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Perforación y terminación de pozos petroleros
Indice
1. Perforación de pozos
2. Perforación multilateral
3. La terminación. El equipamiento.
4. Desarrollo de las tareas de terminación.
5. El elemento humano.
1. Perforación de pozos
La única manera de saber realmente si hay petróleo en el sitio donde la investigación geológica propone que se podría
localizar un depósito de hidrocarburos, es mediante la perforación de un pozo.
La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentra la estructura
geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener petróleo (por ejemplo, en mendoza hay pozos de 1.500 a
1.800 metros de profundidad, y al pozo promedio en la cuenca neuquina se le asigna una profundidad de 3.200 m., Pero en
salta se ha necesitado perforar a 4.000 metros).
La etapa de perforación se inicia acondicionando el terreno mediante la construcción de “planchadas” y los caminos de
acceso, puesto que el equipo de perforación moviliza herramientas y vehículos voluminosos y pesados. Los primeros pozos
son de carácter exploratorio, éstos se realizan con el fín de localizar las zonas donde se encuentra hidrocarburo,
posteriormente vendrán los pozos de desarrollo. Ahora para reducir los costos de transporte los primeros pozos exploratorios
de zonas alejadas pueden ser perforados por equipos mucho más pequeños que hacen pozos de poco diámetro.
Los pozos exploratorios requieren contar con variada información: perforación, perfilaje del pozo abierto, obtención de
muestra y cementación.
De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a atravesar y las condiciones propias del
subsuelo, se selecciona el equipo de perforación más indicado.
Hay diversas formas de efectuar la perforación, pero el modo más eficiente y moderno es la perforación rotatoria o
trepanación con circulación de barro.
Fig. 1- un equipo perforador, de terminación o de reparación, Opera las 24 horas del día, los 365 días del año.
El equipo de perforación propiamente dicho consiste en un sistema mecánico o electromecánico, compuesto por una torre,
de unos veinte o treinta metros de altura, que soporta un aparejo diferencial: juntos conforman un instrumento que permite el
movimiento de tuberías con sus respectivas herramientas, que es accionado por una transmisión energizada por motores a
explosión o eléctricos. Este mismo conjunto impulsa simultánea o alternativamente una mesa de rotación que contiene al
vástago (kelly)1, tope de la columna perforadora y transmisor del giro a la tubería.
1
Kelly, cuadrante, vástago: tubo de acero, con pasaje para el fluido de perforación, cuya sección transversal exterior puede
ser triangular, cuadrada o hexagonal. Puede medir entre caras de 2 1/2 a 6 pulgadas y su longitud normal es de 12 m. Su
función es la de permitir la transmisión del momento de torsión de la mesa rotatoria a la tubería de perforación y a su vez al
trépano.
Paralelamente el equipo de perforación cuenta con elementos auxiliares, tales como tuberías, bombas, tanques, un sistema
de seguridad que consiste en válvulas de cierre del pozo para su control u operaciones de rutina, generadores eléctricos de
distinta capacidad según el tipo de equipo, etc. Si a esto se agregan las casillas de distinto diseño para alojamiento del
personal técnico, depósito/s, taller, laboratorio, etc., Se está delante de un conjunto de elementos que convierten a la
perforación en una actividad y comunidad casi autosuficientes.
El trépano es la herramienta de corte que permite perforar. Es y ha sido permanentemente modificado a lo largo del tiempo a
fín de obtener la geometría y el material adecuados para vencer a las distintas y complejas formaciones del terreno que se
interponen entre la superficie y los hidrocarburos (arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos), las que van aumentando en
consistencia en relación directa con la profundidad en que se las encuentra.
Hay así trépanos de 1, 2 y hasta 3 conos montados sobre rodillos o bujes de compuestos especiales; estos conos, ubicados
originariamente de manera concéntrica, son fabricados en aceros de alta dureza, con dientes tallados en su superficie o con
insertos de carburo de tungsteno u otras aleaciones duras: su geometría responde a la naturaleza del terreno a atravesar.
El trépano cuenta con uno o varios pasajes de fluido, que orientados y a través de orificios (jets) 2 permiten la circulación del
fluído. El rango de diámetros de trépano es muy amplio, pero pueden indicarse como más comunes los de 12 ¼ y de 8 ½
pulgadas.
Fig. 2- diferentes tipos de trépano
El conjunto de tuberías que se emplea para la perforación se denomina columna o sarta de perforación, y consiste en una
serie de trozos tubulares interconectados entre sí mediante uniones roscadas. Este conjunto, además de transmitir sentido
de rotación al trépano, ubicado en el extremo inferior de la columna, permite la circulación de los fluidos de perforación.
El primer componente de la columna que se encuentra sobre el trépano son los portamechas (drill collars), tubos de acero de
diámetro exterior casi similar al del trépano usado, con una longitud de 9,45 m., Con pasaje de fluido que respeta un buen
espesor de pared. Sobre los portamechas (o lastrabarrena) se bajan los tubos de perforación (drill pipes), tubos de acero o
aluminio, huecos,que sirven de enlace entre el trépano y/o portamechas y el vástago (kelly) que da el giro de rotación a la
columna. El diámetro exterior de estos tubos se encuentra en general entre 3 ½ y 5 pulgadas y su longitud promedio es de
9,45 m.
La rapidez con que se perfora varía según la dureza de la roca. A veces, el trépano puede perforar 60 metros por hora; sin
embargo, en un estrato muy duro, es posible que sólo avance 30/35 centímetros en una hora.
Los fluidos que se emplean en la perforación de un pozo se administran mediante el llamado sistema de circulación y
tratamiento de inyección. El sistema está compuesto por tanques intercomunicados entre sí que contienen mecanismos tales
como:
Zaranda/s: dispositivo mecánico, primero en la línea de limpieza del fluido de perforación, que se emplea para separar los
recortes del trépano u otros sólidos que se encuentren en el mismo en su retorno del pozo. El fluido pasa a través de uno o
varios coladores vibratorios de distinta malla o tamaño de orificios que separan los sólidos mayores;
Desgasificador/es: separador del gas que pueda contener el fluido de perforación;
Desarenador/desarcillador: dispositivos empleados para la separación de granos de arena y partículas de arcilla del fluido de
perforación durante el proceso de limpieza del mismo. El fluido es bombeado tangencialmente por el interior de uno o varios
ciclones, conos, dentro de los cuales la rotación del fluido provee una fuerza centrífuga suficiente para separar las partículas
densas por efecto de su peso;
Centrífuga: instrumento usado para la separación mecánica de sólidos de elevado peso específico suspendidos en el fluido
de perforación. La centrífuga logra esa separación por medio de la rotación mecánica a alta velocidad;
Removedores de fluido hidráulicos/mecánicos;
Embudo de mezcla: tolva que se emplea para agregar aditivos polvorientos al fluido de perforación;
Bombas centrífugas y bombas a pistón (2 o 3): son las encargadas de recibir la inyección preparada o reacondicionada
desde los tanques e impulsarla por dentro de la columna de perforación a través del pasaje o pasajes del trépano y
devolverla a la superficie por el espacio anular resultante entre la columna de perforación y la pared del pozo, cargada con
los recortes del trépano, y contaminada por los componentes de las formaciones atravesadas.
2
Orificios (jets): consiste en una o varias boquillas construídas en aleaciones especiales que al restringir el pasaje del fluido,
aceleran su velocidad a través de las mismas, generando una mayor fuerza de impacto sobre el terreno a recortar.
Las funciones del sistema son las siguientes: preparar el fluido de perforación, recuperarlo al retornar a la superficie,
mantenerlo limpio (deshacerse de los recortes producidos por el trépano), tratarlo químicamente, según las condiciones de
perforación lo exijan, y bombearlo al pozo.
Los fluidos de perforación, conocidos genéricamente como inyección, constituyen un capítulo especial dentro de los
elementos y materiales necesarios para perforar un pozo. Su diseño y composición se establecen de acuerdo a las
características físico-químicas de las distintas capas a atravesar. Las cualidades del fluido seleccionado, densidad,
viscosidad, ph3, filtrado4, composición química, deben contribuir a cumplir con las distintas funciones del mismo, a saber:
enfriar y limpiar el trépano; acarrear los recortes que genere la acción del trépano; mantener en suspensión los recortes y
sólidos evitando su asentamiento en el interior del pozo cuando por algún motivo se interrumpa la circulación de la inyección;
mantener la estabilidad de la pared del pozo; evitar la entrada de fluidos de la formación del pozo, situación que podría
degenerar en un pozo en surgencia descontrolada (blow out); controlar la filtración de agua a la formación mediante un buen
revoque; evitar o controlar contaminaciones no deseadas por contacto con las distintas formaciones y fluídos.
Como fluidos base de perforación se utilizan distintos elementos líquidos y gaseosos, desde agua, dulce o salada, hasta
hidrocarburos en distintas proporciones con agua o cien por ciento hidrocarburos. La selección del fluido a utilizar y sus
aditivos dependen de las características del terreno a perforar, profundidad final, disponibilidad, costos, cuidado del
ambiente, etc.
Durante la perforación de un pozo se realiza el entubado del mismo con cañerías de protección, intermedias y/o de
producción, y la posterior cementación de las mismas. Normalmente y con el fín de asegurar el primer tramo de la
perforación (entre los 0 y 500 m. Apróx.), Donde las formaciones no son del todo consolidadas (arenas, ripios), hay que
proteger napas acuíferas para evitar su contaminación con los fluidos de perforación y proveer de un buen anclaje al sistema
de válvulas de control de surgencias (que normalmente se instalan al finalizar esa primera etapa). Se baja entonces un
revestidor de superficie, que consiste en una tubería (casing), de diámetro interior mayor al del trépano a emplear en la
siguiente etapa, y se lo asegura mediante la circulación del lechadas de cemento que se bombean por dentro de la tubería y
se desplazan hasta el fondo, hasta que las mismas desbordan y cubren el espacio entre el caño revestidor y las paredes del
pozo. Estas tuberías así cementadas aíslan al pozo de las formaciones atravesadas.
Durante la perforación también se toman registros eléctricos que ayudan a conocer los tipos de formación y las
características físicas de las rocas, tales como densidad, porosidad, contenidos de agua, de petróleo y de gas natural.
Igualmente se extraen pequeños bloques de roca a los que se denominan “corazones” y a los que se hacen análisis en
laboratorio para obtener un mayor conocimiento de las capas que se están atravesando.
Con toda la información adquirida durante la perforación del pozo es posible determinar con bastante certeza aspectos que
contribuirán al éxito de una operación de terminación, tales como:
▪ profundidad, espesor y propiedades petrofísicas de la zona de interés;
▪ detección de posibles agentes perturbadores de la producción del pozo como, por ejemplo, aporte de arena;
▪ identificación de capas con potencial para generar problemas (presencia de acuíferos, capas con gases corrosivos,
etc.).
Al finalizar la perforación el pozo queda literalmente entubado (revestido) desde la superficie hasta el fondo, lo que garantiza
su consistencia y facilitará posteriormente la extracción del petróleo en la etapa de producción.
3
pH: medida de la concentración del ión hidrógeno. Unidad de medida que da índices de acidez o alcalinidad del fluido de
perforación. Siendo pH= 7 neutro, valores menores indican acidez y mayor alcalinidad.
4
Filtrado: es la medición de la cantidad relativa de fluido perdido en los terrenos o formaciones permeables a través del
revoque formado en la pared del pozo por el fluido de perforación.
Fig. 3- plataforma de perforación vertical de un pozo
2. Perforación multilateral
la utilización de esta técnica es definir un pozo multilateral como aquel que a partir de una misma boca de pozo se accede
con dos o más ramas, a uno o varios horizontes productivos.
Hasta la fecha no se ha encontrado una manera de clasificar al tipo de pozo multilateral ya que la forma y variedad está solo
limitada a nuestra imaginación y a las características de nuestros reservorios. Así podemos tener:
Vertical y horizontal al mismo reservorio.
Vertical y horizontal a distintos reservorios.
Dos o más dirigidos al mismo o distinto horizonte productivo.
Horizontal con dos o más ramas.
Vertical y varios horizontales a distintos reservorios.
La estructura final de un pozo multilateral será función del yacimiento y de los recursos tecnológicos disponibles
Ventajas técnico-económicas
Los primeros pozos múltiples fueron perforados en u.r.s.s. en la década del '50. En 1995, a raíz de la proliferación de los
pozos y del estancamiento del precio del crudo, las empresas petroleras se vieron en la necesidad de extraer más petróleo
por pozo. En este sentido los pozos horizontales pueden producir de 3 a 5 veces más que los pozos verticales en el mismo
área –en casos especiales pueden llegar, como máximo, a producir hasta 20 veces más que los pozos verticales-.
Es ahí donde se produce el auge de esta nueva tecnología. Por caso en ee.uu. Desde 1986 hasta 1989 se perforaron sólo 7
pozos mientras que en 1990 se perforaron aproximadamente 85 pozos; en la actualidad, un equipo de quince es para
perforación de pozos horizontales, habiendo llegado, en los años 1994 y 1998, a representar uno de diez.
En general, los pozos horizontales tienen un costo de 1,2 a 2,5 veces más que los pozos verticales en el mismo área; por
ello, en muchas zonas se recurre a la reterminación de pozos verticales como pozos horizontales puesto que ello implica una
reducción del costo del 12 hasta el 56 % por metro, si lo comparamos con un nuevo pozo horizontal.
Entre las ventajas de esta nueva técnica, podemos agregar que en ee.uu. La utilización de pozos horizontales han
incrementado las reservas comprobadas.
Los pozos ramificados son útiles por las siguientes razones:
Son muy rentables para la producción de horizontes múltiples delgados, ya que los recintos hacen las veces de fracturas
mecánicas extensas.
En yacimientos donde hay un solo horizonte productor de gran espesor y con gran anisotropía vertical.
En yacimientos donde el gradiente de fractura vertical es mayor que el horizontal y la fractura se genera horizontalmente.
En pozos offshore donde el traslado de una plataforma es muy significativo en el costo total del pozo.
En yacimientos marginales donde es imperativo reducir los costos de producción y workover.
Con el advenimiento de la cultura por el cuidado del medio ambiente, este tipo de pozos reducen considerablemente el
impacto ambiental (menos locaciones, menos aparatos de bombeo, menor ruido, menor cantidad de líneas de transporte,
menos caminos, etc.
También se reducen costos de horas de equipo, cañerías, instrumental, supervisión, etc.
Grados de complejidad
generalmente las empresas productoras de petróleo requieren 3 condiciones ideales de este tipo de tecnologías:
1) conectividad del recinto principal con cada uno de los ramales
2) posibilidad de reingresar a los ramales en forma selectiva
3) sello hidráulico entre el pozo madre y los ramales
en la medida en que alguna de estas condiciones no sea indispensable, el proyecto decrece en complejidad y costo. Es así
que nacen los distintos grados de complejidad para los ml, a los que podemos dividir en 5 niveles:
- Pozo principal y laterales abiertos
- Pozo principal entubado y laterales abiertos
- Pozo principal entubado y cementado
- Laterales entubados pero no cementados
- Pozo principal y laterales entubados con sello hidráulico en las uniones a través de cementación.
Integridad de presión en la unión llevada a cabo:
- Por la terminación
- Por el casing
Herramientas especiales
Cuando se realizan este tipo de pozos existen herramientas cuyo uso es casi una constante, y ellas son:
· cuñas desviadoras
pueden ser permanentes o recuperables y se las utiliza para desviar los pozos hacia el objetivo previsto fijándolas de la
cañería madre. Existen también cuñas para pozo abierto, aunque estas no son recuperables.
· packers inflables
generalmente se utilizan para colgar cañerías en pozo abierto y/o aislar alguna zona.
Fig. 4-en febrero de 1999, desplazamiento horizontal de 10.585 m., Con una longitud
Total de perforada de 11.184 m., Récord mundial de longitud perforada en su momento.
3. La terminación. El equipamiento.
Una vez finalizadas las tareas de perforación y desmontado el equipo, se procede a la terminación y reequipamiento del
pozo que consiste en una serie de tareas que se llevan a cabo mediante el empleo de una unidad especial que permite el
ensayo y posterior puesta en producción del mismo.
Dicha unidad consiste en un equipo de componentes similares al de perforación pero normalmente de menor potencia y
capacidad ya que trabaja, en principio, dentro del pozo ya entubado, y por consiguiente, con menores diámetros y
volúmenes que los utilizados durante la perforación, y por consiguiente, menor riesgo. El agregado de un mecanismo de
pistones le permite realizar maniobras que consisten en la extracción artificial del fluido que contiene o produce el pozo por
medio de un pistón con copas que sube y baja por el interior de la tubería de producción (tubing) 5, conectado al extremo de
un cable que se desenrolla y enrolla en longitudes previstas, según la profundidad, sobre un carretel movido
mecánicamente. Mediante esta operación se pueden determinar el caudal y el tipo de fluido que la capa pueda llegar a
producir.
Puede observarse que la operación de terminación implica una sucesión de tareas más o menos complejas según sean las
características del yacimiento (profundidad, presión, temperatura, complejidad geológica, etc.) Y requerimientos propios de
la ingeniería de producción. De la calidad de los procedimientos para satisfacer estos requerimientos dependerá el
comportamiento futuro del pozo para producir el máximo potencial establecido por la ingeniería de reservorios.
4. Desarrollo de las tareas de terminación.
Una vez montado el equipo de terminación, se procede en primer lugar a la limpieza del pozo y al acondicionamiento del
fluido de terminación, para luego, mediante los llamados “perfiles a pozo entubado”, generalmente radiactivos y acústicos,
precisar la posición de los estratos productivos, los que fueron ya identificados por los “perfiles a pozo abierto”, como así
también la posición de las cuplas de la cañería de entubación y por otra parte la continuidad y adherencia del cemento, tanto
a la cañería como a la formación.
Habiéndose determinado los intervalos de interés, correlacionando los perfiles a pozo abierto y entubado, y comprobando la
calidad de la cementación, es necesario poner en contacto cada estrato seleccionado con el interior del pozo mediante el
“punzamiento” o perforación del casing y del cemento. Esto se realiza mediante cañones con “cargas moldeadas” unidas por
un cordón detonante activado desde la superficie mediante un cable especial.
Cada uno de los estratos punzados es ensayado para determinar los volúmenes de fluido que aporta, así como la
composición y calidad de los mismos (petróleo, gas, porcentaje de agua). Esto se realiza mediante “pistoneo” por el interior
del tubing o “cañería de producción”. Se determina así si la presión de la capa o estrato es suficiente para lograr el flujo
hacia la superficie en forma natural o si deben instalarse sistemas artificiales de extracción.
Puede suceder que durante los ensayos se verifique que existen capas sin suficiente aislamiento entre sí por fallas en la
cementación primaria; en estos casos se realizan cementaciones complementarias, aislando mediante empaquetaduras
(packers) el tramo correspondiente al pozo.
Cuando la diferencia de propiedades de las distintas capas así lo justifica, se puede recurrir al tipo de terminación “múltiple”,
que cuenta con dos columnas de tubing para producir dos intervalos diferentes, quedando también la alternativa de producir
por el “espacio anular” entre el casing y los dos tubing un tercer intervalo. También es de norma, aunque muy poco
frecuente, la producción triple mediante tres cañerías de producción.
Para el caso de terminación múltiple con dos o tres cañerías, el equipamiento debe incluir no solamente empaquetadores
especiales, sino también cabezales de boca de pozo (en la superficie) de diseño particular, los que permiten el pasaje
múltiple de cañerías. Por otra parte, el equipo de intervención del pozo o workover debe contar con herramientas especiales
para maniobrar con múltiples cañerías a la vez, por lo que estas maniobras de intervención son mucho más riesgosas y
delicadas y se requiere una más cuidadosa programación.
Nuevas técnicas en búsqueda de mejor productividad, tales como las descriptas para perforar pozos direccionales, han
desarrollado equipos y materiales que permiten realizar la terminación y puesta en producción de pozos multilaterales con el
acceso a varias capas de un mismo pozo o el acceso a una capa remota mediante un pozo extendido horizontalmente.
En caso de baja productividad de la formación, ya sea por la propia naturaleza de la misma o porque ha sido dañada por los
fluidos de perforación o por la cementación, o incluso por el fluido de terminación, la formación productiva debe ser
estimulada. Los procedimientos más utilizados son: la acidificación y la fracturación hidráulica.
La acidificación consiste en la inyección a presión de soluciones ácidas que penetran en la formación a través de los
punzados, disolviendo los elementos sólidos que perturban el flujo de los fluidos.
La fracturación hidráulica consiste en inducir la fracturación de la formación mediante el bombeo a gran caudal y presión de
un fluido que penetra profundamente en la formación, provocando su ruptura y rellenando simultáneamente la fractura
producida con un sólido que actúa como agente de sostén. El agente generalmente utilizado es arena de alta calidad y
granulometría cuidadosamente seleccionada que, por efecto de un mejoramiento artificial de la permeabilidad, facilitará el
flujo desde la formación hacia el pozo a través de la fractura producida.
5
Tubing: tubería de producción. Denominación norteamericana que define a las tuberías que se bajan por el interior de los
revestidores de los pozos para petróleo y/o gas con el objeto de facilitar el flujo de los fluidos de formación a la superficie. El
tubing es fácilmente removido para reparar o modificar el sistema de producción del pozo.
Fig. 5- pozo aguaragüe xp-1 (cuenca noroeste)
La necesidad de bajar costos en zonas de pozos de baja productividad llevó a utilizar en forma creciente técnicas y/o
materiales que redujeron tiempos de manejo y costos de equipamiento. La búsqueda de minimizar los costos de
equipamiento llevó a condicionar la geometría de los pozos a la producción esperada, a perforar pozos de poco diámetro
denominados slim-holes. Estos pozos de diámetro reducido son terminados generalmente bajo el sistema tubing-less, que
consiste en entubar el pozo abierto con tubería de producción (tubing), y luego cementarlo aplicando el mismo procedimiento
que para un revestidor convencional.
Mediante la utilización de slim-holes los operadores han podido reducir los costos de perforación de los pozos entre un 40%
y un 70%, reduciendo a su vez, costos y preocupaciones ambientales. La experiencia indica que la perforación de slim-holes
no reduce usualmente la producción. Los slim-holes fueron utilizados inicialmente en ee.uu. En los años ’60; sobre 1.300
pozos que han sido perforados con una profundidad entre 300 y 1.000 metros en kansas, texas y canadá usando slim-holes
de 21/2 a 27/8 pulgadas en casing, los operadores han tenido reducciones entre 40 y 50% en costos de tubería y de un 17%
en gastos generales.
Hay varios ejemplos documentados de posteriores programas de perforación de slim-holes: en indonesia, durante el período
1983-1986, se lograron reducir los costos de perforación entre un 65 y 73%; por otra parte, en tailandia, mediante la
perforación de slim-holes en su golfo de tailandia durante 1999, se registraron reducciones en los costos de hasta el 40%,
pudiéndose comprobar además, que la productividad de los slim-holes fue mayor a la lograda con los pozos
convencionales6.
El coiled-tubing y la snubbing unit son un material y una herramienta de trabajo de uso cada vez más frecuente: aunque se
desarrollaron hace poco más de dos décadas, las nuevas técnicas de perforación, terminación e intervención de pozos
necesitan utilizarlos cada vez más. El coiled-tubing, como su nombre lo indica, consiste en un tubo metálico continuo
construido en una aleación especial que permite que se lo trate como a un tubo de pvc (cloruro de vinilo polimerizado), pero
que posee las mismas características físicas de una tubería convencional de similar diámetro, con la siguiente ventaja: no es
necesario manipularlo, ni estibarlo tramo por tramo para bajarlo o retirarlo del pozo, ya que se lo desenrolla o enrolla en un
carretel accionado mecánicamente como si fuera una manguera. Esta última característica permite un mejor y más rápido
manejo y almacenaje; por ello este tubo tiene múltiples aplicaciones tanto en la perforación de pozos dirigidos como en la
terminación y reparación de los mismos.
6
Developments in well simulation and slim hole technology. Technology Connections. Petrolium Technology Transfer Council.
Louisiana, EE.UU. Diciembre 2000.
Fig. 6- unidad de coiled tubing
Desde su aplicación inicial en los años ’60, el uso de coiled tubing se ha incrementado el punto que, en la actualidad, hay
750 unidades diseminados en todo el mundo, donde el 50% de ellos está siendo empleado en norteamérica.
La perforación con coiled tubing se ha incrementado notablemente en los años ’90; a lo largo de 1999, alrededor de 1.200
pozos fueron perforados utilizando este material.
Las unidades de coiled tubing han sido empleadas inicialmente en alaska, omán, canadá, mar del norte y venezuela pero la
perforación de pozos usando este material va en aumento en la medida que avanza la tecnología.
La snubbing unit es una máquina hidráulica que, reemplazando o superpuesta a una convencional, permite efectuar trabajos
bajo presión, o sea sin necesidad de circular y/o ahogar al pozo para controlarlo. Esta condición de trabajo, que además de
reducir tiempo de operación y costos ayuda a conservar intactas las cualidades de la capa a intervenir, consiste en la
extracción o corrida de tubería mediante un sistema de gatos hidráulicos que mueven alternativamente dos mesas de trabajo
en las que están ubicados juegos de cuñas accionados de manera hidráulica o neumática, que retienen o soportan la
columna de tubos según sea necesario. Este sistema mecánico de manejo de tubería está complementado con un arreglo
de cuatro válvulas de control de pozos, también accionadas de manera hidráulica, que funcionan alternativamente con la
ayuda de un compensador de presiones, lo que posibilita la extracción o bajada de la tubería bajo presión.
Fig. 7- snubbing unit
El empleo conjunto de estas dos herramientas permite realizar tareas especiales de perforación.
5. El elemento humano.
Para llevar adelante las tareas de perforación, terminación y reparación de pozos es necesario un conjunto de personas con
diferentes grados de especialización: ingenieros, geólogos, técnicos, obreros especializados y obreros; tienen
responsabilidades directas como programación, supervisión, operación y mantenimiento, e indirectas, tales como las de las
compañías proveedoras de servicios técnicos, productos químicos y fluidos de perforación, unidades de mezcla y bombeo
de cemento u otros servicios de bombeo, unidades para correr registros eléctricos, trépanos y proveedores de servicios
auxiliares como transporte de equipo, materiales, cargas líquidas, personal, etc.
El personal directo e indirecto involucrado en la perforación de un pozo, cuando se trata de perforación en tierra en pozos de
desarrollo, asciende a una cantidad entre noventa y cien personas; en la medida que aumente la complejidad del trabajo,
como, por ejemplo, en los pozos exploratorios profundos, pozos costa afuera, la cantidad de personal requerido puede llegar
a duplicarse.
Un equipo perforador, de terminación o de reparación, opera las 24 horas del días, todos los días del año, con personal que
trabaja en turnos rotativos de 8 horas.
Trabajo enviado por:
Juan pedro azcona
[email protected]
