ANALISIS DE

MODOS DE FALLA
Y EFECTOS FMEA
 INFORMACIÓN LEGAL
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Autónoma de Occidente se permite informar que esta sesión académica será
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otro medio no institucional.
 DEFINICION DE FMEA

Un FMEA puede describirse como un grupo sistematizado de actividades

destinadas a:
(a) Reconocer y evaluar la potencial falla de un producto / proceso y sus
efectos
(b) Identificar acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de
que ocurra la posible falla,
(c) documentar el proceso. Es complementario al proceso definir qué
debe hacer un diseño o proceso para satisfacer al cliente.
 DEFINICION DE FMEA
El FEMEA identifica las potenciales y confirma las características Críticas y
significativas que deben abordarse mediante cambios de diseño, cambios
de proceso, o inclusión en planes de control de procesos.

Los FEMEA evalúan la idoneidad de los controles propuestos y la

necesidad de mitigar el riesgo mediante cambios en el Plan de
Verificación del Diseño o el Plan de Control de Fabricación. La intención de
la evaluación y las acciones propuestas es evitar que las fallas lleguen a
los clientes, mejorar la satisfacción del cliente.
 IMPLEMENTACIÓN DEL FMEA
Debido a la tendencia general de la industria de mejorar continuamente los productos y
procesos siempre que sea posible, utilizando el FMEA como una técnica disciplinada para
identificar y ayudar a minimizar las preocupaciones potenciales.

Estudios de las campañas de vehículos han demostrado que los programas FMEA
implementados podían haber evitado muchas de las campañas. Uno de los factores más
importantes para la implementación exitosa de un El programa FMEA es la puntualidad. Está
destinado a ser una acción "antes del evento", no es un ejercicio "después de los hechos".
Para lograr el mayor valor, el FMEA debe realizarse antes de que se haya realizado el modo de
falla de un producto o proceso incorporado en un producto o proceso.
 IMPLEMENTACIÓN DEL FMEA
El tiempo de entrada se gasta correctamente para completar un FMEA, cuando los cambios de
producto/proceso pueden ser más fáciles e implementados a bajo costo, minimizará las crisis
de cambio tardío.

Un FMEA puede reducir o eliminar la posibilidad de implementar un cambio preventivo/

correctivo. La comunicación y coordinación debe ocurrir entre todos los tipos de FEMEA.
 OBJETIVOS DEL FMEA

• Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos/procesos evaluados.

• Reduce el tiempo y el costo de la remodelación del producto
• Documenta y rastrea las acciones tomadas para reducir el riesgo.
• Ayuda en el desarrollo de planes de control robustos.
• Ayuda en el desarrollo de planes sólidos de verificación de diseño.
• Ayuda a los ingenieros a priorizar y concentrarse en eliminar/reducir preocupaciones
sobre el producto y el proceso y / o ayuda a prevenir problemas.
• Mejora la satisfacción del cliente / consumidor.
MEJORES PRACTICAS FMEA
MEJORES PRACTICAS FMEA
Una serie de FMEA completos de acuerdo con las mejores prácticas podría actuar en los
factores de ruido que se muestran en la ilustración anterior.
Las mejores practicas del FMEA podría describirse como:
• Realización del FMEA en el momento adecuado
• Teniendo en cuenta todas las interfaces y "factores de ruido" (que se muestran en un
Diagrama P y matriz de interfaz)
• Iniciar el FMEA a nivel de sistema e información en cascada y requisitos hasta los FMEA
de componentes y procesos
• Uso de las acciones recomendadas adecuadas para mitigar el riesgo.
• Completar todas las acciones recomendadas de manera oportuna
 TIPOS DE FMEA
Ford reconoce los siguientes tipos de FMEA:
• FMEA Concepto (CFMEA): específico de Ford únicamente, realizado en diseños y
procesos
Sistema CFMEA
Subsistema CFMEA
Componente CFMEA
• FMEA Diseño (DFMEA): estandarizado en toda la industria
Sistema DFMEA
Subsistema DFMEA
Componente DFMEA
 TIPOS DE FMEA
• Proceso FMEA (PFMEA - Ensamblaje, Fabricación):Estandarizado en toda la industria
Sistema PFMEA
Subsistema PFMEA
Componente PFMEA
• Maquinaria: como una aplicación FMEA de diseño
La información del FMEA de Maquinaria (MFMEA) se ha proporcionado debido a la
importancia de que la maquinaria, herramientas y equipos de la planta funcionen como
están definidos. El uso del MFMEA, en la maquinaria, las herramientas y los equipos de la
planta ayudarán con la identificación de posibles modos de falla, de modos alternativos de
diseño y procesamiento que pueden ser considerados, antes de finalizar los diseños de la
maquinaria, herramientas y equipos.
FLUJO DEL FMEA
 FLUJO DEL FMEA
Prevenir errores y mejorar la robustez son dos cosas distintas, pero son esfuerzos
complementarios para evitar el modo de falla. Cada uno de ellos tiene su propio enfoque y
fortaleza.

El diagrama de flujo anterior ilustra el flujo de información cuando un equipo de ingeniería

realiza un FMEA. Las flechas hacia abajo representan el flujo principal y las flechas hacia
arriba representan lecciones aprendidas y realimentación.

La flecha bidireccional representa interfaces entre un FMEA y REDPEPR (Robustness

Engineering Design and Product Enhancement Process). Las tareas clave son:

Límites de Diagrama: Define el límite / alcance del sistema y aclara la relación entre el
sistema focalizado y sus sistemas de interfaz.
Matriz de interfaz: identifica las interfaces del sistema y los efectos de interfaces para el
sistema focalizado y los sistemas de interfaz. Este documento detalla la interfaz del sistema.
 FLUJO DEL FMEA

El historial de calidad es siempre un aporte importante. Problemas de calidad pasados

necesitan mucha atención para evitar que vuelva a ocurrir.

DFMEA es un análisis completo y detallado de los posibles modos de falla (fallas leves y
fuertes) relacionadas con las funciones primarias del sistema y funciones de interfaz.

DFMEA es el documento principal para capturar pruebas que se requieren para demostrar
que hemos evitado errores. Este analiza y prioriza los efectos y causas del comportamiento
de los modos de falla.

DFMEA identifica controles actuales y acciones adicionales para reducir los riesgos
asociados.
 FLUJO DEL FMEA

Como esfuerzo complementario Ingeniería de Robustez (REDPEPR)incluye:

1. Diagrama P: identifica y documenta la (s) entrada(s) de señal (es), los factores de ruido,
factores de control y estados de error asociados con la función (es) ideal (es).

2. La lista de verificación de robustez (RCL) es un análisis en profundidad del impacto

del factor de ruido en la función o funciones ideales y estados de error. Es una
evaluación metódica de la eficacia de lo disponible DVMs (Métodos de verificación de
diseño) en términos de cobertura del factor de ruido. Eso genera estrategias de gestión
del factor de ruido.

3. La matriz de demostración de robustez (RDM) es un enfoque para garantizar que las

pruebas los factores de ruido y las métricas de prueba se miden/cuantifican para
demostrar la robustez. RDM es una parte del Plan de Verificación de Diseño (DVP).
 FLUJO DEL FMEA

DFMEA y Robustness Engineering son complementarios. Por ejemplo, los factores de

ruido ayudan a identificar las causas de falla y los estados de error proporcionan
información sobre la identificación de los modos de falla y los efectos. Lo más importante
es que los resultados de REDPEPR se convierten en conocimiento y deben
institucionalizarse para la prevención de errores en el futuro. En cambio los modos de falla
de alto riesgo identificados en el FMEA pueden necesitar ser analizados en profundidad
utilizando REDPEPR.

Diseño del Plan de Verificación (DVP): es un plan integral de verificación del diseño que
incorpora aportes del DFMEA y REDPEPR. Asegura que los factores de ruido se incluyan en
las pruebas y aborda las variables críticas medibles para la evaluación de funciones ideales
y modos de falla potenciales / anticipados durante y después de las pruebas.
 FLUJO DEL FMEA
Información Útil para el FMEA

Los siguientes elementos/herramientas de proceso pueden proporcionar información

DFMEA:

• Requisitos (WCR –Worldwide Customer Requirments, corporativo, regulatorio, etc.)

• SDS
• QFDs
• Información histórica del desempeño
• Datos de benchmarking
• Objetivos pre-PD
• Diagrama P
-Funciones ideales como funciones
-Estados de error como modos de falla o efectos de la falla
-Los factores de control pueden ayudar a identificar los diseños de control o
Acciones recomendadas
 FLUJO DEL FMEA
Información Útil para el FMEA

• Diagrama de límites y matriz de interfase

-Salidas previstas como funciones
-Los sistemas de interacciones pueden ayudar a identificar la (s) causa (s) de falla

FMEA proporciona Entrada a:

• DVP (Desing Validation/Verification)

• Lista de verificación de robustez
• Características críticas/significativas
• Especificaciones de diseño de sistemas / subsistemas / componentes
• Criterios de validación
• Aprobación de seguridad
• Planes de control
CAMBIO DE ENFOQUE DEL FMEA

Hay tres casos básicos para los cuales se generan AMFE, cada uno con un alcance o
enfoque diferente:

Caso 1: Nuevos diseños, nueva tecnología o nuevo proceso. El alcance del FMEA es el
diseño, la tecnología o el proceso completo.

Caso 2: Modificaciones al diseño o proceso existente (se supone que hay un FMEA para el
diseño o proceso existente). El alcance del FMEA debe centrarse en la modificación del
diseño o proceso, posibles interacciones debidas a la modificación y al historial del campo.

Caso 3: Uso de diseño o proceso existente en un nuevo entorno, ubicación o aplicación

(asume que hay un FMEA para el diseño existente o proceso). El alcance del FMEA es el
impacto del nuevo entorno o ubicación en el diseño o proceso existente.
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos FMEA de Concepto
Los beneficios de hacer un FMEA de Concepto incluyen:

• Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto óptimas o determinar cambios en

las especificaciones de diseño del sistema (SDS).

•Identifica posibles modos de falla y causas debido a interacciones dentro del

concepto.

•Aumenta la probabilidad de que todos los efectos potenciales de un concepto

propuesto sean considerados los modos de falla del concepto.

• Ayuda a generar calificaciones de ocurrencia de causa que se pueden utilizar para

estimar el objetivo de una alternativa de concepto particular.
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos FMEA de Concepto

• Identifica los requisitos de prueba a nivel de sistema y subsistema.

• Ayuda a determinar si se requiere redundancia del sistema de hardware dentro de una

propuesta de diseño.

• Se enfoca en posibles modos de falla asociados con las funciones propuestas de una
propuesta de concepto causada por decisiones de diseño que introducen deficiencias
(estas incluyen decisiones de "diseño" sobre el diseño del proceso).

• Incluir la interacción de múltiples sistemas y la interacción entre los elementos de un

sistema en las etapas del concepto (esto puede ser interacción de la operación en el
proceso).
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos FMEA de Concepto
Salidas del FMEA DE Concepto
Los resultados de un Concept FMEA incluyen:

• Lista de posibles causas y modos de falla del concepto.

• Lista de acciones de diseño para eliminar las causas de los modos de falla o
reducir su tasa de ocurrencia.
• Cambios recomendados en las SDS.
• Parámetros operativos específicos como especificaciones clave en el diseño.
• Cambios en los estándares o procedimientos de fabricación globales.
• Nuevos métodos de prueba o recomendaciones para nuevas pruebas genéricas.
• Decisión sobre qué concepto seguir.
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Diseño

El FMEA de diseño apoya el proceso de diseño para reducir el riesgo de fallas (incluidos
los resultados no deseados) por:

• Ayudar en la evaluación objetiva del diseño, incluidas los requisitos funcionales y

alternativas de diseño.

• Evaluar el diseño inicial para fabricación, ensamblaje, servicio y requisitos de reciclaje.

• Aumentar la probabilidad de que los potenciales modos de falla y sus efectos sobre el
sistema y el funcionamiento del vehículo sean considerados en el proceso de diseño /
desarrollo.

• Proporcionar información adicional para ayudar en la planificación de programas de

diseño, desarrollo y validación eficientes.
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Diseño

• Desarrollar una lista clasificada de potenciales modos de falla según su efecto sobre el
"cliente", estableciendo así un sistema de prioridad para mejoras del diseño, desarrollo y
análisis de pruebas de validación.

• Proporcionar un formato de problema abierto para recomendar y rastrear las acciones

para reducir el riesgo.

• Proporcionar referencias futuras, por ejemplo, lecciones aprendidas, para ayudar a

analizar preocupaciones del campo, evaluando cambios de diseño y desarrollando
diseños avanzados.
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Diseño

• Ayudar a identificar las posibles características críticas y las características potenciales

significativas.

• Ayudar a validar el Plan de Verificación del Diseño (DVP) y el Especificaciones de

diseño del sistema (SDs).

• Centrarse en potenciales modos de falla de los productos causados ​por deficiencias

del diseño.

• Identificar las características potenciales designadas, llamadas características

especiales.
FMEA INFORMACION GENERAL
Salidas del FMEA De Diseño

Los resultados de un FMEA de diseño incluyen:

• Una lista de posibles modos y causas de falla del producto.

• Una lista de posibles características críticas y/o características significativas.

• Una lista de acciones recomendadas para reducir la severidad, eliminando las

causas de los modos de falla del producto o la reducción de su tasa de ocurrencia
o mejora de la detección.
FMEA INFORMACION GENERAL
Salidas del FMEA De Diseño

• Para los FMEA de diseño a nivel de sistema, la confirmación de las SDS o actualizaciones
necesarias para las SDS.

• Confirmación del Plan de Verificación de Diseño (DVP).

• Comentarios de los cambios de diseño al comité de diseño.

FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Proceso

Los beneficios de realizar un FMEA de proceso incluyen:

• Identifica las funciones y los requisitos del proceso.

• Identifica potenciales modos de falla relacionados con el producto y el proceso.

• Evalúa los efectos de las posibles fallas en el cliente,

• Identifica las posibles causas del proceso de fabricación o ensamblaje e identifica las
variables del proceso en las que enfocar los controles de ocurrencia reducción o detección
de las condiciones de falla.
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Proceso

• Identifica las variables del proceso en las que enfocar los controles del proceso.

• Desarrolla una lista clasificada de posibles modos de falla, estableciendo así un sistema
de prioridad para consideraciones de acción preventiva / correctiva, y

• Documenta los resultados del proceso de fabricación o montaje.

• Identifica las deficiencias del proceso para permitir que los ingenieros se concentren en
controles para reducir la ocurrencia de producción de productos inaceptables, o en métodos
para aumentar la detección de productos inaceptables.

• Identifica características críticas confirmadas y/o características significativas

FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Proceso

• Ayuda en el desarrollo de planes de control completos de fabricación o montaje.

• Identifica preocupaciones de seguridad del operador.

• Proporciona información sobre la viabilidad de cambios necesarios de diseño y de

fabricación retroalimentando a los grupos de diseño.

• Enfoque en posibles modos de falla del producto causados ​por deficiencias en el proceso
de fabricación o montaje.

• Confirmar la necesidad de controles especiales en la fabricación y confirmando las

"características especiales" potenciales designadas del FMEA de Diseño (DFMEA)
FMEA INFORMACION GENERAL
Beneficios y Usos del FMEA De Proceso

• Identificar los modos de falla del proceso que podrían violar regulaciones del gobierno o
comprometer la seguridad de los empleados.

• Identificación de otras características especiales: seguridad del operador (OS) y alto

impacto (HI).
FMEA INFORMACION GENERAL
Salidas del FMEA De Proceso

Los resultados de un FMEA de proceso incluyen:

• Una lista de posibles modos de falla del proceso.

• Una lista de características críticas confirmadas y/o características significativas.

• Una lista de características de seguridad y alto impacto para el operador.

• Una lista de controles especiales recomendados para las características especiales del
producto diseñado a ser ingresadas en un plan de control.
FMEA INFORMACION GENERAL
Salidas del FMEA De Proceso

• Una lista de procesos o acciones de procesos para reducir la severidad, eliminar las
causas de los modos de falla del producto o reducir su tasa de Ocurrencia y para mejorar la
detección de defectos del producto si el proceso no tiene la capacidad de mejora.

• Cambios recomendados en las hojas de proceso y los dibujos de ayuda de montaje.

QUIEN INICIA EL FMEA

• Durante el desarrollo de un FMEA de Concepto, la actividad responsable puede ser

Investigación e Ingeniería Avanzada, fabricación avanzada o el equipo del programa.

• Los FMEA de diseño son iniciados por un ingeniero responsable de la función o actividad
de diseño. Para un diseño patentado, esto puede ser el proveedor.

• Los FMEA de proceso son iniciados por un ingeniero responsable del departamento de
ingeniería de procesos, que puede ser el proveedor.
 QUIEN PREPARA EL FMEA
• Aunque un individuo suele ser responsable de la preparación de un FMEA, las entradas
debe ser un esfuerzo de equipo. Un equipo de expertos deben reunirse (por ejemplo,
ingenieros con experiencia en Diseño, Análisis / Pruebas, Fabricación, Montaje, Servicio,
Reciclaje, Calidad y Confiabilidad).

• El FMEA es iniciado por el ingeniero responsable por la actividad, que puede ser el
fabricante de equipos originales (es decir, produce el producto final), proveedor o
subcontratista.

• Los miembros del equipo también pueden incluir a Compras, Pruebas, proveedor y otros
expertos en la materia, según corresponda. Los miembros del equipo variarán según los
diseños de concepto, producto y diseño de proceso.
 QUIEN PREPARA EL FMEA
• Para diseños patentados (caja negra / gris), los proveedores son responsables. El
responsable de la actividad de diseño de Ford aprueba los FMEAs con precisión y
minuciosidad de los proveedores, incluidas actualizaciones posteriores del FMEA, y pueden
ser también los de diseño o de proceso.

.• Durante el proceso del FMEA de Diseño inicial, el ingeniero responsable involucra directa
y activamente a representantes de todos las áreas afectadas. Estas áreas de experiencia y
responsabilidad deben incluir, pero no limitadas a: montaje, fabricación, diseño, análisis /
prueba, confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como el área de
diseño responsable del siguiente conjunto o sistema, subconjunto superior o inferior o
componente. El FMEA debería ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas
entre las funciones afectadas y así promover un enfoque de equipo. A menos que el
ingeniero responsable tenga experiencia en FMEA y facilitación para el equipo, es útil tener
un facilitador experimentado en FMEA, quien asiste al equipo en sus actividades.
QUIEN ACTUALIZA EL FMEA

• La necesidad de tomar acciones específicas, preventivas / correctivas con beneficios

cuantificables, recomendando acciones a otras actividades y el seguimiento de todas las
recomendaciones no se puede exagerar. Un FMEA bien pensado y bien desarrollado tiene
un limite de acciones preventivas/correctivas positivas y efectivas. El ingeniero responsable
es el encargado de asegurar que todas las acciones recomendadas han sido
implementadas o dirigidas adecuadamente. El FMEA es un documento vivo y siempre debe
reflejar el último nivel, así como las últimas acciones relevantes, incluidas las que se
producen después del inicio de la producción.

• Los proveedores mantienen actualizados sus propios FMEA. Estos FMEA necesitan ser
revisados y aprobado por el responsable de la actividad de diseño de Ford.
 COMO EMPEZAR UN FMEA

• Para ayudar a desarrollar el FMEA, el líder del equipo puede optar por iniciar el FMEA
para proporcionar un marco de discusión inicial para el equipo.

• Cuando se está desarrollando un nuevo artículo desde el principio (no creado a partir de
una modificación de tecnologías existentes) a veces un FMEA creado previamente se
utiliza como punto de partida. Esto puede ser un FMEA "genérico", que generalmente lista
todos los modos de falla potenciales como guía para comenzar.

Los FMEA "genéricos" sirven documentar el historial, pero no son los puntos de partida
natural durante la actualización de productos existentes o usados para desarrollar un
diseño. Para aquellos, el FMEA para ese producto anterior se puede utilizar.
 CUANDO EMPEZAR O
ACTUALIZAR UN FMEA
El FMEA de concepto, es un proceso recomendado para validar/verificar requisitos
funcionales del cliente y proporciona el diseño del sistema Especificaciones para el proceso
de FMEA de Diseño El FMEA de concepto puede ser utilizado en un proceso para probar la
propuesta para el proceso de fabricación diseño. El concepto FMEA debe iniciarse tan
pronto como sea posible en el programa, pero debe iniciarse en la definición del programa.
Esta actualizado y cambia a medida que ocurren cambios o se obtiene información
adicional a lo largo de la fase de desarrollo del programa.

El FMEA de diseño es un documento vivo y debe:

• Iniciarse antes o al finalizar el concepto de diseño.

• Ser actualizado continuamente a medida que se produzcan cambios o se reciba
información adicional a lo largo de las fases de desarrollo del producto, y
• Completarse fundamentalmente antes de que se publiquen los dibujos de producción para
herramientas.
 CUANDO EMPEZAR O
ACTUALIZAR UN FMEA
Cuando se implementa completamente, la disciplina FMEA requiere un proceso FMEA para
todas las piezas/procesos nuevos, piezas/procesos modificados y remanentes de piezas/
procesos en nuevos entornos.

El Proceso FMEA es un documento vivo y debe iniciarse:

• Antes o en el estado de viabilidad
• Antes de las herramientas para la producción, y
• Y tener en cuenta todas las operaciones de fabricación, para componentes a ensamblajes

Análisis y revisión temprana se promueve para procesos nuevos o revisados ​para anticipar,
resolver o monitorear las preocupaciones potenciales del proceso durante las etapas de
planificación de la fabricación de un nuevo modelo o componentes.

Nota: Aunque se requiere un FMEA, no es necesario comenzar con una hoja en blanco de
papel. Los FMEA anteriores o los FMEA "genéricos" se pueden usar como punto de partida.
QUIEN ES EL CLIENTE DEL FMEA
• FMEA de Concepto: la definición de "CLIENTE" para un FMEA de concepto no es solo el
"USUARIO FINAL" del concepto, sino también de los responsables de las actividades de
diseño de los sistemas y equipos del vehículo o el siguiente nivel, montaje, donde se
utilizará el concepto, así como las actividades del proceso de fabricación tales como
montaje y servicio.

• FMEA de diseño: la definición de "CLIENTE" para un potencial FMEA de diseño no es

solo el "USUARIO FINAL", sino también los ingenieros y equipo responsables del diseño /
equipos del vehículo o los ingeniero responsables por el ensamble de nivel superior, y los
ingenieros responsables del proceso de fabricación y servicio.

•FMEA de proceso: la definición de "CLIENTE" para un potencial FMEA de proceso

normalmente debería verse como el "USUARIO FINAL". sin embargo, el cliente también
puede ser una fabricación posterior o la operación de ensamble, así como una operación y
el servicio.
CUANDO FINALIZA UN FMEA
Un FMEA es un documento vivo y, en ese sentido, debe actualizarse siempre que ocurran
cambios significativos en los procesos diseño o fabricación/ensamble. El FMEA está
"completo" cuando coinciden con un producto o proceso liberado/aprobado.
Recordar que pueden ser necesarias actualizaciones posteriores. En cualquier momento el
FMEA debe reflejar el diseño o proceso actual real. Se debe desarrollar y seguir un
programa periódico para revisión y actualización.

• Un FMEA de Concepto se considera "completo" cuando el Sistema las

especificaciones de diseño están congeladas y las funciones de diseño definido.

• Un FMEA de diseño se considera "completo" cuando el diseño del producto se libera

para producción o el programa ha llegado a la finalización.

• Un FMEA de proceso se considera "completo" cuando todas las operaciones han sido
considerados, cuando todas las Características Especiales han sido abordadas, y cuando
se haya completado el Plan de Control.
COMO DOCUMENTAR UN FMEA

Consulte el Formulario estándar de la industria (SAE J1739) (Apéndice A).

CUANDO DESCARTAR UN FMEA

Los requisitos de retención de registros para los FMEA desarrollados por ingenieros de
Ford están especificados en el Registro de estándares de información global.

Acordar en las políticas de manejo documental, tener en cuenta la vida de activo y su

disposición final.
GRACIAS