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Práctica 4 - Pérdidas Mayores
MECÁNICA DE FLUIDOS (Escuela Politécnica Nacional)
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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUIDOS
1. Título de la Práctica: Pérdidas mayores
2. Grupo: Grupo 6 Miércoles 14-16
2.1. Integrantes:
Quinchuela Llamuca Jean Quinchuela
Quillupangui Collaguazo Alexander Javier
Reascos Taimal Kevin Jackson
2.2. Fecha de realización de la práctica: 06-Junio-2018
2.3. Fecha de entrega del informe: 13-Junio-2018
3. Tabla de resultados:
Las siguientes tablas se obtuvieron tomando como referencia el anexo E2 de la normativa
ASME B31.1, donde se asigna las rugosidades absolutas de 0,002 y 2 [mm] para tubería
de acero inoxidable nueva y tubería de acero inoxidable de 10 años de uso.
Tabla 1. Tabla de Resultados Tubería 1 (lisa)
Pérdidas Perdidas
Diámetro [mm] Caudal [m^3/s] Velocidad [m/s] Reynolds Tipo de flujo %error
experimentales [m] Teóricas [m]
0,00027 5,798 45559,069 Turbulento 4,79 4,934 2,911
0,00029 6,228 48933,815 Turbulento 5,56 5,613 0,949
7,7 0,00031 6,657 52308,561 Turbulento 5,9 6,333 6,841
0,00032 6,872 53995,934 Turbulento 6,03 6,708 10,110
0,00033 7,087 55683,307 Turbulento 6,21 7,093 12,451
Tabla 2. Tabla de Resultados Tubería 2 (lisa)
Diámetro [mm] Pérdidas Perdidas
Caudal [m^3/s] Velocidad [m/s] Reynolds Tipo de flujo %error
experimentales [m] Teóricas [m]
0,00020 2,143 23839,948 Turbulento 0,57 0,541 5,265
0,00037 3,965 44103,904 Turbulento 1,32 1,621 18,545
10,9 0,0004 4,287 47679,896 Turbulento 1,67 1,864 10,414
0,00043 4,608 51255,888 Turbulento 1,83 2,123 13,811
0,00046 4,930 54831,880 Turbulento 2,01 2,398 16,170
Tabla 3. Tabla de Resultados Tubería 3 (lisa)
Pérdidas Perdidas
Diámetro [mm] Caudal [m^3/s] Velocidad [m/s] Reynolds Tipo de flujo %error
experimentales [m] Teóricas [m]
0,00025 1,076 18884,842 Turbulento 0,08 0,091 11,905
0,00046 1,980 34748,110 Turbulento 0,18 0,267 32,498
17,2 0,00053 2,281 40035,866 Turbulento 0,25 0,343 27,147
0,00058 2,496 43812,835 Turbulento 0,31 0,403 23,089
0,0006 2,582 45323,622 Turbulento 0,34 0,428 20,606
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Tabla 4. Tabla de Resultados Tubería 4 (rugosa)
Pérdidas Perdidas
Diámetro [mm] Caudal [m^3/s] Velocidad [m/s] Reynolds Tipo de flujo %error
experimentales [m] Teóricas [m]
0,00025 1,076 18884,842 Turbulento 0,92 0,385 138,668
0,00039 1,678 29460,354 Turbulento 2,31 0,934 147,446
17,2 0,00045 1,937 33992,716 Turbulento 3 1,241 141,665
0,00047 2,023 35503,504 Turbulento 3,36 1,354 148,203
0,00049 2,109 37014,291 Turbulento 3,59 1,471 144,061
4. Resultados obtenidos
Ejemplo de los cálculos de Reynolds y rugosidad relativa para una tubería.
Siguiendo los parámetros del esquema:
Fig1. Flujo turbulento en una tubería circular
Donde
D: Diámetro de la tubería, [m], [in].
V: Velocidad del fluido, [m/s], [in/s].
𝜇: Viscosidad dinámica del fluido [kg/m s], [lb s/in2].
𝜌: Densidad del fluido, [kg/m3], [lb/in3].
Sea el número de Reynolds:
ρVD
Re =
μ
998[kg/m3 ] × 5.798[m/s] × 0.0077[m]
𝐸𝑗𝑒𝑚𝑝𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜: Re =
1 × 10−3 [kg/m s]
𝐑𝐞 = 𝟒𝟒𝟓𝟓𝟓. 𝟑
Sea la rugosidad relativa:
𝜀
𝑅𝑟 =
𝐷
0.002[𝑚𝑚]
𝐸𝑗𝑒𝑚𝑝𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜: 𝑅𝑟 =
7.7[𝑚𝑚]
𝐑𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟓𝟗𝟕𝟒
Encontrar los valores de f para dicha tubería empleando la ecuación de Colebrook y el
diagrama de Moody (se debe indicar en la gráfica cómo fue encontrado el valor de f).
Ecuación de Colebrook con los datos obtenidos:
0,25
𝑓=
𝜀 2
5,74
[log ( 𝐷 + 0.9 )]
3,6 𝑅𝑒
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0,25
𝑓= 2
0,00025974 5,74
[log ( + )]
3,6 44555,30,9
𝑓 = 0,0223
Se sigue los siguientes pasos usando el diagrama de Moody:
1) Se selecciona el número aproximado de Reynolds obtenido en el eje inferior. (4,455x10 4 ≈
4,5x104)
2) Ubicar la curva cercana al valor de rugosidad relativa calculado e intersecarlo con la
perpendicular correspondiente al número de Reynolds. (0,0002)
3) Proyectar dicha intersección sobre el eje correspondiente al valor del factor que se
desea hallar. (alrededor de 0,0055)
Fig2. Factor de fricción mediante diagrama de Moody
Hallar las pérdidas teóricas empleando la ecuación de Darcy.
Ecuación de Darcy:
𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓 × ×
𝐷 2𝑔
𝑚2
1[𝑚] ] 5.7982 [
𝑠2
ℎ𝑓 = 0,0223 × ×
0.0077[𝑚] 2 × 9.81 [ 𝑚 ]
𝑠2
ℎ𝑓 = 4,962[𝑚]
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5. Gráficas:
Las gráficas de pérdidas se realizan en función del caudal para cada tubería. En la gráfica
de cada tubería constan dos curvas: una de valores de pérdidas teóricas y la otra con los
valores de pérdidas obtenidos experimentalmente, obteniéndose la línea de tendencia de
ser necesario.
Fig3. Gráfica de pérdidas en función del caudal en Tubería 1
Fig4. Gráfica de pérdidas en función del caudal en Tubería 2
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Fig5. Gráfica de pérdidas en función del caudal en Tubería 3
Fig6. Gráfica de pérdidas en función del caudal en Tubería 4
La siguiente gráfica es de carácter comparativo para todas las tuberías representando las
pérdidas en función del caudal para los valores experimentales.
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Fig7. Pérdidas comparativas en función del caudal
6. Análisis de Resultados:
Como se puede observar en cada gráfica, los valores experimentales son superados por
los valores teóricos calculados, esto es una señal de que no se han considerado todos
los factores que involucra el movimiento de fluidos dentro de tuberías y que provocan que
las pérdidas experimentales calculadas se muestren disminuidas. La relación existente
entre cada dato en las gráficas permite comprender que se distancian se forma muy
distinta, a pesar de partir casi de un punto en común. Los datos experimentales tienen
por tendencia una curva no tan marcada mientras que los datos teóricos poseen un
incremento lineal con una pendiente constante, la secuencia de los datos teóricos sugiere
que pueden existir una inconsistencia en las medidas experimentales producto de
errores.
Para la gráfica 1, los datos no presentan un gran distanciamiento, esto no sugiere que los
datos experimentales no puedan incrementar. Esta misma incertidumbre se produce para
los valores comparativos graficados para las siguientes tuberías, debido al
desconocimiento de las condiciones en las que se obtuvieron los datos, además, de que
la consideración de ambiente liso puede generar errores en la determinación del factor
de fricción como se pudo comprobar en el inciso 4, con el ejemplo de cálculo.
Sin embargo, se puede visualizar la diferencia que existe en la gráfica 4, donde el caso
rugoso incluye un valor menor de datos teóricos y los datos experimentales son los que
se disipan en gran medida, esto puede ser una señal de turbulencias que serían incluidas
al considerarse una rugosidad sobresaliente comprobando el uso de las ecuaciones de
Colebrook y Darcy, como aproximaciones válidas.
Por último, se puede observar en la gráfica 5 la relación que existe entre las pérdidas
experimentales y el diámetro de cada tubería, el cual es inversamente proporcional,
debido que el con diámetro menor las pérdidas son superiores en tuberías lisas, como lo
es la tendencia verde correspondiente al D=7,7[mm] versus la tendencia amarilla
D=17,2[mm] la cual se encuentra en la parte inferior, mientras, la rugosidad se muestra
como un factor de incremento de pérdidas como se preveía y se visualiza en la tendencia
de cruces verdes D=17,2[mm].
7. Conclusiones:
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Quinchuela Jean
Se pudo conocer cómo se calcula las pérdidas dentro de las tuberías que
transportan cualquier tipo de fluido, donde principalmente se debe señalar las
características que posee el medio para adquirir un conocimiento previo que
permita predecir las pérdidas que se van a producir o si los datos obtenidos están
o no dentro de valores referenciales. Estos factores influyentes como lo son la
rugosidad, la velocidad, la densidad y viscosidad, permiten desarrollar conceptos
como la fricción y la deformación producida por los esfuerzos cortantes con la
pared de las tuberías. Estos valores pueden afianzar la importancia de manejar
números como el de Reynolds que ayudan a disminuir el tiempo de cálculo y
permitir la construcción de gráficas como el diagrama Moody.
Se comprende cómo se generan las pérdidas dentro de tuberías, conocer las
variables más importantes como lo son el diámetro de la tubería, de elevada
importancia debido que se comprobó la relación inversamente proporcional, a
menores diámetros mayores pérdidas en la tubería, lo que se puede explicar como
el caudal que circula en estas tuberías se ve afectado en mayor medida debido a
la poca cantidad de caudal posible en ellas, esto se traduce en turbulencias de
mayor intensidad que generan una disipación de energía mayor y que se
corrobora en la comparación de la gráfica 5, donde la tubería de 7,7 [mm] es la de
mayor perdidas dentro de un intervalo de caudal muy reducido.
Otro aspecto muy importante es la rugosidad de la tubería, la cual es una de las
causas por la cual se provoca una mayor disipación de energía en forma de
fricción debida a la acumulación de sedimentos en las paredes de la tubería que
son arrastrados o propios del fluido que transporta creando flujos distorsionados.
Este tipo de irregularidades permite que se reduzca en cierta forma el flujo que
circula y adicionalmente el efecto de fricción, generan un aumento de pérdidas,
que a diferencia de tuberías lisas que dependen más del diámetro que poseen, se
contrarresta este efecto y se transformar a la rugosidad como la principal causa
de las pérdidas en la tubería, esto como conclusión de la gráfica 5 donde la tubería
rugosa de 17,2 [mm] se posiciona segunda en pérdidas a pesar de que su
contraparte lisa es la menor de todas.
Quillupangui Alexander
En las tuberías lisas las perdidas teóricas son mayores que las pérdidas
experimentales puesto que la tubería no es completamente lisa a pesar de asumir
que no existe fricción por lo que existe pérdidas muy pequeñas que varían el valor
de pérdida a comparar, mientras que en la tubería rugosa las experimentales
superan a las teóricas puesto que la rugosidad en la tubería es artificial con
componentes que asemejan la rugosidad producida por años de uso, esto no se
considera al momento de calcular la pérdida teórica por lo que existe diferencia
entre los valores.
Las pérdidas en las tuberías se incrementan cuando el caudal que atraviesa la
tubería aumenta, esto ocurre teórica como experimentalmente, debido al aumento
de la velocidad del fluido.
Reascos Kevin
Se determinó que las pérdidas de presión son debidas a la fricción de un fluido
que circula por una tubería. Los resultados obtenidos experimentalmente
permitieron correlacionar las premisas basadas en la teoría y obtener errores
relativamente bajos, a excepción de los de la tubería rugosa, donde se presencia
altos errores justificables por la dificultad de la toma de datos en el caso. El análisis
de los resultados reveló que las pérdidas aumentan a medida que el caudal crece
ya que el fluido se torna más turbulento y provoca más fricción con las paredes
de la tubería.
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Se identificó que, para una tubería con mayor diámetro, la velocidad se ve
afectada disminuyendo su valor y las pérdidas adquieren valores menores con
respecto a las de tuberías de menor diámetro. Esto es justificable debido a que la
mayor parte del fluido no está en contacto con las paredes provocando fricción y
la disminución de velocidad minimiza la turbulencia del fluido. Si bien es cierto,
para la tubería rugosa se tiene una disminución de la velocidad, es identificable el
aumento de pérdidas debido a la alta turbulencia provocada.
8. Recomendaciones:
Quinchuela Jean
Se recomienda conocer si los resultados obtenidos para el análisis presentan una
consistencia fiable, esto debido que se presentó un diferencia sustancial entre
datos teóricos y experimentales para las tres primeras gráficas, lo que significaría
que los resultados obtenidos no están acorde a la teoría desarrollada y que
invalida su uso como una herramienta predictiva de este tipo de fenómenos, así
pues, es fácil obtener conclusiones erróneas sobre la experimentación y
contradicciones en los conceptos ya desarrollados en clase.
Se sugiere esclarecer el proceso de la experimentación para conocer si pueden
existir errores durante la toma de datos, esto con la finalidad de eliminar causas
externas y evitar la incertidumbre en las conclusiones desarrolladas. Además, que
permite conocer si sobre la experimentación es fiable o no emitir algún tipo de
comentarios.
Quillupangui Alexander
Revisar que los accesorios que estén actuando sobre la tubería, sean los que
requiere el experimento para que no altere los resultados esperados y poderlos
compararlos con los obtenidos teóricamente.
Revisar los sensores que se utilizaran para medir los diferentes parámetros del
experimento asegurándose que se encuentren conectados de forma adecuada en
los diferentes puntos relevantes a analizarse en la tubería, teniendo en cuenta los
valores marcados con los valores que se espera obtener.
Reascos Kevin
Es recomendable que los valores de rugosidad del material empleados para los
cálculos procedan de fuentes confiables. A pesar de que se considere una
rugosidad absoluta de cero en paredes lisas, esto no es del todo aceptable con
fines prácticos ya que provocan un error considerable.
No es recomendable la aproximación del parámetro de densidad del agua a 1000
Kg/m3 ya que este valor varía dependiendo de la temperatura de
experimentación. En este informe se tomó un valor de 998 kg/m3 ya que fue
notoria la variación de las pérdidas obtenidas. Se recomienda medir la
temperatura del ambiente de experimentación para posteriores prácticas.
9. Referencias:
Cengel, Y., & Cimbala, J. (2006). “Mecánica de Fluidos Fundamentos y Aplicaciones".
México, D.F.: McGraw-Hill
ASME B31.1. (2018). Recuperado de
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/17145/ANEXO?sequence=7
Mott, R., & Untener, J. (2016). “Applied fluid mechanics”. Harlow (Essex): Pearson
Education Limited.
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