i

ESCUELA POLITÉNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNOLOGOS

REDISEÑO DEL PROCESO DE CINCADO DE LA EMPRESA

METALQUIMICA GALVANO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN

PROCESOS DE PRODUCCIÓN MECÁNICA

CEVALLOS ERAZO MARCELA BELEN

[email protected]

DEFAZ VIZCAINO ANA LUCIA

[email protected]

DIRECTOR: ING. DIEGO ESPINOSA

[email protected]

Quito, Diciembre 2008

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Marcela Belén Cevallos
Erazo y Defaz Vizcaíno Ana Lucia, bajo mi supervisión.

Ing. Diego Espinosa

DIRECTOR DEL PROYECTO
 DECLARACIÓN

Nosotras, Cevallos Erazo Marcela Belén y Defaz Vizcaíno Ana Lucia

declaramos que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

La escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la ley de propiedad
intelectual, por su reglamento y por la normativa institucional vigente.

Cevallos E. Marcela Belén Defaz V. Ana Lucia

AGRADECIMIENTO
A Dios por darme la vida y regalarme toda la
felicidad que vivo.
A mis queridos padres por su invaluable apoyo,
comprensión y generosidad.
A toda mi familia por su apoyo, amistad y cariño.
Al Ing. Diego Espinosa por su acertada dirección y
valioso apoyo.
Al Ing. John Jairo Sánchez, Gerente de la empresa
Metalquímica Galvano por su invaluable
colaboración.

Marcela.
DEDICATORIA
A mi padre Antonio por todo el esfuerzo de una vida.
A mi madre Jaqueline por su apoyo, compresión y
amistad.
A mi hermana Melany con cariño.

Marcela.
 AGRADECIMIENTO

Le doy gracias principalmente a Dios por haberme permitido nacer y haberme

dado unos buenos padres quienes me enseñaron todo lo bueno y lo malo de la
vida.
También le agradezco sobre todo a mi madre Blanca, por estar siempre a mi
lado con sus consejos y su ayuda en todo lo que necesite.
A mi padre Hugo, quien se sacrifico y se esforzó para que nunca me falte nada
por su ejemplo de hombre luchador.
A mis hermanos por su apoyo y comprensión en los momentos más difíciles.
Y un agradecimiento muy especial a Verónica por su apoyo, paciencia y
comprensión incondicional en estos últimos años.
Y gracias a todos mis profesores por haberme compartido sus conocimientos y
un agradecimiento especial para mi profesor tutor Ing. Diego Espinosa, director
del proyecto ya que con su paciencia, ejemplo y por haberme compartido una
parte de sus conocimientos en el tema lo he logrado culminar.

Ana
 DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico a:

A mi madre, a mi padre, a mis hermanos y

a mis sobrinas Tamara y Estefanía.

Ana
CAPÍTULO I..........................................................................................................1
METODOS DE LIMPIEZA SUPERFICIAL...........................................................1
1.1 PROCESO ELECTROLITICO................................................................1
1.2 PREPARACION DE LA SUPERFICIE...................................................2
1.3 TRATAMIENTO MECANICO.................................................................2
1.3.1 DESBASTADOS.............................................................................3
1.3.2 PROPIEDADES DE LOS ELEMENTOS DE AMOLADO Y PULIDO..........3
1.3.3 ABRILLANTADO DE METALES.....................................................4
1.3.4 LIMPIEZA Y PULIDO EN TAMBORES..........................................5
1.3.5 PULIDO ELECTROLÍTICO.............................................................5
1.4 DESENGRASE......................................................................................6
1.4.1 TIPOS DE DESENGRASE.............................................................7
1.5 DECAPADO...........................................................................................9
1.5.1 DAÑOS QUE PRODUCE EL DECAPADO E INHIBIDORES......11
1.6 ACTIVADO...........................................................................................11
1.6.1 FLUXADO.....................................................................................12
CAPÍTULO II.......................................................................................................13
PROCESO DE ACABADO.................................................................................13
2.1 RECUBRIMIENTO...............................................................................13
2.1.2 RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIÓN......................................13
2.1.2 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS E INORGÁNICOS................14
2.1.3 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS...............................................14
2.1.4 RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS.........................................16
2.2 RECUPERADOR.................................................................................18
2.3 ENJUAGUE..........................................................................................19
2.4 PASIVADO...........................................................................................20
2.5 CROMATIZADO...................................................................................23
2.6 SECADO..............................................................................................24
CAPÍTULO III.....................................................................................................25
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS..........................................................25
3.1 ELECTROLITOS.................................................................................25
3.1.1 LEYES DE FARADAY..................................................................26
3.1.2 PRODUCCION Y DESCARGA DE IONES..................................28
3.1.3 CORRIENTE.................................................................................29
3.1.4 DENSIDAD DE CORRIENTE.......................................................30
3.2 TIPOS DE ELECTROLITOS................................................................33
3.3 FORMAS DE PROTECCIÓN...............................................................34
3.3.1 PROTECCIÓN CON EFECTO DECORATIVO............................34
3.3.2 DECORACIÓN SIN EFECTO DE PROTECCIÓN........................34
3.3.3 PROTECCIÓN SIN EFECTO DECORATIVO..............................34
3.3.4 MODIFICACIONES DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS..............34
3.4 FORMAS DE LA PIEZAS PARA EL RECUBRIMIENTO.....................35
3.4.1 CARACTERISTICAS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PIEZAS A
RECUBRIRSE ELECTROQUIMICAMENTE....................................36
3.5 DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES PROCESOS ELECTROLITICOS
37
 3.5.1 CINCADO......................................................................................37
3.5.2 COBREADO.................................................................................39
3.5.3 CROMADO...................................................................................41
3.5.4 NIQUELADO.................................................................................44
3.5.5 ANODIZADO.................................................................................45
CAPÍTULO IV.....................................................................................................47
EVALUACIÓN DE LA PLANTA DE CINCADO DE LA EMPRESA METALQUÍMICA
GALVANO...........................................................................................................47
4.1 ANÁLISIS DEL ESTADO DE LA PLANTA..........................................47
4.2 COSTOS ACTUALES EMPLEADOS EN LA PRODUCCIÓN.............49
4.2.1 INFORMACION GENERAL DEL PROCESO..............................49
4.2.2 ANALISIS DE COSTOS..........................................................50
4.4 ANÁLISIS DE DISTRIBUCIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA PLANTA......57
4.5 ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN.................................................58
CAPÍTULO V......................................................................................................60
REDISEÑO DEL PROCESO DE CINCADO......................................................60
5.1 SUELO.................................................................................................60
5.2 INSTALACIONES ELÉCTRICAS.........................................................61
5.3 RECTIFICADORES.............................................................................62
5.4 CONDUCTORES.................................................................................63
5.5 BASTIDORES O ARMADURAS PORTA PIEZAS...............................63
5.6 ÁNODOS..............................................................................................65
5.7 PRETRATAMIENTO DE AGUA...........................................................66
5.8 FILTRADO............................................................................................68
5.9 TAMBORES Y CUBAS........................................................................68
5.10 AGITACION Y MOVIMIENTO DE LOS BAÑOS..................................70
5.11 PURIFICACIÓN DE LOS BAÑOS.......................................................72
5.12 PURIFICACIÓN ELECTROLÍTICA DE LOS BAÑOS..........................74
5.13 PROCESO DE SECADO.....................................................................75
CAPÍTULO VI.....................................................................................................77
SEGURIDAD OCUPACIONAL Y DE MEDIO AMBIENTE APLICADOS AL NUEVO
DISEÑO...............................................................................................................77
6.1 USO DE QUÍMICOS............................................................................77
6.2.1 USO DE FICHAS TÉCNICAS Y SEGURIDAD.............................77
6.2 PERDIDA DE QUÍMICOS POR ARRASTRE......................................78
6.2.1 MINIMIZACIÓN DE ARRASTRES................................................78
6.3 EFECTOS AMBIENTALES GENERALES...........................................80
6.3.1 RESÍDUOS LÍQUIDOS.................................................................81
6.3.2 RESIDUOS SÓLIDOS..................................................................81
6.3.3 EMISIONES ATMOSFÉRICAS....................................................81
6.3.4 MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS...................................................81
6.4 IMPLEMENTACIÓN DE NORMAS EN EL NUEVO DISEÑO.............82
6.4.1 HIGIENE EN EL TRABAJO..........................................................83
6.4.2 SEGURIDAD EN EL TRABAJO...................................................84
6.4.3 COMO IMPLEMENTAR ESTE SERVICIO...................................84

6.4.4 NORMATIVAS QUE DEBEN CUMPLIR LOS TRABAJADORES

 90
CAPÍTULO VII....................................................................................................92
EVALUACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO DISEÑO..................92
7.1 ANÁLISIS DE COSTOS DEL REDISEÑO...........................................92
7.2 ÁNALISIS DE COSTOS DE PRODUCCIÓN.......................................92
7.2.1 ANÁLISIS DE COSTOS (MENSUAL)............................................93
7.3 EVALUACIÓN DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LA PRODUCCIÓN. .97
7.4 EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN..................102
 RESUMEN

Los procesos electrolíticos son sistemas de electro deposición de metales, en

el que pasar corriente continua a través de un electrolito produciendo
intercambio de iones, el ánodo libera iones a la solución y el cátodo (material a
ser recubierto) libera electrones, dejando la superficie provista para que los
iones libres se adhieran a la superficie. El proceso modifica ciertas propiedades
de la superficie del material como, mayor resistencia a la corrosión, resistencia
al rayado y fricción, sustrato de anclaje para pinturas, propiedades ópticas.

La superficie al ser sometida a éste proceso debe ser lo más lisa posible, libre
de grasas, óxidos, etc., para éste fin se emplean sistemas de limpieza como el
desbastado, pulido, decapado, desengrase, etc., que garantizan la adherencia
del metal en el proceso electrolítico. Una vez concluido el proceso de
galvanizado el material es sometido a un sistema de sello, éste consiste en
sumergir el material en baños a base de cromo, que mejoran las propiedades
del galvanizado.

En el caso de la empresa Metalquímica Galvano se analiza el estado físico de

la planta actual, el costo de producción, los tiempos empleados en el proceso y
consecuentemente la distribución de equipos.

En la propuesta de rediseño se hace énfasis en las instalaciones y equipos,

sugiriendo los mejores materiales y métodos para una correcta adecuación de
la planta de galvanizado; sin dejar de lado la seguridad en el trabajo, siendo
parte de este, el control de uso de químicos que una vez utilizados son
potencialmente materias contaminantes del medio ambiente y del personal de
trabajo, la implementación de normas de control y de seguridad industrial son
de gran importancia.

Una de las ventajas que presenta este proyecto es que se puede conocer más
a fondo el proceso que utilizan las empresas ecuatorianas para realizar este
tipo de recubrimientos superficiales, las ventajas y desventajas que presenta el
mismo , además de conocer la calidad del producto final.
 INTRODUCCIÓN

El rediseño del proceso de cincado de la empresa Metalquímica Galvano se

realizó mediante la aplicación de métodos y tiempos, programación de la
producción elementos indispensables para mejorar la producción.

Se procedió a:
 Implementar cambios y mejoras en el proceso de galvanizado de la
empresa Metalquímica Galvano.
 Optimizar tiempos de trabajo.
 Llevar un control eficaz del personal, del proceso en general, materia
prima, garantizando la mejor calidad.
 Minimizar el grado de contaminación producido por los gases emitidos,
además de lodos obtenidos en el proceso.

El proyecto tiende a seguir una secuencia básica de fácil entendimiento; con

planos, hojas de procesos y anexos, detallando la información necesaria para
una mejor interpretación, considerando las exigencias del caso. Se puede
indicar que el objetivo planteado se lo ha logrado con óptimos resultados.
Todos los capítulos incluyen la teoría que justifica cada paso que se ha
seguido:

El primer capítulo hace una breve referencia general de la preparación de la

superficie de los materiales lo cual es necesario, para poder entender todo lo
relacionado con el tema. Se ha puesto mayor énfasis en mostrar los materiales
más utilizados para realizar la limpieza de la superficie.

En el segundo capítulo se detalla los recubrimientos existentes.

En el tercer capítulo, se procede a describir los diferentes recubrimientos

electrolíticos y su aplicación.
En el cuarto capítulo, esta la evaluación actual de la planta detallando todos los
inconvenites que se presenta el proceso de cincado y los diferentes
requerimientos de la misma.

En el quinto capítulo, se encuentra la propuesta para el rediseño del proceso de

la planta en cual esta claramente detallado la inversión que debe realizarse
para mejorar el proceso.

En el sexto capítulo, se encuentra la seguridad ocupacional y de medio

ambiente la cual es indispensable para el desarrollo del proyecto por el uso de
sustancias químicas que pueden causar graves lesiones.

En el séptimo capítulo, se encuentra el análisis de la implementación del nuevo

diseño, en el cual se detalla el análisis de costos y de procesos de producción.

Finalmente, después de cumplir con el objetivo del presente trabajo se dan las
conclusiones y recomendaciones.

En los anexos, se exponen planos sobre las opciones analizadas para el

rediseño, tablas.
 1

CAPÍTULO I

METODOS DE LIMPIEZA SUPERFICIAL

1.1 PROCESO ELECTROLITICO

Un proceso electrolítico se basa en los cambios químicos producidos por la

corriente eléctrica, lo cual implica:

 Una fuente generadora de energía continua

 Una cuba o reactor electrolítico
 Un electrolito
 Un ánodo
 Un cátodo

El recubrimiento se lleva a cabo en el reactor donde se encuentra almacenado

el electrolito (solución que tiene el metal al ser depositado en forma iónica).
Una vez generada la corriente eléctrica por la fuente de energía continua pasa
a través del reactor, el ánodo (metal del mismo origen del electrolito) comienza
a aportar iones a la solución. El cátodo (objeto a ser recubierto) recibe estos
iones metálicos liberando a su vez los electrones y dejando el metal en su
superficie en estado metálico, como se muestra en la figura 1.

Fig. 1 Galvanización en frío.

Fuente: www.infocomm.com
En general, los procedimientos tienen como finalidad modificar las propiedades
de la superficie a recubrir. Éstas pueden estar asociadas a motivos decorativos
o funcionales, por ejemplo:

 Aumento de resistencia a la corrosión.

 Aumento de resistencia al ataque de sustancias químicas.
 Incremento de la resistencia a la fricción y al rayado
 Mejoramiento de propiedades eléctricas
 Mejoramiento de propiedades ópticas
 Ofrecer sustrato de anclaje para pinturas

La operación de recubrimiento electrolítico, incluye tres etapas básicas:

Preparación de la superficie, tratamiento y acabado.

1.2 PREPARACION DE LA SUPERFICIE

La preparación de la superficie, la limpieza y la creación de condiciones

químicas apropiadas en la pieza a ser tratada, son esenciales para asegurar
que el recubrimiento se comporte adecuadamente una vez que la pieza entre
en uso. Si su superficie no se encuentra limpia, es muy probable que los
recubrimientos no se adhieran adecuadamente a la superficie ni evite la
formación de corrosión en ella.

Las técnicas de preparación de la superficie pueden incluir desde una simple

limpieza abrasiva con baños ácidos, hasta complejos procesos químicos de
limpieza múltiple, lo cual dependerá del tipo de recubrimiento a realizar.

1.3 TRATAMIENTO MECANICO

En esta etapa se eliminan las asperezas o defectos de las superficies y otras

imperfecciones físicas que pueden influir en el buen recubrimiento de la pieza.
Para ello, la pieza se somete al proceso de pulido por medio de equipos como
vibradores, sistema de bandas abrasivas, cepillado, pulido y rectificado etc., las
cuales pulen la superficie. En menor medida se aplica la técnica del chorreado
que permite eliminar junto con las asperezas y defectos de la superficie, los
aceites, óxidos y restos de finos de mecanizado.

1.3.1 DESBASTADOS

En el desbastado las aristas salientes de los granos de la muela, su movimiento

sobre la superficie metálica del cuerpo que se trabaja levantan muchísimas
virutas pequeñas procedentes de sus desigualdades cuanto mayor sean las
desigualdades naturalmente será mayor la cantidad de material a desbastar y
más gruesos deberán ser los granos de la muela y estos más finos cuanto
mayor sea la finura de la superficie a trabajar. Para una realización económica
del proceso y el cumplimiento de determinadas exigencias en la elaboración de
superficies se necesitan no solo diversos tipos de abrasivos, sino también
diferentes tamaños de granos conglomerantes, varios grados de dureza de los
granos, diversas formas de las muelas, etc.

Se distingue dos clases de abrasivos:

 Naturales
 Artificiales

En ambos grupos es común su dureza y condición granular vitrificada.

Los abrasivos artificiales exceden a los abrasivos naturales por su extrema
pureza, simetría, homogeneidad, de composición y costo-residuo. Por lo cual
hoy en día se emplean los abrasivos artificiales, especialmente el corindón
obtenido en horno eléctrico y el carburo de silicio.

1.3.2 PROPIEDADES DE LOS ELEMENTOS DE AMOLADO Y PULIDO

El tamaño de las partículas, la dureza, la forma de rotura, tamaño y

configuración de los granos, capilaridad de los elementos de esmerilado
ejercen el máximo influjo sobre la calidad del esmerilado
  Tamaño de los granos: según el amolado que haya de ejecutarse, sea
de desbaste, preparatorio, fino o muy fino, así debe ser el tamaño que se
exija para los granos, cuyas dimensiones oscilan entre 2.5mm y varias
centésimas de milímetro.

 Dureza: la resistencia a la rotura o astillamiento juega un gran papel en

el aprovechamiento de los granos de abrasivos.

 La forma de los granos: es de importancia para el amolado, por que los

de muchas aristas cortantes y esquinas puntiagudas poseen numerosos
cortes para arrancar virutas microscópicas a la pieza que se trabaja. El
amolado mantiene los objetos fríos en tanto que los granos embotados
conducen al embase de la muela y a un fuerte calentamiento del objeto
que se esmerila.

1.3.3 ABRILLANTADO DE METALES

Se emplea discos de muselina de diversos espesores y grados de rigidez,

cosidos y, por tanto, de efecto duro o sueltos, sujetos solo en su parte central
de efecto suave. Los discos utilizados para el abrillantado son mas suaves y
baratos que los de pulimentación, cuanto mas próximos estén las costuras
tanto mas macizo es el disco, a menudo los discos van provistos en una
costura en forma de espiral.

Fig. 2 Disco de tela para abrillantado.

Fuente: www.discosabrasivos.net/abrasivos_pulir.htm
1.3.4 LIMPIEZA Y PULIDO EN TAMBORES

Su campo de acción se ha ido ampliando de tal manera que actualmente no

solo puede llevarse acabo el frotado en el tambor sino también, el esmerilado,
pulido y limpieza. Este sistema es de aplicación ante todo, para pequeñas
piezas de hierro, acero, hierro colado, aluminio, cobre y latón, estampadas,
forjadas, etc., que no sea de paredes muy delgadas, tengan cantos vivos que
puedan estropearse durante la operación. Se debe calcular unas revoluciones
de manera que las piezas no caigan sino que rueden unas sobre otras,
logrando su objetivo, según el estado de las superficies y la materia mezclada,
arena, serrín, residuos de cuero, etc.

Fig. 3 Pulido de piezas en tambores.

Fuente: www.olrnet.com/ima/prodsup4,1.htm

1.3.5 PULIDO ELECTROLÍTICO

Este procedimiento consiste en tratar a los metales con elevadas densidades

de corrientes, anodicamente, en electrolitos fuertemente ácidos y casi sin agua,
en los cuales los metales son pocos solubles. En el pulido electrolítico no se
tiene un brillo de espejo como el que se consigue con otros discos, sin embargo
da gran reflexión de luz.

Este procedimiento es recomendado para metales duros, aleaciones y aceros

inoxidables. El pulido electrolítico exige una reducida y sencilla mano de obra
pero en cambio tiene la desventaja del gasto de un tratamiento electrolítico y
una elevada intensidad de corriente.
1.4 DESENGRASE

Normalmente es necesario realizar un tratamiento de desengrase (por lo

general alcalino) para eliminar los residuos de aceites y grasas, tales como
aceites de corte procedentes de procesos de fabricación anteriores (laminado
en frío, embutición, mecanizado). No es recomendable la realización de un
desengrase con disolventes ya que redistribuye el contaminante como una
película fina continua de grasa sobre la pieza.

Los baños de desengrase tienen en su composición agentes tensoactivos que

emulsionan los aceites y las grasas adheridos a la superficie de la pieza. La
efectividad del baño de desengrase depende fundamentalmente de la
concentración de los agentes desengrasantes, temperatura del propio baño y
duración del tratamiento.

Fig. 4 Desengrase electrolítico.

Fuente: http://training.itcilo.et/actrav_cdrom2/es/osh/kemi/7-19.jpg

En algunos casos se utilizan desengrases decapantes, baños en los que se

realiza simultáneamente el desengrase y el decapado. Sin embargo este tipo
de baños aumentan la carga orgánica del propio baño cuando está agotado,
dificultándose su valorización.

El desengrase puede efectuarse básicamente de dos maneras:

  Utilizando solventes orgánicos
 Utilizando soluciones alcalinas con poder emulsificador

Dentro de las sustancias que se emplean en la industria se encuentran

solventes orgánicos comunes, dispersos en un medio acuoso con la ayuda de
un agente emulsificador, sin embargo no es común que se utilicen
desengrasantes orgánicos.

La limpieza con el segundo método utiliza menos químicos que el desengrase

con solventes, dado que la concentración de estos es menor.

En general el desengrase incluye dos operaciones básicas:

 Macrodesengrase: para remover grasa pesada. Utiliza principalmente
solventes orgánicos o gasolina.
 Microlimpieza: para remover grasas que aún se encuentran en el metal.
Se puede realizar por vía electrolítica con una acción mecánica de
remoción física y por vía química, saponificando la grasa para convertirla
en jabón.

1.4.1 TIPOS DE DESENGRASE

1. Quemado: Un sistema eficaz para eliminar la mayoría de los aceites

solubles, lubricantes, para quitar las pinturas, barnices o pavón en artículos de
grandes dimensiones, es la completa inmersión en el baño de zinc. Así se
queman la grasa y la pintura y se puede proceder al decapado normal.

2. Limpieza manual: Se aconseja aplicar cualquier disolvente o quita

pintura con una brocha para limpiar pequeñas partículas o pequeñas marcas de
rotulador, etc.

3. Desengrase ácido: Proceso lineal de producción, cuando el material está

ligeramente engrasado, es la utilización de una solución desengrasante con pH
ácido en frío. Está compuesta por una disolución entre pH 2 y 2,5.
Los baños de desengrase ácidos se componen de ácidos inorgánicos como el
ácido clorhídrico y/o fosfórico, solubilizantes y agentes anticorrosivos. Este tipo
de baños forman emulsiones de aceite estables, por lo que no es posible la
separación de aceites y grasas para su eliminación periódica del baño. De la
misma forma tampoco son adecuadas las instalaciones de ultrafiltración, ya
que los agentes tensoactivos empleados en este caso, debido a su tamaño
molecular, se separan junto con los aceites y grasas emulsionados,
disminuyendo bastante la calidad del baño, siendo necesario la adición de
estos tensoactivos, por lo que la instalación no sería rentable.

Es recomendable realizar un lavado tras el desengrase ácido, ya que de esta

forma se minimiza el arrastre de sustancias orgánicas al siguiente baño de
decapado.

La temperatura de trabajo de los baños de desengrase de este tipo suele ser

relativamente baja, entre 20º C y 40º C.

4. Desengrase alcalino: El proceso de desengrase más común y efectivo

utilizado en el galvanizado es una solución alcalina a temperatura. Se
distingue entre los desengrases alcalinos de alta temperatura (alrededor de
85ºC) y los de baja temperatura (a partir de 40ºC).

La composición básica de los baños de desengrase es el hidróxido sódico al

que suelen añadirse otras sustancias con propiedades alcalinas como
carbonato sódico, silicatos sódicos, fosfatos alcalinos, bórax, etc. Así mismo, se
añaden agentes tensoactivos específicos (jabones), emulsionantes y
dispersantes que facilitan la limpieza.

Este tipo de baños es más eficaz que el anterior, pero en este caso es
necesaria la existencia de una etapa de lavado intermedia previa al proceso de
decapado, para evitar la neutralización paulatina del baño de decapado debido
al arrastre de solución del desengrase.
Los sistemas de desengrase alcalinos pueden ajustarse para que se formen
emulsiones menos estables. De esta forma, sería posible la separación de los
aceites y grasas, mediante dispositivos especiales, prolongándose la vida del
baño. Además, en este caso sí sería factible la utilización de instalaciones de
ultrafiltración.

1.5 DECAPADO

El objetivo del decapado es eliminar las capas de óxidos metálicos, la cascarilla

de fabricación, el óxido de recocido y el orín formada en la superficie de las
piezas metálicas debido al contacto entre éstas y la atmósfera, por lo tanto es
un proceso que se realiza si el tipo de recubrimiento es de efecto protector.

Debido a la poca uniformidad de los materiales que se envían a galvanizar, no

existe tiempo exacto de decapado ya que ni la concentración de las cubas, ni la
cantidad de óxido que traen los materiales son uniformes. Como consecuencia
se utiliza la inspección visual como método más adecuado para controlar el
estado de decapado de los materiales.

Las cubas de decapado contienen, inicialmente, ácido clorhídrico diluido al

14% en peso. Este ácido se obtiene diluyendo ácido clorhídrico comercial al
33% en peso con un volumen igual de agua. La concentración se regula
mediante la periódica adición de ácido concentrado.

En las cubas de decapado, se van introduciendo utillajes y demás materiales

en función de la concentración de ácido existente en cada cuba. El responsable
del decapado, debe comprobar que los materiales, al extraerlos después de un
tiempo determinado casi siempre por el ritmo productivo, tienen un aspecto
visual conforme a lo indicado.

En caso de que el decapado del material no sea correcto, se volverá a sumergir

el material en la cuba hasta que se encuentre dentro de los límites requeridos.
Para lograr que el ácido ataque únicamente el óxido y no al acero, se emplean
inhibidores que atacan al óxido sin afectar a la velocidad de decapado. Los
inhibidores, aumentan la vida del baño y limitan las emisiones de vapores
ácidos a la atmósfera ya que están formados por compuestos que evitan estas
emisiones. Son un factor importante en el acabado del material ya que permiten
obtener una superficie más lisa.

Fig. 5 Piezas antes y después del decapado.

Fuente: www.anodizadosoliva.com

El decapado se realiza sumergiendo las piezas en una solución que puede ser
ácida o alcalina dependiendo del tipo de proceso.
 Las soluciones alcalinas: generalmente están conformadas por
hidróxidos y carbonatos que comprenden el mayor porcentaje de la solución,
aditivos orgánicos o inorgánicos que promueven el mejor decapado y
surfactantes. Generalmente el decapado con soluciones alcalinas es
acompañado por una acción mecánica como el ultrasonido o por potencial
eléctrico.
 Las soluciones acidas: pueden estar constituidas por ácidos como el
sulfúrico, clorhídrico o fluorhídrico y su uso dependerá del tipo de metal que se
este limpiando. La concentración de estas soluciones generalmente se
encuentra al 50% de ácido debidamente inhibido para evitar un ataque
excesivo a la pieza.

Al ir aumentando la concentración de impurezas en el baño, la eficacia del

decapado decrece. Para mantener la concentración del baño dentro de los
limites adecuados para el uso, este tiene que ser realimentado mediante
reposición de acido nuevo en cantidades variables en función del nivel de
contaminación. Después del decapado de las piezas se enjuagan en un tanque
con agua para evitar el arrastre de ácido a las siguientes etapas del proceso.

1.5.1 DAÑOS QUE PRODUCE EL DECAPADO E INHIBIDORES

En la operación de decapado no puede evitarse que el ácido actué sobre el

hierro con brillo metálico, por que las capas de óxido tienen espesores
desiguales, presentando grietas y resaltes. Por lo cual los óxidos no actúan
solo en la disolución o en el desprendimiento de las escamas, sino en parte
también del metal.

La absorción de hidrógeno en el decapado es muy favorecida por las

impurezas en el ácido para decapar de arsénico, antimonio, sulfhídrico y otros,
este también en los objetos de hierro sobre decapados fuertemente tratados
con hidrogeno, los depósitos galvánicos no se adhieren bien, el hidrogeno
absorbido por el hierro lo expulsa en gran parte durante un largo almacenaje o
por calentamiento. Además de estos perjuicios tecnológicos un fuerte
desprendimiento de hidrogeno produce también daños en la salud, ya que con
ello el ácido del decapado se extiende en forma de fina niebla.

Añadiendo un inhibidor no solo se ahorra ácido, sino también metal. La

cantidad a añadir del inhibidor es del 0.05% aproximadamente. El inhibidor
tiene el inconveniente de que la película de absorción que se forma sobre la
superficie del metal origina perturbaciones en el galvanizado, fosfatado, etc. por
ello es preciso un tratamiento por inmersión en alcálisis, ácidos sin inhibidor o
por rociados con agua a presión

1.6 ACTIVADO:

El proceso de activado se utiliza para asegurar que no se forme una capa de

óxido sobre la superficie del metal, antes de pasar a los baños de recubrimiento
electrolítico, pues esa capa de óxido puede dar lugar a la mala conducción
eléctrica. En esta operación se emplean soluciones ácidas diluidas, que
además de eliminar la capa de óxido, permite eliminar manchas generadas por
compuestos orgánicos y/o inorgánicos adheridos a las piezas.

1.6.1 FLUXADO

El fluxado es una disolución de cloruro de amonio y cloruro de zinc en una

relación óptima de una molécula de cloruro de zinc por cada dos de cloruro de
amonio (llamada sal doble), en una concentración aproximada de 500
gramos/litro de dicha sal doble, y a una temperatura en el entorno de los 60
grados centígrados.

Esta solución, se mantiene en una cuba metálica, y en ella, se sumergen las

piezas, una vez decapadas, manteniéndolas el tiempo suficiente para que la sal
quede depositada en todas las superficies, tanto interiores como exteriores.
Las principales funciones del fluxado son las siguientes:

1.- Limpiar la superficie de las piezas activándolas para que el acero reaccione
mejor con el zinc fundido.
2.- Disminuir el riesgo de salpicaduras cuando se sumergen en el baño piezas
húmedas, ya que se calientan al pasar por la disolución de flux.
3.- Este precalentamiento ayuda a evitar su deformación, particularmente en los
materiales de chapa.

Fig. 6: Proceso de galvanizado en caliente.

Fuente:www.galvanizedrebar.com/Documents/Publication/Specifiers%20Guide
%20To%20Rebar%200504.pdf
 CAPÍTULO II

PROCESO DE ACABADO

2.1 RECUBRIMIENTO

Una vez que la superficie se encuentre en condiciones óptimas para el

recubrimiento se inicia el proceso de tratamiento, el cual depende del uso que
se dará a la pieza a ser tratada.

El recubrimiento se logra utilizando un potencial eléctrico y altas temperaturas

para facilitar el desplazamiento de los iones y aumentar la velocidad de
reacción entre las superficies de la pieza y los iones depositados. Dentro los
diferentes acabados se encuentran entre otros: Latón, Oro, Níquel, Cromo,
Galvanizado (Cinc), Plata.

2.1.2 RECUBRIMIENTOS DE CONVERSIÓN

Los recubrimientos de conversión son aquellos que se producen por efecto de

una conversión química de la superficie de un sustrato metálico, y cuya
finalidad es proteger al sustrato de la corrosión o modificar sus propiedades
tribológicas o de adherencia.

Uno de los más comunes procesos que involucran la formación de un

recubrimiento de conversión es el fosfatizado de metales.

Esta película de fosfato tiene tres aplicaciones principales:

 Como medio de retención de aceites anticorrosivos para protección del

sustrato.
 Como base para mejora del anclaje de la pintura en sustratos que
requieren ser pintados y para prevención de la corrosión bajo la pintura.
 Como medio de retención de aceites lubricantes para procesos de
maquinado.
2.1.2 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS E INORGÁNICOS:

El uso de recubrimientos orgánicos e inorgánicos para proteger sustratos

contra la corrosión, requiere de la evaluación de sus propiedades protectoras
para la aplicación específica a la que se destinan.

Debido a que los procesos de corrosión son fenómenos netamente

electroquímicos, una forma adecuada de evaluar estas propiedades protectoras
es mediante técnicas electroquímicas: Polarización lineal, polarización
potenciodinámica, espectroscopia de impedancia.

2.1.3 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

Para lograr que la capa protectora tenga carácter metálico, es necesario

recurrir a procedimientos de índole diversa, como la electro deposición y la
electroforesis (electrolíticos), la inmersión en caliente (físico-químico) y la
difusión o cementado (termoquímico).

Técnicas electrolíticas de recubrimiento.

Las técnicas electrolíticas que se emplean para el recubrimiento de objetos

reciben el nombre genérico de galvanotecnia. En este gran grupo se incluyen
dos procedimientos básicos que pueden adoptar diferentes modalidades de
trabajo: la galvanoplastia y la galvanostegia.

Galvanoplastia.

Se obtienen objetos de superficie metálica a partir de moldes o matrices no

conductores, como yeso, madera, cera, plástico, etc. Para conseguirlo, se han
de recubrir estos moldes con algún material que haga que su superficie sea
conductora. El más empleado es el grafito. Esta técnica se utiliza para
reproducir planchas tipográficas, medallas, estatuillas, etc.
Galvanostegia.

Se recubre la superficie de objetos metálicos con una fina capa de otro metal
que se adhiere al sustrato o metal base.

Electro deposición.

Se trata de un procedimiento electrolítico que consiste en conectar el objeto al

cátodo de la cuba electrolítica, que tiene forma de tambor giratorio, en cuyo
interior se encuentra un electrolito, que suele ser una disolución de sales de
aluminio, magnesio, titanio, etc.

El proceso presenta diferentes modalidades según el tipo, la forma y la

reactividad del material base.

 Tipo: Si las piezas son de material no conductor, se han de recubrir

previamente con una capa de material conductor.
 Forma: Cuando las piezas son de tamaño pequeño (tornillos, clavos y
arandelas), se dejan sueltas en el interior del tambor giratorio.
En cambio, las de tamaño mayor se fijan a sus paredes.
 Reactividad. Para la mayor parte de los metales, el electrolito es una
solución acuosa, excepto para aquellos que reaccionan con el oxígeno del
agua. En este caso, se emplea una disolución no acuosa.

Cualquiera que sea la modalidad del proceso, los iones metálicos de las sales
son atraídos hacia el cátodo y se depositan sobre el objeto formando una fina
película.

Inmersión en caliente.

Se trata de un proceso físico-químico que consiste en introducir el material

base en estado sólido en un baño de metal fundido. Al extraer la pieza, se
elimina el recubrimiento sobrante y el metal fundido solidifica. Se utiliza para
recubrimientos con materiales de bajo punto de fusión.
Para garantizar una buena adherencia de recubrimiento, se ha de limpiar y
decapar previamente la superficie de la pieza.

El espesor del recubrimiento determina la calidad de éste y se expresa en

micras o en g/m2. Una vez recubierto, en el material se distinguen tres capas:

 La externa, la intermedia y la interna.

 La capa externa es del metal de recubrimiento puro.
 La capa intermedia está formada por una serie de aleaciones del metal
de recubrimiento y el metal base en distintas proporciones.
 La capa interna está constituida por el metal base.

Difusión o cementado.

Es un procedimiento termoquímico que se produce a altas temperaturas (entre

400ºc y 2500ºc). No emplea energía eléctrica y en él se forma una aleación
superficial del metal de recubrimiento con el metal base.

El método consiste en provocar la aparición de átomos activos del material de

recubrimiento para que se difundan hacia el interior del metal base. En
consecuencia, es necesario conocer la estructura y el radio atómico de los
átomos de ambos materiales, la solubilidad y la maleabilidad de ambos, y la
posibilidad de difusión en fases sólida, líquida o gaseosa.

Los elementos más comunes empleados en difusión son el carbono y el

nitrógeno, que confieren al hierro dureza y resistencia a la abrasión, aunque no
lo protegen de la corrosión. Otros elementos que sí protegen contra la corrosión
son el cromo, el boro, el aluminio y el cinc.

2.1.4 RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS

Es otro de los métodos de capa o barrera, y consiste en aislar el metal base del
medio ambiente de modo que quede protegido contra la corrosión, el calor o la
electricidad. Para ello, se emplean diferentes productos: pinturas y barnices,
plásticos, esmaltes y cerámica.
PINTURAS Y BARNICES

El recubrimiento con pinturas se emplea en más ocasiones por su fácil

aplicación y su economía de proceso.

La capacidad protectora de la pintura depende de la adhesión de ésta sobre el

metal base, por lo que es necesario eliminar de su superficie los óxidos y las
grasas existentes, e incluso someter al metal a un tratamiento previo de
fosfatación.

Las pinturas utilizadas para recubrir metales están formadas por distintos
componentes: aglomerante, pigmentos, disolvente y otros aditivos.

 De la naturaleza del aglomerante depende el tiempo de secado.

 Los pigmentos aportan los agentes colorantes estables.
 El disolvente homogeneiza la mezcla.
 Los otros aditivos mejoran las cualidades de los demás componentes,
pues favorecen su disolución o aumentan la cohesión en el secado.

Junto con las pinturas, puede aplicarse alguna laca o barniz como protección
adicional o para mejorar su aspecto de acabado. Estas sustancias son
soluciones de celulosa (resinas o polímeros) y no suelen contener pigmentos.

PLÁSTICOS

Los recubrimientos plásticos son muy resistentes a la oxidación, no conducen

la electricidad y suelen ser muy flexibles. Su principal inconveniente es su
escasa resistencia al calor.

El más empleado es el PVC sobre todo para el recubrimiento de chapa de

acero. Además de este producto, se usa una gran gama de plásticos, como
resinas, poliéster, poliamidas, acrílicos, etc., especialmente para recubrir
componentes electrónicos.
 Fig. 7 Plásticos
Fuente: www.lluveras.com/espano/ultimas_noticias.htm

ESMALTES Y CERÁMICAS

Los esmaltes y las cerámicas, además de ser anticorrosivos, se caracterizan

por su resistencia a las altas temperaturas y a la abrasión, por lo que se
emplean para revestir partes de motores térmicos.

Para su obtención se utilizan diferentes materiales, como los óxidos de carácter

ácido, la sílice y la alúmina, los fundentes de carácter básico, el carbonato de
sodio, muy refractario; los agentes estabilizadores y, por último, los óxidos
metálicos que les imprimen el color.

En el proceso de recubrimiento se fundirán estos materiales a elevadas

temperaturas sobre la superficie que se desea proteger.

2.2 RECUPERADOR

Después del tratamiento con sales en el baño de recubrimiento, las piezas se

enjuagan en un tanque con agua para limpiarlas de residuos procedentes del
baño anterior. El enjuague almacenado en este tanque se puede utilizar para
reponer las pérdidas por nivel de los baños de recubrimiento. Algunas
empresas instalan más de un recuperador para garantizar una menor pérdida
de materia prima por arrastre.

2.3 ENJUAGUE

Después que las piezas pasan por el enjuague estanco, todavía tiene residuos
de las sales de recubrimiento, lo que hace necesario un nuevo enjuague en
tanques de agua corriente.

Dentro de los procesos de recubrimiento electrolíticos, una de las actividades

que más se ve influenciada por la calidad del agua y que a su vez consume
cantidades considerables de ella es el enjuague. Se puede decir que hay mas
enjuagues que baños de proceso en ciclo determinado.

Enjuagar implica diluir y remover películas superficiales o contaminantes por lo

que se debe garantizar que funcione de forma eficiente para evitar que el
recubrimiento de las piezas sea defectuoso.

Una forma para determinar si un enjuague esta operando bajo condiciones

óptimas es calcular su eficiencia. Para medir este parámetro se debe calcular
su razón de dilución (Rd), la cual puede ser expresada en función de la
concentración de los metales de interés en un baño (Zn, Ni, Cr ) (Co) y la
concentración del metal en el último enjuague (Cf), asi:
Co
Rd 
Cf
El enjuague se lo realiza por inmersión o por rociado. El lavado por inmersión
exige una gran cantidad de agua, ya que solo así ejerce acción, es necesario
que este tipo de baño tengan una entrada continua de agua con rebose. El
lavado por rociado depende el tiempo de rociado, la disposición de las piezas y
toberas de rociado, así como el ángulo en el que se dirige el chorro de agua,
las cuales son de gran importancia al lavar superficies con cavidades o relieves
en general.
2.4 PASIVADO

La pasivación se refiere a la formación de una película relativamente inerte,

sobre la superficie de un material (frecuentemente un metal), que lo enmascara
en contra de la acción de agentes externos. Aunque la reacción entre el metal y
el agente externo sea termodinámicamente factible a nivel macroscópico, la
capa o película pasivante no permite que éstos puedan interactuar, de tal
manera que la reacción química o electroquímica se ve reducida o
completamente impedida.

La pasivación no debe ser confundida con la inmunidad, en la cual el metal

base es por sí mismo resistente a la acción de los medios corrosivos.

En muchos casos, la formación de esta película pasivante es espontánea

cuando el metal entra en contacto con el agente externo. Cuando una
superficie del metal entra en contacto con el aire ambiental, la parte más
externa del objeto se oxida espontáneamente para formar una capa
transparente e impermeable, muy congruente y adherente.

Por otro lado, la formación de una película pasivante no se limita a oxidación de

un metal base. También hay casos donde la película pasivante se forma por
reducción. En este caso puede ser producto de la reducción electroquímica de
algún óxido o sulfuro. Sin embargo la reducción del sulfuro forma una película
pasivante de azufre elemental que entorpece el proceso por lo que esta
alternativa aún se encuentra en investigación, muestra de que no siempre es
deseable la formación de esta capa pasivante

Una vez que la superficie se encuentra libre de sales, se sellan los poros, se
dan los últimos retoques estéticos por medio de sales de Cromo principalmente
en baños que no requieren electricidad.

Existen diferentes tipos de baños de pasivados crómicos en función de su

composición, temperatura y pH. Los más frecuentes son los amarillos y los
azules, teniendo menor relevancia los verdes y negros.
Por lo general se emplea este tipo de pasivados de carácter químico para evitar
la corrosión de la superficie recubierta.

Ello es de especial interés para las piezas cincadas, puesto que aunque el
material base está óptimamente protegido, el recubrimiento de cinc se oxida
progresivamente al ser un metal poco noble. La utilización de pasivados
crómicos o de otro tipo tiene lugar para piezas latonadas o niqueladas en
bombo, puesto que en estas últimas el revestimiento de bajo espesor suele ser
poroso y poco resistente a la corrosión.

La mayoría de los pasivados crómicos trabaja en base ácido crómico. Los

pasivados azules o blancos pueden ir formulados con base de cromo trivalente.
Finalmente cabe destacar que, para mejorar aún más las propiedades
anticorrosivas del pasivado crómico, se está extendiendo la operación de
sellado con silicatos y otras sustancias orgánicas en base acuosa.

El pasivado se suele producir de modo espontáneo en las superficies de acero

inoxidable, pero a veces puede ser necesario favorecer el proceso con
tratamientos de ácido oxidante. A diferencia con el decapado, durante el
pasivado mediante ácido no se elimina metal alguno de la superficie. En
cambio la calidad y el espesor de la capa pasiva crecen rápidamente en el
proceso de pasivado mediante ácido. Pueden darse circunstancias en que los
procesos de decapado y pasivado se produzcan sucesivamente (en lugar de
simultáneamente), durante tratamientos que empleen ácido nítrico, si bien el
ácido nítrico por sí mismo sólo podrá pasivar las superficies de acero
inoxidable.
 Fig. 8 Pasivado de aceros
Fuente:www.arcelormittal.com/fce/repository/Brochures/Metalliccoated_userma
nual_ES.pdf -

Método de Pasivado.

Dependiendo del proceso, varios tanques de solución para baño del objeto
pueden ser utilizados, y finalmente un tipo de horneado seca y culmina el
método. No es recomendable incluir diferentes materiales en el mismo proceso.

La capa pasiva es lograda por la reacción en las superficies externas del objeto
con el porcentaje en volumen del ácido en agua especialmente purificada; por
consiguiente, el grosor de la capa pasiva es mínimo. Esto significa que
cualquier maltrato a la superficie protegida, por ejemplo una pequeña rayadura,
puede causar que el objeto sea vulnerable a reacciones en el área dañada.

También, por la reacción externa, marcas intencionales como lo puede ser el

grabado en láser previas al los baños químicos, pueden ser afectadas
desfavorablemente.

Lógicamente, si las impurezas del material no son exitosamente removidas, ya

sea por concentración incorrecta de los reactivos, o por algún otro factor que
impida el efectivo baño purificador, incluyendo la calidad del agua en uso o una
preparación incorrecta de la superficie (lavado, desengrase, etc.), las
impurezas probablemente serán más visibles cuando se sequen los líquidos,
pues pueden haber sido descubiertas mas no habrán sido eliminadas.
2.5 CROMATIZADO

Los cromatizados describen las diferentes modalidades de pasivaciones como

cromo hexavalente y sus alternativas como cromo trivalente.

La modificación superficial de los cromatizados mediante sellantes recibe una

particular atención, especialmente para los siloxanos obtenidos por
transformación de silanos y utilizados, bien por su capacidad colmantante o
bien como promotores de adherencia de otras capas suplementarias
generalmente orgánicas.

El intercambio iónico de flujo alterno respeta todas las especies aniónicas

constituyen del cromatizado y posibilita la recuperación de concentraciones de
ácido crómico comprendidas entre 10 y 100 veces su valor nominal según el
tipo de cromatizado.

Los cromatizados a base de cromo hexavalente se agotan por acumulación de

cationes metálicos, principalmente: cinc y hierro (vía de ataque ácido) y cromo
trivalente (vía transformación redox). Su carácter oxidante no permite el uso de
tecnologías que darían buenos resultados, casos de la osmosis inversa o de la
evaporación al vacío. Sin embargo, la electrolisis con comportamiento
separados, bien por diafragmas o bien por membranas iónicas, deben
posibilitar la simultaneidad entre la reoxidación del cromo trivalente a
hexavalente y la descontaminación metálica por electro deposición.

Se aplican soluciones que contienen ácido crómico o algún derivado con el fin
de provocar la aparición de una capa de óxido compacta en la superficie del
metal que impida su corrosión. Esta capa puede tener un espesor que oscila
entre 0,01 y 1. Esta característica depende de la resistencia a la corrosión que
se quiere generar.

Se emplea en el hierro como protección adicional en los recubrimientos

electrolíticos del cinc, el cobre, la plata y el estaño.
2.6 SECADO

Después de tener el acabado final, las piezas se secan para eliminar el agua,
residuos que provienen del enjuague y así, evitar que el producto salga con
manchas y proseguir a su embalaje y venta.
Una de las ventajas del secado por medio de una máquina centrífuga es el
ahorro de tiempo, no se necesita tener un equipo especial con aire comprimido
y mejora notablemente la imagen del producto.
 CAPÍTULO III

RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS

3.1ELECTROLITOS

Electrolito es una solución de sales metálicas, que serán las que servirán para
comenzar el proceso entregando iones metálicos, que serán reemplazados por
el ánodo. Un electrolito es una sustancia capaz de ser descompuesta por
electricidad, definición que se puede aplicar igualmente a sustancias en forma
sólida y en solución.

Un cuerpo sólido puede poseer la propiedad de no ser conductor, aun

utilizando ciertos disolventes, puede continuar ofreciendo resistencia al paso de
la corriente. En tal caso ninguna de las dos formas es susceptible de
electrolisis.

Por electrolisis se entiende en general la descomposición de sustancias

químicas mediante la corriente eléctrica.

Los compuestos que se disocian fuertemente en disoluciones muy diluidas, o

moderadamente concentradas se llaman electrolitos fuertes, mientras que
otros, como el ácido acético, que se hallan muy poco disociados, en aquellas
condiciones, reciben el nombre de electrolitos débiles.

A los electrolitos se le agregan sustancias orgánicas como tensoactivos,

agentes reductores y abrillantadores: sacarina sódica, trietanolamina, formalina,
urea, sulfuro de sodio, carboximetilcelulosa y varios tipos de azúcares.

Un electrolito se describe como concentrado si tiene una alta concentración de

iones; o diluido, si tiene una baja concentración. Si una alta proporción del
soluto disuelto se disocia en iones, la solución es fuerte; si la mayor parte del
soluto permanece no ionizado la solución es débil.

3.1.1 LEYES DE FARADAY

Primera Ley de Faraday:

“La masa de un producto obtenido o de reactivo consumido durante la reacción

en un electrodo, es proporcional a la cantidad de carga (corriente x tiempo) que
ha pasado a través del circuito”.

Esta primera ley, permite calcular, la cantidad de electricidad (en coulambios o

faraday) para depositar un equivalente gramo de una sustancia.

La unidad eléctrica que se emplea en física es el coulomb (C). Un coulomb se

define como la cantidad de carga que atraviesa un punto determinado cuando
se hace pasar un amperio (A) de corriente durante un segundo.

Intensidad (A) = coulombios = Amperios x segundos.

Ejemplo: Calcular el equivalente electroquímico del ión férrico (Fe+++).

Masa  atómica 56
Equivalente  químico    18.66g / Equi  g
Valencia 3

El equivalente electroquímico es la masa transportada por un Coulomb:

equivalente  químico 18.66

Equivalente  elctroquímico  

 0.0001933g / Equi  g * c
96500 96500
0.0001933  2.933 *10  4g / Equi  g * C.

Ejemplo: Calcular el número de coulombios necesarios para depositar en el

cátodo 30 g de plata, cuando se hace pasar una corriente de 3 amperios a
través de una solución de AgNO3.

Cálculo del equivalente

químico: 107.8
Plata   107.8g / Equi  g
1
Si 96500 coulombious depositan 107,8 g/Equi-g, 30 gramos de plata cuantos
coulombious requiere.

Cálculo de la electricidad empleada:

96500 c-------------------- 107.80g/Equi-g

X 30g

30g * 96500C
C  107.8g / Equi  g  26855.2c

Segunda Ley de Faraday:

“Las masas de diferentes sustancias producidas por el paso de la misma
cantidad de electricidad, son directamente proporcionales a sus equivalentes
gramos”.

Esta ley permite calcular la masa de diferentes sustancias depositadas por la

misma cantidad de electricidad. La cantidad de elemento depositado por un
Faraday (96.500 c) se conoce como equivalente electroquímico.

Ejemplo: Calcule la cantidad de cobre que se depositará al hacer pasar una

corriente de 100 Amperes durante 20 minutos por una solución de sulfato
cúprico (CuSO4). Peso atómico del Cu = 63,54 g.

Cálculo del Equivalente químico:

Masa  atómica
Equivqlente  químico 
Valencia
63.54
Equi  qdelCu    31.77g / Equi  g
2
Cálculo de la cantidad de electricidad empleada:
Q=Axt
Q = 100 Amperes x 1.200 segundos = 120.000 coulombios.
Cálculo de la cantidad de cobre depositado:
9600c depositan 28.27 g/Equi-g
120000 c cuanto depositaran X

120000c * 31.77g / Equi  g 

X 96500c  39.50gdeCu

Las dos leyes de Faraday se cumplen para los electrolitos tanto fundidos como
en solución. Su validez no se altera por variaciones de temperatura, presión,
naturaleza del solvente y del voltaje aplicado.

La tabla a continuación proporciona, para los metales el peso atómico, la

densidad, la valencia, el equivalente químico, el espesor depositado en mm.
Por un amperio-hora y los amperios hora necesarios para depositar 0.1 mm.

Tabla 1: Constantes química y electrolíticas de los metales.

Fuente: L. ARBELLOT, “Manual práctico de recubrimientos electrolíticos”.

3.1.2 PRODUCCION Y DESCARGA DE IONES

En el cátodo los iones metálicos y otros similares que emigraron hasta allí por
la influencia de un diferencia de potencial aplicada, pierden su carga positiva
esto significa que toman un electrón del cátodo por cada valencia iónica y
quedan depositados o bien sufren cambios secundarios que afectan a la
composición química del cátodo.

Limitándonos al caso de separación catódica en forma de metales, vemos que

los iones, una vez que, en condiciones adecuadas, van aplicándose entre sí
para construir el depósito. En este proceso algunos metales absorben energía;
otros en cambio, la ceden.

Por otro lado el ánodo, del que supondremos que posee una alta capacidad de
disolución anódica, actúa como si se evaporase, solo que enviando sus átomos
en forma iónica al electrolito.

Fig. 9 Descarga de iones

Fuente: WILLI MACHU, “Galvanotecnia moderna”.

3.1.3 CORRIENTE

Los iones responden a una influencia eléctrica. La misión del generador de

corriente es mantener cargados los electrodos para que sean atraídos los iones
de carga opuesta. Los iones cargados negativamente, o aniones, son atraídos
por el electrodo cargado positivamente (ánodo), mientras que los iones
cargados positivamente, o cationes, se dirigen a través de la solución, hacia el
electrodo cargado negativamente (cátodo).

El movimiento ordenado de los iones hacia los electrodos se llama migración

iónica.
La corriente, no es otra cosa que el movimiento ordenado de dos migraciones o
marchas en direcciones opuestas, de dos tipos de iones portadores de carga
contraria. La corriente por lo tanto tiene lugar en el electrolito a consecuencia
de los potenciales eléctricos producidos y mantenidos en los electrodos a
expensas del generador.1

3.1.4 DENSIDAD DE CORRIENTE

La velocidad con que se efectúa un recubrimiento electrolítico es de mucha
importancia, estas velocidades varían considerablemente, y en todos los casos
una velocidad excesiva conduce siempre a la producción de depósitos
irregulares, de grano suelto, o quemaduras. Un sistema para establecer un
método de comprobación es usualmente de intensidad de corriente (amperios)
por unidad de superficie (dm2), lo que proporciona un sencillo método para
determinar la corriente que va a emplearse.2

Requerimientos esenciales de las soluciones en electrodeposición:

 Contener elevada proporción del metal

 Buena conductividad para reducir la energía absorbida en el proceso.
 Ser estables, no solamente en presencia del metal que se va a recubrir,
sino en contacto con el aire, aunque esta última especificación no la
cumplan los cianuros, ya que continuamente se están descomponiendo
con desprendimiento de cianhídrico y acumulación de carbonatos.
 Permitir una correcta disolución anódica, para contener la concentración
metálica de la solución.
 Producir depósitos regulares y adherentes.
 Una buena penetración (acción de profundidad).
Si es posible, deben combinarse todas estas propiedades en una solución de
composición relativamente sencilla y susceptible de fácil análisis. 3

CONTENIDO METÁLICO:
A más alto contenido de metal corresponde a más alta concentración iónica, y
el valor de tal contenido metálico es siempre una expresión de la concentración

1
FIELD SAMUEL; Recubrimientos electrolíticos; Editorial Gustavo Gili 1955; Pág. 41
2
Ibíd.; Pág. 65
3
Ibíd.; Pág. 148
del baño, mucho mejor que el de las cantidades variables de las diferentes
sales utilizadas para introducir el metal.4

SALES CONDUCTORAS:
Los compuestos metálicos, en general, no son buenos conductores, y la adición
de otras sales, que disociándose libremente contribuye a la conducción de la
corriente. Los sulfatos y los cloruros se aplican mucho con este depósito.
Cuando es posible se emplean los ácidos minerales, pues suministran iones
hidrógeno, los cuales, emigrando con rapidez, elevan poderosamente el poder
conductor de la solución. Cada sal ofrece una particular ventaja sobre la cual
radica su elección, y cuando se incorporan a la solución debe hacerse en
cantidades bien conocidas y mantenidas bajo vigilancia.5

DENSIDAD DE LAS SOLUCIONES:

Este dato es de valor decisivo cuando el baño es simple o bien consta de un
componente esencial. Tal sucede en el baño de cromo y en algunas soluciones
de niquelar, constituye una buena guía para conocer el contenido metálico de la
solución. Pero la densidad de cualquier baño ordinario de cianuro, por ejemplo,
no suministra indicación alguna referente al contenido metálico, ya que existen
6
otras sales en grandes cantidades.

PERDIDAS POR EFECTO DE EXTRACCIÓN:

Un baño que trabaja continuamente sufre, a la larga, una considerable pérdida
de sales, debido a las porciones de solución adherida que arrastran las piezas
que se van extrayendo. En el caso de recubrimientos con metales preciosos se
tiene la precaución de utilizar una cubeta para el primer lavado, de la cual se
recuperan periódicamente las sales disueltas. En definitiva, toda pieza que se
saca de un baño demanda el cuidado de escurrirla sobre la misma cuba y
aclararla en un tanque adecuado, no solo des de punto de vista económico,

4
FIELD SAMUEL; Op. Cit; Pág. 149
5
Ibíd.; Pág. 150
6
Ibíd.; Pág. 151
sino por la razón de mantener la riqueza de un baño lo más cerca posible de su
concentración original y requerida composición.7

ACIDEZ:
La acidez de muchos baños es de vital importancia. En las soluciones de
níquel, zinc y hierro, la cantidad de ácido admisible es mucho más pequeña y
necesita cuidadosa comprobación. Muchos defectos de los baños de niquelar
derivan de una acidez excesiva. Si un ánodo de níquel no se conduce
adecuadamente da lugar a que se forme ácido sulfúrico, esto se hace evidente
por la aparición de gas (oxigeno) en el ánodo, y más tarde de hidrógeno en el
cátodo.

PODER DE PENETRACIÓN:
Puede definirse como la facultad de la solución para producir depósitos de
espesor uniforme sobre superficies irregulares. Esta es una de las más
importantes propiedades. Se dice de las soluciones de cianuros que penetran
bien, pues los depósitos obtenidos con ellas son mas regulares en peso, es
decir, en uniformidad de espesor, cualquiera que sea su distancia al ánodo. En
el caso del cianuro de cinc, se observará, que los resultados mejoran
notablemente cuando se añade álcali.

Factores que influyen en el poder de penetración:

 Distancia entre electrodos.
 Una mayor densidad de corriente puede, no solo, mejorar si no también
empobrecer el rendimiento, lo que afecta siempre al peso del metal
depositado.
 Potencial catódico, la dificultad de extraer metal del electrolito para
incorporarse al cátodo.8

PODER DE COBERTURA: Mientras el poder de penetración se refiere al

fenómeno de electrodeposición con espesores a lo largo de una experiencia, el
poder de cubrición expresa el estado inicial de un recubrimiento. Este concepto

7
FIELD SAMUEL; Op. Cit; Pág. 154-156
8
Ibíd.; Pág. 173
plantea un problema mucho mas complejo, su definición se basaría en un
número de factores relacionados con la composición del electrolito, en las
condiciones eléctricas, la disposición de las partes variables del cátodo y, en
grado no pequeño, dependería también de la naturaleza química del cátodo, ya
que cada metal ofrece sus dificultades a la recepción de los iones que sobre él
se descargan.9

3.2 TIPOS DE ELECTROLITOS

Los electrólitos pueden ser débiles o fuertes, según estén parcial o totalmente
ionizados o disociados en medio acuoso.

Un electrolito fuerte es toda sustancia que al disolverse en agua lo hace

completamente y provoca exclusivamente la formación de iones con una
reacción de disolución prácticamente irreversible.

Los electrolitos fuertes se disocian completamente en un disolvente e incluyen

sustancias que:

 Se ionizan para dar un protón al ácido.

 Se disocian para dar oxácidos a las bases.
 Otros tipos de sustancias constituidas por las sales que en disolución
producen cationes y aniones (libres en disolución).

Un electrolito débil es una sustancia que al disolverse en agua lo hace

parcialmente y produce iones parcialmente, con reacciones de tipo reversible.
Los electrolitos generalmente existen como ácidos, bases o sales.

9
FIELD SAMUEL; Op. Cit; Pág. 180
3.3 FORMAS DE PROTECCIÓN

3.3.1 PROTECCIÓN CON EFECTO DECORATIVO

Se da a la superficie un aspecto agradable a la vista con una protección frente
a los agentes corrosivos. Estos acabados son frecuentes, por ejemplo:
recubrimiento de níquel – cromo en la industria del automóvil y en el mueble de
tubo.

3.3.2 DECORACIÓN SIN EFECTO DE PROTECCIÓN

Dentro de esta gama ingresa la decoración de piezas por recubrimiento con

una débil capa metálica (conseguida frecuentemente sin corriente, como el
dorado y plateado), sea por formación sobre la superficie de una sal coloreada
(coloración platina). Estos acabados se emplean frecuentemente en bisutería.

3.3.3 PROTECCIÓN SIN EFECTO DECORATIVO

Se busca únicamente la protección contra la corrosión. El cincado, cadmiado y

el estañado se utiliza a este fin. Ante ciertos agentes físicos y químicos se
utilizan recubrimientos de cromo duro, níquel o plomo. Los depósitos de cobre
se utilizan para la protección parcial de piezas contra la cementación. 10

3.3.4 MODIFICACIONES DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS

 Se busca por este depósito o tratamiento de conversión, obtener

propiedades distintas del sustrato.
 Endurecimiento superficial por depósitos de cromo duro o níquel
químico.
 Auto lubricación de la superficie por cromado poroso.
 Mejoramiento de las condiciones de formación por fosfatación.

10
RUIZ JESSICA A.; Recubrimientos electrolíticos aplicados a prácticas de laboratorio de tratamientos
superficiales de Procesos de Producción Mecánica; Pág. 41, 42.
  Lubricación sobre las superficies sometidas a rozamiento. Para evitar los
gripados en los engranajes se les recubre con cobre o latón y los
cojinetes con plomo o estaño – plomo.
 Revestimiento y tratamiento de conversión para aumentar la adherencia
y la protección con pinturas y lacas.
 Para la adherencia de hierro – caucho. Si sobre el acero se da una capa
de latón o fosfato, se logra esta adherencia.
 Aprovechamiento de piezas mecánicas desgastadas por el uso, por
deposición de cromo duro o níquel espesor.11

3.4 FORMAS DE LA PIEZAS PARA EL RECUBRIMIENTO

Antes de proceder a realizar el recubrimiento se debe considerar los siguientes

factores:
1. Forma de fabricación: piezas fundidas, embutidas o ensambladas
2. Metal Base: Aluminio, cobre o zinc.
3. Calidad del material base: con poros, grietas, orquedades, etc., estado
físico del metal. Tratamiento térmico (forjado, recocido, etc.).
4. Dimensiones de las piezas a recubrir: pequeñas piezas metálicas, piezas
de automóvil o muebles de tubo, pequeña piezas de presión, tortillería,
etc.
5. Formas de la pieza: dificultad de tratamiento (ánodos auxiliares).
Dificultad de lavado (formas de la pieza). Dificultad de escurrido
(ensamblajes).
6. Tolerancia de fabricación: Piezas rectificadas, tornillería (protección y
tolerancia), etc.
7. Atmósfera de trabajo: clima rural, industrial, marino, tropical o productos
químicos.
 Temperatura de trabajo (utilización).
 Espesor mínimo.
 Calidad del recubrimiento: adherencia, porosidad, continuidad,
etc.

11
RUIZ JESSICA A.; Op. Cit; Pág. 43, 44.
  Precio, costo.

3.4.1 CARACTERISTICAS QUE DEBEN CUMPLIR LAS PIEZAS A

RECUBRIRSE ELECTROQUIMICAMENTE

a) Especificar el material base de superficie adecuada para obtener un

acabado de buena calidad.
b) Evitar el empleo de distintos metales en una misma pieza a menos que
se facilite el recubrimiento por separado.
c) Evitar el ensamble antes del recubrimiento siempre q sea posible.
d) Cuando sea necesario recubrir a la soldadura con estaño para
ensamblar antes del acabado evitar que aquella quede al descubriendo
en juntas.
e) Evitar agujeros ciegos, cavidades o bordes enrollados en los que puedan
quedar ocluidas porciones de las soluciones empleadas en la limpieza
del acabado.
f) Para construcciones forma tubular, asegurar que los tubos se podrán
obturar completamente o bien escurrir fácilmente y totalmente, por
ejemplo, disponiendo si es necesario de orificios convenientemente
situados.
g) Para la suspensión y buen contacto electrolítico proveer algún punto (tal
como taladro, rasca, patilla o una superficie interior) donde el espesor
del recubrimiento no sea esencial.
h) Evitar bordes de aristas vivas, rincones, protuberancias acusadas,
cavidades profundas o proporciones bruscamente entrantes y en partes
de las piezas en que exija que el recubrimiento resista al desgaste o a la
corrosión, con cavidades que no pueden tocarse con una bola de una
pulgada de diámetro.
i) Prever que las piezas puedan rodar libremente sin entrelazarse cuando
por ser de tamaño demasiado reducido o muy numeroso sea necesario
recubrirlas en tambor.
j) Establecer claramente la especificación y clasificación a la que el
recubrimiento deberá acomodarse.
3.5 DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES PROCESOS
ELECTROLITICOS

3.5.1 CINCADO
El cincado es un recubrimiento de cinc que se efectúa a los metales para
protegerles de la oxidación y corrosión. El cinc protege a los metales por dos
razones. Primera cuando expuestos al aire, los átomos del cinc reaccionan con
las moléculas del aire formando una fina capa protectora que evita la posterior
corrosión. Segunda, los átomos del cinc reaccionan más fácilmente con
sustancias tales como el oxígeno que podrían corroer el metal. El cinc puede
considerarse prácticamente inalterable solamente en aquellas disoluciones
cuyo PH esta comprendido en 4 y 9, la solubilidad en ácidos energético como
en disoluciones alcalinas fuertes se eleva mucho como consecuencia de su
comportamiento anfótero. El cinc debe ser utilizado con soluciones casi
neutras. Puede realizarse el cincado por inmersión en cinc fundido
procedimiento denominado galvanización. Ver anexo 1.

TIPOS DE BAÑOS DE CINCADO

 Baños de cinc ácidos
Baño de sulfato de cinc, ligeramente ácido.
Baño de sulfato de cinc fuertemente ácido.
Baño de fluoborato de cinc.
 Baños de cinc alcalinos
Baño puro de cincato sódico.
Baño mixto de cincato y cianuro de cinc.

BAÑOS ALCALINOS

Estos baños presentan un mayor poder de distribución que los baños ácidos,
razón por la que se recomienda para las piezas de formas relativamente
complejas. Proporciona por otra parte, un recubrimiento de grano más fino por
ello a menudo se realiza una aplicación previa con un baño alcalino y darle el
espesor a continuación por medio de un baño ácido. Se debe tratar de evitar
las temperaturas elevadas de trabajo ya que se necesitaría baños mas
concentrados. A menudo se le añade abrillantadores que permiten obtener
recubrimientos más blancos y más claros que los gris azulados obtenidos a
partir de soluciones corrientes.

BAÑOS ÁCIDOS
Estos baños actúan a temperatura de 20 a 30ºC, con débiles densidades de
corriente los baños ácidos presentan una tendencia a producir recubrimientos
de grano más grueso. Para la obtención de recubrimientos de cinc de grano
fino, liso, brillante y uniformes se añaden, tanto en los baños ácidos como en
los alcalinos, sustancias orgánicas o inorgánicas que actúan como refinadoras
de grano y abrillantadoras; entre ellas se encuentran, para los baños ácidos, la
gelatina, dextrina, extracto de regaliz, maltosa, melaza, azúcar, dextrosa,
glicerina, sulfato de mercurio, productos sulfonados de piridina, isoquinoleina,
benzalquinaldina y para los electrolitos alcalinos, mercuricianuro potásico,
12
lignina, goma arábiga, azúcar, tiourea, pentóxido de volframio.
La adición de cloruros reduce bastante la resistencia eléctrica de las soluciones
y aumenta ligeramente el poder de distribución. El sulfato de aluminio y el
cloruro de aluminio permiten obtener un recubrimiento fino y brillante.

TIPOS DE CINCADO:

 Cincado blanco consiste en la preparación química de la pieza con

desengrase y decapado pasando los diferentes baños de cincado (ácidos,
alcalinos o exentos) y después un baño electrolítico en el que se consigue un
espesor de cubrimiento medio de 10-12 micras. Para una mayor protección
anticorrosión del material, se aplica un cromatizado que determina además el
aspecto final de la pieza, pudiendo ser blanco, amarillo o verde dependiendo de
la protección y matiz que queramos obtener.

 Cincado normal es plateado brillante y tiene buena resistencia a la

corrosión para su uso en interiores.

12
MACHU WILLI; Galvanotecnia Moderna; Editorial Aguilar Madrid 1959; Pág. 417
  Cincado negro es negro brillante y en este caso su resistencia es doble
a la del cincado normal. Es muy utilizado en la carpintería metálica.
 Cincado bicromatado es de un color amarillo. Su resistencia a la
corrosión es tres veces superior.
 Cincado verde oliva fácilmente distinguible por su color, su resistencia
es dos veces superior al cincado normal y es muy utilizado en la carpintería.

CORRECCIÓN DE DEFECTOS DE LOS ELECTROLITOS DE CINCADO:

Ver anexo 2.

RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS DE CINC

Espesor
Agresividad
Clasificación nominal en Utilización (a título informativo)
del medio
micras
Zn 5 5 Suave Atmósferas secas e interiores
Zn 8 8 Moderada Atmósferas secas, ambiente rural
Zn 13 13 Severa Exteriores húmedos y atmósfera urbanas
Zn 25 25 Muy severa Atmósferas industriales, marinas y
tropicales

Tabla 2: Espesor del recubrimiento de cinc.

Fuente: SWISSCONTACT ECUACHEM, “Procesos Galvánicos, Tratamientos
de agua y seguridad Industrial”

Espesor del
recubrimiento en símbolo
Diámetro nominal del
micras
tornillo en mm
Recubrimiento Recubrimiento
mínimo máximo
de cinc de cadmio
De 1.6 hasta 3 4 5 Zn 4 Cd 4
Mayor de 3 hasta 6 5 6 Zn 5 Cd 5
Mayor de 6 hasta 20 6 8 Zn 6 Cd 6
Tabla 3: Espesor del recubrimiento de cinc para tornillería.
Fuente: SWISSCONTACT ECUACHEM, “Procesos Galvánicos, Tratamientos
de agua y seguridad Industrial”

3.5.2 COBREADO

Las aplicaciones electrolíticas de cobre que están bien realizadas son de un

color rosa salmón. A partir de un espesor de 10 micras su porosidad es muy
débil. Este es utilizado en forma de primera capa principalmente en acero o en
hierro fundido destinada casi siempre a recibir una posterior aplicación de
níquel. También se acude a estas aplicaciones para proteger las partes de las
piezas a cementar que no hayan de ser tratadas. El cobre puede depositarse a
partir de baños ácidos a base de sulfato o de soluciones alcalinas a base de
cianuro. Los baños ácidos al sulfato no son directamente utilizables para las
aplicaciones de cobre sobre hierro, cinc u otros metales situados por encima
del cobre puesto que se obtienen recubrimientos esponjosos y sin adherencia.

TIPOS DE BAÑOS DE COBRE

Baños de cobre ácidos:

 Baños de sulfato de cobre.
 Baño de fluoborato de cobre.
 Baño de alquilsufonato de cobre.
 Baño de fosfato de cobre.

Baños alcalinos:
 Baño de cianuro de cobre.
a) Baños de bajo contenido de cobre y pequeñas densidades de
corriente.
b) Baños de sal de Rochelle.
c) Baños con alto contenido de cobre y grandes densidades de
corriente.
 Baño de pirofosfato de cobre.
 Baño de cupramina.

PROPIEDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS DE COBRE

POROSIDAD
La porosidad de las películas de cobre disminuye notablemente a partir de
espesores de 0.01mm. En los recubrimientos blandos de cobre ejerce una
acción favorable sobre la porosidad y adherencia el frotamiento con cepillos de
cobre o latón.13

DUREZA
La dureza de la película de cobre es tanto mayor cuanto más fino es el grano
que la constituye. La elevación de la densidad de corriente, la reducción de la
temperatura del baño y la adición de materiales orgánicas actúan como
14
refinadores de grano por lo tanto aumentan la dureza.
Los depósitos de cobre obtenidos en baños de cianuro tienen mayor dureza
que los depósitos obtenidos en los baños ácidos.

ESTRUCTURA:
El recubrimiento de cobre consiste en general en cristales columnares
colocados en sentido normal a la superficie base. El cobre depositado en los
baños alcalino-cianurados tiene el grano muy fino y prácticamente sin
estructura. El tamaño de grano es tanto más pequeño cuanto mayor sea la
densidad de corriente, menor la temperatura y mas agitación del baño. Los
sulfatos de hierro y de aluminio ejercen la misma acción refinadora del grano,
15
en los baños ácidos de cobre, que los coloides.

3.5.3 CROMADO

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se

deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso
sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es
extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión,
mejorar su aspecto y sus prestaciones.

El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se
depositan son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir
deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas. El poder de crecimiento

13
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 404
14
Ibíd.; Pág. 404
15
Ibíd.; Pág. 404
crece rápidamente con la densidad de corriente, pero decrece con la elevación
de temperatura, siendo débiles variaciones ocasionadas por esta causa. El
cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el cinc o
la fundición.

Tinas de baño de cromo.

Fuente: Proporcionado por la empresa Metalquímica Galvano.

TIPOS DE CROMADO:

 Cromo Duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente

grandes (0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes
esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en
asientos de válvulas, cojinetes, cigüeñales, ejes de pistones hidráulicos y en
general en lugares donde se requiera bastante dureza y precisión.

 Cromo Brillante O Decorativo son finas capas de cromo que se

depositan sobre cobre, latón o níquel para mejorar el aspecto de algunos
objetos. La grifería doméstica es un ejemplo de piezas cromadas para dar
embellecimiento.

DEFECTOS DEL RECUBRIMIENTO DE CROMO:

Los defectos más comunes son:

 1) Capas quemadas.- son causadas por densidades de corrientes
demasiado fuertes.
2) Capas mate.- insuficiencia de temperatura en el baño.
3) Capas amarillenta.- puede ocurrir que la temperatura del baño sea
demasiado alta, con densidad demasiado débil.
4) Capas veteadas.- las capas blancuzcas o de aspecto lechoso son
generalmente resultado de una densidad de corriente demasiado débil.

INFLUENCIA DEL METAL BASE EN EL RECUBRIMIENTO DE CROMO

El cromo no posee la particularidad de rellenar y cubrir las desigualdades de la

superficie del metal base, por lo cual durante el recubrimiento se da la
formación de poros.

Las pequeñas irregularidades de la superficie del metal base ejercen una

influencia muy desfavorable en la calidad de capas de cromo, los defectos
superficiales no observable a simple vista por la porosidad producida. Otras
dificultades existen en los materiales de estructura heterogénea que se
comportan electroquímicamente de modos diversos en los cuales variara la
porosidad en mayor o menor cantidad.

RECUBRIMENTOS DE CROMO NEGRO:

Para la obtención de recubrimientos de cromo negro, el baño debe funcionar a

la temperatura más baja posible, con densidades de corriente muy elevada y
con muy poco contenido de ácido sulfúrico.

El baño de cromo negro debe proveerse de instalaciones refrigerantes, ya que

los más bonitos recubrimientos negros solo se obtienen con temperaturas
inferiores a 30ºC, y por las elevadas densidades de corriente necesarias el
baño se calienta extraordinariamente.

Esta clase de recubrimiento puede aplicarse directamente sobre hierro o acero

o sobre una película intermedia de níquel. Posee un aspecto negro mate, de
excelentes propiedades de radiación y puede emplearse donde sea necesario
un ennegresimento para producir variaciones de poder de radiación. 16

3.5.4 NIQUELADO

El níquel es de gran aplicación tanto para la protección contra la corrosión

como para fines decorativos en hierro, acero, latón, cobre y fundición inyectada
de cinc, aluminio etc. Por la buena estabilidad química del níquel se obtiene un
brillo el cual se mantiene inalterable por largo tiempo. El níquel presenta mejor
residencia a la corrosión por rozamiento que el cromo. El metal es estable ante
ácidos o aire a temperatura elevada, por encima de los 500ºC presenta sobre la
superficie películas de óxido de color amarillo. No es estable frente al anhídrido
sulfuroso a altas temperaturas. A 400ºC se reblandece algo y a 800ºC se
reduce su dureza a la mitad de su valor además que comienza a difundirse en
el hierro con lo que la adherencia del recubrimiento aumenta.17

Muy frecuentemente antes de niquelar se aplica sobre la superficie del hierro

una capa intermedia de cobre, muy raramente de latón, con lo cual se mejora la
adherencia y se disminuye la porosidad en el recubrimiento.

Cubas de baños de níquel.

Fuente: Proporcionado por la empresa Metalquímica Galvano.

16
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 365
17
Ibíd.; Pág. 240
BAÑOS DE NIQUEL

Existen tres grupos de baños de níquel, según el contenido de sales de níquel,

pueden funcionar con diversas densidades de corriente. Los baños contienen
sulfato de níquel, cloruro de níquel, y ácido bórico y otras sustancias como
cloruro amónico, sulfato magnésico, ácido cítrico, citrato de sodio, acetatos,
formiatos, abrillantadores y detergentes.

 Baños sencillos.
 Baños de níquel rápido.
 Baños de niquelado brillante.

Según las características que se desea en los recubrimientos de níquel en

cuanto al aspecto y utilización se divide en:

 Baño mate o blanco.

 Baño duros.
 Baño blando.
 Baño brillantes.
 Baño de tambor.

3.5.5 ANODIZADO

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de

un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se
genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido
como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio. La vida útil de este acabado es proporcional al
espesor de la capa anódica obtenida.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del

aluminio, creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza. La
protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa
(en micras). El óxido de aluminio puede alcanzar una gran dureza que varía
entre los 7 y 8 de la escala Mho; al mismo tiempo es muy estable y resistente a
los agentes corrosivos del medio ambiente, de ahí su condición de protector del
metal base. La capa crece desde el aluminio debido al proceso electroquímico
o sea que está integrada al metal, por lo que no puede ser escamada o pelada.

Como la estructura cristalina de la capa está formada por muchos poros

hexagonales muy pequeños, la podemos colorear utilizando el proceso de
electrocoloración, que consiste en depositar iones metálicos dentro de los
mismos. Se obtienen distintas tonalidades según el metal utilizado y la cantidad
depositada dentro de los poros. Finalmente para evitar la introducción de
agentes corrosivos, los poros se sellan llenándose de hidróxido de aluminio
inerte, al hidrolizarse la alúmina.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio

de la abrasión, la corrosión, y para poder darle un color.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas:
coloración por sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más
habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza.

VENTAJAS DEL ANODIZADO

1. La capa de anodizado es más dura que la capas obtenidas pintando con

resina sintéticas. Esta propiedad la hace más útil en zonas donde hay un
gran tráfico por lo que es sometida a un abuso físico y en donde se
utilicen limpiadores abrasivos.
2. El anodizado no puede ser pelado ni escamado por cuanto la capa forma
parte del metal base.
3. El anodizado le da al aluminio una apariencia de superficie metálica muy
superior a la que se puede lograr con pinturas orgánicas.
4. El anodizado no es afectado por la luz solar. Sin embargo, todos los
recubrimientos orgánicos pueden eventualmente fallar debido a la
exposición a los rayos ultravioletas.
 CAPÍTULO IV

EVALUACIÓN DE LA PLANTA DE CINCADO DE LA EMPRESA

METALQUÍMICA GALVANO

4.1 ANÁLISIS DEL ESTADO DE LA PLANTA

Metalquímica Galvano es una empresa que ha logrado impulsar la industria de

procesos electrolíticos con la fabricación en el país de productos y la venta de
equipos para procesos electrolíticos.

La empresa Metalquímica Galvano es una empresa de servicios por lo cual la

atención al cliente es la base para el desarrollo de la misma.

El país se encuentra en vías de desarrollo y por ende requiere de tecnología

que vaya acorde con los cambios del mercado ofreciendo así productos de
mejor calidad.

Realizando un análisis global de la planta de cincado, se ha visto la necesidad

de incrementar tecnología y materiales en la infraestructura de la misma, que
vayan acorde con el mercado.

A continuación se detalla todos los requerimientos del rediseño:

 El sistema eléctrico de la planta se encuentra obsoleto, el conjunto de

cables que lo componen se encuentran bastante deteriorados.
 La planta cuenta con pisos de madera que son inadecuados ya que la
interacción de la madera con el agua y químicos, éste se vuelve
resbaladizo, poniendo en riesgo la integridad de los operarios.
 Las tinas empleadas en el proceso han cumplido con su vida útil y
presentan una corrosión muy clara.
 Cuba de enjuague.
Fuente: Proporcionado por la Empresa Metalquímica Galvano.

 Se cuenta con un sistema de polea manual que ocasiona retrazo en el

tiempo del proceso, con un mayor esfuerzo del operario.
 El proceso de limpieza del material en casos determinados es
insuficiente, este consta de un desengrase simple y un decapado.
 En la etapa de enjuagues, por arrastre de líquidos del baño de
galvanizado se desperdicia una considerable parte de sales, teniéndose
en la planta un mayor consumo de agua.
 La recolección manual del material en los tambores provocan en el
material manchas, estas se debe a diferentes factores como: guantes
sucios del operador, canastillas de recolección sucias, agua de enjuague
contaminados entre otros.
 La distribución de las tinas no lleva una secuencia la cual deja brechas
en la que el proceso choca y se interrumpe, teniendo de esta manera
lapsos en los cuales los tiempos de permanencia del material en el baño
o en el decapado son mayores a los recomendados, obteniéndose
resultados poco favorables en los costos de producción, en el acabado
del material entre otros.
4.2 COSTOS ACTUALES EMPLEADOS EN LA PRODUCCIÓN

4.2.1 INFORMACION GENERAL DEL PROCESO

PESAR

ALMACENAR

DECAPADO

GALVANIZADO

ENJUAGUE

CROMATIZADO

ENJUAGUE

DESCRIPCION DEL PROCESO

El tratamiento del material empieza en la recepción del material con la toma del
peso del mismo, que luego será sometido al decapado, proceso por el cual el
material es sumergido en diluciones de ácidos, con el objeto de limpiar la
superficie del material. Enjuagar luego del decapado, en este punto el material
está listo para ser sometido al galvanizado, una vez que salga del baño será
sometido a un enjuague y su posterior cromatizado, luego del mismo, el
material es secado con aire caliente para su posterior revisión y
almacenamiento.

PRECIO DEL SERVICIO

 El precio del galvanizado se ha establecido por kilos y el costo de cada

kilo de material galvanizado es de 0.60 dólares.
 El servicio va dirigido a empresas metalmecánicas, y público en general,
que requiere que su producto tenga mayor protección a la corrosión y un
mejor aspecto.

4.2.2 ANALISIS DE COSTOS

COSTOS FIJOS

Máquinas y equipos 2125,83

Depreciación maquinaria 340,13
Imprevistos 49,32
Cf = 2515,28 usd/mes

COSTOS VARIABLES

Materia prima 900,67

Mano de obra directa (3 personas) 1002,87
Mano de obra indirecta 1253,61
Servicios básicos 600,02
Imprevistos 75,14
Cv = 3832,31 usd/mes

COSTOS TOTALES

Donde:
CT: Costo Total
Cf: Costo fijo
Cv: Costo variable

CT = Cf + Cv
CT = 6347,59 usd/mes
INGRESOS TOTALES
Donde:
IT: Ingreso Total
Pv: Precio de venta (USD)
Xp: Producción (KILOS)

IT = Pv * Xp
IT = 0,60 * 12.100
IT = 7260 usd/mes

PUNTO DE EQUILIBRIO
PUNTO DE EQUILIBRIO
CostosFijos
PE 
1  CostosVariables VentasTotales 10.000
9.000 9236,43
8.000 8075,63
COSTOS TOTALES

7.000
7260
6.000
6347,59
5.000 PUNTO DE EQUILIBRIO
5327,47
4.000
3.000
2515.28 2.000
PE   5327.47usd
1  3832.31
1.000 2515,28
0
7260
0
INGRESOS

UTILIDAD
Donde:
UT: Utilidad Total
IT: Ingresos Totales
CT: Costos totales
UT = IT - CT

UT = 7260,00 - 6347,59

UT = 912.41 usd/mes

RENTABILIDAD

Utilidad
R
CostosTotales

R  912.41 x100  14%

6347.59
RELACION BENEFICIO/COSTO
Donde:
Bn: Ingresos totales
Cn: Costos totales
CVAS 14%: 3,433

Re l
Bn  n Bn(1  i) n
 n0  1
Cn

n
n0Ct (1  i) n

Re l Bn  7260 * 3 .433
 1 .14  1
Cn6347 .59 * 3 .433

MÉTODOS Y TIEMPOS APLICADOS EN LA PLANTA

En las siguientes hojas de procesos de cincado se detalla las operaciones
realizadas por los operadores con sus respectivos tiempos.
 DIAGRAMA DE FLUJO
ACTUAL PROPUESTO Diferencia Proceso de Galvanizado
RESUMEN TAREA :

OPERACIONES 38 PERSONA:
TRANSPORTE 11 X MATERIAL :
CONTROL 5 EL DIAGRAMA EMPIEZA : Recibir el material
ESPERA 0 EL DIAGRAMA TERMINA : Almacenar
ALMACENAMIENTO 2 REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa

ACTUAL : X
NOTAS
DETALLES DE METODO :
PROPUEST O :
Recibir el material
1 5

Llevar a la balanza
2 1

Poner en la balanza
3
0.5

Pesar el material
4 1

5 Tomar el material
0.5
6 Llevar a la zona de almacenamiento
1
7 Almacenar

8 Tomar el material 10

9 Llevar a cuba de decapado 1

10 Sumergir en cuba de decapado 0.5

11 Decapar
0.5
12 Tomar el material
5
13 Sacar de la cuba de decapado

0.5
14 Llevar a la tina de enjuague

Sumergir en la tina de enjuague 1

15

Enjuagar 0.5
16

Sacar de la tina de enjuague 0.5

17

18 Llevar a tina de galvanizado 1

19 Introducir el material en el tambor de galvanizado 0.5

20 Cerrar tambor de galvanizado

1

21 Sumergir el tambor en la tina de galvanizado

2
22 Encender el motor del tambor

1
23 Galvanizar

0.5

25

HOJA 1
 DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Galvanizado
RESUMEN ACTUAL PROPUESTO Diferencia
TAREA :

PERSONA:
OPERACIONES 38 X MATERIAL :
TRANSPORTE 11 EL DIAGRAMA EMPIEZA : Continúa el proceso
CONTROL 5 EL DIAGRAMA TERMINA :
ESPERA 0 REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa
ALMACENAMIENTO 2

ACTUAL : X NOTAS
DETALLES DE METODO :
24 Alzar el tambor PROPUEST O :
1
Apagar el motor del tambor
25
0.5

Abrir tambor de galvanizado

26
1

Tomar el material galvanizado

27
2

28 Llevar a cuba de enjuague

0.5

29 Sumergir en cuba de enjuague

0.5
30 Enjuagar

3
31 Tomar el material de la tina de enjuague

32 Llevar a cuba de activación ácida 1

33 Sumergir en cuba de activación ácida 1

34 Sacar de la tina de activación ácida

0.5
35 Llevar a la cuba de cromatizado
0.5
36 Sumergir en la cuba de cromatizado

1
37 Cromatizar

Sacar de la tina de cromatizado 0.5

38

Llevar a la tina de enjuague 3

39

Sumergir en la tina de enjuague 0.5

40

41 Sacar de la tina de enjuague 1

42 Llevar a la máquina centrífuga

0.5

43 Poner el material en la máquina centrífuga

0.5
44 Cerrar la máquina centrífuga

1
45 Encender la máquina centrífuga

46 Secado 2

0.5

0.5

HOJA 2
 DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Galvanizado
RESUMEN ACTUAL PROPUESTO Diferencia
TAREA :

PERSONA:
OPERACIONES 38 X MATERIAL :
TRANSPORTE 11 EL DIAGRAMA EMPIEZA : Continúa el proceso
CONTROL 5 EL DIAGRAMA TERMINA : Almacenar
ESPERA 0 REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa
ALMACENAMIENTO 2

ACTUAL : X NOTAS
DETALLES DE METODO : O:
47 Apagar la máquina centrífuga PROPUEST
0.5
Abrir la tapa de la máquina centrífuga
48
0.5

Tomar el material de la máquina centrífuga

49 2

Llevar el material a zona de almacenamiento

50 1

51 Revisar
5

52 Almacenar

TOTAL 98.0

HOJA 3
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ACTUAL.
Capacidad de los tambores.
Carga Teórica (Kg) Carga Real (Kg) Producción
día (kg)
Tambor 1 50 25 231
Tambor 2 40 15 137.5
Tambor 3 40 20 181.5
Total 550
Tabla: 4 Producción diaria.

Por tanto la producción mensual será de 12 100 Kg al mes.

Se observa una variación en la capacidad de los tambores 2 y 3, esto se debe
a factores como, el tipo de material a procesar y sus dimensiones.

Tiempo de producción:
Este dependerá del tipo de material y del estado que el mismo se encuentre en
el momento de ser recibido para ser procesado. Se establecen tiempos
promedios basados en el material que frecuentemente se procesa.
t1 = 70min (material casi limpio)
t2 = 98 min (material con una leve oxidación y suciedad)
t3 = 125 min (material oxidado, con calamina, grasoso, etc)

HORAS HOMBRE:
260 días/año x 8 horas
2080 horas/año
2 trabajadores
4160 HORAS/HOMBRE
Ver anexo 3.
SECUENCIA DEL PROCESO:
Ba Recepción y peso
Al Almacenamiento
De Decapado
Ed Enjuague
Bg Baño de galvanizado
Eg Enjuague
Ac Activación ácida
Cr Cromatizado
Ec Enjuague
Se Secado
Alf Almacenaje
En la secuencia del proceso para un material de t2:
Ver Anexo 4 en el cual consta el diagrama del proceso de cincado actual.

CONCLUSIONES DE PROCESO ACTUAL

Como se puede ver en el proceso detallado en el anexo 2, el diseño actual de
la planta, con el que se esta trabajando, se encuentran los siguientes
inconvenientes:
 La distancia entre cada tina que se tiene que pasar en la secuencia del
proceso es amplia e implica pérdida de tiempo en el proceso.
 En el proceso se detalla únicamente el trabajo de uno de los tambores, y
en el mismo podemos observar que hay un choque de actividades
(circunferencia), que ocasionan un retraso del proceso.
 Si se graficaría el proceso de todos los tambores o baños de
galvanizado trabajando se obtendría varios choques en el proceso,
causando que el tiempo óptimo de trabajo de los operadores no sea
aprovechado al máximo.
 En cada recorrido que realiza el material en las diferentes tinas se
observa derrame de líquido lo cual presenta riesgos en el proceso.
 En el diseño actual existe congestionamiento en el proceso debido al
reducido espacio con el que cuenta la planta para que el operador pueda
desplazarse, tomando en cuenta que tiene que pasar varias veces por
el mismo pasillo para completar el proceso.

4.4 ANÁLISIS DE DISTRIBUCIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA

PLANTA
Se puede concluir del análisis de métodos y tiempos empleados en la planta de
cincado que la distribución de los equipos y baños no es la adecuada para este
tipo de plantas ya que en el proceso encontramos varios inconvenientes como:
 Obstrucción del paso, debido a mala ubicación de las áreas de trabajo.
 El proceso tiene un punto donde se produce un cuello de botella, siendo
este perjudicial para el proceso ya que causa retazos en la línea de
producción.
 Con la actual distribución de la planta se observa movimientos
innecesarios del operador.
 Mano de obra; manipulación directa del material por parte del operador.

4.5 ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN

CARACTERISTICAS DE DISTRIBUCIÓN OPCIÓN 1:

 Sistema de limpieza, compuesto por:
Desengrase.
Activación ácida.
Activación alcalina.
 Cuenta con dos baños de cinc sin cianuro. Los cuales carecen de
contaminación por cianuros.
 Debido al sistema de desengrase los tiempos de producción de la planta
se incrementarán.

CARACTERISTICAS DE DISTRIBUCIÓN DE OPCIÓN 2:

 El sistema de limpieza se caracteriza por:
Desengrase ácido.
Enjuague para desengrase.
Un baño de activación alcalina.
 El sistema cuenta con dos baños de cinc sin cianuro.
 Para el enjuague de piezas trabajadas en baños cianurados se emplea
dos tinas de enjuague.
La primera llamada de enjuague de recuperación.
La segunda tina garantiza un óptimo enjuague del material.
 El incremento de enjuagues tanto para baños como para el desengrase,
hace q los tiempos se incrementen.
 CARACTERÍSTICAS DE DISTRIBUCIÓN DE OPCIÓN 3:
 El sistema de limpieza cuenta con un desengrase fuerte.
 Se trabaja con una tina de baño de cinc sin cianuro.
 Para el enjuague de piezas trabajada en baños cianurados se emplea
dos tinas de enjuague.
La primera llamada de enjuague de recuperación.
La segunda tina garantiza un óptimo enjuague del material.
 El almacenamiento del material antes y después de ser procesado se
encuentra claramente separado.
 Los tiempos estimados en ésta opción son reducidos ya que se optimiza
el tiempo en el sistema de limpieza.
Ver anexo 5, planos de rediseño 1, 2 y 3.
 CAPÍTULO V

REDISEÑO DEL PROCESO DE CINCADO

5.1 SUELO

Únicamente se pueden hacer indicaciones generales debido a la diversidad de

productos a manipular así como los diferentes materiales a ser tratados.
El mejor suelo para talleres es el de hormigón armado; el hormigón que sirve
de basamento a las losetas debe ser muy compacto, firme e inalterable a los
ácidos. La entrecapa de asfalto ya no se emplea, en algunas ocasiones para
18
sustituirla se usa goma, plástico o materiales análogos.
Porcelana.
Es una material cerámico, se obtiene de los materiales caolín (40-65%), cuarzo
(12-30%), y feldespato (15-35%), el caolín da a la masa de porcelana su
facilidad de moldeo y resistencia al fuego.
El cuarzo y el feldespato hacen bajar la concentración como materiales
empobrecedores. Además el feldespato actúa como un fundente.
Estos materiales tienen que ser puros y sobre todo exentos de hierro ya que
este metal podría estropear el color de la porcelana y sobre todo rebajar su
poder aislante.
La porcelana es un mal conductor de electricidad y calor, no es atacada por los
ácidos, salvo por el fluorhídrico siendo en cambio por las lejías calientes y
concentrados.
En el piso se proveen piletas para cada recipiente y canales de desagüe, el
espacio entre las paredes y los recipientes debe ser tal que permita el acceso a
todas partes para su inspección. Igualmente debe permitir un lavado de toda el
área de trabajo, se realiza con agua y para esto el piso debe contar con una
ligera inclinación hacia el desagüe.
En el caso de la empresa Metalquimica Galvano se empleará cerámicas
especiales resistentes a los ácidos.

18
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 120
Para la adecuación del piso se construirá una caja de revisión o recolector, la
cual contará con una tapa con revestimiento se poliuretano, para las aguas,
ésta servirá para la retención de la posible caída y arrastre de objeto; así se
evitará el taponamiento de las alcantarillas.

0.17
0.25

0.6

Fig. 10 Diseño de la caja de revisión para las aguas residuales.

En el piso se realizará una inclinación de 1% del borde hacia la caja de

revisión.

5.2 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Para que el proceso de deposición metálica pueda ser llevado a cabo con éxito
se utiliza solamente corriente continua o continua pulsatoria de tensión muy
reducida, que el los diferentes procesos puede llegar a los 15V; la intensidad de
corriente es muy alta y puede llegar hasta varios miles de amperios.
Para la generación de corriente continua o corriente continua pulsatoria se
requiere de un rectificador o motor-generador.
Para la nueva instalación se han de emplear los mejores materiales eléctricos
presentes en el mercado. La implementación de barras de cobre de 1000A,
será de gran utilidad para evitar las perdidas de electricidad que se puedan
tener al ser llevada a los diferentes puntos de conexión.
Otros materiales que serán utilizados se detallan en el siguiente cuadro.

DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD

Barra de cobre de 1000ª m 50
Centro de carga 20 posiciones SQD c/u 1
Breakers de 100A SQD c/u 2
Breakers de 20A SQD c/u 3
Breakers de 50A SQD c/u 2
Breakers de 15A SQD c/u 3
Cable # 12 AWG m 180
Cable # 10AWG m 80
Tomas de protección c/u 10
Tomas de 220V c/u 2
Contactores c/u 6
Caja moldeada c/u 2
Cable 1/0 AWG m 350

5.3 RECTIFICADORES

Los rectificadores necesitan un transformador de baja tensión que suele formar

aun conjunto con el aparato. La tensión se regula por medio del transformador
o por un regulador.

El rectificador debe colocarse en un lugar fresco y protegido para que los

vapores ácidos, altas temperaturas, etc., no puedan actuar perniciosamente
sobre los delicados recubrimientos de las placas. Estas suelen protegerse
19
contra la humedad, vapores ácidos, etc., con una laca inalterable.

Los rectificadores con que cuenta la empresa se encuentran dentro de la vida

útil de los mismos, y debido al elevado costo de rectificadores en el mercado,
su cambio se pospone para una nueva remodelación de la planta de
galvanizado.

Se recomienda realizar un adecuado mantenimiento de los mismos, y

establecer periodos para realizar un mantenimiento periódico.

19
MACHU WILLI ; Op. Cit; Pág. 122, 123
5.4 CONDUCTORES
Una vez generada la corriente adecuada por los rectificadores, para la
deposición metálica, ésta es llevada a los objetos mediante conductores de
cobre. Actualmente se construyen las barras conductoras con tubos y barras de
aluminio, por que éste a una temperatura de 20º C, posee el 60,97% de la
conductividad del cobre.
Para evitar pérdidas en de corriente por secciones demasiado pequeñas de
conductores se recomienda, para una intensidad de 100 A, una sección de 6
cm2.
Los conductores están formados por barras de cobre, que descansan sobre
aisladores conduciendo la corriente al ánodo y a las piezas. 20
Para obtener depósitos metálicos uniformes se recomienda que las barras de
cobre catódica y anódica vayan de una manera alterna, así para recipientes
pequeños una barra catódica en medio de dos barras anódicas, y para
recipientes grandes dos catódicas y tres anódicas.
Siempre se deben mantener las barras conductoras y los puntos de contacto
limpios.
Se mantendrán las barras cilíndricas de cobre con las que se está trabajando
actualmente, siempre y cuando se encuentren en buen estado. En el caso de
ser necesario de cambiarán e implementarán nuevas barras de cobre.

5.5 BASTIDORES O ARMADURAS PORTA PIEZAS

Para que la corriente que es llevada a través de los conductores llegue a las
piezas se emplean bastidores, estos pueden variar en forma y tamaño
dependiendo de las piezas a las cuales se va a tratar; estos se disponen
ordenadamente a lo largo de los conductores, de forma ordenada y
manteniendo la distancia entre si y los ánodos.
Algunos de bastidores son construidos por ganchos curvados, en forma de V
invertida, que se suspenden de la barra catódica.

20
MACHU WILLI ; Op. Cit; Pág. 125
 Bastidores o armaduras porta piezas para piezas niqueladas.
Fuente: Proporcionado por la empresa Metalquímica Galvano.

Los orificios en placas, anillos, etc., que no deben ser recubiertos, se tapan con
un taco de madera, conectándolos al mismo tiempo con la corriente por medio
de un alambre de cobre. Si las piezas a recubrir no poseen agujeros para
suspenderlas se emplean pinzas que se aplican en los costados. Al suspender
las piezas debe tenerse en cuenta que el hidrógeno no pueda alojarse en los
21
rincones o ranuras sino facilitar su escape.

En el caso de la Empresa Metalquímica Galvano se busca automatizar el

proceso, con la menor manipulación posible del personal que labora, para así
evitar posibles manchas o cualquier daño del material procesado, optimizado la
calidad del mismo. Por lo cual la utilización de bastidores o armaduras
portapiezas será reducida al mínimo; si fuera necesaria su utilización se
emplearán ganchos en forma de V invertida, de alambre de cobre y recubiertos
con plásticos, evitando así la pérdida de corriente y el arrastre de metales del
baño.

21
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 126
5.6 ÁNODOS
Se debe tener en cuenta varias características de los ánodos para que éstos
puedan mantener constante la composición del baño; entre ellas la solubilidad,
la constitución química, la estructura del grano, etc.

Ánodos fundidos: son más fácilmente solubles, teniendo en cuenta su

superficie lisa y densa. Los ánodos aleados deben fundirse con especial
cuidado con el fin de que adquieran una estructura uniforme de grano fino. Los
ánodos fundidos por su gran solubilidad, se emplean en general, en electrolitos
con limitada capacidad de disolución de ánodos, como los laminados y batidos,
que son menos fáciles de disolver.

Cuanto más fino sea el grano de la estructura, mayor la densidad y pureza del
ánodo, tanto menos LODO se formará en el baño. Una parte de este lodo cae
al fondo del baño mientras otra parte queda en suspensión y es trasladada al
cátodo, donde provoca recubrimientos ásperos. Otra parte del lodo va a
incrustarse en el ánodo, que en estas circunstancias comienza su pasivación
disminuyendo su solubilidad.

Los ánodos insolubles: se utilizan cuando es necesario disminuir la solubilidad

del ánodo sin menguar la densidad de corriente, o cuando el metal
correspondiente es muy difícil de obtener puro o insoluble.
La profundidad a que deben introducirse los ánodos en el baño deber ser igual
a la de la pieza más grande. 22

Se emplean ánodos con el 99.9% de pureza para así mantener la pureza de los
baños. Se debe exigir una hoja técnica a los proveedores. Ver anexo 6.

22
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 132,133
 Fig. 11 Ánodo de cinc.
Fuente: Empresa Metalquímica Galvano.

5.7 PRETRATAMIENTO DE AGUA

Las aguas residuales de los talleres de tratamientos superficiales tienen

principalmente su origen en las aguas de enjuague y los baños agotados.
Tenemos así tres grupos de aguas residuales

 Aguas provenientes de baños contienen cianuro sodio, como baños de

zinc, cobre, plateado, latonado, dorado.
 Aguas provenientes de baños que contienen sales crómicas
hexavalentes derivadas del ácido crómico, presentes en los baños de
cromado duro y decorativo.
 Aguas provenientes de baños de decapado ácido, de enjuague ácido, o
los desengrases alcalinos en caliente, que deben ser tratados y vertidos
en un ph correcto.

Para el vertido a los ríos, se puede admitir concentraciones máximas de

0.02mg/l de cianuro alcalino, de igual forma el cromo hexavalente se admite
3mg/l.

Para el tratamiento de las aguas se realiza por vía química, que son:
a) Oxidación de cianuros: se realiza mediante la adición de cloro gaseoso o
de hipoclorito sódico. Producirá gases, que no son peligrosos; el tiempo
 que se debe dejar reposar luego de adicionar y agitar es de media a una
hora, lo cual dependerá del volumen de agua.
b) Reducción de los cromatos: se realiza para reducir el cromo hexavalente
a trivalente, se utiliza el sulfito sódico o el sulfato ferroso. Para
neutralizar 1Kg de cromato, se precisan 8 litros de bisulfito sáodico al
40%.
c) Neutralización general: se debe restablecer el pH 7 (neutro), con ácido
sulfúrico diluido o una solución de sosa. Se neutraliza con cal las aguas
residuales provenientes especialmente de instalaciones de decapado;
por ejemplo se necesita 600gr de cal para neutralizar 1Kg de ácido
sulfúrico.
d) Decantación: las aguas vertidas no deben en ningún caso tener en
suspensión elementos sólidos. Una forma de recuperar lodos es
mediante la precipitación. 23

La empresa Metalquímica Galvano buscando preservar el medio ambiente ha

venido tratando sus aguas residuales. Actualmente se trata las agua en
piscinas adecuadas para dicho fin, la persona responsable de realizar el
tratamiento y el respectivo análisis de las agua, los lodos resultantes de los
mismos se encapsulan en recipientes adecuados y son almacenados.
Con visión de futuro la empresa ha formado parte del Gestor Ambiental
“Galvagestor”, empresa que se dedicará al tratamiento de agua residuales de
talleres de tratamientos superficiales, así proporcionará servicios a la
comunidad empresarial del norte de la ciudad, brindando al medio ambiente un
tratamiento adecuado de las aguas residuales y así se obtendrá ahorro de la
misma ya que esta agua tratada podrá ser reutilizada, o en su defecto se
desechará al alcantarillado de agua no contaminante.

Las empresas que adquieran este servicio deberán realizar un pretratamiento

de aguas en sus propias plantas antes de ser trasladada al gestor ambiental,

23
Conferencias: PROCESOS GALVANICOS, TRATAMIENTOS DE AGUA Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL, 11 y 14 de Diciembre del 2007.
esto se debe realizar para homogenizar los diferentes tipos de aguas
residuales.

En la empresa Metalquímica Galvano se lo realizará mediante:

 Adición de hipoclorito sódico para la oxidación de cianuros.
 Ácido sulfúrico diluido o una solución de sosa para neutralizar las aguas
provenientes del decapado.
Los tratamientos serán llevados a cabo en las mismas cubas de enjuague,
media o una hora antes de ser evacuadas a las piscinas de tratamiento por
medio de mangueras instaladas especialmente para este fin.

5.8 FILTRADO

Para conseguir un resultado irreprochable del baño es preciso proceder a la

eliminación de materias contaminantes por el filtrado, no solo durante su
preparación sino varias veces, o constantemente durante su funcionamiento.
Los baños de cinc y estaño se filtran raras veces, los de cromo no se filtran
nunca. La filtración de los baños se lleva a cabo por medio de filtros de madera,
hierro, hierro revestido de goma, acero inoxidable, etc., y diversas materias
para filtrar, como tejidos de algodón, tejidos sintéticos, tierra de infusorios,
fibras celulósicas, carbón activo, etc.

La empresa contará con tres baños de cinc con cianuro y un baño con cinc sin
cianuro, por lo cual son baños que no requieren de un tratamiento especial
como es el filtrado, éste se lo realizará una vez o dos al año, como
mantenimiento preventivo.

5.9 TAMBORES Y CUBAS

A diferencia de los bastidores los tambores son diseñados para piezas a granel,
piezas que debido a su tamaño es difícil y cara su sujeción en
armaduras. En los tambores rotatorios las piezas se mueven sueltas para su
galvanizado.
Los tambores en los que se trabajn grandes cantidades de piezas, consisten en
un cilindro perforado por pequeños orificios que gira sobre su eje longitudinal
en el interior de un recipiente del baño y la corriente llega a las piezas que
24
hacen el oficio de cátodo, por unas varillas colocadas a lo largo del eje.

Cloruros de polivinilo (PVC o CPV).

Es incoloro y transparente, pero puede colorarse a voluntad. Es incoloro e

insípido muy estable frente al ataque de ácidos, lejías, sales y gasolina. El
cloruro de polivinilo en su estado original es un material duro. Mediante
adiciones puede sin embargo ablandarse para darle consistencia permanente.
La unión de láminas, tubos, barras y placas se realiza frecuentemente por
soldadura pero también por pegamento.

Puede soldarse entre si por presión mediante el calentamiento hasta la

temperatura de fusión. Puede emplearse todas las formas de costuras usuales
para el calentamiento se utiliza una corriente de aire caliente o una cuña de
soldar calentada eléctricamente.

Fig. 12 Tambores para galvanizado.

Fuente: www.venturaorts.com/bombo.htm

24
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 139
Existen actualmente en el mercado tambores con diferentes capacidades de
carga dependiendo de la necesidad, ésta se establece de acuerdo al peso que
se va a trabajar así se tiene tambores para 15Kg, 25Kg entre otros. Construidos
en polipropileno que tienen una mayor vida.

Las cubas pueden ser fabricadas de varios materiales principalmente de acero

inoxidable, se recomienda que las cubas tengan un revestimiento interno de
PVC que proteja a la cuba de que sea dañada por los diferentes componentes
de los electrolitos.

La empresa previendo cambios en la producción así como las necesidades de

los clientes a adquirido tambores de polipropileno de diferentes capacidades,
por ejemplo uno de 30Kg, 50Kg, además de los tambores con los que se
trabaja actualmente. A estos tambores se les da un mantenimiento permanente
para prolongar su vida útil y evitar la interrupción en la jornada de trabajo.

Tambor de galvanizado.
Fuente: Empresa Metalquímica Galvano.

5.10 AGITACION Y MOVIMIENTO DE LOS BAÑOS

Debido a la deposición del metal en el cátodo y la disolución de la cantidad
correspondiente en el ánodo se empobrece el electrolito en metal, en las
proximidades del cátodo, mientras que en la superficie del ánodo la
concentración de la sal metálica es cada vez mayor. Para conseguir en
trabajos con grandes densidades de corriente uniformidad en los electrodos es
imprescindible la agitación del electrolito.

La forma más sencilla de agitar los electrolitos consiste en la insuflación de aire

comprimido en el baño por medio de un serpentín con orificios. El mejor efecto
se logra cuando el serpentín se encuentra directamente debajo de las barras
porta piezas. La conducción de aire comprimido va unida siempre a una
filtración del baño porque el lodo se remueve fuertemente con el aire
comprimido.

En los baños de gran producción, si no basta la velocidad del movimiento del

cátodo hay que proveer una agitación suplementaria por bombas, hélices, etc. 25

Los tambores son los encargados de proporcionar la agitación necesaria para

el trabajo de los baños.
En el caso de los enjuagues se dispondrá de agitación por aire con la
instalación de tubos dispuesto con agujeros, esto proporcionará un enjuague
eficiente.

Cuba de PVC.
Fuente: Proporcionado por la empresa Metalquímica Galvano.

25
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 142, 145
5.11 PURIFICACIÓN DE LOS BAÑOS

Las impurezas contenidas en las sustancias químicas, ánodos, etc., van poco a
poca concentrándose en los baños y llegan por último a producir
perturbaciones, decoloraciones, manchas, etc., en los recubrimientos. Para
mantener a los baños en su plena potencia es necesario efectuar una limpieza
de los mismos. Las impurezas o suciedades en estado sólido son fácilmente
separables por medio de un sencillo filtrado, pero las solubles son muy difíciles
de separar. Estas están formadas por sales metálicas diluidas, materias
orgánicas, sustancias coloidales, como emulsiones de aceites y otras.

La purificación de los baños se realiza, generalmente, por precipitación en

forma insoluble de las materias solubles y por medio de filtración.

Materias contaminantes como sales de hierro y manganeso trivalentes son

fáciles de hidrolizar, se favorece la precipitación añadiendo oxidantes como,
peróxido de hidrógeno o peróxido de sodio, y aumentando la temperatura del
baño. Es más conveniente la deposición de los metales perjudiciales con
pequeñas densidades de corriente.
En los baño alcalino-cianurados el carbonato sódico se cristaliza en gran parte
por enfriamiento y congelación.

El carbón activo es capaz de separar del baño por adsorción combinaciones

orgánicas macromoleculares o combinaciones complejas, dispersiones de
aceite, materias coloidales, que en él se encuentran. Como también
detergentes y abrillantadores que existan en el baño, son adsorbidos en mayor
o menor parte si se emplea un gran exceso de carbón activo, es preciso
suplementarlos después de la purificación.

Se debe tener presente que la purificación de los baños es uno de los factores
más importantes para el buen funcionamiento de los mismos. Se ha establecido
que la purificación se debe realizar diariamente, mediante la adición de un litro
de “Purificador de Cinc”, producto elaborado por la misma
empresa, encargada a su laboratorio y el cual es expendido para otras
empresas.

El tratamiento con Purificador de Cinc, mantiene las soluciones de baños de

cinc en perfectas condiciones por la eliminación de impurezas metálicas de
cobre, plomo y cadmio que entran en el baño ya sea por los ánodos, por las
sales o por el material caído dentro del baño.
El Purificador para Cinc, se usa tanto en baños de tambor como en baños
estáticos.

El no considerar el uso de Purificador para Cinc, provoca depósitos oscuros y

un elevado consumo de abrillantador.

Instrucciones de operación:

 Utilizar 2-3 ml. por ltr. de Purificador para Cinc, los cuales deben ser
añadidos diariamente. Esta recomendación esta basada sobre
operaciones diarias de 8-10 horas promedio.
 Antes de agregar el Purificador para Cinc al baño, hay que diluirlo con 2
partes de agua. El mejor procedimiento es añadir el Purificador para cinc
por las noches para tener el baño en perfecto orden al día siguiente.
 Nunca añadir el Purificador para cinc al mismo tiempo, poco antes o
poco después del abrillantador o este no dará los resultados esperados.
 Un mínimo de exceso de Purificador para Cinc en el baño es deseado,
sin embargo una elevada concentración de Purificador para cinc podría
ser perjudicial porque puede presentar un color oscuro en el depósito al
pasar al Cromatizado.
 El control del Purificador para Cinc, se efectúa con tiras de papel ceinc
test purifier.

Toxicología:
Debido a que es un producto sulfurado-alcalino es altamente tóxico, irrita los
ojos, la piel y las mucosas nasales se recomiendan protegerse
adecuadamente.
5.12 PURIFICACIÓN ELECTROLÍTICA DE LOS BAÑOS

Tiene por objeto depositar las impurezas metálicas en el cátodo auxiliar, con
relativamente bajas densidades de corriente adecuadas a cada metal.
Las impurezas se depositan con diferentes intensidades de corriente, por
ejemplo: cobre y plomo 0.2-0.4 A/dm2, cinc unos 0.6 A/dm2 y hierro con 0.6-1.0
A/dm2; el hierro se deposita en las puntas y los cantos, el cobre y el plomo en
las concavidades.

La limpieza continúa hasta que el nuevo cátodo auxiliar produzca

recubrimientos sin manchas, hermosos, uniformes y claros. Este tipo de
limpieza puede combinarse con otro tipo de purificación como con carbón
activo y así mantener muy reducida la contaminación de los baños.26

Metalquímica Galvano lo realiza dependiendo del grado de contaminación de

los baños, se debe tener en continua observación el ritmo de trabajo de los
baños y el comportamiento de los mismos, si la calidad del depósito ha bajado
o se empiezan a presentar manchas, etc., se debe establece que la purificación
con el Purificador de cinc ya no es suficiente y que es necesaria la purificación
electrolítica de los baños. Si se tiene un mantenimiento adecuado de los baños,
este tratamiento en los baños de cinc no será continuo, más bien será casual
de una a dos veces por año.

Este tratamiento consiste en adicionar un cátodo auxiliar, y reducir la corriente

a 0.6A, se deja que trabaje durante la noche; al llegar la nueva jornada de
trabajo se evalúa al cátodo auxiliar si éste, presenta manchas negras o tiene
adheridos en su superficie partículas extrañas se debe repetir el procedimiento
a la siguiente noche y así sucesivamente hasta que el cátodo auxiliar presente
un recubrimiento uniforme.

26
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 146, 147
Al termino de realizado este tratamiento a los baños se recomienda nivelar las
sales si es necesario y adicionar abrillantador para la obtención de mejores
resultados.

5.13 PROCESO DE SECADO

Las piezas metálicas deben secarse lo más rápidamente posible, después del
galvanizado y del lavado final, para evitar ante todo, la aparición de manchas
sobre los objetos.
Las grandes masas de pequeños objetos se secan en aparatos centrífugos o
eléctricos o en secadores rápidos. El agua adherida a las piezas es lanzada por
la fuerza centrifuga contra las paredes perforadas de un tambor que gira con
gran rapidez escurriéndose al fondo. Al mismo tiempo la humedad restante se
evapora por medio de aire caliente que se introduce por la tapa.
Los objetos ligeros o en cantidades pequeñas se colocan en un cuerpo
27
suplementario que se encaja en el tambor.

Fig. 13 Centrífuga para piezas a granel.

Fuente: www.maquinriahernando.com

La planta cuenta con dos secadores tipo centrífuga para el secado de piezas al
granel, en éstas se introduce el material que sale de los baños de galvanizado
y que ha sido previamente cromatizado y enjuagado, en una canastilla que

27
MACHU WILLI; Op. Cit; Pág. 148, 150
encaja en el tambor de la máquina centrífuga, se procede a encender el motor ,
éste hace girar a tal rapidez que el agua adherida es lanzada a la paredes del
tambor y cae hacia el desagüe; para un mejor acabado la centrífuga cuenta con
un calentador que proporciona el calor necesario para que el agua restante se
evapore y las piezas queden completamente secas, pudiendo así observar la
calidad del acabado y brillo.

Las máquinas centrífugas se encuentran en buen estado de funcionamiento, se

realiza un mantenimiento preventivo o correctivo si es el caso.
 CAPÍTULO VI

SEGURIDAD OCUPACIONAL Y DE MEDIO AMBIENTE

APLICADOS AL NUEVO DISEÑO

6.1 USO DE QUÍMICOS

La industria de recubrimientos electrolíticos presenta, si se le compara con

otras industrias, bajas eficiencias en cuanto al uso de químicos. Para el
recubrimiento con Cromo, por ejemplo, la eficiencia puede ser de hasta el 15%
es decir, solo el 15% del metal en el baño de recubrimiento se transfiere a la
pieza, el porcentaje restante se pierde como residuo.
La eficiencia del cinc llega al 80%, generando menos residuos que otros tipos
de baños, como es el caso del recubrimiento de cromo decorativo que su
rendimiento llega al 15%, o el caso opuesto del recubrimiento de oro que posee
un rendimiento del 99%.

6.2.1 USO DE FICHAS TÉCNICAS Y SEGURIDAD

 El uso de fichas técnicas y seguridad juega un papel importante en el

mantenimiento de seguridad personal y del taller.
 Se debe detallar claramente información acerca del manejo, uso y
almacenamiento de químicos que podrían ser riesgosos, síntomas que
puede experimentar si esta expuesto al químico, y posibles primeros
auxilios.
 Debe estar claramente visible y ubicada cerca del área de
almacenamiento del producto.
 El adecuado conocimiento de la información de la ficha por los
trabajadores ayudará a prevenir accidentes laborales.
 Fig. 14 Etiqueta de información de productos químicos.
Fuente: www.maquinas.prevencion-laboral.com

6.2 PERDIDA DE QUÍMICOS POR ARRASTRE

Un efecto ambiental importante en esta industria es la perdida de químicos,

pues la naturaleza del proceso inevitablemente resulta en una cierta cantidad
de químicos gastados a medida que son removidos de las soluciones de
recubrimiento (arrastre de químicos).

Estas perdidas se dan principalmente en los momentos en que las piezas

pasan de un baño a otro, provocando que estas dejen caer gotas de las
soluciones en el suelo, lo cual, además genera perdidas económicas, se
convierten en una fuente potencial de contaminación, pues estos residuos
pueden terminar en las conducciones de agua lluvia.

6.2.1 MINIMIZACIÓN DE ARRASTRES

Uno de los aspectos fundamentales es la prolongación de los tiempos de

escurrido. Estas medidas de minimización acompañadas de las de optimización
de las técnicas de lavado constituyen un todo que permite adoptar mejoras
económicas y ambientales.
Son un conjunto de operaciones encaminadas a la optimización del escurrido
acompañadas de medidas constructivas en los bastidores y bombos así como
otras relacionadas con la composición o las propiedades físicas del baño o el
diseño óptimo de las piezas.

La minimización de los arrastres constituye, sobre todo para las instalaciones

de tambor, la medida preventiva más eficaz, tanto desde un aspecto económico
como medioambiental.
Algunas medidas de minimización de arrastres son de aplicación específica
bien para bastidores o bien para tambor.

Para la minimización de desgaste por arrastre en la utilización de bastidores se

recomienda, al final del proceso se establezcan tinas recolectoras sobre las
cuales los bastidores son colocados por varios minutos, a este tipo de
recolección de líquidos se conoce como recolección por goteo. Este líquido
recogido posee gran cantidad de metal por la cual puede ser utilizada para
nivelar el baño cuando sea necesario.

Fig. 15 Recolección por goteo.

Fuente:www.science.oas.org/ENVIRO/sector%20de%20recubrimiento%20de%
20metales.pdf -

En el caso de tambores se recomienda que se el tiempo de escurrido sea

prolongado, y se lo realice con el tambor en movimiento así el líquido contenido
dentro de la piezas o entre si caiga.
En los talleres de galvanoplastia se deben realizar adecuaciones en pisos con
este fin, como la construcción de canales de recolección de líquidos
derramados, estos canales serán dirigidos hacia un recolector independiente
para cada tipo de liquido y de esta manera podrá ser reutilizado.

6.3 EFECTOS AMBIENTALES GENERALES

La contaminación ambiental generada por las industrias de recubrimientos

superficiales radica en tres tipos de materiales contaminantes.
 Contaminación de agua
 Contaminación del aire
 Contaminación de ruido

Fig. 16 Contaminación de aguas y suelo.

Fuente: salvarelplaneta.blogia.com

Estos se generan en el proceso de recubrimientos electrolíticos, siendo la

principal la contaminación del agua.
La galvanoplastia es considerada como una actividad de alto impacto
ambiental, generando varios tipos de residuos como se observa en la siguiente
tabla Nº 5.
 RESÍDUOS
Tipo de resíduo Alto impacto Medio impacto Bajo impacto
Sólido x
Líquido x
Gaseoso x
Ruido x
Tabla5: Impacto de residuos.
Fuente:www.science.oas.org/ENVIRO/sector%20de%20recubrimiento%20de%
20metales.pdf -
6.3.1 RESÍDUOS LÍQUIDOS
 Presentes casi en todas las etapas del proceso, especialmente en el
enjuague y por baños gastados, goteos, derrames, pérdidas
accidentales.
 Contenido graso en los efluentes.
 Vertidos básicos o ácidos según su origen.
 Alto contenido de metales en suspensión.
 Especial toxicidad en cromo hexavalente, estaño bivalente, iones de
paladio, cobre, níquel, plata sodio, potasio y algunos orgánicos
reductores.

6.3.2 RESIDUOS SÓLIDOS

 Contenido metálico, generado especialmente por el desengrase y el
decapado.
 Presencia de polvo, partículas metálicas y abrasivas.

6.3.3 EMISIONES ATMOSFÉRICAS

 Gases originados en las reacciones atmosféricas.
 Nieblas causadas por tanques abiertos.

6.3.4 MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS

 Reducción en el origen: consiste en la reducción de la generación de

residuos modificando procesos de producción o inventarios.
  Reducción de volumen: se puede lograr mediante la clasificación de
residuos, o mediante tratamientos físicos.
 Reciclaje y recuperación: consiste en la reutilización del residuo en el
mismo proceso que lo producido. La recuperación del residuo en otros
procesos o en el mismo previo un tratamiento.
 Sustitución de materiales peligrosos en baños de proceso.
 Prolongación de la vida útil de los baños.
 Prolongación de los tiempos de escurrido.
 Adecuación del criterio de enjuague.
 Minimización de las cantidades de agua de enjuague.
 Recirculación completa de la solución de proceso arrastrada por la
pieza.
 Concentración y separación de materiales con valor económico
importante.

En general todos los seres vivos se encuentran afectados con el impacto

ambiental, causando la práctica de un proceso de tratamiento superficial no
comprometido con la preservación del ecosistema, varios de los problemas que
se presentan a continuación:
En los animales es un elemento bastante tóxico y puede causar problemas
respiratorios, susceptibilidad de contraer enfermedades, defectos de
nacimiento, infertilidad y formación de tumores.
Las plantas absorben el cromo trivalente de los cultivos existentes ya que para
ellas es un nutriente esencial, no obstante un incremento de la sustancia en el
suelo puede generar efectos adversos en su desarrollo.

6.4 IMPLEMENTACIÓN DE NORMAS EN EL NUEVO DISEÑO

SEGURIDAD E HIGIENE
Se debe destacar que la higiene en el trabajo como la seguridad que se deba
poner en el mismo son de gran importancia física de la empresa,
principalmente buscan los dos preservar la salud y seguridad del personal que
labora. Es por todo esto que no puede haber seguridad si no hay higiene en el
trabajo.

6.4.1 HIGIENE EN EL TRABAJO

Es el método orientado al reconocimiento, evaluación y control de los factores

de riesgo (físicos, químicos, biológico, ergonómicos y psicosociales) que se
generan en el ambiente de trabajo y que causan enfermedad o deterioro del
bienestar físico, biológico y psíquico del trabajador.
Es importante dejar claros varios conceptos para entender de buena manera la
importancia de la higiene en el trabajo.

 Área de Trabajo. Lugar físico de trabajo identificado y delimitado donde

el trabajador desarrolla sus actividades.
 Enfermedad de Trabajo. Es todo estado patológico derivado de la
acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el
trabajo o en el medio en el que el trabajador se vea obligado a prestar
sus servicios.
 Incapacidad Permanente Parcial. Es la disminución de las facultades o
aptitudes de una persona para trabajar.
 Incapacidad Permanente Total. Es la perdida de las facultades o
aptitudes de una persona que la imposibilita para desempeñar cualquier
trabajo por el resto de su vida.
 Incapacidad Temporal. Es la perdida de facultades o aptitudes que
imposibilitan parcial o temporalmente a un personal para desempeñar su
trabajo por algún tiempo.
 Incidente. Acontecimiento no deseado que bajo circunstancias un poco
diferentes pudo haber resultado en daño físico, lesión o enfermedad, o
bien daño a la propiedad.
 Índice de Frecuencia. Estima la cantidad de accidentes causantes de
incapacidad, multiplicada por el coeficiente K = (1,000,000) y dividida por
el número de horas-hombre trabajadas.
 Índice de Gravedad. Es la relación de días perdidos por accidentes
incapacitantes multiplicada por millón de horas-hombre trabajadas.
  Índice de Siniestralidad. Establece una relación que permite ponderar
la magnitud de los índices de frecuencia y gravedad, es el producto
algebraico de éstos.
 Puesto de Trabajo. Conjunto de actividades tipificadas en el
profesiograma del contrato de trabajo, que son efectuadas por un
trabajador de una categoría laboral determinada y que implican un
tiempo y espacio específico sin que necesariamente sea un puesto fijo o
estacionario.
 Regionalización de Riesgos. La zonificación de áreas críticas donde
existe la posibilidad de ocurrencia de un suceso no deseado.
 Riesgo. La posibilidad de ocurrencia de un suceso no deseado. (daño
físico, lesión, enfermedad o pérdida).
 Riesgos de Trabajo. Son los accidentes y enfermedades a que están
expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.
 Tasa de Incidencia. Se refiere al número de casos nuevos de
accidentes o enfermedades que se presentan en un periodo dado en una
población dada.
 Tasa de Prevalencia. Se refiere al número de casos existentes, tanto
nuevos como anteriores, en un periodo dado, en relación con la
población en que están ocurriendo.

6.4.2 SEGURIDAD EN EL TRABAJO

La Seguridad e Higiene laboral es la encargada de detectar los riesgos

inherentes a cualquier actividad, proponer las medidas preventivas y
correctivas con el objeto de eliminarlos o por lo menos minimizarlos,
monitoreando constantemente a través de mediciones e inspecciones, las
diferentes variables que pudieran originar dichos riesgos o incrementarlos

6.4.3 COMO IMPLEMENTAR ESTE SERVICIO

Un servicio de seguridad e higiene y medicina laboral no se puede implementar

sin una gestión coherente y cuidadosa del comportamiento ambiental de una
actividad, lo que a su vez influirá irremediablemente sobre la calidad del
producto que dicha actividad desarrolla.
Un servicio de seguridad e higiene y medicina laboral debe registrar todas las
actividades desarrolladas tales como evaluaciones periódicas, estudios de
microclima laboral, monitoreos, análisis de laboratorio, capacitaciones y visitas
ejecutadas a la Empresa en un libro de registros.
Existen normas preventivas para la instalación de talleres de éste tipo, que a
continuación se resumen:

 Principios generales para la instalación de talleres

Ventilación abundante, por encima de las cubas, insuflación de aire sobre
costado y aspiración por el costado opuesto.
Pavimento impermeable con declive para la evacuación de los líquidos
residuales.
Paredes con revoque estanco hasta la altura de un metro.
 Recipientes y almacenamiento
Recipientes provistos de tapones o juntas de caucho, o estancos.
Recipientes metálicos, sólidos, preferiblemente con apertura de palanca u otro
sistema que evite el empleo de herramientas.
Los cianuros o sus soluciones no deben entrar en contacto con ácidos, pues
ello acarrearía la producción de ácido cianhídrico, muy volátil tóxico.
En prevención de explosión evítese toda posibilidad de que puedan caer
materias extrañas al baño, como trapos, papeles, agua, etc., en los baños
cianurados.
Es recomendable vigilar periódicamente la posible presencia de tóxico en el
aire a nivel de los puestos de trabajo.
Los recipientes vacíos de cualquier naturaleza deben ser limpiados con agua
hirviente antes de tirarlos o enviarlos a recuperación.

 Prescripciones especiales.
Los baños cianurados no deben situarse en proximidad inmediata con baños
ácidos. Las aspiraciones deben ser independientes. Las correcciones y
reposiciones de baños deben llevarse a cabo por personal idóneo. Los baños
deben mantenerse tapados cuando no están en servicio. Los baños cianurados
deben estar señalados como tales en forma clara.
El vaciado y evacuación de baños ácidos y baños cianurados no debe
efectuarse simultáneamente ni con insuficiente intervalo de tiempo. La limpieza
de las cubas debe llevarse a cabo bajo vigilancia.

 Desperdicios y aguas residuales

El consejo oficial es que los líquidos residuales cianurados no sean vertidos al
alcantarillado por razón de los riesgos que ello podría crear para el personal
que eventualmente se hallara trabajando en la red.
Se recomienda la neutralización sistemática de los residuos cianhídricos antes
de su evacuación.

 Prevenir riesgos de incendios

Conoce las causas que pueden provocar un incendio en tu área de trabajo y las
medidas preventivas necesarias.
Recuerda que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de
prevención de incendios.
No fumes en lugares prohibidos, ni tires las colillas o cigarros sin apagar.
Controla las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos
incendios.
Ante un caso de incendio conoce tu posible acción y cometido.
Si maneja productos inflamables, preste mucha atención y respete las normas
de seguridad.
Los establecimientos deben estar provistos de medios de socorro contra
incendios, bocas de agua, bombas o cubos, extintores, arena, palas, etc.

 Principales problemas para la salud con los diferentes productos.

CINC: las intoxicaciones se traducen por un sabor metálico desagradable de
los alimentos o bebidas, y ocasiona vómitos abundantes, diarrea, seguidos de
temblores, parálisis, enfriamiento, debilidad, etc., existe riesgo de intoxicación
grave a partir de un gramo. Se debe realizar un lavado de estómago y
precipitación del cinc por medio de magnesia y carbonatos alcalinos, calor,
suero glucosado intravenoso.
AGREGAR ÁCIDOS

 Accidentes oculares
Cuerpos extraños, tienden a alojarse bajo el párpado superior, y ello permite
algunas veces una extracción fácil, sin embargo, el cuerpo extraño puede
hallarse incrustado en la cornea y esto llevará a lesiones si se intenta sacar
inadecuadamente.
Quemaduras térmicas, la córnea queda a menudo protegida por el reflejo que
origina el parpadeo y por la evaporación del líquido lacrimal que se halla en su
superficie.
Quemaduras químicas, localizadas en la conjuntiva, en la córnea, etc.,
benignas o poco graves. Pueden ser provocadas por bases como sosa cáustica
o por ácidos.

 Electricidad
Toda instalación debe considerarse bajo tensión mientras no se compruebe lo
contrario con los aparatos adecuados.
No realice nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.
Si trabaja con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica,
aíslese. Utilize prendas y equipos de seguridad.
Si observa alguna anomalía en la instalación eléctrica, comuníquela. No trate
de arreglar lo que no sabe.
Si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos se corren un grave
peligro, por lo que deben ser reparados de forma inmediata.
Al menor chispazo desconecta el aparato o máquina.
Preste atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios y
notifícalo.

 Instalaciones Eléctricas
Buen estado de los conductores (peladuras, empalmes mal hechos) y montaje
correcto de los elementos.
Normalmente, las cubas, bastidores de motores, etc., deberían estar
conectados a tierra, cosa que está bien lejos de ser práctica corriente.
Utilizar disyuntores de seguridad sobre circuitos de toma de tierra, los cuales
cortan la corriente en menos de tres centésimas de segundo.
Préste atención a los riesgos particulares inherentes a los trabajos efectuados
dentro de cubas metálicas o en rincones de taller cerca de elementos
metálicos, y alumbrados con una lámpara deficiente.

 Riesgos eléctricos
En talleres electrolíticos, las corrientes de alimentación de los baños se
encuentran igualmente en los puntos más diversos de la tensión de
distribución. Por tanto el riesgo existe, y tiene mayor entidad que en otra parte
por razón del pavimento húmedo y excelente conductor.
Electrocutaciones, éstas pueden ser directas o indirectas, la corriente atraviesa
gran parte del cuerpo si la corriente va desde la mano al pie. Las
consecuencias pueden ser amputaciones de miembros, hasta la muerte.

 Equipo de protección individual.

Utilizar el equipo de seguridad que la empresa pone a su disposición
Mantenga su equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y
cuando esté deteriorado pida que sea cambiado por otro
Lleva ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas,
sueltas o que cuelguen
Si hay riesgos de lesiones para tus pies, no dejes de usar calzado de seguridad
Cuando trabaje en alturas colóquese el cinturón de seguridad
Sus vías respiratorias y oídos también pueden ser protegidos.

En los puestos de trabajo utilizar, guantes protectores, mandiles de caucho,

gafas. No coger el cianuro con las manos desnudas, y sobre todo con heridas o
escoriaciones al descubierto.
Como es obvio, debe evitarse la posibilidad de ingestión de la menor partícula
de sal de cianuro; por consiguiente, no se debe comer, beber, ni fumar en los
locales en que se manipule este tóxico.
Al término del trabajo, como asimismo antes de toda comida o bebida, y
también antes de fumar, debe procederse a un lavado de manos con agua
caliente, jabón y cepillo.
Lávese igualmente los guantes y mandiles de caucho después de cada período
de trabajo. En interés propio, el personal expuesto al riesgo cianhídrico debe
someterse a una visita médica preventiva, y a varias inspecciones anuales.

 Orden y limpieza

No deje materiales alrededor de las máquinas. Colóquelos en lugar seguro y

donde no estorben el paso.
Recoja las tablas con clavos, recortes de chapas y cualquier otro objeto que
pueda causar un accidente.
Guarde ordenadamente los materiales y herramientas. No los deje en lugares
inseguros.
No obstruyas los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.

 Emergencias

Preocúpese por conocer el plan de emergencia. Conozca las instrucciones de

la empresa al respecto.
Siga las instrucciones que se le indiquen en particular de quien tenga la
responsabilidad en esos momentos.
No corra ni empuje a los demás, si está en un lugar cerrado busque la salida
más cercana sin atropellamientos.
Use las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
Preste atención a la señalización, le ayudará a localizar las salidas de
emergencia.
Asegúrese a quien necesita más su ayuda y atienda al herido o heridos con
cuidado precaución.
No haga más de lo indispensable.
No de jamás de beber a una persona sin conocimiento; puedes ahogarla con el
líquido.
Avise inmediatamente por los medios que puedas al médico o servicio de
socorro.
6.4.4 NORMATIVAS QUE DEBEN CUMPLIR LOS TRABAJADORES.

Deberes generales de los trabajadores.

Los trabajadores deberían tomar todas las medidas razonables para eliminar o
reducir al mínimo para ellos mismos y para los demás los riesgos que entraña
la utilización de productos químicos en el trabajo.
Los trabajadores deberían velar, en cuanto sea posible y con arreglo a la
capacitación que posean y a las instrucciones recibidas de su empleador, por
su propia seguridad y salud, y por la seguridad y salud de las demás personas
a quienes puedan afectar sus actos u omisiones en el trabajo.
Los trabajadores deberían utilizar correctamente todos los medios de que
disponen para su protección o la de los demás.
Los trabajadores deberían señalar sin demora a su supervisor toda situación
que, a su juicio, pueda entrañar un riesgo, y a la que no puedan hacer frente
adecuadamente ellos mismos.

Derechos de los trabajadores.

Los trabajadores interesados y sus representantes deberían tener el derecho a
obtener:
 Información sobre la identificación de los productos químicos utilizados
en el trabajo, las propiedades peligrosas de tales productos, y las
medidas de precaución que deban tomarse.
 La información contenida en las etiquetas y los símbolos.
 Las fichas de datos de seguridad; cualesquiera otras informaciones que
deban conservarse, conforme a lo dispuesto en este repertorio, en una
forma y un lenguaje que puedan comprender fácilmente.

Los trabajadores deberían recibir:

 Información sobre la clasificación y el etiquetado de productos químicos
y sobre fichas de datos de seguridad en una forma y en un lenguaje que
puedan comprender fácilmente.
 Información sobre los riesgos que pueda entrañar la utilización de
productos químicos peligrosos en su trabajo.
  Instrucciones escritas u orales basadas en las fichas de datos de
seguridad y si fuera menester específicas para el lugar de trabajo.
 Formación y en caso necesario, readiestramiento sobre los métodos
disponibles de prevención y control de dichos riesgos, así como sobre
los métodos adecuados para protegerse contra ellos, en particular
métodos idóneos de almacenamiento, transporte y eliminación de
desechos, así como medidas de urgencia y de primeros auxilios.
 Los trabajadores y sus representantes deberían tener derecho a tomar
las precauciones adecuadas, en colaboración con el empleador, para
proteger a los trabajadores contra los riesgos potenciales que entraña la
utilización de productos químicos peligrosos en el trabajo.

Los trabajadores deberían tener el derecho:

 De alertar a sus representantes, al empleador o a la autoridad
competente sobre los peligros potenciales que puedan surgir de la
utilización de productos químicos en el trabajo.
 De apartarse de cualquier peligro derivado de la utilización de productos
químicos, cuando tengan motivos razonables para creer que existe un
riesgo grave e inminente para su seguridad o su salud, y deberían
señalarlo sin demora a su supervisor; en caso de que su estado de salud
aumente el riesgo de sufrir daños, por ejemplo por sensibilización a un
producto químico peligroso, a ser ocupados en un trabajo alternativo que
no requiera la utilización de ese producto, siempre que se disponga de
tal trabajo y que los trabajadores interesados estén calificados o puedan
ser razonablemente formados para ejercerlo.
 Tratamiento médico adecuado y a una indemnización por concepto de
accidente o enfermedad provocados por la utilización de productos
químicos en el trabajo.
 Abstenerse de utilizar un producto químico definido como peligroso, si no
se dispone de la información pertinente, ya sea en la forma de ficha de
datos de seguridad o de información obtenida por el empleador.
 CAPÍTULO VII
EVALUACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO
DISEÑO.

7.1 ANÁLISIS DE COSTOS DEL REDISEÑO

La empresa Metalquímica Galvano ha destinado un presupuesto de 15 000
dólares para el rediseño del proceso de cincado los cuales serán distribuidos
de la siguiente forma:
PISO
La inversión destinada es de 3 500 dólares.
 Se realizará adecuaciones en la impermeabilización con una inclinación
de un grado hacia la caja de revisión.
 Construcción de canales para que los líquidos regados por goteos sean
arrastrados a la caja de revisión.
 Se cubrirá el piso con andenes plásticos.
 Protección de paredes con cerámica resistente a los ácidos.

SISTEMA ELÉCTRICO
La inversión destinada es de 8 000 dólares.
 Instalación de barras de cobre para la transmisión de la corriente
desde los rectificadores a los baños.
 Adecuación del sistema de alumbrado.
 Mantenimiento de rectificadores.
IMPREVISTOS
La inversión destinada es de 3 500 dólares.
 Renovación de tinas e implementación de estructura para la descarga
del tambor.

7.2 ÁNALISIS DE COSTOS DE PRODUCCIÓN

Se debe destacar que la variación de los costos en la producción será mínima

debido al incremento de un baño, lo cual conlleva el incremento de la
capacidad de producción de la planta de galvanizado.
Este análisis se basa principalmente en la variación de costos de operación
para el nuevo proceso, debido al incremento de un nuevo baño de galvanizado.

PROYECCIONES DE INCREMENTO DE LA PLANTA

INVERSIÓN
Suelo 3500,00
Sistema eléctrico 8000,00
Imprevistos 3500,00
TOTAL INVERSION 15000,00 USD

7.2.1 ANÁLISIS DE COSTOS (MENSUAL)

COSTOS FIJOS

Máquinas y equipos 2125,83

Depreciación maquinaria 340,13
Imprevistos 49,32
TOTAL COSTO
FIJO 2515,28 USD/MES

COSTOS VARIABLES

Materia prima 1128,40

Mano de obra directa (3 personas) 1002,87
Mano de obra indirecta 1253,61
Servicios básicos 630,05
Imprevistos 80,30
TOTAL COSTO
VARIABLE 4095,23 USD/MES

COSTOS TOTALES

Donde:
CT: Costo
Total
Cf: Costo fijo
Cv: Costo variable
 CT = Cf + Cv
CT = 6610,51 USD / MES

PRODUCCIÓN

Producción Actual Producción calculada con el rediseño

12100kg/mes 17160kg/mes

INGRESOS TOTALES
Donde:
IT: Ingreso
Total
Pv: Precio de venta (USD)
Xp: Producción (KILOS)

IT = Pv * Xp
0,60 *
IT = 17160
IT = 10.296,00 USD/MES

PUNTO DE EQUILIBRIO

CostosFijos
PE  PUNTO DE EQUILIBRIO
1  CostosVariables VentasTotales 14000
12000
10000 12000
COSTOS TOTALES

8000 10296
6000
4000 7704,56
2515 .28 2000 6610,51
PE   4176 .00usd
PUNTO DE EQUILIBRIO

0
1  4095 .23 4176
2515,28
10296
0
INGRESOS

UTILIDAD
Donde:
UT: Utilidad Total
IT: Ingresos Totales
CT: Costos totales
UT = IT - CT

UT = 10.296,00 - 6610,51
 UT = 3685,49 USD / MES

RENTABILIDAD

Utilidad
R
CostosTotales

3685,49
R x100 
55,75

RELACIÓN COSTO/BENEFICIO
Donde:
Bn: Ingresos totales 10296,00
Cn: Costos totales 6610,51
CVAS 14%: 3,433

Re l
Bn  n Bn(1  i) n
 n0  1
Cn

n
n0Ct (1  i) n

Re l Bn  10296 * 3.433
 1.55  1
Cn 6610 ,51 * 3.433

Resultado de la Inversión:
Con la inversión sugerida la producción mensual se incrementa en 41.82%
equivalente a 5.060 kilos mensuales, que al precio actual representa un ingreso
mensual adicional de USD 3.036,00
Con los parámetros establecidos se estima que la inversión se recuperaría
aproximadamente en cinco meses.
 CÁLCULO DEL VALOR ACTUAL NETO
(VAN)
Beneficos netos(Bn) 10296
Costos netos (Cn) 7860,51
Excedente (En) 2435,49

Bn 10296 10296 10296 10296 10296

Cn 7860.5 7860.5 7860.5 7860.5 7860.5
En 2435.49 2435.49 2435.49 2435.49 2435.49

 
N
 Bn  Cn* 1  i  I  0
VAN 
n

n1

VAN  2435 .49 * 3 .433   7860 .51  500 .52

CÁLCULO DEL TIR

i1 = 14% VAN 14% 500,52

i2 = 20% VAN 20% -575,96

i2  i1*B1 C1

TIR  i1 B1 C1 B2  C2

TIR  14%   20 14 * 500.52  17%

500.52   575.96

OBSRVACIÓN
Es recomendable en el rediseño realizar cambio de rectificadores, la
implementación de extractores de gases con lo cual la inversión varía en
un porcentaje considerable; el análisis de la variación de la inversión se
detalla en el Anexo 7.
7.3 EVALUACIÓN DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LA
PRODUCCIÓN
INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO

PESAR

ALMACENAR

DECAPADO

ENJUAGUE

DESENGRASE

GALVANIZADO

ENJUAGUE 1

ENJUAGUE 2

ACTIVACIÓN ÁCIDA

CROMATIZADO

ENJUAGUE DE
CROMATIZADO

ENJUAGUE DE
CROMATIZADO

SECADO

ALMACENAJE

REVISION
ALMACENAMIENTO
 DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Galvanizado
RESUMEN ACTUAL PROPUESTO Diferencia TAREA :

OPERACIONES 59 PERSONA:

15 X MATERIAL :
TRANSPORTE
EL DIAGRAMA EMPIEZA : Recibir el material
CONTROL 6
EL DIAGRAMA TERMINA : Almacenar
ESPERA 0
REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa
ALMACENAMIENTO 3

ACTUAL :
DETALLES DE METODO : NOTAS
PROPUESTO : X
Recibir el material
1 5

Llevar al a balanza
2 1

Poner en la balanza
3 0.25

Pesar el material
4 1

5 Tomar el material
0.25
6 Llevar a la zona de almacenamiento
1
7 Almacenar

8 Tomar el material 10

9 Llevar a cuba de decapado 1

10 Sumergir en cuba de decapado

0.5

11 Decapar
0.25
12 Tomar el material
5
13 Sacar de la cuba de decapado

14 Llevara al tina de enjuague 0.25

0.5

0.5

Sumergir en la tina de enjuague

15 0.25

Enjuagar
16 1

Sacar de la tina de enjuague

17 0.25

18 Llevar a tina de almacenamiento

0.5
19 Sumergir el material en la cuba de
almacenamiento
0.25
20 Almacenar

10
21 Tomar el material

22 Sacar de la cuba de almacenaje 0.25

23 Llevar a la cuaba de desengrase 0.5

HOJA 1
 DIAGRAMA DE FLUJO
ACTUAL PROPUESTO Diferencia Proceso de Galvanizado
RESUMEN TAREA :

OPERACIONES 59 PERSONA:
TRANSPORTE 15 X MATERIAL :
CONTROL 6 EL DIAGRAMA EMPIEZA : Continúa el proceso
ESPERA 0 EL DIAGRAMA TERMINA :
ALMACENAMIENTO 3 REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa

ACTUAL :
DETALLES DE METODO : NOTAS
PROPUESTO : X
24 Introducir el material en el
tambor 1.5

25 Cerrar tambor
0.5
26 Sumergir tambor en desengrase

0.25
27 Encender motor de tambor

28 Desengrase 0.25

29 Alzar tambor
3

Apagar el motor del tambor

30
0.5

Llevar el tambor al baño de

31
galvanizado 0.25

32 Sumergir el tambor
0.25
33 Encender motor de tambor

34 Galvanizar 0.25

35 Alzar tambor de baño 25

36 Apagar motor de tambor

0.5

37 Llevar a tina de enjuague 1

0.25

38 Sumergir tambor
1
Encender motor de tambor
39
0.25

0.25

Enjuague
40
1.5

41 Sacar tambor
0.5
42 Apagar el motor de tambor

0.25
43 Llevar a tina de enjuague 2

44 Sumergir tambor 1

45 Encender motor de tambor 0.25

46 Alzar de tina de enjuague

0.25

0.5

HOJA 2
 DIAGRAMA DE FLUJO
ACTUAL PROPUESTO Diferencia Proceso de Galvanizado
RESUMEN TAREA :

OPERACIONES 59 PERSONA:
TRANSPORTE 15 X MATERIAL :
CONTROL 6 EL DIAGRAMA EMPIEZA : Continúa el proceso
ESPERA 0 EL DIAGRAMA TERMINA :
ALMACENAMIENTO 3 REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa

ACTUAL :
DETALLES DE METODO : NOTAS
PROPUESTO : X
47 Apagar motor de tambor
0.25
48 Llevar a tina de activación ácida
1
49 Sumergir tambor

0.25
50 Encender motor de tambor

51 Alzar tambor 0.25

52 Apagar motor de tambor

0.5

0.25

Llevar a tina de cromatizado

53 1

54 Sumergir tambor
0.25

55 Encender motor de tambor

0.25
Cromatizar
56
3
Alzar tambor
57
0.5
Apagar motor de tambor
58
0.25
Llevar a tina de enjuague de
59 cromatizado
1
Sumergir tambor
60
0.25
Encender motor de tambor
61
0.25
Alzar tambor
62
0.5
63 Apagar motor de tambor

0.25
64 Llevar a zona de descarga

65 Abrir tambor 1

66 Descargar material de tambor

0.5

67 Tomar el material
1.5
68 Llevar a máquina centrífuga

0.25
69 Introducir el material

0.5

0.5

HOJA 3
 DIAGRAMA DE FLUJO
Proceso de Galvanizado
RESUMEN ACTUAL PROPUESTO Diferencia
TAREA :

OPERACIONES 59 PERSONA:
X MATERIAL :
TRANSPORTE 15
EL DIAGRAMA EMPIEZA : Continúa el proceso
CONTROL 6
EL DIAGRAMA TERMINA : Almacenar
ESPERA 0
REVISADO POR : Ing. Diego Espinosa
ALMACENAMIENTO 3

ACTUAL :
DETALLES DE METODO NOTAS
PROPUESTO : X
:
70 Serrar tapa
0.25
71 Encender
0.25
72 Secado

73 Apagar máquina centrífuga 5

74 Levantar tapa 0.25

75 Tomar el material
0.25

0.5

76 Llevar a zona de almacenaje

1

77 Revisar
2

78 Almacenar
1

TOTAL 104.5

HOJA 4
TIEMPO DE PRODUCCIÓN:
El tiempo calculado para este nuevo proceso se base en tres tipos de
materiales que se procesan frecuentemente:
Material limpio 57 min
Material con leva oxidación y suciedad 104.5 min
Material oxidado, con calamina, grasoso, etc. 120 min

Se observa que los tiempos en general aumentan, esto se debe al incremento

en el tiempo de escurrido que debe tener el tambor luego de salir de cada
baño. Mediante la mejora en el escurrido se disminuye el arrastre de materia
prima y por tanto un menor desgaste de los mismos.
El incremento de una tina de enjuague adicional garantiza una buena limpieza
de la pieza además de disminuir al máximo el arrastre de sales.

DIAGRAMA DE GANTT

El diagrama muestra la ruta crítica del proceso, determinada por los

operaciones que se tardan más tiempo en realizarse. Con lo cual permite
saber de cuales operaciones se debe poner atención.
Si se pretende reducir el tiempo total, la aceleración de operaciones solo es
recomendable para la tarea en ruta crítica.
En el caso del diseño propuesto para el proceso de cincado, los mayores
tiempos se presentan es en los baños los cuales no pueden se reducidos por
cuestiones de calidad.
Una forma de optimizar el proceso, es con la reducción de tiempos en los
puntos de almacenaje.
Ver Anexo 8.

7.4 EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

El diseño que se aplicará al proceso, es la OPCIÓN 3.

Ventajas de la opción 3 sobre las 2 opciones propuestas:
 Se simplifica el sistema de limpieza; se trabaja con una tina de
 desengrase fuerte, no necesita un enjuague adicional.
 Se trabaja con un baño de cinc sin cianuro, debido a costos de
manutención del baños son elevados, y si se trabaja de manera
inadecuada el baño puede contaminarse causando problemas como
manchas, ampollas, etc.
 Dos tinas para enjuague de baños cianurados, esto optimiza la
recuperación de materia prima como sales; se lo hace mediante la
adición de este enjuague al baño de cianuro cuando éste ha perdido
el nivel de trabajo (no recompensa al 100% las sales, se tiene que
analizar para una adecuada nivelación de sales en el baño). El
segundo enjuague garantiza un buen enjuague de las piezas,
evitando manchas y el arrastre de sales de baño de galvanizado a
otras tinas de baños posteriores.
 Optimiza el espacio del proceso dando lugar a crear áreas como
mayor espacio para la movilidad del personal, mayor espacio para el
almacenamiento del material.
 La opción 3 optimiza los tiempos en un 5% con relación a las dos
opciones propuestas.
Ver Anexo 9.
La capacidad del nuevo proceso esta dado por:
 Capacidad de los tambores
 Tiempo que se tarda un tambor en completar el proceso.

Capacidad de los tambores

Especificaciones de tambores:
Capacidad de los Capacidad de los
tambores (Teórica) tambores (Real)
Tambor 1 (Diferentes piezas) 50Kg 25 Kg
Tambor 2 (Diferentes piezas) 40 Kg 15 Kg
Tambor 3 (Piezas a granel) 40 Kg 20 Kg
Tambor 4 (Diferentes piezas) 50 Kg 25 Kg
Tabla 6: Capacidad de tambores
Entre el tambor 2 y 3 que son de la misma capacidad se observa una diferencia
en el rendimiento, esto se debe a que el tambor 3 posee contactos interiores en
forma de V apropiado para trabajar piezas a granel.
El tambor 4 se implementa en el proceso.

Tiempo que se tarda un tambor en completar el proceso.

PROCESO TIEMPO (minutos)
Desengrase 7.25
Baño de galvanizado 27.25
Enjuague 1 3.75
Enjuague 2 2.25
Activación ácida 2.25
Cromatizado 5.25
Enjuague 2.25
Descarga 3
Tiempo total (empleado/tambor) 53.25
Tabla 7: Tiempo de recorrido de un tambor.

Este es un tiempo estimado, se debe tener en cuenta que el proceso presenta

ruta crítica en los baños de galvanizado, por lo cual este sería el tiempo
esperado para el proceso.
Con el tiempo establecido en el proceso se obtendrá una producción promedio,
así:
Carga Producción/día
(Kg) (Kg)
Tambor 1 25 231
Tambor 2 15 137.5
Tambor 3 20 180.5
Tambor 4 25 231
Total 780
Tabla 8: Producción diaria.
Como se observa en la tabla anterior la capacidad de producción de la planta
llegará a 780Kg al día a diferencia de los 550Kg que la planta de galvanizado
produce actualmente.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Al finalizar el proyecto se llego a las siguientes conclusiones:

 Mediante la implementación del nuevo diseño del proceso de cincado la

planta de galvanizado la empresa Metalquímica obtendrá un proceso de
calidad.

 El análisis económico arroja resultados positivos con lo cual se

demuestra que el proyecto es factible de realizarse, observando que la
inversión será recuperada a partir del quinto mes de realizado el
rediseño.

 Con el pre-tratamiento de aguas de enjuague, la implementación de

tinas de enjuague de recuperación, extractores de gases se minimizará
la contaminación que produce una planta de galvanizado al medio
ambiente.

 Las normativas de seguridad laboral permitirán garantizar el bienestar de

los trabajadores, mejorando las condiciones de salud laboral además de
crear conciencia en cuanto al cuidado que se debe tener en cuanto al
uso de químicos.

 El trabajo desarrollado permite tener mayor conocimiento sobre el

proceso de cincados empleados en empresas ecuatorianas.
RECOMENDACIONES:

 Se recomienda realizar una investigación profunda en cuanto a los

diferentes recubrimientos superficiales empleados en la actualidad para
los diferentes materiales.

 La pronta implementación del sistema de extracción de gases,

garantizará la salud de los trabajadores, y evitar la propagación de los
mismos, en materiales que pueden ser fácilmente atacados.

 Realizar una completa implementación del nuevo diseño, garantiza que

consigan los resultados propuestos en el presente proyecto.

 De ninguna manera obviar los procedimientos de pre-tratamiento de

aguas para preservar el medio ambiente.

 Reemplazar los rectificadores de corriente que han cumplido con su vida

útil, en el menor tiempo posible para reducir posibles problemas en el
material causados por la corriente.

 A si también es importante realizar un estudio de mercado en cual se

analice el precio del kilo galvanizado.

 Realizar un adecuado mantenimiento a los equipos empleados en el

proceso, de tal manera que pueda prolongarse la vida útil y no cause
inconvenientes con los materiales procesados.
 BIBLIOGRAFÍA

ARBELLOT L., “Manual Práctico de recubrimientos electrolíticos”, Editorial

Europea; Barcelona.

FIELD SAMUEL, “Recubrimientos electrolíticos. Técnicas modernas y análisis

de baños”, Editorial Gustavo Gili S.A., Barcelona 1955.

MACHU WILLI, “Galvanotecnia Moderna”, Editorial Aguilar; Madrid 1959.

NORMA INEN; “Tratamientos Superficiales y recubrimientos metálicos,

Definición y Terminología”,

RUIZ JESSICA A., “Recubrimientos electrolíticos aplicados a prácticas de

laboratorio de tratamientos superficiales de Proceso de Producción Mecánica”.

SWISSCONTACT ECUACHEM, “Procesos Galvánicos, Tratamientos de agua y

seguridad Industrial”, Quito 2007.

www.anodizadosoliva.com

www.unctad.org/infocomm/espagnol/zin/tecnologia.htm
 ANEXOS

ANEXO 1: ESTRACTO DE LA NORMA INEN 671

ANEXO 2: CORRECCIÓN DE LOS DEFECTOS DE LOS
ELECTROLÍTOS DE CINCADO
ANEXO 3: DIAGRAMA DE GANTT PLANTA ACTUAL
ANEXO 4: DISEÑO DEL PROCESO DE LA PLANTA
ACTUAL
ANEXO 5: PLANO DE REDISEÑO 1, 2 Y 3
ANOXO 6: EXTRACTO DE LA NORMA INEN 882.
ZINC, LINGOTES, REQUISITOS
ANEXO 7: ANÁLISIS DE LA VARIACIÓN DE LA
INVERSIÓN
ANEXO 8: DIAGRAMA DE GANTT DISEÑO PROPUESTO
ANEXO 9: DISEÑO A SER APLICADO. OPCIÓN 3.
 ANEXO 1

EXTRACTO DE LA NORMA INEN 671.

 ANEXO 2

CORRECCION DE DEFECTOS DE LOS ELECTROLITOS DE CINCADO

 116

TABLA DE CORRECCIONES DE DEFECTOS DE LOS ELECTROLITOS DE CINCADO

DEDEFECTOS CONSTATACIÓN ORIGEN VERIFICACIONES CORRECIONES

Poner los constituyentes a su

Densidad anormal frecuentemente Baño desequilibrado Análisis del cianuro sódico, sosa y zinc
concentración normal
Presencia de ácido o de aguas
El defecto no es permanente pero Aspecto de las piezas antes de meterlas al Intercalar un lavado en agua al
residuales en la superficie de las
frecuente piezas baño 2/10% de cianuro sódico

Quemado A/dm2 demasiado elevada A/dm2 con el catómetro Disminuir A/dm2

Depósitos rugosos, oscuros, Falta de cianuro sódico y de sosa Análisis del cianuro sódico y de la sosa Reajustar en estos elementos
granulados
Superficie anódica demasiado
grande Neutralización del cianuro sódico Análisis del zinc y de la sosa Reajustar estos elementos

Baño desequilibrado Análisis de todos los elementos Reajustar

Depósitos oscuros o de color de
plomo Baño contaminado con metales Aladir 0.5 g/l de monosulfuro o 1 g/l
extraños de zinc en polvo
Baño desquilibrado Célula de Hull Reajustar
Enjuagues insuficientes Como arriba
Depósitos brillantes manchados Falta de abrillantadores El líquido sedimentado en reposo Reajustar
Como arriba
Contaminación por metales extraños Analizar el zinc metal Añadir 0.5 g/l de monosulfuro sódico
Análisis del cianuro sódico y de la sosa
Especialmente sobre las superficies Presencia de partículas sólidas en
Depósitos rugosos Idem Filtrar
planas superiores suspensión
Baño desequilibrado
Electro deposición lenta Contenido insuficiente de zinc Análisis de carbonatos Reajustar
Gran exceso de cianuro sódico o de
Mala penetración del depósito Los agujeros no se recubren o poco sosa o los dos Análisis del cianuro sódico y de la sosa Reajustar
Durante la electro deposición
Baño demasiado débil en cianuro
decrece el amperaje y aumenta Ánodos pasivados Análisis ídem Idem
sódico o en sosa, o los dos
la tensión
Densidad de la solución demasiado Contenido en carbonato demasiado Hacer cristalizar el baño por
A/dm2 anódica
elevada elevado enfriamiento o diluir
Desprendimiento catódico gaseoso Contenido en cianuro sódico y en
Depósitos muy débiles o Reajustar
excesivo sosa demasiado elevado.
inexistentes
Contenido en cianuro sódico y en
Reajustar
Ánodos pasivados sosa demasiado débil
Superficie anódica demasiado débil Aumentar la superficie anódica
Conferencias: PROCESOS GALVANICOS, TRATAMIENTOS DE AGUA Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
 117

ANEXO 3

DIAGRAMA DE GANTT PLANTA ACTUAL

118
 119

ANEXO 4

DISEÑO DEL PROCESO DE LA PLANTA ACTUAL

 120

R
B 2
Se B1 B2 Za
Z sc

D es E
Za
R
1
A lf
A le Ed
EB

Ba

Cr Ec
7 7
Ac
Al
21 R -2 R EC T IFICA D O R 2
20 R -1 R EC T IFICA D O R 1
19 A lf A LM A C EN A M IE N T O FIN A L
18 Se SEC A D O
17 Ec12 E N JU A G U E C R O M A T IZA D O C I-12
Cr 16 C r12 C R O M A T IZA D O C I-12
12 Ec De
15
14
Ec7
C r7
EN JU A G U E D E C R O M A T IZA D O B-7
C R O M A T IZA D O B -7
12 13 Ac A C TIV A C IÓ N Á CID A
12 EZ a E N JU A G U E B A Ñ O D E ZIN C A C ID O
11 BZa B A Ñ O D E Z IN C Á CID O
10 EB E N JU A G U E D E G A L V A N IZ A D O
9 B2 B A Ñ O D E G A L V A N IZA D O 2
8 B1 B A Ñ O D E G A L V A N IZA D O 1
7 Z sc B A Ñ O D E G A LV A N IZA D O ZSC
6 D es D ESE N G R A SE
5 A le A L M A C EN A M IEN T O D E E N JU A G
UE
4 Ed E N JU A G U E D E D EC A PA D O
3 De D E CA PA D O
2 Al A L M A CE N A M IEN T O
1 Ba R EC E PCIO N Y PE SO
N º SIM B O LO D ES CR IPC IÓ N

ESC U ELA PO LITEC N ICA N AC ION A L TO L G R A L D ib: M arcela C evallos /A na Defaz

ESC U ELA D E FO R M AC IO N TECN OLO G IC A D is: M arcela C evallos /A na D efaz
1 R ev: Ing. D iego Espinosa
PR O C ESO S D E PRO D U CCIÓ N M ECA NIC A
D ISEÑ O A C TU A L ESC A LA FEC H A 21 -11 -08
S/E
R ED ISEÑ O D EL PR O C ESO D E C IN C A D O
Nº1
 121

ANEXO 5
PLANO DE REDISEÑO 1
PLANO DE REDISEÑO 2
PLANO DE REDISEÑO 3
 122

P EA TO NAL

PA SO PE A TONAL

23 R -2 R E C T IFICADOR 2
22 R -1 R E C T IFICADOR 1
21 Se S EC ADO
P A SO P E A TO NAL 20 Dt D E SC A R G A D E TAM BOR
19 E c12 E NJU AG UE D E C R O M ATIZADO CI-12
18 C r12 C RO M A TIZADO C I-12
17 E c7 E NJU AG UE D E C R O M ATIZADO B-7
16 C r7 C R O M A T IZADO B-7
15 Ac AC TIV AC IÓ N ÁCIDA
14 Eg EN JUA G UE D E BAÑO
13 B2 B A ÑO DE G AL VANIZADO 2
12 B1 B A ÑO D E G A LV ANIZADO 1
11 E zsc E NJU AG UE D E BAÑO ZSC
10 Z sc2 B AÑ O ZSC 2
9 Z sc1 B AÑ O ZSC 1
8 A al AC TIV AC IO N A LCALINA
7 Ac AC TIV AC IO N ACIDA
6 D es DE S EN G RASE
5 Ale AL M A C E NA M IE N TO D E ENJUAGUE
4 Ed E N JUA G UE D E DECAPADO
IN G RESO Y D ESPA C HO D E M A TERIA L 3 De DE C A PADO
2 Al A LM A C E NA M IENTO
1 Ba R EC EP CION Y PESO
Nº SIM B D E SC R IPCIÓN
OLO
ESC UELA PO LITEC N ICA N AC IO N A L TO L GR AL D ib: M arcela C evallos /A na D efaz
ES CU ELA D E FO RM A CIO N TECN OLO GICA D is: M arcela Cevallos /A na D efaz
1
Rev: Ing. Diego Espinosa
PRO C ESO S D E PRO D U CC IO N M ECA N ICA OPCION 1 ESC ALA 1 :50FEC HA 23-10 -08

R ED ISEÑ O D EL PR O C ESO DE CINCADO

Nº2
 P E A TO N AL

P A SO PE AT O N A L

24 R -2 R E C T IFIC A D O R 2
23 R -1 R E C TIFIC A D OR 1
22 Se S EC AD O
21 Dt D ES C A RG A D E T A M BO R
20 E c12 E NJUA G U E D E C R O M A T IZA D O CI-12
P A SO PE A TO N A L 19 C r12 C R O M A TIZA D O C I-12
18 E c7 E N JU A G U E D E C RO M A TIZ A DO B -7
17 C r7 C RO M A TIZA D O B -7
16 Ac A CT IV A C IÓ N Á C ID A
15 Eg 2 E NJU A G U E D E B A Ñ O 2
14 Eg1 E NJUA G U E D E B A Ñ O 1
13 B2 BA Ñ O D E G A LV A N IZ A DO 2
12 B1 B A Ñ O D E G A L V A N IZ A DO 1
11 E zsc E N JU A G U E D E B A Ñ O Z SC
10 Z sc2 BAÑOZSC2
9 Z sc1 BAÑOZSC1
8 A al A C T IV A C IO N A L C A LIN A
7 Ed E N JU A GU E D E D ES EN G R ASE
6 D es D ESE N G R A SE
5 A le A LM A C EN A M IE NT O D E E N JU A G UE
4 Ed E N JU A G U E D E D EC A PA D O
3 De D EC A PA DO
2 Al A LM A C E N A M IE N T O
1 Ba R EC E PC IO N Y P ESO
IN G R E SO Y D ESPAC H O N º S IM BO L O D ES C R IP C IÓN

D E M A T ERIA L
E SC U E LA PO L IT EC N IC A N A C IO N D ib: M arcela C ev allos /A na D efaz
TOLGRAL D is: M arcela C evallos /A na D efaz
AL
1 R ev: Ing. D iego Espinosa
E S C U E L A D E F O R M A C IO N TEC N O LO G
IC A
P R O C ESO S D E P R O D U C C O P C IO ESCAL F EC H A
IO N M EC A N IC A N2 A 1 :50 23 -10 -08
R E D IS E Ñ O D E L P R O C E S O D E C IN C A D O
Nº3
 P EA T O NA L

P A S O PE A T O N A L

23 R -2 R EC TIFIC A D O R 2
22 R -1 R EC TIFIC A D O R 1
21 A lf A LM A C EN A M IE N T O FIN A L
20 Se SEC A D O
19 Dt D ES C A R G A D E TA M B O R
18 E c12 E N JU A G U E D E C R O M A TIZA D O C
I-12
17 C r12 C R O M A TIZA D O C I-12
16 E c7 EN JU A G U E D E C R O M A TIZA D O B -7
15 C r7 C R O M A TIZA D O B -7
14 Ac A C T IV A C IÓ N Á C ID A
13 Eg 2 EN JU A G U E D E B A Ñ O 2
P A SO PE A T O N A L 12 Eg 1 E N JU A G U E D E B A Ñ O 1
11 B3 B A Ñ O D E G A L C A N IZA D O 3
10 B2 B A Ñ O D E G A L V A N IZA D O 2
9 B1 B A Ñ O D E G A L V A N IZA D O 1
8 E zsc E N JU A G U E D E B A Ñ O ZSC
7 Z sc B A Ñ O D E G A L V A N IZA D O ZSC
6 D es D ES EN G R A SE
5 A le A LM A C EN A M IE N T O D E E N JU A G
UE
4 Ed E N JU A G U E D E D EC A PA D O
3 De D EC A PA D O
2 Al A LM A C EN A M IE N TO
1 Ba R EC EP C IO N Y PESO
Nº S IM B O D ESC R IP C IÓ N
LO

IN G R E SO Y D ESPACH O D E M A TE RIA L
E SC U E LA PO L ITEC N IC A N A C IO N A L TO L G R A L D ib: M arcela C evallos /A na D efaz
E S C U E LA D E F O R M A C IO N TECN O LO G IC A D is: M arcela C evallos /A na D efaz
1
R ev: Ing. D iego Espinosa
PR O C ESO S D E PR O D U C C IO N M EC A N IC A O P CIO N 3 E SC A LA 1 :50
F EC H A 23 -10-08

R E D IS E Ñ O D EL P R O C E S O D E C IN C A D O
Nº4
 125

ANEXO 6
EXTRACTO DE LA NORMA INEN 882.
ZINC, LINGOTES, REQUISITOS.
 ANEXO 7

ANALISIS DE LA VARIACION DE LA INVERSION

 VARIACION DE LA INVERSIÓN

INVERSIÓN USD
Suelo 3500,00
Sistema eléctrico 8000,00
Rectificadores 6400,00
Extractores 5832,00
Cubas 1200,00
Imprevistos 3500,00
TOTAL INVERSION 28432,00

ANÁLISIS DE COSTOS (MENSUAL)

COSTOS FIJOS USD

Máquinas y equipos 2125,83

Depreciación maquinaria 340,13
Imprevistos 49,32
TOTAL COSTO FIJO 2515,28

COSTOS VARIABLES USD

Materia prima 1128,40

Mano de obra directa (3 personas) 1002,87
Mano de obra indirecta 1253,61
Servicios básicos 630,05
Imprevistos 80,30
TOTAL COSTO VARIABLE 4095,23

COSTOS TOTALES

Donde:
CT: Costo Total
Cf: Costo fijo
Cv: Costo variable

CT = Cf + Cv
CT = 6610,51 USD / MES

PRODUCCIÓN

Producción Actual Producción calculada con el rediseño

12100kg/mes 17160kg/mes
INGRESOS TOTALES
Donde:
IT: Ingreso Total
Pv: Precio de venta (USD)
Xp: Producciòn (KILOS)

IT = Pv * Xp
IT = 0,60 * 17160
IT = 10296 USD/MES

PUNTO DE EQUILIBRIO

CostosFijos PUNTO DE EQUILIBRIO

PE 
CostosVariables
1  VentasTotales 14000
12000
12000
COSTOS TOTALES

10000
8000 10296
6000
4000 7704,56
2000 PUNTO DE EQUILIBRIO 6610,51
0 4176
2515.28 2515,28
PE   4176.00usd
1 4095.23 0
10296 INGRESOS

UTILIDAD
Donde:
UT: Utilidad Total
IT: Ingresos Totales
CT: Costos totales
UT = IT - CT

UT = 10.296,00 - 6610,51

UT = 3685,49 USD / MES

RENTABILIDAD

Utilidad
R
CostosTotales

3685.49
R *100  5575
610.51
 RELACIÓN COSTO/BENEFICIO
Donde:
Bn: Ingresos totales 10296,00
Cn: Costos totales 6610,51
CVAS 14%: 3,433

 Bn1  i n
Re l Bn  n0
n
1
Cn1  i n
Cn
n0

Re l Bn  10296 * 3.433
 1.55  1
Cn6610.51* 3.433

CALCULO DEL VALOR ACTUAL NETO (VAN)

Donde:
Beneficos netos(Bn) 10296
Costos netos (Cn) 7860,51
Excedente (En) 2435,49

Bn 10296 10296 10296 10296 10296

Cn 7860.5 7860.5 7860.5 7860.5 7860.5
En 2435.49 2435.49 2435.49 2435.49 2435.49

VAN   Bn  Cn*1 i  I  0

N
n

n1

VAN  2435.49 * 3.433  7860.51  500.52

CALCULO DEL TIR

i1 = 14% VAN 14% 500,52

i2 = 20% VAN 20% -575,96

i2  i1B1  C1

TIR  i1  B1  C1  B2  C2 
 TIR  14%   20 14 * 500.52  17%
500.52   575.96

RESULTADO DE LA INVERSIÓN

Con la inversión sugerida la producción mensual se incrementa en 41.82%, equivalente

a 5.060 kilos mensuales, que al precio actual representa un ingreso mensual adicional de
USD 3.036,00.
Con los parámetros establecidos se estima que la inversión se recuperaría
aproximadamente en diez meses.
 ANEXO 8

DIAGRAMA DE GANTT DISEÑO PROPUESTO

135
 136

ANEXO 9

DISEÑO A SER APLICADO OPCION 3.

 137

PASO PEATONAL
ESPACIO DE
R TRANSITO
PEATONAL
2

B B
Zsc
R 2 3
Ezsc B
1 Eg
t=7 1 1
Des t=27 t=4

Ale
PASO PEATONAL Eg
2
t=12
t=2

Ec Ec
Ed Dt 12 7
Cr Cr
t=2 12 t=2 7 23 R-2 RECTIFICADOR 2
t=3 22 R-1 RECTIFICADOR 1
21 Alf ALM ACENAM IENTO FINAL
t=5 t=2
Ac
20 Se SECADO
19 Dt DESCARGA DE TAMBOR
18 Ec12 ENJUAGUE DE CROM ATIZADO CI-12
17 Cr12 CROM ATIZADO CI-12
16 Ec7 ENJUAGUE DE CROMATIZADO B-7
PASO PEATONAL 15 Cr7 CROMATIZADO B-7
14 Ac ACTIVACIÓN ÁCIDA
13 Eg2 ENJUAGUE DE BAÑO 2
12 Eg1 ENJUAGUE DE BAÑO 1
11 B3 BAÑO DE GALCANIZADO 3
10 B2 BAÑO DE GALVANIZADO 2
t=12 9 B1 BAÑO DE GALVANIZADO 1
8 Ezsc ENJUAGUE DE BAÑO ZSC
Se Alf Ba Al 7 Zsc BAÑO DE GALVANIZADO ZSC
6 Des DESENGRASE
t=7 5 Ale ALMACENAM IENTO DE ENJUAGUE
De t=7 t=4 t=11 4 Ed ENJUAGUE DE DECAPADO
3 De DECAPADO
2 Al ALM ACENAM IENTO
1 Ba RECEPCION Y PESO
Nº SIMBOLO DESCRIPCIÓN

INGRESO Y DESPACHO
DE MATERIAL ESCUELA POLITECNICA NACIONAL TOL GRAL Dib: Marcela Cevallos /Ana Defaz
ESCUELA DE FORMACION TECNOLOGICA Dis: Marcela Cevallos /Ana Defaz
±1 Rev: Ing. Diego Espinosa
PROCESOS DE PRODUCCION MECANICA OPCION 3 ESCALA 1:50FECHA 24-11-08

PROCESO DE CINCADO "TIEMPOS"

Nº5
1