INSTITUTO POLITÉCNICONACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y

ARQUITECTURA

ACADEMIA DE CONSTRUCCIÓN T.V.

PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS II

ING. RIGOBERTO RIVERA OLGUIN

“INVESTIGACION SEGUNDO PARCIAL”

 3.1 CONCRETOS DE NUEVA GENERACIÓN

Definición de concreto:

El concreto es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su forma líquida, por lo que puede
adoptar casi cualquier forma. Este material está constituido, básicamente de agua, cemento y otros añadidos,
a los que posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado aditivo. Aunque comúnmente se le
llama cemento, no se les debe confundir, y en verdad aquellas mezclas que hacen los camiones tolva en las
construcciones son en realidad concreto, es decir, cemento con aditivos para alterar sus propiedades.

El concreto es un material de construcción muy popular que, gracias a la plasticidad de su forma líquida y
la resistencia de su forma sólida, resulta ser el material ideal para el trabajo en exteriores. De este modo, el
concreto se comportacomo aquel material que nos permite vivir en casas firmes y llegar a ellas conduciendo por
calles, autopistas y puentes. Se puede decir incluso, que es este el elemento que le brinda la solidez a nuestros
hogares, calles y muchos lugares más en los que desarrollamos nuestras vidas.

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o
piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción
química entre el Cemento y el agua.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en
arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño
máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente.
Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. La figura " A " muestra que el
volumen absoluto del Cemento está comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %.
El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto,
dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de concreto

endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento. A
continuación se presenta algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:

-Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

-Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.

-Se incrementa la resistencia al intemperismo.

-Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.

Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto – a condición que se pueda consolidar
adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas más rígidas; pero con
vibración, aun las mezclas más rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las
mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración
permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede modificar agregando aditivos
al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para
ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, reducir la demanda de agua, aumentar la trabajabilidad,
incluir intencionalmente aire, y después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación,
mezclado, colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material
de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y prácticamente impermeable que
requiere poco o nulo mantenimiento.
El concreto también es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad
de formas, colores y texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.

Características del concreto:

Concreto recién mezclado

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a mano. Una mezcla
muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede colocarse en una cimbra, pero esto
no entra en la definición de " plástico " aquel material que es plegable y capaz de ser moldeado o formad o
como un terrón de arcilla para moldar.

En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o de piedra que eran
encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no están predispuestos a segregarse durante
el transporte; y cuando el concreto endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los
componentes. El concreto de consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido viscoso sin
segregarse.

Concreto mezclado

Los 5 componentes básicos del concreto se muestran separadamente en la figura " A " para asegurarse que
estén combinados en una mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de
los ingredientes en la mezcladora representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado.
Sin embargo, se puede variar esa secuencia y aun así producir concreto de calidad. Las diferentes
secuencias requieren ajustes en el tiempo de adicionamiento de agua, en el número total de revoluciones del
tambor de la mezcladora, y en la velocidad de revolución.

Trabajabilidad

La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. Se denomina trabajabilidad.

El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El sangrado es la migración de el
agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el asentamiento de los
materiales Sólidos – Cemento, arena y piedra dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia del
efecto combinado del la vibración y de la gravedad.

Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca de la superficie superior, pudiendo dar
como resultado una capa superior débil de baja durabilidad, particularmente si se lleva a cabo las operaciones
de acabado mientras está presente el agua de sangrado. Debido a la tendencia del concreto recién mezclado
a segregarse y sangrar, es importante transportar y colocar cada carga lo más cerca posible de su posición
final. El aire incluido mejora la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y
sangrar.

Consolidación

La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la fricción entre
ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un fluido denso. La acción vibratoria permite el uso de
la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado
fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del agregado en el
concreto, habrá que llenar con pasta un menor volumen y existirá una menor área superficial de agregado
por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una cantidad menor de agua y de cemento es
necesaria. Con una consolidación adecuada de las mezclas más duras y ásperas pueden ser empleadas, lo
que tiene como resultado una mayor calidad y economía.

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera adecuada por
varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales mezclas se pueden
segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas más duras y ásperas se adquieren todos los beneficios del
vibrado.
El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la colocación
económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano bajo ciertas condiciones.

Hidratación, tiempo de fraguado, endurecimiento.

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reacción química entre el cemento y el
agua llamada hidratación.

El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos compuestos.
Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el peso del cemento Portland y son: el silicato tricalcico, el silicato
dicalcico, el aluminiato tricalcico y el aluminio ferrito tetracalcico. Además de estos componentes principales,
algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de hidratación. Los tipos de cemento Portland
contienen los mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.

Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland) se examina al
microscopio, la mayoría de los compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se puede
determinar sus cantidades. Si todas las partículas de cemento fueran las promedio, el cemento Portland
contendría aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15
billones de partículas debido al alto rango de tamaños de partícula. Las partículas en un kilogramo de
cemento Portland tienen un área superficial aproximada de 400 metros cuadrados.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland, reaccionan
con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este
último es con mucho el componente cementante más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles
del concreto, - fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional - principalmente dependen
del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto.

La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero contiene cal (CaO) y
sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2. El área superficial del hidrato de silicato de calcio es
de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en
microscopio electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas
entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se adhieren a los
granos de arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formación de esta
estructura es la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del
desarrollo de resistencia.

Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido
contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La resistencia está en la parte
solida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto. Por lo tanto, cuando se
mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la absolutamente necesaria para fabricar un
concreto plásticoy trabajable. Aun entonces, el agua empleada es usualmente mayor que la que se requiere para
la completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para la hidratación total es
aproximadamente de 0.22 a 0.25.

El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se hidrato puede ser útil para
planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación ayudara a proteger el concreto contra el
daño provocado por temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor puede ser perjudicial en
estructuras masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de
endurecer. El cemento Portland tipo 1, libera un poco más de la mitad de su calor total de hidratación en tres días. El
cemento tipo 3, de alta resistencia temprana, libera aproximadamente el mismo porcentaje de su calor en mucho
menos de tres días. El cemento tipo 2, un cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros y
deben pasar más de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento tipo 4,
cemento Portland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en consideración donde sea de importancia
fundamental contar con un bajo calor de hidratación.
Concreto endurecido (curado húmedo).

El aumento de resistencia continuara con la edad mientras esté presente algo de cemento sin hidratar, a condición
de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y
permanezca favorable la temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae
aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la
hidratación y el aumento de resistenciavirtualmente se detiene.

Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve
a aumentar. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el
momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el
concreto es difícil de restaurar.

Velocidad de secado del concreto

El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera precisa, el cemento en el

contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. El secado del concreto únicamente está
relacionado con la hidratación y el endurecimiento de manera indirecta. Al secarse el concreto, deja de ganar
resistencia; el hecho de que este seco, no es indicación de que haya experimentado la suficiente
hidratación para lograr las propiedades físicas deseadas.

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las propiedades o la condición física del
concreto. Por ejemplo, tal como se menciono, el concreto debe seguir reteniendo suficiente humedad durante todo el
periodo de curado para que el cemento pueda hidratarse. El concreto recién colado tiene agua abundante,
pero a medida de que el secado progresa desde la superficie. La superficie de un piso de concreto que no
ha tenido suficiente curado húmedo es una muestra común. Debido a que se seca rápidamente, el
concreto de la superficie es débil y se produce descascaramiento en partículas finas provocado por el
transito. Asimismo, el concreto se contrae al secarse, del mismo modo que lo hacen la madera, papel y
la arcilla (aunque no tanto). La contracción por secado es una causa fundamental de agrietamiento, y el
ancho de las grietas está en función del grado del secado.

En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al concreto en el interior le lleva mucho
más tiempo secarse.

Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy húmedo en su interior
y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el concreto descendiera al 50%.

El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido secados al aire con una
humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en peso del concreto, del
contenido original de agua, de las condiciones de secado y del tamaño del elemento de concreto.

Resistencia

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de

concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’c. Para determinar la resistencia a la
compresión, se realizan pruebas en especímenes de mortero o de concreto; en los Estados Unidos, a
menos de que se especifique de otra manera, los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre
cubos de 5 cm.

La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental, y es frecuentemente

empleada en los cálculos para diseño de puentes, edificios y otras estructuras. El concreto de uso
generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm². Un concreto de alta
resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm². Resistencia de 1,400
kg/cm² se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción.
La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras
losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice de la resistencia a la
flexión, una vez que entre ellas se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño
del elemento en cuestión. La resistencia a la flexión, también llamada modulo de ruptura, para un
concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la
resistencia a la compresión.

El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a

compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión.

La resistencia a la torsión para el concreto está relacionada con el módulo de ruptura y con las
dimensiones del elemento de concreto.

La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a
compresión. La correlación existe entre la resistencia a la compresión y resistencia a flexión, tensión,
torsión, y cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se
encuentre.Para concretos de peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000 kg/cm², y se puede
aproximar como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua – Cemento y la edad, o el
grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión y a
tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.

Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera de valores más precisos para el
concreto se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos y para las proporciones de
mezclado que se utilicen en el trabajo.

Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado, el concreto con aire incluido necesita menos
agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación Agua – Cemento que es posible
lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del
concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e
intermedios.

Peso unitario

El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la densidad relativa del
agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua y de
cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para el diseño
de estructuras de concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto convencional y de
las barras de refuerzo pesa 2400 kg/m³.

El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado menos el peso del agua
evaporable. Una parte del agua de mezclado se combina químicamente con el cemento durante el
proceso de hidratación, transformando al cemento en gel de cemento. También un poco de agua
permanece retenida herméticamente en poros y capilares y no se evapora bajo condiciones normales.
La cantidad de agua que se evapora al aire a una humedad relativa del 50% es de aproximadamente
2% a 3% del peso del concreto, dependiendo del contenido inicial de agua del concreto, de las
características de absorción de los agregados, y del tamaño de la estructura.

Resistencia a congelación y deshielo

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y un
mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas.
El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el deshielo mientras el concreto se
encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes químicos
descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del
agregado o en ambos.
Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. Durante el congelamiento, el agua se
desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de tal forma que no resulta perjudicial; las
burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde se introduce el agua y así se alivia la presión
hidráulica generada. También, si la pasta tiene aire incluido, acomodara las pequeñas cantidades de
agua en exceso que pudieran ser expulsadas por los agregados, protegiendo así al concreto contra
daños por congelación y deshielo.

(1): El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de congelación y deshielo que el
concreto sin aire incluido, (2): el concreto con una relación Agua – Cemento baja es más durable que el
concreto con una relación

Agua – Cemento alta, (3) un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo
beneficia sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia sustancialmente la
resistencia a la congelación y el deshielo del concreto con aire incluido pero no beneficia de manera
significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una relación Agua–Cemento
baja y con un contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran número de ciclos de congelación y
deshielo sin presentar fallas.

Permeabilidad y hermeticidad

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas a mal tiempo o a otras
condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se
define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o retener el agua sin escapes visibles. La
permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el agua se
encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias
(liquido, gas, iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto menos
permeable también lo vuelven más hermético.

La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la pasta, de la

permeabilidad y granulometría del agregado, y de la proporción relativa de la pasta con respecto al
agregado. La disminución de permeabilidad mejora la resistencia del concreto a la restauración, al
ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la penetración del ion cloruro.

La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en condiciones de

saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a
todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la relación Agua –
Cemento y del agregado de hidratación del cemento o duración del curado húmedo. Un concreto de
baja permeabilidad requiere de una relación Agua – Cemento baja y un periodo de curado húmedo
adecuado. La Inclusión de aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la
permeabilidad, que aumenta con el secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura, mantuvo continuamente

Las relaciones Agua – Cemento bajas también reducen la segregación y el sangrado,

contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser hermético, el concreto también debe estar
libre de agrietamientos y de celdillas.

Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de agua a través
de sí mismo – se diseña para aplicaciones especiales. En estos concretos, el agregado fino se reduce
grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de huecos de aire. El
concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis, pavimentos, lotes para estacionamientos,
invernaderos, estructuras de drenaje. El concreto excluido de finos también se ha empleado en edificios
a sus propiedades de aislamiento térmico.
Resistencia al desgaste

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto, en estas
aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los resultados de pruebas
indican que la resistencia a la abrasión o desgaste está estrechamente relacionada con la resistencia la
compresión del concreto. Un concreto de alta resistencia a la compresión tiene mayor resistencia a la
abrasión que un concreto de baja resistencia a la compresión. Como la resistencia a la compresión
depende de la relación Agua – Cemento, así como un curado adecuado son necesarios para obtener
una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento
utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al desgaste. Un agregado duro es más
resistente a la abrasión que un agregado blando y esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con
llana de metal resistente más el desgaste que una que no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasión rotando balines de acero, ruedas de afilar o
discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se dispone también de otros tipos de ensayes
de resistencia a la abrasión (ASTM C418 y C944).

Estabilidad volumétrica

El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la temperatura, en

la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen ó de longitud pueden variar de
aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En el concreto endurecido los cambios de volumen por
temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando se permite que
seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud de la contracción por el
secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido de agua. La magnitud de la
contracción también depende de otros factores, como las cantidades de agregado empleado, las
propiedades del agregado, tamaño y forma de la masa de concreto, temperatura y humedad relativa del
medio ambiente, método de curado, grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento tiene un
efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 kg
por metro cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los esfuerzos sostenidos resultan
en una deformación adicional llamada fluencia. La velocidad de la fluencia (deformación por unidad de
tiempo) disminuye con el tiempo.

Control de agrietamiento

Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1) esfuerzos debidos a
cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado ó a cambios de temperatura en
condiciones de restricción

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto,

por lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos de
grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los esfuerzos
provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos, especialmente en
edades tempranas.

Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe una causa que
impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el concreto no se agrieta. Las restricciones
pueden ser provocadas por causas diversas. La contracción por desecado siempre es mayor cerca de la
superficie del concreto; las porciones húmedas interiores restringen al concreto en las cercanías de la
superficie con lo que se pueden producir agrietamientos. Las juntas son el método más efectivo
para controlar agrietamientos. Si una extensión considerable de concreto (una pared, losa o
pavimento) no contiene juntas convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y
por temperatura, el concreto se agrietara de manera aleatoria.
Las juntas de control se ranuran, se forman o se aserran en banquetas, calzadas, pavimentos, pisos y
muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las juntas de control
permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro. Se desarrollan aproximadamente a un
cuarto del espesor del concreto.

Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos u otra estructura y le permiten tantos
movimientos horizontales como verticales. Se colocan en las uniones de pisos con muros, columnas,
bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se desarrollan en todo el espesor de la losa e
incluyen un relleno premoldeado para la junta.

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada de trabajo;
separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. En las losas para pavimentos, las juntas de
construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o de separación, y funcionan también
como estas últimas.

Concretos de nueva generación:

Las nuevas tecnologías están basadas en aditivos compuestos de carboxilato que aportan grandes
parámetros de rendimiento en lo que respecta a una elevada fluidez, tiempo de trabajabilidad
prolongado, valor de la relación agua/cemento reducido, elevados valores de resistencia y
durabilidad en el concreto endurecido.

Un comportamiento mejorado del rendimiento debe acarrear una mayor sensibilización de las
condiciones de aplicación y los materiales, ya que en la industria de la construcción aumenta la
variabilidad de las propiedades del material debido a unas tasas de reciclaje en continuo crecimiento.
Por eso, la solidez de los aditivos de concreto se considera un tema trascendente ya que el rendimiento
de los fluidificantes depende en gran medida del elemento con el que reaccionan. Para la compatibilidad
entre el cemento y el fluidificante, parece que la existencia de iones de sulfato y la reactividad C3A son
los parámetros más importantes con respecto a la fluidez inicial y a la pérdida de fluidez de cada uno de
los cementos. No obstante, el tipo y concentración de las materias solubles en el cemento, que se
disuelven al poco tiempo de entrar en contacto con los fluidificantes que contiene el agua, son
importantes ya que determinan el entorno en el que transcurren las primeras fases de la hidratación del
cemento además de que influyen en la velocidad de reacción y en la morfología de los productos que se
crean y con ello también en las propiedades del concreto.

Las adiciones de cemento, que cada vez más a menudo se encuentran en los prefabricados de concreto
y en el concreto, también pueden complicar la interacción con los aditivos de concreto. En la matriz de
complejas interacciones entre las adiciones de concreto, la nanotecnología, con sus enormes
posibilidades en el campo de la analítica desempeña un papel importante. La comprensión de la
absorción y adaptación molecular de los fluidificantes de polímeros a los materiales cementicios a
escala molecular, así como su correlación con el macro rendimiento en el concreto, son importantes
para el diseño y optimización de las características del rendimiento de las moléculas de los fluidificantes.

Complejas técnicas de análisis han originado grandes cambios en la tecnología de los aditivos de
concreto. Sólo así ha sido posible crear productos químicos o polímeros con grupos funcionales para
factores de rendimiento determinados.

Ahora se forman polímeros para controlar la capacidad de absorción de las partículas de cemento para
la eficiencia de la dispersión y el control de la hidratación.

El comportamiento químico y físico de los polímeros se puede controlar de la siguiente manera: El

nanodiseño de las estructuras moleculares permite realizar intervenciones de control en la geología del
concreto fresco, en el colado, en el llenado confiable de la cimbra para mantener de forma óptima la
fluidez.
La posibilidad de desarrollar una estructura molecular apropiada es imprescindible para cumplir con los
requisitos para maximizar el rendimiento de los aditivos de concreto. A continuación se indican algunos
de los argumentos a favor de las soluciones técnicas de ingeniería para los aditivos de concreto que
cada vez son más importantes:

1. Diferentes tipos de cemento (composiciones químicas).

2. Diferentes dosificaciones de cemento.

3. Empleo de materiales de relleno (caliza-escorias-cenizas volantes).

4. Diferentes diseños de mezclas en general (arena-agregados).

5. Diferentes condiciones climáticas.

6. Diferentes clases de consistencia.

7. Diferentes métodos de mezclado.

Minimización del consumo de energía y de material

Los principales factores que se escondían detrás del desarrollo del concreto autocompactante en Japón eran la
falta de personal especializado y la reducción de los tiempos de construcción.

El creciente empleo del concreto autocompactante en la industria de los prefabricados de concreto se atribuye al
hecho de que los fabricantes administran todo el ciclo: fabrican y aplican el concreto de tal manera que pueden
aprovechar las ventajas del autocompactante en todo el proceso. No obstante, en el concepto tradicional del
concreto autocompactante existen algunos inconvenientes, como son: el elevado porcentaje de materiales finos y
el correspondiente aumento de los costos; el empleo de finos diferentes y la necesidad que implica de contar
con silos adicionales; los problemas logísticos y la fluctuación en las propiedades del concreto autocompactante
fresco que se originan con las variaciones del material, que implica que aumentan los costos de producción.

Ensayos de campo en plantas de prefabricados de concreto

El objetivo de estos dos ensayos realizados en plantas de prefabricados de concreto bajo condiciones
industriales era prescindir por completo de materiales de relleno en el diseño de la mezcla de los clientes
implicadas. Esto debió aportarle al cliente notables ventajas económicas y logísticas. En la fábrica A, la
mezcla de referencia del concreto autocompactante para vigas de concreto pretensado de 4 m³ era de
395kg/m³ de cemento y 184 kg/m³ de polvo de caliza. En esta aplicación era necesario un revenimiento de 55 -
60 cm y una resistenciaa compresión de 26 MPa a las 24 horas y de 45 MPa a 28 días.

El empleo del nuevo aditivo de concreto que modifica la viscosidad llamado RheoMATRIX hizo posible
prescindir completamente de 184 kg/m3 de polvo de caliza y que, al mismo tiempo, se mantuviera la
estabilidad del concreto contra el sangrado y/o segregación. En este punto es necesario indicar el aspecto
menos cohesivo del concreto de ensaye en comparación con el concretoautocompactante de referencia, lo
que según las observaciones del cliente facilitó el colado. La solidez del concreto optimizado sin polvo de caliza
con respecto al contenido de agua fue estudiada posteriormente. Se realizaron mezclas deconcreto con 5 y 10
kg/m³ de agua de mezclado.

En la fábrica B se constataron experiencias similares, en donde, al igual que en el caso anterior, el objetivo
consistía en sustituir el polvo de caliza del diseño de la mezcla del concreto auto- compactante para 2 m³ de
elementos de muros y además estudiar la solidez del concreto con respecto a los cambios en el diseño de la
mezcla. En este caso, la mezcla de concreto se fabricó con 400 kg/m³ de cemento y 120 kg/m³ de polvo de
caliza. En este caso, en comparación con el diseño de la mezcla de referencia delcliente, con RheoMATRIX se
pudieron sustituir 120 kg/m³ de polvo de caliza.
 Hiperfluidificantes y acelerantes de endurecimiento

Debido a las obras que se hacen en zonas alejadas, así como ciertasvariabilidades en el precio y provisión
de los combustibles usualmente empleados, la investigación y experimentación en los últimos años ha
conducido a independizar las tareas de producción del curado a vapor gracias al uso de aditivos específicos
de última generación que permiten trabajar con curados a vapor fuertemente reducidos y en muchos casos
haciéndolos obvios.

Hiperfluidificantes / acelerantes de endurecimiento. El comportamiento de estos aditivos sugiere otros ámbitos

de aplicación, no limitando su uso sólo al caso de los concretos premoldeados, sino extendiendo su empleo a
los concretos de alto desempeño, a concretos con requisitos de resistencias a edades tempranas, concretos
con requerimientos estéticos y todos aquellos casos que requieran elevadas prestaciones técnicas. Los
aditivos superfluidificantes de última generación para concretos, que posibilitan obtener importantes
incrementos de resistencias a edades tempranas, realizar notables reducciones de agua (del orden del
30% o más) y posibilitan la fabricación de concretos autocompactantes. Actúan por diferentes mecanismos: a
través de la repulsión electrostática de partículas a nivel superficial y de la acción estérica (efecto
adicional al electrostático de separación de las partículas de cemento), paralelamente al proceso de
hidratación.

De este modo se obtienen las siguientes propiedades:

Reducción de agua de muy alto rango.

Desarrollo de altos valores de resistencia inicial y final.
Disminución de la contracción por secado y mejora del comportamiento a la fluencia.
Reducción del grado de carbonatación del concreto.

La industria del concreto se orienta hacia la sustentabilidad, de modo que el concreto se convierta en un
material de construcción aun más económico. Los fluidificantes son un nuevo desarrollo para maximizar el
rendimiento del concreto. Los aditivos que modifican la viscosidad pueden desempeñar un papel importante para
mejorar la solidez de los sistemas de concreto empleando materiales con propiedades fluctuantes. Además,
estos productos pueden tener una función clave en la minimización del consumo de material, en especial con
los agregados finos, y de este modo, con una solución inteligente y sustentable cumplir tanto los requisitos de
los fabricantes de concreto como con los de las futuras generaciones.

3.2 TIPOS DE CEMENTOS

Definición de cemento:

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto.

Proceso de producción:

El proceso productivo del cemento comienza con la extracción de las materias primas (calizas y arcillas)
desde canteras mediante perforaciones y voladuras. Posteriormente, las piezas extraídas pasan por procesos de
trituración y molienda, mezclándose con diversos elementos adicionales como hierro, yeso, escoria, arena u
otros.
Materias primas

Caliza: La caliza es una roca sedimentaria menos compacta que el mármol, compuesta en su mayoría por
carbonato cálcico. Es muy abundante y su origen puede ser orgánico o químico. Para obtener la caliza
existen diferentes métodos de extracción, ya sea a tajo abierto (sobre el manto terrestre), o como también por
métodos subterráneos. Este último método es escaso y costoso pero a diferencia del otro método (a tajo
abierto), la caliza extraída es más pura, siendo de mejor calidad.

Arcillas: La arcilla es un mineral procedente de la descomposición de rocas que contienen feldespato, por
ejemplo granito, originada en un proceso natural que demora decenas de miles de años. Físicamente se
considera un coloide, de partícula extremadamente pequeña y superficie lisa. Químicamente es un silicato
hidratado de alúmina, cuya fórmula es Al2O3 - 2SiO2 - 2H2 O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al
mezclarla con agua, y también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800º C. Las arcillas se forman
esencialmente por sílice, por alúmina y por hierro. Su contenido es variable de una arcilla a otra. Las arcillas
utilizadas están constituidas generalmente por varios minerales en proporciones variables. La arcilla
proporciona SiO2 y Al2O3.

Yeso: Piedra natural, muy suave, de color blanco y rica en sulfatos de calcio que, en pequeña proporción, se
adiciona en la fabricación del cemento para que actúe como retardador de fraguado.

Adiciones: Las puzolanas son materiales silíceos o alumino –silíceos quienes por sí solos poseen poco o
ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan
químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades
cementantes.

Los principales tipos de puzolanas son:

Puzolanas naturales: Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por
enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, la piedra pómez, las tobas, la escoria.

Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación de la sílice de
una solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas
calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.

Puzolanas artificiales

Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral, fundamentalmente en
las plantas térmicas de generación de electricidad.

Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros
tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 ºC.

Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias
deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa.
Tiempo de fraguado:
El fraguado se define como el cambio de estado físico que sufre una pasta desde la condición blanda hasta la
rigidez; Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los tiempos especificados en la norma NCh 152,
se efectúan pruebas usando el aparato de Vicat o la aguja de Gillmore. El fraguado inicial de la pasta de cemento
no debe ocurrir demasiado pronto; el fraguado final tampoco debe ocurrir demasiado tarde.

Los tiempos de fraguado indican si la pasta esta desarrollando sus reacciones de hidratación de manera
normal. El yeso regula eltiempo de fraguado en el cemento. También influyen sobre el tiempo de fraguado la finura
del cemento, la relación agua-cemento, y los aditivos usados. Los tiempos de fraguado de los concretos no están
relacionados directamente con los tiempos de fraguado de las pastas debido a la pérdida de agua en el aire
(evaporación) o en los lechos y debido a las diferencias de temperatura en la obra en contraste con la
temperatura controlada que existe en el laboratorio.

Resistencia mecánicas – flexión y compresión

Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o superiores a las determinadas por las
normas, en probetas preparadas con un mortero cuyos componentes, fabricación, conservación y ensayos están
normalizados (NCh 158 Of67). La norma chilena utiliza estas probetas para realizar el ensayo de flexotracción y
las dos partes resultantes luego se ensayan a compresión.

Cementos fabricados en México

Se mencionaran las empresas más reconocidas que producen y fabrican cemento en todo el territorio mexicano
como son:

CEMEX
MOCTEZUMA APASCO
CEMENTOS CRUZ AZUL

CEMEX (Cemento Mexicano)

Es un líder global en la industria de materiales para la construcción que ofrece productos de alta calidad y
servicios confiables a clientes y comunidades en todo el mundo. Nuestra meta es satisfacer las necesidades de
nuestros clientes y crear valor para nuestros grupos de interés consolidándonos como la compañía de
materiales para la construcción más eficiente e innovadora del mundo.

Liderazgo Industrial
Líder mundial de concreto premezclado
Productor líder en cemento y agregados
Uno de los mayores productores de Cemento Portland Blanco del mundo
Uno de los comerciantes más importantes del mundo de cemento
Distribución de Ventas

Tipos de cementos

Cemento Gris
Los cementos grises tienen un color muy peculiar gracias al cual también se les conoce como cementos
Portland. Explora las categorías de cementos grises quete ofrecemos para que construyas con solidez.

Cemento Portland Compuesto

Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción convencionales como arenas,
grabas, mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y
dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

Cemento Portland Compuesto Extra

Brinda a las mezclas de concreto mayor cohesión, adherencia y trabajabilidad, aún con agregados
problemáticos. Reduce el sangrado y la segregación de las mezclas de concreto. También sustituye el uso
de membranas de curado, al promover por sí mismo el proceso de curado, lo que representa ahorros
significativos en las obras al evitar retrabajos por acciones preventivas y/o reparaciones posteriores.

Cemento Portland Compuesto Impercem

Cemento con las mismas características de un CPC 30R y con las prestaciones de un EXTRA (mejor
trabajabilidad, plasticidad y cohesividad), teniendo la cualidad de repeler el agua. Su uso es recomendable
para toda obra y especialmente para aquellas en las que los elementos de concreto estarán expuestos a
ambientes húmedos ya que brinda protección desde los cimientos, muros, y techos, produciendo
excelentes resultados en la protección contra la humedad. Evita la aparición de salitre y moho,
desprendimiento de aplanados o pintura de muros y techos a causa de la humedad, también previene el
deterioro de las instalaciones eléctricas y de varillas.
Cemento Portland Ordinario
Excelente desempeño físico, alta resistencia y durabilidad, ideal para losas, columnas, castillos y dalas que
requieran descimbrarse rápidamente, excelente para la obtención de prefabricados de todo tipo. Este
cemento es compatible con todos los materiales de construcción convencionales como arenas, grabas,
mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y
dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

Cemento Portland Compuesto

Excelente desempeño físico, alta resistencia a la comprensión, fraguado, trabajabilidad y durabilidad
óptima en la construcción de losas de concreto, columnas, dalas, zapatas, alcantarillados, obras sanitarias
y prefabricados de todo tipo. Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción
convencionales como arenas, grabas, mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que
se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes. Manteniendo resistencias a la
comprensión equivalentes, el CPC 40 presenta mayor trabajabilidad y cohesividad en las mezclas de
concreto con respecto al CPO 40. Adicionalmente genera menor calor de hidratación que un CPO.

Cemento Portland Compuesto Extra

Cemento con las mismas características y prestaciones de un CPC 40R, teniendo mayor reducción en la
aparición de grietas generadas por contracción plástica que se promueven en condiciones ambientales
extremas de alta temperatura y velocidad del viento.

Cemento Portland Resistente a los Sulfatos

Este cemento proporciona mayor resistencia química para concretos en contacto con aguas o suelos
agresivos (aguas marinas, suelos con alto contenido de sulfatos o sales). Recomendable para cualquier
tipo de obra y en especial para la construcción de presas, canales, drenajes municipales y obras
subterráneas.

Cemento Blanco
Es un cemento con las mismas características que cualquier otro cemento Portland, ideal para fabricar
concreto arquitectónico, ya que tiene una excelente resistencia a la compresión, similar o superior a la de
cualquier cemento gris, además de poseer la característica de ser blanco.

Blanco
Este cemento cuenta con las mismas características que cualquier otro cemento Portland, su blancura es
permanente haciendo innecesario cualquier tipo de tratamiento adicional al terminado de la obra y su
mantenimiento es sencillo y económico. Presenta una apariencia final, integrada, definida y uniforme, ya
sea en su color natural blanco o bien en el de la tonalidad del color deseado. Las obras realizadas contaran
con mayor durabilidad, al no tener el riesgo de desprendimientos de las piezas que integran el acabado. Se
puede emplear para uso estructural, arquitectónico y fabricación de adhesivos.
 Puedes realizar todo tipo de obras con Cemento Blanco, mostrando gran brillantez y
lucimiento.

Mortero
El mortero, también llamado cemento de albañilería, es un cemento Portland mezclado con materiales inertes
finamente molidos. En otras palabras, es cemento con arena y agua; y lo que lo distingue del concreto
armado es la ausencia de agregados gruesos (las gravas).

Diseñado para producir mezclas de plasticidad y trabajabilidad óptima y con la resistencia adecuada para
utilizarse en trabajos de albañilería como: junteo o pegado de bloques, tabiques, ladrillos, piedra y mampostería;
aplanado, entortado, enjarres, repellado y resanes; firmes, plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la
construcción de elementos estructurales.

Cemento CEMEX Impercem

El único cemento que con su nueva tecnología impide el paso del agua desde la construcción. Este cemento
se encuentra disponible en: Veracruz, Tamaulipas Sur, Michoacán y Guanajuato, encuéntralos en tu marca de
preferencia.
Cemento Portland Compuesto Impercem
Cemento con las mismas características de un CPC 30R y con las prestaciones de un EXTRA (mejor trabajabilidad,
plasticidad y cohesividad), teniendo la cualidad de repeler el agua. Su uso es recomendable para toda obra y
especialmente para aquellas en las que los elementos de concreto estarán expuestos a ambientes húmedos
ya que brinda protección desde los cimientos, muros, y techos, produciendo excelentes resultados en la
protección contra la humedad. Evita la aparición de salitre y moho, desprendimiento de aplanados o pintura
de muros y techos a causa de la humedad, también previene el deterioro de las instalaciones eléctricas y de
varillas.

Cemento a Granel
Tenemos un producto ideal para cada propósito. Estamos cerca de nuestros clientes poniendo a su disposición servicios
adicionales que crean valor para sunegocio.

MARCAS DE CEMENTOS DE CEMEX

O Cemento CEMEX Monterrey

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Monterrey. Esta marca se encuentra disponible en los
estados de Coahuila, Durango, Zacatecas, SLP, Nuevo León y Tamaulipas, en las
presentaciones de 50 y 25 kilos.

O Cemento CEMEX Tolteca

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Tolteca. Esta marca se encuentra disponible en los estados de Nayarit,
Colima, Jalisco, Michoacán, Estado de México, Querétaro, Hidalgo, DF, Puebla, Tlaxcala, Guerrero, Oaxaca, Morelos y
Chiapas en las presentaciones de 50, 25 y 10 kilos (Jalisco).

O Cemento CEMEX Anáhuac

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Anáhuac. Esta marcase encuentra disponible en
el estado de Veracruz en las presentaciones

de 50 y 25 kilos.

O Cemento CEMEX Gallo

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Gallo. Esta marca se encuentra
disponible en los estados de Baja California y Baja California Sur en las
presentaciones de 50 y 25 kilos.

• Cemento CEMEX Campana

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Campana. Esta marca se encuentra
disponible en el estado de Sonora en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

Cemento CEMEX Centenario.Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Centenario.

Esta marca se encuentra disponible en el estado de Sinaloa en las presentaciones de 50 y 25 kilos.