UNIDAD IV
Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene
dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y
apagado. El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente
simple y barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control
tanto industriales como domésticos.
Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en
cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Los
controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan
como controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan
controladores neumáticos de dos posiciones se muestra un sistema
De control del líquido que es controlado por una acción de control de dos
posiciones.
Proporcional.
acción de control proporcional para un controlador con acción de control
proporcional, la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t)
es:
Ut=kpet o bien, en cantidades transformadas por el método de laplace uses=kp en
donde
Kp se considera la ganancia proporcional cualquiera que sea el mecanismo real y
la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en esencia,
un amplificador con una ganancia ajustable. El controlador proporcional es el tipo
más simple de controlador, con excepción del controlador de dos estados (del cual
se hace mención en la primera parte del texto) la ecuaci6n con que se describe su
funcionamiento es la siguiente:
Mt=m+kcrt-ct o mt=m+kcet
Donde:
M(t) = salida del controlador, psig o ma
R(t) = punto de control, psig o ma
C(r) = variable que se controla, psig o ma; ésta es la señal que llega del
transmisor.
E(r) = señal de error, psi o ma; ésta es la diferencia entre el punto de control y la
variable que se controla.
kc = ganancia del controlador, psi/psi o ma/ma
M = valor base, psig o ma. El significado de este valor es la salida del controlador
cuando el error es cero; generalmente se tija durante la calibración del controlador,
en el medio de la escala, 9 psig o 12 ma.
es interesante notar que es para un controlador de acción inversa; si la variable
que se controla, c(f), se incrementa en un valor superior al punto de control, r(t), el
error se vuelve negativo y, como se ve en la ecuación, la salida del controlador,
m(t), decrece. La manera común con que se designa matemáticamente un
controlador de acción directa es haciendo negativa la ganancia del controlador, kc;
sin embargo, se debe recordar que en los controladores industriales no hay
ganancias negativas, sino únicamente positivas, lo cual se resuelve con el selector
inverso/directo. El kc negativo se utiliza cuando se hace el análisis matemático de
un sistema de control en el que se requiere un controlador de acción directa. Se ve
que la salida del controlador es proporcional al error entre el punto de control y la
variable que se controla; la proporcionalidad la da la ganancia del controlador, k,
con esta ganancia o sensibilidad del controlador se determina cuánto se modifica
la salida del controlador con un cierto cambio de error. Esto se ilustra gráficamente
Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a)
controlador de acción directa. (b) controlador de acción inversa. Los controladores
que son únicamente proporcionales tienen la ventaja de que solo cuentan con un
parámetro de ajuste, kc sin embargo, adolecen de una gran desventaja, operan
con una desviación, o “error de estado estacionario” en la variable que se controla.
A fin de apreciar dicha desviación gráficamente, considérese el circuito de control
de nivel que se muestra en la figura 2.2; supóngase que las condiciones de
operación de diseño son qi = qo = 150 gpm y h = 6 pies; supóngase también que,
para que pasen 150 gpm por la válvula de salida la presión de aire sobre ésta
debe ser de 9 psig. Si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta del
sistema con un controlador proporcional es como se ve.
el controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este valor
no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de control y el valor
de estado estacionario de la variable que se controla es la desviación. Se
muestran dos curvas de respuesta que corresponden a dos diferentes valores del
parámetro de ajuste kc. Se aprecia que cuanto mayor es el valor de kc, tanto
menor es la desviación, pero la respuesta del proceso se hace más oscilatoria; sin
embargo, para la mayoría de los procesos existe un valor máximo de kc, más allá
del cual el proceso se hace inestable.
Proporcional + integral.
La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una desviación, es decir,
se deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe añadir
inteligencia al controlador proporcional, para eliminar la desviación. Esta nueva
inteligencia o nuevo modo de control es la acción integral o de reajuste y en
consecuencia, el controlador se convierte en un controlador proporcional-integral
(pi). La siguiente es su ecuación descriptiva:
Mt=m+kcrt-ct+kcτirt-ctdt
Mt=m+kcet+kcτietdt
Donde
Τi = tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. Por lo tanto, el
controlador pi tiene dos parámetros, kc, y τi , que se deben ajustar para obtener un
control satisfactorio. Para entender el significado físico del tiempo de reajuste, τi ,
considérese el ejemplo hipotético que se muestra , donde 7, es el tiempo que toma
al controlador repetir la acción proporcional y, en consecuencia, las unidades son
minutos/repetición. Tanto menor es el valor de τi , cuanto más pronunciada es la
curva de respuesta, lo cual significa que la respuesta del controlador se hace más
rápida
Respuesta del controlador proporcional integral (pi) (acción directa) a un cambio
escalón en el error. Otra manera de explicar esto es mediante la observación de la
ecuación , tanto menor es el valor de ti, cuanto mayor es el término delante de la
integral, kcτi y, en consecuencia, se le da mayor peso a la acción integral o de
reajuste. De la ecuación (3.1) también se nota que, mientras está presente el
término de error, el controlador se mantiene cambiando su respuesta y, por lo
tanto, integrando el error, para eliminarlo; recuérdese que integración también
quiere decir sumatoria. La función de transferencia del controlador es:
uses=kp1+1tis
En donde kp, es la ganancia proporcional y ti se denomina tiempo integral. Tanto
kp como ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de control integral,
mientras que un cambio en el valor de kp afecta las partes integral y proporcional
de la acción de control. El inverso del tiempo integral ti se denomina velocidad de
reajuste. La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se
duplica la parte proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se
mide en términos de las repeticiones por minuto. Muestra un diagrama de bloques
de un controlador proporcional más integral. Si la señal de error e(t) es una función
escalón unitario, como se aprecia en la figura 3.1(b), la salida del controlador u(t)
se convierte en lo que se muestra.
Proporcional + integral + derivativo.
Algunas veces se añade otro modo de control al controlador pi, este nuevo modo
de control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez de
derivación o preactuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el
proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error, su
derivada. La ecuación descriptiva es la siguiente: mt=m+kcet+kcτietdt+kcτdd etdt
Donde:
Τd= rapidez de variación en minutos por lo tanto, el controlador pid se tiene tres
parámetros, c o pb, τ i o τir y τd que se deben ajustar para obtener un control
satisfactorio. Nótese que solo existe un parámetro para ajuste de derivación, τd , el
cual tiene las mismas unidades, minutos, para todos los fabricantes. Como se
acaba de mencionar, con la acción derivativa se da al controlador la capacidad de
anticipar hacia dónde se dirige el proceso, es decir, “ver hacia adelante”, mediante
el cálculo de la derivada del error. La cantidad de “anticipación” se decide
mediante el valor del parámetro de ajuste, τd los controladores PID se utilizan en
procesos donde las constantes de tiempo son largas. Ejemplos típicos de ello son
los circuitos de temperatura y los de concentración. Los procesos en que las
constantes de tiempo son cortas (capacitancia pequeña) son rápidos y
susceptibles al ruido del proceso, son característicos de este tipo de proceso los
circuitos de control de flujo y los circuitos para controlar la presión en corrientes de
líquidos. Considérese el registro de flujo que se ilustra en la aplicación del modo
derivativo solo da como resultado la amplificación del ruido, porque la derivada del
ruido, que cambia rápidamente, es un valor grande. Los procesos donde la
constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son generalmente
amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin embargo, se
debe estar alerta, ya que se puede tener un proceso con constante de tiempo
larga, por ejemplo, un circuito de temperatura, en el que el transmisor sea ruidoso,
en cuyo caso se’ debe reparar el transmisor antes de utilizar el controlador PID.
