UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS Y
PRODUCTOS AGROPECUARIOS

GESTIÓN DE LA CALIDAD DE PRODUCTOS AGRARIOS

9. HACCP

Dr. AMÉRICO GUEVARA PÉREZ

[email protected]

LIMA - PERU
1
 9. SISTEMA HACCP

9.1. Principios
9.2. Conocimientos que precisa el personal y el público.
9.3. Aplicaciones.

2
Los sistemas HACCP constituyen metodologías científicas
que se aplican en las empresas, con el propósito de reducir
significativamente los riesgos de contaminación de los
productos, dando como resultado la producción de alimentos
inocuos.

Sistema permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.
Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)

3
Inicia en los EE UU de NA 1971 conf. nacional de protección de alimentos.

En 1972 Cia. PILLSBURG (NASA)

1973 Industria enlatados

1980 OMS/ICMSF comité de expertos

1982 OMS. Paises en desarrollo

1985 OMS/ICMSF prevención de salmonella. LIBRO N.A.C.

1988 Libro 4 de ICMSF( aplications of the HACCP system to ensure

microbiological safety and quality)

1997 Codex Alimentarius aprobó directrices para su aplicación,

documento guía para que los gobiernos armonicen lo concerniente a
inocuidad de alimentos
4
En Perú

El Reglamento 007-98-SA, Diario El Peruano (25-09-

98), se especifica necesidad de aplicar sistema HACCP
en la industria de alimentos y bebidas.

5
 BENEFICIOS DEL HACCP

Su implementación garantiza a quienes

producen, comercian o transportan alimentos:
Reduccion de reclamos y devoluciones
Reducción de rechazos y reprocesos a la hora de
inspecciones sanitarias o de exportación
Ahorro de recursos
Satisfacción de los consumidores

6
REQUISITOS PARA IMPLEMENTAR EL HACCP

7
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

1. Realizar un Análisis de Peligros.

2. Determinar los puntos críticos de control.
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de verificación.
7. Establecer un sistema de documentación sobre
todos los procedimientos y los registros apropiados.

8
 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL
SISTEMA DE HACCP

Una agroindustria debe aplicar:

1. los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex.
2. Códigos de Prácticas del Codex
pertinentes y la legislación correspondiente
en materia de inocuidad de los alimentos.

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 DOCE PASOS PARA ELABORAR EL PLAN HACCP

1. Organizar el equipo HACCP

2. Describir el producto
3. Identificar el uso esperado
4. Construir el diagrama de flujo
5. Confirmación in situ
6. 1. Realizar un Análisis de Peligros.
7. 2. Determinar los puntos críticos de control.
8. 3. Establecer límites críticos. 7 principios
9. 4. Establecer procedimientos de monitoreo.
10. 5. Establecer acciones correctivas.
11. 6. Establecer procedimientos de verificación.
12. 7. Establecer un sistema de documentación de todos los
procedimientos y los registros.

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 1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP
• Obtener compromiso gerencial
• Elegir un líder y un secretario
• Asegurar participación de expertos en
microbiología, aseguramiento de la
calidad, química y tecnología de
alimentos
• Asegurar cooperación de otros expertos
• Definir alcances del estudio
• Fijar prioridades
• El equipo debe ser multidisciplinario.
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2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Descripción completa del producto

FORMULACIÓN Y COMPOSICIÓN.
Materias primas, ingredientes.
Parámetros que pueden influir sobre
inocuidad
PROCESAMIENTO
EMPACADO Y ENVASADO
DISTRIBUCIÓN

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 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Ejemplo de lo que se debe considerar:

•Nombre del producto Común y
cientifico
•Formulación (materias primas,
insumos, aditivos, etc.).
•Características físico – químicas y
microbiológicas.
•Tratamientos de conservación (frio,
TT, deshidratación, secado, alta
presión hidrostática, uso de aditivos en
la conservación, etc.) y los métodos
correspondientes.

13
……DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Características físico – químicas y

microbiològicas:
Las especificaciones son piedra
angular del HACCP
Se debe describir lo criterios precisos
sobre calidad y seguridad del
producto.
Barreras de conservación: y límites
de tolerancia; Contenido de sal,
alcohol, pH, Aw, etc.
Criterios microbiológicos para
aceptarla; acorde con la
normalizacion
14
……..DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

•Presentación y características de
envases y embalajes (hermético, al vacío
o con atmósferas modificadas, material de
envase y embalaje utilizado).
•Condiciones de almacenamiento y
distribución.
•Vida útil del producto
•Instrucciones de uso / Forma de
Consumo.
•Rotulado.

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 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Y DISTRIBUCIÓN:

Temperatura,
Humedad relativa.
Almacenar apropiadamente, revisar norma
007- 98/ SA

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 …DESCRIPCIÓN DEL
PRODUCTO
Condiciones de consumo

Riesgo Alto:
Producto de consumo directo.
No se aplica ningún tratamiento que
elimine o reduzca los peligros.

Producto de Riesgo Bajo:

Alimento pasa por un proceso antes de ser
consumido por el consumidor.

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….DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Rotulado:
Disposiciones de Norma Metrológica Peruana de
Rotulado de Productos Envasados y contener
información mínima:

a) Nombre del producto.

b)Declaración de los ingredientes y aditivos empleados
en la elaboración del producto.
c)Nombre y dirección del fabricante.
d)Nombre, razón social y dirección del importador, lo
que podrá figurar en etiqueta adicional.
e)Número de Registro Sanitario.
f)Fecha de vencimiento, cuando el producto lo requiera
con arreglo a lo que establece el Codex Alimentarius o
la norma sanitaria peruana que le es aplicable.
g)Código o clave del lote.
h)Condiciones especiales de conservación, cuando el
producto lo requiera.
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 DESCRIPCIÓN / FICHA TÉCNICA / ESPECIFICACIÓN / HOJA TÉCNICA DEL PRODUCTO

a) NOMBRE DEL PRODUCTO

(NOMBRE COMÚN), CONSIGNANDO EL NOMBRE CIENTÍFICO DE SER EL CASO

b) COMPOSICIÓN
(MATERIAS PRIMAS, INGREDIENTES, ADITIVOS, ETC.)

c) CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS Y MICROBIOLÒGICAS

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
CARACTERÍSTICAS REQUISITO

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS REQUISITO

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
CARACTERÍSTICAS REQUISITO

d) TRATAMIENTOS DE CONSERVACIÓN
(PASTEURIZACIÓN, ESTERILIZACIÓN, CONGELACIÓN, SECADO, SALAZÓN, AHUMADO, OTROS) Y LOS MÉTODOS
CORRESPONDIENTES

e) PRESENTACIÓN Y CARACTERÌSTICAS DE ENVASES Y EMBALAJES

(HERMÉTICO, AL VACÍO O CON ATMÓSFERAS MODIFICADAS, MATERIAL DE ENVASE Y EMBALAJE UTILIZADO)

f) CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

g) VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO

(FECHA DE VENCIMIENTO O CADUCIDAD, FECHA PREFERENTE DE CONSUMO)

h) USO PRESUNTO DEL PRODUCTO/POBLACIÓN OBJETIVO

i) FORMA DE USO E INSTRUCCIONES DE USO

j) CONTENIDO DEL ROTULADO

k) MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

l) MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL

m) ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
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 3. IDENTIFICAR EL USO AL QUE HA
DE DESTINARSE
(Posible uso del producto/población
objetivo)
 Establecimientos de servicio de
alimentos
 “Catering”
 HospitalesPoblación general
 Grupos específicos de población
 Prácticas de preparación
 Exportación

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 4. DIAGRAMA DE FLUJO
Manzana
 Cubrir todas las etapas que pueden
Selección - Clasificación
tener una influencia sobre la
inocuidad del producto Agua Lavado - Desinfectado

 Incluir datos importantes como Pelado - Cortado Semilla, cáscara

tiempo y temperatura, sustancias Solución:

Blanqueado
. químicas empleadas en desinfección Bisulfito Na 0.1%
Ac. Cítrico pH 3.5
químico t = 3 a 5 min.

de materia prima; aditivos Escurrido

Agua

utilizados y concentraciones. Secado

T° 60 a 65°C
V.A = 3 a 3.5 m/s
% Humedad = 8 a 10%
 Medios de transporte Molienda

 Indicar niveles de higiene de áreas y Tamizado Impurezas

barreras (paredes, cortinas de aire,
Envasado - Sellado
etc) Envases

21
 5. VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
• Equipo HACCP debe cotejar diagrama de flujo con
operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
enmendarlo cuando proceda.
• Controlar corrección de información
• Controlar si alguna información importante fue olvidada
• Controlar durante todos los períodos de la operación y
limpieza pero también durante horas de descanso
• Discutir las prácticas con los operarios

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 VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Etapa de Sub Procesos Equipos/AreasFisicas Parámetros Ingreso de Materias Primas/
Proceso Involucrados Involucradas de Control Ingredientes/ Envases

APROBACION DE LA VERIFICACION IN SITU

FECHA: COORDINADOR HACCP: FIRMA:

23
DEFINICIONES PARA EL ANÁLISIS DE PELIGRO

PELIGRO
Es el agente biológico, químico o físico, o alguna
condición del alimento con el potencial de causar
un efecto adverso a la salud

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 ANÁLISIS DE PELIGROS

 Proceso de capturar e interpretar información

sobre peligros y condiciones que favorecen su
presencia para decidir cuáles son significativos
para la inocuidad y, por eso, deben ser
incluidos en el plan HACCP

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 MEDIDAS DE CONTROL

 Acciones y actividades que pueden ser usadas

para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo
a un nivel aceptable

26
 PUNTO DE CONTROL

 Es cualquier punto paso o etapa del proceso

donde se puedan controlar los peligros
biológicos, químicos y/o físicos.

27
 6. ¿CUÁNDO HAY QUE HACER ANÁLISIS
DE PELIGROS?
 Durante el desarrollo del producto
 Durante la industrialización de un nuevo
producto
 Cuando aparecen peligros nuevos
 Cuando se usan nuevas materias primas
 Cuando se cambian los equipos
 Cuando se va a emplear una nueva área de
producción (nuevo “layout”)

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 7. DETERMINAR PCCS

Los Puntos Críticos de Control (PCCs) pueden

estar relacionados con:
 Materias primas
 Lugares
 Procesos
 Procedimientos
 Prácticas
 Formulación de productos, etc.

29
 7. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

 Un PCC es una fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para
evitar o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.

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8. ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS PARA
CADA PCC
 Valores de pH, Aw, temperatura, tiempo, límites
máximos de residuos, límites máximos de
contaminantes, límites en criterios
microbiológicos, niveles de limpieza, niveles de
cloro, de presión, etc.

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9. ESTABLECER SISTEMA DE MONITOREO PARA
CADA PCC

 Método o equipo a ser usado

 Momento y/o la frecuencia de la medición

 Interpretación de los resultados y las acciones

a tomar

32
 10. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS

 Las acciones correctivas deben asegurar que

solamente llegarán al consumidor los
productos inocuos

33
11. ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE
VERIFICACIÓN

 Los procedimientos de verificación están

destinados a controlar la efectividad del
sistema HACCP

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12. ESTABLECER REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN

 Actas de las reuniones para estudiar el HACCP, las

decisiones tomadas y sus razones
 Registros de monitorización
 Registros de verificación
 Registros de desviaciones y acciones correctivas
 Registros de modificaciones al plan HACCP original

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 PLAN HACCP

 Un documento preparado de acuerdo con los

principios del HACCP para asegurar el control
de la inocuidad en un segmento de la cadena
alimentaria

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ALGUNOS CONSEJOS PARA ESTUDIAR MEJOR EL
HACCP
 Usar un enfoque disciplinado
 No hacer asunciones. Desafiar las
creencias
 Discutir sin jerarquías
 No acelerar
 Fijar fechas límites para los comentarios
 Guardar actas confiables
 Líder debe moderar, no dominar

37
EJEMPLO DE IMPLEMENTACIÓN
HACCP

38
LOS 12 PASOS

39
PASO 1. DETERMINACION DEL EQUIPO HACCP

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 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP:

 •GERENTE GENERAL

Ing. _________________________

 •JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD

Ing. _________________________

 •JEFE DE PRODUCCIÓN

Ing. _________________________

 •TÉCNICO DE MANTENIMIENTO

__________________________

41
PASOS 2 Y 3.
FICHA
TECNICA
DEL
PRODUCTO

42
PASOS 4 Y 5. ELABORACION
DEL FLUJO DE
OPERACIONES Y
VERIFICACION IN SITU

43
 PASO 6: ANÁLISIS DE PELIGROS

•Fisicos
•Quimicos
•Biologicos
Realizados etapa por etapa según el flujo de
operaciones del proceso verificado in situ.

44
ARBOL DE DECISIONES PARA INGREDIENTES
ENVASES

P1 ¿ Existe algún peligro relacionado

con esta materia prima, insumo o
material de empaque?

No
Sí

Continúe con el siguiente

P2 ¿ Elimina el proceso
este peligro ?

No
Sí

Materia prima, insumo o

material de empaque crítico
P3 ¿ Puede contaminar instalaciones
u otros productos en los que no
se controlará el peligro?
No
Sí
Continúe con el siguiente

Materia prima, insumo o

material de empaque crítico 45
ARBOL DE DECISIONES PARA DETERMINAR PCC EN PROCESOS

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 EJEMPLO PASOS : 6,7,8,9,10,11 Y 12; PARA JAMONES:
JAMON INGLES, YORK, NAPOLITANO, MILANO Y JAMON DEL PAIS

PCC LIMITE MONITOREO ACCION

ETAPA PELIGRO REGISTRO VERIFICACION
N° CRITICO QUE COMO DONDE CUANDO QUIEN CORRECTORA
En hornos Vemag 1 y 2
y Bastra 3 y 4:
Sacar un producto al azar
de la zona ubicada en el
plano superior del horno,
En hornos Bastra 5 y 6:
Sacar un producto al azar
de la zona ubicada en el
plano inferior del horno.
Después de
En marmitas 2-7: sacar Verificación constante
Temp. Interna haber
un producto al azar de la del proceso por el
critica: 70°C transcurrido 3
zona superior, El producto se regresa supervisor de planta.
horas desde el
específicamente de la al horno o marmita y
inicio de la
posición D (ver informe se prolonga el tiempo Verificación de
BIOLOGICO Temp. Interna cocción y cada Operario de Registro de
estudio distribución de En el horno de cocción hasta que registros al finalizar la
Supervivencia de operativa: Temperatura 15 min. Si la T°C Hornos y/o control de
Cocción 1 temperatura) de las y/o marmitas éste alcance una Jornada de trabajo
Microorganismos 72°C interna. interna no fuera operario de temperatura
marmitas. de cocción. temperatura no menor por Jefatura de
patógenos. la correcta, las Marmitas. de cocción
En marmitas 8-11: sacar a la temperatura Producción.
Jamón Inglés: veces que sean
un producto al azar de la interna critica.
Temp. Interna necesarias hasta
zona inferior, Plan de Inspección y
critica: 67°C alcanzar una T°C
específicamente de la Ensayo de Verificación
no menor a la
posición F (ver informe de Pdcto. Terminado.
interna critica.
estudio distribución de
temperatura) de las
marmitas.

Luego medir la
temperatura interna
Introduciendo el
termómetro hasta llegar al
núcleo del producto.

47