FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO
TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
DOCENTE
QUISPE CCACHUCO; MARCELO JAIME
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
PLAN DE TRABAJO DE LA IMPLEMENTACION DE UNA
AREA DE MANTENIMIENTO.
AUTOR
HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 1210167
SANTOS MEJIA VELASQUEZ; 1111157
JOHAN POOL SIMEON ARENALES U19210206

LIMA; 11-2021
 ÍNDICE
1. ORGANIGRAMA..................................................................................................................2

2. DIMENSIONES DEL TALLER Y SERVICIOS QUE PRESTARÍA...............................3

3. ¿QUÉ SERVICIOS REALIZARÍA CON PERSONAL PROPIO? Y ¿CUÁLES

TERCERIZARÍA?...................................................................................................................4

4. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO QUE CONSIDERA USTED QUE SE

DEBE DE IMPLEMENTAR (PREVENTIVO, CORRECTIVO O PREDICTIVO).
DESCRIBA COMO IMPLEMENTARÍA LAS ESTRATEGIAS QUE USTED
SELECCIONE………………………………………………………………………….….5

5. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO POR IMPLEMENTAR.....................................6

5.1 ON CONDITION………………………………………………………………….……8
5.2 ANÁLISIS DE GESTIÓN CENTRADA EN LA CONFIABILIDAD (RCM)……..…9

6. INDICADORES CLAVE DE RENDIMIENTO…………………………………………10

6.1. CONTROL DE INDICADOR DE RENDIMIENTO…………………………………

7. ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN DE REPUESTOSY LUBRICANTES……….…17

7.1 IMPLEMENTACIÓN………………………………………………………17
7.2 DISEÑO DEL ALMACÉN…………………………………………………18

8. CALIDAD Y CONFIABILIDAD DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO …………….…18

1. Fallas en la soldadura de los semirremolques

2. Fallas en los cigüeñales de los motores

3. Rajaduras en los aros de aluminio de los tractos

4. Rajaduras en los capots de los tractos

5. Fallas de rajaduras en el engranaje de primera de las cajas de cambios

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 1

1. ORGANIGRAMA

JEFE DE
MANTENIMIENTO

JEFE DE TALLER JEFE DE TALLER JEFE DE TALLER.

MECÁNICO MECANIZADO ELÉCTRICO

MECÁNICO MECÁNICO MECÁNICO DE

SOLDADOR ELECTRICISTA
NANTTO. 1 AUTOMOTRIZ PRODUCCIÓN

AYUDANTE AYUDANTE DE AYUDANTE AYUDANTE

MECATRONICO
MECÁNICO SOLDADOR MECÁNICO MECÁNICO

Debe ser comunicativo y tener facilidad para expresar ideas técnicas con precisión al
supervisor y al personal que desconozca términos de ingeniería, de modo que estos
logren entender sin dificultad.
Debe tener interés por aprender y estar en constante estudio sobre nuevas tecnologías.
Debe ser proactivo y estar atento a las fallas que puedan presentarse en una máquina.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 2

2. Dimensiones del Taller y servicios que prestaría.

Todas las unidades están en metros.

Los servicios que prestaría de mantenimiento son los siguiente.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 3

3. ¿Qué servicios realizaría con personal propio? y ¿cuáles
tercerizaría?

 Reparar piezas dañadas de las máquinas y reemplazarlas en caso de ser

necesario.
 Estudiar las instrucciones de los equipos e instalaciones.
 Detectar errores en la instalación y funcionamiento de las máquinas.
 Utilizar herramientas manuales y eléctricas.
 Mantener lubricadas con aceites las piezas de las máquinas que lo
requieran.
 Verificar que las instalaciones eléctricas que se encuentren en buenas
condiciones.
 El personal técnico de mantenimiento debe estar formado en muchas áreas
para
responder a necesidades electrónicas, eléctricas, mecánicas, del control y
limpieza, entre otros.
 Se encargan de reemplazar la maquinaria obsoleta o dañada por máquinas
con
tecnologías más avanzadas.
 Realizar inspecciones periódicamente por toda la mina.
 Debe organizar el trabajo en equipo cuando se trata de maquinaria de gran
tamaño y tiene el cargo de supervisor.
 En algunos casos debe realizar remodelaciones en los espacios que
necesiten de
cambios físicos por daños en las paredes, instalaciones eléctricas y de
aguas.
 Mecanización de piezas, ya que el taller cuenta con una área de
maestranza

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 4

4. Estrategias de mantenimiento que considera usted que se debe
de implementar (preventivo, correctivo o predictivo). Describa
como implementaría las estrategias que usted seleccione.

Se plantean varias estrategias de mantenimiento, usualmente cinco (5):

Mantenimiento predictivo, preventivo, detectivo, correctivo y mejorativo. Pero las
estrategias más usuales en la gestión de flotas son:

 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento correctivo

Cada uno de estos se descompone en mano de obra, repuestos, lubricantes y

materiales. Cuando hablamos de vehículos, frecuentemente 45 encontramos la
excusa que “no funcionan los horómetros o velocímetros.” Es fácil notar que el
costo de la reparación o reemplazo de estos instrumentos es mucho menor que el
costo de mantenimiento, y son estos instrumentos los que nos permiten llevar un
registro real de los costos.

Programacion
Revision del
de
mantenimietno
mantenimiento

Modificacion de Reparacion
equipo general

ESTRATEGIA DE
Mantenimietno MANTENIMIENTO Operar hasta el
de oportunidad fallo

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 5

  Programación de mantenimiento: Actividades planeadas para ejecutarse a
intervalos regulares de tiempo, antes de que se produzca un fallo y
basadas en las características de evolución de las anomalías.

 Revisión de mantenimiento: El manto. Predictivo es recomendable

exclusivamente cuando el modo de fallo es detectable por monitoreo de las
condiciones de operación.

 Reparación general: Es un análisis y diagnóstico completo del equipo, para

su posterior restablecimiento a una condición aceptable.

 Operar hasta el fallo: No se necesita planificación, únicamente, prever la

disponibilidad de personal, herramientas y repuestos para solventar el
trabajo de reparación emergente en el menor tiempo posible.
 Mantenimiento de oportunidad: Es una manera de ejecutar actividades de
mantenimiento cuando se genera la oportunidad; así, se hace uso de los
tiempos durante los periodos de paros programados o durante el tiempo de
un correctivo extenso aprovechando los tiempos muertos.
 Modificación del equipo: Es la mejor alternativa cuando los fallos son
frecuentes, debido al envejecimiento del equipo o errores de diseño, etc.;
además, cuando no existen los repuestos requeridos o por necesidad de
adaptación a la producción.

5. Técnicas de mantenimiento por implementar.

El mantenimiento preventivo posee una herramienta básica muy

importante: El mantenimiento predictivo. Este mantenimiento realiza un
seguimiento de cada una de las variables relacionadas con el
funcionamiento de las máquinas para poder predecir posibles fallas y tomar
las acciones correctivas más apropiadas en el momento oportuno. A pesar
del alto costo que implica el desarrollo del mantenimiento predictivo, hoy en
día es el tipo de mantenimiento más

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 6

 implementado en las industrias gracias a la ventaja que posee de poder
mostrar en cualquier instante de tiempo el estado general de cada una de
las máquinas de la planta permitiendo controlar su óptimo funcionamiento.

El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carácter no

destructivo orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los
equipos para detectar signos de advertencia que indiquen que alguna de
sus partes no está trabajando de la manera correcta.
A través de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las averías, se
puede, de manera oportuna, programar las correspondientes reparaciones
sin que se afecte el proceso de producción y prolongando con esto la vida
útil de las máquinas.
Los ensayos que usaremos son los siguientes:
 Análisis de Vibraciones:
Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del
funcionamiento de las máquinas rotativas a través del comportamiento de
sus vibraciones. Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración
aunque se encuentren operando correctamente, sin embargo cuando se
presenta alguna anomalía, estos niveles normales de vibración se ven
alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo.
Las vibraciones pueden analizarse midiendo su amplitud
descomponiéndolas de acuerdo a su frecuencia, así cuando la amplitud de
la vibración sobrepasa
los límites permisibles o cuando el espectro de vibración varía a través del
tiempo, significa que algo malo está sucediendo y que el equipo debe ser
revisado.
Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica son:

 Desalineamiento
 Desbalance Resonancia
 Solturas mecánicas.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 7

  Rodamientos dañados
 Problemas en bombas
 Anormalidades en engranes
 Problemas eléctricos asociados con motores
 Problemas de bandas.
 Termografía:
La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la
temperatura de las máquinas con el fin de determinar si se encuentran
funcionando de manera correcta. La energía que las máquinas emiten
desde su superficie viaja en forma de ondas electromagnéticas a la
velocidad de la luz; esta energía es directamente proporcional a su
temperatura, lo cual implica que, a mayor calor, mayor cantidad de energía
emitida. Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la
que puede captar el ojo humano, es necesario utilizar un instrumento que
transforme esta energía en un espectro visible, para poder observar y
analizar la distribución de esta energía.
El instrumento utilizado para generar una imagen de radiación infrarroja a
partir de la temperatura superficial de las máquinas, el cual se llama
Cámara Termográfica. Gracias a las imágenes térmicas que proporcionan
las cámaras termográficas, se pueden analizar los cambios de temperatura.
Un incremento de esta variable, por lo general representa un problema de
tipo electromecánico en algún componente de la máquina.
Las áreas en que se utilizan las Cámaras Termográficas son las siguientes:
 Instalaciones Eléctricas
 Equipamientos Mecánico

 Análisis por Ultrasonido:

El análisis por ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de sonido de

alta frecuencia producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de
problema. Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 8

debido a su corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a
pesar de que el ambiente sea muy ruidoso. Los instrumentos encargados de
convertir las ondas de ultrasonido en ondas audibles se llaman medidores de
ultrasonido o detectores ultrasónicos. Por medio de estos instrumentos las señales
ultrasónicas transformadas se pueden escuchar por medio de audífonos o se
pueden observar en una pantalla.

El análisis de ultrasonido permite:

 Detectar fricción en máquinas rotativas

 Detectar fallas y/o fugas en válvulas
 Detectar fugas en fluidos
 Detectar pérdidas vacío
 Verificar la integridad de juntas de recintos estancos.

 Análisis de Aceite:
El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas a
partir del estudio de las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante.
El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del
desgaste, controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite
presenta altos grados de contaminación y/o degradación, no cumple con estas
funciones y la máquina comienza a fallar. La técnica de análisis de aceites
permite cuantificar el grado de contaminación y/o degradación del aceite por
medio de una serie de pruebas que se llevan a cabo en laboratorios
especializados sobre una muestra tomada de la máquina cuando está
operando o cuando acaba de detenerse. El grado de contaminación del aceite
está relacionado con la presencia de partículas de desgaste y de sustancias
extrañas, por tal razón es un buen indicador del estado en que se encuentra la
máquina.
La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de la
cuantificación de:
 Partículas metálicas de desgaste

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 9

  Combustible
 Agua
 Materias carbonosas
 Insolubles

La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio

de la cuantificación las siguientes propiedades
 Viscosidad
 Detergencia
 Basicidad
6. INDICADORES CLAVE DE RENDIMIENTO:
Existen diversos indicadores que se pueden proponer para un sistema de
gestión de mantenimiento. Sin embargo, cada empresa utiliza únicamente
aquellos que le permitan controlar lo que considera pertinente para su
gestión. Para control el modelo de gestión propuesto para el área de
mantenimiento se propone el uso del indicador Porcentaje de
Mantenimiento Correctivo, Disponibilidad, porcentaje de presupuesto
utilizado, tiempo medio entre fallas, tiempo medio de reparación y
operatividad. Para cada uno de estos indicadores se ha elaborado una ficha
técnica dónde se define el objetivo y la fórmula para calcular el indicador.
Cabe señalar que el objetivo deseado de cada indicador varía, por lo cual
se presentará a continuación cómo se determinan dichos valores.

 Porcentaje de Mantenimiento Correctivo

El estado deseado que debe alcanzar por la gerencia de la empresa

desea que el porcentaje de mantenimiento correctivo no exceda el
30% y según lo aceptable por los resultados obtenidos de los autores
ARAGUASSÚ, Fernando y ROJAS, Carmen. Por ello, se establece
como estado deseado que la frecuencia con la que se realizan
intervenciones correctivas se reduzca hasta el 30%.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 10

  Disponibilidad

Como parte de las estrategias de la empresa para su crecimiento, la Gerencia ha

establecido como aceptable que la disponibilidad de las unidades debe ser igual o

mayor al 90%.

 Porcentaje de mantenimiento correctivo.

 NOMBRE:
Disponibilidad de unidades.
 OBJETIVO:
Lograr reducir hasta llegar al 30% las intervenciones correctivas que se
operatividad de los mismos para cumplir con la demanda de viajes
establecida realizan a los vehículos críticos de La Empresa.
 FORMULA DE CÁLCULO:
Cantidad de horas de mantenimiento correctivo/total de horas disponibles
(Tiempo promedio entre fallos + tiempo para mantenimiento) X 100
 ESTADO DESEADO
100% de cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.
 RESPONSABLE DE GESTIÓN:
Jefe de Mantenimiento.
 FUENTE DE INFORMACIÓN:
Registro de Mantenimiento, Programa de Mantenimiento Preventivo.
 FRECUENCIA DE MEDICIÓN:
Mensual.
 FRECUENCIA DE REPORTE:
Trimestral.
 RESPONSABLE DEL REPORTE:
Mecánico de Mantenimiento.
 USUARIOS:
Jefe de Operaciones y Gerente General
 Porcentaje de Avance Mantenimiento Preventivo

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 Como parte de la propuesta del modelo de gestión, los mantenimientos
preventivos programados se tienen que ejecutar en las fechas e
intervalos correspondientes para que de esta manera las intervenciones
correctivas se reduzcan. Por ello, frente a esta explicación el único valor
aceptable para este indicador es el 100%.

 NOMBRE:
Porcentaje de avance de mantenimiento preventivo.
 OBJETIVO:
Ejecutar el 100% de los mantenimientos programados en el Plan de
Mantenimiento Preventivo.
 FORMULA DE CÁLCULO:
(Cantidad de intervenciones preventivas ejecutados por completo al periodo /
Cantidad de intervenciones preventivas programados al periodo) x100%
 ESTADO DESEADO
100% de cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.
 RESPONSABLE DE GESTIÓN:
Jefe de Mantenimiento.
 FUENTE DE INFORMACIÓN:
Registro de Mantenimiento, Programa de Mantenimiento Preventivo.
 FRECUENCIA DE MEDICIÓN:
Mensual.
 FRECUENCIA DE REPORTE:
Trimestral.
 RESPONSABLE DEL REPORTE:
Mecánico de Mantenimiento.
 USUARIOS:
Jefe de Operaciones y Gerente General

 Porcentaje de presupuesto utilizado

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 12

 La Gerencia General de La Empresa espera que el presupuesto asignado
a la gestión de mantenimiento sea suficiente para que la operatividad del
área no se vea afecta por no contar con el flujo dinero. Sin embargo, por
variaciones en la gestión se es consciente de que mensualmente no se
puede asegurar el uso del 100% del presupuesto por lo que espera que
dicha cifra sea respetada trimestralmente

 NOMBRE:
Porcentaje de presupuesto utilizado.
 OBJETIVO:
Utilizar hasta el 100% del presupuesto de mantenimiento asignado en el
periodo correspondiente.
 FORMULA DE CÁLCULO:
(Costo de mantenimientos ejecutados al periodo / Costo de mantenimientos
planificados al 152 periodo) x 100
 ESTADO DESEADO
100% del presupuesto asignado para el periodo.
 RESPONSABLE DE GESTIÓN:
Mecánico de Mantenimiento.
 FUENTE DE INFORMACIÓN:
Registro de Mantenimiento.
 FRECUENCIA DE MEDICIÓN:
Mensual.
 FRECUENCIA DE REPORTE:
Trimestral.
 RESPONSABLE DEL REPORTE:
Jefe de Mantenimiento.
 USUARIOS:
Jefe de Operaciones y Gerente General

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 13

  Tiempo medio de reparación
Considerando que la cantidad de horas operativas que tendrían que tener
la máquina para alcanzar un 90% de disponibilidad, se determina la
cantidad de horas que se pueden tomar para intervenir a los vehículos.
Obteniendo así el objetivo deseado de 44 horas como máximo para la
reparación.
 NOMBRE:
Tiempo medio entre fallas (MTTB).
 OBJETIVO:
Determinar el tiempo en el que las unidades se encuentran operativas
con el propósito de afinar la programación de viajes y las intervenciones
de mantenimiento requeridas.
 FORMULA DE CÁLCULO:
Cantidad de horas operadas /Número de fallas presentadas en el periodo

 ESTADO DESEADO
390 horas.
 RESPONSABLE DE GESTIÓN:
Mecánico de Mantenimiento.
 FUENTE DE INFORMACIÓN:
Registro de Mantenimiento.
 FRECUENCIA DE MEDICIÓN:
Mensual.
 FRECUENCIA DE REPORTE:
Trimestral.
 RESPONSABLE DEL REPORTE:
Jefe de Mantenimiento.
 USUARIOS:
Jefe de Operaciones y Gerente General

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 14

  Tiempo medio entre fallas

Considerando que la empresa desea alcanzar el 90% de disponibilidad y que el

tiempo ideal de reparación es de 44 horas como máximo, se procede a calcular

cada cuánto tiempo los vehículos podrían fallar. Como resultado de dicho

análisis se determina que los vehículos deben estar operando sin interrupción

hasta las 390 horas como mínimo.

 NOMBRE:
Tiempo medio para reparar (MTTR).
 OBJETIVO:
Gestionar la capacidad de reparación de las unidades para incrementar
el tiempo en que los mismos se encuentren operativos.
 FORMULA DE CÁLCULO:
Cantidad de horas de reparación / Número de fallas atendidas en el periodo
 ESTADO DESEADO
44 horas al mes.
 RESPONSABLE DE GESTIÓN:
Mecánico de Mantenimiento.
 FUENTE DE INFORMACIÓN:
Registro de Mantenimiento.
 FRECUENCIA DE MEDICIÓN:
Mensual.
 FRECUENCIA DE REPORTE:
Trimestral.
 RESPONSABLE DEL REPORTE:
Jefe de Mantenimiento.
 USUARIOS:
Jefe de Operaciones y Gerente General

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 15

  Operatividad
Las unidades deben encontrarse operativas durante el total de horas
estimadas para que de esta manera no se vea afectado el cumplimiento
de la programación de viajes. Así mismo, bajo definición unánime por la
gerencia de La Empresa se determinar que el estado deseado de
operatividad de la empresa es el 100%.

 NOMBRE:
Operatividad.
 OBJETIVO:
Asegurar la máxima operatividad de los vehículos de manera tal que se
pueda cumplir con la programación de viajes y las intervenciones de
mantenimiento requeridas.
 FORMULA DE CÁLCULO:
Cantidad de horas operadas /Total de horas estimadas de operación)x100%
 ESTADO DESEADO
100%
 RESPONSABLE DE GESTIÓN:
Mecánico de Mantenimiento.
 FUENTE DE INFORMACIÓN:
Registro de Mantenimiento.
 FRECUENCIA DE MEDICIÓN:
Mensual.
 FRECUENCIA DE REPORTE:
Trimestral.
 RESPONSABLE DEL REPORTE:
efe de Mantenimiento.
 USUARIOS:
Jefe de Operaciones y Gerente General

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 16

 7. ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN DE REPUESTOS Y LUBRICANTES
7.1 IMPLEMENTACIÓN:
Para realizar la instalación de un almacén es necesario tener en cuenta
los siguientes factores:
 Zona de carga y descarga: Es aquella zona a las que tienen acceso
directo los vehículos de transporte y reparto de mercancías.
 Zona de recepción. En la zona de recepción, la mercancía es sometida a
un doble proceso: o control de la calidad. En esta etapa se comprueba
que la mercancía recibida esté o cumpla con las condiciones con las
que se solicitaron. También se comprueba que la cantidad sea exacta a
la que se solicitó. o clasificación de las mercancías. En esta etapa se
separa por modelo, tipo u otras características, para luego proceder a
determinar su ubicación dentro del área de almacenamiento. Esta zona
debe ser ubicada junto a la zona de carga y descarga, y debe ser lo
suficientemente amplia para que la mercancía permanezca almacenada
hasta que sea comprobada, y le sea asignada una ubicación en la zona
de almacenaje.
 Zona de almacenaje. La zona de almacenaje, propiamente dicha, es
aquel espacio que esta únicamente destinado a este fin
 Zona de preparación de pedidos. La zona de preparación de pedidos no
es imprescindible en cualquier almacén, tan sólo en aquellos donde la
mercancía de salida tenga una composición diferente.
 Zonas de oficinas, comedor y servicios higiénicos. Básico para completar las
zonas del almacén. Áreas que son fundamentales para el normal desarrollo de
las actividades dentro de la misma.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 17

 7.2 Diseño del almacén.
Se debe tener en cuenta los siguientes factores:
1. Eficiente aprovechamiento del espacio. Casi siempre el
espacio de un almacén es limitado, porque conlleva costos
altos su mantenimiento, y por ello, hay se busca una
distribución que reparta lo mejor posible este espacio.
2. Máximo índice de rotación posible. La forma o diseño del
almacén debe procurar que los productos a almacenar
entren y salgan con la mayor facilidad.
posible, evitando recorridos innecesarios y movimientos
inútiles que generan tiempos muertos.

8. CALIDAD Y CONFIABLIDAD DE ÁREA DE MANTENIMIENTO

Para lograr elevar la calidad y asegurar la confiabilidad de
nuestros productos debemos llevar a cabo una capacitación
adecuada al personal de mantenimiento.
Esto nos permitirá conocer cómo realizan sus tareas de manera
satisfactoria; procurando, la optimización en el uso de los
recursos, la agilidad en los procesos, la seguridad laboral y la
calidad de los trabajos terminados.
Objetivos de la capacitación dentro del plan de gestión del
mantenimiento.
 Comunicar la implementación de un nuevo plan de mantenimiento
para la flota vehicular.
 Solicitar el compromiso del personal de la sección, para a través de
sus acciones obtener los resultados esperados.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 18

 Capacitar y familiarizar al personal con los términos, contenidos y

procesos del plan de gestión.

 Capacitar a los técnicos de mantenimiento sobre:

 Sus respectivas funciones.
 Los métodos de mantenimiento a ejecutar.
 Evaluar periódicamente las competencias de los técnicos de
mantenimiento.

PROBLEMAS DE FALLAS PREMATURAS

1. Fallas en las soldaduras de los semirremolques

 Fallas en soldadura:
 Excesivo desalineamiento en la junta soldada
 Excesiva convexidad del lecho
 Grietas en frio o en caliente.
 Fusión incompleta
 Penetración inadecuada
 Razones para que ocurran las fallas:
 Entrenamiento inadecuado del operador
 Inapropiada selección del material de aporte
 Diseño inapropiado de la junta
 Pre y Post calentamiento inadecuados
 Altos esfuerzos residuales
 Sobrecargas accidentales y cargas continuas mayores
que las cargas de diseño

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 19

  Temperatura de servicio anormales
“Ensayos no Destructivos”

En este caso evaluaremos las propiedades de los materiales antes de

que resulten fallidas, basándose en criterios de aceptación
reconocidos como perfiles de degradación definidos, para asegurar su
producción, así como para asegurar el uso seguro de las estructuras
de ingeniería.

Permiten la detección de grietas, porosidades, penetraciones

incompletas, inclusiones, así como las discontinuidades y otros
defectos que pudieran comprometer la resistencia de la soldadura.

Inspección Visual:

Se realiza en toda la secuencia de las operaciones a lo largo de todo

el proceso productivo, desde la recepción de los materiales y tiene
como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas en los
semirremolques.

Se debe realizar por personal que esté debidamente capacitado que

brinde un dato real sobre el procedimiento y así cumplir con los
estándares de calidad exigidos nacionales e internacionales.

Se deben realizar con:

 Lupas
 linterna
 espejos

Instrumentos de medición como Calibrador de soldadura

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 20

Líquidos Penetrantes:

Se aplica un líquido con buenas características de penetración para, a

continuación, aplicar un líquido absorbente (revelador) de diferente

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 21

color, revelando las aberturas superficiales, la cohesión, la adhesión y
la viscosidad de la maquina semirremolque.

Pasos a seguir para realizar el ensayo:

1) Las piezas a examinar deben ser limpias y de superficie seca.

2) Se pinta o impregna con un líquido fuertemente coloreado o
fluorescente.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 22

 3) Pasamos unos minutos de la operación, se limpia el excedente
del líquido colorante o fluorescente, con lo cual este habrá
quedado retenido tan solo en la grieta o falla.
4) Se cubre la superficie examinada con relevador generalmente
blanco.
5) El revelador absorbe el colorante de la grieta, señalándola
nítidamente.

Partículas Magnéticas:

Si un material presenta alguna discontinuidad en su superficie, este

actuara formando polos magnéticos, atrayendo cualquier material
magnético o ferromagnético. Lo cual revelaran la presencia de
discontinuidades superficiales y/o subsuperficiales en el metal.

 Si se presentan defectos en la soldadura, que no cumplan con

los criterios de aceptación según las Normas ANSI B31.3 y API-
1104, se debe proceder a la eliminación del defecto y realizar
nuevamente el ensayo.
 Una vez que la soldadura cumpla con los criterios de aceptación,
se realiza un informe final detallando los pasos realizados, el

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 23

 material utilizado, la interpretación y/o evaluación de los
resultados obtenidos y evidencia fotográfica.

Inspección por radiografía de soldadura (rayos X):

Conocido como rayos Gamma, teniendo la habilidad de atravesar los materiales

opacos, como una impresión fotográfica. Inspeccionando los cordones de
soldadura y detecta los diferentes defectos que esta puede tener.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 24

 2. Fallas en los cigüeñales de los motores

Los cigüeñales son elementos móviles de motores de

combustión con menos susceptibilidades al desgaste y a la
fractura, pero no se descarta la probabilidad de que sufran
algún tipo de avería, siendo las causas de falla más comunes
las siguientes:

 Ensamble inadecuado

 Fatiga

 Pequeños radios de acuerdo en muñones de bancada y

de biela

 Desgaste

 Sobreesfuerzos

 Falta de lubricación

“Ensayos no Destructivos”

Se efectuaron ensayos no destructivos tomando en cuenta: ensayos

visuales, ensayos metalográficos y de partículas magnetizables.

Inspección Visual:

Empezó realizándose la observación macroscópica de las partes y las

superficies de fractura. Por medio del ensayo visual se valora la
calidad de los acabados superficiales de mecanizado, el inicio de la
falla se puede observar el origen en una discontinuidad del material,
comprometiendo una zona débil a causa de la presencia del conducto
interno de lubricación.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 25

Ensayo Metalográfico:

el realiza el análisis metalográfico de la región de fractura, así como de

uno de los contrapesos alejados en el extremo apuesto. Una vez
realizada la preparación metalográfica y el ataque químico de dichas
superficies se pudo identificar que la microestructura fue la misma en
todo el cigüeñal; esta microestructura fue identificada como martensita
revenida, tal como era de esperarse para un eje que requiere de una

alta tenacidad.
ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 26
Ensayo Fractográfico:

El cigüeñal en estudio presento una rotura sobre el radio de encuentro

sobre el muñón de biela y el contrapeso más próximo a la brida de
montaje con el volante fracturado en dos artes.

3. Rajaduras en los aros de aluminio de los Tractos

Los componentes de los rines/aros se pueden dañar.
Examinar en todas las superficies de metal si hay
acumulación de óxido o corrosión, grietas, cejas y arillos

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 27

 doblados, marcas profundas hechas por herramientas de
rines o en las áreas del canal.

“Ensayos no Destructivos”

Inspección Visual:

Consiste en examinar todas las superficies de metal para ver si hay

oxidación, corrosión, grietas, pestañas dobladas, arillos laterales de
candado torcidos, y marcas profundas hechas con herramientas en los
arillos o áreas del canal.

a) Grietas circunferenciales en el radio de la pestaña trasera o el

asiento de la caja.

b) Sobre carga y/o exceso de aire

c) Daños por herramientas de neumáticos

d) Picaduras profundas

e) Corrosión

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 28

f) Abrasión del neumático

g) Grietas circunferenciales en medio del rin.

 Sobrecarga
 Exceso de aire al inflar

h) Grietas a través de la canal de montaje en un rin desmontable.

 Torque excesivo de la mordaza

 Componentes inapropiados
 Si usted sospecha de algún daño en cualquier componente de
rin/rueda, reemplace la pieza. Usted estará ofreciendo mejor
servicio a su cliente y se protegerá de accidentes.
 Si usted encuentra piezas con estos problemas, destrúyalas. No

hay manera de repararlas.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 29

Ensayo Emisiones Acústicas

Se trata de un método usado desde muy antiguo. Los aros con

defectos, si son golpeadas con un martillo, suenan de diferente
manera que los aros que no tienen defectos. El aro deberá ser
excitada de manera que vibre, analizando el sonido obtenido, ya que
la aparición de discontinuidades en el aro, como son las fisuras,
provoca distintos modos de vibración y como consecuencia distintos
sonidos.

Hay que distinguir este método de las modernas técnicas de

vibraciones, ya que a pesar de que se analizan las vibraciones el
objetivo de este análisis es analizar el sonido que emite el aro.

Ensayo Partículas Magnéticas

Con este método se buscan grietas superficiales o próximas a la

superficie, magnetizando en la dirección circunferencial. El ensayo se
basa en el principio de distorsión de un campo magnético alrededor de
un defecto perpendicular a la dirección de dicho campo, es lo que se
conoce como fugas de flujo.

4. Rajaduras en los capots de los Tractos

El capó es una de las piezas en tractocamiones que más

daños recibe en caso de colisión, su alto precio nuevo y la
dificultad de adquisición, hacen de la reparación la mejor
alternativa.

ALUMNO - HENRY DANIEL TRUJILLO FELIZ 30

“Ensayos no Destructivos”

Se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es

complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación,
iluminación y medición. Es muy importante que la persona que evalúa
los daños conozca los materiales de fabricación de estas piezas y los
procesos técnicos de reparación.

Con el fin de minimizar y disminuir los riesgos al momento de una

colisión, las piezas fabricadas en fibra de vidrio como el capó.

5. Fallas de rajaduras en el engranaje de primera de

las cajas de cambios
Las formas en que puede fallar un engranaje son muy
diversas, pero pueden determinarse con un detenido
análisis ya que cada tipo de falla deja una pista

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 característica en los dientes. Se pueden distinguir cinco
tipos de fallas a saber:
 Desgaste
 Fatiga superficial
 Flujo plástico
 Rotura de los dientes
 Fallas combinadas

“Ensayos no Destructivos”

Inspección Visual

Es de vital importancia que el desarrollo de la inspección visual se

haga de manera

detenida y detallada, ya que de esta inspección se obtendría la

información necesaria para la deducción del tipo de falla a la que se
vio sometida la pieza analizada, con la elaboración de esta inspección
se obtendrán datos acerca de la fabricación, instalación y del uso dado
a la pieza.

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Una vez realizada la inspección visual al piñón, se pudo deducir que el
piñón había sufrido mucho desgaste en los dientes, esto se podría
deber a un sobrepaso en su vida útil o a las malas condiciones de
trabajo al que fue expuesto, como por ejemplo, la mala lubricación del
sistema, además de determinar que la fractura en el diente se debía a
una falla por fatiga, y que esta fatiga se inicia con las picaduras debido
a los diferentes tipos de desgaste a los que está sometido el piñón, lo
que luego se convertiría en la grieta que inicia la fatiga en el diente.

Análisis Metalográfico:

Es un análisis que se desarrolla para, identificar las características

estructurales de del acero como el tipo de tratamiento térmico usado,
el tamaño del grano, conteo de fases etc. Esta información que
suministra el análisis usualmente es usada para observar un eventual
caso de falla de alguna aleación de aceros.

a) Micro ataque: El micro ataque es una prueba metalográfica que

usa unmicroscopio para ver las características de la
microestructura de un material. Esta prueba se realiza siguiendo

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 un debido procedimiento de preparación de las superficies, que
va desde el corte hasta el análisis de la información obtenida del
acero que se va a observar en el microscopio, uno de los
resultados de este análisis, es poder identificar el caso de falla
presentada en el material, tambiénse puede usar en los sistemas
de control de calidad en la producción de aceros entre otras
funciones.

Análisis microestructural:

Luego de obtener las fotografías de la visualización en el microscopio

de la superficie del piñón debidamente preparada y atacada, esto
realizado usando diferentes lentes de aumento, se pudo determinar la
composición de acero aleado del que fue hecho el piñón. A
continuación, se mostrará las imágenes de la estructura del grano del
material del piñón usando diferentes lentes de aproximación montados
en el microscopio del laboratorio.

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 CONCLUSIONES

 La utilización de los ensayos no destructivos nos ayuda a

detectar las fallas en piezas mecánicas de manera rápida y en
un tiempo corto.

 El plan de mantenimiento debe estar lo más detallado posible

para reducir los costos innecesarios en la empresa.

 El uso de mantenimiento es necesario en toda empresa ya

que aumenta el tiempo de vida útil de un producto.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Mobley, R. K.(2008).MaintenanceEngineeringHandbook.Canada:
Mc Graw-Hill
2. American SocietyforNondestructiveTesting. (2017) Ohio,Estados
Unidos

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