INSPECCIÓN BASADA
EN RIESGO
La inspección basada en el riesgo es un proceso que identifica, evalúa y mapea los riesgos
en una instalación industrial, que pueden comprometer la integridad de la planta,
principalmente en equipos presurizados y elementos estructurales. RBI aborda los riesgos
que pueden controlarse mediante inspecciones y análisis adecuados.
Durante el proceso de RBI se diseñan y/o modifican estrategias de inspección para
ajustarse a los mecanismos de degradación existentes en la instalación.
Características clave de RBI:
● Una alternativa más rentable a la inspección tradicional, normalmente por medio de
una prueba no destructiva
● Los clientes tendrán la capacidad de manejar una operación de planta y equipo más
confiables
● Habilidad de identificar los riesgos de operación asociados en el equipo a través de
la degradación de los materiales
● Apego a los códigos de conformidad teniendo por efecto una mayor seguridad
● Minimización del periodo de inactividad de la planta
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Principales ventajas de las Inspecciones Basadas Riesgos (RBI):
● Una alternativa más rentable a la inspección tradicional, usualmente mediante
pruebas no destructivas
● Equipos y Operación de la planta más Confiables
● Identificación de los riesgos operacionales asociados al equipo a través de la
degradación de los materiales
● Adherencia a los códigos de cumplimiento resultando en mayor seguridad
● Reducción de tiempos muertos de la planta
APLICACION (FOTOS)
Se considera una planta de proceso químico en la cual se tienen 1.200 equipos estáticos,
300 tanques de almacenamiento y los respectivos sistemas de transporte de materiales
entre ellos. Se observa que por razón del tamaño de la planta, los recursos requeridos para
mantenimiento y aseguramiento de los activos son costosos y en consecuencia la aplicación
de RBI es de gran interés para reducir las dificultades de la implementación.
El proceso comienza con la generación de una base de datos que debe incluir datos de
proceso, datos de diseño, descripción y evaluación de los mecanismos de degradación, y
una compilación de las historias de inspección de cada equipo y línea de conducción de la
unidad.
Posteriormente se deben definir los circuitos de corrosión de cada unidad. Un circuito de
corrosión es una sección de la unidad que tiene materiales de construcción y condiciones
de proceso “similares”. Como consecuencia, un circuito de corrosión se encuentra expuesto
a “similares” mecanismos de degradación. En este caso se observaron 17 circuitos de
corrosión. Debido a que cada equipo puede tener más de un componente, cada uno de los
componentes (“TAG”) puede estar sometido a diferentes mecanismos o circuitos de
corrosión. No obstante la cantidad de circuitos de corrosión se definieron 5 tipos
fundamentales por su alta probabilidad de ocurrencia. La figura 2 presenta la distribución de
estos circuitos de corrosión en los diferentes casos de criticidad. As u vez, la figura 3
presenta la distribución de las consecuencias de seguridad en los diferentes casos de
criticidad.
Se observa que 25 combinaciones TAG-Modo de Falla con consecuencia despreciable. Es
decir, la consecuencia clase D es simultáneamente despreciable en los 3 campos
(económica, salud y seguridad y medio ambiente). Estos componentes, junto con las 10
combinaciones TAG-Modo de Falla de consecuencia B, tienen bajas consecuencias debido
a que una falla del componente no tiene implicancias económicas, no afecta el medio
ambiente y no tiene problemas significativos de salud y seguridad. La combinación de las
consecuencias de estos componentes con la probabilidad de falla en la matriz de riesgo
determinará la criticidad de los mismos.
Luego deben asignarse los modos de falla relevantes a cada TAG en cada circuito de
corrosión. Cada TAG puede tener asignado más de un modo de falla, por lo que el estudio
RBI se realiza para cada combinación TAG-Modo de Falla posible.
En el caso considerado se cuenta con 18 intercambiadores de calor, 10 recipientes, 5
columnas de fraccionamiento, 1 horno y gran cantidad de líneas de conducción, los cuales
suman un total de 120 TAGs. Al asignar los modos de falla a cada TAG, se obtuvieron 175
combinaciones TAG-Modo de Falla a analizar. A continuación, deben evaluarse las
criticidades de todas las combinaciones TAG-Modo de Falla definidas.
Una vez evaluadas las criticidades, según sea el nivel de las mismas, se toman diferentes
medidas. Si la criticidad es D, en principio no es necesario realizar una inspección formal y/o
plan de monitoreo. Si la criticidad es A o E, se deberá realizar un análisis que involucra una
etapa de toma de decisiones, en la que se evalúa la aceptabilidad de estos riesgos con las
distintas opciones de mitigación, teniendo además en cuenta un análisis costo/beneficio.
Dependiendo del modo de falla asignado, se responderán diferentes cuestionarios, a partir
de los cuales se obtiene una “puntuación” que define el índice de confianza. En general, el
índice de confianza depende de varios factores, como por ejemplo, la cantidad de
inspecciones llevadas a cabo previamente. Esto significa que si el equipo ya tiene varias
inspecciones (lo que forma parte de su historia); se obtiene un mayor índice de confianza.
La figura 4 presenta la distribución de los intervalos máximos de inspecciones, agrupando
los equipos que pueden considerar el mismo periodo.
Se observa que hasta en 55 caso puede extenderse el tiempo de la inspecciones incluso
hasta por encima de 12 años. Se ha reportado[1] en este caso que el tiempo típico de
inspección hasta antes de la evaluación vía RBI de los equipos de proceso no supera los 4
años.
En efecto, la metodología RBI permite racionalizar las inspecciones basadas en el tiempo.
La metodología permite identificar componentes de mayor criticidad, concediéndoles mayor
atención. Por otro lado, también identifica componentes de criticidades despreciables, cuyos
períodos de inspección resultan ser mayores que los habituales. De esta forma, se
optimizan las tareas de inspección. Al aplicar la inspección RBI se reduce el riesgo,
ampliando el periodo de inspección en los lugares más peligrosos o de difícil acceso. La
metodología RBI facilita la planificación del mantenimiento, reduciendo los costos asociados
a la falla de equipos y paradas de planta
BENEFICIOS IBR
1. Mayor conocimiento de los equipos que pueden representar un riesgo potencial.
2. Equipo más confiable y operación de la planta.
3. Mayor seguridad.
4. Optimización de costos al sustituir no invasivo técnicas de inspección.
5. Posibilidad de adaptar el alcance del apagado.
6. Opción para extender las longitudes de carrera donde sea aplicable nacional las
regulaciones lo permiten.
7. Aumento del trabajo en equipo durante la implementación proceso.
8. Desarrollo de una base de datos de conocimiento que incluye diseño del equipo,
características del proceso, daños mecanismos y estrategias de inspección.
9. Reducción económica de la prima de riesgo del seguro.
UTILIDADES FUNDAMENTALES
Cuáles son las utilidades fundamentales de la RBI?
● Permite reducir el riesgo debido a las fallas de alta consecuencia.
● Mejora la relación costo beneficio en las actividades de inspección y mantenimiento.
● Proporciona una base administrativa para la transferencia de recursos de equipos de
menor riesgo a equipos de riesgo mayor.
● Permite cuantificar la reducción del riesgo como consecuencia de las buenas
prácticas de inspección.
● Permite evaluar el efecto de los cambios en operaciones y procesos que afectan la
integridad de los equipos.
● Proporciona una metodología sistemática para identificar los factores críticos que
contribuyen a la ocurrencia del riesgo.
● Permite establecer noveles de “riesgo aceptable”.
Niveles de la Inspección Basada en el Riesgo
El procedimiento API RBI tiene tres niveles de análisis:
Nivel I - Herramienta de la investigación que rápidamente se pone de relieve el riesgo que
los usuarios de equipos de alto riesgo tal vez desee evaluar en mayor detalle.
Nivel II - un paso más cerca de ser un análisis cuantitativo de Nivel I, y se trata de un
enfoque debajo de la escala de nivel III. Proporciona la mayor parte del beneficio del
análisis Nivel III, pero que requiere menos de entrada de nivel III.
Nivel III - enfoque cuantitativo del RBI que proporciona el análisis más detallado de los tres
niveles.
El análisis del equipo de la planta, como tuberías industriales, usando el método de RBI,
puede identificar dónde buscar posibles daños, qué tipo de daño podría ocurrir, las técnicas
de inspección apropiadas que deben aplicarse y la frecuencia de las inspecciones que
deberán realizarse. Por lo tanto, puede establecerse la prioridad de las inspecciones en
activos específicos que tienen más probabilidades de presentar problemas.
Como resultado, se da más prioridad a la inspección de activos con una gran probabilidad
de falla e impacto inmediato que los activos que tienen un alto índice de falla y bajo impacto,
teniendo en cuenta la aplicación más racional de los recursos de inspección.
La metodología de Inspección Basada en Riesgos de Intertek y el programa de integridad
mecánica dirigida al riesgo (RDMIPTM) continúan expandiéndose y creciendo a medida que
las empresas de todo el mundo experimentan los beneficios asociados con nuestro sistema
RBI de clase mundial. El programa es utilizado en todos los continentes por grandes y
medianas refinerías, plantas petroquímicas y químicas.
Todo el proceso se traduce en concentrar los recursos en activos específicos que son más
propensos a plantear un riesgo para la instalación.
El mantenimiento basado en inspección busca el momento oportuno para implementar el
mantenimiento preventivo cuando este en verdad sea necesario en base a reportes de
inspección que se les hacen a los equipos para verificar si aun cumplen con los
requerimientos requeridos para su uso. Este tipo de mantenimiento me permite ahorrar
costos a comparación del mantenimiento basado en la duración de la vida del sistema.
RESUMEN
Inspección Basada en Riesgo (RBI) es un enfoque basado en el riesgo
para la priorización y planificación de las inspecciones, principalmente en
la industria del petróleo y el gas. Este tipo de inspección analiza la
planificación de la probabilidad de fracaso y las consecuencias de la misma
con el fin de desarrollar el plan de inspección. Está relacionado con la
Gestión de Activos Basado en el Riesgo, Gestión de Integridad basado en el
riesgo y Gestión de resultados basada en el riesgo.
Se utiliza para dar prioridad a la inspección, por lo general por
medio de ensayos no destructivos (END), los requisitos para las principales
plataformas petrolíferas, centros mineros, refinerías e instalaciones
químicas en todo el mundo. Los resultados del plan de inspección describen
el tipo y la frecuencia de la inspección para los activos de una compañía
Se utiliza para tuberías industriales, sistemas de proceso, tuberías,
estructuras y muchos otros tipos de activos en estos sectores.
Los artículos con alta probabilidad y consecuencias de falla (es
decir, de alto riesgo) se les da una mayor prioridad para la inspección que
los artículos con baja probabilidad de falla o sea que tiene consecuencias
bajas. Esta estrategia permite una inversión racional de los recursos de
inspección.
Durante el proceso de RBI, los ingenieros diseñan la estrategia a
seguir en la inspección (qué, cuándo, cómo inspeccionar) que encaje mejor
con los mecanismos de degradación que se hubieran previsto u observado.
