UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTADAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

RESUMEN
PROCESOS Y EQUIPOS PARA
EXTRUSIÓN Y TREFILADO DE METALES
CAPITULO 15

ESTUDIANTE:
DOCENTE:
MATERIA: TECNOLOGÍA MECÁNICA II
GRUPO:
GESTIÓN: 2-2021

Cochabamba-Bolivia

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INDICE
1.- INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 4
1.1 Extrusión.-................................................................................................................ 4
1.1.1 Características de la extrusión.-......................................................................4
1.1.2 Los productos típicos hechos por extrusión..................................................4
1.2.- En el trefilado.........................................................................................................5
1.2.1 Aplicaciones del Trefilado................................................................................5
1.2.2 Definición del trefilado (alambre) para la Industria........................................6
2.- PROCESO DE EXTRUSION.........................................................................................6
2.1 Tipos de Extrusión...................................................................................................6
2.1.2 Extrusión indirecta............................................................................................6
2.1.3 Extrusión hidrostática......................................................................................7
2.1.4 La extrusión lateral...........................................................................................7
2.2 Fuerza de extrusión.................................................................................................8
2.3 Flujo de metal en la extrusión.................................................................................8
3 EXTRUSIÓN EN CALIENTE............................................................................................9
3.1 Diseño de dados......................................................................................................9
3.2 Materiales de dado.................................................................................................10
3.3 Lubricación............................................................................................................10
4 EXTRUSIÓN EN FRÍO...................................................................................................11
4.1 Extrusión por impacto...........................................................................................11
4.2 Extrusión hidrostática...........................................................................................12
5 DEFECTOS EN LA EXTRUSIÓN..................................................................................12
5.1 Agrietamiento superficial......................................................................................12
5.2 Entubamiento.........................................................................................................13
5.3 Agrietamiento interno............................................................................................13
6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO................................................................................13
7 EQUIPOS PARA EXTRUSIÓN......................................................................................15
8 EL PROCESO DE TREFILADO.....................................................................................15
8.1 Fuerza de trefilado.................................................................................................16
8.2 Trefilado de otras formas......................................................................................16
9 PRÁCTICA DEL TREFILADO.......................................................................................16
9.1 Trefilado múltiple...................................................................................................16
9.2 Diseño de dados....................................................................................................16
9.3 Materiales para dados...........................................................................................16

2
 9.4 Lubricación............................................................................................................17
10 DEFECTOS Y ESFUERZOS RESIDUALES EN EL TREFILADO...............................17
11 EQUIPOS PARA TREFILADO.....................................................................................17
12 BIBLIOGRAFIA:..........................................................................................................18

3
 PROCESOS Y EQUIPOS PARA EXTRUSIÓN Y TREFILADO DE METALES

1.- INTRODUCCIÓN
La extrusión y el trefilado tienen varias aplicaciones en la manufactura de productos
continuos y discretos a partir de una enorme variedad de metales y aleaciones.

1.1 Extrusión.- Del latín extrudere, que significa “forzar a salir”. En la extrusión, una
palanquilla generalmente cilíndrica es forzada a pasar a través de un dado (figura 1), de
manera similar a la compresión de un tubo de pasta dental.

FIGURA 1 Ilustración esquemática del proceso de extrusión directa.

1.1.1 Características de la extrusión.-

 Da lugar a grandes deformaciones sin que se presente fractura del material, ya
que el material se somete a altos esfuerzos de compresión triaxiales.
 Se puede producir una amplia variedad de secciones transversales sólidas o
huecas que son, esencialmente, productos semiacabados.
 Por lo general los productos extruidos tienen una sección transversal constante
dado que la geometría del dado se mantiene sin cambios durante todo el proceso.
 La extrusión es una operación por lotes o semicontinua (cada palanquilla se
extruye en forma individual)
 El proceso puede ser económico tanto para grandes corridas de producción como
para corridas pequeñas. Por lo general, los costos de las herramientas son bajos,
sobre todo para producir secciones transversales sencillas y sólidas.
 Dependiendo de la ductilidad requerida del material, el proceso se lleva a cabo a
temperatura ambiente o a temperaturas elevadas.
 La extrusión a temperatura ambiente suele combinarse con operaciones de
forjado, se denomina extrusión en frío y tiene numerosas aplicaciones tales como
elementos de sujeción y componentes de automóviles, bicicletas, motocicletas,
maquinaria pesada y equipo de transporte.

1.1.2 Los productos típicos hechos por extrusión.- Son rieles para puertas corredizas,
marcos de ventana, tuberías, marcos para escaleras de aluminio y perfiles estructurales y
arquitectónicos. Los metales que se extruyen son aluminio, cobre, acero, magnesio y
plomo; también pueden extruirse otros metales y aleaciones, con diversos niveles de
dificultad.

4
Las extrusiones pueden cortarse en las longitudes deseadas, que luego se convierten en
piezas discretas como soportes, engranes y perchas (figura 2).

(d)

FIGURA 2 Extrusiones de productos fabricados mediante el seccionamiento de extrusiones.

1.2.- En el trefilado, se desarrolló entre los años 1000 y 1500 d. C., la sección transversal
de una barra sólida, un alambre o un tubo se reduce o cambia su forma jalando la pieza
en bruto a través de un dado.

FIGURA 3 Trefilado de tubos: simple, con mandril frio, con mandril flotante.

1.2.1 Aplicaciones del Trefilado

Las barras estiradas se utilizan para ejes, husillos y pequeños pistones y como materia
prima para elementos de sujeción como remaches, pernos y tornillos. Además de barras
redondas, también se pueden trefilar diversos perfiles.

La distinción entre los términos barra y alambre es algo arbitraria, se considera que las
barras tienen secciones transversales más grandes que los alambres.

5
1.2.2 Definición del trefilado (alambre) para la Industria
En la industria, el alambre se define como una barra que ha sido trefilada mediante un
dado al menos una vez, o que su diámetro es lo suficientemente pequeño como para que
pueda ser enrollado.

FIGURA 4 Trefiladora Industrial

2.- PROCESO DE EXTRUSION

2.1 Tipos de Extrusión.- Existen tres tipos básicos de extrusión.

2.1.1 Extrusión directa o llamada también hacia adelante, una palanquilla se coloca en
un cilindro (cámara) y se fuerza a pasar a través de un dado, como se muestra en la
figura 5. La abertura del dado puede ser redonda o tener diversas formas, dependiendo
del perfil deseado. La función del bloque de apoyo que se muestra en la figura es proteger
la punta del ariete de prensado (punzón), en particular en la extrusión en caliente.

FIGURA 5 Extrusión Indirecta

2.1.2 Extrusión indirecta, llamada también extrusión inversa, invertida o hacia atrás, el
dado se mueve hacia la palanquilla sin extruir (figura 6).

6
 FIGURA 6 Extrusión Indirecta

La extrusión indirecta tiene la ventaja de no ejercer ninguna fricción entre la palanquilla y

el cilindro, puesto que no hay movimiento relativo; por esta razón, se utiliza en materiales
con fricción muy alta como en la extrusión en caliente de aceros inoxidables de alta
resistencia.

2.1.3 Extrusión hidrostática (figura 7)

FIGURA 7 Extrusión Hidrostática

La palanquilla es más pequeña en diámetro que el cilindro (el cual se llena con un fluido) y
se transmite presión al fluido mediante un émbolo. La presión del fluido imparte esfuerzos
de compresión triaxial que actúan sobre la pieza de trabajo y, por lo tanto, adquiere una
formabilidad mejorada y hay mucha menos fricción de la pieza de trabajo con el cilindro
que en la extrusión directa.

2.1.4 La extrusión lateral, es un tipo menos común de extrusión (figura 8).

FIGURA 8 Extrusión Lateral

Como puede verse en la figura 9, las variables geométricas involucradas en la extrusión

son el ángulo del dado, a, y la relación del área de la sección transversal de la palanquilla
sobre la de la parte extruida, Ao / Af , llamada relación de extrusión, R.

7
 FIGURA 9 Variables del proceso en la extrusión directa; el ángulo del dado, la reducción de la
sección transversal, la velocidad de extrusión, la temperatura de la palanquilla y la lubricación
afectan a la presión de extrusión

2.2 Fuerza de extrusión.

Se ha demostrado que la presión de extrusión puede aproximarse como

Entonces, es posible obtener la fuerza de extrusión al multiplicar la presión por el área de

la palanquilla, y puede simplificarse como

2.3 Flujo de metal en la extrusión. El material fluye longitudinalmente, de igual modo

que un flujo de fluido no comprimible en un canal; por lo tanto, los productos extruidos
tienen una estructura de grano alargada.

Las dos mitades se colocan juntas en la cámara y se extruyen. La figura 10 muestra los
patrones de flujo típicos obtenidos mediante esta técnica, para el caso de la extrusión
directa con dados rectos

(a) (b) (c)

FIGURA 10 Tipos de flujo de metal en la extrusión con dados rectos. (a) Patrón de flujo
obtenido a baja fricción o en la extrusión indirecta. (b) Patrón obtenido con alta fricción en
las interfases de la palanquilla y la cámara. (c) Patrón obtenido a alta fricción o mediante
enfriamiento de las regiones externas de la palanquilla caliente en la cámara; este tipo de

8
patrón, observado en metales cuya resistencia aumenta rápidamente con la disminución
de la temperatura, conduce a un defecto conocido como defecto de tubo (o de extrusión)

3 EXTRUSIÓN EN CALIENTE.
3.1 Diseño de dados. El diseño de dados requiere una experiencia considerable, como
puede apreciarse al revisar la figura 11.

(a) (b) (c)

FIGURA 11 Formas típicas de dados para extrusión: (a) dado para metales no ferrosos; (b) dado
para metales ferrosos; (c) dado para una extrusión en forma de T hecha de acero para trabajo en
caliente y usada con vidrio fundido como lubricante.

Los dados rectos, llamados también dados de corte, se utilizan en la extrusión de metales

no ferrosos, en especial el aluminio. Estos dados desarrollan zonas muertas de metal
que, a su vez, forman un «ángulo de dado» a lo largo del cual fluye el material

La tubería puede extruirse a partir de una palanquilla sólida o hueca (figura 12). El
espesor de la pared suele estar limitado a 1 mm (0.040 pulg) para el aluminio, 3 mm
(0.125 pulg) para los aceros al carbono y 5 mm (0.20 pulg) para los aceros inoxidables.
Cuando se utilizan palanquillas sólidas, el ariete está equipado con un mandril que perfo
un orificio en la palanquilla. De esta manera, también pueden extruirse piezas brutas con
una perforación previa. Debido a la fricción y a la severidad de la deformación, las
extrusiones de pared delgada son más difíciles de producir que las de pared gruesa.

9
 (a) (b)
FIGURA 12 Extrusión de un tubo sin costura (a) utilizando un mandril interno que se mueve de
manera independiente del ariete: un arreglo alternativo tiene el mandril integrado con el ariete y (b)
empleando un dado de araña (vea la figura 13) para producir tubos sin costura .

Es posible extruir secciones transversales huecas utilizando métodos de cámara de

soldadura y diferentes dados conocidos como dado compuesto , dado de araña y dado
tipo puente . Durante la extrusión, el metal se divide y fluye alrededor de los soportes
formando bandas; ésta es una condición muy similar a la del aire que fluye alrededor de
un automóvil en movimiento y se vuelve a integrar al pasar el vehículo, o a una corriente
de agua que fluye bordeando grandes rocas en un río y vuelve a unirse aguas abajo.
Después, las bandas que se están extruyendo se vuelven a soldar, bajo la alta presión de
la cámara de soldadura, antes de salir del dado. El proceso de cámara de soldadura es
adecuado sólo para el aluminio y algunas de sus aleaciones, ya que puede desarrollar
una soldadura fuerte bajo presión.

(a) b) Dado Compuesto (c) Dado de Araña (d) Dado tipo

Puente
FIGURA 13 (a) Seguro para una escalera de extensión hecha de aluminio 6063-T6 extruido, esta
pieza tiene un grosor de 8 mm (5/16 pulg) y se corta a partir de la extrusión (b) a (d) Componentes
de diversos dados para extruir formas huecas intrincadas.

3.2 Materiales de dado Por lo general, los materiales de dado para la extrusión en

caliente son aceros para dados y matrices para trabajo en caliente. Es posible aplicar
recubrimientos, como el óxido de zirconia parcialmente estabilizada, en los dados para
prolongar su vida. Los dados hechos de PSZ también se utilizan para la extrusión en
caliente de tubos y barras.

10
3.3 Lubricación. La lubricación es importante en la extrusión en caliente debido a sus
efectos sobre el flujo de material durante la extrusión, el acabado superficial y la
integridad, la calidad del producto y las fuerzas de extrusión. En un proceso desarrollado
en la década de 1940 y conocido como el proceso de Séjournet , se coloca una
almohadilla circular de vidrio o fibra de vidrio en la cámara a la entrada del dado. Antes de
colocar la palanquilla caliente en la cámara, su superficie se recubre con una capa de
polvo de vidrio para desarrollar una fina capa de lubricante de cristal en la interfase de la
palanquilla con la cámara.

4 EXTRUSIÓN EN FRÍO
Desarrollada en la década de 1940, la extrusión en frío es un término general que a
menudo denota una combinación de operaciones, tal como una combinación directa e
indirecta de extrusión y forjado (figura 14). La extrusión en frío se usa ampliamente para
fabricar componentes de automóviles, motocicletas, bicicletas, electrodomésticos y en el
equipo agrícola y de transporte.

FIGURA 14 Dos ejemplos de extrusión en frío; las flechas indican la dirección del flujo de metal
durante la extrusión.

La fuerza, F, en la extrusión en frío puede estimarse a partir de la fórmula

La extrusión en frío tiene las siguientes ventajas sobre la

extrusión en caliente:

 Propiedades mecánicas mejoradas, que resultan del endurecimiento por trabajo,

siempre que el calor generado por la deformación plástica y la fricción no
recristalice el metal extruido.
 Buen control de las tolerancias dimensionales, reduciendo así la necesidad de un
maquinado posterior o de operaciones de acabado.
 Acabado superficial mejorado, debido en parte a la ausencia de una película de
óxido y siempre que la lubricación sea eficaz.
 Las tasas de producción y los costos son competitivos con los de otros métodos
para producir la misma pieza. Algunas máquinas son capaces de producir más de
2000 piezas por hora.

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4.1 Extrusión por impacto

(a) (b) (c)

FIGURA 15 Ilustración esquemática del proceso de extrusión por impacto; las piezas extruidas se
expulsan mediante el uso de una placa separadora

La extrusión por impacto es similar a la extrusión indirecta y, a menudo, el proceso se

incluye en la categoría de extrusión en frío. El punzón desciende rápidamente sobre la
pieza en bruto (tramo), la cual se extruye hacia atrás (figura 15). Debido a la constancia
de volumen, el grosor de la región tubular extruida está en función de la holgura que hay
entre el punzón y la cavidad del dado.

(a) (b) (c)

FIGURA 16 (a) Extrusión por impacto de un tubo plegable mediante el proceso de Hooker. (b) y (c)
Dos ejemplos de productos fabricados mediante extrusión por impacto.

Los productos típicos hechos mediante este proceso se muestran en la figura 16; otros
ejemplos son tubos plegables (similares a los utilizados para la pasta de dientes),
lámparas, piezas de automóviles y recipientes para presiones pequeñas. La mayoría de
los metales no ferrosos pueden ser extruidos por impacto en prensas verticales y a tasas
de producción de hasta dos piezas por segundo.

4.2 Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática, la presión requerida en la cámara es suministrada mediante
un pistón y a través de un medio fluido no comprimible que rodea la palanquilla. Por lo
general, las presiones son del orden de 1400 MPa . La alta presión en la cámara
transmite una parte del fluido hacia las superficies del dado, donde la fricción se reduce
significativamente.

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Mediante este método, es posible extruir materiales frágiles con éxito debido a que la
presión hidrostática, junto con la baja fricción y el uso de pequeños ángulos de dado y
altas relaciones de extrusión, aumentan la ductilidad del material.

5 DEFECTOS EN LA EXTRUSIÓN
5.1 Agrietamiento superficial. Estas grietas son intergranulares y, por lo general, son
causadas por la fragilidad en caliente. Estos defectos se producen especialmente en el
aluminio, el magnesio y las aleaciones de zinc, no obstante, pueden evitarse al reducir la
temperatura de la palanquilla y la velocidad de la extrusión.

El agrietamiento superficial también puede producirse a temperaturas más bajas y se

atribuye a la adherencia periódica de la pieza extruida a lo largo de la superficie del dado.
Debido a la similitud de su apariencia con la superficie de un tallo de bambú, se conoce
como defecto de bambú..

5.2 Entubamiento. En la extrusión, el tipo de patrón de flujo de metal tiende a atraer los
óxidos superficiales y las impurezas hacia el centro de la palanquilla, en forma muy similar
a un embudo, tubo de escape o cola de pescado; hasta un tercio de la longitud del
producto extruido puede contener este tipo de defecto y tiene que ser cortado como
desperdicio. El entubamiento se puede minimizar mediante la modificación del patrón de
flujo para que sea más uniforme,

5.3 Agrietamiento interno. El centro del producto extruido puede desarrollar grietas,
llamadas grietas centrales, reventones centrales, fracturas de punta de flecha o grietas
tipo “Chevron” (figura 17 a). Éstas se atribuyen a un estado de esfuerzo de tensión
hidrostática que se desarrolla en la línea central de la zona de deformación en el dado
(figura 17 b), una condición similar a la zona con cuello desarrollada en una muestra para
pruebas de tensión

(a) (b)
FIGURA 17 (a) Agrietamiento tipo “Chevron” (reventón central) en barras redondas de acero
extruido; este defecto puede desarrollarsE en el trefilado de barras, alambres y tubos. (b)
Ilustración esquemática de las zonas rígidas y plásticas en la extrusión; la tendencia hacia el
agrietamiento tipo “Chevron” aumenta si las dos zonas plásticas no se tocan;

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6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Antes de establecer la sección transversal, el diseñador debe considerar lo siguiente:

 la importancia de (a) la simetría en la sección transversal, (b) evitar las esquinas

agudas, (c) mantener un espesor de pared uniforme y (d) evitar cambios severos
en las dimensiones del dado dentro de la sección transversal.
 Si en la sección transversal existe una dimensión crítica, ésta no debe colocarse
en el extremo de un espacio. La figura 18 muestra el uso de una banda de metal
para disminuir la tolerancia en una dimensión crítica.
 Por lo general, las extrusiones desarrollarán cierta curvatura, así que posiblemente
deban ser enderezadas. Las secciones anchas y delgadas pueden ser difíciles de
enderezar; por lo tanto, existe la necesidad de utilizar costillas

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 POBRE BUENO

FIGURA 18 Ejemplos de prácticas de diseño pobres y buenas para la extrusión; observe la

importancia de eliminar las esquinas agudas y mantener una sección de grosor uniforme.

Las extrusiones por impacto deben incorporar las siguientes consideraciones:

 Las extrusiones por impacto deben ser simétricas con respecto al punzón. Pueden
usarse proyecciones externas e internas, siempre y cuando se encuentren en el
eje de la pieza.
 La relación máxima de longitud a diámetro no debe exceder un valor aproximado
de ocho para evitar una falla del punzón.
 Para la extrusión inversa, el radio exterior puede ser pequeño, pero el radio interior
debe ser tan pequeño como sea posible y, preferiblemente, debe incorporar un
chaflán.

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7 EQUIPOS PARA EXTRUSIÓN

FIGURA 19 Vista general de una prensa de extrusión hidráulica de 9 MN (1000 ton). F

El equipo básico para la extrusión es una prensa hidráulica horizontal (figura 19). Estas
prensas son adecuadas para la extrusión porque permiten controlar la carrera y la
velocidad de la operación, además son capaces de aplicar una fuerza constante en una
carrera larga. Por consiguiente, se pueden utilizar palanquillas largas para producir
extrusiones correspondientemente más largas en cada operación, incrementando así la
tasa de producción. Se han construido prensas hidráulicas con una capacidad de fuerza
en el martinete de hasta 120 MN (14 000 ton), en particular para la extrusión en caliente
de palanquillas de gran diámetro.

8 EL PROCESO DE TREFILADO

FIGURA 20 Variables del proceso durante el trefilado; el ángulo del dado, la reducción del área de
la sección transversal por pasada, la velocidad de trefilado, la temperatura y la condición de
lubricación afectan la fuerza de trefilado, F.

En el trefilado se reduce o modifica la forma de la sección transversal de una barra o un

alambrón al jalarlos a través de un dado (de ahí el término trefilado) al que se le llama
dado de trefilado (figura 20). La diferencia entre el trefilado y la extrusión es que, en la
extrusión, el material es empujado a través de un dado, mientras que en el trefilado se jala
el material a través del dado. Los productos de barra y alambrón trefilados cubren una
amplia gama de aplicaciones, incluyendo ejes de transmisión de potencia, componentes
de máquinas y estructuras, piezas en bruto para pernos y remaches, alambres eléctricos,
cables, elementos estructurales cargados en tensión, electrodos de soldadura, resortes,
clips para papel, rayos para ruedas de bicicleta y cuerdas para instrumentos musicales.

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8.1 Fuerza de trefilado.

8.2 Trefilado de otras formas. Existen varias secciones transversales sólidas que
pueden producirse mediante trefilado a través de dados con diferentes perfiles. El diseño
adecuado de dados y la selección apropiada de la secuencia de reducción por pasada
requieren de considerable experiencia para asegurar el adecuado flujo de material en el
dado, reducir el desarrollo de defectos internos o externos y mejorar la calidad superficial.

Los dados en forma de cuña se utilizan para el trefilado de tiras planas. Aunque se utiliza
sólo en aplicaciones específicas, el principio detrás de este proceso es el mecanismo de
deformación fundamental del planchado que se usa ampliamente en la fabricación de
latas de aluminio para bebidas.

9 PRÁCTICA DEL TREFILADO

9.1 Trefilado múltiple.. Las superficies de contacto entre cien o más de estos alambres
se mantienen separadas mediante un material metálico adecuado, el cual posee
propiedades similares pero de menor resistencia química de modo que, posteriormente,
pueda lixiviarse a partir de la superficie de los alambres trefilados.

El trefilado múltiple produce alambres que tienen secciones transversales un tanto

poligonales, en vez de redondas. Los alambres producidos pueden tener diámetros tan
pequeños como de 4 mm (0.00016 pulg) y pueden hacerse de materiales tales como
aceros inoxidables, titanio y aleaciones de alta temperatura. Además de la producción de
longitudes continuas, se han desarrollado técnicas para producir alambre fino que
posteriormente se rompe o corta en varios tamaños y formas..

9.2 Diseño de dados. El propósito de la superficie de apoyo (o de calibración) es ajustar

el diámetro final del producto (dimensionamiento) y mantener ese diámetro, incluso
cuando la superficie de contacto del dado con la pieza de trabajo se desgasta.

Para el trefilado del perfil, que implica varias etapas de deformación con el fin de producir
el perfil final, se requiere un conjunto de dados. Éstos pueden ser hechos a partir de una
sola pieza o, dependiendo de la complejidad del perfil de la sección transversal, con
diversos segmentos unidos en un anillo de retención. En el diseño de dados se aplican
técnicas de diseño asistido por computadora para suavizar el flujo de material y minimizar
la formación de defectos.

9.3 Materiales para dados.. Para el trefilado en caliente se utilizan dados de acero
fundido, por la alta resistencia del acero al desgaste a temperaturas elevadas. Los dados
de diamante se utilizan para el trefilado de alambre fino, con diámetros de entre 2 mm y
1.5 mm (0.0001 y 0.06 pulg). Éstos pueden hacerse a partir de un diamante
monocristalino o en forma policristalina, con partículas de diamante incrustadas en una
matriz de metal llamada compacta

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9.4 Lubricación.. En el trefilado de barras, un método común de lubricación utiliza
recubrimientos de conversión de fosfato. Los siguientes son los métodos básicos de
lubricación que se utilizan en el trefilado:

 Trefilado húmedo: los dados y la barra se sumergen completamente en el

lubricante.
 Trefilado en seco: la superficie de la barra a ser estirada se recubre con un
lubricante, pasándola a través de una caja llena de lubricante (caja de relleno).
 Recubrimiento metálico: la barra o el alambre se recubre con un metal blando,
digamos cobre o estaño, que actúa como un lubricante sólido.
 Vibración ultrasónica: las vibraciones de los dados y mandriles mejoran el acabado
superficial y la vida del dado; asimismo, reducen las fuerzas de trefilado, lo que
permite obtener mayores reducciones por pasada sin incurrir en fallas.

10 DEFECTOS Y ESFUERZOS RESIDUALES EN EL TREFILADO

Defectos superficiales, como rayones y marcas de dado, pueden deberse a la selección
incorrecta de los parámetros del proceso, a una mala lubricación o al mal estado del dado.

Debido a que se someten a una deformación no uniforme durante el proceso, los

productos trefilados en frío suelen tener esfuerzos residuales. Para reducciones ligeras,
por ejemplo de un porcentaje pequeño, los esfuerzos residuales longitudinales de la
superficie son de compresión, mientras que el volumen está en tensión y, por lo tanto, se
mejora la vida a la fatiga. Por el contrario, las reducciones más grandes inducen esfuerzos
superficiales de tensión, mientras que el volumen está en compresión.

11 EQUIPOS PARA TREFILADO

FIGURA 21 Ilustración de un trefilado de alambre en varias etapas que se utiliza comúnmente en la

producción de hilo de cobre para alambrado eléctrico. Se muestra una configuración de cinco
cabrestantes; las máquinas de trefilado pueden incorporar 15 o más de estos tambores,
dependiendo del material y del tamaño del alambre. Fuente: Según H. Auerswald.

Aunque está disponible en varios diseños, el equipo de trefilado es básicamente de dos tipos:
banco de trefilado y cabrestante. Un banco de trefilado contiene un solo dado y su diseño es
similar al de una larga máquina de pruebas a tensión horizontal. La fuerza de tensión es

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suministrada por una transmisión de cadena o un cilindro hidráulico. Los bancos de
trefilado se utilizan para el trefilado de longitud única de barras y tubos rectos, con
diámetros mayores de 20 mm (0.75 pulg) y longitudes de hasta 30 m (100 pies). Las
capacidades de la máquina alcanzan 1.3 MN (300 klb) de fuerza de tensión con un rango
de velocidad de entre 6 y 60 m/min (20 y 200 pies/min).

12 BIBLIOGRAFIA:
http://es.zzebcasting.com/forging-parts/cold-extrusion-parts/

https://es.wikipedia.org/wiki/Trefilado

https://es.wikipedia.org/wiki/Trefiladora

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