Universidad Central ¨Marta Abreu¨ de Las Villas

Facultad de Química-Farmacia
Departamento de Ingeniería Química

Trabajo de Diploma
Evaluación de la Gestión Energética de la
Refinería Sergio Soto Valdés.

Autor: Carlos Vidal Brito Concepción

Tutor: Dr. C. Meilyn González Cortés
Dr. C. Julio Pedraza Gárciga
M. Sc. Mijail Bonachea Crespo
Santa Clara
2017
¨Año 59 de la Revolución¨
Pensamiento

La batalla de la vida
No siempre la gana el hombre más fuerte o más ligero
Porque tarde o temprano el hombre que gana
Es aquel que cree poder hacerlo.
Dr. Christian Bernard
i
Dedicatoria

A mis padres Midiala y Carlos, por tanta dedicación,

esfuerzo y confianza en mí.
A mi hermana Claudia que la quiero con todo mi corazón.

ii
Agradecimientos
A mis padres, por la educación que me han dado, por
enseñarme que todo en la vida lleva sacrificio, por ser mi fuente
de inspiración y quienes me impulsaron a ser quien soy, los
quiero mucho.
A mi hermana Claudia por ser unas de las cosas más
importantes en mi vida y estar siempre a mi lado, te quiero.
A mis abuelos, Zeida, Irma y Arsenio por su apoyo en todo
momento, los amo.
A mis tías, a mi hermana Yailen y a mis primos que son
muchos, en especial a Vivian y Miriela que se han comportado
como otra mamá, los quiero.
A mi tutora Meilyn por todo el apoyo en la confección de esta
tesis, gracias por el sacrificio, tiempo dedicado y por la
esperanza cuando pensé que no me iba a dar tiempo.
A todos mis amigos con los cuales siempre he podido contar en
cualquier circunstancia, especialmente a: Carlitos, Yasmani,

iii
Lenier, Julio, Yasiel, Osmany, Osmar y Yedier por
demostrarme el valor de la amistad.
A mis tutores Mijail y Julio por su apoyo en la realización de
este Trabajo de Diploma.
A todos los profesores que ayudaron en mi formación
profesional, por su dedicación y porque sin ustedes esto no se
hubiera logrado.
A Leyaní, Lili y demás compañeros de la Refinería por toda
la ayuda que me ofrecieron para la realización de esta tesis.
A mis compañeros de aula que siempre voy a extrañar y querer
por compartir juntos 5 años de mi vida.
A toda mi familia que de una forma u otra contribuyeron a la
elaboración de este sueño, gracias por estar ahí.

iv
Resumen
En el trabajo se realiza la evaluación de la gestión energética en la Refinería ¨Sergio Soto
Valdés¨ de Cabaiguán, para ello se desarrolla el Diagnóstico Energético en cuatro niveles
que comprenden técnicas y herramientas para determinar el grado de eficiencia con que se
produce, transporta y usa la energía en el proceso. Los Diagnósticos Energéticos de primer
y segundo nivel, DEN1 y DEN 2, se aplican en las Plantas de Destilación Atmosférica, al
Vacío y de Aceites Básicos. Se analiza el consumo de los portadores energéticos: crudo
procesado, energía eléctrica y agua; se evalúa el estado técnico y de instrumentación de los
equipos, entre otros aspectos. El DEN 1 y DEN 2 muestra un estado de la instrumentación
y los equipos deficientes lo que limita el control operacional del proceso. Para la evaluación
del DEN 3 y DEN 4, se efectúa un análisis exergético de la red de intercambio de calor
siendo los enfriadores y los condensadores de la secciones de Destilación Atmosférica y al
Vacío los de mayores deficiencias específicamente E-105 C, E-204 A, E-103 A y E-201 A.
Por último, se desarrolla un análisis de integración energética con el uso del ASPEN
PINCH. Se determinan los requerimientos mínimos de utilidades, costos de utilidades y área
de transferencia de calor requerida para diferentes ΔTmín, resultando un potencial de
recuperación de calor de hasta 1 586 KW. Se comprueba que los intercambiadores de calor
E-203 A (crudo-RT) y E-203 B (crudo-queroseno) poseen cruces de corriente a través del
Pinch significando esto un sobreconsumo de utilidades.

v
Abstract
In this thesis the evaluation of the energy management in ¨Sergio Soto Valdés¨ Refinery is
carried out, for that the Energy Diagnosis is developed in four levels that comprise
techniques and tools to determine the degree of efficiency with energy in the process is
produced, transports and use. The first and second level Energy Diagnostics, DEN1 and
DEN 2, are applied in the Atmospheric, Vacuum Distillation and Basic Oils Plants. The
consumption of the energy carriers is analyzed: processed crude, electrical energy and
water. The technical and instrumentation status of the equipment is evaluated, among other
aspects. The DEN 1 and DEN 2 show a state of the instrumentation and the deficient
equipment which limits the operational control of the process. For the evaluation of DEN 3
and DEN 4, an exergetic analysis of the heat exchange network is carried out, with the
coolers and condensers of the Atmospheric and Vacuum sections of Distillation being the
most deficient specifically E-105 C, E-204 A, E-103 A and E-201 A. Finally, an energy
integration analysis is developed with the use of ASPEN PINCH software. The minimum
requirements for utilities, utility costs and heat transfer area required for different ΔTmin are
determined, resulting in a potential of heat recovery up to 1586 KW. The E-203 A (crude-RT)
and E-203 B (crude-kerosene) heat exchangers are found to have current crossings through
the Pinch meaning an overconsumption of utilities.

vi
Índice
Resumen .............................................................................................................................................. v
Abstract ............................................................................................................................................... vi
Introducción ........................................................................................................................................ 1
Capítulo 1: Revisión Bibliográfica ................................................................................................. 3
1.1 Petróleo. Origen. ................................................................................................................ 3
1.1.1 Características fundamentales ..................................................................................... 3
1.2 Características de la industria petrolera de Cuba y el petróleo cubano. ................. 5
1.2.1 Características del petróleo cubano. .......................................................................... 5
1.2.2 Preparación del petróleo crudo cubano para su refinación. ................................ 7
1.3 Refinerías de petróleo. Generalidades. ............................................................................. 8
1.4 Sistemas de Gestión Energética en refinerías de petróleo.......................................... 9
1.4.1 Contabilidad energética en las refinerías. ............................................................... 10
1.5 Gestión energética ................................................................................................................ 10
1.5.1 Generalidades ................................................................................................................. 10
1.6 Diagnóstico energético........................................................................................................ 12
1.6.1 Metodología general para el diagnóstico energético. .......................................... 14
1.7 Balances de masa, energía y exergía en procesos de destilación. ......................... 16
1.7.1 Balances de masa. ......................................................................................................... 16
1.7.2 Balance energético o de entalpía. ............................................................................. 16
1.7.3 Balances energéticos. .................................................................................................. 18
1.8 Integración energética de procesos................................................................................. 19
1.8.1 Generalidades de la tecnología Pinch ...................................................................... 20
1.8.2 Conceptos básicos de la tecnología Pinch. ............................................................ 21
1.8.3 Pasos del análisis de integración Pinch .................................................................. 24
Conclusiones parciales .................................................................................................................. 25
Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la Refinería ¨Sergio Soto¨. .............. 27
2.1 Descripción del proceso tecnológico .............................................................................. 27
2.2 Desarrollo del diagnóstico energético en la Refinería Sergio Soto......................... 33
2.2.1 Diagnóstico energético de primer nivel (DEN 1) ................................................... 34
2.2.2 Diagnóstico energético de segundo nivel (DEN 2) ............................................... 46
2.3 Consumo de agua en la Plantas de Destilación y la Planta de Aceites Básicos . 67
2.4 Análisis de los residuales en las Plantas de Destilación y la Planta de Aceites
Básicos. .......................................................................................................................................... 70
Capítulo 3: Análisis de exergético y de integración energética en la red de
intercambiadores de calor. ............................................................................................................ 73

vii
 3.1 Balances Exergéticos en la red de intercambiadores de calor. ............................... 74
3.1.1 Cálculo de la Eficiencia Exergética para cada Intercambiador de calor. ........ 74
3.2 Integración energética en el proceso de estudio ......................................................... 82
Conclusiones parciales .............................................................................................................. 94
Conclusiones generales................................................................................................................. 95
Recomendaciones ........................................................................................................................... 96
Bibliografía......................................................................................................................................... 97
Anexos ................................................................................................................................................ 99

viii
 Introducción
Introducción

Actualmente el petróleo es la principal fuente de energía, objeto de comercio entre los

países y la materia prima más importante. La energía que mantiene en actividad a nuestra
civilización proviene de esta fuente energética no renovable, por lo que se puede expresar
que el petróleo es un recurso estratégico cuya escasez induciría la caída de la economía en
el mundo.
Una refinería de petróleo es la más grande de las industrias, tiene gran impacto en la
economía y en la vida por eso es la importancia que se le da en nuestro país a las refinerías
de petróleo, el presente trabajo se realiza en la Refinería “Sergio Soto”, ubicada en el
municipio de Cabaiguán, provincia Sancti Spíritus, esta refinería se dedica a la refinación
del crudo nacional originario de la cuenca central (Jatibonico, Pina - Cristales y Majagua),
además del crudo Varadero, yacimiento localizado en Matanzas, y crudo Santa Cruz
proveniente de la Habana. Se produce nafta, queroseno, diésel y fuel oil, productos que se
obtienen a partir de la separación del crudo en la torre de Destilación Atmosférica, la cual es
el punto de partida para la obtención de otros productos como son: solventes especiales,
mezcla de fuel - diésel, herbicidas, aceites: I-12, sigatoka, aceite para transformadores,
aceite térmico, además de la obtención de asfalto y otros cortes laterales más ligeros a
partir del fuel oil, refinando hoy 500 toneladas de crudo por día.
La industria del refinado del petróleo es consumidora intensiva de energía, tanto en forma
de combustible directamente aplicado en los hornos y calderas que la integran, como en
forma de energía eléctrica, utilizada esencialmente para accionamiento de motores y en
menor medida, aunque en cantidades nada despreciables en el alumbrado de las plantas.
La energía es un recurso que se ha de gestionar adecuadamente. La gestión energética se
considera uno de los mejores caminos para conseguir los objetivos de conservación de
energía, tanto desde el punto de vista de la propia empresa como a nivel nacional.
Las actividades a realizar para lograr un ahorro sustancial de energía y una mejora en la
eficiencia energética de una fábrica química se pueden conceptuar dentro del diagnóstico
energético: conjunto de técnicas y herramientas que permite determinar el grado de
eficiencia con que se produce, transporta y usa la energía en un proceso tecnológico.
Existen 4 tipos fundamentales de diagnósticos energéticos que en lo adelante se
identificarán como: DEN 1 al 4.
La Refinería Sergio Soto recurre al control automático para garantizar la calidad de los
productos, la producción, el ahorro de portadores energéticos, la seguridad operacional del
proceso y la protección del medio ambiente. La energía que se utiliza en la misma durante
la refinación viene dada por el consumo de combustible en la generación de vapor y por el
consumo de la corriente eléctrica.

1
 Introducción
Dado el tiempo prolongado de explotación de los equipos en el proceso tecnológico en la
refinería existe un deficiente estado de la instrumentación y del equipamiento lo que afecta
la eficiencia energética limitando el control de los recursos materiales y financieros.
El diagnóstico energético constituye una vía para caracterizar el proceso en cuanto al uso y
manejo de la energía. En la fábrica la gestión energética se limita sólo al control de los
portadores energéticos a través de los elementos básicos de los diagnósticos DEN 1 y
DEN2.
Con herramientas de gestión energética avanzadas como el análisis exergético y la
integración energética que se incluyen en los DEN3 y DEN4, se pueden detectar pérdidas
de energía y/o potencialidades para su recuperación en el proceso que con los métodos
tradicionales de análisis energético no pueden identificarse.

Problema de investigación:

En la Refinería de Petróleo Sergio Soto Valdés no se aplican todos los elementos del
diagnóstico energético en sus niveles del 1 al 4, lo que conlleva a una limitada gestión de
sus recursos energéticos.

Hipótesis:

Si se evalúa el sistema energético de la Refinería Sergio Soto Valdés a través del

diagnóstico energético en los niveles del 1 al 4, es posible la identificación de factores que
afectan la eficiencia energética del proceso y se podrán proponer acciones para su
corrección.

Objetivo General:

Evaluar el sistema de gestión energética de la Refinería Sergio Soto Valdés incluyendo

herramientas avanzadas del diagnóstico energético.

Objetivos específicos:

1. Identificar las limitaciones del sistema de gestión energética de la refinería Sergio Soto
Valdés.
2. Caracterizar el estado técnico de los equipos y de la instrumentación en las plantas del
proceso de estudio como elemento básico del DEN1.
3. Determinar la eficiencia energética e índices de consumos de los portadores energéticos
en condiciones reales de operación como parte del DEN2.
4. Estimar las pérdidas y requerimientos mínimos en secciones del proceso a través de
herramientas de análisis exergético e integración energética como complemento de los
DEN3 y DEN 4.

2
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
Capítulo 1: Revisión Bibliográfica

1.1 Petróleo. Origen.

El petróleo es un líquido viscoso de color verde, amarillo, marrón o negro y que está
constituido por diferentes hidrocarburos, es decir, por compuestos formados por átomos de
carbono e hidrógeno en cantidades variables. No se han encontrado nunca dos yacimientos
petrolíferos que tengan exactamente la misma composición, ya que, junto con
hidrocarburos, hay a menudo otros compuestos oxigenados, nitrogenados y otros
compuestos orgánicos con elementos como el azufre, el níquel o el vanadio.
El oro negro, como metafóricamente se denomina el petróleo, tiene su origen en la
descomposición de los minúsculos organismos acuáticos que vivían en los antiguos mares
de la Tierra hace millones de años, cuando todavía los humanos no habíamos aparecido.
En aquel momento, la superficie del planeta no tenía las mismas características que la
actual. Pangea es el nombre con el que se conoce la única gran placa terrestre que existía,
en la que estaban reunidos todos los continentes.
Cuando estos microorganismos animales y vegetales morían y caían al fondo de las
grandes masas de agua, sucesivas capas de sedimentos inorgánicos –arenas y arcillas– se
depositaban encima, enterrándolos cada vez más profundamente. La elevada presión de las
capas de tierra, las altas temperaturas y la acción de bacterias con ausencia de oxígeno –es
decir, en un medio anaeróbio– fue transformando lentamente los restos orgánicos en lo que
hoy conocemos como petróleo crudo. El proceso de descomposición de la materia orgánica
y la formación del petróleo tarda entre 10 y 100 millones de años (Escobar 2002).
Aunque el petróleo es solamente una mezcla de gran variedad de hidrocarburos, estos
componentes no se separan por sí solos, sino que hay que separarlos por medio de calor
gradual, que hace evaporar primero los hidrocarburos livianos y luego, los más pesados; así
mismo se puede calentar el crudo hasta convertirlo en gas y luego enfriarlo
progresivamente, en cuyo caso los hidrocarburos pesados serán los primeros en convertirse
en líquidos, luego los menos pesados y así sucesivamente.
Este último principio es la base principal en la refinación
(WWW.ALIPSO.COM/MONOGRAFIAS.).

1.1.1 Características fundamentales

Composición química.
La composición química depende de la presencia de ciertos componentes químicos en el
petróleo, así como de la unión de éstos en elementos más complejos. Su importancia radica
en las características particulares que cada uno de estos elementos le añade. Así se tiene
que se puede clasificar en parafínicos, nafténicos, aromáticos o mixtos mediante análisis

3
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
relativamente simples, de acuerdo con la proporción predominante de moléculas de
hidrocarburos similares.
 Parafínicos:
Se clasifican así porque su componente principal es la parafina, son muy fluidos y de color
claro, tienen una buena estabilidad a la oxidación, por lo que son los más apropiados para
la obtención de aceites lubricantes y proporcionan una mayor cantidad de nafta
(HTTPS://ALOJAMIENTOS.UVA.ES/GUIA_DOCENTE/UPLOADS/.).
 Aromáticos:
Son poco estables a la oxidación y más apropiados para obtener gasolinas o gasóleos, dan
naftas de buen octanaje y son indeseables para producir aceites (REPSOL-YPF).
 Nafténicos:
Sus componentes principales son los naftenos y los hidrocarburos aromáticos, son muy
viscosos y de coloración oscura y generan una gran cantidad de residuos tras el proceso de
refinación. Son apropiados para la obtención de aceites lubricantes
(HTTP://PROFESORES.FI-B.UNAM.MX/.).
 Mixtos:
Tienen cantidades variables de cada tipo de hidrocarburo (Kraus 1998).
Densidad.
También se definen según la densidad API (específica). Por ejemplo, los crudos pesados
tienen bajas densidades API (y altas densidades específicas). Un crudo de baja densidad
API puede tener un punto de inflamabilidad alto o bajo, dependiendo de sus componentes
más ligeros (constituyentes más volátiles). Dada la importancia de la temperatura y la
presión en el proceso de refino, los crudos se clasifican además por su viscosidad, puntos
de fluidez y rangos de destilación. También se tienen en cuenta otras características físicas
y químicas, como el color y el contenido de carbono residual. Los crudos de petróleo con
alto contenido de carbono, bajo contenido de hidrógeno y baja densidad API suelen ser
ricos en aromáticos, mientras que los de bajo contenido de carbono, alto contenido de
hidrógeno y alta densidad API, son por lo general ricos en parafinas (Kraus 1998).
Los grados API se utilizan asimismo para determinar el precio de un crudo determinado,
dado que cuanto mayor sea el valor en °API, mayor es la proporción de crudo utilizable,
principalmente en fracciones ligeras (nafta, nafta ligera, etc.)
Según la densidad, los crudos pueden ser clasificados de la siguiente forma:

4
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
Tabla 1.1: Clasificación de los crudos según su densidad.
Tipo de crudo °API Densidad (kg/m3)
Liviano > 31,1 < 870
Medio 22,3 – 31,1 920 – 870
Pesado 10,0 – 22,3 1 000 – 920
Extra Pesado < 10 > 1 000

Contenido de azufre.
El azufre constituye la impureza más indeseable y dañina que acompaña al petróleo. Se
encuentra en los crudos en cantidades que varían de 0,3 a 5 %. Los compuestos formados
por este elemento, cuando son contenidos por los productos derivados del petróleo causan,
según (Verde 1961):
1. Corrosión en el equipo de refinación; también en equipos donde se utilicen motores.
2. Formación de un gas tóxico y corrosivo, el sulfuro de hidrógeno (H2S), el cual tiene olor
a huevo podrido.
3. Formación de compuestos llamados mercaptanos, de mal olor y que pueden
transformarse en compuestos corrosivos.
4. Al igual que otras impurezas, envenenan o desactivan los catalizadores utilizados en la
industria.

1.2 Características de la industria petrolera de Cuba y el petróleo cubano.

La industria petrolera de Cuba solo explota un cinco por ciento del petróleo en sus
yacimientos en tierra firme y aguas someras, por la falta de capital extranjero y tecnología
para acometer desarrollos como el del campo de Varadero 1000, el mayor realizado hasta
ahora.
El petróleo cubano es de difícil y costosa explotación y procesamiento por su característica
de extrapesado, ya que oscila entre ocho y 12 grados API, contra los 34 grados del tipo
árabe liviano de los productores del Golfo.
La nueva apertura con Estados Unidos “Da la posibilidad de demostrar que Cuba tiene
oportunidades petroleras (HTTP://WWW.IPSNOTICIAS.NET/2015/10/EXTRACCION-DE-
PETROLEO-CUBANO-ESPERA-POR-TECNOLOGIA-E-INVERSIONES/.).

1.2.1 Características del petróleo cubano.

Crudo: Pina-Cristales (Majagua: Ciego de Ávila)

Las densidades (peso específico) de los petróleos varían en cada pozo del yacimiento Pina-
Cristales. Hay tres sectores principales:

5
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
- Un pequeño sector que representa un petróleo ligero con densidades mayores de 31
0
API.
- Un sector donde están presente los petróleos medianos con densidades entre 22 y 31
0
API.
- Un sector hacia el oeste que caracteriza el petróleo pesado, con una densidad del
petróleo menor de 22 0API.
El yacimiento se divide en dos líneas de producción: Una línea “Oeste” que colecta el
petróleo pesado más algunos medios y otra línea “Este” que colecta el petróleo mediano
más ligero (Díaz 1994).
En la siguiente tabla se muestran las características promedio del crudo Pina-Cristales:

Tabla 1.2: Características físico- químicas del crudo Pina-Cristales.

Índice Unidades de medidas Pina-Cristales
Gravedad a 60 0C (API) 0
API 22,9
Densidad a 20 0C g/cm3 0,5838
% Azufre total %m/m 2,11
Contenido de agua (% v/v) 0,05
Carbón conradson %m/m 4,92
Cenizas %m/m 0,012
Sedimentos por
%m/m 0,018
extracción
Craqueo (0C) - 312

Crudo: Varadero (Matanzas)

El crudo Varadero es del tipo pesado, de naturaleza nafténica, con valores altos en
contenido de azufre y los metales Ni+Va varían entre 60 y 179 ppm generalmente.
El crudo Varadero (CUBA-PETRÓLEO) se obtiene de varios pozos en los que varían
algunas de sus características (CEINPET. 1999), encontrándose un promedio de las
mismas en la siguiente tabla:

Tabla 1.3. Características físico - químicas del crudo Matanzas.

ÍNDICE U/M VARADERO
Gravedad 60 0C 0
API 12,4
Densidad a 20 0C g/cm3 0,982
Contenido de agua % v/v 1,5
Sales totales como NaCl ppm 502
Viscosidad cinemática, cst 9634,78

6
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
a: 1527,26
40 0C 452,25
60 0C
80 0C
Contenido de azufre total % m/m 5,83
Contenido de asfaltenos % m/m 18,83
Carbón Conradson % m/m 13,44
Cenizas totales % m/m 0,068
No. de neutralización MgKOH/g 4,37
Sedimentos por
% peso 0,04
extracción
Contenido de nitrógeno Ppm 0,28
Contenido de:
ppm 72,0
Ni
ppm 93,0
Va
Asfaltenos % 24,0

1.2.2 Preparación del petróleo crudo cubano para su refinación.

El petróleo en su conjunto como mezcla lleva sedimentos como arcilla, agua emulsionada y
sales, su eliminación está sujeta a los tratamientos previos como:
a) Separación del agua por el método de la gravedad (el agua es más densa que el
petróleo). Separación de algunas partículas por filtración.
b) Endulzamiento que consiste en la eliminación de sales como NaCl, CaCl3, MgCl2. Es
necesario la eliminación de sales porque al ponerse en contacto con el agua forma HCl
siendo esto totalmente corrosivo
(HTTP://WWW.FULLQUIMICA.COM/2013/12/REFINACION-DEL-CRUDO.HTML).
Antes del proceso de refinación es necesario someter al petróleo a un tratamiento preliminar
que consiste en eliminar, del crudo extraído de los yacimientos, gases disueltos, sales
minerales, agua e impurezas mecánicas, así como estabilizarlo.
La separación de los gases se efectúa en separadores especiales en los cuales se hace
descender la presión y la velocidad de movimiento del petróleo, lo que se acompaña de la
desorción de los gases de entubación. Las sales minerales se eliminan durante la
desaladura, la cual consiste en lavar varias veces el petróleo con agua tibia. Durante el
lavado se forman emulsiones, las cuales se separan del petróleo al someterlo a un proceso
de deshidratación (Hutte 1968).

7
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
Esta se puede llevar a cabo mediante una decantación prolongada del petróleo, en este
caso junto con el agua se separan impurezas mecánicas. Como el agua forma emulsiones
estables con el petróleo la deshidratación completa puede realizarse a condición de que se
destruyan las emulsiones introduciendo en el petróleo, antes de calentarlo,
desemulsionadores, por ejemplo, sales de sodio de los ácidos Nafténicos.
Después de la deshidratación se lleva a cabo la estabilización del petróleo. Este proceso
asegura la reducción de las pérdidas de hidrocarburos ligeros durante la transportación y el
almacenamiento, así como una presión constante del vapor. Consiste en la extracción por
destilación de la fracción de propano - butano de los hidrocarburos y a veces parcialmente
de la fracción de pentano. Las instalaciones de estabilización están equipadas de hornos
para el calentamiento y una columna de rectificación para separar la fracción de propano -
butano que es una materia prima valiosa para la industria química (Mujlionov 1979).

1.3 Refinerías de petróleo. Generalidades.

El petróleo crudo que sale de los pozos es prácticamente inservible, motivo por el cual ha
de ser refinado a fin de extraer los productos realmente útiles. El proceso industrial,
mediante el cual se extraen del petróleo crudo diversos productos de gran valor, se conoce
como refino y se realiza en las refinerías (Escobar 2002).
Las refinerías, surgen como la necesidad de comercializar este petróleo o crudo que se
obtiene directamente de las pozos petrolíferos, imposible de ser vendido directamente
después de su extracción. Por lo tanto, el crudo debe necesariamente sufrir una serie
de transformaciones, diferentes en muchos casos; ya que dependiendo del origen
del mismo, sus características pueden variar sustancialmente en cuanto a estado,
densidad, poder calorífico, viscosidad, contenido en azufre y calidad entre otras. Por ello,
la operación de cada refinería debe adaptarse a las características del crudo que
procesa, por lo que a la hora de diseñar una refinería, se debe estudiar a
conciencia, la procedencia del crudo y sus propiedades principales.
Una refinería constituye un complejo industrial que opera las 24 horas del día y los 365 días
del año. Cuenta con un equipo reducido de personas de alta cualificación profesional, que
supervisa constantemente su funcionamiento, gracias a la automatización de los procesos.
El refino se inicia con una destilación, una operación que se realiza en una torre de más de
50m de altura, dividida en diferentes compartimentos horizontales, en la que se introduce el
petróleo previamente calentado hasta los 400°C. Continuamente, entra el petróleo crudo y
salen los diferentes productos destilados según sus puntos de ebullición. Con esta
operación, no se acaba el proceso de refino sino que, posteriormente, los compuestos
obtenidos son refinados nuevamente en otras unidades de proceso, donde se modifica su
composición molecular o se eliminan los compuestos no deseados, como el azufre. De esta

8
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
manera, se obtendrán los productos, de acuerdo con las exigencias técnicas y ambientales
que son necesarias para su utilización comercial (Escobar 2002).
De acuerdo a (WWW.ENERGÍA.GOB.MX/RES/85/REFINACIÓN_WEB) las
transformaciones que ocurren en una refinería son realizadas mediante los procesos de
destilación atmosférica, destilación al vacío, hidrodesulfuración, desintegración térmica,
desintegración catalítica, alquilación, reformación catalítica, entre otros.
Cada refinería tiene una estructura física particular, así como determinadas características
operativas y una economía particular. La estructura de una refinería y sus características de
funcionamiento están determinadas principalmente por su ubicación, antigüedad,
disponibilidad de fondos para inversiones de capital, petróleos crudos disponibles, demanda
del producto (de los mercados locales y/o de exportación), requisitos de calidad del
producto, normativa y estándares ambientales, y las especificaciones y requisitos del
mercado para los productos refinados.

1.4 Sistemas de Gestión Energética en refinerías de petróleo.

La industria del refinado del petróleo es consumidora intensiva de energía, tanto en forma
de combustible directamente aplicado en los numerosos hornos y calderas que la integran,
como en forma de energía eléctrica, utilizada esencialmente para accionamiento de motores
y en menor medida, aunque en cantidades nada despreciables en el alumbrado de las
plantas.
La importancia relativa de los costos energéticos dentro del refino de petróleo se puede
apreciar al considerar que representa: el 40,0 % de los costos totales, incluyendo
amortizaciones y el 80,0% de los costos variables.
La energía es un recurso que se ha de gestionar adecuadamente para garantizar la
sostenibilidad de las actividades del hombre en el mundo y minimizar sus impactos
ambientales. El uso de energía en la cadena de valor del petróleo puede implicar la emisión
de cantidades sustanciales de gases de efecto invernadero, según el tipo de combustible
empleado, que se puede minimizar optimizando los procesos o introduciendo nuevas
tecnologías de producción en la cadena del petróleo.
La gestión sostenible de la energía necesita indicadores que permitan conocer el
desempeño de los procesos productivos, para saber cuánto se consume y de qué manera.
Un buen indicador debe permitir identificar las pautas reales de consumo y el potencial de
ahorros, así como planificar objetivos y ejecutar acciones para optimizar el uso de la
energía. Los últimos estándares de gestión energética adoptados (EN-16001 e ISO-50001)
lo ponen de manifiesto: los indicadores de gestión energética son un punto clave de su
metodología cuyo fin es incrementar la eficiencia energética y minimizar el impacto

9
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
ambiental de las emisiones de gases de efecto invernadero asociadas a los combustibles
empleados para generar energía.

1.4.1 Contabilidad energética en las refinerías.

Una peculiaridad de esta actividad reside en que la materia prima y los combustibles son
prácticamente indistinguibles, lo que justifica integrar en el mismo concepto dos sumandos
que en la mayor parte de las industrias distintas al refino de petróleo acostumbran a estar
netamente diferenciados: consumos energéticos en forma de combustible y mermas o
pérdidas indeseadas del producto. El volumen de consumos y mermas de las refinerías,
consideradas en un sentido amplio, está comprendido en un amplio intervalo, típicamente
en el rango 6 - 15 % del crudo destilado. El valor concreto de cada refinería particular está
condicionado por diversos factores:
- Tamaño y nivel de actividad.
- Complejidad del proceso de refino.
- Diseño de las unidades.
- Severidad de los tratamientos.
- Gestión energética.

1.5 Gestión energética

1.5.1 Generalidades

La gestión energética puede ser creada como un esfuerzo organizado y estructurado, para
conseguir la máxima eficiencia en el suministro, conversión y utilización de la energía. Es
decir, lograr un uso más racional de la energía, que permita reducir el consumo de la misma
sin perjuicio del confort, productividad, calidad de los servicios y de forma general, sin
disminuir el nivel de vida.
Se considera uno de los mejores caminos para conseguir los objetivos de conservación de
energía, tanto desde el punto de vista de la propia empresa como a nivel nacional.
Las actividades a realizar para lograr un ahorro sustancial de energía y una mejora en la
eficiencia energética de una fábrica química se pueden conceptuar dentro de los sistemas
de gestión energética la que tiene como objetivos principales:
1. Controlar la adquisición, almacenamiento y consumo de todo tipo de energías,
manteniendo una contabilidad periódica de los mismos y de los indicadores
correspondientes.
2. Identificar qué áreas de actividad requieren de mayor estudio y aquellas donde se
malgasta la energía.
3. Elaborar propuestas concretas de actuación, valorando el resultado de las mismas.

10
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
4. Asesorar de forma permanente a los diferentes departamentos y a la propia dirección
sobre el uso de técnicas de ahorro de energía.
5. Minimizar el costo de la energía.
6. Proteger al medio ambiente en materia de emisiones y residuos industriales.
La política sobre el uso racional de la energía en las fábricas químicas está dirigida a:
 Obtener la máxima eficiencia en el suministro, conservación y utilización de la energía
que permita reducir de forma sistemática los indicadores y costos energéticos, como
una de las vías para alcanzar competitividad en las producciones y servicios.
 Lograr una adecuada diversificación en la utilización de las fuentes de energía.
 Desarrollar una ética de la conservación de la energía, favoreciendo la protección del
medio ambiente.
Un sistema de gestión energética está compuesto por los siguientes aspectos: auditoría
energética, análisis de los resultados, propuestas de mejoras al proceso y análisis
económico de las propuestas. Estos aspectos se detallan a continuación:
 Auditoría energética.
Se realiza directamente en la fábrica seleccionada y consta de los aspectos siguientes:
1. Inspección visual inicial.
Se deben conocer a partir del esquema energético de la planta todos aquellos lugares
donde es usada la energía en cualquiera de sus formas (térmica, eléctrica, mecánica, etc.) y
caracterizar el estado real (actual) de los equipos que usan dichas energías, así como el
estado de las interconexiones.
2. Recepción de datos
Recepción de los datos del proceso para establecer los consumos de energía históricos
(actuales) de cada equipo o dependencia de la fábrica.
3. Balances energéticos.
Dentro de lo posible se procederá a realizar uno o todos los balances de energía, de
entropía y de exergía.
Desde luego, si se logra aplicarlos todos a través de programas computacionales, se
obtendrán resultados más cercanos al óptimo. Además, se podrá realizar una integración
energética (tecnología del pellizco) que brinde un ahorro de energía notable y una mejora
en la eficiencia de la misma.
 Análisis de los resultados y propuestas de mejoras al proceso.
1. A partir de los resultados de la auditoría energética identificar:
- Cuantificación e identificación de las tapas consumidores de energía térmica
- Cuantificación e identificación de las tapas consumidores de energía eléctrica
- Cuantificación e identificación de las etapas consumidores de energía mecánica

11
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
2. Propuestas de mejoras de acuerdo a los resultados presentados
- Propuestas a corto plazo
- Propuestas a mediano plazo
- Propuestas largo plazo
 Análisis económico de las propuestas.
Ninguna recomendación de cambios a corto, mediano o largo plazo es válida si no viene
acompañada de un análisis económico (VAN, TIR, período de recuperación, etc.) donde se
pueda justificar, de las variantes seleccionadas, la más rentable desde el punto de vista
económico.
Además, el sistema de gestión energética debe incluir un plan de medidas adicionales. Este
plan de medidas debe contemplar los aspectos que conlleven un funcionamiento correcto
de la variante seleccionada, una vez implantada. Las medidas pueden ser, entre otras, las
siguientes:
1. Plan de ahorro energético.
2. Plan de verificación del comportamiento de la planta a través de inspecciones
periódicas.
3. Plan de control del proceso y mantenimiento.
4. Cálculo de rentabilidad de la planta.
Todo este conjunto debe mostrar la eficacia del uso de la energía en el proceso y marcar
pautas a seguir para futuros cambios en el mismo, que redunden en una mayor rentabilidad,
si se persigue un aumento de la producción u otra introducción de mejoras generales en el
futuro mediato o inmediato.

1.6 Diagnóstico energético.

El diagnóstico energético es el conjunto de técnicas que permite determinar el grado de

eficiencia con que se produce, transporta y usa la energía. Existen 4 tipos fundamentales de
diagnósticos energéticos que en lo adelante se identificarán como: DEN 1 al 4 (Espinosa
2014).
El Diagnóstico Energético de Primer Nivel (DEN 1) consiste en la inspección visual del
estado de conservación de las instalaciones, en el análisis de los registros de operación y
mantenimiento que rutinariamente se llevan en cada instalación, así como el análisis de
información estadística de consumos y pagos por concepto de energía eléctrica y
combustible. Su objetivo fundamental es detectar medidas de ahorro o de incremento de
eficiencia energética cuya aplicación es inmediata y con inversiones marginales. Se
desarrolla un sistema de capacitación básica al personal de operación que les permita
mantener y aplicar las medidas detectadas (Espinosa 2014).

12
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
El diagnóstico energético de segundo nivel (DEN 2) consiste en el desarrollo del balance
másico y térmico en condiciones reales de operación de áreas, equipos y sistemas con el
objetivo de determinar su eficiencia energética e índices de consumos. Estos valores se
comparan con el análisis detallado de los registros históricos y con los valores de diseño. A
partir de la comparación se establecen las desviaciones y se buscan sus causas
(condiciones de operación de equipos, estado técnico, variación de regímenes de trabajo,
etc.). Finalmente se deben evaluar desde el punto de vista económico, las medidas que se
recomiendan llevar a cabo; se deben establecer los indicadores de consumo y de eficiencia
de control en cada área y equipo, así como presentar recomendaciones de un programa de
mejoramiento continuo de estos indicadores. Se desarrolla un sistema de capacitación
básica al personal de operación y dirigente que les permita mantener y aplicar las medidas
detectadas (Espinosa 2014).
El diagnóstico energético de tercer nivel (DEN 3) comienza con un diagnóstico de segundo
grado. Consiste en determinar no solo en el uso eficiente de la cantidad de la energía sino
también de su disponibilidad total o calidad. Se desarrolla el balance másico, térmico,
exergético, entrópico y termoeconómico de cada equipo y del sistema en las condiciones
reales de operación; se determinan las pérdidas de calidad y cantidad de la energía, sus
causas y los sobreconsumos de energía primaria (combustible o energía eléctrica) que
provocan las mismas. También el peso relativo de las pérdidas en cada elemento, lo que
permite priorizar estrategias. Se obtiene el valor económico de cada corriente energética y
el valor económico de las pérdidas por baja eficiencia exergética o desperdicios. Se
determinan los potenciales de incremento de eficiencia y ahorros. Se establece un sistema
de inspectores energéticos de control. Se determinan medidas y se evalúan
económicamente diferenciándolas en tres etapas: sin inversión, con inversión y con cambios
de tecnologías. Se establecen programas de mejoras continuas de la eficiencia energética.
Requiere de una información completa de los datos operacionales del proceso y mediciones
adicionales con equipos especializados.
Se realiza un programa de capacitación a los operadores y personal dirigente que les
permita mantener, aplicar e interpretar las medidas propuestas (Espinosa 2014).
En el diagnóstico energético de cuarto nivel (DEN 4) se utilizan técnicas de simulación de
procesos con la finalidad de estudiar no sólo las condiciones de operación nominales sino
diferentes esquemas de interrelación de equipos y procesos. También el sistema de
simulación en computadora permite el control periódico de todos los indicadores y su
registro histórico con facilidad sin necesidad de contratar especialistas. Permite la
evaluación de efectos al cambio de condiciones de operación, producciones, condiciones
ambientales o de materia prima que modifican los consumos específicos de energía.

13
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
Este tipo de diagnóstico permite implantar un sistema de mejoramiento continuo de la
eficiencia con sus estructuras organizativas específicas en la empresa que genera y
establece proyectos de mejora continuas en diferentes áreas utilizando todas las
herramientas básicas, medias y especiales para el incremento de la eficiencia y el ahorro de
energía. Las recomendaciones derivadas de este diagnóstico se dividen en: de corto,
mediano y largo plazo, algunas implican modificaciones de tipo tecnológico e inversiones
importantes, como puede ser lograr el autoabastecimiento energético. Es imprescindible la
capacitación del personal a todos los niveles y la especialización de algunos en el uso de
los sistemas de simulación y su interpretación.
Es decir, por lo que se ha expuesto de cada uno de los niveles que comprenden el
diagnóstico energético, el uso racional de la energía, demanda que su administración sea
realizada mediante la aplicación de métodos y técnicas para un uso racional, teniendo en
cuenta dónde y en qué cantidad es requerida.
La Comisión Nacional de Energía, establece la relación de DEN 1 con resultados concretos
que permitan:
 Desarrollar un sistema de información energética de la planta.
 Concientizar al personal de la planta.
 Promover el uso eficiente de los energéticos.
 Determinar el balance de energía global de la planta.
El DEN 1 normalmente se desempeña por tres especialistas (auditores de energía), un
térmico, uno de proceso y un eléctrico. Para utilizar bien el tiempo dedicado al DEN 1, estas
personas deben tener buen nivel de experiencia en el campo de energía.
El tiempo requerido para completar el DEN 1 depende de varios factores, incluyendo:
 Tamaño físico de la planta.
 Consumo energético de la planta.
 Complejidad de las operaciones dentro de la planta.
 Disponibilidad y alcance de los datos; conciencia de los asuntos energéticos dentro de
la planta.
 Profundidad del análisis de los datos recabados.
 Experiencia del personal que lo realice.
Los pasos a seguir en un DEN 1 son: (1) Planear los recursos y el tiempo, (2) Recopilar
datos, (3) Tomar mediciones, (4) Analizar los datos, (5) Estimar el potencial de ahorro
energético, (6) Evaluar el programa de ahorro de energía en el proceso, (7) Elaboración del
informe del diagnóstico (Espinosa 2014).

1.6.1 Metodología general para el diagnóstico energético.

Diagnóstico energético de primer nivel (DEN 1)

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 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
1. Identificación inicial del potencial energético de la industria.
2. Recopilación y desarrollo de la base de datos de consumos, costos de energía, de
producción y definición de los índices globales de planta.
3. Evaluación objetiva de la condición de la planta (basado en la observación y estado de
los equipos en operación), incluyendo la identificación de los sistemas de mayor
consumo de energía a través del balance energético global de la planta.
4. Evaluación del nivel de instrumentación, su estado y su utilidad en la determinación de
consumos e índices energéticos.
5. Identificación y cuantificación de forma preliminar de las medidas de ahorro de energía.
6. Análisis de los criterios de toma de decisiones de la empresa para inversiones en
general y para proyectos específicos relacionados con la energía.
7. Identificación de las estrategias para establecer un programa de ahorro de energía o
llevar a cabo un diagnóstico de segundo nivel.
Diagnóstico energético de segundo nivel (DEN 2)
1. Desarrollo de los balances de masa y energía en condiciones reales de operación.
2. Comparación con el análisis detallado de los registros históricos y con los valores de
diseño.
3. Establecimiento de las desviaciones y sus causas (condiciones de operación de
equipos, estado técnico, variación de regímenes de trabajo, etc.)
4. Planteamiento de medidas para mejor uso de la energía.
5. Evaluación económica de las medidas propuestas.
6. Establecimiento de los indicadores de consumo y de eficiencia de control en cada área y
equipo
7. Propuesta de programa de mejoramiento continuo de estos indicadores.
8. Propuesta de un sistema de capacitación básica al personal de operación y dirigente.
Diagnóstico energético de tercer nivel (DEN 3): Consiste en determinar no solo el uso
eficiente de la cantidad de la energía sino también de su disponibilidad total o calidad.
1. Balance de masa, energía, exergético y termoeconómico de cada equipo y del sistema
en las condiciones reales de operación.
2. Determinación de las pérdidas de calidad y cantidad de la energía, sus causas y los
sobreconsumos de energía primaria (combustible o energía eléctrica).
3. Determinación de medidas y evaluación económica y especificar en: sin inversión, con
inversión y con cambios de tecnologías.
4. Establecimiento de programas de mejoras continuas de la eficiencia energética.
5. Propuesta de programa de capacitación a los operadores y personal dirigente.
Diagnóstico energético de cuarto nivel (DEN 4)

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 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
1. Aplicación de técnicas de simulación de procesos para condiciones de operación
nominales y esquemas de interrelación de equipos y procesos.
2. Control periódico de todos los indicadores y su registro histórico a través de la
simulación de procesos.
3. Evaluación de cambios en las condiciones de operación, producciones, condiciones
ambientales o de materia prima que modifican los consumos específicos de energía.
4. Establecimiento de las recomendaciones derivadas en: de corto, mediano y largo plazo.
5. Capacitación del personal a todos los niveles y la especialización en el uso de los
sistemas de simulación y su interpretación.
6. Identificación de potencialidades y medidas más comunes de incrementos de la
eficiencia energética evaluados a partir de diagnósticos energéticos.

1.7 Balances de masa, energía y exergía en procesos de destilación.

1.7.1 Balances de masa.

El Balance de masa es la expresión de la Ley de Conservación de la Masa. Realizar un

Balance de Masa en un sistema determinado, implica analizar todas las formas posibles de
variación de la masa en un proceso, hecho que puede expresarse matemáticamente de
acuerdo con la expresión siguiente:
𝐌𝐀 = 𝐌𝐄 − 𝐌𝐒 + 𝐌𝐆 − 𝐌𝐂
Donde:
𝐌𝐀: Masa acumulada dentro del sistema
𝐌𝐄: Masa que entra por los límites del sistema
𝐌𝐒: Masa que sale por los límites del sistema
𝐌𝐆: Masa generada por reacción química
𝐌𝐂: Masa consumida por reacción química
Cuando se trabaja en estado estacionario y no se produce reacción química la expresión se
reduce de la siguiente forma:
𝐌𝐄 = 𝐌𝐒
Los balances pueden ser aplicados a todas las corrientes simultáneamente, sin tener en
cuenta la composición de las mismas (Balance Total), o a uno de los componentes del
sistema, sin tener en cuenta los demás elementos presentes (Balance Parcial) (Estupiñan
2001).

1.7.2 Balance energético o de entalpía.

La energía existe en muchas formas distintas, considerándose seis cantidades importantes:

trabajo, calor, energía cinética, energía potencial, energía interna y entalpía (Himmelblau
1997).

16
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
El balance de energía es la expresión matemática del primer principio de la Termodinámica,
por lo tanto en cualquier proceso será cierto que el calor ganado coincidirá con el calor
cedido. Generalmente el balance se establecerá sobre entalpía específica, que en procesos
a presión constante equivale al calor intercambiado. Las unidades del balance serán de
energía (kJ):
 Para dos sistemas que se relacionan a través del intercambio de calor se establece una
relación especial, la cual puede plantearse de la siguiente manera:
𝐐(𝐠𝐚𝐧𝐚𝐝𝐨) + 𝐐(𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨) = 𝟎
∑ 𝐐𝐠𝐚𝐧𝐚𝐝𝐨 = ∑𝐐𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨
 Al existir pérdidas caloríficas esta relación es modificada incluyendo el término que
determina la eficiencia del proceso, como una fracción del calor cedido. Si el valor de la
pérdida es conocido, puede sumarse a la expresión general.
𝐐(𝐠𝐚𝐧𝐚𝐝𝐨) + ƞ𝐐(𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨) = 𝟎
 La variación de entalpía, asociado a una corriente que pasa a través de un
intercambiador y viene dada por la primera ley de la termodinámica:
𝚫𝐇 = 𝐐 ± 𝐖
En un intercambiador de calor, no se está realizando ningún trabajo mecánico, por lo que:
𝐖 = 𝟎
La ecuación se simplifica:
𝚫𝐇 = 𝐐
 Si en el proceso de intercambio térmico se modifica la temperatura, se estará
intercambiando calor sensible, que podrá calcularse con la siguiente ecuación:
𝐐(𝐤𝐉) = 𝐦 ∗ 𝚫𝐇 = 𝐦𝐢 ∗ 𝐂𝐩𝐢 ∗ 𝚫𝐓
𝚫𝐓 = 𝐓𝟐 − 𝐓𝟏
Donde:
𝐦𝐢: Flujo másico (kg/sec)
𝐂𝐩𝐢: Calor específico [Cp (kJ/ kg 0C)].
𝐓𝟏: Temperatura en la cual la corriente está disponible.
𝐓𝟐: Temperatura a la cual se debe llevar la corriente.
𝚫𝐇: Variación que se produce en la entalpía, que se calculará multiplicando el calor
específico del producto considerado por la variación de su temperatura, por lo tanto las
unidades de la entalpía específica serán:
𝐤𝐉 𝐤𝐉
𝚫𝐇 = 𝐂𝐩 ( ) ∗ 𝚫𝐓(º𝐂) =
𝐤𝐠 ∗ º𝐂 𝐤𝐠
(HTTP://WWW.ACYJA.COM/DESCARGA_LIBROS-
LIBRES/PROBLEMAS_DE_BALANCES_DE_ENERGIA.PDF.)

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 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
La entalpía no es en sí una forma de la energía, sino una suma de estas. Se utiliza para
caracterizar procesos a flujo o sistemas abiertos, donde la energía interna no es suficiente
para su evaluación y se conforma como la suma de esta con el Trabajo de Flujo (energía
consumida o liberada en la entrada y salida de los materiales del sistema) (Estupiñan 2001).
 Los balances entálpicos se utilizan para calcular la cantidad de calor (Q) necesaria para
modificar la temperatura, estado de agregación o naturaleza química de una
determinada cantidad de materia, cálculo de caudal de fluido refrigerante o de
calefacción necesario para mantener las condiciones de trabajo de una operación,
cálculo de caudales de calor intercambiados y requeridos para que una operación se
realice en condiciones isotérmicas o adiabáticas, cálculo del consumo de combustible
para producir el calor necesario en una operación, cálculo de rendimientos y propuestas
de estrategias.
 Los balances de energía se aplican en la industria para la recuperación máxima del
calor (optimización energética del proceso, calentamiento o enfriamiento de un fluido),
producción efectiva de calor en hornos y calderas, cálculo de pérdidas y aislamientos,
optimización de los procesos de obtención de energía eléctrica (Cogeneración), cálculo
del consumo de combustible para producir trabajo y calor
(http://es.slideshare.net/gerardito8/).

1.7.3 Balances energéticos.

Según (Flórez-Orrego 2013) las exergías son aquellas formas de energía que en procesos
reversibles se pueden convertir de una en otra; y que en procesos reversibles o irreversibles
se transforman en formas de energía de conversión restringida como la energía interna, la
entalpía y el calor.
Energía= Exergía + Anergía
Exergía es la energía que se puede transformar totalmente en cualquier forma de energía,
interactuando con un medio determinado.
Anergía es la energía que no se puede transformar en exergía (Calvo 1981).
Definición operativa:
La exergía de una forma de energía es el máximo trabajo útil que se produce de esa
energía bajo la intervención de un medio determinado.
Por criterio de (Moran 1999), la exergía es la cantidad de trabajo que puede ser extraído por
un consumidor de energía externo durante una interacción reversible entre el sistema y sus
alrededores hasta que un completo equilibrio es alcanzado. La exergía depende de los
estados relativos de un sistema y sus alrededores, al ser definidos por cualquier conjunto
relevantes de parámetros. Bajo completo equilibrio, la exergía es cero.

18
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
Por lo que se puede resumir según los dos criterios anteriormente planteados que la exergía
es una propiedad termodinámica que permite determinar el potencial de trabajo útil de una
determinada cantidad de energía que se puede alcanzar por la interacción espontánea
entre un sistema y su entorno, permitiendo la información de la utilidad potencial del sistema
como fuente de trabajo.
En el caso del balance exergético la energía a la salida es igual a la de entrada más el
crecimiento en el sistema y más las pérdidas exergéticas (distribución de la exergía)
ocurrida en el mismo (Lozano MA & A. 1993).
La exergía tiene dos componentes, la llamada exergía física y la exergía química.
Exergía Física:
𝑒𝑝ℎ = ∆H − T0 ∗ ∆S = (H − 𝐻𝑂 ) − 𝑇𝑂 (𝑆 − 𝑆𝑂 )
Donde:
eph: Exergía Física, (kJ/kg)
ΔH: Variación de Entalpía
T: Temperatura, (K)
ΔS: Variación de entropía
Ecuaciones para el cálculo de la exergía física:
Variación de Entalpía:
∆H = 𝐶𝑝𝑚 ∗ ∆T
Variación de Entropía:
𝑇
∆S = 𝐶𝑝𝑚 ∗ 𝑙𝑛 ( )
𝑇0

T: Temperatura de las corrientes del proceso

T0: Temperatura en estado de referencia

1.8 Integración energética de procesos.

La integración de procesos tiene su origen en el sector petroquímico y se ha aplicado con

éxito en muchas refinerías de petróleo. En general, el objetivo en el sector petroquímico es
reducir las necesidades de energía y el software comercial en uso es típicamente Super
Objetivo; alternativamente las grandes compañías petroleras, han desarrollado sus propios
programas internos. Algunos de los esquemas implementados para lograr ahorros de
energía incluyen: recuperación de calor a partir de corrientes de productos, en particular de
las columnas de destilación; caldera de agua y alimentación de precalentamiento utilizando
el calor residual; instalación de niveles adicionales de refrigeración. Los ahorros típicos son
una reducción del 20% en el consumo de energía, aunque hay algunos informes de ahorros
de hasta un 50%. Los períodos de recuperación son generalmente menos de dos años y
puede ser tan bajo como de varios meses (Pears 1997).

19
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
1.8.1 Generalidades de la tecnología Pinch

El Análisis Pinch (análisis de "pellizco"), también llamado método Pinch de diseño de

procesos o tecnología Pinch, es utilizado para la síntesis y diseño de procesos a través de
la implementación de la tecnología Pinch por integración de energía y para aplicar nuevos
métodos de síntesis en el campo de la destilación. Ayuda a los ingenieros de diseño de
procesos en el óptimo balance de capital y energía, a los más bajos costos de capital. Para
llevar a cabo este análisis se utiliza una aplicación poderosa para el diseño de procesos a
un costo mínimo, esta aplicación es una herramienta de los ingenieros químicos utilizada en
plantas químicas y refinerías, la misma es conocida como ASPEN PINCH. Con ASPEN
PINCH se pueden disminuir los costos mediante reducción de los requerimientos de
equipos y energía hasta que se alcancen los objetivos del proceso. Cientos de procesos
industriales a nivel mundial están siendo mejorados con ASPEN PINCH, logrando una
reducción significativa de los costos. La clave de su efectividad radica en sus tecnologías
complementarias, utilizadas a través de una interface de usuario gráfica e interactiva.
ASPEN PINCH incorpora dentro de un sistema integrado el más efectivo diseño de costos
con tecnología Pinch, síntesis de destilación, modelos de calor y potencia y posibilidades de
simulación.
El gran impacto de la tecnología Pinch está en la capacidad de identificación de los cambios
del proceso. Aspen Pinch evalúa sistemáticamente los beneficios de los cambios en el
diagrama de flujo, precalentamiento de carga a las columnas, cambios en las velocidades
de flujo, corrientes de reciclo, presiones, reflujos y otras especificaciones.
Esta herramienta permite hacer una simulación detallada de los intercambiadores de calor,
permite la evaluación térmica no sólo de unidades simples sino de los intercambiadores
dentro de una red completa (Hurtado 2003).
En los últimos diez años el análisis de pliegue ha pasado de ser una herramienta dirigida a
mejorar la eficiencia energética en el diseño de redes de recuperación de calor, a una
metodología de optimación tanto para diseñar procesos nuevos como para modificar
procesos existentes.
Sus objetivos, además del mejoramiento de la eficiencia energética del proceso, incluyen:
a) Reducción del costo de capital.
b) Reducción del costo de la energía.
c) Reducción de emisiones contaminantes.
d) Optimización del uso del agua.
e) Mejoramiento de la operación y de la producción.
(Medellín 1996)

20
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
En la actualidad cualquier diseño de un proceso industrial tiene como objetivo maximizar la
recuperación de calor dentro del mismo proceso y reducir al mínimo las necesidades
auxiliares de la energía. Para resolver la meta de la máxima recuperación de la energía
(MER) se requiere de una red apropiada de intercambiadores de calor (HEN). El diseño de
tal red no es una tarea fácil ya que la mayoría de los procesos implican una gran cantidad
de corrientes de proceso y para uso general (Espinosa 2001).
Con la utilización de la Tecnología Pinch, el diseño de red ha llegado a ser sistemático y
metódico. Esta tecnología incluye en sus conceptos básicos los siguientes:
 Curvas Compuestas Combinadas (caliente y fría).
 Curvas de composición.
 ΔTmín y Punto Pinch.
 Gran curva compuesta.
 Diagrama de rejillas.
 Costo total.
 Principios (+/-) y de la colocación apropiada.
 Red de Intercambio de Calor. Retroajuste o modernización.

1.8.2 Conceptos básicos de la tecnología Pinch.

 Curvas Compuestas Combinadas (calientes y frías).
- Se emplean para predecir:
- Energía mínima requerida (requerimientos o utilidades auxiliares calientes y frías)
- Área mínima de la red requerida
- Número mínimo de unidades de intercambio requerido (March 1998).
 Curvas Compuestas.
Se construyen a partir de los datos de las corrientes de temperatura y capacidad calorífica,
derivados de los balances de materiales y energía del proceso. Esta gráfica permite
predecir los focos mínimos fríos y calientes previo al diseño del proceso. Ayuda a
comprender la fuerza impulsora total para transferencia de calor del proceso y localiza la
recuperación del calor en el punto de pellizco. Estas curvas se obtienen por sobre posición
de las corrientes frías y calientes en un diagrama (T vs. H), las corrientes son separadas por
la mínima diferencia de temperatura (Tmín). El calor puede ser recuperado donde los
perfiles se sobreponen, mientras que las aberturas de los terminales muestran las
necesidades de calentamiento y enfriamiento. El punto Pinch divide al sistema en dos
sistemas termodinámicamente separados. Cada cual es un balance de entalpía con sus
blancos (requerimientos mínimos de calentamiento y enfriamiento). Esto brinda la simple
pero poderosa observación de que los blancos solo serán obtenidos si no hay transferencia
de calor a través del Pinch. Esto es significativo, sólo hay que buscar una estructura de red

21
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
que minimice el consumo de energía. Con este principio del Pinch es fácil diseñar plantas
eficientemente energéticas (Linnhoff 1979).
 Diferencia de temperatura mínima ΔTmín.
El valor de ΔTmín determina cuán cerca pueden colocarse las curvas compuestas caliente y
fría sin violación de la segunda ley de la termodinámica; que prohíbe cualquier cruce de
temperatura entre las corrientes caliente y fría, es decir, se debe permitir siempre una fuerza
impulsora mínima para la transferencia de calor. Así, las temperaturas de las corrientes
calientes y frías en cualquier punto en el intercambiador deben tener siempre una diferencia
mínima (∆Tmin). Este valor de ∆Tmin representa el “cuello de botella” en la recuperación del
calor (Linnhoff 1979).
 El punto Pinch.
Es el menor valor de las temperaturas de las corrientes calientes por sobre el cual ningún
enfriamiento utilitario puede llevarse a cabo. Es a la vez, el mayor valor de temperatura de
las corrientes frías por debajo del cual ningún calentamiento utilitario puede llevarse a cabo.
El diseño que usa el consumo mínimo de utilidades no puede tener intercambio de calor a
través del “Pinch”. El Pinch divide el sistema general en dos subsistemas separados
termodinámicamente cada uno de los cuales está en el balance de entalpía como su blanco
de utilidad obteniéndose una potente información. Cualquier calor transferido a través del
Pinch tendrá que ser suministrado desde la utilidad caliente y sobre el mínimo requerido y si
se aplica un balance entálpico se podrá observar que este calor será rechazado a la utilidad
fría; es decir, la corriente por encima del Pinch no puede absorber más calor que el
correspondiente a su balance de entalpía y los excesos solo incrementan los consumos de
utilidades tanto calientes como fríos. Los blancos de utilidad se formarán solo si no hay
transferencia de calor a través del Pinch lo cual es suficiente para garantizar un consumo de
energía mínimo (March 1998).
 Gran Curva Compuesta.
Los diagramas Temperatura – Entalpía (T - H) conocidos, como se han venido utilizando
durante muchos años para establecer objetivos de energía en el diseño. Las curvas
compuestas consisten en perfiles de Temperatura (T) - Entalpía (H) de la disponibilidad del
calor en el proceso (Curva compuesta caliente) y de la demanda de calor en el proceso
(Curva compuesta fría) juntas en una representación gráfica (Espinosa 2001).
 Diagrama de rejillas.
En este diagrama se desarrolla el trabajo neto de recuperación del calor en el proceso con
el uso del método de diseño Pinch. El diagrama de rejillas es una representación de las
diferentes corrientes calientes y frías con posibilidades de intercambiar calor,
especificándose la potencialidad de cada una así como los niveles de temperatura inicial y

22
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
terminal. De esta forma es posible ir apareando las corrientes de acuerdo con las
necesidades de calor a intercambiar. Hay que tener en cuenta como un requisito importante
la capacidad calorífica de cada corriente, ya que es un parámetro que puede indicar la
necesidad de dividir el flujo de una corriente, ya sea caliente o fría a fin de facilitar la
operación de intercambio de calor (Espinosa 2001).
 Costo total.
Es empleado para determinar el nivel óptimo de recuperación del calor o el valor óptimo de
ΔTmín, balanceando los costos de energía y de inversión. Con este método, es posible
obtener una buena estimación (dentro de 10 – 15%) de los costos totales del sistema de
recuperación del calor sin tener que diseñar el sistema (Espinosa 2001).
 Principios (+/-) y de la colocación apropiada.
El principio de "Más/Menos" proporciona una guía con respecto a cómo un proceso se
puede modificar para reducir necesidades auxiliares y costos para asociados. El principio de
la colocación apropiada indica una integración apropiada de los equipos fundamentales
como columnas de destilación, evaporadores, hornos, etc. para reducir los requerimientos
auxiliares del sistema combinado (Medellín 1996).
 Red de Intercambio de Calor. Retroajuste o modernización.
Analizar una planta existente y ver la posibilidad de hacer mejoras para reducir la energía y
las emisiones e incrementar la rentabilidad se conoce como situación de retroajuste o
modernización.
La estrategia para los problemas de retroajuste, necesitan ser algo diferente de los de un
nuevo diseño, para ello son posible al menos tres enfoques:
 Desarrollar un diseño de mínimo requerimiento de energía (MER) como para una planta
nueva, pero donde existe opción, favorecer los acoples con los que existen en la red
actual.
 Comenzar con la red existente y trabajar hacia un diseño de mínimo de requerimiento
de energía (MER). Se identifica el ΔTmín actual y se calculan las metas y el punto
pinch. Luego se grafican en el diagrama de rejilla los intercambiadores existentes,
(calentadores y enfriadores) y se observa cuáles son los que violan las reglas del pinch.
Se procede entonces a identificar las vías para añadir nuevos acoples que corrijan estos
problemas.
 Comenzar con la red existente e identificar los cambios más críticos requeridos en la
estructura de la red para dar una reducción sustancial de la energía. Este método será
apropiado si el diseño de máxima recuperación de energía es diferente en configuración
al existente de manera que son virtualmente incompatibles (Espinosa 2001).

23
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
1.8.3 Pasos del análisis de integración Pinch

Para aplicar la herramienta Pinch en un proceso existente es necesario seguir los siguientes
pasos:
 Identificación de las corrientes calientes, frías y para uso general en el proceso.
- las corrientes calientes son las que se deben enfriar o están disponibles para ser
enfriadas.
- las corrientes frías son las que deben ser calentadas.
- las corrientes para uso general se utilizan para calentar o para enfriar corrientes del
proceso, cuando el intercambio de calor entre las corrientes de proceso no es práctico o
económico. En la industria se utilizan diversos sistemas auxiliares calientes (vapor, agua
caliente, humo, etc.) y fríos (agua de enfriamiento, aire, refrigerante, etc.)
 Extracción de los datos térmicos para las corrientes del proceso y para uso general.
Para cada corriente caliente, fría y para uso general identificada, se extraen los siguientes
datos térmicos a partir del diagrama de flujo del proceso y de los balances de masa y
energía.
- Temperatura de la fuente [T1 (oC)]: temperatura en la cual la corriente está disponible.
- Temperatura del objetivo [T2 (oC)]: temperatura a la que se debe llevar la corriente.
- Capacidad calorífica del flujo másico [CP (kW/0C)]: es el producto del flujo másico “m”
(kg/s) y el calor específico [Cp (kJ/ kg0C)].
- Variación de entalpía (ΔH): asociado a una corriente que pasa a través del
intercambiador.
 Selección del valor inicial de ΔTmín.
El valor de ΔTmín está determinado por los coeficientes globales del transferencia de calor
(U) y la geometría del intercambiador de calor. En un diseño de red, el tipo de
intercambiador de calor que se utilizará determinará el ΔTmín práctico para la red.
 Construcción de las curvas compuestas y de la Gran Curva Compuesta.
Las curvas compuestas consisten en perfiles de Temperatura (T) - Entalpía (H) de la
disponibilidad del calor en el proceso (Curva compuesta caliente) y de la demanda de calor
en el proceso (Curva compuesta fría), juntas en una representación gráfica.
 Estimación del capital de inversión para la red de intercambio de calor.
El costo total de inversión para la red de intercambio de calor depende de tres factores:
- El área total de intercambio de calor de la red.
- El número mínimo de intercambiadores de calor.
- La distribución del área entre los intercambiadores.
La Tecnología Pinch permite calcular el área total de intercambio de calor y el número
mínimo de unidades de transferencia de calor en la red sin haber realizado el diseño

24
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
detallado. Se asume que el área de intercambio está igualmente distribuida entre los
intercambiadores, la distribución del área no puede predecirse de antemano.
De las características de las curvas compuestas se deducen tres reglas de diseño que
resumen el principio de la división dada por el Punto Pinch y constituyen la clave de la
aplicación de esta tecnología, estas reglas son:
1. No enfriar con servicios arriba del Punto Pinch.
2. No calentar con servicios debajo del Punto Pinch.
3. No transferir calor de temperaturas arriba del Punto Pinch a temperaturas debajo del
Punto Pinch.
La violación de cualquiera de estas Reglas traerá como consecuencia mayor requerimiento
de energía mínima teóricamente posible.
La esencia de la aplicación de la Tecnología Pinch está en explorar las opciones de
modificación del diseño del proceso principal con el objetivo final de reducir ambos: el costo
de la energía auxiliar y el costo de inversión.
 Diseño de la Red de intercambio de calor.
El Método de Diseño Pinch (MDP) permite diseñar una buena red de intercambio de calor
con objetivos energéticos dentro de límites prácticos. El método presenta,
fundamentalmente, dos importantes aspectos:
- La región del Punto Pinch es la parte más restringida del problema, por tanto se
comienza el diseño en el Pinch y se continúa hacia las regiones.
El diseñador puede escoger entre varias opciones de corrientes a intercambiar
(emparejamiento).
En efecto, el diseño de la red examina cuáles corrientes “calientes” pueden ser “casadas”
con corrientes “frías” con el objetivo de recuperar energía. Esto se hace empleando un
método heurístico para identificar las cargas de calor en el intercambiador Pinch.
Como el Pinch divide el sistema de intercambio de calor en dos regiones térmicamente
independientes, la Red de Intercambio de Calor (HEN) para ambas regiones Pinch (arriba y
abajo) se diseña separadamente y después se integran y optimizan. Este método gráfico de
representación de las corrientes y los “emparejamientos” entre ellas para la recuperación de
energía como se explicó anteriormente se conoce como diagrama de rejilla (Espinosa
2001).

Conclusiones parciales

1. El diagnóstico energético de un proceso industrial está conformado por cuatro niveles

cada uno con sus características propias a través de los que se puede determinar la
eficiencia con que se produce y usa la energía en el proceso así como evaluar el
sistema de gestión energética en la industria en cuestión.

25
 Capítulo 1: Revisión Bibliográfica
2. En la industria refinadora de petróleo se consume intensivamente energía, tanto en
forma de combustible, directamente aplicado en los hornos y calderas que la integran,
como en forma de energía eléctrica, utilizada esencialmente para el accionamiento de
motores y en menor medida, aunque en cantidades nada despreciables en el alumbrado
de las plantas.
3. Mediante la gestión energética en la industria petroquímica se garantiza una
sostenibilidad de la producción y se minimizan los impactos ambientales, también
permite conocer el desempeño de los portadores energéticos para ver sus consumos,
potenciales de ahorro, así como planificar objetivos y ejecutar acciones para optimizar el
uso de la energía.
4. El balance de exergía es un método de análisis muy útil para valorar el rendimiento
energético de una instalación, da una visión más amplia que el rendimiento térmico.
5. La integración energética se ha aplicado con grandes resultados en las industrias
petroquímicas con la cual se reduce las insuficiencias energéticas, ejemplo de esto es la
recuperación de calor a partir de corrientes de productos en las torres de destilación,
calderas de agua y alimentación de precalentamiento utilizando el calor residual. Con la
aplicación de la integración energética se han logrado valores estratégicos en el
consumo de energía y con un tiempo recuperación corto.

26
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la Refinería ¨Sergio Soto¨.

En este capítulo se abordara la descripción tecnológica de las plantas de Destilación

Atmosférica y al Vacío como también la Planta de Aceite Básicos. También se desarrollara
los diagnósticos de primer y segundo nivel de la evaluación del sistema de gestión
energética y se abordara el tratamiento de residuales.

2.1 Descripción del proceso tecnológico

Destilación atmosférica.
El petróleo crudo procedente de los tanques de almacenamiento es bombeado por la
bomba P-105 A o B a través de los intercambiadores de calor E-203 A, B, C, D, E, F, G y H
que corresponden a reflujo tope vacío, queroseno, diesel, corte lateral ligero (R3), reflujo
intermedio o diesel, fondo de vacío, corte lateral pesado (R2) o Fuel y fondo de vacío
(también puede ser extracción de plato 5). En estos intercambiadores el crudo se calienta
por el calor cedido por las corrientes anteriores hasta una temperatura alrededor de 190°C.
El petróleo crudo se divide en dos ramas y entra al horno F-101 donde se eleva la
temperatura hasta 320–340°C. El crudo parcialmente vaporizado entra en la zona de
alimentación de la torre T-101. La parte vaporizada asciende y el líquido cae en la zona de
despojamiento la que posee tres platos de copas en el fondo de la torre.
Los vapores despojados en el fondo más la parte vaporizada del crudo y el vapor de agua
ascienden en la zona de rectificación, compuesta por 15 platos de copas y un plato de
malla.
Por los platos 7 y 9 se extrae el corte de diesel por cajas de extracción parcial. Este
producto entra a la torre despojadora T-103 que posee 3 platos de copas donde se despoja
de los productos más ligeros ajustando el punto de inflamación mediante la inyección de
vapor de agua al fondo de esta torre. El corte despojado es bombeado por la bomba P- 102
B a través del intercambiador de calor E-203 C y siempre que presente la acidez por encima
del valor establecido (0.6) se envía al tratamiento con sosa cáustica y posteriormente es
enviado al tanque de producción #43.
El queroseno se extrae de los platos 13, 14, 15 y 16, este producto entra a la torre
despojadora T-102 que posee tres platos de copas donde se despoja de los productos más
ligeros ajustando el punto de inflamación mediante la inyección de vapor de agua al fondo
de esta torre. El corte despojado es bombeado por la bomba P- 102 A, a través del
intercambiador de calor E-203 B y el enfriador E-105 B y posteriormente es enviado a los
tanques de almacenamiento.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
El solvente se extrae por los platos 16, 17 y 19 por cajas de extracción parcial, pasando a
enfriarse en uno de los bancos de condensadores de tope y de ahí se envían por gravedad
a sus respectivos tanques de almacenamiento.
Por el tope de la torre T-101 salen los gases, el vapor de agua, vapores de nafta y reflujo
tope pasando a los condensadores E-103 A y B, E-103 C y D donde se enfrían y condensan
estos vapores, de aquí pasan al tambor separador de tope D-103. En este tambor ocurre la
separación de los gases no condensables, nafta y agua. Parte de la nafta se retorna a la
torre T-101 mediante la bomba P-101 A o B como reflujo al tope y el resto de la nafta se
envía al enfriador E-105 A y al tanque (19) de tratamiento con sosa, pasando por reboso a
su tanque de almacenamiento (64), siempre que su destino sea para la producción de
gasolina, de lo contrario se enviaría para el tanque de producción (18) como reductor de
viscosidad sin pasarla por dicho tratamiento. El agua es drenada a la zanja y los gases no
condensables se envían junto a la nafta a tanque de producción.
El crudo reducido que sale del fondo de la T-101 es bombeado con la bomba P-109 A, B o
C, gobernada por un control de nivel ubicado en el fondo, y se muestra el flujo por un
indicador de flujo FI12, llegando al horno F-102 donde se calienta hasta 370-409ºC, en
dependencia de la operación, vaporizándose parcialmente. En la zona de radiación del
horno se puede introducir vapor de agua recalentado con vistas a evitar la formación de
coque en los tubos del mismo.
Destilación al vacío.
El producto pasa a la zona de alimentación de la torre T-201, entre los platos 3 y 4, que se
encuentra a una presión por debajo de la presión atmosférica ocurriendo el flasheo del
producto. La torre T-201 está diseñada con 27 platos distribuidos de la siguiente manera:
Fondo 3 platos (plato perforado)
Zona de lavado 5 platos (4 copas y 1 malla)
Zona rectificación 19 platos (17 válvulas y 2 colector)
En esta separación inicial los vapores ascienden en la torre y el líquido cae al fondo. El
fondo de la torre mantiene su nivel con un lazo en el autómata (LIC-01), accionando la
neumática existente en las bombas P-201 (A o B) y es bombeado a través de los
intercambiadores E-203 H siempre que no se utilice para plato 5 y E-203 F donde le ceden
calor al crudo inyectado a la parte atmosférica, posteriormente pasa al enfriador E-204 A de
donde una parte va al fondo de la torre T-201 como reflujo frio, con vistas a que la
temperatura del fondo esté por debajo de 343°C, la otra parte se envía a asfalto o puede
pasar por un mezclador donde se le adiciona queroseno, diesel o ambos para producir
petróleo combustible, en dependencia de la operación.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
El líquido que abandona el plato 5 es tomado por la bomba P-205 A o B quien lo bombea,
gobernado por el control de nivel (LIC-05) situado en el plato, a través del intercambiador E-
203 H, de donde una parte (de ser necesaria) es enviada a la succión de la bomba P-109,
para ser reprocesado y el resto pasa al enfriador E-204 E y posteriormente a tanque de
petróleo combustible. Existe la posibilidad de que el producto de plato 5 vaya directamente
al enfriador sin necesidad de entrar al intercambiador, esto se logra sacando de línea en
intercambiador por la parte de plato 5, dando la posibilidad de alinear el mismo para
utilizarlo con el fondo de vacío.
La primera extracción de producto es por el plato 9 que pasa al despojador T-203 donde es
despojado de las fracciones ligeras con vapor de agua. El flujo de producto de la T-201 al
despojador es gobernado por un lazo de control de nivel (LIC-03). De ahí lo toma la bomba
P-203 B o C en cuya descarga está montado el lazo de control de nivel del despojador (FIC-
02) que gobierna la salida de producto. Entre la descarga de la bomba y el control de nivel
existe una línea que se utiliza para mantener un reflujo al plato maya, operándose
manualmente y el resto es bombeado al intercambiador E-203 G donde le cede calor al
crudo, de ahí circula al enfriador E-204 C pasando al manifold de donde puede ser enviado
a los diferentes tanques de cortes de aceites, gasóleo de vacío.
La siguiente salida es por el plato 13, es tomado por la bomba P-204 A y B bombeado al
intercambiador E-203 E y devuelto a la torre en el plato 14. Existe la posibilidad de no
utilizar el reflujo intermedio siempre que en la torre se trabaje con baja carga, dando la
posibilidad de usar el intercambiador E-203E para el enfriamiento del diesel atmosférico.
La segunda extracción de producto es por el plato 20, que pasa al despojador T-202, donde
es despojado de las fracciones ligeras con vapor de agua. El flujo de producto de la T-201 al
despojador es gobernado por un lazo de control de nivel (LIC-03). De ahí lo toma la bomba
P-203 A o B en cuya descarga está montado al lazo de control de nivel del despojador (FIC-
01) que gobierna la salida de producto, y es bombeado al intercambiador E-203 D donde le
cede calor al crudo, luego al enfriador E-204 E pasando al manifold donde puede ser
enviado a los diferentes tanques de cortes de aceites, gasóleo de vacío o como PCP.
Existe la posibilidad de usar como reflujo intermedio la salida del despojador T-202,
retornándolo al plato 14, gobernándolo por el sistema de control del reflujo intermedio (TIC-
04).

29
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
La próxima salida es el reflujo al tope, el cual es un reflujo de intervalo. Se toma por el plato
24 a través de la bomba P-202 (A o B) en cuya descarga tiene el control de cascada de
temperatura (TIC-01) dejando pasar más o menos flujo por la línea del intercambiador E-
203 A, enfriador E-204 B y tope (plato 27) y el producto que pasa por el control de nivel del
plato 24 (LIC-02)(exceso) pasa a través del enfriador E-204 F hacia una línea del manifold
pudiendo tirarse a los distintos tanques de corte de aceite así como al diesel y al crudo en
caso que no cumpla especificaciones. Todos los productos son extraídos por cajas de
extracciones parciales. Además, existen conexiones a la descarga de las bombas P-202 A y
B que permiten reflujar producto al plato inferior al 24 y la otra posibilidad es reflujar el
producto del plato 24 al fondo de la torre a través de la línea de reflujo frío. Los vapores no
condensados, el aire y el vapor de agua suministrado durante el proceso, pasan a los
condensadores de tope E-201 A, donde se condensan parcialmente. El líquido formado
pasa al tambor D-201 donde se separan los hidrocarburos del agua, el agua va al drenaje y
los hidrocarburos son tomados por la bomba P-205 B o C y enviados a la línea del exceso
de reflujo, al diesel, al crudo o al tanque 37. Los vapores no condensados pasan al eyector
primario donde son arrastrados por el vapor de agua mezclándose con él y pasan al
segundo condensador E-202 A, donde se condensa parte de ellos, de aquí los residuos son
arrastrados por el eyector secundario para el condensador E-202 B, los líquidos
condensados en los condensadores E-202 A y B pasan igualmente al tambor D-201,
quedando el aire y un residuo de vapor los cuales antes de ser expulsados a la atmósfera
reciben un tratamiento previo para eliminar el sulfuro de hidrógeno presente en estos gases.
El tratamiento consiste en pasar los gases de vacío a través del eyector 1 inferior o el
eyector 2 superior, ambos de acción hidráulica, hasta el reactor TB 1 inferior o TB 2
superior, cada uno de ellos diseñado para contener sosa líquida con una concentración
establecida en un rango de 20 a 30 %, ambos cuentan con conexión de agua y vapor, y
ambos se cargan de la solución, pero solo se utiliza un sistema, cuando se agota la sosa en
un reactor, se utiliza el otro, con su sistema correspondiente. La sosa es bombeada por la
bomba P-204 A o P-204 B hasta el reactor TB1 o TB2, una vez cargados los reactores se
comienza a recircular la sosa para lograr el funcionamiento de los eyectores (el inferior o el
superior), estos extraen los gases hasta el reactor. Aquí reacciona el sulfuro de hidrógeno y
los demás gases se expulsan a la atmósfera a través de una chimenea que sale de los
reactores. Al reaccionar el sulfuro de hidrógeno con la sosa cáustica se forma una solución
de hidrosulfuro de sodio la cual posteriormente se bombea a través de la bomba P-204 A o
P-204 B hasta el tanque de almacenamiento. Una vez terminado el tratamiento se procede

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
a la limpieza del equipamiento y las tuberías a través del suministro de agua y vapor, para
eliminar las tupiciones.
Planta de Aceites Básicos
Es importante aclarar que la materia prima para la elaboración de aceites básicos es el
corte lateral R3, que se obtiene en la torre de destilación al vacío cuando se procesa crudo
de Pina.
La materia prima se almacena en los tanques TK-53 y TK-57, en dependencia del tipo de
aceite que se desee producir. Para el tanque TK-53, se envía el producto que se utiliza para
la elaboración del Aceite Transformador y el Sigatoca.
La materia prima almacenada en los tanques es succionada mediante las bombas P-501 o
P-502, las cuales la envían a la refinadora R-501. En este equipo se le hace un tratamiento
riguroso con H2SO4, con el objetivo de eliminarle al aceite una serie de compuestos
indeseables como son: hidrocarburos aromáticos, resinas asfálticas, compuestos de azufre
y nitrógeno, entre otros. Por lo que, la intensidad del tratamiento con ácido va a depender
del tipo de aceite que se quiera obtener.
Para realizar esta operación, primeramente se llena la refinadora hasta un volumen de
90m3. Posteriormente se calcula el ácido que se va a añadir y se transfiere esa cantidad
desde el tanque de almacenamiento de ácido, TK-1, hasta el tanque de adición de este; se
le suministra aire seco a dicho tanque y por presión dentro del mismo, el ácido sube y es
añadido. Durante este proceso, el aceite tiene que estar agitándose intensamente para
provocar un mejor contacto entre el ácido y los diferentes componentes del aceite.
Concluida la operación de tratamiento con ácido, se deja reposar, con el fin de que los
productos de la reacción, a los que se les llama Gudrón Ácido, decanten y se acumulen en
el cono de la refinadora, luego se procede a purgarlos por el fondo hacia el mezclador M-
500. Una vez concluido esto, se adiciona un baño de arrastre con agua de lavado, con el
objetivo de arrastrar partículas que se hayan quedado en suspensión con el mismo, en esta
operación se baña el aceite con 1m3 de esta agua, manteniendo una agitación intensa.
Posteriormente se deja decantar dos horas y se purga el baño de arrastre. El aceite que
queda en la refinadora, es succionado de esta mediante la bomba P-506, con la cual se
envía a una de las tres neutralizadoras existentes.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
En este equipo se comienza a calentar el aceite para proceder al tratamiento con NaOH
(Hidróxido de Sodio o sosa cáustica), el cual requiere temperaturas de 50-550C en la masa
de aceite, este tratamiento se realiza con varios objetivos: En primer lugar, neutralizar el
H2SO4 libre que quedó sin reaccionar y que viene con el aceite obtenido del tratamiento con
este producto, además se eliminan ácidos nafténicos y algunos compuestos sulfurados. La
cantidad de sosa a añadir va a depender de la acidez del aceite y de la concentración de la
sosa. La acidez varía de 2 a 5 mg de NaOH/g de solución y la concentración de sosa se
exige que esté entre 5-10 % , teniendo estos valores además de la densidad y el volumen
de aceite, se realiza el cálculo y se envía el volumen necesario con la bomba P-507 ,
proveniente del tanque de dilución y adición de sosa .
Acabada esta operación, el aceite se continúa calentando hasta una temperatura de 800C,
en la cual se realizan los lavados. Tanto la adición de sosa, como los lavados se dejan
decantar, después de culminar la adición, durante dos horas, al cabo de las cuales se
purgan estas aguas ricas en jabones. La adición de la sosa se realiza con agitación; los
primeros tres lavados sin agitación y a partir del cuarto con agitación. Para la realización de
los lavados se requiere que el agua tenga una temperatura por encima de la del aceite, para
evitar emulsiones en el mismo. El agua se va a calentar en el tanque TK-2, que tiene una
capacidad de 6m3, se calienta por contacto directo con el vapor, y es bombeada después de
tener la temperatura requerida con la bomba P-510, hacia las neutralizadoras, donde es
dispersada con duchas para facilitar el contacto entre las fases.
El proceso de lavado se realiza, hasta que el agua salga completamente transparente,
momento en el cual se le comienza a hacer análisis de cenizas, hasta que este sea cero.
Una vez lavado completamente el aceite, se inicia el proceso de secado. Este se realiza con
aire seco que a la vez sirve para agitar la masa de aceite a una temperatura mantenida a
80OC, para eliminar toda la humedad presente en el mismo. Durante este proceso se van
tomando muestras de aceite y a la vez que se les realizan análisis de BSW (agua y
sedimentos) hasta que den cero, y el aceite está completamente seco.
Concluida esta operación, se mide el volumen de aceite contenido en la neutralizadora y se
divide en cinco cargas, para el tratamiento con tierra en el digestor.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
El aceite se pasa de la neutralizadora hacia el digestor por medio de la bomba P-503, donde
se determina la cantidad mediante la medición constante en la neutralizadora. Una vez
completada la carga de aceite en el digestor, se comienza a hacer vacío, mediante
eyectores de vapor, con el objetivo de succionar la tierra infusorio (Adsorbente) y se
comienza a elevar la temperatura hasta 140OC, manteniéndose estas condiciones de
temperatura y vacío por espacio de dos horas, buscando eliminar toda el agua que pueda
quedar en el aceite. Durante todo este proceso, se mantendrá la agitación mecánica en el
digestor para evitar la sedimentación del sólido y buscar un mejor contacto entre las fases.
El objetivo fundamental de la tierra es mejorar el color del aceite adsorbiendo las partículas
que le confieren coloración oscura. La intensidad de este tratamiento depende del aceite
que se quiera producir, pues en el transformador es mayor que en el resto, y del color que
tenga el aceite después de seco.
Concluido el tiempo en el digestor, el aceite se comienza a reciclar 15min para su posterior
filtrado, esto se hace con el objetivo de endulzar las líneas que van a los filtros.
Después de pasados los 15min se comienza la filtrada teniendo abierta la válvula de
recirculación utilizando filtros prensa. El aceite resultante se envía hacia cuatro tanques
intermedios de 9,5 m3 cada uno, de los cuales se extraen muestras y se envían al
laboratorio donde se le realizan los análisis finales para conocer su calidad, y decidir si es
enviado al tanque o reprocesado. Por otra parte, de estos filtros se obtiene la torta de
filtrado consistente en tierra impregnada de aceite, la cual se bota para el vertedero.
Al conocerse los resultados de todos los análisis de laboratorio y ser satisfactorios, se
procede mediante la bomba P-525 a enviar el producto para los tanques de aceite
terminado, que van a ser el TK-54 para el componente Sigatoca, el TK-55 y TK-56 para el
aceite de transformador.

2.2 Desarrollo del diagnóstico energético en la Refinería Sergio Soto.

La evaluación del sistema de gestión energética en la refinería en estudio se realiza

siguiendo la metodología para el diagnóstico energético donde se incluyen los 4 niveles del
diagnóstico.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
2.2.1 Diagnóstico energético de primer nivel (DEN 1)

1. Identificación inicial del potencial energético de la industria

Para la identificación del potencial energético de las plantas de la Refinería Sergio Soto se
determinan los consumos combustible, energía eléctrica y agua en cada una de las plantas.
En las tablas 2.1 y 2.2 se muestran los consumos de estos portadores los que se
determinan `por los reportes mensuales que se hacen en la planta obteniéndose los
siguientes índices para cada uno:
- Índice de consumo de energía eléctrica: 29 MWh/t
- Índice de consumo de combustible: 38 t/t
- Índice de consumo de agua: 318 m3/t
2. Base de datos de consumos y definición de los índices globales de planta.
En la refinería se lleva acabo el control de los consumos de agua, energía eléctrica y
combustible procesado.
Tabla 2.1: Índices de consumos del año 2016.
Indicadores U/M Acumulado en el 2016
PLAN REAL
Crudo procesado T 65 718,00 73 210,60
Energía eléctrica AVT MWH 892,70 800,60
Índice de consume de energía
eléctrica Mwh/Mt 11,00 10,94
Petróleo combustible AVT T 3 785,40 2 771,30
Índice de consumo T/Mt 39,3537 37,85
aceite básico procesado T 1 230,00 1 412,70
Energía eléctrica PAB MWH 21,80 25,07
Índice de consumo Mwh/Mt 17,75 17,75
Energía eléctrica PAB Mwh/d 91,30 89,30
Índice de consumo Mwh/d 0,25 0,25
Petróleo combustible PAB T 178,00 204,60
Índice de consumo T/T 0,14 0,14
Agua Consumida AVT m3 22 923,00 21 533,00
Índice de consumo m3/T 383,46 294,12
Agua Consumida PAB m3 1 786,00 1 678,00
Índice de consumo m3/T 36,52 22,92

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Refinería ¨Sergio Soto¨.
Días del mes DIAS 365,00 365,00
Cons. Energ. Elect. Planta parada MWH 854,85 724,01
Índice de consumo Mwh/d 2,34 1,98
Cons. Pet. Com. MAP y otros T 1 647,70 1 585,80
Índice de consumo T/d 5,00 4,34
Cons. Energ. Elect. Otros servicios MWH 166,00 135,60
Total energía eléctrica MWH 1 807,10 1 807,72
Total petróleo combustible T 5 019,30 4 561,70

Leyenda:
AVT: Planta de Destilación Atmosférica y al Vacío
PAB: Planta de Aceites Básicos
Teniendo en cuenta los resultados anteriores y su comportamiento para todos los meses del
año 2016 se realizaron los gráficos de tendencia para cada uno de los indicadores.

39
38
37
36
35
34
33
ene feb mar abr may jun jul ago sept oct nov dic

Figura 2.1: Índice de petróleo combustible en las plantas de Destilación Atmosférica y al

Vacío.

El índice de Petróleo Combustible para la Planta de Destilación Atmosférica y al Vacío se

comportó durante el 2016 por debajo de 39,3537 T/Mt. En los meses de enero y octubre se
comportó por debajo de 38 T/Mt que fue la media durante el año, debido a que en estos
meses los ajustes de insumo y pérdidas fueron de menor cuantía en volumen que el resto
de los meses.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.

5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
ene feb mar abr may jun jul ago sept oct nov dic

Figura 2.2: Índice de petróleo combustible para la planta parada.

En el período de Planta Parada existen equipos tales como tanques de almacenamiento,

bombas de agua que deben continuar trabajando para mantener la temperatura de
almacenamiento de los productos, es por esto que se reportan consumos en esa etapa y
para ese caso el índice de Petróleo Combustible de insumo se comportó a razón de una
media anual de 4,33 ton/d de 5 ton/d que estaba establecido para el 2016. Como se puede
observar en el gráfico solo el mes de marzo no cumplió con esos consumos.

0.1600
0.1400
0.1200
0.1000
0.0800
0.0600
0.0400
0.0200
0.0000
ene feb mar abr may jun jul ago sept oct nov dic

Figura 2.3: Índice de petróleo combustible para la Planta de Aceites Básicos.

Se observó que Durante todo el año se manifestó estabilidad pero en el mes de agosto no
hubo producción de aceite.

36
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
11

10.5

10

9.5

8.5

8
ene feb mar abr may jun jul ago sept oct nov dic

Figura 2.4: Índice de energía eléctrica para las Plantas Destilación Atmosférica y al Vacío.

Se observó que durante el año, solo en el mes de mayo tuvo un índice de consumo 10,6
Mwh/Mt.

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
ene feb mar abr may jun jul ago sept oct nov dic

Figura 2.5: Índice de energía eléctrica para la Planta de Aceites Básicos.

Se presentaron algunos meses por encima de los 0,25 Mwh/Mt dado esto por algunos
casos sobrecumplimiento del plan del mes, o agosto que no se cumplió.

3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
ene feb mar abr may jun jul ago sept oct nov dic
Indice de EE_ PP Plan Indice de EE_ PP Real

Figura 2.6: Comparación de los Índices de la energía eléctrica cuando la planta está
parada.

37
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Como se puede observar en la figura 2.6 para el consumo de energía eléctrica durante
Planta Parada, el plan se comportó a razón de 2,39 MWh como promedio durante el año y
los reales siempre se mantuvieron con tendencia por debajo de lo planificado.

De forma similar se analizaron para el primer trimestre del año 2017 los consumos de los
portadores energéticos anteriores. En la tabla 2.2 se muestra el acumulado del año hasta el
período mencionado.

Tabla 2.2: Índices de consumos del primer trimestre del año 2017.
Indicadores U/M Acumulado en el 2017

Plan Real
Crudo Procesado T 10800,00 12042,54
Energía Eléctrica AVT Mwh 118,80 132,33
Índice De Consumo Mwh/Mt 11,00 10,99
Petróleo Combustible AVT T 425,02 437,13
Índice De Consumo T/Mt 39,35 36,30
Ac. Básico Procesado T 150,00 0,00
Energía Eléctrica PAB Mwh 2,66 0,00
Índice De Consumo Mwh/Mt 17,75 -
Energía Eléctrica PAB Mwh/d 14,75 14,89
Índice De Consumo Mwh/d 0,25 0,25
Petróleo Combustible PAB T 21,70 0,00
Índice De Consumo T/T 0,14 -
Días Del Mes Dias 59,00 59,00
,Cons. Energ. Elect. Planta Parada Mwh 126,64 90,72
Índice De Consumo Mwh/d 2,72 1,54
Cons. Pet. Com. Map Y Otros T 396,40 309,60
Índice De Consumo T/d 7,00 5,25
Cons. Energ. Elect. Otros Servicios Mwh 73,45 23,62
Total Energía Eléctrica Mwh 344,82 267,18
Total Petróleo Combustible T 843,15 746,77
Lubricantes T 0,77 0,76
Nafta T 1,48 1,23

38
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Haciendo una comparación de los índices de consumo de combustible, energía eléctrica y
agua del año 2016 y el primer trimestre del 2017 se llega a la conclusión que en los tres
primeros meses del 2016 se procesó más crudo porque en este año hasta abril no se había
procesado crudo de Pina o sea la Planta de Aceites Básicos no trabajó por lo cual en el
primer trimestre de este año se consumió menos energía eléctrica y agua.

3. Evaluación objetiva de la condición de la planta y del nivel de instrumentación

A continuación se muestra el estado técnico de los equipos y la instrumentación de las

plantas de la Refinería Sergio Soto de Cabaiguán además se muestran los lazos de control
de cada una.
Sección de Destilación Atmosférica:
 Torre de Destilación Atmosférica T-101: la torre necesita una revisión profunda pues se
observa en las salidas de los cortes laterales y el fondo de la torre cascarillas de metal
este síntoma significa que la torre debe tener un gran índice de corrosión y debe ser
inspeccionada lo antes posibles, Además, debido al alto contenido de azufre y sales que
trae el crudo que se está refinando aumenta el índice de corrosión y no se cuenta con
un tratamiento eficiente para tratar las sales, que son una de las principales causantes
de la formación de ácidos dentro de la torre.
La torre de Destilación Atmosférica consta de manómetros en el tope y en la zona de
alimentación, se mide la temperatura del fondo, tope, salida del queroseno, diesel y cuenta
con un transmisor de nivel en el fondo, También consta de 9 válvulas de control automático
que necesitan ser cambiadas o reparadas.
 Despojador de Queroseno T-102: se encuentra trabajando y con frecuencia se tupe el filtro,
producto a la cascarilla de metal que proviene de la torre T-101.
 Despojador de Diésel T-103: se encuentra trabajando y con frecuencia se tupe el filtro,
producto a la cascarilla de metal que proviene de la torre T-101.
Los despojadores cuentan con manómetros y transmisores de nivel.
 Horno F-101: tiene dos subsecciones de la zona de convección emplantilladas debido al mal
estado de las tuberías del mismo, tiene la chimenea en muy mal estado, en estos
momentos se está forzando, pues este no está al máximo de su capacidad por lo anterior
planteado y a esto se le suma el bajo intercambio que existe en el banco de
intercambiadores, Este equipo es uno de los que tiene programado su reparación general
en noviembre del 2017, pero por su estado se le debe dar un mayor seguimiento a la hora
de operar con él y extremar las medidas para ver si logra llegar en el mejor estado posible a
la reparación general.

39
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
El Horno F-101 cuenta con manómetros, termopares y tiene lazos de control de temperatura
a la salida y control de presión de Fuel a la entrada de los quemadores.
 Banco de Condensadores de Nafta E-103 C y D: están fuera de servicio pues presentan
gran pase de agua hacia la nafta y viceversa, se está esperando por el terrin para hacer las
pruebas.
 Banco de Condensadores de Nafta E-103 A y B: están trabajando y no presentan
problemas por el momento.
Los condensadores de nafta cuentan con manómetros.
 Enfriadores E-105 A de Nafta: actualmente está fuera de servicio esperando por el terrin
para hacer pruebas.
 Enfriadores E-105 B de Diésel: se encuentra trabajando con el de reflujo intermedio.
 Enfriadores E-105 C de Queroseno: está fuera de servicio esperando por el terrin para
hacer pruebas.
Estos enfriadores no están instrumentados.
Lazos de control:
- Control de flujo de crudo por la bomba P-105 A y B
- Control de nivel de fondo en la columna de Destilación Atmosférica T-101
- Control de presión en el tope de la columna de Destilación Atmosférica T-101
- Control de temperatura en el tope de la columna de Destilación Atmosférica T-101
- Control de nivel en el despojador de Queroseno T-102
- Control de nivel en el despojador de Queroseno T-103
- Control de nivel en el tambor D-103
Sección de Destilación al Vacío:
 Torre de Destilación al Vacío T-201: está trabajando de forma correcta, aunque presenta
bastante corrosión en su estructura y soporte.
En la Torre de Destilación al Vacío se puede medir la temperatura y la presión del tope,
presión de la zona de alimentación, el nivel y la temperatura del fondo, se mide también la
temperatura del fondo, salida de R2 y R3, Cuenta con vacuometros en el tope y en la zona
de alimentación, también consta de 6 válvulas de control automático que necesitan ser
cambiadas o reparadas.
 Despojador de R-3 T-202: En los últimos 10 años se le realizaron intervenciones menores
de mantenimiento como reparación de la insulación exterior y pintura.
 Despojador de R-2 T-203: En los últimos 10 años se le realizaron intervenciones menores
de mantenimiento como reparación de la insulación exterior y pintura.
Los despojadores cuentan con manómetros y transmisores de nivel.

40
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
 Horno F-102: está trabajando y según los parámetros que presenta durante las corridas no
tiene síntomas de tupición y está trabajando normalmente, aunque este necesita un
mantenimiento a sus quemadores y pintura por la parte exterior.
El Horno F-102 como el F-101 cuenta con manómetros, termopares y tiene lazos de control
de temperatura a la salida y control de presión de Fuel a la entrada de los quemadores.
 Condensador Primario de Vacío E-201 A: presenta varios tubos taponados, actualmente
este condensador de tope de T-201 se encuentra con problemas, presentando pase de
producto al sistema de enfriamiento y viceversa, por lo que debido al gran volumen de agua
que pasa al tambor separador de producto de tope de vacío, se está tirando este producto
hacia la zanja, otro problema es a la hora de la arrancada, pues pasa producto hacia la torre
de enfriamiento, siendo esto un problema que puede ocasionar un principio de incendio.
Este problema se reporta mensualmente al personal de mantenimiento, pero no existe el
Terrín para realizar las pruebas pertinentes para la reparación de este condensador.
 Enfriadores E-204 A (Asfalto): actualmente se encuentra en servicio sin reportar problemas.
 Enfriadores E-204 B (Reflujo al tope): se encuentra en servicio no obstante, debe dársele
mantenimiento dado el tiempo prolongado en operación.
 Enfriadores E-204 C (R2): se encuentra en buen estado pero debe dársele mantenimiento
dado el tiempo prolongado en operación.
 Enfriadores E-204 E (R3): está en servicio sin presentar problemas.
Es importante hacer notar que los enfriadores carecen de instrumentación lo que limita el
control de la operación en los mismos.
Con relación a los lazos de control en las secciones Destilación Atmosférica y de Vacío se
detectó que se cuenta con:
- Control de nivel de fondo de la columna de Destilación al Vacío T-102
- Control de presión en el tope de la columna de Destilación al Vacío T-102
- Control de temperatura en el tope de la columna de Destilación al Vacío T-102
- Control de nivel en el despojador de R2
- Control de nivel en el despojador de R2
- Control de nivel en el plato 24
Red de intercambiadores de calor:
 Intercambiador E-203 A: se encuentra en servicio y no presenta problemas de pase.
 Intercambiador E-203 B: este intercambiador se encuentra también con varios tubos
taponeados.
 Intercambiador E-203 C: se encuentra con varios tubos taponeados y trabajando, aunque
cuando hay sobrepresiones, presenta un ligero pase de crudo hacia el diésel.

41
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
 Intercambiador E-203 D: se encuentra en servicio con varios tubos taponeados.
 Intercambiador E-203 E: se encuentra en servicio con varios tubos taponeados.
 Intercambiador E-203 F: presenta elevadas incrustaciones por la parte del crudo por lo que
hay que abrir el directo para evitar aumento de presiones lo que empeora el intercambio
siendo este un gran problema que afecta al horno F-101.
 Intercambiador E-203 G: se encuentra en servicio con algunos tubos taponeados, además
se le están realizando labores de pintura.
 Intercambiador E-203 H: se está pintando y se encuentra en servicio.
Todos los intercambiadores presentan manómetros y solo existe un termopar a la salida del
banco que se encuentra en buen estado. Se considera que si se sitúan termopares en cada
intercambiador el control de la operación es mucho más riguroso.
Calderas:
 Caldera B-605: se encuentra trabajando sin problemas y se le realizan mantenimientos a
solicitud del área de producción y por inspecciones que se le realizan por parte del personal
de mantenimiento.
 Caldera B-604: Fuera de servicio.
 Caldera B-606: se encuentra generando muy poco vapor, es decir por debajo de lo
acostumbrado y la salida a la chimenea se encuentra en mal estado, siendo esta deficiencia
repetida en los trabajos mensuales de mantenimiento y solucionada en reiteradas ocasiones
por la inspección de bomberos. Además, posee pequeños salideros por sus quemadores,
Necesita una inspección.
 Caldera B-607: se encuentra en servicio no al máximo de su capacidad, pero generando
vapor suficiente para abastecer las áreas de la refinería. Es recomendable realizarle una
inspección para prever una limpieza ya sea química o mecánica.
Las calderas tienen control automático del volumen a la salida.
Bombas:
 Bombas de Inyecto P-105 A y B: Se le realizan periódicamente intervenciones de
mantenimiento según el plan, se han reparado en varias ocasiones los sistemas de
distribución de vapor a ambas bombas, se les cambiaron los aros a los pistones de producto
y actualmente necesita una reparación general pues esta se está parando con menos de 22
rpm y esto afecta al buen funcionamiento de la planta durante la corrida.
 Bombas del fondo de la Torre Atmosférica P-109 A y C (Centrífugas): se le realizan
periódicamente intervenciones de mantenimiento según el plan y actualmente presentan
problemas con su sistema de enfriamiento y al fallar comienza a salirse por el sello.

42
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
 Bomba del fondo de la Torre al Vacío P-201 A, B (Centrífuga): se le realizan periódicamente
intervenciones de mantenimiento según el plan y actualmente ambas poseen problemas
con la caja de enfriamiento.
 Bomba del fondo de la Torre Atmosférica P-109 D (Reciprocante): está funcionando bien.
Planta de Aceites Básicos.
Lazos de control:
- Control de nivel de fondo en los Digestores 501 y 502
- Control de nivel de fondo en la Neutralizadora N-501
- Control de nivel de fondo en la Neutralizadora N-502
- Control de nivel de fondo en la Refinadora R-501
- Control de nivel de fondo en el tanque de tratamiento T-503
Haciendo un análisis del estado del equipamiento e instrumentación de la Refinería Sergio
Soto de Cabaiguán se puede comprobar que estos se encuentran en mal estado, dado
fundamentalmente por el tiempo prolongado de explotación a que han sido sometidos,
aproximadamente 30 años, lo que ha sobrepasado su vida útil. El mal estado de la
instrumentación, limita de forma significativa el control de la operación del proceso. Lo
anterior justifica la necesidad de hacer reparaciones e inversiones para mejorar esta
situación.
Las mayores dificultades en cuanto al equipamiento se presentan en la Planta de
Destilación Atmosférica y al Vacío, específicamente en los equipos de intercambio de calor
parte de los cuales presentan pases y están taponeados; esto trae como resultado que en
los productos finales no se alcance la temperatura apropiada para el almacenamiento.
También se apreció que el aislamiento de las tuberías no se encuentra en buen estado por
lo que se producen pérdidas de energía térmica en varias partes del proceso.

4. Identificación y cuantificación de forma preliminar de las medidas de ahorro de

energía.

En la refinería se han adoptado una serie de medidas que están establecidas en el Manual
de Portadores para disminuir los consumos de Energía Eléctrica sobre todo en el horario
pico y aquellas que están relacionadas con el proceso tecnológico se detallan a
continuación:
Calderas
1. Limitar la producción de vapor especialmente en el horario de 6 PM a 10 PM a las
actividades principales de la producción siempre que sea posible
2. No realizar vaporizaciones a pailas en el horario de 6 PM a 10 PM

43
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
 Por este concepto se podría ahorrar: 5800 kW-h al mes ya que en el horario pico se pueden
tener en funcionamiento las calderas B604 y B606 que son las que se explotan
normalmente para la Planta Paradas prescindir de las B605 y B607 para la producción de
vapor y durante el período de Refinación. Teniendo las cuatro calderas funcionando
representarían 156,3 kW-h si se explotan las B604 y B606 se ahorran 96,7 kW-h durante 4
horas diarias en el pico y a razón de 15 días de corrida al mes.
Compresores
3. Limitar la producción de aire en el horario de 6 PM a 10 PM a las necesidades reales de la
producción.
 Por este concepto se podría ahorrar: 3600 kW-h al mes en el horario pico limitando el
trabajo alternativamente de los dos compresores de aire auxiliar con el de aire de
instrumentación, el total de consumo por hora de los compresores son 103 kW-h.
Bombas
4. Limitar los bombeos en el horario de 6 PM a 10 PM a las necesidades reales de la
producción.
5. No realizar ligas de agua, así como bombeos de agua en el horario pico.
6. No realizar bombeos de residuales en los separadores API en el horario de 6 a 10 PM.
7. No bombear crudo en el descargadero en el horario pico de 6 a 10 PM sino es necesario; es
decir; el tanque recolector este lleno.
 Por este concepto se podrían ahorrar hasta 6000 kw-h al mes limitando los bombeos de
productos, descargaderos, agua a calderas, bombeos de Residuales, todo ello significaría
un ahorro de un 28% de energía en el horario pico aplicados a los 475 kW-h en la Planta en
Producción de Aceites Básicos y los 660 KW-h en las plantas de atmosférica y vacío.
Alumbrado
8. El alumbrado se reducirá al mínimo de acuerdo con lo que se disponga en el reglamento de
orden interior.
9. El alumbrado de las edificaciones será desconectado después de terminada la jornada
laboral.
 Por la desconexión del alumbrado interno de oficinas luego de terminada la jornada laboral
y reducción establecida del alumbrado público diariamente en el pico se ahorran 1300 KW-h
al mes.
Abasto de agua
10. Limitar el bombeo de agua en el horario pico de 11:00 am a 1:00 pm y de 6:00 pm a 10 PM
de acuerdo a las necesidades de la producción.
11. Chequeo y control sobre salideros de agua.

44
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
12. Por este concepto se podrían ahorrar hasta 2000 kW-h al mes, no explotando en los
horarios picos el bombeo de la Refinería.
Neveras y Equipos de Refrigeración
13. Desconexión de las neveras de Emserpet en el horario pico de 11:00 am a 1:00 pm y 18:00
a 20:00 hrs.
14. Desconexión de equipos de Refrigeración en locales que estén siendo atendidos por
personal de la entidad durante el horario pico.
 Por este concepto se podrían ahorrar hasta 1500 kW-h al mes, no explotando en los
horarios picos las neveras de este servicio.
Grupo Electrógeno de Emergencia
15. Arranque del GEE para liberar demanda interna en la Refinería durante el horario pico,
previa orientación de la UNE por intermedio del Centro de Dirección de la Empresa
Eléctrica.
Generales
16. Desconexión de los aires acondicionados, en el horario pico, de 11:00 am a 1:00 pm y de
6:00 pm a 10 pm.
17. No deben de existir oficinas con las luces encendidas cuando el personal no se encuentre,
ni ventiladores, ni computadoras ni aires acondicionados etc.
18. Se realizó un levantamiento de los salideros de vapor y fueron reportados a mantenimiento
y se le viene dando solución de forma paulatina.
19. Se realizó un levantamiento de los salideros de vapor y fueron reportados a mantenimiento
y se le viene dando solución de forma paulatina.
20. Se realizó levantamiento de los locales que no cumplen con norma para tener aires
acondicionados y trazar plan de medidas para erradicarlos.
21. Se revisaron todas las lámparas que le faltan tubos fluorescentes, o que presentaban
problemas con el encendedor o transformador y se reportaron a mantenimiento.
22. Se informa en los matutinos todos los miércoles la situación energética de la empresa.
23. Se Informa en el consejillo de producción de forma diaria el cumplimiento del plan servicio a
servicio y se identificar las causas de posibles incumplimientos, y se toman medidas de
inmediato ante los mismos.
24. Cumplir con el resto de las medidas tomadas en el país y por los consejos energéticos
nacionales, provinciales y municipales.
25. Se informa diariamente a través del Centro de Dirección y a través del Especialista en Uso y
Ahorro racional de la Energía un reporte de autolectura y la entidad posee el servicio
principal de refinería dispuesto a la lectura por telemedición.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Estas medidas se chequean diariamente por el Especialista en uso racional de la energía,
su Especialista Principal y el Director Técnico.
Se indago que en la refinería de Cabaiguán no se ha llevado a cabo ningún proyecto ni
inversiones con respecto a la energía por lo cual no se puede hacer un análisis de los
criterios y estrategias de la toma de decisiones de la empresa para establecer un programa
de ahorro de energía. Además se puede señalar que el sistema de gestión energético es
deficiente porque hay pérdidas por aislamiento, por escapes de vapor, al existir equipos con
problemas técnicos que influyen directamente al consumo de energía y a la calidad.

2.2.2 Diagnóstico energético de segundo nivel (DEN 2)

Balances de Masa y Energía.

Los balances de materiales son necesarios para determinar los valores de las variables que
se llevan a cabo en el proceso. Mediante estos balances es conveniente tener en cuenta
criterios para el cálculo de balances parciales y totales teniendo en cuenta los principios
fundamentales de la Ingeniería Química, se utilizó el programa Microsoft Excel para la
realización de estos cálculos, tomándose una hora de operación.
Los valores del calor específico del crudo, de los destilados y del agua de enfriamiento se
establecieron a partir de la temperatura y de los grados API de estos compuestos en las
figuras 2, 4 y 5 páginas 909, 911 y 912 del Kern,(Kern 2005).
Balance de Masa en la Torre de Destilación Atmosférica.
Este equipo separa el crudo en sus diferentes fracciones a partir de sus temperaturas de
ebullición con la ayuda del vapor añadido por la parte inferior de la columna.

Figura 2.7: Torre de Destilación Atmosférica.

Tabla 2.3: Balance de Masa en la Torre de Destilación Atmosférica.
Datos Ecuaciones Resultados
Mc = 20 833,33 kg
Vapor = 1 041,66 kg MC ∗ %n
MNafta =
100

46
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Por cientos de salida de los MC ∗ %q
MQuero =
destilados: 100 MN = 833,33 kg
MC ∗ %d
Nafta = 4% MDiesel = MQ = 3 125 kg
100
Queroseno = 15% MC ∗ %f MD = 3 750 kg
MFuel =
Diesel = 18% 100 MF = 13 072,91 kg
Fuel oil = 62,75% MC ∗ %p MP = 52,08 kg
MPérd =
Pérdidas = 0,25% 100
MN ∗ %R N
RN =
100
Por ciento de recirculación a MQ ∗ %R Q
RQ =
la torre: 100 R N = 12,5 kg
Nafta = 1,50% MD ∗ %R D
RD = R Q = 26,69 kg
100
Queroseno = 0,95% R D = 131,25 kg
Diesel = 3,50%

Leyenda:
Mc: masa de crudo
Mn: masa de nafta Rn: reflujo de nafta
Mq: masa de queroseno Rq: reflujo de queroseno
Md: masa de diésel Rd: reflujo de diesel
Mf: masa de fuel oil Mp: masa de pérdidas

Tabla 2.4: Datos de la Torre de Destilación Atmosférica.

Corriente T (oC) Flujo (kg/h) o
API H(kJ/kg)
Crudo (fase vapor) 280 20 833,33 15,1 665,3
Crudo (fase líquido) 280 20 833,33 15,1 220,23
Vapor 170 1 041,66 115,6
Nafta 100 833,33 60 97,81
Quero 158 3 125,00 38 141,48
Diesel 230 3 750,00 32 183,21
Fuel oil 250 13 072,91 13,2 196,84
Gases 96 125,00 114,53
Reflujo de Nafta 100 12,50 32 Ent=82,41 Sal=97,81

Las entalpías se buscaron en el (Kern 2005) a partir de los oAPI y las temperaturas de los
destilados.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Tabla 2.5: Balance de Energía en la Torre de Destilación Atmosférica.
Ecuaciones Resultados
Qe = Qs
Q=mλ
Q=m(HV-HL)
QC = MC*(HCl*x +HCV*y) QC = 11 913 233,51 kcal
QV = MV*HV QV = 120 416,65 kcal
QN = MN*HN QN = 81 508,32 kcal
QF = MF*HF QF = 2 573 272,51 kcal
QQ = MQ*HQ QQ = 442 124,93 kcal
QD = MD*HD QD = 687 037,39 kcal
Qr = Mr*(Hsalida reflujo - Hentrada reflujo) Qr = 192,50 kcal
Y=0,79 X=0,21

Leyenda:
Q: calor QN: calor de la nafta
Qe: calor de entrada QD: calor del diesel
Qs: calor de salida QF: calor del fuel oil
QC: calor del crudo QQ: calor del queroseno
QV: calor del vapor Qr: calor del reflujo a la torre
X y Y: composición de la fase líquida y de la fase vapor respectivamente

Balances de masa en los despojadores de destilación atmosférica.

Vapores ligeros +
Vapor de agua

T-102 T-103
Queroseno + Diesel +
Vapores ligeros Vapores ligeros
Vapor de agua Vapor de agua

Vapores ligeros +
Vapor de agua
Queroseno
Diesel

Figura 2.8: Despojadores de la etapa de Destilación Atmosférica.

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Tabla 2.6: Balance de Masa en los Despojadores de la etapa de Destilación Atmosférica.
Equipo Datos Ecuaciones Resultados

𝑀𝑞𝑒𝑛𝑡 + 𝑉 = 𝑅𝑞 + 𝑀𝑞𝑠𝑎𝑙
Mq𝑒𝑛𝑡 = 3125 kg V = 156,25 kg
𝑀𝑞𝑠𝑎𝑙 = 𝑀𝑞𝑒𝑛𝑡 + 𝑉 − 𝑅𝑞
T-102 R q = 29,69 kg 𝑀𝑞𝑠𝑎𝑙 = 3 251,56 𝑘𝑔
Vap=0,05(kgvapor/kg q)*Qentr(kg q/h)

V = 187,50 kg
𝑀𝑑𝑒𝑛𝑡 + 𝑉 = 𝑅𝑑 + 𝑀𝑑𝑠𝑎𝑙
Md𝑒𝑛𝑡 = 3750 kg 𝑀𝑞𝑠𝑎𝑙 = 3 806,25 𝑘𝑔
T-103 𝑀𝑑𝑠𝑎𝑙 = 𝑀𝑑𝑒𝑛𝑡 + 𝑉 − 𝑅𝑑
R d = 131,25kg
Vapor=0,05(kgvapor/kg d)*Qentr(kg d/h)

Leyenda:
M: masa q: queroseno
R: reflujo de la torre d: diesel
V: vapor

Tabla 2.7: Balance de Energía en los Despojadores de la etapa de Destilación Atmosférica.

Equipos Ecuaciones Resultados
Qe = Qs
Q=mλ
Q=m(HV-HL)
QeQ = 442 124,93 kcal
QeQ =MQ*HQ
T - 102 QeV = 18 062,50 kcal
QeV = MV*HV
QsalQ = 442 124,93 kcal
QsalQ = MsalQ*HsalQ
QsalRT = 3 706,78 kcal
QsalRT = MRT*HRT
Qe = Qs
Q=mλ
Q=m(HV-HL)
QeD = 687 037,39 kcal
T - 103 QeD =MD*HD
QeV = 21 6745,00 kcal
QeV = MV*HV
QsalD = 687 037,39 kcal
QsalD= MsalD*HsalD
QsalRT = 22 577,62 kcal
QsalRT = MRT*HRT

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Balances de energía en el banco de intercambio de calor.

El banco de intercambio de calor consta de 8 intercambiadores de calor que se encargan de

aumentar la temperatura del crudo con el apoyo de los diferentes productos de las Torres
de Destilación Atmosférica y Vacío. En la figura 3 se muestra una representación del banco
de intercambiadores de calor donde el fluido frio lo constituye el crudo el cual aumenta su
temperatura desde 60 0C hasta 190 0C.
Las temperaturas del crudo a la salida de cada intercambiador se determinan a través de
los balances. Los fluidos calientes, como ya se dijo son los productos de las Torres de
Destilación Atmosférica y Vacío, ver tabla 2.8.

Crudo caliente

B E F

A C D F G H

Crudo frío

Figura 2.9: Banco de intercambiadores de calor de la planta de refinación de crudo.

Tabla 2.8: Fluidos calientes de las Torres de Destilación Atmosférica y Vacío que
intercambian calor con el crudo.
Intercambiador Fluido Caliente Temperatura Temperatura de
de salida (0C)
0
entrada ( C)
A Reflujo del tope 145 85
B Queroseno 158 70
C Diesel 230 150
D R3 177 90
E Diesel 150 90
F Asfalto 304 175
G R2 264 85
H Asfalto 175 120

En los balances de energía de los intercambiadores de calor fue preciso determinar el calor
específico de cada componente para ello se utilizó el (Kern 2005) donde se hace coincidir
los 0API con las temperaturas de cada una de las sustancias que intercambiaban calor.

50
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Tabla 2.9: Balance de Energía en los Intercambiadores de Calor.
Equipo Datos Ecuaciones Resultados
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 1 901,9 J/kg0C
E – 203 A T1 = 60 °C 𝑀𝑅𝑇 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑇 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ T T2 = 61 oC
Reflujo al tope (RT):
𝑀𝑅𝑇 = 235,31 𝑘𝑔 𝑀𝑅𝑇 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑇 ∗△ 𝑡
𝑇2 = + 𝑇1
𝐶𝑝𝑅𝑇 = 2 382,6 J/kgoC 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 145 °C
t2 = 85 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 1 901,90 J/kgoC
E – 203 B T2 = 61 °C 𝑀𝑞 ∗ 𝐶𝑝𝑞 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T3 = 79 oC
Queroseno:
𝑀𝑞 = 3 251,56 kg 𝑀𝑞 ∗ 𝐶𝑝𝑞 ∗△ t
𝐶𝑝𝑞 = 2 508 J/kgoC 𝑇3 = + 𝑇2
𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 158 °C
t2 = 70 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 1 964,6 J/kgoC
E –203 C T3 = 79 °C 𝑀𝑑 ∗ 𝐶𝑝𝑑 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T4 = 99 oC
Diesel:
𝑀𝑑 = 3 806,25 𝑘𝑔 𝑀𝑑 ∗ 𝐶𝑝𝑑 ∗△ t
𝑇4 = + 𝑇3
𝐶𝑝𝑑 = 2 737,9 J/kgoC 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 230 °C
t2 =150 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 2 048,2 J/kgoC
E –203 D T4 = 99 °C 𝑀𝑅3 ∗ 𝐶𝑝𝑅3 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T5 = 108 oC
R3:
𝑀𝑅3 = 1 673,33 𝑘𝑔 𝑀𝑅3 ∗ 𝐶𝑝𝑅3 ∗△ t
𝑇5 = + 𝑇4
𝐶𝑝𝑅3 = 2 466,2 J/kgoC 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 177 °C
t2 = 90 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 2 090 J/kgoC
E – 203 E T5 = 108 °C 𝑀𝑑 ∗ 𝐶𝑝𝑑 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T6 = 120oC
Diesel:
𝑀𝑑 = 3 806,25 𝑘𝑔 𝑀𝑑 ∗ 𝐶𝑝𝑑 ∗△ t
𝑇6 = + 𝑇5
𝐶𝑝𝑑 = 2 424,4 J/kgoC 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 150 °C
t2 = 90 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 2 090 J/kgoC
E – 203 F T6 = 120 °C 𝑀𝑎𝑠𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T7 = 145 oC

51
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Asfalto:
𝑀𝑎𝑠𝑓 = 2 987,16 𝑘𝑔 𝑀𝑎𝑠𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 ∗△ t
𝑇7 = + 𝑇6
𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 = 2 758,8 J/kgoC 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 304 °C
t2 = 175 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 2 215,4 J/kg oC
E –203 G T7 = 145 °C 𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑅2 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T8 = 169 oC
R2:
𝑀𝑅2 = 2 282,53 𝑘𝑔 𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑅2 ∗△ t
𝑇8 = + 𝑇7
𝐶𝑝𝑅2 = 2 717 J/kgoC 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 264 °C
t2 = 85 °C
Crudo:
mc = 20 833,33 kg Qc = Qg
Cpc = 2 215,4 J/kgoC
E –203 H T8 = 169 °C 𝑀𝑎𝑠𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 ∗△ 𝑡 = 𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐 ∗△ 𝑇 T9 = 190 oC
Asfalto:
𝑀𝑎𝑠𝑓 = 7 982,3 𝑘𝑔 𝑀𝑎𝑠𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 ∗△ t
𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 = 2 215,4 J/kgoC 𝑇9 = + 𝑇8
𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑝𝑐
t1 = 175 °C
t2 = 120 °C

Leyenda:
M: masa
Cp: capacidad calorífica
t1: temperatura de entrada del fluido caliente
t2: temperatura de salida del fluido caliente
T (1-9): temperatura de entrada o salida dependiendo del intercambiador

Balances de masa y energía en los condensadores de nafta.

Los vapores de nafta y de otros compuestos ligeros salen por el tope de la torre de
destilación atmosférica y pasan a los condensadores (E-103 A y B o C y D), en estos ocurre
la condensación parcial de los compuestos a partir de utilizar agua a temperatura ambiente.

Tabla 2.10: Balance de Energía en los Condensadores de Nafta.

Equipo Datos Ecuaciones Resultados
Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C
t1 = 25 °C Qc = Qg
t2 = 50 °C
Vapores de nafta: 𝑀𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑛 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡 𝑚𝑎 = 214,5 𝑘𝑔
Mn = 833,3 kg

52
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
E – 103 A 𝐶𝑝𝑛 = 1 797,4 J/kg℃
T1 = 100 °C 𝑀𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑛 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
T2 = 85 °C 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C
t1 = 25 °C Qc = Qg
t2 = 50 °C
Vapores de nafta: 𝑀𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑛 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡 𝑚𝑎 = 211,5 𝑘𝑔
E – 103 B Mn = 833,3 kg
𝐶𝑝𝑛 = 1 772.32 J/kg℃ 𝑀𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑛 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
T1 = 85°C 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

T2 =70 °C

Leyenda:
ma: masa de agua de enfriamiento

Balances de energía en los enfriadores de destilación atmosférica.

Los destilados que salen del banco de intercambio de calor reducen su temperatura pero es
necesario seguir enfriándolos para que puedan ser almacenados, por lo que pasan a los
enfriadores (E-105 A, B y C). Para este proceso se utiliza también agua como medio de
enfriamiento.

Tabla 2.11: Balance de Energía en los Enfriadores de Destilación Atmosférica.

Equipo Datos Ecuaciones Resultados
Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C Qc = Qg
t1 = 25 °C
E – 105 A t2 = 50 °C 𝑀𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑛 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡
Nafta: 𝑚𝑎 = 270.2 𝑘𝑔
Mn = 820,83kg 𝑀𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑛 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
𝐶𝑝𝑛 = 2 299 J/kg0C 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

T1 = 70 °C
T2 = 55 °C
Agua:

53
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Cpa = 4 190 J/kg0C Qc = Qg
t1 = 25 °C
t2 = 50 °C 𝑀𝑞 ∗ 𝐶𝑝𝑞 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡 𝑚𝑎 = 661,7 𝑘𝑔
E – 105 B Queroseno:
𝑀𝑞 = 3 251,56 𝑘𝑔 𝑀𝑞 ∗ 𝐶𝑝𝑞 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
𝐶𝑝𝑞 = 2 131,8 J/kg0C 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

T1 = 70 °C
T2 = 60 °C
Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C Qc = Qg
t1 = 25 °C
E – 105 C t2 = 50 °C 𝑀𝑑 ∗ 𝐶𝑝𝑑 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡
Diesel: 𝑚𝑎 = 2 885,8 𝑘𝑔
𝑀𝑑 = 3 806,25 𝑘𝑔 𝑀𝑑 ∗ 𝐶𝑝𝑑 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
𝐶𝑝𝑑 = 2 090 /kg0C 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

T1 = 90 °C
T2 = 52°C

Balance de Masa en la Torre de Destilación al Vacío.

Figura 2.10: Torre de Destilación al Vacío.

Tabla 2.12: Balance de Masa en la Torre de Destilación al Vacío.

Datos Ecuaciones Resultados
Mcr= 13 072,91 kg mc ∗ %RT
MRT =
Porcientos de salida de los 100 MRT= 235,31 kg
mc ∗ %D3
destilados: MD3 = 𝑀𝐷3 = 653,65 kg
100
RT = 1,8 % 𝑀𝑅3 =1 673,33

54
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
D3= 5 % mc ∗ %R3 𝑀𝑅2 = 2 353,13 kg
MR3 =
R3=12,8 % 100 𝑀𝑅1 = 2 987,16 kg
mc ∗%R2
R2=18% MR2 = 100 𝑀𝑃 = 22,88 kg
R1=22,85% mc ∗ %R1
MR1 =
Pérdidas=0,175 100
MRT ∗ %R RT
Porcientos de recirculación a R RT = R RT = 3,53 kg
100
la torre: MR3 ∗ %R R3 R R3 = 15,90 kg
R R3 =
0RT= 2% 100 R R2 = 82,36 kg
R3=1% MR2 ∗ %R R2
R R2 =
100
R2=4%

Leyenda:
Mcr: masa de crudo reducido R1= Asfalto
RT: Reflujo de tope

Tabla 2.13: Datos de la Torre de Destilación al Vacío.

Corriente T (oC) Flujo (Kg/h) o
API H(kJ/kg)
Crudo,reducido (fase vapor) 339,13 13072,91 13,2 244,01
Crudo reducido (fase 13,2
339,13 13072,91 370,3
líquido)
Vapor 220 261,45 218,3
D3 94,63 653,65 30 104,3
R3 177,125 1673,33 25 155,39
R2 263,875 2353,12 13 202,44
R1 304 2987,16 9 233,08
Reflujo de tope 145 235,31 32 133,44

Leyenda:
D3: Diesel al Vacío
R3: Solvente
R2: Fuel
R1: Asfalto

55
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Tabla 2.14: Balance de Energía en la Torre de Destilación al Vacío.
Ecuaciones Resultados
Qe = Qs
Q=mλ
Q=m(HV-HL) QCr = 4 494 194,80
QCr = MCr*(HCrl*x +HCrV*y) kcal
QV = MV*HV QV = 57 076,34 kcal
Q D3 = MD3*HD3 Q D3 = 68 175,24 kcal
QR3 = MR3 *HR3 Q R3 = 260 019,22 kcal
QR2 = MR2*HR2 QR2 = 476 366,50 kcal
QR1= MR1*HR1 QR1 = 696 271,40 kcal
Qr = Mr*(Hsalida reflujo - Hentrada reflujo) Qr = 262,13 kcal

Balances de masa en los despojadores de destilación al Vacío.

Vapores ligeros + Vapores ligeros +

Vapor de agua Vapor de agua

T-202 T-203

Vapor de agua Vapor de agua

R3 + R2 +
Vapores ligeros Vapores ligeros

R2

Figura 2.11: Despojadores de la etapa de Destilación Atmosférica.

Tabla 2.15: Balance de Masa en los Despojadores de la etapa de Destilación al Vacío.

Equipo Datos Ecuaciones Resultados
Qe + vapor = reflujo + Qsal,
MR3e=1673,3 kg/h Qsal=1673,30 kg/h
Vapor=0,01(kgvapor/kgR3)*Qent(kgR3/h)
T-202 Reflujo=16,7 kg/h Vapor=16,73 kg/h
Qs = Qe + vapor- reflujo

Qe + vapor = reflujo + Qsal,

MR2e=2353,1 kg/h Qsal,=2282,50 kg/h
T-203 Vapor=0,01(kgvapor/kgR2)*Qent(kgR2/h)
Reflujo=94,1 kg/h Vapor=23,50 kg/h
Qs = Qe + vapor- reflujo

56
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Tabla 2.16: Balance de Energía en los Despojadores de la etapa de Destilación al Vacío.
Equipos Ecuaciones Resultados
Qe = Qs
Q=mλ
QeR3 = 260 019,2251 kcal
Q=m(HV-HL)
QeV = 3 652,95 kcal
QeR3 =MR3*HR3
T-202 Qsal R3 = 260 019,2251
QeV = MV*HV
kcal
Qsal R3 = MsalR3*HsalR3
Qsal RT = 2 371,95 kcal
Qsal RT = MRT*HRT
Qe = Qs
Q=mλ
Q=m(HV-HL)
T-203 QeR2 =MR2*HR2 QeR2 = 476 366,5 kcal
QeV = MV*HV QeV = 5 136,87 kcal
Qsal R2= MsalR2*HsalR2 Qsal R2= 476 366,5 kcal
Qsal RT = MRT*HRT Qsal RT = 18 235,77 kcal

Tabla 2.17: Balance de energía en los condensadores de D3.

Equipo Datos Ecuaciones Resultados
Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C
t1 = 25 °C Qc = Qg
t2 = 50 °C
Vapores de D3: 𝑀𝐷3 ∗ 𝐶𝑝𝐷3 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡 𝑚𝑎 = 273,9 𝑘𝑔
E – 201 A MD3 = 653,65 kg
𝐶𝑝𝐷3 = 1 755,6 J/kg℃ 𝑀𝐷3 ∗ 𝐶𝑝𝐷3 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
T1 = 95 °C 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

T2 = 70 °C

Agua: Qc = Qg
0
Cpc = 4 190 J/kg C
t1 = 25 °C 𝑀𝐷3 ∗ 𝐶𝑝𝐷3 ∗△ 𝑇 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡 𝑚𝑎 = 195,6 𝑘𝑔
t2 = 50 °C
Vapores de D3: 𝑀𝐷3 ∗ 𝐶𝑝𝐷3 ∗△ 𝑇
𝑚𝑎 =
E – 201 B MD3 = 653,65 kg 𝐶𝑝𝑎 ∗△ 𝑡

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
𝐶𝑝𝐷3 = 1 567,5 J/kg℃
T1 =70 °C
T2 = 50°C

Tabla 2.18: Balance de Energía en los Enfriadores de la etapa de Destilación al Vacío.

Equipo Datos Ecuaciones Resultados
Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C Qg = Qc
t1 = 25 °C
E – 204 A t2 = 50 °C Ma * Cpa*∆t = Masf * Cpasf *
𝑚𝑎
Asfalto ∆T
= 1 370,8 𝑘𝑔
Masf= 7 672,95 Kg
Cpasf = 1 922,8 J/Kg°C 𝑀𝑎𝑠𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑠𝑓 ∗ ∆T
𝑀𝑎 =
T1 = 120°C 𝐶𝑝𝑎 ∗ ∆t

T2 = 95°C
Agua
Cpa = 4190J/Kg°C
Qg = Qc
t1 = 25°C
E – 204 B t2 = 50°C
Ma * Cpa*∆t = MRT * CpRT* ∆T
RT Ma = 92,8 kg
M RT= 235,31 Kg
𝑀𝑅𝑇 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑇 ∗ ∆T
CpRT = 2 173,6 J/Kg°C 𝑀𝑎 =
𝐶𝑝𝑎 ∗ ∆t
T1 = 85°C
T2 = 66°C
Agua:
Cpa = 4 190 J/kg0C
t1 = 25 °C Qg = Qc
t2 = 50 °C
E – 204 C R2 Ma * Cpa*∆t = MR2 * CpR2 * ∆T
𝑚𝑎 = 750,3 𝑘𝑔
MR2= 2 353,12 Kg 𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑅2 ∗ ∆T
𝑀𝑎 =
CpR2= 1 964,6J/Kg°C 𝐶𝑝𝑎 ∗ ∆t

T1 = 85 °C
T2 =68 °C
Agua:
𝑚𝑎 = 645 𝑘𝑔
Cpa = 4 190 J/kg0C Qg = Qc

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 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
t1 = 25 °C
E – 204 E t2 = 50 °C Ma * Cpa*∆t = MR2 * CpR2 * ∆T
R3
MR3= 1 673,33 Kg 𝑀𝑅3 ∗ 𝐶𝑝𝑅3 ∗ ∆T
𝑀𝑎 =
CpR3 = 1 922,8 J/Kg°C 𝐶𝑝𝑎 ∗ ∆t

T1 = 90°C
T2 = 69°C

Balance de Masa y Energía en la Planta Aceites Básicos.

Proceso de tratamiento

Materia Prima (R3) Aire de salida

Disolución de sosa

Agua de lavado Aceite húmedo

Aire de agitación Purga

Figura 2.12: Proceso de tratamiento

Leyenda:
Materia Prima (MP) Aire de salida (AS)
Disolución de sosa (DS) Aceite húmedo (AC)
Agua de lavado (AL) Purga (P)
Aire de agitación (AA)

Tabla 2.19: Balance de masa en el proceso de tratamiento.

Datos Ecuaciones Resultados
Materia Prima (MP)
MP´ = 80,083 m3
T = 27 oC = 80,6 oF
XMP = 0 MP = MP´*Ge*FRV MP = 75 438,44 kg
o
API = 17,5
Ge = 949,6 kg/m3
FRV = 0,9920
Disolución de sosa (DS)
DS´ = 1,856m3

59
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
ρs = 1 163,8 kg/m3 DS=DS´*ρs DS = 2 160,01 kg
XDS = 0,8468
Agua de lavado (AL)
AL´ = 124 m3
ρ = 961,92 kg/m3 AL=AL´*ρ AL = 119 278,08 kg
XAL = 1
T = 95 oC
Aire de agitación (AA)
AA´ = 16 m3/min
1h = 60 min
tagitación = 5,3 h AA=AA´*ρa AA=6 578,78 kg
AA´ = 5 088 m3
ρa = 1,293 kg/m3
Aceite húmedo (AC)
AC1´ = 64,428 m3
T = 85oC
XAC1 = 0,004
o
API = 17,4 AC1=AC1´*FRV*Ge AC1 = 58 354,43 kg
Ge = 950,3 kg/m3
FRV = 0,9531
Aire de salida (AS) AS1 = AA AS1 = 6 578,78 kg

Cantidad de agua en la AP = P*XXP AP = 120 873,74 kg

purga (AP)
Cantidad de jabones y JYP = P-AP JYP = 17 648,36 kg
pérdidas que salen por el
agua (JYP)

Para:
Materia prima
Con los oAPI se busca por interpolación en la Tabla 1-12 de la página 1-28 del Perry (Perry
1973) la Gravedad específica (Ge).
Con la temperatura (oF) y los oAPI se busca por interpolación el Factor e Reducción de
Volumen (FRV).
Disolución de sosa

60
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Con la temperatura y la concentración se busca por interpolación en la Tabla 3-92 de la
página 3-78 del Perry (Perry 1973) la densidad de la solución (ρs).
Agua de lavado
Con la temperatura se busca en la Tabla 3-29 de la página 3-71 del Perry (Perry 1973) la
densidad (ρs).
Aire de agitación
La densidad de aire (ρa) se busca en la Tabla V página 548 del Pávlov (Pávlov 1981).
Aceite húmedo
Con los oAPI se busca por interpolación en la Tabla 1-12 de la página 1-28 del Perry (Perry
1973)
la Gravedad específica (Ge).
Con la temperatura (oF) y los oAPI se busca por interpolación el Factor e Reducción de
Volumen (FRV).

Tabla 2.20: Balance total en el proceso de tratamiento.

Datos Ecuaciones Resultados
Purga (P) MP + DS + AL + AA = AS1+ AC1 + P P = 138 522,1 kg
P = MP + DS + AL + AA – AS1 - AC1

Tabla 2.21: Balance parcial en el proceso de tratamiento.

Datos Ecuaciones Resultados
Composición de la MP*XMP + DS*XDS + AL*XAL + AA*XAA = AS1*XAS1 +
purga (XP) AC1*XAC1+ P*XP Xp = 0,8726
XAL = 1 DS*XDS + AL = AS1*XAS1+ P*XP
XAA = XAS1

Tabla 2.22: Balance de energía en el proceso de tratamiento (cálculo de entalpías).

Datos Ecuaciones Resultados
Entalpía de la
materia prima (H1) 1 H1= 11, 4678 Kcal/Kg * 4, 18
H1  0,403(t )  0,000405(t 2)
T = 27 OC Ge H1= 47, 9358 KJ/Kg

Entalpía
de la Disolución H2= 93040 J/Kg
de Sosa (H2) H2= 93,04 KJ/Kg
H2= 40 BTU/lb

61
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
1BTU/lb=2326 J/kg
Entalpía del agua
de lavado (H3) H3= Cp * ∆t H3= 399,95 kJ/kg
T = 95 OC H3= Cp (t – tr)
Tr = 0
Entalpía del aire de H4= 308,35 kJ/kg
agitación (H4)
Entalpía del aceite 1 H5 = 38, 1403 kcal/kg * 4, 18
H5  0,403(t )  0,000405(t 2)
húmedo (H5) Ge H5= 159, 42 kJ/kg
T = 85 OC
Entalpía del aire a H6= 358,65 kJ/kg
la salida (H6)
Entalpía de las
purgas (H7) H7= Cp * ∆t H7= 355,3 kJ/kg
-Para el agua (H7) H8 = 159,42 kJ/kg
T = 85 OC
-Para los jabones y
pérdidas (H8)
H8 = H5

Para:
Entalpía de la MP (H1)
Se buscó en Ejemplos y Problemas por la Tecnología de Petróleo y Gas (Pávlov 1981).
Entalpía de la DS (H2)
Con 0,1532 de concentración de la solución a 80,6 OF y la Figura 3-40 de la página 3-204
Perry (Perry 1973).
Entalpía del agua de lavado (H3)
Cp del agua = 4,21 kJ/kgOC
tr = Temperatura de referencia, OC
Entalpía del aire de agitación (H4)
A 35OC Tabla III-2 pág, 29 se buscó en Propiedades termodinámicas de los gases (Rickin
1982).
Entalpía del aceite húmedo (H5)
Se buscó en Ejemplos y Problemas por la Tecnología de Petróleo y Gas (Pávlov 1981).

62
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Entalpía del aire a la salida (H6)
A 85 OC Tabla III -2 pág, 30 se buscó en Propiedades termodinámicas de los gases (Rickin
1982).
Calculando el calor ganado por la masa de aceite
Qg + Qc = 0
Qgt = ∑ m*He - ∑ m*Hs
Qgt = MP*H1 + DS*H2 + AL*H3 + AA*H4 - [AC1*H5 + AS1*H6 + AP*H7 + JYP*H8]
Qgt = - 3 871 270KJ

Proceso de secado

Aceite húmedo 1 Aire de salida 2

Aire de secado Aceite húmedo 2

Figura 2.13: Proceso de secado.

Tabla 2.22: Balance de masa en el proceso de secado.

Datos Ecuaciones Resultados
Aceite húmedo (AC) AC1 = AC1´*FRV*Ge AC1 = 58 354,43 kg

Aire de secado (AZ)

AZ´ = 16 m3/min
1h = 60 min
tsecado = 9,7 h AZ=AZ´*ρa AZ=12 040,42 kg
3
AZ´ = 9312 m
ρa = 1,293 kg/m3
Aceite húmedo (AC)
AC2´ = 64,255 m3
T = 90oC
XAC2 = 0 AC2=AC2´*FRV*Ge AC2=57953,52 kg
o
API=17
Ge=949,6 kg/m3
FRV = 0,9498

Para:
Aceite húmedo (AC2)

63
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Con los oAPI se busca por interpolación en la Tabla 1-12 de la página 1-28 del Perry (Perry
1973) la Gravedad específica (Ge).
Con la temperatura (oF) y los oAPI el Factor e Reducción de Volumen (FRV).

Tabla 2.23: Balance total en el proceso de secado.

Datos Ecuaciones Resultados
Aire de salida (AS) AC1 + AZ = AS2 + AC2 AS2 = 12 440,9 kg
AS2 = AC1 + AZ - AC2

Tabla 2.24: Balance parcial en el proceso de secado.

Datos Ecuaciones Resultados
Composición AC1*XAC1 + AZ*XAZ = AC2*XAC2 + AS2*XAS2
del aire de AC1*XAC1 + AZ*XAZ = AS2*XAS2 XAS2 = 0,01878
salida (XAS2)
XAC2 = 0

Tabla 2.25: Balance de energía en el proceso de secado (cálculo de entalpías).

Datos Ecuaciones Resultados
Entalpía del
aire de H9= 303,33 kJ/kg
secado (H9)
Entalpía del
aceite H10= 40, 5827 kcal/kg * 4, 18
H10=
1
0,403(t )  0,000405(t * t )
seco (H10) 0,9496 H10= 169, 63 kJ/kg

Entalpía aire a
la salida (H11) H11= 363,69 kJ/kg

Calculando el calor ganado por la masa de aceite

Qg – Qc = 0
Qgs = AC1*H5 + AZ*H9 - [AC2*H10 + AS2*H11]
Qgs = 1 400 361 KJ
1. Entalpía del aire de secado (H9)
O
Con la temperatura de 30 C se busca la entalpía en la Tabla III-2 página 29 de
Propiedades termodinámicas de los gases (Rickin 1982)
2. Entalpía del aceite seco (H10)
Se buscó en Ejemplos y Problemas por la Tecnología de Petróleo y Gas (Rickin 1982).

64
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
3. Entalpía del aire a la salida (H11)
Con la temperature de 90OC se busca la entalpía en la Tabla III-2 página 30 de Propiedades
termodinámicas de los gases (Rickin 1982).

Proceso de digestión

Tierra decolorante Aceite húmedo 3

Aceite húmedo 2

Figura 2.14: Proceso de digestión.

Tabla 2.26: Balance de masa en el proceso de digestión.

Datos Ecuaciones Resultados

Cantidad de tierra
decolorante (TD)
TC´ = 48 sacos TD=TC+Tcal TD = 2 448 kg
Ptc = 46 kg TD=TC´*Ptc+Tcal´*Pcal
Tcal´ = 16 sacos
Pcal = 15 kg
Aceite húmedo (AC) AC2 = AC2´*FRV*Ge AC2 = 57 953,52 kg

Tabla 2.27: Balance total en el proceso de digestión.

Datos Ecuaciones Resultados
Aceite húmedo AC2 + TD = AC3 AC3 = 60 401,2 kg
(AC)

Por cada 90m3 de R3 que entra al proceso llegan 87 m3 a la neutralizadora y se necesitan

4,35 veces el volumen en los digestores, que son 5 corridas en los digestores por lo tanto el
calor para un digestor se multiplicará por 4,35.

Tabla 2.28: Balance de energía en el proceso de digestión (cálculo de entalpías).

Datos Ecuaciones Resultados
Entalpía del H12= 232,43 kJ/kg
H12=
1
0,403(t )  0,000405(t * t )
aceite 0,9496 HTD= 0
seco (H12)

Se buscó en Ejemplos y Problemas por la Tecnología de Petróleo y Gas

65
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Calculando el calor ganado por la mescla en el digestor
Qg + QC=0
Qgd = ∑ m*He - ∑ m*Hs
Qgd= AC2 * H10 + TD * HTD – AC3 * H12
Qgd= AC2 * H10 - AC3 * H12
Qgd= -4208469 kJ
Qgd= -4208469 kg *4,35 (Para 90 m3)
Qgd= -18306840,15 KJ

Tabla 2.29: Balance de energía en el tanque de agua de lavado (cálculo de entalpías).

Datos Ecuaciones Resultados
H1 = H25 = 104,94KJ/kg Qg = - ∆H
H2 = H95 = 398,01KJ/kg - ∆H = -m*(H2 – H1) Qg = -1 758 462KJ
m(H2O) = 1 000kg/m3 Qg = -m*(H2 – H1)
V(H2O) = 6m3
m (H2O) = 6 000kg

A este tanque entran 25m3 de agua que se calienta hasta 75 0C y luego se mezcla con 75m3
de gudrón que llega 90 0C, esta mezcla se supone que se estabiliza a 85 0C y se sigue
agitando por un tiempo a 100 0C.

Tabla 2.30: Balance de energía en el tanque de tratamiento de gudrón (cálculo de

entalpías).
Datos Ecuaciones Resultados
T (H2O)1 = 25 0C 𝑚 = 𝜌 ∗ 𝑉𝐻2 𝑂 𝑚 = 25 000 𝑘𝑔
T (H2O)2 = 75 0C 𝑄𝑔(𝐻2 𝑂) = ∆𝐻
V (H2O) = 25 m3 75 𝑄𝑔(𝐻2 𝑂) = 5 250 000 𝑘𝐽
𝑄𝑔(𝐻2 𝑂) = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝𝑑𝑇
ρ(H2O) = 1000 kg/m 3
25
Cp(H2O)250C = 4,179 Kj/kg C0

Cp(H2O)750C = 4,193 Kj/kg 0C

V (gudrón) = 75 m3 𝜌(𝑎𝑐) + 𝜌(𝑅3) 𝜌(𝑔𝑢𝑑𝑟ó𝑛) = 1 394,8 𝑘𝑔/𝑚3

𝜌(𝑔𝑢𝑑𝑟ó𝑛) =
T (gudrón)1 = 85 0C 2
𝑚(𝑔𝑢𝑑𝑟ó𝑛) = 104 610 𝑘𝑔
0 𝑚(𝑔𝑢𝑑) = 𝜌(𝑔𝑢𝑑) ∗ 𝑉(𝑔𝑢𝑑)
T (gudrón)2 = 100 C
ρ(R3) = 946 kg/m3
ρ(H2SO4) = 1 840 kg/m3

66
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
X(H2O) = 0,25 𝑚(𝑚𝑒𝑧) = 𝑚(𝑔𝑢𝑑𝑟ó𝑛) + 𝑚(H2O) 𝑚(𝑚𝑒𝑧) = 129 610 𝑘𝑔
X(gudrón) = 0,75
T(mezcla)1 = 85 0C 𝐶𝑝𝑎𝑐 + 𝐶𝑝𝑅3 𝐶𝑝(𝑔𝑢𝑑)85℃ = 77.003 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ℃
𝐶𝑝(𝑔𝑢𝑑) =
Cp(H2SO4) = 152 kj/kg C 0 2
𝐶𝑝(𝑔𝑢𝑑)100℃ = 78,31 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ℃
0
Cp(R3) = 0,48 BTU/lb F
1BTU/lb0F = 1 cal/g 0C 𝐶𝑝(𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎) = ∑𝑋 ∗ 𝐶𝑝
𝐶𝑝(𝑚𝑒𝑧)85℃ = 58,8024 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ℃
0
Cp(R3) = 2,0064 kj/kg C
𝐶𝑝(𝑚𝑒𝑧)100℃ = 59,7865 𝑘𝐽/𝑘𝑔 ℃
Cp(H2O) = 4,2 kJ/ kg 0C
100 𝑄𝑔(𝑚𝑒𝑧) = 127 075 606,1 𝑘𝐽
T(mezcla)2 = 100 0C 𝑄𝑔𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎) = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝𝑑𝑇
0 85
Cp(H2SO4) = 154,56 kJ/kg C
𝑄𝑔𝑑 = 𝑄𝑔(𝑚𝑒𝑧) + 𝑄𝑔(𝐻2 𝑂) Qg d = 132 325 606,1 kJ
Cp(R3) = 0,497 BTU/lb 0F
Cp(R3)= 2,07746 kJ/kg0C
Cp(H2O) = 4,216 kJ/kg0C

2.3 Consumo de agua en la Plantas de Destilación y la Planta de Aceites Básicos

El consumo de agua es de vital importancia en una industria petroquímica, esta se utiliza en

los equipos de intercambio de calor: condensadores y enfriadores, los cuales son
transcendentales en el acabado del producto, también se utiliza en procesos secundarios
como son los tratamientos de materias primas y residuales.

Tabla. 2.31: Consumo de agua por etapas en las plantas de Destilación Atmosférica y al
Vacío y Planta de Aceite
Planta destilación Consumo de agua (kg/h) m3/h
atmosférica
Condensador de Nafta E-103A 214,5 0,22
Condensador de Nafta E-103B 211,5 0,21
Enfriador de Nafta E-105A 270,2 0,27
Enfriador de Quero E-105B 661,7 0,66
Enfriador de Diesel E-105C 2 885,8 2,9
Total 4 243,7 4,26
Planta destilación al vacío
Condensador de D3 E-201A 273,9 0,27
Condensador de D3 E-201B 195,6 0,20
Enfriador de Asfalto E-204A 1 370,8 1,38

67
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Enfriador de RT E-204B 92,8 0,09
Enfriador de R2 E-204C 750,3 0,75
Enfriador de R3 E-204E 645 0,65
Total 3 328,4 3,34
Planta de Aceites Básicos
Agua de lavado en el proceso 119 278,08 119,70
de tratamiento de MP
Agua de lavado en el proceso 25 000 25,09
de tratamiento de Gudrón
Total 144 278,08 144,78

4.50 4.26
4.00
3.50
Consumo de agua, m3/h

2.90
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00 0.66
0.50 0.22 0.21 0.27
0.00
E-103A E-103B E-105A E-105B E-105C Total

Figura 2.15: Consumo de agua en la Planta Destilación Atmosférica.

Haciendo un análisis del consumo de agua en los equipos de intercambio de calor

(condensadores y enfriadores) de la Planta de Destilación Atmosférica se determinó que el
enfriador de Diesel (E-105 C), es el mayor consumidor de agua con un 68% del total.

68
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
4.00

3.50 3.34

3.00
Consumo de agua, m3/h

2.50

2.00
1.38
1.50

1.00 0.75 0.65

0.50 0.27 0.20 0.09
0.00
E-201A E-201B E-204A E-204B E-204C E-204E Total

Figura 2.16: Consumo de agua en la Planta Destilación al Vacío.

En el análisis del consumo de agua en los equipos de intercambio de calor (condensadores

y enfriadores) de la Planta de Destilación al Vacío se comprobó que el enfriador de asfalto
(E-204A), es el mayor consumidor de agua con un 41% del total.

160
144.78
140
119.7
120
Consumo de agua, m3/h

100

80

60

40
25.09
20

0
Tratamiento de Materia Prima Tratamiento de Grudon Total

Figura 2.17: Consumo de agua en la Planta de Aceites Básicos.

Mediante el análisis del consumo de agua en las etapas de la Planta de Aceites Básicos se
determinó que la etapa de tratamiento de la materia prima, en la que se realiza el lavado del
solvente R2, es la más consumidora de agua con un 83% del total.

69
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
2.4 Análisis de los residuales en las Plantas de Destilación y la Planta de Aceites
Básicos.

Tratamiento de residuales.
En la Refinería Sergio Soto existe un sistema para el tratamiento de los residuales líquidos
los cuales son las emulsiones hidrocarburo-agua, emulsiones aceite-agua, este tratamiento
consistente en tres trampas recolectoras localizado estratégicamente en los lugares por
donde se vierte agua al exterior:
La trampa de residuales está localizada en el área de salida de la refinería y es la
encargada de recepcionar los desechos y fluviales de las áreas: Chucho Reca, Chucho
Corrales, Trampa Central y la planta de destilación al Vacío. La operación de esta trampa se
efectúa de la siguiente manera:
En tiempo normal
Las válvulas directas al exterior (salida a calle o cañada) permanecerán cerradas,
permitiendo la separación de los hidrocarburos y el agua. Se bombeará los hidrocarburos
recogidos hacia el tanque de slop en cada turno las veces que sean necesarias para que
permanezca limpia.
En régimen de lluvia
El operador permanecerá en el área de la trampa para controlar el agua que viene trae
hidrocarburos. Mientras que traiga hidrocarburos la trampa estará en régimen normal,
cuando se detecte la ausencia de hidrocarburos se abrirán las dos válvulas de
comunicación directa al exterior. Se pone la trampa en régimen de bombeo para desalojar
de inmediato los hidrocarburos recogidos con el objetivo de tenerla totalmente limpia. Al
cese de vertimientos de pluviales se pondrá de nuevo la trampa en régimen normal
cerrando las dos válvulas directas al exterior.
 Trampa del 46
La trampa del 46 que se encuentra ubicada al lado del tanque del mismo nombre recibe los
residuales provenientes de una parte del área de tanques, los del taller, el cargadero y las
aguas pluviales de Planta de Aceites.
El régimen de operación de esta trampa es similar a la de residuales, o sea, en régimen
normal se mantiene en operación y en régimen de lluvias se le abre el directo dejándola
fuera de servicio.

70
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Tratamiento a los residuales Gaseosos
En la Refinería” Sergio Soto” para reducir la contaminación ambiental que producen los
gases que se desprenden a la atmósfera se llevó a cabo un monitoreo en diferentes puntos
de la población para determinar las concentraciones de productos dañinos a diferentes
distancias de la refinería de acuerdo a la dirección del viento. Después de este estudio se
llegó a la conclusión que se podía reducir a un 80% la concentración de contaminantes
condensados en una primera etapa y en una segunda preparar condiciones para la quema
de los gases incondensables. Para lograr este objetivo se construyó un condensador a la
salida del eyector secundario conectado el mismo a la atmósfera y al tambor separador de
tope de vacío de tal forma que se pudiera recuperar los hidrocarburos como combustible
fuel a las calderas.
La unidad de tratamiento de gases residuales de vacío, ver figura 2.18 tiene como objetivo
eliminar el contenido de sulfuro de hidrógeno presente en los gases que son expulsados a
la atmósfera.

NaOH 47%

Gases (H2S)

Preparación de la Aire
soluc. NaOH

Extracción Soluc NaOH 30%

Gases disueltos en
NaOH
Gases
Reacción Química
NaOH (ac)

NaHS+H2O

Almacenamiento

Figura 2.18: Consumo de agua en la Planta de Aceites Básicos.

71
 Capítulo 2: Evaluación de la gestión energética de la
Refinería ¨Sergio Soto¨.
Conclusiones parciales

1. El consumo de portadores energéticos es un punto importante en cualquier refinería de

petróleo. En la petroquímica de Cabaiguán se hacen análisis con respecto al gasto de agua,
energía eléctrica y crudo procesado por lo cual se estableció una comparación entre los tres
primeros meses del 2016 y 2017, donde el año pasado hubo más consumo de estos
portadores.
2. El estado técnico de la instrumentación y equipos se encuentran en mal estado por tener un
tiempo prolongado de explotación por lo cual restringe el control operacional del proceso,
esto establece la necesidad de reparaciones e inversiones.
3. Los balances de masa y energía determinaron las temperaturas y los flujos
correspondientes en cada equipo de la Planta de Destilación Atmosférica y al Vacío así
como también en la Planta de Aceites Básicos.
4. Los mayores consumidores de agua son los enfriadores de diésel, asfalto y los equipos de
tratamiento en la Planta de Aceites Básicos.
5. La refinería tiene tres contaminantes fundamentales que pueden afectar el medio ambiente,
estas son las emulsiones hidrocarburo-agua, aceite-agua, los gases de combustión y la
expulsión de gases con grandes contenidos de sulfuro de hidrógeno por lo cual se ha
tomado medidas para el control de residuales.

72
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Capítulo 3: Análisis de exergético y de integración energética en la red de
intercambiadores de calor.

En este capítulo se abordan los aspectos correspondientes a los diagnósticos energéticos

en sus niveles 3 y 4 con énfasis en las plantas principales que son la Plantas Destilación
Atmosférica y al Vacío. Como se explicó en el capítulo 1 el DEN 3, consiste en determinar
no solo el uso eficiente de la cantidad de la energía sino también de su disponibilidad total o
calidad; además de los balances de masa y energía, incluye balance exergético y
termoeconómico de cada equipo y del sistema en las condiciones reales de operación, con
el objetivo de determinar las pérdidas de calidad y cantidad de la energía, así como sus
causas.
En el caso del DEN 4, como aspectos importantes incluye herramientas más avanzadas
para la gestión energética de los procesos; se aplican técnicas de simulación para
condiciones de operación nominales y esquemas de interrelación de equipos y procesos, y
con ello la evaluación de cambios en las condiciones de operación, identificación de
potencialidades y medidas de incremento de la eficiencia energética evaluados a partir de
los diagnósticos energéticos.
Teniendo en cuenta lo anterior para realizar el diagnóstico energético con elementos de los
niveles 3 y 4 se decide realizar un análisis exergético y de integración energética a la red de
intercambiadores de calor de las secciones de destilación atmosférica y al vacío. En este
análisis se pretenden determinar parámetros como la eficiencia y pérdidas exergéticas en
las condiciones de operación, determinación de los consumos mínimos de energía y por
consiguiente si existe sobreconsumo en el proceso, así como proponer modificaciones
tecnológicas que puedan afectar el balance energético de la sección mencionada.
La red de intercambiadores de calor se compone de 19 equipos: ocho intercambiadores que
calientan el crudo usando las corrientes que se extraen de las columnas; 4 condensadores
que condensan los topes de las columnas: nafta y diésel al vacío y 7 enfriadores, que
enfrían las corrientes principales de las columnas destilación.
En el siguiente esquema se representan las corrientes que intercambian calor en los ocho
intercambiadores, en rojo se representan los fluidos calientes que salen de las columnas
con sus correspondientes temperatura inicial y final y en azul el fluido frio que en este caso
es el crudo, también se representa con su temperatura inicial y final.

73
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.

Figura 3.1: Fluidos calientes y frio de la red de intercambio de calor.

3.1 Balances Exergéticos en la red de intercambiadores de calor.

3.1.1 Cálculo de la Eficiencia Exergética para cada Intercambiador de calor.
El rendimiento de los intercambiadores de calor se mide generalmente por la efectividad
según lo definido por (Londres 1984). La efectividad en un intercambiador de calor es la
cantidad de calor realmente transferido dividido por la cantidad máxima de calor
teóricamente transferible. La efectividad se basa en la Primera Ley de la Termodinámica y
no tiene en cuenta las pérdidas de calidad del calor transferido y caídas de presión de los
fluidos. Una alta efectividad no es garantía de un buen rendimiento del intercambiador de
calor. Por lo tanto, es útil un nuevo criterio, que no sólo se basa en la primera ley sino
también en la segunda ley de la termodinámica: la eficiencia racional o eficiencia exergética.
La eficiencia se utiliza ampliamente para cuantificar el rendimiento de los intercambiadores
de calor. Sin embargo, no existe una relación directa entre efectividad e irreversibilidad. La
irreversibilidad, es decir, la pérdida de exergía, puede ser vista como el combustible que se
pierde debido a la transferencia de calor y a la fricción de fluidos. De modo que, la
eficiencia racional es la cuantificación del rendimiento desde el punto de vista del ahorro de
combustible.
Según (Londres 1984), la efectividad se define como:
Ch(Tc.entrada−Tc.salida) Cc(Tf.salida−Tf.entrada)
Ɛ = Cmin(Tc.entrada−Tf.entrada) = Cmin(Tc.entrada−Tf.entrada)

Cuando:

74
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Cc > Cf , Cmin = Cf
Cc < Cf , Cmin = Cc

Eficiencia racional del intercambiador de calor

El balance exergético de los flujos exergéticos que entran y salen del intercambiador de
calor es:
Eentrada = Esalida + I
Sustituyendo los flujos de exergía en términos de los diferentes componentes:
E = E ph + E o = E ∆T + E ∆P + E o
De acuerdo a la función del intercambiador de calor, cuando este opera sobre T0, se puede
decir que la exergía deseada de salida es el incremento del componente térmico de exergía
de la corriente fría:
Esalida requerida = Ef∆T
El componente térmico de exergía de la corriente fría, se determina por la siguiente
expresión:
Ef∆T = Ef.salida
∆T ∆T
− Ef.entrada
La exergía de entrada requerida (Eusada), cuando el intercambiador opera sobre To y
teniendo en cuenta que el componente de la exergía química es cero porque no hay
variación de la composición y no tienen lugar reacciones químicas; se determina por la
siguiente expresión.
E = Ec∆T + Ec∆P + Ef∆P
Siendo:
Por tanto, la eficiencia racional de un intercambiador de calor que opera sobre To puede ser
calculada por la expresión:
Ec∆T
ɳ=
Ec∆T + Ec∆P + Ef∆P
Ec∆T
ɳ=
Ec∆T + I
Siendo:
Ɛ: efectividad C: capacidad calorífica
T: temperatura E: exergía
I: pérdidas
∆P: caída de presión ∆T: variación de la temperatura
ph: componente físico o: componente químico
f: fluido frío c: fluido caliente
Cálculo de Pérdidas exergéticas.

75
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
I = ∑ Eentrada − ∑ Esalida

Utilizando las ecuaciones anteriores se realiza el análisis exergético de la red de

intercambiadores de calor.

Tabla 3.1: Balance exergético en el Intercambiador E-203 A

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 60 1,90 66,57 1,67 24,94 519586,38 144,33
RT e 145 2,38 285,91 4,19 181,21 42639,84 11,84
Crudo s 61 1,90 68,47 1,70 26,06 542835,81 150,79
RT s 85 2,17 130,42 2,66 63,92 15040,24 4,18

Tabla 3.2: Balance exergético en el Intercambiador E-203 B

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 61 1,90 68,47 1,70 26,06 542835,81 150,79
Quero e 158 2,51 333,56 4,62 217,96 708719,57 196,87
Crudo s 79 1,96 106,01 2,26 49,53 1031772,34 286,60
Quero s 70 2,13 95,93 2,19 41,06 133500,79 37,08

Tabla 3.3: Balance exergético en el Intercambiador E-203 C

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 79 1,96 106,01 2,26 49,53 1031772,3 286,60
Diesel e 230 2,74 561,27 6,08 409,37 1558166,5 432,82
Crudo s 99 2,05 152,24 2,83 81,60 1700024,7 472,23
Diesel s 150 2,42 303,05 4,34 194,45 740130,75 205,59

Tabla 3.4: Balance exergético en el Intercambiador E-203 D

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 99 2,05 152,24 2,83 81,60 1700024,73 472,23
R3 e 177 2,47 374,86 4,83 254,19 425338,97 118,15
Crudo s 108 2,09 172,93 3,053 96,60 2012566,25 559,05
R3 s 90 1,92 124,98 2,46 63,41 106101,88 29,47

Tabla 3.5: Balance exergético en el Intercambiador E-203 E

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 108 2,09 172,93 3,05 96,60 2012566,25 559,05
Diesel e 150 2,42 303,05 4,34 194,45 740130,75 205,59

76
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Crudo s 120 2,09 199,51 3,29 117,35 2444801,42 679,11
Diesel s 90 2,09 135,85 2,68 68,92 262331,30 72,87

Tabla 3.6: Balance exergético en el Intercambiador E-203 F

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 120 2,09 199,51 3,29 117,35 2444801,42 679,11
Asfalto e 304 2,76 769,71 6,89 597,41 1784552,87 495,71
Crudo s 145 2,22 265,57 3,89 168,26 3505409,35 973,72
Asfalto s 175 2,22 332,31 4,31 224,54 670724,48 186,31

Tabla 3.7: Balance exergético en el Intercambiador E-203 G

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 145 2,22 265,57 3,89 168,26 3505409,35 973,72
R2 e 264 2,72 649,36 6,40 489,26 1116748,32 310,21
Crudo s 169 2,22 318,86 4,23 213,04 4438276,54 1232,85
R2 s 85 1,96 117,88 2,40 57,77 131862,42 36,63

Tabla 3.8: Balance exergético en el Intercambiador E-203 H

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)
Crudo e 169 2,22 318,86 4,23 213,04 4438276,54 1232,85
Asfalto e 175 2,22 332,31 4,31 224,54 1792310,67 497,86
Crudo s 190 2,24 368,99 4,54 255,60 5325015,85 1479,17
Asfalto s 120 1,92 182,67 3,02 107,26 856201,95 237,83

Tabla 3.9: Balance exergético en el enfriador E-105 A

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Nafta e 70 2,30 103,46 2,37 44,28 36344,54 10,10
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 5120,33 1,42
Nafta s 55 2,26 67,72 1,78 23,22 19062,50 5,30

Tabla 3.10: Balance exergético en el enfriador E-105 B

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Quero e 70 2,13 95,93 2,19 41,06 133500,79 37,08

77
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 12538,67 3,48
Quero s 60 2,09 73,15 1,83 27,41 89114,77 24,75

Tabla 3.11: Balance exergético en el enfriador E-105 C

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Diesel e 90 2,4244 157,59 3,11 79,95 304304,31 84,53
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 54681,47 15,19
Diesel s 52 2,01 54,17 1,47 17,44 66370,43 18,44

Tabla 3.12: Balance exergético en el enfriador E-204 A

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0 0,00 0 0 0

Asfalto e 120 1,92 182,67 3,02 107,26 320410,75 89,00
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 25974,42 7,22
Asfalto s 95 2,01 140,45 2,68 73,48 219509,57 60,97

Tabla 3.13: Balance exergético en el enfriador E-204 B

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

RT e 85 2,17 130,42 2,66 63,92 15040,24 4,18
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 1757,89 0,49
RT s 66 2,09 85,69 2,03 34,97 8228,12 2,29

Tabla 3.14: Balance exergético en el enfriador E-204 C

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

R2 e 85 1,96 117,88 2,40 57,77 135940,64 37,76
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 14216,12 3,95
R2 s 68 1,92 82,68 1,92 34,58 81371,11 22,60

78
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Tabla 3.15: Balance exergético en el enfriador E-204 E

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

R3 e 90 1,92 124,98 2,46 63,41 106101,88 29,47
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 12222,18 3,40
R3 s 69 2,01 88,28 2,04 37,36 62511,76 17,36

Tabla 3.16: Balance exergético en el condensador E-103 A

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Nafta e 100 1,80 134,81 2,49 72,51 60426,54 16,79
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 4064,13 1,13
Nafta s 85 1,77 106,34 2,17 52,12 43430,12 12,06

Tabla 3.17: Balance exergético en el condensador E-103B

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Nafta e 85 1,77 106,34 2,17 52,12 43430,12 12,06
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 4007,42 1,11
Nafta s 70 2,299 103,46 2,37 44,28 36898,01 10,25

Tabla 3.18: Balance exergético en el condensador E-201 A

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

D3 e 95 1,76 122,89 2,34 64,30 42028,64 11,67
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 5189,45 1,44
D3 s 70 1,57 70,54 1,61 30,19 19733,10 5,48

79
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Tabla 3.19: Balance exergético en el condensador E-201 B

Corrientes T(⁰C) cp(kJ/kg°C) ∆H(kJ/kg) ∆S eph(kJ/kg) Eph(kj/h) Eph(kW)

Agua e 25 4,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

D3 e 70 1,57 70,54 1,61 30,19 19733,10 5,48
Agua s 50 2,47 61,75 1,71 18,95 3706,75 1,03
D3 s 50 2,01 50,16 1,39 15,39 10060,74 2,79

Leyenda:
e: entrada s: salida

Tabla 3.20: Eficiencia exergética y pérdidas de la red de intercambiadores

Equipo ɳ (%) I(kW)
E-203 A 84 1,21
E-203 B 85 23,97
E-203 C 82 41,61
E-203 D 98 1,86
E-203 E 90 12,66
E-203 F 95 14,78
E-203 G 95 14,45
E-203 H 95 13,71

Tabla 3.21: Eficiencia exegética y pérdidas de los enfriadores

Equipo ɳ (%) I(kW)
E-105 A 67 3,38
E-105 B 76 8,85
E-105 C 40 50,90
E-204 A 77 20,81
E-204 B 66 1,40
E-204 C 70 11,21
E-204 E 70 8,71

Tabla 3.22: Eficiencia exegética y pérdidas de los condensadores

Equipo ɳ (%) I(kW)
E-103 A 79 3,59
E-103 B 94 0,70

80
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
E-201 A 59 4,75
E-201 B 70 1,66

100

98
95
95 95 95
90
eficiencia, %

90
85
85
84
80 82

75

70
E-203 A E-203 B E-203 C E-203 D E-203 E E-203 F E-203 G E-203 H
equipos

Figura 3.2: Eficiencia exergética de los intercambiadores de calor

90

80
70 76 77
70 70
60 67 66
eficiencia, %

50

40
40
30
20
10
0
E-105 A E-105 B E-105 C E-204 A E-204 B E-204 C E-204 E
equipos

Figura 3.3: Eficiencia exergética de los enfriadores

81
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
100
90
94
80
70 79
70
eficiencia, %

60
59
50
40
30
20
10
0
E-103 A E-103 B E-201 A E-201 B
equipos

Figura 3.4: Eficiencia exergética de los condensadores

Como se puede apreciar en la tabla anterior los intercambiadores de calor trabajan con una
eficiencia entre 80 y 95 % siendo eficiencias buenas las cuales son difíciles de lograr en la
práctica, esto se debe a que los intercambiadores de calor están sobrediseñados, lo cual se
ha demostrado en cálculos realizados.
Al investigar trabajos anteriores tales como (Meneses 2015), en los cuales se realizó un
rechequeo en el banco de intercambiadores para un aumento de la capacidad a 1000t/d, es
decir el doble de la actual; cinco intercambiadores de diecinueve que tiene la red resultaron
infactibles para procesar el aumento de capacidad señalado.
Como se abordó en el capítulo 2 muchos de los enfriadores y condensadores presentan
varios tubos taponados, actualmente problemas, presentando pase de producto al sistema
de enfriamiento y viceversa.

3.2 Integración energética en el proceso de estudio

El primer paso para la integración de proceso es la identificación de las corrientes calientes,
frías y de servicio; las mismas se identifican haciendo un análisis del diagrama de flujo del
proceso. Los flujos de las corrientes se obtienen de los balances de masa y energía
realizados. Con estos datos se construye la tabla problema y se grafican, empleando el
software ASPEN PINCH, la curva de composición y la Gran Curva Compuesta, a través de
las cuales se pueden obtener los requerimientos mínimos de utilidades calientes (Qh) y
requerimientos mínimos de utilidades frías (Qc).

82
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Tabla 3.23: Problema caso de estudio de la Refinería de petróleo “Sergio Soto”.
Flujo Temp. Temp. CP ∆H
Corriente Cp
Equipo Entrada[oC] Salida[oC]
(Nombre) (kg/s) (kJ/kg°C) (kw/oC) (kW)
(T1) (T2)
E-203A crudo 5,79 1,90 60 61 11,01 9,34
E-203A Rt 0,07 2,38 145 85 0,16 9,34
E-203B crudo 5,79 1,90 61 79 11,01 199,34
E-203B Quero 0,90 2,51 158 70 2,27 199,34
E-203C crudo 5,79 1,96 79 99 11,37 231,58
E-203C Diesel 1,06 2,74 230 150 2,89 231,58
E-203D crudo 5,79 2,05 99 108 11,85 99,73
E-203D R3 0,46 2,47 177 90 1,15 99,73
E-203E crudo 5,79 2,09 108 120 12,09 153,80
E-203E Diesel 1,06 2,42 150 90 2,56 153,80
E-203F crudo 5,79 2,09 120 145 12,09 295,30
E-203F Asfalto 0,83 2,76 304 175 2,29 295,30
E-203G crudo 5,79 2,22 145 169 12,82 308,36
E-203G R2 0,63 2,72 264 85 1,72 308,36
E-203H crudo 5,79 2,22 169 190 12,82 270,17
E-203H Asfalto 2,22 2,22 175 120 4,91 270,17
E-105A Agua 0,08 4,19 25 50 0,31 7,86
E-105A Nafta 0,23 2,30 70 55 0,52 7,86
E-105B Agua 0,18 4,19 25 50 0,77 19,25
E-105B Quero 0,90 2,13 70 60 1,93 19,25
E-105C Agua 0,80 4,19 25 50 3,36 83,97
E-105C Diesel 1,06 2,09 90 52 2,21 83,97
E-204A Agua 0,38 4,19 25 50 1,60 39,89
E-204A Asfalto 0,83 1,92 120 95 1,60 39,89
E-204B Agua 0,03 4,19 25 50 0,11 2,70
E-204B Rt 0,07 2,17 85 66 0,14 2,70
E-204C Agua 0,21 4,19 25 50 0,87 21,83

83
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
E-204C R2 0,65 1,96 85 62 1,28 21,83
E-204E Agua 0,18 4,19 25 50 0,75 18,77
E-204E R3 0,46 1,92 90 69 0,89 18,77
E-103A Agua 0,06 4,19 25 50 0,25 6,24
E-103A Nafta 0,23 1,80 100 85 0,42 6,24
E-103B Agua 0,06 4,19 25 50 0,25 6,15
E-103B Nafta 0,23 1,77 85 70 0,41 6,15
E-201A Agua 0,08 4,19 25 50 0,32 7,97
E-201A D3 0,18 1,76 95 70 0,32 7,97
E-201B Agua 0,05 4,19 25 50 0,23 5,69
E-201B D3 0,18 1,57 70 50 0,28 5,69
F-101 Crudo 5,79 2,22 190 264 12,85 754,09

Como se puede apreciar en la tabla anterior en el proceso existen ocho corrientes calientes
que constituyen los destilados de las T-101 y T-201 y una corriente fría que es el crudo que
se calentará desde 60 hasta 264°C. Haciendo un análisis de estos resultados se puede
comprobar que el proceso tiene una disponibilidad de calor en las corrientes calientes de 1
787,96 kW y una demanda de calor en la corriente fría (crudo) igual a 2 321,72 kW.

Objetivos de energía mínimo en función de ∆T mínimo.

Se procede entonces a realizar el estudio de integración energética empleando el método

Pinch, para ello se tiene en cuenta que según (Linnhoff 1979) los valores de ΔTmín para
intercambiadores de calor de tubos y coraza para refinerías de petróleo se encuentran entre
20-40oC, tabla 3.24.
Como parte del estudio se decide graficar las Curvas de Composición y Gran Curvas
Compuestas para tres valores de ∆T: 200C, 300C y 400C; para estos valores también se
determinan los consumos de utilidades calientes y fríos mínimos. No obstante, se debe
hacer notar que se tiene conocimiento de que en el estudio realizado por (Sánchez 2016) se
reporta ΔTmín óptimo el valor de 400C.

Tabla 3.24: Valores típicos de ΔTmín intercambiadores de tubo y coraza.

No Sector Industrial Valores de ΔTmín(0C)
1 Refinería de Petróleo 20-40
2 Petroquímica 10-20
3 Químico 10-20

84
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
4 Procesos a baja T 3-5

Con el valor de ΔTmín óptimo asumido de 40°C se procede a la construcción de las curvas
de composición y de la Gran Curva Compuesta (ver Figuras 3.5 y 3.6), utilizando el software
ASPEN Pinch.
Se procede entonces a realizar el estudio de integración energética empleando el método
Pinch, para ello se selecciona como base un ΔTmín de 40oC, teniendo en cuenta que según
(Linnhoff 1979) los valores de ΔTmín para intercambiadores de calor de tubos y coraza para
refinerías de petróleo se encuentran entre 20-40oC, tabla 3.24. Además en el estudio
realizado por (Sánchez 2016) se reporta ΔTmín óptimo el valor de 400C.
Las curvas de composición son construidas a partir de los datos de las corrientes
(temperatura y capacidad calorífica), derivados de los balances de materiales y energía del
proceso. Esta gráfica ayuda al diseñador a predecir los consumos mínimos fríos y calientes
previo al diseño del proceso. Ayuda también a comprender la fuerza impulsora total para
transferencia de calor del proceso y localiza la recuperación del calor en el punto Pinch.
Estas curvas se obtienen por sobreposición de las corrientes frías y calientes en un
diagrama (T vs. H), las corrientes son separadas por la mínima diferencia de temperatura
(ΔTmín).
El calor puede ser recuperado donde los perfiles se sobreponen, mientras que las aberturas
de los terminales superior a la derecha e inferior a la izquierda muestran las necesidades de
calentamiento y enfriamiento con utilidad externa respectivamente. El punto Pinch divide al
sistema en dos sistemas termodinámicamente separados. Cada cual es un balance de
entalpía con sus blancos (requerimientos mínimos de calentamiento y enfriamiento). Esto es
significativo, sólo hay que buscar una estructura de red que minimice el consumo de
energía. Con este principio del Pinch es fácil diseñar plantas eficientemente energéticas. En
la tabla 3.25 se muestran las corrientes calientes y frías utilizadas.
Tabla 3.25: Corrientes calientes y frías para estimación de objetivo de utilidades mínimos.
Temperatura Temperatura
Corrientes 0
Q(kW)
entrada ( C) entrada (0C)
Crudo 60 264 2 322
RT 145 66 12,04
Queroseno 158 50 218,6
Diesel 230 52 469,4
R3 177 69 118,5
Asfalto 304 95 605,4

85
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
R2 264 68 330,2
Nafta 100 55 20,26
D3 95 50 13,66

Para un ΔT de 20 0C

Figura 3.5: Curva compuesta de composición ΔTmín de 200C

86
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Figura 3.6: Gran curva compuesta

Para un ΔT de 30 0C

Figura 3.7: Curva compuesta de composición ΔTmín de 300C

Figura 3.8: Gran curva compuesta

Para un ΔT de 40 0C

87
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.

Figura 3.9: Curva compuesta de composición ΔTmín de 400C

Figura 3.10: Gran curva compuesta

A partir de las gráficas anteriormente explicadas se obtiene la tabla reporte con los valores
de los requerimientos mínimos de utilidades calientes y frías (Qh y Qc), respectivamente,
además se reporta el valor del punto Pinch.

Tabla 3.26: Reporte de los requerimientos mínimos de energía para diferentes ΔT.
ΔT (0C) Qcmín (kW) Qfmín (kW) Pinch

88
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Qrecuperado (kW) Caliente Frías

20 723,10 189,30 1 586 80 60

30 806,60 272,80 1 528 90 60

40 903,00 369,30 1 431 100 60

En las figuras 3.11, 3.12 y 3.13 se reportan los consumo de utilidades calientes y fríos para
diferentes ΔT, como se puede apreciar a medida que aumenta el ΔT aumenta el consumo
mínimo de utilidades.

45
40
35
30
ΔT (0C)

25
20
15
10
5
0
700.00 750.00 800.00 850.00 900.00 950.00
Qcmín (kW)

Figura3.11: Consumo de utilidad caliente mínimo v/s ΔT

45

40

35

30
ΔT (0C)

25

20

15

10

0
150.00 200.00 250.00 300.00 350.00 400.00
Qfmín (kW)

89
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Figura3.12: Consumo de utilidad fría mínimo v/s ΔT

45
40
35
30
ΔT (0C)

25
20
15
10
5
0
1420.00 1440.00 1460.00 1480.00 1500.00 1520.00 1540.00 1560.00 1580.00 1600.00
Qcmín (kW)

Figura3.13: Potencial de calor recuperado en el proceso v/s ΔT

Como se puede apreciar en la tabla 3.26 y en las figuras anteriores a medida que aumenta
el ΔTmín aumentan los requerimientos de utilidades y disminuye el potencial para la
recuperación de calor a través del proceso.
El costo de las utilidades se determina utilizando la siguiente expresión:
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 = ∑ 𝑸𝒖 ∗ 𝑪𝒖
Donde:
𝑸𝒖: Consumo de utilidades, kW
𝑪𝒖: Costo de utilidades, kW
Los servicios que se requieren en esta red son el agua y el vapor requerido en el horno F-
101. De (Chamorro 2016)se obtuvo que:
Costo del vapor: 110 $/kW año
Costo del agua: 10 $/kW año
Se consideran 330 días de trabajo al año.
De modo que atendiendo a los resultados reportados en la tabla 3.27, se tienen los costos
de las utilidades para los ΔTmín evaluados.

Tabla 3.27: Costos de utilidades para diferentes ΔT

Qcmín Qfmín costo de costo de costo total

ΔT (C)
(kW) (kW) utilidades f ($/d) utilidades c ($/d) ($/d)
20 723,10 189,30 5,74 241,03 246,77
30 806,60 272,80 8,27 268,87 277,13

90
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
40 903,00 369,30 11,19 301,00 312,19
Por otro lado, de acuerdo al potencial de calor recuperado entre las corrientes del proceso
el área mínima requerida para la transferencia de calor entre corrientes del proceso se
puede determinar de la siguiente forma:
𝑄
𝐴=
𝑈 ∗ 𝑀𝐿𝐷𝑇
Donde:
U: Coeficiente global de transferencia de calor. Se considera un coeficiente de transferencia
de calor, igual a 0,73 kW/m2oC, ya que se trata de un intercambio de calor entre corrientes
de proceso/proceso,(Espinosa 2001).
𝑴𝑳𝑫𝑻: Media logarítmica de la diferencia de temperatura; ºC
(𝑻𝒆𝒄−𝑻𝒔𝒇)−(𝑻𝒆𝒇−𝑻𝒔𝒄)
𝑴𝑳𝑫𝑻 = 𝑻𝒆𝒄−𝑻𝒔𝒇
𝒍𝒏( )
𝑻𝒆𝒇−𝑻𝒔𝒄

𝑻𝒆𝒄 𝒚 𝑻𝒔𝒄: Temperatura de entrada y salida corriente caliente, ºC.

𝑻𝒔𝒇 𝒚 𝑻𝒆𝒇: Temperatura de entrada y salida corriente fría, ºC.
En la tabla 3.28 se muestran los resultados de la estimación del área de transferencia de
calor requerida para los ΔT estudiados, teniendo en cuenta las temperaturas de entrada y
salida de las corrientes se determinó MLDT con un valor de 43.

Tabla 3.28: Área de transferencia de calor

ΔT (0C) Qrecuperado (kW) A(m2)

20 1 586 51
30 1 528 49
40 1 431 46

Como se puede apreciar a medida que aumenta el ΔT disminuye el área mínima de

transferencia de calor requerida para el intercambio de calor entre las corrientes del
proceso.
Una vez que se realizan los cálculos anteriores y asumiendo ΔTmín óptimo de 40 oC,
atendiendo a lo reportado por (Sánchez 2016), en el que se realizó un detallado análisis
para obtener ese resultado, se procede a representar el diagrama de rejillas con el objetivo
de evaluar la red e identificar violaciones de las reglas del Pinch.
En el diagrama de rejillas se representan las corrientes frías y calientes en las dos zonas en
las que se divide el sistema a través del Pinch. En la figura 3.14 se muestra el diagrama de
rejilla del proceso en estudio.

91
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.

Figura 3.14: Diagrama de rejilla para el proceso en estudio ΔTmín 40oC.

Como se aprecia en la figura anterior el Pinch divide el proceso en dos sistemas separados,
los cuales son balances de entalpía con los servicios. El punto Pinch es único para cada
proceso. Arriba del Pinch solo se requiere el servicio caliente. Debajo del Pinch solo se
requiere servicio frío. Por esto, para un diseño óptimo no se debe transferir calor a través
del Pinch. Las tres reglas fundamentales que deben cumplirse para una red con un
consumo mínimo de energía son las siguientes:
1. No calentamiento externo debajo del Pinch.
2. No enfriamiento externo encima del Pinch.
3. No transferencia de calor a través del Pinch.
Si se violan estas reglas resulta en un mayor requerimiento energético que los
requerimientos mínimos teóricos posible.
Haciendo uso del software Aspen Pinch se pueden identificar si existen estas violaciones,
los resultados se muestran en la tabla 3.29 y se observa que en dos intercambiadores
existen cruces de corriente a través de Pinch que implica un sobreconsumo de 78,08 kW.

Tabla 3.29: Exceso de utilidades por violación del Pinch

Intercambiador Corriente kW Violación
E-203B Quero 76,10 Cruce a través del Pinch

92
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
E-203A RT 1,98 Cruce a través del Pinch
Total 78,08

Una vez que se han obtenido los equipos que incurren en violaciones de las reglas del
Pinch se debe proceder de acuerdo a como se refleja en la figura 3.15 a plantear las
modificaciones en la red que eliminen dichas violaciones. Para ello se deben seguir los
siguientes pasos:
1. Dividir el problema en el punto Pinch y diseñar cada parte separadamente
2. Empezar el diseño en el Pinch y moverse en otras direcciones.
3. Inmediatamente después del punto Pinch obedecer las restricciones:
CPcaliente ≤ CPfrío (arriba)
CPcaliente ≥ CPfrío (debajo)
4. Maximizar las cargas de intercambio
5. Garantizar que se cumpla el suministro de calentamiento externo sólo arriba del
Pinch, y enfriamiento externo sólo debajo del Pinch.
Datos Objetivo Diseño

Identificación de Estimación de los Diseño de la red de

corrientes calientes, costos mínimos de los intercambio de calor
frías y de servicio en el objetivos energéticos (HEN)
proceso

Extracción de datos Estimación del costo

térmicos para las capital de los objetivos
corrientes de proceso de la HEN
y servicio

Elección del valor Estimación del valor

inicial de ∆Tmin óptimo de ∆Tmin

Elaboración de las Estimación de

curvas Compuestas y objetivos prácticos
Gran Compuestas para el diseño de la
HEN

Figura 3.15: Pasos para el diseño de la red de intercambio de calor con requerimientos
mínimos.

Se debe señalar que estos pasos no se cubren en los objetivos de este trabajo, se
recomiendan para trabajos posteriores.

93
 Capítulo 3: Análisis exergético y de integración energética
en la red de intercambiadores de calor.
Conclusiones parciales

1. El balance exergético permitió estimar las pérdidas y eficiencias en los equipos que
componen la red de intercambio de calor de las secciones de Destilación Atmosférica y
al Vacío, encontrándose las eficiencias de los intercambiadores entre 84 y 98 %, los
enfriadores entre 40 y 77 % y los condensadores entre 59 y 94 %.
2. Los equipos que resultaron con menores eficiencias y por tanto mayores pérdidas en los
equipos de intercambio de calor son: el de diésel E-203 C y el de queroseno E-203 B,
en los enfriadores son: el de diésel E-105 C y el de asfalto E-204 A y en los
condensadores son: el de nafta E-103 A y el de D3 E-201 A, lo que se debe
principalmente al prolongado tiempo de operación sin mantenimiento de estos equipos.
3. El balance energético en la red de intercambio de calor mostró que el proceso tiene una
disponibilidad de calor en las corrientes calientes de 1 787 kW y una demanda de calor
en la corriente fría (crudo) igual a 2 321 kW.
4. El estudio de integración energética arrojó que el consumo mínimo de utilidades
calientes para los ΔT de 20oC, 30 oC y 40 oC son 723 kW, 806 kW y 903 kW
respectivamente.
5. El estudio de integración energética arrojó que el consumo mínimo de utilidades frías
para los ΔT de 20oC, 30 oC y 40 oC son 189 kW, 272 kW y 369 kW respectivamente.
6. Para los valores de ΔT se tiene un potencial de recuperación de calor de hasta 1 586
KW.
7. El análisis Pinch mostró que existen violaciones en dos intercambiadores de calor que
son: E-203 A (crudo-RT) y E-203 B (crudo-queroseno) los cuales tienen cruces de
corriente a través de Pinch.

94
 Conclusiones generales.
Conclusiones generales

1. El diagnóstico energético arrojó que el sistema de gestión energética de la Refinería

Sergio Soto Valdés es deficiente, se tienen pérdidas de energía por aislamiento,
escapes de vapor y la instrumentación y varios equipos están defectuosos, tampoco se
reportan proyectos de inversión con respecto a la energía.
2. No obstante, las deficiencias detectadas en el diagnóstico energético se comprobó que
los índices globales de los portadores energéticos petróleo combustible, energía
eléctrica y agua se encuentran en los valores establecidos para la fábrica.
3. El balance de agua mostró que los equipos de mayor consumo de agua son los
enfriadores de diésel, asfalto en las secciones de destilación y los equipos de
tratamiento de la materia prima y el gudrón en la Planta de Aceites Básicos.
4. El análisis exergético permitió estimar las eficiencias de los equipos de intercambio de
calor identificándose las pérdidas de energía desde el punto de vista de cantidad y
calidad; siendo los enfriadores de la sección de Destilación Atmosférica y los
condensadores de la sección de Destilación al Vacío los de mayores deficiencias
específicamente E-105 C, E-204 A, E-103 A y E-201 A.
5. El estudio de integración energética arrojó que el consumo mínimo de utilidades
calientes y frías para los ΔT entre 20oC - 40 oC están entre 723 - 903 kW y entre 189-
369 kW respectivamente.
6. Las corrientes de la red de intercambio de calor mostraron un valor calórico en las flujos
calientes de 1787 kW y en el flujo frío de 2321 kW, con un potencial aprovechamiento
de calor entre corrientes del proceso hasta 1586 KW y costo de utilidades hasta 312 $/d.
7. Con el estudio de integración energética se comprobó que existen dos intercambiadores
de calor que son: E-203 A (crudo-RT) y E-203 B (crudo-queroseno) con cruces de
corriente a través del Pinch significando esto un sobreconsumo de utilidades.

95
 Recomendaciones
Recomendaciones

1. Proponer a la empresa que se consideren en la gestión energética de la misma los

resultados de este trabajo.
2. Que se realicen proyectos de inversión con respecto a la energía para suplir las deficiencias
del sistema de gestión energético implementado.
3. Que se propongan modificaciones en la red de intercambiadores de calor con
requerimientos mínimos de utilidades de acuerdo a los resultados del análisis de integración
energética.

96
 Bibliografía
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98
 Anexos
Anexos
Anexo 1: Diagrama de flujo de la Planta de Destilación Atmosférica y al Vacío,

99
 Anexos
Anexo 2: Diagrama de flujo de la Planta de Aceites Básicos

100
 Anexos
Anexo 3: Diagrama de bloque de la Planta de Aceites

101