FUNDAMENTOS PARA LA INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN Y TUBERÍAS

PARTE III
Ing. Carlos A. Carlassare

TERCER MÓDULO - CRITERIOS PARA LA INSPECCIÓN, CONTROL Y

EXTENSIÓN DE VIDA DE EQUIPOS

Noviembre de 2005

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PARTE III
Ing. Carlos A. Carlassare

OBJETIVOS DEL CONTROL PERIÓDICO Y EVALUACIÓN DE VIDA DE LA INSTALACIÓN

Los controles e inspecciones periódicas de las instalaciones tienen como objetivo fundamen-
tal asegurar que la inevitable degradación que ocurre a todos los componentes durante el ser-
vicio, no exceden los límites que no causen daños a las personas, el medio ambiente y/o a las
inversiones.

Por otra parte, mediante la evaluación de la integridad estructural y de vida remanente que se
efectúe para los componentes degradados, se logra contar con información de fundamental
importancia para las estrategias y estudios relacionados con situaciones de riesgo potencial
(OHSAS 18001, API RP 580, API RP 581) y extensión de vida (API RP 579, Reglamento
231/96, etc.).

La identificación de fallas o deficiencias sistemáticas en servicio permite elaborar medidas

correctivas y cambios de diseño a incluir en futuras especificaciones técnicas.

CAUSAS DE LA DEGRADACIÓN DE LA INSTALACIÓN Y GUÍA GENERAL PARA EL CONTROL

PERIÓDICO Y LA EVALUACIÓN DE VIDA.
Para poder dar cumplimiento a los objetivos enunciados precedentemente y como primera
fase de la gestión, surge la necesidad de conocer los mecanismos de degradación que de no
ser controlados, evaluados y corregidos en tiempo y forma, pueden producir daños irrepara-
bles para las personas, el medio ambiente y las inversiones, o simplemente generar la indis-
ponibilidad de la planta, con pérdidas económicas inaceptables.

En términos generales los tipos de defectos y/o mecanismos de degradación más frecuentes e
importantes que aparecen en las plantas de proceso son (API RP 572, API RP 579):

• Fragilización
• Corrosión y/o erosión, General y localizada
• Picado
• Burbujas y delaminación
• Desalineamiento de biseles y deformaciones en la envolvente
• Fisuras y otros defectos planos
• Daños por operación en el régimen de alta temperatura (Creep)
• Daños por acción directa del fuego

Como ilustración se presenta la Tabla I donde puede apreciarse un resumen que incluye ma-
teriales de uso frecuente y los mecanismos de daño clasificados por componente operando en
distintas instalaciones.

El Código API 510 (Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Re-
pair, and Alteration)1, API 570 (Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and
Rerating of In-Service Piping Systems) y API 653 (Tank Inspection, Repair, Alteration, and
Reconstruction) de uso para la industria del petróleo en inspección y mantenimiento de reci-
pientes de presión y tuberías respectivamente, incluyen consideraciones sobre modos de de-
gradación y fallas, remitiendo a otras prácticas recomendadas como la API RP 570 y API RP
572 para mayores detalles sobre el tema.

1
Ver reseña en Apéndice de este apunte
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Tabla I – Mecanismos de Envejecimiento del Material en Recipientes y Cañerías Some-

tidas a Presión (Ref. [12])

Componente Materiales Mecanismos de Degradación

Plantas de Generación de Energía (Combustibles Fósiles)
Tubos de Caldera Aceros al C: SA 178, SA 192, SA Falla por creep, Corrosión del lado
210, SA 226 agua, Corrosión lado fuego, Ero-
Aceros aleados Ferríticos: SA 250, sión y Fatiga.
SA 209, SA 213
Aceros Inoxidables: SA 213
Calentadores de Aceros aleados: SA 335 Gr 11 Falla por creep, Ablandamiento
Alta Temperatura térmico, Fatiga Térmica, Fatiga y
creep combinados y Corrosión.
Calentadores de Aceros al C: SA 106 Gr B, SA 212 Falla por Corrosión fatiga
Baja Temperatura y Gr B
Domos de Vapor
Cañerías principa- Aceros aleados: SA 335 Gr P11 o Falla por Creep y por Creep-
les de vapor y de Gr P22 Fatiga.
recalentadores Aceros Inoxidables Austeníticos
Carcasa de turbina Aceros Fundidos: C-Mo, Cr-Mo, Falla por Creep, Fatiga Térmica,
de vapor, Caja de Cr-Mo-V Fatiga de Alto Número de Ciclos,
Vapor y Cuerpos Erosión, Precipitación de grafito
de Válvula en HAZ en los aceros de C-Mo y
Fragilización por Endurecimiento.
Plantas Petroquímicas
Horno Tubular de Aceros aleados, resistentes al ca- Falla por Creep, Creep-Fatiga,
reformado de lor, fundidos: HK 40, HP 45 y HP Precipitación de Carburos y For-
Amoniaco y Meta- 45 (bonificado con Nb) mación de fase Sigma
no
Hornos Tubulares Tubo de Fe-Ni 800H, Aleaciones Falla por Incorporación de carbo-
de Etileno resistentes al calor fundidas HK 40 no, Precipitación de Carburos y
y HP 45. Formación de fase Sigma
Recipientes Reac- Aceros aleados Cr-Mo (SA 387D y Falla por Ablandamiento térmico,
tores de Petróleo SA 542 Cl 1, 2, 3 y 4) revestidos Fragilización por endurecimiento,
con acero inoxidable austenítico Fragilización por Hidrógeno, Cre-
cimiento de fisura asistida por el
medio, Corrosión, Ataque por
hidrógeno.

Por otra parte, las evaluaciones y estadísticas disponibles muestran claramente la correlación
que existe entre la calidad de los programas de inspección y mantenimiento con la disponibi-
lidad, eficiencia y posibilidades de extensión de vida para la planta.

En términos concretos, resulta claro que cuanto mayores sean los esfuerzos técnicos y eco-
nómicos en relación con los programas de mantenimiento, mayor será la disponibilidad del
sistema durante toda la vida útil de la Planta.

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Finalmente la Tabla II presenta una guía general para la evaluación de integridad y extensión
de vida.
INFORMACIÓN TÉCNICA Y
REGISTROS DE LA INSTALA-
CIÓN

Falta Información clave?

MÉTODO NIVEL I Establecer Periodo de

RL > DL Reevaluación

SI SI
Información Adicional
(Generalmente resultados de
Inspección)

ANÁLISIS NIVEL II Establecer Periodo de

RL > DL Reinspección
NO
EVALUACIÓN DE COSTOS SI
Análisis de Causas Se justifica económicamente el
Primarias Nivel III

Información adicional
Disminución de la (Inspección, análisis y muestreo)
Causa de la Degra-
SI
dación
Análisis Nivel III
RL > DL Establecer Reevaluación y/o
Selección de Repa- Periodo de Reinspección
rar / Reemplazar
Componentes Comprensión de la Causa
Primaria del Daño

Fig. 2 – Guía General para la evaluación de integridad y extensión de vida

RL: Vida Remanente del Componente

DL: Vida deseada o esperada
Periodo de reevaluación o reinspección: Elegidos de acuerdo a los resultados de la evaluación del análisis, sensi-
bilidad de las mediciones, criticidad del componente, Factores de segu-
ridad, etc.

Evaluación más rigurosa

Datos operativos más precisos
Estimación más precisa de la vida del

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Tabla II – Requerimientos para el enfoque multinivel

Característica Nivel I Nivel II Nivel III
Historia de fallas Registros de Planta Registros de Planta Registros de Planta
Dimensiones Diseño o Nominal Medida o Nominal Medida
Condición Registro o Nomi- Inspección Inspección deta-
nal llada
Presión y Temperatura Diseño u Opera- Operación o Me- Medida
ción dida
Tensiones Diseño u Opera- Cálculo Simple Análisis Detallado
ción
Propiedades del Material Mínimas Mínimas Material real
Se requieren muestras del ma- No No Sí
terial

La Fig. 2 nos indica que la vida remanente estimada (RL) para cada nivel se compara con la
vida deseada o esperada (DL). Si para un nivel dado RL es menor que DL se debe tomar de-
cisiones con respecto a:

• Extender el análisis hasta el nivel siguiente

• Desarrollar una estrategia adecuada para reparar, reemplazar o actualizar el equipo

¿Cuál es un valor de vida esperada o deseada razonable? La respuesta a esta pregunta depen-
de de cada instalación en particular (Por ejemplo: Seguridad, Costos, Consecuencias de la
Falla, etc.).

La decisión para avanzar al nivel siguiente de inspección y análisis (particularmente las eva-
luaciones detalladas requeridas por el Nivel III) requieren consideraciones sobre los costos y
probables incertidumbres en los resultados, en comparación con los costos de reemplazo.

En la Tabla II se resumen características y datos requeridos para la puesta en práctica de cada

uno de los distintos niveles. A medida que la evaluación de la condición del componente
avanza hacia los niveles superiores, se requiere mayor rigurosidad, con datos operativos más
precisos, costos operativos crecientes, más tiempo para adquisición de información y su pos-
terior análisis, obteniéndose a cambio una estimación más exacta de la vida remanente del
equipo.

REQUISITOS PARA IMPLEMENTAR UN PROGRAMA DE CONTROL Y MONITOREO PERIÓDICO

Y EVALUACIÓN DE VIDA
La primera etapa de la gestión, conducente a asegurar que no se producen degradaciones in-
aceptables en la instalación fue mencionada anteriormente como el conocimiento del meca-
nismo de degradación.

Las etapas siguientes están integradas por medidas técnicas y administrativas que normal-
mente incluyen:

• Controles y mejoras en los procesos y/o materiales, con el objeto de eliminar o dis-
minuir las causas de la degradación (Por ejemplo inhibidores de corrosión).
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• Inspecciones periódicas de la instalación a partir de estudios de peligros de accidentes

y evaluación de riesgos, evaluación de integridad y puesta en práctica de las acciones
correctivas que se concluyan como necesarias.

Los requisitos para implementar un programa de control periódico y evaluación de vida pue-
den resumirse como sigue:

1. Documentación de la instalación
Para conocer el diseño y datos de operación de la planta, el funcionamiento de los sis-
temas que la integran, las características físicas y geométricas de los equipos y cañe-
rías, resulta necesario contar con documentos e información técnica tales como:

• Especificaciones técnicas del equipo

• Diagramas de flujo de procesos
• Planos y manuales de los equipos
• Planos isométricos de cañerías
• Procedimientos de soldadura
• Registros de diseño, fabricación, montaje y operación

2. Legislación, códigos, normas y otros requisitos de aplicación

Estos elementos establecen el marco normativo para el programa, pudiéndose definir
al alcance del mismo a partir de ellos. Por ello es necesario definir los códigos, nor-
mas, requisitos particulares establecidos por la planta o legislación de orden local
aplicable.

Pueden mencionarse los siguientes cuerpos legales o normativos de uso en la Indus-

tria del Petróleo y Procesos Químicos:

• Especificación OHSAS 18001.

• Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión
• Códigos ANSI/ASME B31
• Normas API 510, 570, 572 y 574

3. Alcance del control periódico

Una vez fijado el marco normativo y otros requisitos particulares, el paso siguiente es
establecer los sistemas y componentes comprendidos dentro del alcance de los con-
troles periódicos.

La selección de componentes a ensayar se efectúa según su importancia, con relación

al objetivo rector de prevenir que se produzcan daños a las personas, el medio am-
biente o penalizar la economía de la unidad productiva.

En línea con este criterio, se tendrá un conjunto de elementos que se identifican en

los diagramas de flujo o isométricos de la planta para contar con un marco de refe-
rencia que indique los límites de inspección.

4. Revisión del diseño / instalación

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La experiencia indica que podrían existir dificultades para llevar a cabo los controles
periódicos en las áreas establecidas por el alcance. Por ello surge la necesidad de
efectuar una evaluación del diseño / instalación para conocer todas las condiciones de
cada área seleccionada, como por ejemplo su ubicación, accesibilidad, interferencias,
situación crítica, etc., lo cual permite mejorar las muestras de áreas seleccionadas y
prever la necesidad de utilizar equipos especiales y andamios, acotar el alcance de las
tareas (retirar y reinstalar aislaciones, etc.) para definir los recursos necesarios.

5. Programa para el control y monitoreo periódico

De acuerdo a los objetivos y alcance que se hayan establecido para los controles pe-
riódicos se define el programa de inspección que incluye las áreas a examinar, el tipo
de ensayo requerido y la frecuencia de inspección correspondiente.

Las Normas API 510, 572 y 574 incluyen previsiones sobre frecuencias y alcances
para las inspecciones periódicas que pueden utilizarse como referencia para la prepa-
ración de los manuales y procedimientos del Sistema de Gestión de Salud y Seguri-
dad Ocupacional (SGSySO, OHSAS 18001).

Una vez establecida la muestra para el control periódico, a los efectos de facilitar la
ejecución, evaluación y seguimiento, y en cumplimiento de los requerimientos de do-
cumentación del SGSySO, las áreas se identifican en los correspondientes planos,
isométricos y/o croquis de la instalación.

La Fig. 3 presenta un esquema simplificado en el que se identifican los puntos en los

en los que deben efectuarse las mediciones de monitoreo, constituyendo un modo tí-
pico de documentar la muestra de inspección / medición.

6. Ensayos no destructivos
La utilización de los END en los controles y monitoreo periódico de la instalación
adquiere un rol muy importante ya que permite evaluar las condiciones del material o
componente, sin modificar su aptitud para el servicio.

Los END comienzan a realizarse en las etapas de fabricación, continúan durante la

etapa de montaje y posteriormente se realizan en forma periódica formando parte de
los controles de seguridad de la instalación, durante toda su vida útil.

La ejecución de los ensayos periódicos comienza con un control inicial de referencia

o de pre-servicio que corresponde a un inventario de las condiciones estructurales en
que se encuentra la instalación antes de entrar en servicio.

Dicha inspección debe ser estructurada y ejecutada aplicando los métodos de END,
mediante técnicas, procedimientos y personal calificado que puedan luego reprodu-
cirse durante toda la vida útil de la planta.

El control periódico implica la repetición de los ensayos realizados en pre-servicio a

fin de detectar la evolución de las indicaciones de defecto registradas en pre-servicio
y detectar, evaluar y registrar las indicaciones de defecto que aparezcan durante la
operación de la planta.

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Los END cubren un amplio campo de aplicaciones que, con criterio de síntesis, se in-
dican en la Tabla III.

Tabla III – Principales métodos de END y sus aplicaciones

Técnica
Método Campo de Aplicación Aplicaciones Típicas
Principal
Visión Directa Detección de defectos superficiales • Inspección de uniones soldadas
en producción. Detección de corro-
Transmisión de sión, erosión y fisuras superficiales • Inspección en servicio de insta-
Examen Visual Imagen laciones.
en mantenimiento.
Rugosidad y estructuras metalográ- Inspección en servicio de instala-
Réplicas
ficas ciones.
Coloreados Detección de defectos abiertos a la Examen de soldaduras en aceros
Líquidos superficie, principalmente fisuras, austeníticos.
Penetrantes en todo tipo de materiales metálicos Examen de alabes de turbinas en
Fluorescentes
o no metálicos, excepto los porosos. aeronáutica.
Vía seca, colorea- Detección de defectos superficiales
das y fluorescen- y sub-superficiales en materiales Inspección de soldaduras en acero.
Partículas tes. ferromagnéticos.
Magnéticas Vía húmeda, colo-
Examen de forjas en materiales
readas y fluores-
ferromagnéticos
centes.
Rayos X Detección de discontinuidades y Examen de fundiciones y soldadu-
(50-400 KV) faltas de homogeneidad interna, ras.
Radiografía in- principalmente volumétricas, en Examen de soldaduras en montaje
dustrial Rayos gamma
todo tipo de materiales. de obra e inspección en servicio.
Rayos X Examen soldadura y fundición en
Alta energía gran espesor.
Medición de espesores, evaluación Examen de componentes y chapas
Transmisión de corrosión y erosión – corrosión, laminadas.
Ultrasonido detección y evaluación de disconti-
nuidades internas y superficiales en
Examen de soldaduras en cualquier
Pulso – eco materiales elásticos
espesor
Detección y evaluación de defectos Inspección de tuberías metálicas
Bobina con núcleo en pequeños espesores, evaluación
Corrientes Indu-
cidas dimensional, evaluación de estruc-
Detección de fisuras en aplicacio-
Bobina sin núcleo turas metalográficas, clasificación nes aeronáuticas
de aceros
Potencial Medición de profundidad de fisuras Examen de cigüeñales y ejes
Eléctrico Evaluaciones dimensionales y de Medición de diámetro interno en
Capacitivo
dieléctricos tuberías
Burbujeo Detección de pérdidas Estanqueidad de exclusas
Exudación de
Gases Espectrómetro de Detección y evaluación de pérdidas Examen de pérdidas en tubos man-
helio drilados.
Relevamiento de niveles de isoter- Examen de aislaciones térmicas.
mas. Balances calóricos.
Transferencia de calor a través de Temperatura de pared y tubos de
Infrarrojo Termografía
superficies hornos.
Acoplamientos de ejes.

Medición de intensidad de ondas Detección de crecimiento de fisuras

Emisión acústica --- mecánicas generadas en tiempo real en prueba hidráulica u operación de
por el material bajo tensión tanques y componentes

7. Evaluación de Integridad Estructural (API RP 579)

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La Fig. 2, sobre la que ya se han efectuado comentarios, presenta una guía general
sobre procesos de evaluación. Un proceso simplificado que permite visualizar las di-
ferentes etapas que integran la evaluación, se detalla en el siguiente esquema (Fig. 3)
Ejecución de los
END

Aceptable Aplicación de los No Aceptable

criterios de acepta-
ción / rechazo esta-
blecidos en la legis-
lación, códigos,
normas, etc.

Evaluación de vida Evaluaciones analíticas

remanente Aceptable

Reparación o reemplazo
del elemento defectuoso

Fig. 3 – Esquema simplificado de acciones para la evaluación de la integridad es-

tructural.

Respecto de la Fig. 3 se señala:

• La importancia de los END, ya que a partir de los resultados de los mismos

comienza la etapa de toma de decisiones que condenarán o no al componente
evaluado.
• Los criterios de aceptación o rechazo surgen a partir de la legislación, códi-
gos, normas y otros requisitos que hayan sido establecidos para la planta.
• En línea con los criterios precedentes pueden surgir situaciones en los que se
requieran estudios específicos para determinar la aptitud del elemento inspec-
cionado para continuar en servicio. Como situaciones típicas se mencionan
los estudios mediante técnicas de mecánica de fracturas (en el caso de detec-
ción o monitoreo de fisuras), o estudios específicos que permiten definir la
aceptabilidad de componentes sometidos a degradación por mecanismos de
erosión – corrosión.

A título ilustrativo y con el propósito de incluir algunos detalles sobre las herramien-
tas analíticas para la evaluación de componentes con daños comprobados, caracteri-
zados y medidos, a continuación se describen las de mayor relevancia y aplicación.

• Estudios Fractomecánicos. Los pasos a seguir en una evaluación fractomecá-

nica son los siguientes:

o Caracterización del defecto. Determinación de la ubicación, forma,

orientación, dimensiones, etc.

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o Caracterización ambiental. Determinación de la distribución de tem-

peratura, tensiones nominales, medio ambiente, etc.
o Caracterización fractomecánica del defecto. Cálculo del factor de in-
tensidad de tensiones (KI).
o Caracterización fractomecánica del material. Determinación del fac-
tor de intensidad de tensiones admisible para el material, bajo las con-
diciones de operación (KIc).
o Evaluación fractomecánica. A partir de los datos medidos y de la téc-
nica analítica aplicada, caben distintos cursos de acción según el obje-
tivo del estudio y del mecanismo de falla potencial. En caso de fallas
estáticas puede calcularse el tamaño de defecto crítico o definir la in-
tegridad estructural mediante la comparación entre el KI y el KIc. En
caso de fallas por fatiga, puede establecerse la cantidad de ciclos nece-
sarios para alcanzar el tamaño de fisura crítico y, en función de ese
número de ciclos, estimar la vida remanente.

Análisis Tensional Determinación Cálculo de la Velocidad

del KIc de crecimiento
Análisis de tensión
(Detallado)

Cálculo del KI

Tamaño Crítico de Fisura

Vida Remanente

Periodos de Inspección

Fig. 4 – Esquema simplificado de acciones para la evaluación fracto-mecánica

• Estudios de evaluación por erosión – corrosión. En el Seminario se presenta

un esquema que resume los pasos que debe incluir un proceso estándar de
evaluación de la degradación de componentes por el mecanismo de erosión –
corrosión.

8. Bases de datos
Considerando la importante cantidad de información que debe manejarse durante la
gestión de los controles periódicos y evaluación de integridad, y las facilidades que
brindan los sistemas informáticos, resulta altamente conveniente un tratamiento del
tema mediante la generación de bases de datos.

Dicha base debería incluir lo siguiente:

• Documentos aplicables

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• Identificación de las áreas seleccionadas.

• Frecuencia de los controles periódicos.
• Tipo de END a realizar en las áreas seleccionadas.
• Resultados históricos de los controles periódicos.
• Información sobre los controles de referencia o de pre-servicio.
• Aislaciones, andamios, mano de obra, etc.

La información que puede obtenerse de la base de datos incluye lo siguiente:

• Programa para las inspecciones a realizar en una parada determinada.

• Informes de avance, mostrando los controles y monitoreos realizados y pen-
dientes.
• Estadísticas y gráficos de los resultados obtenidos, para evaluación y toma de
decisiones.
• Gestión rápida de la información, y en algunos casos evaluación en forma au-
tomática, introduciendo en las bases los datos obtenidos de los END.
• Archivo y consulta rápida de los programas de control periódico (ensayos re-
queridos y resultados obtenidos).
• Documentos que integran el plan de inspección, lo cual facilita la tarea y dis-
minuye errores.

REGISTROS DE CALIDAD Y ESTRUCTURA DOCUMENTAL

1. Registros de calidad
En la etapa de operación, desde e incluyendo la puesta en marcha y hasta el final de la
vida útil de la planta, debe asegurarse que todas las actividades que se desarrollan (Ope-
ración, mantenimiento, controles y monitoreos periódicos, etc), se realizan en condicio-
nes de seguridad y de acuerdo con la legislación, códigos y normas vigentes.

Dos aspectos particularmente importantes concurren en esta fase con relación a los regis-
tros de calidad:

• Se debe asegurar la disponibilidad de los registros generados en las etapas previas

(Diseño, fabricación y montaje), para su utilización cuando sea necesario.

• Durante la operación se deben elaborar registros, tales como los que muestran
evidencias sobre el comportamiento operativo (eventos anormales, transitorios,
etc), calificación de operadores, control y vigilancia de los aspectos de seguridad
y medio ambiente, y modificaciones de diseño incorporadas a la documentación
de la planta.

Asimismo se incluyen los registros sobre los controles y monitoreos periódicos, los que
se utilizan para comparación con las inspecciones previas y evaluación de acuerdo a los
criterios de aceptación/rechazo, para determinar el grado de deterioro de los equipos, y
tomar las acciones correctivas que correspondan.

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Finalmente cabe mencionar la importancia de establecer un sistema para asegurar una

adecuada gestión documentada de los registros que, compatible con el sistema de calidad
de la planta, permita identificar y encontrar la información buscada en el momento que se
la requiera para su utilización, completa y en buenas condiciones.

2. Estructura documental

La estructura documental de la instalación, para la etapa de explotación, está conformada

por un conjunto de información que tendrá que ser compatible con los requerimientos
exigibles por un SGSySO y Medio Ambiente, como puede ser la OHSAS 18001, la ISO
14001 y la Resolución 105 de la Secretaría de Energía.

Una manera adecuada, ordenada y controlada de estructurar la información es por medio

del Manual de Operación y Mantenimiento que, en términos generales, incluye lo si-
guiente:

• Organización: Se indican los derechos y deberes de cada posición de la estructura

organizativa establecida para la planta.
• Sistema de documentación y registros de calidad: Se indican las instrucciones y
procedimientos para preparar, revisar, aprobar, distribuir, archivar, recuperar y
conservar la documentación y los registros de calidad.
• Descripción de la planta: Detalles de la instalación, sus sistemas, procesos y los
documentos que la definen.
• Operación: Actividades, instrucciones y procedimientos operativos para condi-
ciones normales y de emergencia.
• Control periódico y Mantenimiento: Actividades, programas, instrucciones y pro-
cedimientos, incluyendo los puntos 1 a 8, descriptos precedentemente.
• Calidad, Seguridad y Medio ambiente: Actividades, instrucciones y procedimien-
tos que brinden una conformidad aceptable en relación al cumplimiento de los
objetivos rectores mencionados al comienzo del curso (Protección de la vida
humana, prevención de daños ecológicos, protección de las inversiones en la uni-
dad productiva).

CONSIDERACIONES SOBRE LA EXTENSIÓN DE VIDA

Las razones que requieren la necesidad de poner en vigencia programas de extensión de vida
son:

1. Requerimientos de la legislación vigente (Por ejemplo la Resolución 231/96), códi-

gos, normas, etc.
2. Degradación de los equipos y estructuras que integran la planta industrial, teniendo
en cuenta potenciales incrementos en la tasa de degradación ocasionada por el au-
mento voluntario o involuntario en la severidad del servicio.
3. Obsolescencia y desactualización de componentes.

La atención a los requerimientos emanados de los puntos 1 y 2 queda incluido en el marco de

los controles periódicos, evaluación de integridad y de vida remanente descriptos en el párra-
fo 7.

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El tercer punto requiere la puesta en práctica de un programa de renovación o innovación

tecnológica. A modo de resumen a continuación se indican los elementos típicos de progra-
mas de este tipo.

• Diagnóstico tecnológico para evaluar los indicadores2

• Evaluación de los indicadores
• Elaboración de un plan de innovación
• Puesta en práctica del plan de innovación
• Evaluación de los resultados para la mejora continua

Finalmente, no se deben perder de vista consideraciones económicas derivadas de las posi-

bles paradas de planta cuando se estudie el alcance de un programa de extensión de vida
(Fig. 1).

LINEAMIENTOS PARA EL ESTUDIO DE PELIGROS DE ACCIDENTE Y EVALUACIÓN DE RIES-

GOS
En relación con los requerimientos de Planificación de la Especificación OHSAS 18001, se
presentan guías y lineamientos aplicables a Plantas de Proceso en la Industria Química y de
Energía, según se describen en la Ref. 14 y para ser utilizadas en conjunto con otros métodos
de evaluación de peligro (HAZOP3, FMEA4, etc.).

El procedimiento básico para el estudio de peligro puede resumirse en:

• Identificación de los tipos de falla potenciales

• Calculo de las cantidades de material liberables como consecuencia de cada tipo de
falla
• Cálculo del impacto de esas cantidades liberadas en las personas, el medio ambiente
y en la unidad productiva

El proceso consta de catorce pasos:

1. Dividir la instalación en unidades funcionales.

• Cada Unidad debería contener por lo menos un recipiente o cañería principal que
contengan material potencialmente peligroso
• Los límites de cada unidad deberían establecerse en correspondencia con elemen-
tos físicos que permitan aislarla. Un medio adecuado de materializar los límites es
la instalación de válvulas de cierre de operación automática o una válvula de con-
trol que se cerrará en caso que el nivel o la presión en la unidad excedan los lími-
tes. Las válvulas manuales no son adecuadas a menos que se operen en forma re-
mota, mediante señales claras.
• Las emanaciones de una unidad deben considerarse como provenientes de un solo
punto. Cuando esto no ocurre (emanaciones provenientes de mas de un punto ra-

2
Sistemas de documentación, procesos, producto, seguridad, calidad, medio ambiente y ca-
pacitación.
3
Hazard and Operatibility Studies.
4
Failure Mode and Criticality Analysis
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zonablemente separados) convendría considerar la necesidad de subdividir la uni-

dad en sub-unidades.

2. Dividir la unidad en componentes.

Cada unidad se descompone en sus componentes típicos con modos de falla específi-
cos (Caños, Conexiones Flexibles, Filtros, Válvulas, Recipientes de Presión, Bombas,
Compresores, Tanques de Almacenamiento, Columnas de Venteo y Quemado).

Para esos componentes se supone un tamaño de falla típico que permita evaluar la
cantidad de pérdida potencial.

3. Determinar la cantidad de material peligroso en cada componente.

A partir de datos contenidos en la documentación de proceso (diagramas y P&I), la
descripción del inventario debería incluir:

• Tipo de Material
• Cantidad (Masa o Volumen)
• Fases
• Presión
• Temperatura

4. Clasificar (ordenar) los componentes por cantidad de material potencialmente peli-

groso contenido.
Para una evaluación de riesgo potencial relacionado con las consecuencias de acci-
dentes en la planta, es dificultoso cuantificar inventarios mínimos. Existen guías para
evaluar las cantidades por encima de las cuales se considera necesaria la evaluación
de peligro.

Cabe aclarar que las cantidades mínimas a partir de las cuales existe riesgo potencial
de daño van desde algunos gramos hasta varias toneladas, dependiendo de la toxici-
dad, inflamabilidad, etc. del material.

Como regla general, los escapes de vapor pueden (generalmente) ser ignorados en la
asignación de riesgo para la población (“off-site risk”) cuando la presión dentro del
recipiente es menor a 1 barg.

Existen tablas que clasifican las sustancias en:

• Muy tóxicas
• Tóxicas
• Altamente Explosivas
• Inflamables

Las cantidades umbral para la asignación de riesgo correspondientes a cada caso se

establecen en las mismas tablas en función de esa clasificación.

5. Determinación de los tipo de falla representativos para cada componente.

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PARTE III
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Para los estudios se considera un número relativamente pequeño de casos de falla,

basándose en hipótesis conservativas.

6. Agrupamiento según tipo de emanación.

Para simplificar los cálculos, se agrupan todos los casos que por sus características
presenten semejanzas o similitudes.

7. Cálculo de la tasa de emanación.

Las fallas podrían desembocar en emanaciones instantáneas o continuas de material
peligroso. Para la determinación de las tasas se utilizan modelos de cálculo ad-hoc
descriptos en la Ref. 14, presentándose guías para seleccionar el modelo de cálculo a
utilizar que depende de la naturaleza del material y de la condición de descarga asu-
mida.

8. Agrupamiento según tasa de emanación.

Los casos de tasas o cantidades de material similares, a temperaturas semejantes, se
agrupan para simplificar aún más los cálculos. Los cálculos de dispersión y conse-
cuencias de las mismas deben ser realizados una vez por grupo.

9. Cálculo de las consecuencias.

Las consecuencias internas y externas a la instalación se calculan utilizando modelos
que estiman impactos por derrame o dispersión de sustancias tóxicas, incendio o ex-
plosión de sustancias inflamables.

10. Recopilación y ordenamiento de los resultados.

Se establecen formatos, planillas, etc. para recopilar y sistematizar los resultados de
los estudios practicados.

11. Gráficos de Efecto-Distancia.

Los resultados del estudio deben evaluarse con relación a la geografía local y la po-
blación correspondiente, confeccionándose mapas que delimitan zonas con diferente
magnitud de los efectos.

12. Estimar la frecuencia de eventos.

El analista puede usar datos publicados sobre confiabilidad, para estimar la frecuen-
cia de ocurrencia para cada caso de falla. Si existieran registros sobre datos de fallas
para la instalación en estudio, deberían ser usados con preferencia a datos más gene-
rales.

En esta etapa, el analista será capaz de efectuar estimaciones superficiales de la fre-

cuencia. Un análisis completo de riesgo implica una evaluación cuantitativa de con-
fiabilidad y disponibilidad del componente.

Las frecuencias son importantes pues ellas agregan una perspectiva adicional al estu-
dio potencial de peligros y son útiles cuando deben asignarse recursos limitados para
las medidas correctivas.

13. Interpretación de resultados.

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PARTE III
Ing. Carlos A. Carlassare

A partir de los resultados se debería decidir si la planta representa una amenaza acep-
table para su personal y/o para la comunidad.

14. Selección y Análisis de medidas correctivas.

En los casos que el peligro sea inaceptable se deben proponer y considerar caminos
alternativos para su corrección, como por ejemplo los que se enumeran a continua-
ción:
• Reducción de las consecuencias
o Reducción del inventario de materiales peligrosos en el proceso y/o en
los almacenes
o Modificación de las condiciones de proceso o almacenamiento
o Eliminación de material peligroso utilizando procesos o materiales al-
ternativos
o Mejora en las condiciones durante la parada para reducir emanaciones
o Empleo de cortinas de agua para reducir la emanación de gases
o Empleo de paredes de contención o diques que limiten la zona afecta-
da por eventuales derrames dentro de zonas controladas.
o Reducción de la tasa de evaporación de sustancias peligrosas confina-
das después del derrame, mediante diques con dimensiones adecuadas
(baja superficie de evaporación)5.
• Reducción del riesgo
Cuando no se pueda actuar sobre las consecuencias de una falla, podría ser
posible reducir el riesgo (su probabilidad) de emanación. El riesgo de una
emanación se puede reducir realizando estudios de confiabilidad o mediante
técnicas como el HAZOP para mejorar la operación y el control de la planta.

Los riesgos también pueden reducirse mejorando el mantenimiento y los con-

troles y monitoreos periódicos de la planta.

• Reducción de los impactos

Además de reducir las consecuencias y riesgos de las emanaciones, se deben
considerar medidas para reducir el impacto de las mismas. A continuación se
resumen algunas medidas posibles:

o Construcción de refugios y paredes de contención para explosiones

o Estructuras protegidas contra incendio
o Provisión de rutas y medios de evacuación
o Entrenamiento del personal para condiciones de emergencia
o Puesta en práctica de procedimientos de emergencia internos y exter-
nos a la instalación
o Provisión de sistemas de alarma y entrenamiento del público
o Planes y entrenamiento para evacuación

COMENTARIOS SOBRE LA PUBLICACIÓN API 581: BASED RESOURCE DOCUMENT – RISK

BASED INSPECTION

5
Por otro lado debe considerarse que un dique de contención muy pequeño puede resultar
afectado por el impacto del chorro de una eventual pérdida de alta presión.
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PARTE III
Ing. Carlos A. Carlassare

La inspección basada en el riesgo (IBR) es una metodología integrada que utiliza el riesgo
como base para la gestión y el establecimiento de prioridades para un programa de inspec-
ción en servicio, combinando la probabilidad de falla y las consecuencias de la misma.

El documento detalla los procedimientos y metodologías para la aplicación de la IBR.

Los tres objetivos principales de la IBR son:

1. Proveer la capacidad para definir y cuantificar el riesgo asociado con la falla de los
equipos de proceso, creando una herramienta efectiva para administrar muchos de los
elementos más importantes de la instalación.
2. Permite administrar los análisis de riesgo con respecto a la SySO e inversiones, aten-
diendo a la relación costo / beneficio.
3. Reduce sistemáticamente la probabilidad y consecuencias de las fallas dirigiendo los
esfuerzos de inspección hacia los equipos que presentan los más altos riesgos.

El IBR cubre el alcance y la frecuencia de las inspecciones a realizar, considerando que – en

la mayoría de las plantas – un gran porcentaje del riesgo total de la instalación estará concen-
trado en un porcentaje relativamente pequeño de los equipos.

Los componentes con un alto riesgo potencial pueden requerir una mayor atención (tal vez a
través de un plan de inspección específico). Mediante la implementación de un IBR la ins-
pección continuará desarrollándose en el marco de la documentación de trabajo existente,
aunque la prioridad y frecuencia estarán regidas por el primero.

El análisis por medio de la IBR no solamente atiende a la inspección, al diseño de equipos y

a los registros de mantenimiento, sino también a numerosas cuestiones de gestión de la segu-
ridad y otras cuestiones significantes, que podrían influir sobre la integridad mecánica y la
seguridad de la instalación.

CONSIDERACIONES Y LINEAMIENTOS GENERALES PARA EL ANÁLISIS DE FALLAS

La combinación de las técnicas de análisis y los modernos equipamientos para la examinar
materiales de componentes que han fallado, proporcionan una herramienta potente para la
determinación real de la falla y guía para cualquier acción, preventiva o correctiva.

Algunas preguntas típicas que se originan como consecuencia de una falla estructural son las
siguientes:

• Eran anormales o estaban fuera de especificación las propiedades de los materiales?

• Existía algún defecto inadecuadamente caracterizado o desconocido?
• Las tensiones de diseño eran demasiado altas?
• Existieron condiciones de sobrecarga?
• Había cargas de fatiga no esperadas?
• Fue un factor el medio operativo?

Pasos en un análisis de falla típico

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1. Conducir un examen fractográfico completo de la parte fallada para caracterizar el defec-

to final (y posiblemente el inicial), establecer los mecanismos de crecimiento de fisura
subcrítico que pudo ocurrir y verificar la microestructura y características metalográficas
del material.
2. Efectuar un corte de la parte fallada (preservando la superficie de fractura) y confeccio-
nar probetas para efectuar ensayos de los parámetros críticos del material.
3. Acumular y analizar toda la información sobre las tensiones y los registros operativos.
4. Utilizar la información obtenida para reconstruir la secuencia de falla, determinar su cau-
sa básica e identificar acciones preventivas y correctivas.
5. Conociendo la causa básica de la falla, conducir análisis de riesgo de falla de unidades
similares.

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PARTE III
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APÉNDICE I

Reseña sobre el Código API 510. Pressure Vessel Inspection Code

Maintenance Inspection, Rating, Repair, and Alteration

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Introducción
La norma API 510 es el Código tradicional de aplicación para la inspección, reparación,
modificación y recalificación (re-rating) de los recipientes de presión y los dispositivos de
alivio de presión, usados en la Industria del Petróleo y procesos químicos.

Su aplicación está restringida a organizaciones que emplean o tienen acceso a una Agencia
de Inspección Autorizada (AIA) o su equivalente cuando se adopten sus reglas fuera del te-
rritorio de los E. E. U. U. y no sea un requisito formal de la compañía operadora.

Se incluye como requerimiento explícito que el uso de este Código requiere disponer, em-
plear o sub-contratar personal de ingeniería e inspección técnicamente calificados para las
tareas en las que el Código tiene jurisdicción (Inspección, reparación, modificación, recalifi-
cación).

ALCANCE
General: El Código API 510 se aplica a recipientes de presión construidos de acuerdo con las
reglas del API/ASME Code for Unfired Pressure Vessels for Petroleum Liquids and Gases,
Sección VIII del ASME B&PVC y otros códigos reconocidos. Incluye recipientes no están-
dar, construidos fuera del alcance de algún código o aprobados bajo regulaciones jurisdic-
cionales o especiales. Ejemplos de recipientes no estándar incluyen:

• Recipientes fabricados bajo los requerimientos de un código y que han perdido su placa
de identificación.
• Recipientes fabricados bajo las reglas de un código no reconocido y que satisfacen los
requerimientos de un estándar reconocido pero desconocido.

Este Código es aplicable a recipientes que se han puesto en servicio y han estado inspeccio-
nados por una AIA o reparados por una compañía calificada.

Aplicaciones específicas: Los recipientes de presión utilizados en actividades o servicios de

exploración y producción (Perforación; Extracción; Transporte; Procesamiento y Tratamien-
to de líquidos derivados del petróleo, gases y agua salada) pueden inspeccionarse de acuerdo
con los requerimientos y reglas alternativas de la Sección 8.

EXCLUSIONES
1. Recipientes de presión sobre facilidades móviles.
2. Contenedores excluidos del alcance de la Sección VIII, Div. 1 del ASME B&PVC.
3. Recipientes de presión que no exceden los siguientes volúmenes y presiones:
5,0 pie3 y 250 psi
1,2 pie3 y 600 psi

Incluye como referencias expresas las siguientes prácticas recomendadas, estándares y espe-
cificaciones:
• API RP 572 Inspection of Pressure Vessels
• API RP 574 Inspection of Piping, Tubing, Valves, and Fittings

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• API RP 576 Inspection of Pressure Relieving Devices)

• API RP 579 Fitness for Service
• API Publ 2201 Procedures for Welding or Hot Tapping on Equipment on Service
• Secciones V, VI, VII, VIII, IX y XI del ASME B&PVC.
• NACE RP 0472 Methods and Controls to Prevent in Service Environmental Cracking
of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refinery Environments.
• NACE MR 0175 Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield
Equipment.
• NB-23 National Board Inspection Code.
• WRC Bull 412 Challenges and Solutions in Repair Welding for Power and Process-
ing Plants.
• ASNT6 CP-189 Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Test-
ing Personnel.
• ASNT SNT-TC-1A Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Test-
ing.

En general, los códigos y prácticas recomendadas de inspección tienen una estructura y or-
ganización similar en la que se incluyen los siguientes tópicos:

• Alcance de los componentes que cubre las Normativas

• Códigos y Normas de referencia
• Razones para inspeccionar
• Causas de degradación
• Frecuencia de inspección.
• Métodos y procedimientos de inspección. Límites admisibles.
• Trabajos preparatorios y precauciones de seguridad.
• Registros e Informes para la documentación de la Inspección.

El Código API 510 establece las responsabilidades de la compañía propietaria, la figura y

responsabilidades del Inspector y la organización de mantenimiento o reparación.

El Inspector actúa como representante de la institución externa que garantiza el cumplimien-

to de los requerimientos del Código. Esta figura es conceptualmente diferente de la que se
atribuye genéricamente en nuestra industria para referirse a los integrantes del Departamento
de Inspección, Control de Calidad o Mantenimiento.

Tareas o trabajos preparatorios (Párr. 5.1).

Se incluyen recomendaciones para alcanzar estándares de seguridad apropiados en tareas que
se efectúan en ámbitos confinados, posible acumulación de líquidos o vapores tóxicos, in-
flamables, contaminantes, etc.

Básicamente se tiende a evitar la formación de mezclas inflamables, deflagrantes o explosi-

vas, causas concurrentes que inicien un evento riesgoso y disposición de elementos de segu-
ridad necesarios para atender las situaciones de emergencia que se prevé pueden ocurrir.

6
American Society of Nondestructive Testing, Inc.
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Modos de deterioro y falla (Párr. 5.2).

Se incluye una descripción de los principales mecanismos de deterioro presentes en los reci-
pientes sujetos al alcance del código, que básicamente corresponden a los que se tratan en la
API RP 579.

Para el caso particular de equipos operando en el régimen de alta temperatura (400 ºC a 540
ºC) en condiciones ambientales y operativas adversas, recomienda tener en cuenta los si-
guientes factores:

• Deformación y rotura por “Creep”

• Crecimiento de fisuras en material dañado por “Creep”
• Acción del Hidrógeno sobre la evolución del “Creep”
• Interacción entre “Creep” y fatiga.
• Posibles efectos metalúrgicos, incluyendo una reducción en la ductilidad.

Se alude a la disponibilidad de diversas técnicas de END para la detección, cuantificación y

estimación de la evolución de estos mecanismos de daño, incluyendo la inspección visual,
exámenes superficiales y volumétricos. Estas técnicas deben complementarse con la extrac-
ción y evaluación de replicas, muestras, etc.

A temperaturas de ambiente suficientemente bajas, los aceros al carbono pueden presentar

una pérdida o falta de ductilidad apropiada. El modo de prevenir este comportamiento es
asegurar que la temperatura de operación esta siempre por encima de la temperatura de tran-
sición y que las presiones de operación (tensiones) sean suficientemente bajas en los casos
marginales.

Algunos aceros de baja aleación (principalmente al Cr-Mo) deben recibir particular atención
debido a su susceptibilidad a la fragilización por temple. Este fenómeno de pérdida de ducti-
lidad ocurre como consecuencia de tratamientos térmicos post-soldadura o temperaturas de
servicio por encima de 370 ºC.

También deben considerarse otras formas de deterioro tales como SCC, HIC, SOHIC, carbu-
ración, grafitización y erosión, bajo circunstancias que las propicien. Esos mecanismos se
discuten con buen grado de detalle en el Capítulo II de la API Guide for Inspection for Refi-
nery Equipment.

Determinación de la tasa de corrosión (Párr. 5.3).

La tasa de corrosión – importante para establecer la vida residual del componente, el período
entre inspecciones, etc. – puede establecerse a partir de:

• Datos obtenidos durante inspecciones efectuadas en equipos o componentes bajo

condiciones similares de servicio.
• Estimaciones basadas en la experiencia del personal de inspección, operación y/o
mantenimiento.
• Empleo de probetas o dispositivos de detección, efectuando controles cada 1.000 hs
de operación.

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PARTE III
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Determinación de la MAWP (Párr. 5.4).

Puede calcularse utilizando los métodos, fórmulas y criterios establecidos en la última edi-
ción del ASME B&PVC o en el Código de construcción del equipo, aunque no se permite
incrementar el valor originalmente establecido, excepto se cumplan los requerimientos de
recalificación del Párr. 7.3.

Para efectuar estos cálculos debe disponerse de toda la información necesaria: Planos de dis-
posición general, detalles constructivos, materiales, procesos de manufactura (soldadura),
extensión de las inspecciones (eficiencias de junta), etc. Los espesores a utilizar en los cálcu-
los son los actuales menos dos veces la tasa de corrosión estimada hasta la fecha de la
próxima inspección.

Cuando las mediciones de espesor resulten en valores mayores a los nominales, deben efec-
tuarse múltiples mediciones localizadas en las zonas más susceptibles o vulnerables al ata-
que.

Inspección de defectos (Párr. 5.5).

La inspección visual es uno de los métodos más efectivos para la detección temprana de de-
fectos que requieren de análisis ulteriores mediante técnicas de END más elaboradas. La pre-
sencia de distorsiones debe preceder a un control dimensional que las cuantifique e identifi-
que otras áreas potencialmente afectadas.

Otros métodos de inspección que pueden utilizarse progresivamente son:

• Tintas penetrantes
• Partículas magnéticas
• Ultrasonido
• Rx
• Examen por corrientes parásitas
• Pruebas de emisión acústica
• Réplicas y exámenes metalográficos
• Prueba de martillado (no bajo presión)
• Pruebas de presión

El Apéndice V del ASME B&PVC puede usarse como referencia para el diseño y ejecución
de estas pruebas.

Debe tenerse en cuenta que cuando se detectan defectos, el paso siguiente previo a la evalua-
ción es su caracterización de acuerdo con los requerimientos del estándar aplicable (EPRI,
API RP 579, ANSI/ASME B31G, RSTRENGTH, etc.).

Esto implica una cuidadosa determinación de su extensión, ubicación, forma y dimensiones,

etc., información que depende del tipo de defecto a evaluar y es un factor determinante del
tipo de examen que debe efectuarse para obtener la información y los registros apropiados.

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PARTE III
Ing. Carlos A. Carlassare

Partes a inspeccionar y Requisitos (Párr. 5.6).

Se presenta una descripción de las partes más importantes que deben ser consideradas en los
planes de inspección, teniendo en cuenta que se trata de áreas con potencial para el desarrollo
de los mecanismos de daño:

• Carcasa y cabezales por formación de fisuras, burbujas, etc.

• Envolventes en zonas de unión con los soportes y en los radios de encuentro de los
cabezales
• Control de distorsión y verificación de las medidas (con relación a los planos) de las
dimensiones principales del equipo.
• Inspeccionar juntas soldadas y ZAC7 (Zona afectada por el calor), para verificar si
hay fisuras originada durante la operación de la Planta. En este sentido es importante
conocer las condiciones operativas8 para decidir donde conviene inspeccionar por
eventuales daños ocasionados por eventos transitorios de aumento (o disminución) de
la presión, temperatura, vibraciones, etc.
• Control de cabezales remachados.
• Control distorsión en entradas de hombre, penetraciones de cañerías y otras aberturas.
• Control de distorsión en las superficies accesibles de las bridas y verificación del es-
tado de las superficies de asientos y sellos.
• Con respecto a los dispositivos de alivio de presión (Safety Valves and Safety Relief
Valves Equipment), las recomendaciones incluyen:
¾ Ensayos a intervalos necesarios para mantener el sistema en condiciones de ope-
ración segura.
¾ Los intervalos de inspección deberán ser iguales o menores a los intervalos de
inspección del equipo que se protege, pero no mayores de cinco años.
¾ Los discos de ruptura se inspeccionan cada vez que el equipo sale de servicio, de-
biendo reemplazarse si se detectan evidencias concretas de corrosión.
• Para los métodos, técnicas, procedimientos y otros requisitos de los ensayos no des-
tructivos a usar en la inspección, se permite el uso del Código ASME – Sección V.
• En aquellas partes accesibles durante la operación, se recomienda inspeccionar vi-
sualmente con intervalos a definir, según se considere necesario.
• Si la inspección visual detecta alguna anormalidad, podría ser conveniente efectuar
inspecciones “On line” (Emisión acústica, Ultrasonido, Radiografía, etc.) para even-
tuales acciones correctivas. Estas medidas proporcionan un seguimiento más confia-
ble de la instalación, brindando la oportunidad de planificar las reparaciones de modo
de afectar lo menos posible la operación.

Evaluación de la corrosión y del mínimo espesor (Párr. 5.7).

El mecanismo de daño por corrosión puede conducir a diferentes tipos de consecuencias ta-
les como:

• Corrosión general o pérdida generalizada de espesor. Puede ser de difícil detección

en la inspección visual, requiriendo de mediciones con técnicas apropiadas (UT).

7
HAZ (Heat affected zone) en inglés.
8
Lo que exige disponer de registros de inspección y mantenimiento.
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PARTE III
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• Corrosión localizada. Requiere de una caracterización relativamente precisa para es-

tablecer si el daño se encuentra dentro de los límites aceptables.
• Picaduras (“Pitting”). La merma de espesor puede ser mayor de lo que se aprecia vi-
sualmente, pudiendo requerir de mediciones específicas.

En cada inspección deben determinarse los espesores mínimos y recalcularse la tasa de

corrosión actual. En la medición de espesores deben tenerse en cuenta los requerimientos
detallados en el Párr. 5.7 (a), (b) y (c).

Las evaluaciones de integridad pueden efectuarse de acuerdo con los procedimientos es-
tablecidos en las secciones aplicables de la API RP 579.

Frecuencia de Inspección y requisitos

• Con relación a la frecuencia de inspección y en términos de daño por corrosión, La nor-
ma API 510 establece que el próximo periodo de inspección no debe superar la mitad de
la vida remanente (VR) o10 años (el que sea menor), para inspecciones internas o exter-
nas (mientras la planta opera).
• Asimismo y para el caso de recipientes sobre superficie, se establecen inspecciones vi-
suales desde lado externo en periodos que no excedan los cinco años o con la misma fre-
cuencia que para inspecciones desde lado interno o realizadas mientras la planta opera (la
que sea menor).
• Para mayores detalles sobre la frecuencia, deben consultarse los Párrafos 6.3 a 6.6, en los
que se detallan requisitos para inspecciones internas y externas, entre otros.
• La norma API 510 admite formalmente el empleo de la metodología de la IBR (API 580,
581) y la evaluación de la integridad estructural de acuerdo con la Práctica Recomenda-
da API RP 579, como pre-requisito para aumentar o disminuir los límites mencionados
previamente. Expresamente establece que, cuando se proponga aumentar el límite de 10
años, los estudios de la IBR deben ser revisados y aprobados por Ingenieros e Inspectores
especialistas en diseño e inspección de Recipientes de Presión.

Límites admisibles y Requisitos

La norma API 510 también provee requerimientos de aceptación/rechazo, entre los cuales se
indican los siguientes:

• Para las inspecciones internas, mientras la tasa de corrosión se mantenga < 0.025 mm/año
no se requiere efectuar inspecciones (Por supuesto mientras continúe con esta tendencia
durante el servicio).
• Para la degradación por corrosión, la vida remanente se determina de acuerdo a lo si-
guiente.

Enom Espesor nominal del Recipiente [mm]

Emed Espesor mínimo medido durante la inspección [mm]
Emín Espesor mínimo admisible por diseño [mm]
Ecorr Merma de espesor [mm]
tser Tiempo en servicio
∆t Espesor remanente [mm] = Emed - Emín
TC Tasa de corrosión [mm/año] = Ecorr/tser
VR Vida remanente [años] = ∆t / TC
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Espesor [mm]

Tiempo [años]

• La norma API 510 presenta como alternativa de evaluación del espesor admisible el uso
del Código ASME, Sección VIII, División 2, Apéndice 4. De este modo permite realizar
un análisis detallado de tensiones considerando la disminución localizada de espesor por
erosión/corrosión u otras causas.
• La norma API 510 permite el uso de la Práctica Recomendada API RP 579 (Fitness for
Service Evaluation) que contiene un conjunto de procedimientos para evaluar los diferen-
tes mecanismos de daño. Cabe destacar que en la actualidad, la API 579 puede
considerarse el documento normativo más completo para evaluar la aptitud para el Servi-
cio en equipos y cañerías de instalaciones de la industria del petróleo y procesos quími-
cos.
• Finalmente, resulta oportuno mencionar que la norma API 510 brinda recomendaciones
para el caso de que el Recipiente no tenga placa de identificación ni documentación de
diseño y construcción (Párrafo 6.7). Entre los pasos a seguir para estos casos se incluyen
los siguientes tendientes a verificar la integridad estructural del equipo:
¾ Realizar una inspección en servicio para verificar la condición del recipiente y repa-
rarlo cuando sea necesario.
¾ Establecer y definir los parámetros de diseño, elaborar los planos y cálculos corres-
pondientes.
¾ Para los cálculos se requiere basarse en códigos aplicables y considerar al recipiente
en su estado luego de la reparación efectuada. La Fig. 7.1 incluye un diagrama lógico
del proceso a seguir para el proceso de recalificación (“Rerating”) del recipiente.
¾ Para evaluar materiales no identificados se debe usar como guía el Párrafo UG-10(c)
de la SVIII-1.
¾ Alternativamente al UG-10(c), para los aceros al carbono puede utilizarse la tensión
admisible del acero al carbono SA 283 Grado C.
¾ Cuando no se tienen las radiografías originales, utilizar un factor de junta soldada de
0.7 o realizar radiografías cuando se requiera un factor mayor del indicado.

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APÉNDICE II

Reseña sobre el Código API 570. Piping Inspection Code

Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-service Piping Systems

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Alcance.
Los requerimientos de este Código cubren la inspección, reparación, modificación y recalifi-
cación de sistemas de tuberías metálicas que han estado en servicio. Aunque se ha desarro-
llado para su aplicación en las industrias petroquímicas y de procesos químicos, pueden utili-
zarse en cualquier otro sistema de tuberías.

La organización responsable de la aplicación de este Código debe tener acceso a una AIA y
contar con personal calificado y experimentado en las áreas de ingeniería de tuberías, inspec-
ción, según se define en la Sección 3.

Limitaciones.
Este Código no puede utilizarse como sustituto de los requerimientos del Código original de
construcción aplicable a sistema de tuberías antes de su puesta en servicio ni puede entrar en
conflicto con cualquier otra regulación aplicable.

Aplicaciones específicas.
Con las excepciones que se enuncian en el párrafo siguiente, el API 570 aplica a sistemas de
tuberías para el proceso de fluidos, hidrocarburos y sustancias tóxicas e inflamables, tales
como:

• Materias primas, productos intermedios y finales de petróleo.

• Materias primas, productos intermedios y finales de sustancias químicas.
• Líneas de catalizadores.
• Sistemas de hidrógeno, gas natural, gas combustible y sistemas de quemado (flare).
• Aguas ácidas, corrientes de deshechos y sustancias químicas peligrosas en niveles por
encima de los límites permitidos, de acuerdo con las regulaciones jurisdiccionales.

Exclusiones.
Los sistemas excluidos o de aplicación optativa son:
• Servicios de fluidos peligrosos por debajo de los niveles de umbral permitidos por las
regulaciones jurisdiccionales.
• Agua, incluyendo los sistemas de lucha contra incendio, vapor, condensado de vapor,
agua de alimentación de calderas y servicio de fluidos Categoría D, según se define
en el Código ASME B31.3.

Las clases de tuberías que están excluidas o de aplicación opcional son:

• Sistemas de tuberías en instalaciones móviles.
• Sistemas que son parte integral de equipos tales como bombas, compresores, etc.
• Tuberías internas de calderas, intercambiadores, etc.
• Recipientes de presión, hornos, intercambiadores, etc.
• Plomería, instalaciones sanitarias, descargas de tormenta, etc.
• Tuberías no metálicas o revestidas con materiales vítreos.

Integridad para el servicio.

Adhiere a los requerimientos de la API RP 579 Fitness for Service.

Códigos, normas, especificaciones y documentos técnicos referenciados.

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• API 510. Pressure Vessel Inspection Code

• API Publ 2201. Procedures for Welding or Hot Tapping on Equipment Containing
Flammables.
• API RP 574. Inspection of Piping Systems Components.
• API RP 578. Material Verification Program for New and Existing Piping Systems
• API RP 579. Fitness for Service.
• API RP 651. Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks.
• API RP 650. Management of Process Hazards.
• API Std 598. Valve Inspection and Testing.
• API Guide for Inspection of Refinery Equipment. Chapter II. Este documento puede
ser reemplazado por el API RP 571, Conditions Causing Deterioration and Failures.
• ASME B16.34. Valves – Flanged, Threaded and, and Welding End.
• B31.3. Process Piping.
• B31G. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines.
• ASME B&PVC. Section VIII, Divs. 1 & 2; Section IX.
• ASNT SNT-TC-1A. Personnel Qualification and Certification in Nondestructive test-
ing.
• ASNT CP-189. Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Test-
ing Personnel.
• ASTM G57. Method for Field Measurement of Soil Resistivity Using the Wenner
Four-electrode Method.
• NACE RP 0169. Control of External Corrosion of Underground or Submerged Me-
tallic Piping Systems.
• NACE RP 0170. Protection of Austenitic Stainless Steels from Polythionic Acid
Stress Corrosion Cracking During Shutdown of Refinery Equipment.
• NACE RP 0274. High-Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings Prior to In-
stallation.
• NACE RO 0275. Application of Organic Coatings to the External Surface of Steel
Pipe for Underground Service.
• NFPA 704. Identification of the Fire Hazards of Materials.

Organización de la compañía operadora.

Debe contar con una organización con capacidades suficientes para garantizar el cumpli-
miento de los requerimientos del API 570.

Los inspectores autorizados deberán poseer niveles de formación y experiencia que confor-
men al Apéndice A de este Código.

La compañía operadora o propietaria de la instalación será responsable de desarrollar, docu-

mentar y poner en práctica procedimientos de inspección que satisfagan los requerimientos
de este Código.

En el Párr. 4.3.1 se incluye la descripción del contenido de los procedimientos escritos del
manual de aseguramiento de la calidad.

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 FUNDAMENTOS PARA LA INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN Y TUBERÍAS
PARTE III
Ing. Carlos A. Carlassare

Cuando se efectúen inspecciones, reparaciones, alteraciones o modificaciones en los sistemas

de tuberías, un inspector autorizado por API será responsable ante el propietario para asegu-
rar que se cumplan todos los requerimientos del API 570.

Prácticas de inspección y pruebas.

La identificación y evaluación de los mecanismos potenciales de degradación es una cuestión
relevante para establecer la probabilidad que ocurra una falla en un sistema de tuberías. Las
consecuencias de la falla potencial es un factor del que dependen las estrategias de inspec-
ción. Ambos elementos, combinados multiplicativamente (Probabilidad de ocurrencia de un
evento indeseable por las Consecuencias del evento) proporcionan una medida del riesgo,
factor en el que se basan las técnicas de la API RP 580 y API RP 581.

La evaluación de la probabilidad de ocurrencia de eventos indeseables debe incluir todos los

mecanismos de deterioro y degradación posibles, entre los que pueden mencionarse a título
de ejemplo:

• Capacidad y calidad de los materiales de construcción

• Todas las formas de corrosión, en las superficies externa e interna
• Todas las formas de fisuración, incluyendo la HIC, SOHIC, SCC, etc.
• Degradación metalúrgica (Fragilización, grafitización, etc.)
• Degradación (erosión) o daños mecánicos (impactos).
• Fatiga
• Creep

Los procedimientos de inspección deben incluir medidas de la efectividad de las medidas de

mitigación o de control del progreso del daño.

Otras consideraciones relacionadas con la asignación de probabilidades de falla de los siste-

mas de Inspección Basados en el Riesgo (RBI) incluyen:

• Estado y condición de los materiales de construcción

• Cualidades frente a las condiciones ambientales y operativas
• Códigos, estándares y especificaciones aplicables en la construcción, operación y
mantenimiento del sistema.
• Eficiencia de los programas de control de la corrosión.
• Eficiencia de los programas de Control de Calidad y de Aseguramiento de la Calidad.

La evaluación de las consecuencias de las fallas debe considerar debidamente los incidentes
potenciales ocasionados por derrame de fluidos, escapes de gas o vapores tóxicos, inflama-
bles o explosivos, grado de exposición de personas y del medio ambiente y todo efecto sobre
la salud causado por el incidente o accidente.

Inspección para tipos específicos de corrosión y fisuras.

Se debe prestar particular atención en la inspección de sistemas de tuberías susceptibles a los
tipos y áreas de deterioro que se detallan a continuación:

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• Puntos de inyección. Pueden estar sometidos a mecanismos de corrosión a tasas ace-

leradas en operación normal o anormal. El Código establece los límites de las áreas
corrientes abajo sujetas a inspección en 12” o 3D, el mayor valor de ambos. Dentro
de estas áreas deben intensificarse las mediciones y controles de espesores. La elec-
ción de los puntos de inspección esta ejemplicada en el Párr. 5.3.1.

• Tramos muertos o de baja circulación. En estas zonas puede haber corrosión a tasas
mayores que en las zonas adyacentes de mayor circulación de fluido.

• Corrosión bajo las aislaciones. Se produce cuando el agua de condensación o de fil-

traciones reacciona con componentes de la aislación y se crean sustancias corrosivas.
En general se producen zonas de ataques localizadas cuando los drenajes están obs-
truidos o cuando existen desniveles en los que se acumula el agua.

Ejemplos de este fenómeno se incluyen en los Párrafos 5.3.3.1 y 5.3.3.2.

• Interfase suelo-aire. Cuando la eficiencia de los sistemas de protección catódica es

insuficiente o inadecuada puede producirse corrosión en estas zonas. Cuando los sis-
temas de protección catódica son adecuados, puede producirse corrosión en estas zo-
nas debido al despegue o daño de los recubrimientos protectores.

• Corrosión localizada específica del tipo de servicio. Un programa de inspección efi-

ciente debe contar con los siguientes elementos:

o Un inspector formado y experimentado en el tipo de servicio para establecer

las zonas críticas específicas del tipo de servicio.
o Empleo intensivo de END
o Un sistema de comunicación eficiente para informar al personal de inspección
sobre condiciones particulares de operación que favorezcan o faciliten la co-
rrosión.

El Párr. 5.3.5 incluye algunos ejemplos de este tipo de fenómeno.

• Erosión y erosión-corrosión. Este tipo de mecanismo tiende a desarrollarse en zonas

de elevada turbulencia producida por cambios de dirección, irregularidades en las su-
perficies interiores, etc.

Ejemplos de zonas susceptibles a este mecanismo de deterioro se incluyen en el Párr.

5.3.6.

• Fisuras por acciones ambientales. Suponiendo que la selección de los materiales

haya tenido en cuenta las condiciones operativas, este fenómeno solo podría desarro-
llarse bajo condiciones de operación anormal o inesperada (Párr. 5.3.7).

• Corrosión debajo de recubrimientos y depósitos. Puede producirse en caso de roturas

o perforaciones que permitan el ingreso de agua u otros medios agresivos.

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PARTE III
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• Fisuración por fatiga. Este fenómeno ocurre en zonas en que las tuberías están some-
tidas a vibraciones, particularmente cuando tuberías de pequeño diámetro se unen o
vinculan a otras mucho más rígidas. El origen de las vibraciones puede ser interno
(acoplamiento acústico) o externa (acoplamiento mecánico). Las zonas de concentra-
ción de esfuerzos producidos por discontinuidades (soldaduras de filete, roscas, ranu-
ras, cambios bruscos de rigidez, son las más susceptibles a este tipo de daño.

• Fisuración por “Creep”. Fenómeno de daño producido por operación en el rango de

altas temperaturas (Mayores del 40% de la temperatura absoluta de fusión). Se for-
man microcavidades que coalescen y propagan el daño en forma de fisuras. La con-
currencia de altas temperaturas, tiempos prolongados de exposición y elevadas ten-
siones permite identificar las zonas mas expuestas a este tipo de daño.

Las tuberías de acero 1 ¼ Cr expuestas a temperaturas superiores a los 900 ºC son ca-
sos típicos en los que se ha observado este tipo de daño.

• Fractura frágil. Los factores que concurren para facilitar este tipo de comportamiento
indeseable son: Altas tensiones (Operativas o por sobrecargas anormales), Bajas tem-
peraturas, Espesores relativamente gruesos, Cargas de impacto y Tensiones residua-
les debidas a los procesos de manufactura.

Se debe prestar particular atención a las tuberías de aceros de baja aleación (Espe-
cialmente 2 ¼ Cr-1 Mo) por su propensión a la fragilización por temple y a los aceros
inoxidables ferríticos.

• Daños por congelación. Dependen de la existencia de condiciones ambientales con-

currentes con la presencia de medios congelables que produzcan daños mecánicos
por aumento de volumen.

Tipos de inspección.
Las formas de inspección recomendadas genéricamente por el Código son:

• Examen visual
• Medición de espesores
• Inspección visual externa
• Inspección por vibraciones
• Inspecciones suplementarias (Termografía, Rx, UT, etc.)

El Código proporciona guías para determinar donde y como medir espesores en el Párr. 5.5 y
los métodos para efectuar esas mediciones en el Párr. 5.6. Las cuestiones más significativas
se resumen a continuación:

• Los instrumentos de medición por ultrasonido son los más idóneos para la medición y
monitoreo de espesores.
• Instrumentos de medición por corrientes parásitas pueden utilizarse alternativamente.
• Los factores que contribuyen a reducir la exactitud de los instrumentos por UT son:
o Calibración inadecuada

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o Descascarado
o Superficies excesivamente rugosas
o Delaminación u otros daños sub-superficiales
o Efectos de la temperatura (por encima de 150 ºF)
o Pequeños espesores (Menores de 1/8”)

Prueba de presión.
El Párr. 5.7 se refiere a la prueba de presión en sistemas de tuberías, refiriendo a los requeri-
mientos del Código ASME B31 aplicable, la API RP 574 y la API RP 579. Algunos párrafos
significativos se incluyen a continuación.

Para el caso particular de aceros inoxidables austeníticos susceptibles a daños en presencia

de agua alcalina, recomienda tener en cuenta los requerimientos de la NACE RP 0170.

Las pruebas hidrostáticas deben efectuarse después de cualquier tratamiento térmico que sea
requerido.

Cuando la prueba hidrostática no sea practicable, puede recurrirse a la prueba neumática, to-
mando particulares precauciones por el mayor riesgo que impone esta prueba y atendiendo a
las recomendaciones y requerimientos del Código de construcción.

Las líneas que contienen juntas de expansión que no pueden aislarse deben probarse aten-
diendo a los requerimientos y recomendaciones del Código ASME B31.3.

Verificación de materiales y trazabilidad.

Durante las reparaciones y modificaciones que impliquen el uso de aceros aleados, los ins-
pectores deberán verificar que se utilizan los materiales especificados. El programa de verifi-
cación debe ser consistente con los requerimientos de la API RP 578.

Inspección de válvulas.
Generalmente solo se requieren pruebas de funcionamiento. Los cuerpos de las válvulas son
de mayor espesor y por lo tanto no se requiere (en general) control de espesores.

Cuando se requieran, las pruebas de presión se efectuarán de acuerdo con los requerimientos
del API Std 598.

Las válvulas críticas serán inspeccionadas visualmente externa e internamente, verificando

su correcto funcionamiento.

Inspección de soldaduras en servicio.

Se efectúa de acuerdo con los requerimientos para soldaduras nuevas, con el agregado del
control y monitoreo de la corrosión. Cuando se detecten defectos críticos tales como fisuras,
deben efectuarse ensayos superficiales y volumétricos apropiados.

Inspección de juntas bridadas.

Debe controlarse que los vástagos sobresalen por completo el cuerpo de la tuerca, ausencia
de pérdidas y deformaciones, evidencia de corrosión, etc. Cuando la unión se desmonte,
pueden consultarse las recomendaciones de la API RP 574.

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Frecuencia y extensión de las inspecciones.

Depende de los mecanismos de daño presentes, de su tasa de desarrollo y de las consecuen-
cias de las fallas asociadas, esquema en que se basa la Inspección Basada en Riesgo. En la
Sección 6.2 del Código se sugiere una clasificación de los sistemas de tuberías basados en las
consecuencias potenciales de su falla, aunque se reconoce la necesidad que el usuario des-
arrolle su propia estrategia, basada en sus conocimientos, evaluación y experiencia.

Después de analizar las consecuencias potenciales en términos de toxicidad, explosividad,

inflamabilidad y otros efectos potenciales, el usuario debería determinar o definir:

• Los métodos de inspección más apropiados, su alcance, etc.

• La frecuencia de inspección apropiada
• La necesidad de efectuar pruebas de presión
• La necesidad de efectuar tareas preventivas de mitigación

Las técnicas de Inspección Basada en Riesgo proporcionan herramientas objetivas, eficientes

y efectivas para cumplir con los requisitos anteriores.

Clases de servicio de las tuberías.

Los usuarios deberán mantener registros de los fluidos transportados, incluyendo su clasifi-
cación según la API 570 y la NFPA 704, para facilitar la clasificación de los sistemas de tu-
berías de acuerdo con el riesgo potencial asociado.

Clase 1. Tipo de servicio con el máximo potencial de riesgo asociado en términos de la ame-
naza. Típicamente los fluidos que se incluyen dentro de esta categoría son:

a) Sustancias inflamables que pueden auto-refrigerarse y conducir a la fractura frágil.

b) Sistemas que pueden vaporizarse rápidamente cuando se liberan a la atmósfera,
creando vapores inflamables, tóxicos o explosivos. El riesgo es mayor para sustancias
que en fase vapor son más densas que el aire por su tendencia a acumularse cerca del
suelo.
c) Sulfuro de Hidrógeno en una corriente gaseosa, en concentraciones mayores al 3% en
peso.
d) Cloruro de Hidrógeno anhidro.
e) Acido Hidrofluóridrico.
f) Tuberías adyacentes a sistemas de suministro de agua o pasajes públicos.

Clase 2. Servicios no incluidos en la categoría anterior y que incluye la mayoría de los servi-
cios en unidades de proceso. Los ejemplos típicos son:

a) Hidrocarburos que pueden vaporizarse lentamente durante su liberación a la atmósfe-

ra.
b) Hidrógeno, gas combustible y gas natural.
c) Acidos y sustancias cáusticas.

Clase 3. Servicio de transporte de sustancias inflamables que no se vaporizan ante pérdidas y

que no se encuentran ubicadas en zonas de alta actividad humana. Los ejemplos más repre-
sentativos son;
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a) Hidrocarburos pesados.
b) Líneas de producto y destilados desde y hasta las zonas de almacenamiento y carga.
c) Acidos y sustancias cáusticas en sitio.

Intervalos de inspección.
Los intervalos de inspección deben establecerse y mantenerse de acuerdo con el siguiente
criterio:

a) Tasa de corrosión y vida residual estimada.

b) Clase de servicio
c) Requerimientos jurisdiccionales
d) Juicio del inspector, ingeniero de tuberías, supervisores de ingeniería e inspección,
especialistas en comportamiento de materiales, historia de resultados de inspecciones
previas, resultados de la última inspección, etc.

Las mediciones de espesor deben programarse sobre la base de no exceder la mitad del pe-
ríodo estimado como vida residual o el valor que se indica en la Tabla 6.1 del API 570, el
menor de ambos.

Extensión de la inspección visual y corrosión bajo recubrimientos.

Las inspecciones visuales externas en general y las relacionadas con la corrosión bajo los
recubrimientos, deben efectuarse de conformidad con lo indicado en la Tabla 6.1, para eva-
luar los ítems que se detallan en el Apéndice D.

Alternativamente, los períodos de inspección pueden ajustarse de acuerdo con los resultados
de la aplicación de las técnicas de Inspección Basada en Riesgo (API 580).

A continuación de los exámenes visuales, puede ser necesario efectuar inspecciones adicio-
nales para el caso de corrosión bajo los revestimientos. La Tabla 6.2 incluye recomendacio-
nes sobre la extensión de esas inspecciones adicionales.

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La existencia de recubrimientos dañados en las partes más altas puede dar lugar a zonas da-
ñadas relativamente alejadas que deben identificarse y evaluarse para determinar su aptitud.
Algunos factores que deben tenerse en cuenta son:

a) Condiciones climáticas locales

b) Diseño de las aislaciones
c) Calidad del recubrimiento
d) Condiciones de servicio

Los sistemas de tuberías evaluados con una vida residual superior a los 10 años o que se han
protegido adecuadamente contra los agentes de corrosión externa no necesitan incluirse de-
ntro de los requerimientos de la Tabla 6.2. Sin embargo, la condición del sistema de aislación
o el recubrimiento externo, debe observarse periódicamente por el personal de operación,
inspección y/o mantenimiento. Los sistemas potencialmente más afectados por deteriores en
los revestimientos son:

a) Sistemas con aislaciones diseñadas para prevenir el ingreso de humedad.

b) Sistemas enchaquetados para aplicaciones criogénicas
c) Sistemas de tuberías instalados en cajas frías, con atmósfera purgada o barrida me-
diante gases inertes.
d) Sistemas de tuberías operando a temperaturas suficientemente altas o bajas para im-
pedir la presencia de agua.

Evaluación análisis y registro de datos.

El Código API 570 establece los requerimientos de evaluación de datos, análisis y registro en
la Sección 7.

Básicamente, se refiere a la estimación de la tasa de desarrollo del daño y de la vida residual

extrapolada a partir de esos resultados. Se recomienda analizar la influencia de posibles
cambios en las condiciones de servicio sobre la velocidad de desarrollo de mecanismos de
daño existentes y la aparición de otros nuevos.

Para ello puede utilizarse la experiencia con sistemas conocidos operando bajo las nuevas
condiciones y – cuando ello no resulte posible – la nueva tasa de daño debe determinarse

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efectuando mediciones no más allá de tres meses después del cambio, utilizando técnicas,
métodos e instrumentos apropiados.

En cuanto a la determinación de la MAWP (o MAOP), se requiere su determinación median-

te la aplicación de los métodos establecidos en el código de construcción del sistema de tube-
rías. Cuando no se disponga de información objetiva sobre los materiales, pueden suponerse
las que corresponden al material y eficiencia de junta que conduzcan a la menor MAWP. Los
cálculos deben efectuarse utilizando las dimensiones actuales de la tubería, menos el doble
de la tasa de corrosión estimada hasta la fecha de la próxima inspección.

La evaluación de los daños o defectos puede efectuarse según los requerimientos de la API
RP 579, utilizando las secciones aplicables al tipo o tipos de daño constatados y caracteriza-
dos.

Análisis de tensión (Piping Stress Análisis).

Los sistemas de tuberías deben tenderse (Lay-out) y soportarse de modo que las cargas que
los demandan puedan ser resistidas de un modo seguro. La prueba objetiva de aptitud es el
cumplimiento de los requerimientos y límites establecidos en el código de construcción co-
rrespondiente.

Todo cambio en las condiciones de operación (Rerating) o anormal (Deslizamientos, movi-

mientos de apoyos, etc.) deben tenerse en cuenta en esta evaluación.

Reparaciones, alteraciones y recalificación de sistemas de tuberías.

En la Sección 8 se incluyen los requerimientos relacionados con reparaciones, modificacio-
nes y recalificación de los sistemas de tuberías.

Este tipo de acciones debe contar con la autorización del inspector antes de su comienzo. El
diseño de la actividad, los métodos para llevarlas a cabo, los materiales a utilizar, los exáme-
nes y pruebas necesarias deben ser evaluados por el ingeniero de tuberías y los expertos en
las áreas involucradas (Materiales, procesos, etc.).

Antes de reparar fisuras ocurridas en servicio, deben identificarse las causas para asegurar la
no recurrencia o el control de las mismas.

Reparaciones de defectos en soldaduras.

Las reparaciones temporarias deben efectuarse mediante medias camisas de circunferencia
completa. Las fisuras en costuras longitudinales no deben repararse mediante este método,
excepto que el ingeniero en tuberías haya determinado que las fisuras no se propagarán bajo
las condiciones imperantes después de la reparación.

Las reparaciones permanentes en costuras deben efectuarse mediante la remoción completa

del material dañado, depositando el material de aporte mediante procedimientos y operadores
calificados.

Siempre que resulte posible, la tubería deberá sacarse de servicio y reemplazar la sección da-
ñada como un cilindro completo, de modo de satisfacer los requerimientos del Código de
construcción.

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Pese a que el API 570 permite el uso de parches insertados bajo determinadas condiciones
(soldadura de penetración total, etc.), DEBE consultarse el Código de construcción original
porque en algunos casos existen prohibiciones expresas al uso de este tipo de solución.

Reparaciones en daños en el metal base.

Pueden efectuarse reparaciones transitorias mediante la instalación de abrazaderas adecua-
damente diseñadas para contener la pérdida y soportar los esfuerzos a los que eventualmente
estará sometida.

Soldadura y “Hot Tapping”.

Las reparaciones deben efectuarse de conformidad con los requerimientos y limitaciones es-
tablecidos en el Código de construcción del sistema de tuberías. Las soldaduras deben efec-
tuarse de conformidad con la API Publication 2201.

Diseño y materiales.
Debe satisfacer los requerimientos del Código de aplicación. Los Párrafos 8.2.3 y 8.2.4 con-
tienen más información sobre estas cuestiones.

Prueba de presión.
Después de completar las soldaduras debe efectuarse la prueba de presión establecida en este
Código siempre que sea posible y el inspector estime su necesidad. Debe prestarse atención a
los requerimientos del Código específico de construcción de la tubería en esta materia.

Requerimientos adicionales pueden encontrarse en el Párrafo 8.2.6 de la API 570.

Recalificación.
La recalificación de un sistema de tuberías requiere (Sujeto a exigencias más estrictas esta-
blecidas en el Código de construcción) cumplir con los siguientes requisitos:

a) Cálculos de ingeniería que sustenten y documenten objetivamente la decisión, en el

contexto de los requerimientos del Código de construcción.
b) Evaluación de los registros de pruebas y ensayos para determinar objetivamente que
el estado y condición del sistema es compatible con las nuevas condiciones operati-
vas y que dispone de suficiente sobre-espesor por corrosión futura.
c) Los sistemas deben someterse a la prueba de pérdidas de acuerdo con el Código de
construcción, excepto que exista evidencia documentada que el sistema se ha probado
a una presión superior a la que correspondería para las nuevas condiciones operati-
vas.
d) Debe verificarse que existen dispositivos de seguridad, regulados para las nuevas
condiciones y con capacidad suficiente.
e) Las nuevas condiciones son aceptables para el Inspector y el Ingeniero en Tuberías.
f) Todos los accesorios y componentes tienen capacidades compatibles (ratings) con las
nuevas condiciones operativas.
g) La flexibilidad del sistema es compatible con las nuevas condiciones de temperatura
(Análisis de Flexibilidad).
h) Los registros de ingeniería deben actualizarse.

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i) Las eventuales disminuciones en la temperatura de operación deben ser compatibles

con la ductilidad de los materiales.

Inspección de tuberías enterradas.

Este tipo de tuberías se encuentra sujeta a condiciones de corrosión externa mucho más exi-
gentes que en la mayoría de las aplicaciones en tuberías aéreas, razón por la que se la incluye
en la Sección 9 de la API 570, como caso particular.

Referencias importantes, aunque no mandatorias, son los documentos NACE RP 0169, NA-
CE RP 0274, NACE RP 0275 y la Sección 11 de la API RP 651.

Tipos y métodos de inspección.

Inspección visual del terreno por evidencias de cambios en los contornos superficiales, colo-
ración del terreno, ablandamiento del asfalto de recubrimiento, acumulación de agua, burbu-
jeo, olores, etc.

Medición de la resistividad del suelo para establecer su potencial corrosivo o índice de agre-
sividad. Se recomienda utilizar el Método de Wenner de las cuatro puntas del ASTM G57.

Daños al recubrimiento.

Monitoreo de la protección catódica. Algunos códigos de construcción incluyes previsiones

para determinar la efectividad del sistema de protección catódica (Apéndice K, ASME
B31.8). La API RP 651 y la especificación NACE RP 0169 contienen guías para este moni-
toreo.

Métodos de inspección.
La corrida de chanchos inteligentes es uno de los métodos más eficaces y eficientes para de-
tectar y caracterizar defectos en tuberías.

Frecuencia y extensión de las inspecciones.

DEBEN consultarse los requerimientos de inspección, monitoreo y patrullado establecidos
en los códigos de construcción aplicables

Inspección visual y patrullado. Se establece un período típico de inspección del orden de los
seis meses.

Medición del potencial tubería-suelo. Se establece un período típico de cinco años para sis-
temas pobremente revestidos. Deben efectuarse excavaciones para una inspección visual en
las zonas donde se detecten celdas de corrosión activas.

Revestimientos. Depende de la tasa de desarrollo de la corrosión.

Corrosividad del suelo. Para tramos enterrados de longitud mayor a los 100 pies, la evalua-
ción debe efectuarse una vez cada cinco años.

Protección catódica. Deben aplicarse las recomendaciones de la Sección 10 de la NACE RP

0169 o la Sección 11 de la API RP 651.

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Prueba de pérdidas. Como alternativa a la prueba de pérdidas, puede efectuarse una prueba
con líquido a una presión un 10% mayor a la presión MAOP, en intervalos no mayores a la
mitad de los que se establecen en la Tabla 9.1 para tuberías sin protección catódica.

El período de mantenimiento de la presión será igual o mayor de ocho horas. Cuatro horas
después de la presurización inicial se registrará la presión la que no debe descender en más
del 5% durante las cuatro horas restantes. En caso contrario, la superficie de la tubería se ins-
peccionará visualmente para encontrar la pérdida y establecer la extensión de la corrosión.

Reparaciones.
Deben reponerse los recubrimientos y seguirse las recomendaciones de los códigos de cons-
trucción. El Apéndice C contiene reglas y sugerencias para estos propósitos.

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