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Universidad del valle de México.
Sistema de manufactura
esbelta.
Actividad 6: ejercicio-Layout.
Alumno: Abraham Lopez Frias
Profesor: Mauricio Torres Torres
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Definición del problema.
a) identificación del problema.
Proceso de producción de carne de cerdo, área de “papada”.
b) objetivo de la simulación.
Mejorar condiciones de trabajo del área de línea de producción de carne, además de
minimizar desperdicios.
c)identificación de variables controlables e incontrolables.
Variables que afectan al objetivo.
Variable(s) controlables. Variable(s) incontrolables.
Horas de turno de trabajo. Transportación de materia prima para
producción.
Diseño de área de producción. Poca demanda por competencia.
Sistema de proceso de producción. Espacio total de área de producción.
Mejoras al producto.
Solicitar personal adicional para
producción.
d)reglas operativas.
Numero de máquinas de corte: 15 (añadidas las de repuesto).
Numero de cuchillos: 15 (añadidas las de repuesto).
Numero de operarios total en línea de producción: 20. Operadores
de otras funciones en área de producción: 20 Numero de
contenedores mínimos de producción: 1 tonelada. 1 turno de 8 horas
por 6 días a la semana.
e) condiciones iniciales de operación.
Inicio de turno: Inventario inicial: Operarios iniciales Clima adecuado y
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07:00 AM 0.5 tonelada de esenciales: sanitizado al
carne de papada. 20 arranque del tuno.
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Parámetros.
a) Resultados esperados de la simulación con la aplicación de herramientas de la
manufactura esbelta.
Se espera que los empleados tengan un espacio adecuado para realizar sus operaciones, además,
de que esta esté ordenada y limpia.
Producción más eficiente.
Eliminación total de desperdicios, con la ayuda visual de alarmas que avise
anormalidades en la producción.
b) Tiempo estimado de simulación.
80 segundos de tiempo de ciclo de proceso.
Esperado: 50 segundos de tiempo de ciclo de proceso. 40
ciclos.
Modelo previo a la simulación.
Herramientas a utilizar:
5s: orden y limpieza en área de trabajo.
Andon: botoneras que den alarmas visuales en anormalidades.
Estandarización de actividades: estandarización en las actividades de cada estación de
trabajo.
Balanceo de líneas: actividades y carga balanceadas para cada operador.
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Modelo previo a la simulación.
Área de producción de papada.
Líneas que indican
que la banda toma
vista superior, por
debajo se encuentra
cruce peatonal.
Área de sanitización. Banda con materia prima
Dirección de
la banda.
Área de Operadores.
herramientas
Área de EPP.
Andon.
Banda que
recorre desperdicios
al
área de empaque.
Área de empaque
de desperdicio.
Área de empaque
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Conclusiones.
Después de realizar el layout llego a la conclusión de la importancia de aplicar
diversas mitoligias de calidad en el área de producción. El estandarizar actividades con la
ayuda QPS (quality process sheet) implica el reducir variabilidades en el proceso de
un producto. Por otra parte, el balanceo de líneas tiene como beneficio actividades en orden
y carga optimas para cada empleado, reduciendo la fatiga de estos. Las 5 s nos dan un
orden y limpieza que tiene como consecuencia un área de trabajo cómodo para el
empleado. Las anteriores metodologías implicadas en el layout tienen como objetivo el
desarrollar productos de calidad para el cliente, con la mayor rentabilidad.
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Bibliografía.
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• Salazar, B. (2016). Poka-yoke: a prueba de errores. 2020, de ingenieriaindustrial
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produccion.
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