I.

INTRODUCCIÓN

El origen del Manjar blanco en nuestro país no es conocido, sin embargo, existen
razones fundadas que asignan el origen de este producto a la zona del Río de la Plata en
Argentina, en donde se conoce como Dulce de Leche y con este nombre es difundido a
nivel mundial. El Dulce de Leche es un producto de gran consumo en todos los países
latinoamericanos, tomando diferentes nombres de acuerdo al país. En el Perú se le
denomina “Manjar blanco” en Ecuador se conoce con el nombre de “Manjar de Leche”,
en Colombia como “Arequipe”, en Argentina, Uruguay y Paraguay se le denomina
“Dulce de Leche”. A si mismo su consumo se ha difundido y está en creciente
expansión en los Estados Unidos y Europa.
El manjar blanco es un producto obtenido por concentración mediante el calor, en todo
o parte del proceso de la leche cruda o leches procesadas aptas para la alimentación con
el agregado de azúcares y eventualmente otros ingredientes y aditivos permitidos.
También se entiende por Manjar blanco, al producto obtenido por concentración de la
leche adicionada de sacarosa por evaporación atmosférica o al vacío, aromatizado o no,
con el agregado de materias aromáticas naturales autorizadas. Se podrá elaborar con
leche entera de vaca o parcialmente descremada, en polvo, crema de leche o con una
combinación de todos estos productos. Muy difundido en el país, de amplia utilización
como insumo en la industria de pastelería, dulces y golosinas, y muy consumido –
especialmente por los niños – como postre puro o combinado con panes, bizcochos,
frutas y quesos. El manjar blanco tiene un buen valor nutricional (7% de proteínas y
más de 300 calorías por 100 gramos). Este producto normalmente se elabora
artesanalmente en la costa, la sierra y la selva del país, con frecuentes problemas de
calidad debido al desconocimiento de ciertos principios de elaboración y conservación.
Así, son muy frecuentes fenómenos como la cristalización, el crecimiento de hongos, la
sinéresis o lagrimeo, la consistencia arenosa, etc, que afectan no solo el prestigio de los
productos de una empresa, sino la viabilidad y rentabilidad del negocio. El presente
informe tiene por objetivo proporcionar información básica sobre la elaboración de
Manjar Blanco y datos más importantes sobre esta.

II. OBJETIVOS
 Estudiar las diferentes etapas involucradas en el proceso de elaboración de manjar
blanco en la planta piloto
 Establecer las condiciones que rigen dicho proceso y evaluar las características de
calidad del producto final
 Determinar el tipo de fluido que es el manjar elaborado
 Determinar el periodo y los costos

III. MARCO TEÓRICO

III.1. Definición

El dulce de leche es un producto obtenido por concentración mediante el calor, en todo

o parte del proceso de la leche cruda o leches procesadas aptas para la alimentación con
el agregado de azúcares y eventualmente otros ingredientes y aditivos permitidos hasta
alcanzar los requisitos especificados en la Norma Técnica Peruana 202.108 (1987)
"Dulce de Leche o Manjar blanco". También se entiende por “Dulce de Leche" al
producto obtenido por concentración de la leche adicionada de sacarosa por evaporación
atmosférica o al vacío, aromatizado o no, con el agregado de materias aromáticas
naturales autorizadas. Se podrá elaborar con leche entera de vaca o parcialmente
descremada, en polvo, crema de leche o con una combinación de todos estos productos.
III.2. Composición química de dulce de leche
En el Cuadro 1, se presenta la composición del dulce de leche, según datos recopilados
por Chacón (1976). En el Cuadro 2 se presenta la composición del dulce de leche, que
son considerados requisitos según la Normativa del MERCOSUR 96 137- 1997
DULCE DE LECHE, en la que se presenta el Reglamento técnico de identidad y calidad
del dulce de leche.
III.3. Valor Energético
Entre los denominados Alimentos Lácteos, el dulce de leche por su elevado contenido
de lípidos e hidratos de carbono constituye un alimento energético de
CUADRO N° 1: COMPOSICION DEL MANJAR BLANCO
COMPOSICION MIONIMO MAXIMO (%) PROMEDIO
QUIMICA (%)
HUMEDAD 20 30 25
SACAROSA 37 48 42.5
SOLIDOS DE LECHE 26 30 28
MATERIA GRASA 2 10 6
PROTEINAS 10 8 7
LACTOSA 6 15 12.5
CENIZAS 1 2 1.5
ACIDO LACTICO - 0.2 0.2

CUADRO N° 2: DULCE DE LECHE – REQUISITOS FISICO-QUIMICOS

III.4. Reacción de maillard

El pardea miento no enzimático de los productos alimenticios es consecuencia de la
degradación de sus azúcares y de las interacciones de las sustancias originadas; las
reacciones de pardeamiento de los azúcares, inducidas por el calor en ausencia de
compuestos aminos se conocen generalmente como caramelización; implican
enolizaciones y deshidrataciones catalizadas por ácidos y bases. Cuando hay
compuestos aminos y azúcares se origina un segundo tipo de reacción que lleva al
pardea miento: son las reacciones amino azucaradas o reacciones de Maillard; los
aminoácidos péptidos y proteínas se condensan con los azúcares y actúan como
catalizadores propios para la enolización y deshidratación. La degradación del azúcar
sigue un curso muy similar al de la caramelización, pero las reacciones tienen lugar en
condiciones de calentamiento más suaves y a pH próximo a la neutralidad. La reacción
de Maillard es una de las más importantes en la leche y en los productos lácteos como el
dulce de leche.
Es precisamente esta reacción, la que explica el color castaño del dulce de leche; y que
en él se da por la acción de compuestos que poseen complicada estructura molecular
denominada melanoidinas. Los azúcares reductores deben poseer un grupo carbonilo
libre para poder reaccionar con los aminoácidos presentes en la leche; la lactosa y la
glucosa son dos de ellos; mientras que, la sacarosa deberá sufrir un proceso de inversión
o desdoblamiento de su molécula en glucosa y levulosa para originar oscurecimiento en
el dulce de leche. La glucosa es un azúcar muy activo durante la Reacción de Maillard.
Entre los principales fenómenos que produce la Reacción de Maillard se encuentran
(Freyer, 1972):
 Coloración oscura
 Sabor a caramelo
 Insolubilidad de las proteínas, disminuyendo al mismo tiempo su valor proteico
 Liberación de dióxido de carbono a partir de las moléculas de aminoácidos de la
leche principalmente
 Producción de compuestos reductores.
La reacción de Maillard se ve influenciada por las diferencias de calor en el proceso de
elaboración del dulce de leche. En los procesos termodinámicos es conocida la
existencia del calor sensible y calor latente; ambos son de importancia durante la
fabricación del dulce de leche. Al primero es necesario tomarlo en consideración
durante la elaboración del producto, cuando los incrementos de la temperatura durante
el calentamiento son constantes, mientras que el calor sensible se manifiesta
decisivamente hacia la finalización de la fabricación. Cuando el dulce de leche llega al
porcentaje de sólidos solubles deseado, debe ser enfriado rápidamente (50 – 60 °C) para
evitar que el calor latente contenido en el producto sea causante del excesivo
pardeamiento u oscurecimiento de los bordes y superficie del producto; este mismo
calor latente puede ser responsable de la floculación de las proteínas en caso de
detenerse el procesamiento del dulce de leche (Freyer, 1972).
La reacción se ve favorecida tanto por la acción de calor y aumento de la acidez durante
la fabricación del dulce de leche como por metales: hierro, cobre.
III.5. glucosa
Denominada también dextrosa (por ser dextrógira) y azúcar de uva (por hallarse en ésta,
en concentración elevada), es el azúcar más ampliamente distribuido en la naturaleza.
La glucosa en industrias alimentarias es utilizada para disminuir la solubilidad de la
sacarosa y también para regular el grado relativo de dulzor; determina asimismo una
cristalización más lenta, y en iguales concentraciones es menos viscosa (Braverman,
1967). La glucosa es muy activa en la reacción de Maillard, que consiste en la
combinación de los azúcares que contienen un grupo carbonilo libre con los
aminoácidos por lo que su presencia posibilita el llamado emparde cimiento no
enzimático de los alimentos, fenómeno de importancia en la fabricación del dulce de
leche (Freyer, 1972).
GLUCOSA
2.1 GENERALIDADES.
La glucosa es una hexosa, es decir, que contiene 6 átomos de carbono, su fórmula
química es C6H12O6 y su peso molecular de 180,16 g. Es el carbohidrato más
importante en los mamíferos, por ser su principal fuente de energía, la única en el feto y
los tejidos glucodependientes (retina, eritrocitos y el epitelio germinativo de las
gónadas). Se obtiene fundamentalmente a través de la alimentación, y se almacena
principalmente en el hígado, el cual tiene un papel primordial en el mantenimiento de
los niveles de glucosa en sangre (glicemia).
En una persona sana la glucosa se controla por la insulina, hormona producida por el
páncreas. Después de la ingestión de carbohidratos se produce la liberación de insulina
que facilita la captación de glucosa por parte de los tejidos para producir energía.
Cuando la insulina es insuficiente, la glucosa se acumula en sangre, y si esta situación
se mantiene, da lugar a una serie de complicaciones en distintos órganos. Esta es la
razón principal por la que se produce aumento de glucosa en sangre, pero hay otras
enfermedades y alteraciones que también la provocan
La glucosa se forma en la hidrólisis de numerosos hidratos de carbono, como la
sacarosa, maltosa, celulosa, almidón y glucógeno. Los monosacáridos glucosa, fructosa
y galactosa, productos finales de la digestión de carbohidratos en el tubo digestivo son
absorbidos por la mucosa del duodeno y de la primera parte del intestino delgado. Una
vez absorbidos los monosacáridos circulan en el plasma en solución simple.
Después de la absorción, la glucosa circulante es captada principalmente por el hígado,
pero también por los músculos, toda la glucosa que no se necesita de inmediato es
fosforilada a glucosa-1-fosfato para transformarse en glucógeno. La transformación de
glucosa en glucógeno se denomina glucogénesis y solo se da si el suministro de glucosa
es superior a las necesidades inmediatas del organismo. El proceso inverso, o sea la
transformación de glucógeno en glucosa se denomina glucogenólisis y se acelera por
aumento de la adrenalina circulante y de la hormona tiroidea circulante, las cifras bajas
de glucosa sanguínea y el ejercicio.
La glucosa también puede ser transportada hasta las células que necesitan energía en ese
momento, penetrando en su interior; aquí, tras un proceso laborioso, conocido como
glucólisis que puede tener lugar en condiciones aerobias o anaerobias, la célula
consigue energía para sus procesos metabólicos
La glucosa también puede producirse a partir de precursores no carbohidratos, como
piruvato, aminoácidos y glicerol (gluconeogénesis). Es osmóticamente activa, lo que
quiere decir que tener concentraciones altas en el medio extracelular significaría un
tremendo gasto de ATP por parte de la célula, para incorporarla a sus funciones. El
mantenimiento de la constante de glucosa es de mayor importancia para la nutrición de
todos los tejidos, regulándose por la acción conjunta de varias hormonas

 Composición química de la glucosa:

III.6. Azúcar

Entre los azúcares importantes desde el punto de vista comercial están la glucosa, la
lactosa y la maltosa, que se usan frecuentemente en la alimentación para bebés. Sin
embargo, el más importante es la sacarosa, llamado también azúcar de caña, aunque no
proceda de la caña de azúcar. Se utiliza para dar sabor dulce a las comidas y en la
fabricación de confites, pasteles, conservas, bebidas alcohólicas y no alcohólicas, y
muchos otros alimentos. Como material alimenticio básico, la sacarosa suministra
aproximadamente un 13% de la energía que se deriva de los alimentos. Su valor y su
papel en la dieta humana son polémicos.
Después de la cosecha, los tallos más gruesos de la caña de azúcar se separan de las
hojas. En la fábrica de azúcar se machacan y trituran entre rodillos dentados. El jugo de
los tallos triturados se extrae en unas moledoras que consisten principalmente en un
sistema de rodillos (generalmente unos 9 o 12), a través de los cuales pasa el material
machacado. A este proceso se le llama triturado. Durante el triturado, se rocía agua
caliente sobre el material para disolver cualquier azúcar restante. El material sólido y
pulposo que queda después de la extracción del jugo se llama bagazo; éste se seca y se
usa como combustible. Al jugo extraído en la moledora se le añade cal y la mezcla se
lleva a ebullición; durante este calentamiento los ácidos orgánicos indeseados forman
con la cal compuestos insolubles que se pueden filtrar junto con las demás impurezas
sólidas. El jugo suele tratarse con dióxido de azufre gaseoso para blanquearlo y luego se
pasa por prensas filtrantes. A continuación, el jugo resultante se evapora en un vacío
parcial y se calienta hasta formar un jarabe espeso que contiene los cristales de azúcar.
La masa densa de cristales y jarabe, llamada más frecuente, se coloca en una
centrifugadora que gira a una velocidad de 1.000 a 1.500 revoluciones por minuto; las
paredes de la centrifugadora están perforadas con pequeños agujeros a través de los
cuales el jarabe, llamado melaza, sale a presión durante el centrifugado. El azúcar
amarillento o de color castaño extraído durante el proceso de centrifugación se llama
primer azúcar o azúcar en bruto.
Composición química del azúcar

Es el producto sólido cristalizado de jugo de la caña de azúcar (Saccharum officinarum),

mediante procedimientos apropiados. Al estado puro el azúcar es un hidrato de carbono
denominado sacarosa, cuya fórmula es C12H22O11. El azúcar refinado es obtenido por
aplicación de procedimientos industriales de refinación, constituido por cristales de sacarosa
pura, limpios, transparentes e incoloros; y que además cumplen con los requisitos siguientes:
ceniza sulfatada en 0,03-0,06%, humedad en porcentaje granulado 6,10% (INTINTEC, 1975).
Mediante ácidos diluidos la sacarosa se desdobla en glucosa y fructosa, manteniendo el enlace
entre ambos mediante un oxígeno puente entre los dos grupos carbonilo potenciales, lo cual
indica que no posee poder reductor, no forma osazonas y no presenta el fenómeno de la
mutarrotación, características que son importantes por su incidencia en la reacción de
Maillard. Por existir en una sola variedad, cristaliza fácilmente, lo cual puede impedirse
agregando jarabe de glucosa, o por inversión de una pequeña cantidad de sacarosa mediante
ácidos, o por la enzima sacarosa o invertasa (Braverman, 1967).

La leche y la sacarosa, componentes fundamentales del dulce de leche, intervienen en distintas

proporciones en su elaboración. La formulación debe ser establecida teniendo en cuenta el
grado de concentración del producto final, la riqueza de la leche en materia grasa, y el tiempo
que mediará entre la elaboración del dulce de leche y su posterior consumo (González, 1968).

a. Porcentaje de sacarosa con relación al grado de concentración del dulce de leche

La cantidad de sacarosa a añadirse deberá estar en relación inversa a la proporción de sólidos

totales que se desea obtener durante la fabricación del dulce de leche; ello debido a que una
mayor proporción de sólidos determina menor concentración de humedad en el producto,
fenómeno físico que dificulta una adecuada solubilización de la sacarosa presente, originando
de este modo su cristalización.

b. Porcentaje de sacarosa con relación a la materia grasa de la leche

Una mayor proporción de la materia grasa en la leche, permite adicionarle mayor cantidad
de sacarosa para la fabricación de dulce de leche, sin que éste soporte riesgos de
azucaramiento en corto tiempo.

c. Porcentaje de sacarosa con relación al almacenamiento del dulce de leche

La evaporación de la humedad contenida en el dulce de leche será mayor cuanto más demore
en ser consumido; pudiendo disminuir en tal forma que rompa el equilibrio de solubilidad
entre sacarosa y humedad, provocando la aparición de cristales de sacarosa perceptibles al
paladar. En la práctica se establece que, cuando se emplea leche con un porcentaje de grasa
que oscila alrededor del 3%, la cantidad de sacarosa a agregarse no deberá excederse del 23%
ni ser inferior al 18%, determinándose como la proporción más adecuada 20%; para obtener
un dulce de leche final con una concentración de sólidos totales de 65 - 70%. El dulce de leche
cristaliza rápidamente cuando es almacenado a temperaturas inferiores a 0 °C.

De resultar imprescindible almacenar el producto a bajas temperaturas, es recomendable

elaborar el dulce de leche en una proporción de humedad mayor a la normal (50%)
completando su concentración según los requerimientos, igualmente la proporción de
sacarosa deberá ser menor a lo normal. Las mejores temperaturas de almacenamiento del
dulce de leche son los 12° a 20 °C, según ensayos realizados.

III.7. Almidón
El almidón es el más importante de los polisacáridos y está ampliamente distribuido en
la naturaleza como materia de reserva en casi todas las partes de los vegetales.
Proporciona más calorías a la dieta normal del hombre que ninguna otra sustancia
simple
Los gránulos del almidón no son homogéneos, sino que están compuestos de formas y
tamaños variados, lo que permite su observación microscópica ordinaria. Por lo general,
todos los almidones contienen dos tipos de estructura molecular, amilasa y amilo
pectina, resultando aquella más fácilmente hidrolizable que el amilo pectina.
Para su reconocimiento en los alimentos se utiliza la acción del yodo, que se ha visto
constituye un efecto óptico y no un cambio químico; pues si se calienta una solución de
almidón a la que se ha adicionado una gota de tintura de yodo, pierde su color azul, que
se recobra luego por enfriamiento (Braverman, 1967). El almidón de maíz contiene
únicamente un 25% de amilasa, siendo el resto amilo pectina, en la actualidad se han
obtenido nuevas variedades de maíz, que contienen en su almidón hasta un 65% amilo
pectina.
Las enormes diferencias de los distintos tipos de almidón dependen de:
 La proporción relativa de las dos fracciones de amilasa y amilo pectina.
 El grado de polimerización de la amilasa y la homogeneidad de las unidades en
las cadenas y la ramificación de la fracción amilo pectina
El almidón se produce industrialmente a partir de tubérculos como las papas, de cereales
como el trigo, maíz, arroz, etc. Para la obtención de almidón es necesario reblandecer la
materia prima en agua, disgregando el material por trituración, separando luego los
gránulos de almidón por sedimentación o filtración de la masa líquida así obtenida. Si es
necesario se utilizará sulfitos para proceder el blanqueado del producto, mejorando
notablemente el color y la apariencia.
El almidón está constituido por muchas moléculas de glucosa unidas mediante enlaces
-glucosídicos; unas 24 a 30 moléculas de glucosa forman una cadena principal a la que
están unidas muchas cadenas colaterales similares y se forman enormes moléculas
compuestas de 2000 a 3000 unidades de glucosa con elevados pesos moleculares.
El almidón no tiene carácter reductor y no proporciona reacciones correspondientes al
grupo aldehído libre de la glucosa

Polisacáridos constituyentes del almidón

Lo que llamamos almidón no es realmente un polisacárido, sino la mezcla de dos, la

amilosa y el amilo pectina. Ambos están formados por unidades de glucosa, en el caso
de la amilosa unidas entre ellas por enlaces a 1-4 lo que da lugar a una cadena lineal. En
el caso de la amilopectina, aparecen ramificaciones debidas a enlaces a 1-6.

Enlaces a 1-4 entre moléculas de glucosa

La amilosa es una cadena teóricamente lineal, pero en la práctica existen algunas

sustituciones iguales a las de la amilopectina, una cada varios centenares de moléculas,
que no modifican sus propiedades. El peso molecular de las cadenas de amilosa es del
orden de un millón

En la amilopectina se encuentran dos tipos de enlace entre las unidades de glucosa,

los a 1-4 como en la amilosa, y los a 1-6 que dan lugar a las ramificaciones
Enlaces en la amilopectina. Las flechas de color rojo señalan los enlaces a 1-4, la de
color verde un enlace a 1-6 y la de color azul el extremo reductor terminal.

En la amilopectina, las ramificaciones aparecen cada 20 o 30 glucosas. Las cadenas de

las ramificaciones se ramifican a su vez, y aunque la estructura no está totalmente
aclarada, parece probable que se encuentren no ramificadas al azar, sino formando una
estructura que podríamos llamar "fractal", alrededor de una cadena central, que es la
única que tiene un extermo reductor. El resultado son moléculas enormes de un peso
molecular entre 10 millones y 500 millones. En algunos almidones, como el de patata,
la amilopectina tiene también algunos ésteres de fosfato.
Estructura tridimensional

Las cadenas de almidón se asocian mediante puentes de hidrógeno, formando una hélice
doble.

Esta asociación se produce a lo largo de tramos de cadenas de amilosa y entre las

ramificaciones de las cadenas de amilopectina. Las zonas de doble hélice son
responsables de los dominios cristalinos que se observan dentro de los gránulos de
almidón.
III.8. BICARBONATO DE SODIO
El bicarbonato de sodio (también llamado bicarbonato sódico, hidrogeno carbonato de
sodio, carbonato ácido de sodio o bicarbonato de soda) es un compuesto sólido
cristalino de color blanco soluble en agua, con un ligero sabor alcalino parecido al
del carbonato de sodio (aunque menos fuerte y más salado que este último), de
fórmula NaHCO3. Se puede encontrar como mineral en la naturaleza o se puede producir
artificialmente.4
Cuando se expone a un ácido moderadamente fuerte se descompone en dióxido de
carbono y agua produciendo una característica efervescencia. La reacción es la
siguiente:

 NaHCO3 + HCl → NaCl + H2O + CO2 (gas)

 NaHCO3 + CH3COOH → NaCH3COO + H2O + CO2 (gas)
Debido a la capacidad del bicarbonato de sodio de liberar dióxido de carbono se usa
junto con compuestos acídicos como aditivo leudante en panadería y en la producción
de gaseosas. Algunas levaduras panarias contienen bicarbonato de sodio. Antiguamente
se usaba como fuente de dióxido de carbono para la gaseosa Coca Cola.
Es el componente fundamental de los polvos extintores de incendios o polvo BC.
Soluciones al problema de la Cristalización Para disminuir el problema de la cristalización las
siguientes soluciones pueden ser utilizadas.

a. Cristalización forzada

Es práctica universal en la industria de la leche condensada dulcificada forzar la

cristalización bajo la forma de minúsculos cristales que no lleguen a ser percibidos por
el consumidor. Dada la naturaleza semejante del dulce de leche azucarado es posible
utilizar réplicas semejantes para ambos productos.
La cristalización forzada consiste en inocular el producto con micro cristales de lactosa
hasta un punto adecuado de la zona intermedia de saturación, siguiendo una intensa
agitación para que la cristalización sea de en el menor plazo posible, originándose como
consecuencia un sinnúmero de cristales de lactosa de tamaño y formas uniformes
Para forzar de manera adecuada la cristalización de la lactosa en el dulce de leche es
necesario determinar una temperatura adecuada de inoculación, enfriado previamente el
producto mediante una agitación energética e intensa. Para disminuir la incidencia y la
gravedad del azucara miento, la solución dada anteriormente puede satisfacer los
requerimientos de la industria del dulce de leche.
b. Control sobre la formulación

La formulación y la leche utilizada para la fabricación del dulce de leche influencian

profundamente el comportamiento físico químico del producto final, al mismo tiempo
que su composición y rendimiento. Para las características de la leche de composición
media 3% de materia grasa, 4,5% de latosa, González (1968), considera adecuado un
porcentaje de sacarosa que vaya desde 18 a 23% determinando que la proporción
adecuada es 20%.
Hasken (1969) considera un nivel de sacarosa de 19,5% para una leche con 1,5% de
materia grasa, haciendo la salvedad que debe usarse al mismo tiempo glucosa en
proporciones que lleguen hasta el 2% como máximo. Agenjo (1948) señala por otro
lado, que la proporción de sacarosa debe disminuir en época calurosa del año,
aumentando en invierno, hasta una proporción del 25% inclusive. Generalizando puede
decirse que la cantidad de sacarosa a utilizarse está en función fundamental de la
materia grasa, lactosa y proteínas que posee La formulación y la leche utilizada para la
fabricación del dulce de leche influencian profundamente el comportamiento físico
químico del producto final, al mismo tiempo que su composición y rendimiento. Para
las características de la leche de composición media 3% de materia grasa, 4,5% de
latosa, González (1968), considera adecuado un porcentaje de sacarosa que vaya desde
18 a 23% determinando que la proporción adecuada es 20%. Hasken (1969) considera
un nivel de sacarosa de 19,5% para una leche con 1,5% de materia grasa, haciendo la
salvedad que debe usarse al mismo tiempo glucosa en proporciones que lleguen hasta el
2% como máximo. Agenjo (1948) señala por otro lado, que la proporción de sacarosa
debe disminuir en época calurosa del año, aumentando en invierno, hasta una
proporción del 25% inclusive. Generalizando puede decirse que la cantidad de sacarosa
a utilizarse está en función fundamental de la materia grasa, lactosa y proteínas que
posee la leche; si ésta contiene mayor tenor de proteínas y menor de lactosa puede ser
posible trabajar hasta con 30% de sacarosa.
Se obtienen buenos resultados utilizando sólidos lácteos provenientes del retentado o
concentrado de la ultrafiltración de leche descremada, más crema, más leche entera que
provee el 40 % de la grasa necesaria.
c. Hidrolisis enzimático
Dentro del grupo de las enzimas hidrolíticas: hidrolasas, se hallan las glicosidasas que
participan en la hidrólisis de los disacáridos, hallándose la enzima lactasa dentro de
ellas. Esta capacidad de degradar a la lactasa en los monosacáridos glucosa y galactosa,
es precisamente la que se aprovecha en la industria del dulce de leche para disminuir el
efecto nocivo de la cristalización excesiva de la lactosa sobre la estabilidad
organoléptica del producto
d. Almacenamiento controlado
El dulce de leche cristaliza rápidamente cuando es sometido a temperaturas de
refrigeración. La lactosa por su escasa solubilidad a bajas temperaturas y los ácidos
grasos de la leche por su elevado punto de fusión, son los elementos del dulce de leche
más propensos a cristalizarse a bajas temperaturas, paralelamente es necesario tomar en
consideración el comportamiento similar de la sacarosa.

Reacción de Maillard

El pardeamiento no enzimático de los productos alimenticios es consecuencia de la

degradación de sus azúcares y de las interacciones de las sustancias originadas; las
reacciones de pardeamiento de los azúcares, inducidas por el calor en ausencia de
compuestos aminos se conocen generalmente como caramelización; implican
enolizaciones y deshidrataciones catalizadas por ácidos y bases. Cuando hay
compuestos aminos y azúcares se origina un segundo tipo de reacción que lleva al
pardeamiento: son las reacciones aminoazucaradas o reacciónes de Maillard; los
aminoácidos péptidos y proteínas se condensan con los azúcares y actúan como
catalizadores propios para la enolización y deshidratación. La degradación del azúcar
sigue un curso muy similar al de la caramelización, pero las reacciones tienen lugar en
condiciones de calentamiento más suaves y a pH próximo a la neutralidad. La reacción
de Maillard es una de las más importantes en la leche y en los productos lácteos como el
dulce de leche.
Es precisamente esta reacción, la que explica el color castaño del dulce de leche; y que
en él se da por la acción de compuestos que poseen complicada estructura molecular
denominada melanoidinas. Los azúcares reductores deben poseer un grupo carbonilo
libre para poder reaccionar con los aminoácidos presentes en la leche; la lactosa y la
glucosa son dos de ellos; mientras que, la sacarosa deberá sufrir un proceso de inversión
o desdoblamiento de su molécula en glucosa y levulosa para originar oscurecimiento en
el dulce de leche. La glucosa es un azúcar muy activo durante la Reacción de Maillard.
Entre los principales fenómenos que produce la Reacción de Maillard se encuentran (Freyer,
1972):

 Coloración oscura
 Sabor a caramelo
 Insolubilidad de las proteínas, disminuyendo al mismo tiempo su valor proteico.
 Liberación de dióxido de carbono a partir de las moléculas de aminoácidos de la leche
principalmente.
  Producción de compuestos reductores.

La reacción de Maillard se ve influenciada por las diferencias de calor en el proceso de

elaboración del dulce de leche. En los procesos termodinámicos es conocida la existencia del
calor sensible y calor latente; ambos son de importancia durante la fabricación del dulce de
leche. Al primero es necesario tomarlo en consideración durante la elaboración del producto,
cuando los incrementos de la temperatura durante el calentamiento son constantes, mientras
que el calor sensible se manifiesta decisivamente hacia la finalización de la fabricación. Cuando
el dulce de leche llega al porcentaje de sólidos solubles deseado, debe ser enfriado
rápidamente (50 – 60 °C) para evitar que el calor latente contenido en el producto sea
causante del excesivo pardeamiento u oscurecimiento de los bordes y superficie del producto;
este mismo calor latente puede ser responsable de la floculación de las proteínas en caso de
detenerse el procesamiento del dulce de leche (Freyer, 1972)

La reacción se ve favorecida tanto por la acción de calor y aumento de la acidez durante la

fabricación del dulce de leche como por metales: hierro, cobre

III.9. CONCENTRACIÓN
Es importante que se inicie el proceso en la paila con leche precalentada, el sistema de
calefacción de la paila debe ser uniforme. La paila debe operar bajo enérgica agitación
por efecto de dos agitadores que giran en distinto sentido, uno de ellos es un ancla
raspadora que evita que el dulce se pegue a las paredes calientes.
A medida que avanza la concentración se va acentuando el color del producto, de tal
manera que el dulce al alcanzar el “punto final”, no solamente su tenor de sólidos, si no
sus características organolépticas sean las deseadas. Poco antes de terminar la
concentración, aproximadamente cuando el producto lleva un 60 – 62 % de sólidos se
agrega la glucosa.
Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe darse por
terminada la concentración. Si se pasa de punto, se reducen los rendimientos y se
perjudican las características organolépticas del dulce. Por el contrario, la falta de
concentración produce un producto fluido, sin la consistencia típica. En las plantas es
normalmente la pericia del dulcero lo que determina el punto exacto, empleando a veces
pruebas empíricas; una de ellas consiste en hacer caer una gota de dulce en un vaso de
agua para ver si llega al fondo sin disolverse, otras, separando entre los dedos índice y
pulgar una pequeña cantidad de producto y observando cómo y cuánto se estira; con
mucha práctica la simple evaluación del flujo vertido desde el cucharón con dulce se
informa sobre el punto deseado. Con todo necesario, complementar la experiencia con
la exactitud, para lo cual las observaciones empíricas se hacen a modo de orientación y
ya en las cercanías del punto final se controlan con el refractómetro. Según las
instalaciones, la llave de vapor se cierra cuando el dulce acusa un 66 – 68 % de sólidos,
contando con que la evaporación producida mientras el dulce se descarga y enfría
reducirá la humedad hasta el 30 % deseado.
III.10. enfriamiento
Inmediatamente después de concluido el proceso de concentración tiene lugar el
enfriamiento que puede realizarse en la misma paila o en un recipiente destinado para
tal efecto. El uso de la paila, reemplazando el vapor por agua fría en la camisa, tiene
ventaja de reducir el equipamiento necesario, pero presenta el inconveniente de ocupar
demasiado tiempo la paila, con lo que los tiempos de operación se alargan y el
aprovechamiento del equipo disminuye. Un tanque de enfriamiento será necesario
siempre que se trate de optimizar la producción de la planta, pudiendo operar
alternativamente con la descarga de dos o más pailas. Consiste simplemente en un
tanque de acero inoxidable encamisado, provisto de una buena agitación (una de las
paletas debe ser también raspadora). Como alternativa, algunos equipos disponen
además de circulación de agua por el cuerpo del agitador.
La velocidad de enfriamiento es muy importante ya que un descenso de temperatura
muy lenta favorece la formación de grandes cristales en tanto que un rápido descenso de
temperatura, facilitará la formación de muchísimos cristales muy pequeños. La
temperatura deberá descender rápidamente hasta unos 55 °C. La descarga desde la paila
al recipiente enfriador puede hacerse por gravedad si los equipos se disponen
convenientemente; si así no fuera debe usarse una bomba adecuada dada la viscosidad
del dulce.
3.9. DEFECTOS Y ALTERACIONES COMUNES DEL DULCE DE LECHE CRISTALIZACIÓN DE LA
SACAROSA

Defecto conocido como azucara miento del dulce de leche y motivado principalmente por las
siguientes causas:

Excesiva concentración de sólidos solubles

Superficie de evaporación amplia y mal protegida
Ausencia de glucosa
Excesiva cantidad de sacarosa
Almacenaje prolongado
Almacenaje a bajas temperaturas De resultar imprescindible almacenar el producto a
temperaturas por debajo de 10°C, resulta recomendable elaborar el dulce de leche con
una proporción de humedad mayor a lo normal (más del 50%) completando su
concentración previamente a su comercialización.

FERMENTACIONES

La presencia de levaduras se pone de manifiesto en aquellos dulces de leche que no han sido
esterilizados en envases de cierre hermético. Esta alteración se produce a causa del ataque de
las levaduras a la lactosa, que como consecuencia se degrada con formulación de alcohol
etílico, anhidrido carbónico y otras sustancias secundarias que le confieren sabores y olores
desagradables al producto.

DESARROLLO DE MOHOS Y BACTERIAS

Alteración que se presenta como consecuencia de una excesiva humedad en el dulce de leche
además de una deficiente higiene en el procesamiento. La temperatura y tiempo de
elaboración del producto fabricado a presión normal no alcanza a destruir las esporas
introducidas en la leche (Ocampo, 1967)
CRISTALIZACION DE LA LACTOSA

Los cristales de lactosa son de tamaño relativamente grandes y translúcidos y se presentan por
varias causas: ausencia de glucosa; inadecuada proporción de humedad; superficie de
evaporación amplia y mal protegido en los envases; enfriamiento lento del dulce de leche al
final del procesamiento, llenado de los envases a una temperatura superior a 55°C.

PRESENCIA DE GRUMOS

Generalmente blandos y elásticos: debido a una precipitación de la caseína provocada por

excesiva acidez y también por la detención de la agitación o del procesamiento en sí. Las
presencias de estas alteraciones obligan muchas veces al fabricante a filtrar o tamizar el
producto final operación que representa elevada disminución de los rendimientos.

PRESENCIA DE SINERESIS

Producida por la excesiva humedad del dulce (encima de 35%) o por acción de la excesiva
acidez del medio, fenómeno motivado principalmente por el uso de leches contaminadas con
bacterias proteolíticas.

COLOR EXTREMADAMENTE OSCURO

Motivado por un exceso del tiempo de cocción, exceso de glucosa en el dulce, falta de
presión de vapor durante el procesamiento, caramelizarían inadecuada de los azúcares y
también por el uso de leches con acidez muy baja.
DULCE DE LECHE GOMOSO
Defecto que se produce a causa de la utilización de leches con un porcentaje de acidez láctica
demasiado bajo, lo que puede ser natural o adquirido por medio de un exceso de
neutralizante.

EL COLOR DEL DULCE DE LECHE

Las reacciones de Maillard: Son las responsables del color característico del dulce de leche. En
determinadas condiciones la función aldehído de los azúcares reacciona con diversas
sustancias nitrogenadas (amoníaco, aminas, aminoácidos). Esta reacción puede verificarse
entre la lactosa y las proteínas de la leche. Cuando se calienta la leche, manteniendo la
temperatura durante un cierto tiempo, y como consecuencia de un conjunto de reacciones no
muy bien conocidas, agrupadas genéricamente bajo el nombre de “Reacción de Maillard”, se
forman algunos compuestos pigmentados que oscurecen el medio.

Esta interacción entre la lactosa y proteína suele producirse en las leches esterilizadas,
evaporadas y en el dulce de leche. La literatura sobre las reacciones de amarrona miento entre
azúcares y grupos aminos da lugar a siete diferentes reacciones que en su gran mayoría se
producen, todas, en la elaboración del dulce de leche. Este tipo de reacciones se pueden
clasificar en tres estados de desarrollo que van surgiendo en pailas o en concentración a
medida que se avanza en la elaboración, así tenemos:

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

IV.1. Materia prima
 Leche de vaca
 Azúcar blanca
  Bicarbonato de sodio
 Glucosa
 Almidón
IV.2. Equipos y materiales
 Paila de acero inoxidable
 Una cocina
 Tina para la recepción de la leche
 Balanza analítica
 Mesa de trabajo
 Refractómetro
 Medidor de acidez (pH)
 Termómetro
 Utensilios balde, cucharon, olla
 Recipiente con graduación en litros
 Envases de plástico
IV.3. Análisis de la materia prima
En primer lugar, realizamos el control de calidad de la leche para luego obtener un buen
producto como es el manjar, se realizó las siguientes pruebas
 Acidez
 Determinación de la densidad

La determinación de la densidad lo realiza

en leche bien homogenizada sin espuma por
el alrededor. la densidad de la leche se
modifica fundamentalmente por los factores
que son el agua y el desnatado porque
mientras más cantidad de agua tenga la
densidad va bajando la densidad y eso hace
que malogre el producto en caso del
desnatado la densidad aumenta.

En nuestra practica lo realizamos en un

lactodensímetro en donde nos da como
resultado la densidad corregidas en de 1.030

La densidad lo determinamos por la siguiente formula

Densidad corregida=densidad leida+0.0002(Tº −15)
Densidad corregida=1.029+0.0002 ( 20−15 ) =1.030

 Determinación de la prueba de alcohol:

 para esta prueba utilizamos 3ml de leche y
3ml d alcohol de 70° esto lo realizamos para
observar si la leche esta acida o puede verse
los grumos en donde nos da como resultado
(-) y está apto para la producción

Para el proceso de elaboración:

Esto se realiza de acuerdo al diagrama de flujo que se mostrara en la figura 1
1) Recepción de la materia prima principal que es la (leche) y de los demás
insumos que se van utilizar para la elaboración de manjar blanco
2) Filtrado de impureza que se encuentran en la leche y también realizamos el
control de calidad de la leche como son la densidad, prueba de alcohol y acidez
3) En seguida realizamos la neutralización utilizando bicarbonato de sodio. Se
agrega bicarbonato de sodio para neutralizar el exceso de acidez de la leche y así
proporcionar un medio neutro que favorece la formación del color típico del
manjar.
4) Calentamiento o cocción hasta el punto de ebullición, se agita hasta que haya
cocción de forma que el calor se destruya uniformemente y no se formen capas
de grasa en la superficie por un tiempo de 30 minutos para esto la leche se pone
al fuego y se calienta a 50 °C, punto en el cual se agrega el almidón, que se
mezcla hasta que se disuelva. Acto seguido se agrega la glucosa y de último el
azúcar.
5) La etapa de concentración, se mueve la mezcla para evitar la forma de costras en
la superficie, es donde se agrega suave mente, cuando el azúcar se ha disuelto
completamente se agrega el almidón previamente disuelta en la leche fría la
mezcla se continúa calentando hasta que se alcance entre 65 y 70 °Brix medidos
con el refractómetro. Esta etapa toma cierto tiempo porque se requiere evaporar
una gran cantidad de agua de la leche. Cuando la mezcla comienza a espesar se
hacen mediciones continuas hasta alcanzar el ° Brix deseados. En caso que no se
cuente con el refractómetro se puede hacer la prueba empírica del punteo, que
consiste en enfriar una pequeña cantidad del manjar sobre una superficie hasta
comprobar que ya tiene la consistencia deseada.
6) Casi al final del proceso cuando está en un promedio de 68 ° brix se le adiciona
la glucosa, y se mueve la mezcla de forma uniforme hasta disolver toda la
glucosa
7) Se procede a enfriar la mezcla rápidamente hasta 60 °C y se envasa de inmediato
para ello Se apaga la fuente de calor y con una paleta se bate vigorosamente el
producto para acelerar el enfriamiento y también incorporar aire que determina
el color final del producto.
 8) El producto final se procede a almacenar Envasado
Utilizamos esta formulación para la elaboración del manjar blanco
Ingrediente Cantidad
Leche fresca 100 lts
Azúcar 25 kg
Bicarbonato de sodio Calculo (aprox 26 gr)
Glucosa 0.8 kg
Almidón 0.5 kg

LECHE

RECEPCICON

ANALISIS

Bicarbonato de sodio NEUTRALIZACION

Azúcar CALENTAMIENTO Vapor de agua

Otros ingredientes CONCENTRACION

BATIDO / ENFRIAMIENTO

Envases
ENVASADO
esterilizados

ALMACENAMIENTO
CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS

Elaboración de manjar blanco a partir de leche se realizó la evaluación sensorial como

(color, olor, textura, sabor) la evaluación se realizó con los asistentes al curso en ese
día en donde la calificación se realizó en una escala del 1 al 5 que se lo estaremos
mostrando en el siguiente cuadro
CuadroN°0 .Escala de calificación de las características organolépticas del manjar
blanco
Valor Características organolépticas (color, olor, textura, sabor)
5 Muy bueno
4 Bueno
3 Regular
2 Malo
1 Muy malo
Fuente: propia

V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
V.1. Presentación de resultados
Ya culminado la práctica se realizaron los respectivos análisis físicos químicos sobre la
elaboración de manjar blanco se obtuvieron los siguientes resultados que se detallan a
continuación:

Análisis de control de calidad de la Leche

En primer lugar se realizó el control de calidad de la leche. Los resultados se muestran

en la siguiente tabla
Tabla N°0 resultado de control de calidad de la leche
Análisis Resultados Rangos
Acidez 16 °D 13 - 17°D
Densidad 1.0296 1.0296 – 1.0340 g/ml
Prueba del alcohol Negativo Negativo
Fuente elaborada
Los resultados de análisis que se puede ver en la tabla número 4 de la leche muestran
los parámetros adecuados o indicados según las normas técnicas peruanas, los
resultados mostrados en la tabla son rangos que se determinaron gracias a la evaluación
realizada a la leche, estos datos se encuentran dentro de los límites permitidos.
Características organolépticas
Tabla N°0: en este cuadro mostramos las características organolépticas dadas según lo
analizado
 Grupo 2 Promedio
Color 1 3 2
Olor 4 5 4.5
Textura 4 4 4
Sabor 4 4 4
Fuente propia
Según el cuadro N° podemos observar que estuvo un manjar muy aceptable por los
alumnos del 6to semestre pero en cuanto al color nos 1 eso nos indic que tuvo un
pésimo color que ya es inaceptable pero según ( ) nos indica el por que puede
sucedes de ese color inaceptable Motivado por un exceso del tiempo de cocción, exceso
de glucosa en el dulce, falta de presión de vapor durante el procesamiento,
caramelización inadecuada de los azúcares y también por el uso de leches con acidez
muy baja.

Tabla N°2: costos generales para 3moldes de queso andino

COSTOS COSTO CANTIDAD Queso andino
ASUMIDOS POR NECESARIA
UNIDAD PARA UN
LITRO DE
YOGURT
Leche S/. 1.2 por 24 L S/. 28.8
litro
Cultivo S/. 50 por 2g S/. 1.20
sobre
cuajo S/. 1 por 18 ml S/. 1.00
sobre
Sal S/. 1.00 240 g S/. 0.50
por bolsa
Cloruro de S/. 0.20 4.8 g S/. 0.30
calcio por gramo
total, gasto - - S/. 31.80
venta de S/. 22.00 por kg
mercado de queso
FUENTE: PROPIA

 costo total de producción

CTP=CD +CI
CTP=31.80+0.00
CTP=S/.31 .80
 costos unitarios de producción

COSTO TOTAL DE PRODUCCION (CTP )

CUP=
UNIDAD A PRODUCIR
 31.80
CUP= =S /.10.60
3

 precio venta unitario

IGB=18 %CUP
IGB=18 % (10.60 )
IGB=S /1.908
Con el precio de venta hasta el momento estaría = S/ 12.508

 punto de equilibrio

COSTOS INDIRECTOS
PE=
COSTO VARIABLEUNITARIO
1−
PRECIO DE VENTA UNITARIA
0.00
PE= =S /0.00
31.80
1−
12.508
 porcentaje de rendimiento de queso

PESO INICIAL
%R= X 100
PESO FINAL
24000
%R= X 100
4019
%R=59.7 %
De acuerdo a este resultado podemos ver que en esta producción obtuvimos un buen
rendimiento un poco más de lo normal
En caso al rendimiento se lo mostraremos en el siguiente grafico que estará dando por
moldes de queso y dando el total de los tres moldes de 24 litros de leche

VI. CONCLUSIÓN
 En la elaboración del manjar blanco es recomendable tener una temperatura
constante y un movimiento homogéneo, para obtener un color y una textura
adecuada.

VII. BIBLIOGRAFÍA

VIII. ANEXOS