UNIVERSIDAD AUTONOMA “TOMAS FRIAS”

FACULTAD DE INGENIERIA TECNOLOGICA

INGENIERIA MECANICA

FRESADORA

Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar

mecanizado por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. En las
fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en una posición fija y el
desbastado se realiza acercando la pieza a la herramienta.
Dado la variedad de mecanizados que se pueden realizar con una fresadora,
en sus diferentes modelos y potencias, es una máquina herramienta muy
versátil y que requiere de un manejo muy especial por parte de los
operadores, requiriéndose para ello una capacitación muy especial.
La fresadora se emplea para realizar trabajos en superficies planas o perfiles irregulares,
pudiendo también utilizarse para tallar engranajes y roscas, taladrar y mandrilar agujeros,
ranuras chaveteros y graduar con precisión medidas regularmente espaciadas.

PARTES DE UNA FRESADORA

Las partes principales de una fresadora son: (Ver figura 1)

Fig. 1 Partes principales de una Fresadora

1) Base 2) Columna 3) Consola 4) Carro Transversal 5) Mesa 6) Puente 7) Eje Portaherramienta

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES PRINCIPALES DE UNA FRESADORA

 La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.
 El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de
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fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías

templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el
accionamiento y control de la máquina.
 La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa.
 La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar.
La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y
transversal de la mesa sobre la consola.(Ver figura 2)

Fig. 2. Detalle de la mesa de una Fresadora

 El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan
unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del
puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina.
 El portaherramientas o porta fresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el
movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo- vanadio para herramientas.

TIPOS DE FRESADORA

Maquina Fresadora Horizontal:

Esta máquina se presta para toda clase de trabajos. Su característica es el husillo de
fresar dispuesto horizontalmente

Máquina de Fresar Vertical:

Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal. El husillo de
fresar está dispuesto verticalmente en el cabezal porta fresa. Este cabezal puede girar
de tal modo que puede adoptar una posición inclinada. Los mecanismos de
accionamiento principal y de avance no se diferencian de la Fresadora Horizontal.

Máquina de fresar Universal:

La característica principal de esta máquina es que tiene un husillo principal para el
acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho
husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical, además, la mesa de fresar
puede girar hacia la derecha o hacia la izquierda. Con esto se hace posible la ejecución
de muchos más trabajos, como por ejemplo, el fresado de ranuras helicoidales.

Fresadoras Circulares:
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Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro
portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno
para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden
montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas
en el otro lado

B
C

Figura 3: Tipos de Fresadoras: A) Fresadora Vertical, B) Fresadora Paralela y C)

Fresadora de planear.
Fuente: Gerling, Alrededor de las Máquinas Herramientas

Fresadoras copiadoras:
Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y
otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está
suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un
palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se
define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza.

Máquina de Fresar Paralela:

Se utiliza para trabajar piezas muy pesadas.

Máquina de Fresar Planeadora:

Se presta para trabajos en serie. Las Fresadoras de Planear tienen frecuentemente
varios husillos de fresar.

Otras Máquinas de Fresar son: Fresadora de roscas, la fresadora de ruedas dentadas,

las fresadoras de copiar y las Fresadoras CNC

OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de

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control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados: (Ver figura Nº4)

1) Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por

objetivo conseguir superficies Planas.
2) Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que
consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
3) Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores.
4) Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.
5) Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura
6) Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
7) Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales a ejes
en las cuales se alojara la chaveta Se utilizan fresas cilíndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, o fresas para ranurar.
8) Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado
de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos
un 15% superior al radio de la fresa
9) Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la
pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje.
10) Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado
11) Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes
12) Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se
utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento e rotación en un movimiento
vertical alternativo.
13) Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes
que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.
14) Fresado de piezas Hexagonales. Las piezas cuya periferia está constituida por
caras o por entalladuras repartidas regularmente.
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Fig. 4. Ejemplos de piezas Fresadas

PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR

Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotación de la fresa cuyos filos
están dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una herramienta de varios filos.
Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una parte de la revolución de
la fresa, dedicado al arranque de viruta (Ver figura Nº 5), el resto del tiempo el filo gira en
vacío y puede refrigerarse.

Fig. 5. Proceso de arranque de viruta de una fresa. A) Movimiento de Avance, b)

Movimiento principal y c) Camino de trabajo de un diente de fresa. Fuente: Gerling,
Alrededor de las Maquinas Herramientas.

El proceso de fresado puede ser:

a) Fresado Cilíndrico: el eje de la fresa se encuentra dispuesta paralelamente a la

superficie de trabajo. En el fresado cilíndrico la máquina experimenta una carga
irregular en virtud de la forma de coma de la viruta, es difícil evitar un ligero
golpeteo en la periferia de la herramienta a cada revolución de la misma. (Ver
figura 6)

Fig. 6. Fresado cilíndrico

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b) Fresado Frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo, la

fresa corta con los dientes de la periferia y con los dientes frontales. En este
fresado cada diente de la herramienta arranca una viruta de espesor uniforme, por
esta razón la carga sobre la herramienta es uniforme y se obtiene una superficie
más lisa (Ver figura 7)

Fig. 7 Fresado Frontal

Fresado en concordancia y fresado en oposición

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que

avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia abajo
debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la
fuerza de corte está dirigida hacia la abajo

Figura 8. Fresado en concordancia o hacia abajo

En el fresado en oposición, también conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo

contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la
componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.

Fig. 9 Fresado en oposición o hacia arriba

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia

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es el método de fresado más recomendable siempre que la máquina, la herramienta y

los utillajes lo permitan.

En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según

avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la máquina. Sin
embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la
máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la
sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el

máximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el
fresado en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es
menor y por tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un mejor acabado de
la superficie mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de mayor potencia
y rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la pieza porque tiende a apretarla hacia
abajo.

MOVIMIENTOS EN EL FRESADO

El movimiento de corte es realizado por la herramienta al girar, el movimiento de avance

lo realiza el carro transversal y el movimiento de profundidad lo realiza la consola de la
fresadora. (Ver figura Nº 10)

Fig. 10. Movimientos de corte en el fresado: A) Movimiento de Corte, B) Movimiento de

Avance y C) Movimiento de penetración o profundidad

HERRAMIENTAS PARA FRESADO

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque
también pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al
fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte
de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se
quiera realizar. Una fresa está determinada por su diámetro, su forma, material
constituyente, números de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeción a la
máquina.
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Fig. 11. Diferentes tipos de fresas

Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o
helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metálico
como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metal cerámica o, en casos
especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante poli cristalino (PDC). En
general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar mayores
velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor.
El número de labios o plaquitas de las fresas depende de su diámetro, de la cantidad de
viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa. (Ver figura Nº 11)

Fig. 12. Fresas de formas. Fuente Gerling, Alrededor de las Máquinas Herramientas
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Tabla Nº 1. Valores prácticos para número de dientes y ángulos en fresas de acero

rápido.

Fuente: Gerling, Alrededor de las Maquinas Herramientas

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SUJECIÓN DE LAS FRESAS

Las fresas deben trabajar sin sacudidas, pues de lo contrario se desgastan rápidamente,
por otra parte cuando las fresas giran excéntricamente, cada diente trabaja a distinta
profundidad con lo cual produce ondulaciones en la superficie de la pieza que se
mecaniza. La sujeción de la fresa es una operación que hay que realizar con sumo
cuidado.
Las fresas deben estar sujetas de un modo firme, si se aflojan durante el trabajo, puede
resultar en el daño irreparable de la pieza o que la fresa se rompa. Las fresas deben
sujetarse próximas al cuerpo o columna de la máquina. Ver Figura 13

Fig. 13. Forma de sujeción de la fresa al eje o husillo

AFILADO DE FRESAS

La forma constructiva de las fresas de acero rápido permite que cuando los filos de corte
están desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas máquinas de afilar
diseñadas para esta tarea. Hay un tipo de máquina, denominada afiladora universal que,
con los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar el afilado de
brocas, escariadores y fresas frontales y cilíndricas mediante el rectificado con discos de
esmeril.

Fig. 14. Afiladora de Fresas Universal

SUJECIÓN DE PIEZAS

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora
se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción que se adopte debe permitir que
la carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rápidas y precisas,
garantizar la repetibilidad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez
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suficiente. Además, el sistema de sujeción empleado debe garantizar que la herramienta

de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con
ningún utillaje.

Fig. 15. Mordaza para sujetar piezas y Mesa de trabajo giratoria.

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las
mordazas, siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas pueden ser
de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un
plato circular graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de
accionamiento hidráulico

PARAMETROS DE CORTE EN EL FRESADO

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de

fresado son los siguientes:

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.
 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en
oposición.
 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de
la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura
de corte (Ac), etc.)

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra
herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros
por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que
se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando
únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de corte
alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia,
se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto
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puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:

Donde
Vc es la velocidad de corte
n es la velocidad de rotación de la herramienta
Dc es el diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera
el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida útil o duración
determinada de la herramienta. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte
para una duración diferente de la herramienta y optimizar la productividad, para lo cual,
los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación
entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no
es lineal

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Un desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta,

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Una calidad del mecanizado deficiente.

Una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 la formación de filo de aportación en la herramienta.

 Dificultades en la evacuación de viruta.
 Aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad
y un coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la herramienta

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada
de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número
de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación en el que puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad

de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
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Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de
la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales
depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Fig. 16. Diagrama de fresado frontal:

p: profundidad de pasada, la: longitud de corte efectiva, l: longitud de arista de corte
Κr: ángulo de posición.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (Sn). Este rango
depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada diente
y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la calidad y el
tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y
se encuentra en los catálogos de los fabricantes de las herramientas y las plaquitas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de
la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de
viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta de
fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

El avance por revolución (Sn) es el producto del avance por diente (Fz) por el número de
dientes (z) de la herramienta.

Sn (mm/rev) = Fz (mm/diente) x Z (diente/rev)

La velocidad de avance (S) es el producto del avance por revolución por la velocidad de
rotación de la herramienta.

S (mm/min) = Sn (mm/rev) x n (rev/min)

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control numérico
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pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance
de la máquina.

La velocidad de avance es decisiva para:

 La formación de viruta,
 El consumo de potencia,
 La rugosidad superficial obtenida,
 Las tensiones mecánicas,
 La temperatura en la zona de corte.
 La productividad.

Una elevada velocidad de avance da lugar a:

 Un buen control de viruta

 Una mayor duración de la herramienta por unidad de superficie mecanizada,
 Una elevada rugosidad superficial.
 Un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas
excesivas.

Una velocidad de avance baja da lugar a:

 La formación de virutas más largas que pueden formar bucles

 Un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duración de la
herramienta por unidad de superficie sea menor y que la producción sea más
costosa.

Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente
se expresa en milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura
de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta
por la influencia que tiene en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la
fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces

de material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia
de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros
propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al realizar
mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que
permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades de
avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de
corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con
la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del
ángulo de posición (κr)
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Espesor y sección de viruta

La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de
pasada (p) constituye la sección de la viruta. La sección de viruta guarda también relación
con el tipo de fresado que se realice, la sección de viruta es igual a

A (mm2) = P (mm) x Fz (mm/diente)

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.

El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de

determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el
momento del arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores
velocidades de avance por diente sin dañar al mismo, teniendo que reducir la profundidad
de corte debido a los menores ángulos de posicionamiento de los filos.

La sección de viruta depende principalmente de varios factores:

 La potencia de la máquina,
 La fijación o el sistema de amarre de la pieza,
 La sección del mango de la herramienta así como de la sujeción de las plaquitas
 La geometría de las mismas.

El aumento de la sección y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento

de la potencia necesaria para que se realice el arranque de material.
Volumen de viruta arrancado

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa

centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es la

profundidad de pasada, y S es la velocidad de avance. Este dato es importante para
determinar la potencia necesaria de la máquina y la vida útil de las herramientas.

Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta
la longitud de aproximación y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud
depende del tipo de fresado. Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximación
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coincide con la mitad del diámetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es diferente

y depende la profundidad de la ranura y del diámetro de la fresa; y en el fresado por
contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado dependen del diámetro de
la fresa y de la geometría de la superficie contorneada.
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación.

Donde Tm es el tiempo de mecanizado y S es la velocidad de avance

Fig. 17. Longitud de aproximación = la +lu

PROBLEMAS HABITUALES EN EL FRESADO

Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de
las operaciones de fresado. Los problemas más habituales se muestran en la siguiente
tabla:

Las vibraciones excesivas pueden ser causadas además por fijaciones incorrectas o poco
rígidas o porque la pieza se deforme cuando incide sobre ella cada diente de la fresa.
Además, el fresado en oposición genera más vibraciones que el fresado en concordancia.
Dichas vibraciones afectan a las tolerancias dimensionales y a las rugosidades obtenidas,
por lo que la armonía entre la herramienta y su movimiento de corte junto con la pieza y
máquina es esencial para maximizar el mejor acabado. Otras causas de imperfecciones
en las superficies mecanizadas son las alteraciones de los filos de corte, la falta de
mantenimiento de la máquina y el uso incorrecto de los utillajes.