones
meteorológicas.
El sistema de anclas en el fondo del mar con cables de amarre extendido hacia los
vértices de la unidad flotante o posicionamiento dinámico controlado por
computadora mantiene a la unidad flotante en posición limitando el movimiento
lateral pero tiene poco efecto en el movimiento vertical hacia arriba y abajo
causado por las mareas o movimiento de las olas, lo cual es controlado por el
dispositivo denominado compensador de movimiento vertical La expansión de la
perforación costa afuera en aguas de hasta 10,000 pies de profundidad ha
requerido el desarrollo de varios tipos de unidades móviles flotantes de perforación
(MODU) con variación en el sistema de posicionamiento, tal es así que para
profundidad del mar con más de 3000 pies se usa el sistema de posicionamiento
dinámico con propulsores controlado por computadora en remplazo del sistema de
posicionamiento con anclas en el fondo marino y cables.
¿Cómo surge Costa Afuera?
En 1891 fue perforado el primer pozo desde una plataforma construida
sobre pilotes en las aguas del Gran Lago St. Marys en Ohio (EE.UU.).
En 1896, se perforó el primer pozo de petróleo en agua salada en el
campo Summerland en Santa Bárbara, California.
Este trabajo se hizo a través de un muelle conectado desde tierra hacia
el canal. En nuestro país, en la década de 1920 se iniciaron las
actividades de perforación en el lago de Maracaibo, las cuales fueron
realizadas desde plataformas de cemento.
En otras partes del mundo se desarrollaron tecnologías para perforar,
utilizando islas artificiales, barcazas de acero y barcos perforadores.
En 1946, Magnolia Petroleum (ahora ExxonMobil) perforó a 18 millas
de la costa, construyendo una de las primeras plataformas en
Louisiana (Golfo de México).
Plataformas elevables:
Son utilizadas en aguas poco profundas, hasta 100 metros de
profundidad. Habitualmente tienen forma de barcaza triangular o
rectangular y son remolcadas hasta la región de perforación.
Una vez colocadas en el sitio, los tres o cuatro soportes de la
plataforma son hundidos en el agua hasta que establecen
contacto con el fondo del mar, para brindarle estabilidad a la
estructura
Plataformas semi-sumergibles:
Son superficies enormes, utilizadas en profundidades de mar
entre 70 y 1.000 metros, donde se amarran al fondo marino
con sistemas de anclas, y si la profundidad del mar supera los
1.000 metros, se amarran con un sistema de posicionamiento
dinámico, que moviliza la embarcación de trabajo y otras
unidades flotantes; y además mantiene la embarcación en una
posición fija con el uso de sus propelas, sin necesidad de usar
anclas).
Estas plataformas pueden ser remolcadas al sitio aunque
algunas pueden trasladarse con su propia propulsión
Barcos perforadores:
Son unidades de perforación movibles que utilizan un sistema de
anclas en profundidades marinas entre 200 y 1.000 metros. En
aguas con profundidades mayores a 1.000 metros, se utiliza un
sistema de posición dinámica.
Estos son, básicamente, grandes barcos a los cuales se les ha
instalado un sistema completo de perforación.
Son particularmente útiles en áreas lejanas puesto que necesitan un
apoyo limitado.
La perforación se efectúa por medio de una gran apertura en el
fondo del casco.
La plataforma de perforación, desde este tipo de barcos, está en
constante movimiento debido a la acción del oleaje y el viento
