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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

DISEÑO DE UN TROQUEL, QUE UNIFIQUE LOS CORTES EN PROCESO

DE TROQUELADO DE PLANTILLA EN UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
TABLILLAS VEHICULARES

PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTAN:

GARCÍA LARA LUIS ANTONIO

HERNÁNDEZ DECIGA ALAN MICHEL
OROZCO NÚÑEZ MANUEL
SIL RIVERO HÉCTOR

PROFESOR DE LA MATERIA:
Dr. SOTO MUCIÑO LUIS ENRIQUE
Ing. ÁNGELES TOVAR JOSÉ LUIS

ASESOR:
Ing. MAYAGOITIA REGALADO VICENTE

DICIEMBRE 2021

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DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS

Esta tesis se la quiero dedicar principalmente a mi madre que lucha por su

salud día a día y a mi padre que por desgracia perdió la vida el pasado 06 de
de agosto del año presente, ya que ellos desde chico me han apoyado en mis
estudios dando el ejemplo con ellos mismos que todo esfuerzo tiene su
recompensa, a no darme por vencido por más que la vida me ha golpeado, y a
seguir adelante a pesar de las dificultades que día a día he vivido tanto en la
vida escolar como en la vida cotidiana, ya que ellos a sus posibilidades siempre
me han dado todo desde un techo, comida e incluso su tiempo. Desde el día
hasta que nací y hasta la fecha con mi madre y hasta el último día de vida que
tuvo mi padre. Ya que siempre me demostraron su amor y cariño. De aquí al
cielo papá.
A mi hermana que ha vivido al igual que mis padres día a día cada uno de los
procesos y por su apoyo. Además de su cariño y sobre todo porque siempre
saca lo divertido a cualquier cosa.
Le quiero agradecer a mis abuelos por su apoyo a lo largo de mi vida ya que
ellos siempre estuvieron apoyándome desde su tiempo hasta con la salud de
mi madre cuando no podía acompañarla, además que siempre me demostraron
cariño y amor. Les agradezco por su paciencia en mis días malos y difíciles
durante mi estancia escolar además de su apoyo en estos meses tan difíciles.
Un agradecimiento a mis tíos que también con su amor y cariño siempre me
apoyaron durante mi estancia escolar con consejos, tiempo, su apoyo
emocional y paciencia. A mis primos por su paciencia y apoyo en cada uno de
mis días.
Al igual que mis amigos por la paciencia que me han tenido ya que muchas
veces no pude salir con ellos por estar realizando la presente. Al igual que su
apoyo emocional tanto en presencial como en línea.

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RESUMEN
En una empresa dedicada a la manufacturación de diversos productos donde
uno de ellos es la creación de tablillas vehiculares, para la manufacturación de
las tablillas se usa una troqueladora la cual en previas investigaciones es uno
de los cuellos de botella.
Se realizará la modificación de la troqueladora para que el troquel de esta
realice 2 procesos en vez de uno, dichos procesos son de cizallado y de
punzonado.
En la línea de producción de las tablillas vehiculares se usan dos troqueladoras
las cuales generan el cuello de botella, el troquel del marco y el troquel de folio
son los que generan un atraso en la producción mientras se realizan 12,000
piezas de las demás maquinarias estas troqueladoras solo producen 5,600 por
su capacidad productiva.
La adaptación del troquel servirá para tener una productividad del 100% en la
fabricación diaria, así como ahorro de gastos de luz, mantenimiento y
operación, reducción de energía eléctrica y espacio en el área de producción.

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ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS 7
LISTA DE TABLAS 9
LISTA DE NOMENCLATURAS 10
LISTA DE NOMENCLATURAS, SIGLAS Y ACRÓNIMOS 11
GLOSARIO 13
INTRODUCCIÓN 14
OBJETIVO GENERAL 16
OBJETIVOS PARTICULARES 16
JUSTIFICACIÓN 16
METODOLOGÍA 17
1.-CAPITULO 1 Problemática del objeto de estudio. 18
1.1 INTRODUCCIÓN. 19
1.2 PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO 19
1.3 ANTECEDENTES DE LA PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO 24
1.4 DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO. 24
1.5 IDENTIFICACIÓN, ESPECIFICACIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
DE ESTUDIO. 25
1.6 IDENTIFICACIÓN, DELIMITACIÓN y DEFINICIÓN DEL OBJETO DE.
ESTUDIO. 26
1.7 ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE. 26
1.8 RESUMEN. 27
2.- CAPITULO 2: FUNDAMENTOS TEORICO Y METODOLOGICO, MARCOS
CONTEXTUAL, O REFERENCIAL Y TEORICO DEL OBJETO DE ESTUDIO (y
del objeto experimental, si aplica). 28
2.1 INTRODUCCIÓN 29
2.2 METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN 29
2.3 TÉCNICAS DE RECOPILACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN 29
2.4 MARCO CONTEXTUAL 29
2.5 MARCO DE ANTECEDENTES 30
2.6 MARCO TECNOLÓGICO 31
2.7 MARCO CONCEPTUAL 31

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2.8 MARCO NORMATIVO 32
3. CAPÍTULO 3 EN ESTE CAPÍTULO SE DISEÑAN…. 33
3.1 INTRODUCCIÓN 34
3.2 DISEÑO DEL SISTEMA MECÁNICO. 35
3.3 MEMORIA DE CÁLCULO 39
3.4 PROPUESTA DE MECANISMOS. 44
3.4.1 ANÁLISIS DE PARTES. 45
3.4.2 SISTEMA MECÁNICO Y SUS COMPONENTES 55
3.4.3 COMPONENTES DE SOPORTE Y GUIADO, DE UNIÓN, TRANSMISIÓN
Y SISTEMA DE ACCIONAMIENTO. 59
3.4.4 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES 62
3.4.5 INGENIERÍA DE ACOTADO Y TOLERANCIAS FUNCIONALES. 71
3.4.6 PROPUESTA DEL DISEÑO MECÁNICO. 72
3.5 DISEÑO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL. 72
3.5.1 ERGONOMIA 72
3.6 MANUAL DE USO 78
4.-CAPITULO 4 ANALISIS DE COSTOS 97
4.1 RESUMEN 98
4.2 INTRODUCCIÓN 99
4.3 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN. 99
4.3.1 ELECCIÓN DE LA SOLUCIÓN 99
4.4 COSTOS DIRECTOS 99
4.4.1 COSTOS DE MATERIALES. 99
4.4.2 MANO DE OBRA 101
4.4.3 COSTO DE COMPONENTES 101
4.4.4 COSTOS DE FABRICACIÓN 102
4.4.5 COSTO DE EQUIPAMIENTO 102
4.4.6 COSTO DE ENSAMBLE 103
4.4.7 COSTO DE INSTALACIÓN 103
4.4.8 COSTO DE MANTENIMIENTO 103
4.4.9 COSTO DE REFACCIONES 104

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4.5 COSTOS INDIRECTOS 104
4.5.1 COSTO DE EQUIPAMIENTO PARA EL DISEÑO 104
4.5.2 COSTOS DE ADQUISICIÓN 104
4.5.3 COSTO DE PROGRAMAS COMPUTACIONALES 104
4.5.4 COSTO DE VISITAS DE CAMPO 105
4.5.5 COSTO DE VIÁTICOS 105
4.5.6 COSTO DE PAPELERÍA 105
4.5.7 COSTO DE PLANOS 105
4.5.8 COSTO DE INGENIERÍA 105
4.6 PRIMER SUBCOSTO 106
4.7 SEGUNDO SUBCOSTO 106
4.8 COSTO DEL PROYECTO 107
REFERENCIAS 108
ANEXOS 109

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LISTA DE FIGURAS
No. FIGURA PAG.
1 TROQUEL DE LA EMPRESA 19
2 PROCESO DE ELABORACIÓN DE TABLILLAS VEHICULARES 21
3 PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS 22
4 PORCENTAJE DESPUES DE LA MODIFICACIÓN 23
5 LAY OUT 2014 25
6 LAY OUT 2019 25
7 ASCENSO, DESCENSO Y CORTE DE PUNZÓN 38
8 DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DE LA MATRIZ 43
9 EXPLOSIONADO DEL TROQUEL 44
10 HERRAMIENTA CORTANTE PROGRESIVA CON GUÍAS DE 45
PLACAS
11 HERRAMIENTAS CORTANTES CON GUIA DE COLUMNAS 46
12 HERRAMIENTAS DE AGUJEREAR 46
13 HERRAMIENTA CORTANTE TOTAL CON GUÍA DE COLUMNAS 46
14 HERRAMIENTA CORTANTE DE PRESIÓN 47
15 DESARROLLO DE RESALTE ANULAR 47
16 HOLGURA DE PUNZÓN Y MATRIZ 47
17 CARACTERISTICAS DEL BORDE CORTADO DEL METAL 48
18 ESPESOR DE MATERIALES 49
19 EFECTO DE LAS DIDERENTES HOLGURAS 49
20 CONTROL DEL TAMAÑO DEL AGUJERO 50
21 FORMAS DE ÁNGULOS DE SALIDA 50
22 PUNZÓN EN UNA PLACA PORTAPUNZONES 53
23 MORDAZAS PARA RECALCAR CABEZAS 53
24 TIPOS DE ESPIGAS PARA MATRICES 54
25 ELEMENTOS DE UN TROQUEL 55
26 PUNZONADO Y ABOCARDADO 56
27 FUNCIONAMIENTO DE UN TROQUEL 57
28 POSICIONES DE UN TROQUEL 57
29 PROCESO DEL DISEÑO DE UN TROQUEL 59
30 PUNZÓN PEQUEÑO 60
31 PUNZÓN LARGO 60
32 PUNZÓN DE AJUSTE DE PRESIÓN 61
33 PUNZÓN IRREGULAR 61
34 ACERO XW5 62
35 ACERO D2 64
36 NITRURACIÓN 65
37 ALUMINIO 5005-H14 67
38 DIBUJO ESTANDARIZADO DE UNA PLACA VEHICULAR 68
39 RELIEVE DE ROTULADO DE UNA PLACA VEHICULAR 69
40 EJEMPLO DE UNA PLACA TROQUELADA PARA CDMX 69
41 PRENSA CON BASTIDOR INCLINABLE 73
42 PRENSA PARA TRABAJO DE PIE 74
43 PRENSAS CON ESPACIO PARA LAS PIERNAS 74

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44 SISTEMA PARA LA INTRODUCCIÓN RÁPIDA DEL TROQUEL 75
45 SISTEMA PARA LA INTRODUCCIÓN RÁPIDA DEL TROQUEL 75
46 BRAZOS DE CARGA DE HERRAMIENTAS 76
47 CARRO PORTAHERRAMIENTAS 76
48 CENTRADO RÁPIDO DEL TROQUEL 76
49 SUJECIÓN RÁPIDA DEL TROQUEL 77
50 LOG OUT TAG OUT. (TARJETA DE BLOQUEO) 87
51 EJEMPLO DE ANALISIS PRELIMINAR DE RIESGOS 88
52 EJEMPLO DE ANALISIS PRELIMINAR DE RIESGOS 89
53 PRENSA TROQUELADORA 102

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LISTA DE TABLAS

No. Nombre Pagina

1 GASTO DIARIO POR OPERARIO 16
2 GANANCIA DIARIA 16
3 EQUIPOS DE LA EMPRESA Y SUS CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN 19-20
4 INVENTARIO DE EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN DE PLACAS 22
5 PORCENTAJE DE PRODUCCIÓN ACTUAL DE LA MAQUINARIA 22
6 PORCENTAJE DESPUES DE LA MODIFICACIÓN 23
7 ÁREAS PARA EL CÁLCULO DEL CENTRO DE PRESIÓN. 40
8 LISTA DE MATERIALES 44-45
9 PIEZAS DEL TROQUEL 71
10 PIEZAS QUE CONFORMAN LA TROQUELADORA 79
11 EJEMPLO DE CHECK LIST 80
12 EJEMPLO DE CHECK LIST 81-82
13 HOJA DE DATOS 83
14 COTEJO DEL COSTO DE MATERIALES E INSUMOS 100
15 COTEJO DEL COSTO DE MATERIALES E INSUMOS 100
16 COTEJO DEL COSTO DE MATERIALES E INSUMOS 101
17 SUELDO TÉCNICO DE UN INGENIERO 101
18 COSTO DE FABRICACIÓN 102
19 EQUIPAMIENTO DE SEGURIDAD 102-103
20 COSTO DE ENSAMBLE 103
21 SUELDO TÉCNICO DE UN INGENIERO 103
22 COSTOS MANTENIMIENTO 103-104
23 REFACCIONES 104
24 COTEJO DE DATOS TÉCNICOS 104
25 PROGRAMAS COMPUTACIONALES 104
26 TRANSPORTE 105
27 COSTO DE PAPELERÍA 105
28 . HORA DE INGENIERÍA 106
29 COSTO HORA INGENIERÍA 106
30 COSTOS DIRECTOS 106
31 COSTOS INDIRECTOS 106-107

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LISTA DE NOMENCLATURAS, SÍMBOLOS Y UNIDADES

PALABRA SIGNIFICADO
AISI American Iron and Steel Institute
NOM Normas Oficiales Mexicanas
ASTM American Society for Testing and
Materials
cm Centimetros
HRc Duereza Rockwell
EDM Empresa de Mexico
ETC Etcetera
FS Factor de seguridad
Fig Figura
gr Gramos
ISO International Organization for
Standardization

m metros
mm milimetros
NMX Norma Mexicana
No Numero
Pag Pagina
QR Quick Response code
SCT Secretaria de Comunicación y
Transporte
SAE Sistema Administrativo Empresarial

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LISTA DE ABREVIAURAS, SIGLAS Y ACRÓNIMOS

SÍMBOLO SIGNIFICADO EQUIVALENCIA (si

aplica)
A Espesor de la placa
separadora
BC BAJA CALIFORNIA BC
BCS BAJA CALIFORNIA SUR BS
bx Coordenada en el eje x para
el centro de presión
by Coordenada en el eje y para
el centro de presión
C Coeficiente que depende del
material
CAMP CAMPECHE CC
CDMX CIUDADE DE MEXICO CM
CHIH CHIHUAHUA CH
CHIS CHIAPAS CS
COAH COAHUILA CL
COL COLIMA CM
CP Centro de presión del
sistema
DGO DURANGO DG
e Espesor de chapa s
Fc Fuerza de corte
Fn Fuerza normal
Fr fuerza de rozamiento
FR Fuerza resultante
GRO GUERRERO GR
GTO GUANAJUATO GT
HGO HIDALGO HG
JAL JALISCO JC
L Perímetro de área a cortar
MEX ESTADO DE MEXICO MC
MICH MICHOACÁN MN
MOR MORELOS MS
NAY NAYARIT NT
NL NUEVO LEON NL
OAX OAXACA OC
P Perímetro
PUE PUEBLA PL
QR QUINTANA ROO QR
QRO QUERETARO QT
R Radio del punzón
SIN SINALOA SL
SLP SAN LUIS POTOSÍ SP
SON SONORA SR
T Espesor de tira
TAB TABASCO TC
TAMP TAMAULIPAS TS

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Tb Resistencia de cizallamiento
TLAX TLAXCALA TL
VER VERACRUZ VZ

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GLOSARIO
Palabra Significado
Actividad Creativa técnica
Diseño encaminada a idear objetos útiles y
estéticos que pueden llegar a
producirse en serie
Es un número utilizado para los
cálculos de diseño de elementos
mecánicos, estructuras o dispositivos
Factor de Seguridad en general, proporcionando un
margen extra de prestaciones por
encima de las mínimas estrictamente
necesarias
Las proporciones de los topes
Grosor de la placa depuradora automáticos solo se pueden
determinar después de que sepamos
que espero de la placa decapante se
utilizará
Dispositivo utilizado para la
fabricación y/o verificación de un
Herramental producto especifico (Molde,
troqueles, dados, plantillas, guías,
etc.)
Operación mecánica realizada
generalmente en frío utilizando
Línea de Producción herramientas aptas para el corte, con
las que se consigue separar una
parte metálica de otra, sin
desprendimiento de viruta.
Se denomina prensa a la máquina
utilizada para la mayoría de las
operaciones de trabajo en frío como
Prensa el troquelado. La mayoría de
operaciones de formado, punzonado
y cizallado, se puede efectuar en
cualquier prensa normal si se usan
matrices y punzones adecuados.
Conjunto de operaciones
Proyecto secuenciales en las que organiza un
proceso para la fabricación de un
producto
Punzonado Se denomina así al corte de la chapa
metálica.

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INTRODUCCIÓN

La industria de los troqueles en el mundo está enfocada a varios sectores

industriales, son artículos fundamentales para la fabricación de bienes
duraderos en distintos sectores industriales. Dichas herramientas son utilizadas
para cortar y darle forma al metal; principalmente, e incluso a otro tipo de
materiales como madera o plástico.
En la empresa industrial EDM, la cual realiza el troquelado y estampado de
tablillas vehiculares ha tenido resultados poco favorables en cuanto a su
producción máxima, ya que en esta se ha presentado un cuello de botella en el
proceso de troquelado de folio y marco, lo cual representa un estancamiento en
dicho proceso, ya que la capacidad máxima de la prensa troqueladora es de
5600 juegos, mientras que las otras máquinas producen 12000, esto resulta ser
una gran inconveniente ya que una ves terminado el proceso de marco, se
necesita realizar un movimiento de transporte de la pieza a un nuevo proceso,
lo cual causa un aletargo más en la producción, sin mencionar los gastos de
mantenimiento de dicha máquina, el sueldo del operario y demás gastos de
operación.

Para darle solución a esto previamente se realizó un lay out para evaluar si el
reacomodo de las máquinas podía ser una posible solución a este asunto, pero
no se logró mucho. Aún con el reacomodo de las máquinas el cuello de botella
seguía presentándose en el mismo proceso. Por lo cual, la mejor solución a la
que se llego fue diseñar un nuevo troquel. Con esto se lograría eliminar una
prensa, ya que se unificarán dos procesos en un solo movimiento (corte y
marco), de esta manera el ahorro sería mayor, ya que con la eliminación de la
prensa se reducirán los gastos de mantenimiento y operario, y obviamente las
utilidades netas serán al doble ya que el troquel doblaría su producción. Para
lograr esto se llevarán a cabo las mediciones y cálculos pertinentes al troquel y
su herramental, así como el diseño de planos y especificaciones generales.

La industria de los troqueles en el mundo está enfocada a varios sectores

industriales, son artículos fundamentales para la fabricación de bienes
duraderos en distintos sectores industriales. Dichas herramientas son utilizadas
para cortar y darle forma al metal; principalmente, e incluso a otro tipo de
materiales como madera o plástico.

Los troqueles son piezas metálicas utilizadas para estampar y forjar el metal
para obtener un producto final. Los troqueles son utilizados para producir una
variedad de estampados metálicos, extrusiones, piezas forjadas, etc. su
aplicación está enfocada a la producción de vehículos, equipos para

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aeronaves, muebles, industria de la construcción, industria agrícola, productos
electrodomésticos, eléctricos, etc.

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OBJETIVO GENERAL
Diseñar un troquel para que se realice dos operaciones de un solo golpe en
una misma máquina
OBJETIVOS PARTICULARES
1.- Desmontar el troquel de la prensa que se utiliza en el proceso además de
tomar medidas específicas de la prensa y del troquel utilizado actualmente
2.- Calcular las medidas, fuerza, velocidad, peso, carga, capacidad y esfuerzos
del troquel propuesto para las dos operaciones por medio de fórmulas
3.- Dibujar el diseño del modelo propuesto con la ayuda de programas
computacionales, además de la selección de los materiales para el troquel.
JUSTIFICACIÓN
El troquelado es un subproceso importante para la fabricación de tablillas
vehiculares ya que este realiza: troquelado de plantilla, marco y folio. Por lo
tanto, la troqueladora es una máquina importante porque trabaja de una
manera eficiente en cuanto a su velocidad, pero su capacidad es limitada (5600
juegos) por lo que se debe aumentar esta misma con un cambio de
herramental el cual será posible al combinar los 2 primeros procesos antes
mencionados.
En base a la problemática del cuello de botella este proyecto se realiza para la
eliminación de lo mencionado anteriormente por lo cual brindará una mejora en
cuanto a producción y reducción de energía eléctrica, gastos de mantenimiento
y operación.
Gestionar al aumentar en un 100% la fabricación diaria, ya que actualmente en
el proceso de troquelado de ranura se fabrican 8,400 juegos en un día que
consta de 3 turnos de 8 horas, con el diseño del herramental se fabricaran
16,800 juegos por día laboral, ya que es un troquel progresivo. El costo por
juego de plantillas vehiculares sin tomar en cuenta el aluminio es de $195,000
diarios (24 horas), al tener el proyecto se reduce a la mitad del costo antes
mencionado, ya que se duplica la capacidad productiva de este proceso, ya
que al fabricar 8,400 juegos en 24 horas tiene un impacto $327,600
actualmente y cambiando el herramental se va a fabricar 16,800 juegos en 24
horas tiene un impacto $655,200.
En el ahorro de un operario que al día tiene un salario de $494 diarios,
equivalente a $177,840 anual.
Tabla 1. Gasto diario por operario

Actual Con modificación

$494 $247
Tabla 2. Ganancia diaria

Actual Con modificación

$327,600 $655,200

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METODOLOGÍA

Para poder reducir el takt time se tiene que evaluar diferentes métodos de
trabajo para poder tener un mejor control de personal y de tiempos en la
producción de las placas de automóviles, también se tienen que saber todas
las normativas y procesos legales que llevan la fabricación de estas.

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CAPITULO 1

Problemática del objeto de estudio.

 Planteamiento del problema

 Presentación y análisis de hechos y circunstancias que constituyen el
objeto de estudio

 Antecedentes de la problemática
 Descripción de la problemática

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1.1 INTRODUCCIÓN

En este capítulo se dará a conocer las razones por las cuales se decidió
diseñar un troquel y los beneficios que se tendrán al hacer el cambio del troquel
ya que va a tener un impacto positivo hacia la empresa ahorrando los gastos
de energía, mantenimiento y operación.

El diseño de éste troquel busca que se optimice el proceso y que se elimine el

cuello de botella que fue identificado y afecta a los tiempos de producción y
generan gastos hacia la empresa y también ocupa espacio que puede ser
aprovechado en otro proceso o se puede ahorrar. En los procesos que se
realizan en este troquel se producen menos piezas en ellos y por eso se
diseñara dicho troque para aumentar la productividad un 100%.
1.2 PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO
La empresa EDM situada en la Ciudad de México en la Zona Industrial Vallejo
con más de 50 años en el mercado, de la cual una parte de sus procesos está
dedicada a la producción de tablillas vehiculares.
El presente proyecto de ingeniería está planteado bajo las siguientes áreas de
oportunidad en el proceso de fabricación de tablillas vehiculares, el cual tiene
diversos subprocesos como son: pegado de línea o papel reflectivo, troquelado
de plantilla, troquelado de marco, troquelado de folio y código de QR, que
hacen posible la transformación de las materias primas en las tablillas
vehiculares, cabe destacar que nos enfocaremos en los procesos de
troquelado antes mencionados.
Todo proceso de fabricación tiene por objeto ser más eficiente, mediante
optimización de recursos materiales, humanos y energéticos.

Figura 1. Troquel de la empresa

Tabla 3. Equipos de la empresa y sus capacidades de producción

Equipos y capacidad
Equipos Capacidad en 12 hrs de Desperdicio por
producción sobreproducción
Pegado de liner vs 12000 N/A

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aluminio
Troquelado de plantilla 12000 N/A
Troquelado de folio 5600 5600
Troquelado de marco 5600 N/A
Código de barras 7000 N/A
Barnizadora 7000 N/A
Horno de secado 15000 N/A
Pintadora de números 7000 N/A
Horno de secado 7000 N/A
Remachadora 7000 N/A

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Figura 2. Proceso de elaboración de tablillas vehiculares

Tabla 4. Inventario de equipos para la producción de tablillas

Equipo Capacidad de Producción actual

producción
Pegado de liner vs 12000 12000
aluminio
Troqueladora de 12000 12000
plantilla
Troqueladora de folio 5600 5600
Troqueladora de marco 5600 5600
Código de barras 14000 5600
Barnizadora 14000 5600
Horno de secado 15000 5600
Pintadora de números 14000 5600
Horno de secado 14000 5600
Remachadora 14000 5600

Tabla 5. Porcentaje de producción actual de la maquinaria

Equipo Producción actual Porcentaje de

producción
Pegado de liner vs 12000 100%
aluminio
Troqueladora de 12000 100%
plantilla
Troqueladora de folio 5600 46.67%
Troqueladora de marco 5600 46.67%
Código de barras 5600 46.67%
Barnizadora 5600 46.67%
Horno de secado 5600 46.67%
Pintadora de números 5600 46.67%
Horno de secado 5600 46.67%
Remachadora 5600 46.67%

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Figura 3. Porcentaje de producción actual de los equipos

Tabla 6. Porcentaje después de la modificación

Equipo Producción actual Porcentaje de

producción
Pegado de liner vs 12000 100%
aluminio
Troqueladora de 12000 100%
plantilla
Troqueladora de folio 11200 93.33%
Troqueladora de marco 11200 93.33%
Código de barras 11200 93.33%
Barnizadora 11200 93.33%
Horno de secado 11200 93.33%
Pintadora de números 11200 93.33%
Horno de secado 11200 93.33%
Remachadora 11200 93.33%

Figura 4. Porcentaje después de la modificación

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1.3 ANTECEDENTES DE LA PROBLEMÁTICA DE ESTUDIO
En el 2017 se realizó un estudio del proceso de fabricación de tablillas
vehiculares de la empresa antes mencionada en la cual se detectó que el
proceso de troquelado de ranuras de sujeción genera un cuello de botella, para
evitar esto, se tienen operaciones que se pueden realizar de manera
simultánea.
Dicho estudio fue realizado por la misma empresa la cual al detectar el cuello
de botella busco realizar una reorganización de la línea de producción para
poder optimizar todos los procesos y que el impacto de los tiempos sea menor.

1.4 Descripción de la problemática de estudio.

La problemática en la que nos situamos tiene lugar en la producción de tablillas
vehiculares, concretamente en el proceso de troquelado de marco y folio, ya el
que esta máquina resultó ser nuestro cuello de botella por la limitada
producción que tiene en comparación con la de los otros procesos. Para darle
una solución a esto previamente se realizó el estudio de un layout y ver si esto
nos brindaba una solución.
Analizando la descripción espacial del layout del año 2014 encontramos que
las células de trabajo estaba demasiado alejadas dando como resultado
desperdicios de transportación y demoras por espera de abasto de materiales,
para 2017 se buscó hacer de estas células un sistema lineal pero aun con
independencia ya que la alimentación era totalmente manual, al decir esto me
refiero a que no existía un sistema de alimentación automático en los procesos
dando como resultado un mayor número de personas (movedores de
materiales) y pérdidas de tiempo e interrupciones en la continuidad de los
procesos por desabasto, presentándonos un área de oportunidad de mejora.
Debido a esto, se llegó a la conclusión de hacer un cambio al troquel y hacerlo
combinado, para que este pueda realizar dos procesos en un solo movimiento,
de esta manera se evitaría un movimiento de trasporte, se utilizaría un operario
menos y el proceso doblaría su número de producción, generando de igual
manera un ahorro en el gasto de mantenimiento, energía, etc., ya que se
eliminaría la prensa restante.

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Figura 5. Layout 2014

Figura 6. Layout 2019

1.5 IDENTIFICACIÓN, ESPECIFICACIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

DE ESTUDIO.
La troqueladora al tener una capacidad de producción menor a los demás
procesos genera un cuello de botella, ya que ésta sólo puede producir 5600
tablillas a diferencia de las demás máquinas que producen 12,000 tablillas.
Las otras máquinas causan una sobreproducción en los procesos anteriores en
las tablillas vehiculares provocando retraso (5600 piezas) en los siguientes
procesos. Lo cual genera un consumo energético y laboral (gastos monetarios)
extra. Todo esto representa un problema para la empresa ya que se
desaprovechan un operario y una troqueladora.
Al hacer una modificación en el troquel, este realizara 2 procesos en vez de
uno (troquelado de marco y troquelado de folio) lo que ocasionara reducción de
gastos.

1.6 IDENTIFICACIÓN, DELIMITACIÓN y DEFINICIÓN DEL OBJETO DE

ESTUDIO.

El objeto de estudio es la modificación de un troquel que realice dos

operaciones para aumentar la producción de placas de una empresa que está
situada en la Delegación de Azcapotzalco, Ciudad de México, México para
poder generar una mayor ganancia para la empresa al eliminar un gran cuello
de botella que está presenta al producir un porcentaje bastante bajo.

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1.7 ANÁLISIS DEL ESTADO DEL ARTE.
Tipos de Troqueles
En general a una operación realizada en un dado se le llama troquelado. Los
troqueles pueden ser de tres tipos: simples, compuestos y progresivos.
Troqueles Simples
Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del
ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso
de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
Troqueles Compuestos
Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete
realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
Troqueles Progresivo
Los troqueles progresivos presentan una gran complejidad en su diseño debido
al gran número de operaciones que pueden ser necesarias para la obtención
de una pieza determinada, lo que redunda en una gran cantidad de elementos
necesarios para su construcción, que deben estar colocados y sincronizados
para evitar interferencias entre ellos por lo que el coste de este tipo de
troqueles es elevado, y por consiguiente se aplican principalmente para la
fabricación de grandes series.
Cuando la serie a fabricar no sea suficiente o resulte inviable, otra opción es
utilizar varios troqueles simples (de una sola operación), más sencillos de
diseñar y más baratos de construir, si bien se necesitan varias prensas y se
alarga el proceso de producción.
Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos
modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador
(secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas
terminadas.
Hay personas que en los últimos años han ayudado con el diseño de troqueles
como son: Luis Silverio Álvarez Bermúdez
Antonio Arreguin Jaime Cano Gerardo Casiano
Julio Cesar Castillo Covarrubias
Entre muchos otros los cuales por medio de diversos estudios e
investigaciones han logrado hacer diferentes tipos de troqueles para resolver
distintas problemáticas.

1.8 RESUMEN.

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Para darle continuación a esta primera parte de nuestro proyecto,
comentaremos de nuevo lo que se suscitó en la empresa EDM y que nos llevó
a darle una solución; en el proceso de troquelado, más concretamente en el de
marco y folio se presenta un cuello de botella en la producción de tablillas
vehiculares, esto a causa de que la prensa troqueladora tiene una producción
máxima de 5600 juegos, mientras que las otras máquinas y procesos alcanzan
una máxima de 12000, debido a esto la empresa se vio en la necesidad de
realizar un Lay out para así agilizar los movimientos y poner la prensa
troqueladora a la par de la demás, lo cual no resultó porque seguía el mismo
problema, por lo cual se opto por hacer el diseño de un nuevo troquel el cual
pueda realizar dos procesos en un solo movimiento y así la producción
aumente y pueda realizar los 12000 juegos que demandan los demás procesos
y de la misma manera aumentar agilización de la línea de producción, así
mismo aumentar las utilidades de la empresa ya qué haciendo esto nos
podremos deshacer de una prensa y así ahorrarnos todo el gasto de
mantenimiento, gasto energético y mano de obra del operario ya que se
utilizaría una máquina menos.

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CAPITULO 2

Fundamentos teórico y metodológico

 Marcos teórico y contextual del objeto de
estudio

 Técnicas de recopilación de información



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2.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se mostrará los antecedentes de la investigación al igual que
el marco económico del mismo, el marco teórico y sus diferentes parámetros
de diseño ya sean térmicos, de diseño, de manufactura, etc.
El diseño de un troquel depende de muchos factores por lo cual es importante
tener un conocimiento de los antecedentes, el principal objetivo de la
investigación es tener un mayor conocimiento sobre el diseño de los troqueles
y sus diferentes parámetros para la creación de estos.

2.1 METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN

Para esta investigación se va a ocupar una metodología cuantitativa ya que
aunque existen diferentes formas de diseñar un troquel lo cual nos ayuda
necesitamos diseñar un troquel con diferentes medidas a las que hay en otras
investigaciones además de comprobar los resultados con base a datos
numéricos.
El proceso de troquelado es el resultado de una operación mecánica por medio
de la cual se hace un agujero en una lámina con una forma determinada.

2.3 TÉCNICAS DE RECOPILACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

El análisis de contenido, según Berelson (1952), es una técnica de
investigación que pretende ser objetiva, sistemática y cuantitativa en el estudio
del contenido. (pag.7)
En esta parte se realizó la comparación en cuanto al proceso de diseño y
cálculo de tesis de compañeros de equipo en los procesos de troquelado y los
distintos tipos de troqueles: Mixtos o combinados, progresivos y transfer.
Después del análisis de dichas tesis se decidió hacer un troquel
combinado ya que este es que nos permitiría hacer dos procesos en un
movimiento y de esta manera hacer que la línea de producción avanzara
de manera progresiva y a su máxima capacidad. (Berelson, 1952, pag.8)

2.4 MARCO CONTEXTUAL

Los troqueles compuestos, mixtos o combinados están formados por varios
punzones, dispuestos unos dentro de otros, de manera que un punzón es a la vez
matriz respecto a otros punzones. Se corta una pieza completa en cada bajada
del cabezal de la prensa, con una precisión constante. Se empleen para la
producción de piezas con agujeros interiores que deben estar centrados con gran
precisión (en un sólo golpe se corta el agujero y el perímetro exterior).
Para asegurar la secuencia en el proceso y lograr el avance requerido de la
lámina es muy común el uso de alimentadores automáticos, aunque también hay

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troqueles progresivos alimentados manualmente, en cuyo caso requieren de
topes o cuchillas de avance en diferentes puntos de la guía, lugar donde se
detendrá o avanzará el material para garantizar así el adecuado posiciona-
miento de éste con la herramienta.

2.5 MARCO DE ANTECEDENTES

Troquelado con mazo
El proceso de troquelado fue resultado de la Revolución Industrial. A mediados
de 1800, comenzó a dejar su huella en la manera en que los productos se han
fabricado. El troquelado introdujo los productos en tamaños estándar para la
población en masa.
Por ejemplo, uno de los primeros usos que tuvo el corte de troquel fue en el
mercado del calzado. Anteriormente, los fabricantes de calzado tenían que cortar
todas las piezas de un zapato con la mano. Este era un proceso puntual y caro.
Con la invención del corte con troquel, las partes del calzado, tales como las
suelas exteriores e interiores fueron capaces de ser producidas en masa. Los
zapateros fueron capaces de utilizar un troquel con mango de mazo que fue
creado con la forma de la suela de los zapatos. La matriz patrón única era
colocada directamente sobre el cuero y luego golpeada con el mazo, haciendo
que el cuero se cortara de manera uniforme.

Máquinas troqueladoras de 1900

Los principios de 1900 trajeron grandes avances en las máquinas de troquelado.
Las máquinas originales eran operadas por un sistema de correa, pero pronto la
prensa de matriz tipo clicker se añadió. Estas máquinas podían utilizar matrices
tipo clicker de 9/16 de pulgada (1,42 cm) a ¾ de pulgada (1,9 cm) tratadas
térmicamente, individuales y dobles. Para la industria del calzado, esto
significaba que otras partes de los zapatos ahora podrían ser cortadas,
reduciendo el precio de un solo par de zapatos incluso más.
Pronto, las troqueladoras se inventaron para producir en masa otros productos
tales como tubos, plásticos, metal, e incluso alimentos.

Troquelado en pequeña escala

Las máquinas de troquelado utilizadas por primera vez en los hogares y las
escuelas eran versiones más pequeñas que las máquinas profesionales. Pero con
la evolución de la tecnología, de la mano del troquelado se introdujeron
herramientas, así como pequeñas máquinas de mesa. Estas máquinas lograron la
producción en masa de las artesanías y decoraciones relacionadas con la escuela
a disposición de una gran variedad de personas. Sin embargo, en la mayoría de
los casos, el movimiento de las placas de metal y restablecimiento de la máquina

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de troquelado eran todavía partes del proceso.

Máquinas computarizadas de troquelado

Hay muchas máquinas computarizadas de troquelado en el mercado. Estas
máquinas han superado con creces las sencillas máquinas de corte con mazo que
el zapatero tenía en su taller. Muchas de estas máquinas se conectan
directamente a un ordenador, lo que permite que la artesanía pueda ser llena de
detalles. Otras máquinas y troqueles utilizan cartuchos de móviles.

2.6 MARCO TECNOLÓGICO

Los avances técnicos y tecnológicos revolucionan constantemente los procesos

productivos. También esto es así en el mundo del troquel.
La última década del siglo pasado fue la del boom tecnológico en la fabricación
de troqueles. La ingeniería industrial y la informática ayudaron en los procesos
productivos en nuestra actividad. La aparición de más y mejores materiales, el
impresionante avance que supuso la sierra láser, la mecanización del moldeado
de los flejes, las enormes posibilidades del diseño asistido por ordenador, la
revolución en las comunicaciones gracias a Internet y el correo electrónico...
Toda una gran confluencia de factores técnicos coincidentes en un plazo muy
corto de tiempo que hizo que ya nada fuese igual. Todo se vio alterado: la
productividad, los costes, los tiempos, los precios, etc. En unos años, el viejo
oficio de troque lista poco menos que se reinventó.

2.7 MARCO CONCEPTUAL

Para el diseño de un troquel o herramental se tienen que utilizar diversas

fórmulas dependiendo de la función que se realiza y de las dimensiones del
troquel.
Las fórmulas empleadas para el diseño del troquel ocupan datos que algunos ya
se encuentran estandarizados y se manejan como constantes o dependiendo del
material se pueden ubicar los valores en tablas, estas fórmulas también ocupan
datos como pueden ser el grosor del material, tipo de material, fuerza que se
aplica, diámetro de perforación, entre otro.
El troquel es un instrumento o máquina de bordes cortantes para recortar o
estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. consiste en: Una base de
una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de
elaboración de la pieza. Otra base opuesta denominada macho, con la misma
forma que la matriz y que estampa contra ella, corta o perfora.
Deben ser hechos de un material duro, resistente y estable permitiendo ser

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fácilmente removidos y reinsertados en el modelo de trabajo.

El punzonado es uno de los procesos que realiza la troqueladora, este consiste en

golpear la superficie que se está trabajando y atravesar la placa. Este herramental
este fabricado por titanio o algún material de alta dureza para poder atravesar el
material y este no perder la forma ya que se ocupa constantemente en la línea de
producción.
El doblado es otra función que realiza la troqueladora, este se realiza por medio
de un herramental el cual golpea repetidas veces para darle la forma deseada a
los bordes del material o al material completo.
Estos son algunos de los procesos los cuales realiza la troqueladora y se ocupan
principalmente para la impresión y moldeado de las tablillas vehiculares, estos
son de los procesos que les da el acabado final a estas. Para poder realizar el
diseño del troquel se debe tener en cuenta las fórmulas antes mencionadas y los
procesos que se van a combinar para que este realice la función correcta al
momento de emplearlo y te de los resultados esperados en la implementación de
ésta para podernos ahorrar todos los gastos operativos y de mantenimiento.

2.8 MARCO NORMATIVO

La ISO 9001 es una norma ISO internacional elaborada por la Organización

Internacional para la Estandarización (ISO) que se aplica a los Sistemas de Gestión
de Calidad de organizaciones públicas y privadas, independientemente de su
tamaño o actividad empresarial. Se trata de un método de trabajo excelente para la
mejora de la calidad de los productos y servicios, así como de la satisfacción del
cliente. (ISO tools https://www.isotools.org/normas/calidad/iso-9001/)
Las tablillas vehiculares están normalizadas por la NOM-001-SCT-2-2016 la cual
indica las especificaciones técnicas y mecánicas que debe tener las placas, como
son el tipo de material que llevan, ubicación de los símbolos, abreviaciones por
estado, nomenclatura, tipo de pintura que se usa, entre otras especificaciones.

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Capítulo 3

En este capítulo se diseñan…

 Memoria de cálculos
 Selección de materiales
 Diseño y planos del herramental

 Cálculos de esfuerzos para punzones de troquelado en aluminio

 Cálculo de dimensiones del punzón
 Cálculo de medidas de la prensa a modificar

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3.1 INTRODUCCIÓN

Para el diseño de un herramental es necesario tener en cuenta el producto final

que se requiere, por lo cual se debe realizar la ingeniería inversa del
troquelado, siguiendo las medidas estandarizadas de la norma NOM-001-SCT-
2-2000 para tablillas vehiculares.
Al obtener dichas medidas, se da paso a calcular los esfuerzos y las
dimensiones de las piezas del troquel (matriz, punzones, guías, placa base,
contra-placa, vástago de sujeción, resortes).

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3.2 Diseño del sistema mecánico.
TROQUELADORA
Se define a la troqueladora como “Una troqueladora es una máquina utilizada
para realizar cortes, dobleces, orificios, marcas, entre otros. Ésta se compone
de diversos elementos para trabajar, tales como la perforación.” Con las
palabras de Pablo Andrés Mier, (2008), Información Técnica y comercial. (Pág.
24) describe a la troqueladora como: “Una troqueladora es una máquina o
herramienta que sirve para hacer cortes, orificios, dobleces, marcas, entre
otros.

En la industria, una troqueladora se usa en distintas áreas, por ejemplo: para

hacer los agujeros de los cordones en la realización de calzados; en la industria
de metal para poder darle forma a diversos materiales, así como también en la
industria del plástico. También se usa para elaborar monedas, en la
perforación de cuero, papel y cartón, entre otros.
Entre las partes que conforman esta máquina están: porta
punzones, punzón, sufridera, matriz, pistones, placa pisadora, placa
inferior y superior, entre otras.

Una troqueladora ejerce presión sobre una matriz o troquel para poder cortar
un material determinado. Dado los troqueles no poseen el mismo tamaño, las
troqueladoras pueden ser ajustadas a la altura que se desea. Para materializar
los cortes son usados mecanismos que van desde simples por acción manual
como mecánicas prensas de potencia muy alta.
PARTES DE UNA TROQUELADORA
 Reglas guías: las reglas guías de banda son uno de los componentes
más característicos de las matrices progresivas. Se disponen con el fin
de guiar longitudinal y transversalmente las tiras de lámina en su
desplazamiento por el interior de la matriz.
El tratamiento térmico más utilizado para ellas es el templado y revenido o
nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda
dificultar el buen deslizamiento de la banda por su interior.

 Porta punzones: la finalidad de la placa porta punzones es la de alojar

y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. Estos
punzones pueden ser de cualquier tipo o tamaño, pero han de tener
una sola característica en común:

Deben estar firmemente sujetos y guiados en el interior de dicha placa

impidiendo que puedan moverse o desprenderse. La placa porta punzones
es mecanizada por electroerosión, rectificada y templada, posteriormente.
Es construida según la exigencia del troquel con diferentes tipos de aceros,

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incluyendo SAE/AISI: 1045 para trabajos de baja y mediana exigencia o de
alta calidad y resistencia, como SAE/AISI: O1, O2, A2, D2, D3, D6, para
aquellas herramientas dedicadas a procesos de alta producción, todos
ellos, materiales que cumplen con las tres propiedades más importantes en
la selección de aceros para trabajos en frío: tenacidad, resistencia al
desgaste y dureza.

 Porta matriz: la placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar
y posicionar en su interior todos los elementos de pequeñas
dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos
componentes quedarán ajustados en su interior.

El acero se elige según el número de piezas a fabricar, puede ser hierro A-

36 o SAE/AISI: 1045, para grandes producciones se prefieren materiales
con mayor dureza, templabilidad y resistencia al desgaste como el
SAE/AISI: D2, que después de templado puede alcanzar una dureza de
62-64 HRc.

 Placa pisadora: durante el movimiento descendente del troquel, la

placa pisadora presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de
que los punzones lleguen a tocarla y mientras penetran el material y
lo transforman. Una vez cortada la lámina, la función de la placa es
mantener la pieza bien sujeta hasta que los punzones hayan salido
de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarían hacia arriba
sujeta a ellos, con el riesgo de rotura.

 Punzones: los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen

por objeto realizar las máximas transformaciones en la lámina
(cortar, doblar, embutir, acuñar, extrusionar, etc…), a fin de obtener
piezas con una calidad acorde a las medidas requeridas, hay tantos
tipos de éstos como variantes del troquelado. Se habla de
‘punzones’ y no de punzón, porque en general la mayoría de
troqueles llevan montados en su interior un gran número de ellos
que pueden ser iguales o totalmente diferentes, según la función
que desempeñen.

En la matricería o troquelaría, se cuida con especial atención la fabricación

de los punzones, que deben estar perfectamente diseñados y
mecanizados, muy bien sujetados, acorde a las dimensiones requeridas,
con excelentes acabados y un adecuado tratamiento térmico de
endurecido. La elección de los aceros para su fabricación se hace según
su función, para los punzones de corte se emplean materiales de alta
resistencia al desgaste y con muy buena conservación del filo, por ejemplo
el SAE/AISI: D6 o D3, que pueden alcanzar una dureza de 62-64 HRc, por

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 Fichas
su parte, según recomienda el Centro Tecnológico Ascamm de España,
para doblado se debe usar aceros con contenido de níquel, materiales que
tiene una alta resistencia al impacto, alta penetración y una dureza superior
a 65 HRc.

 Sistema de guiado: el movimiento de las dos partes más importantes del

troquel (bases superior e inferior) necesita ser guiado en todo momento
para garantizar una total concentricidad entre ambas. Esta función se
deja a cargo de cuatro columnas de guiado que van montadas
generalmente en la base inferior y sus respectivos bujes, sistema que se
encargan de posicionar y centrar las dos partes del troquel. El sistema
de guiado por columna puede ser de dos tipos: el más habitual es por
rozamiento, el cual debe ser muy bien lubricado para no forzarlo, el
segundo es de rodamientos o canastilla esferada, en el que las
columnas están acompañadas por una guía lineal de bolas (cilindros con
esferas en su superficie), lo que facilita el desplazamiento, con
excelentes ventajas, pues, el movimiento del sistema es muy ligero, los
desgastes por rozamientos son bajos y necesita poca lubricación y
mantenimiento. (Camilo Marín Villar, 2016, Pág. 19-20)

PUNZONADO

 El corte por punzonado de una plancha, metálica frecuentemente,

consiste en una operación mecánica, mediante la cual, y con la
aplicación de los útiles adecuados, puede obtenerse una figura de
carácter geométrico, en forma de superficie plana, de manera
instantánea.
 Esta operación se desarrolla en el curso de un fenómeno de
transformación plástica y, en la práctica, todas las operaciones de
estampado, troquelado y matrizado, en general, se desenvuelven
alrededor de este fenómeno.

 Si seguimos despacio el proceso del corte de una pieza, observamos

(fig. 10a) que el punzón al descender, ejerce sobre la plancha una
presión continuada; a este esfuerzo se le opone la reacción propia del
material, hasta el instante en que el esfuerzo de compresión originado
por el punzón es superior a la resistencia propia del material, siendo
entonces separada la pieza metálica, obtenida por el lado opuesto al
ataque del punzón (fig. 10b) (López Navarro Thomas, 1976, pág. 18)

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Figura 7. Ascenso, descenso y corte del punzón.

APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y DISEÑO DEL FLEJE A

TROQUELAR.

El aprovechamiento: la tira de corte, se corre a cada golpe de la prensa, en

dirección axial al valor del avance, que se entiende por la medida que tiene que
recorrerse la tira bajo el punzón cortante con objeto de que en cada serie
resulte un corte completo. La distancia de una arista de corte hasta una misma
del siguiente corte se llama división o paso (P).
En el cortado de piezas de bandas o tiras (fleje) hay que prever almas o piezas
de unión y anchura de bordes. Se forma una rejilla de desperdicio, que es
empujada fuera de la herramienta. Las anchuras de almas y bordes son valores
que vienen dados por la experiencia. Se rigen por la longitud de las almas, de
anchura uniforme, así como por el comportamiento frente al cortado y por el
espesor del material. Estos valores deben mantenerse en lo posible, ya que un
alma demasiado estrecha se tuerce y haciendo las anchuras de alma y bordes
demasiado grandes se desperdicia material inútilmente. (Robert, 1979, págs.
35,36).

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3.3 MEMORIA DE CÁLCULO
Para determinar los valores de los bordes y del paso se realizan los cálculos
siguientes:
X =1.25 t Cuando P es menos de 2.5 plg (63.5mm) Ecuación 3.1
alma de desperdicio

X =1.5 t Cuando p es 2.5 pulg más Ecuación 3.2 alma

de desperdicio
t=.66 mm
P=L+ x=180 Ecuación 3.3 Paso o
avance de material

B=w+2 x=150+2 (.825 )=151.65 Ecuación 3.4 Ancho

del fleje
Donde
P : Paso de lamatriz
t : Espesor del fleje
L : Largode pieza a cortar
X : Espacio entre piezas y borde de la tira
X =1.25∗.66 mm=0.825
Ecuaciones tomadas de (W. Wilson, 1967, págs. 249,259)

A∗R 148.2743 −3
ŋ= = →ŋ=5.431∗10 =.00546 Ecuación 3.5
B∗P 150.65∗180 mm
Aprovechamiento de
la tira de material
A1=π∗r=π ¿

A2=b∗h=20∗6=120

At =148.2743

Donde
ŋ : Aprovechamiento de la tira de material
A : Area de la pieza
B: Ancho del flete
P : Paso de lamatriz

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POSICIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN.
En los casos de fabricación de piezas mediante herramientas cortantes y de
conformación hay que transmitir con frecuencia muy grandes esfuerzos de la
prensa a la herramienta. En caso de prensas pequeñas y medianas se produce
esta transmisión de esfuerzo en la corredera de la prensa y de la herramienta a
un punto. Por esta razón las espigas de sujeción de las herramientas usadas
en estos procesos tienen que disponerse en el llamado centro de las fuerzas.
De esta manera no pueden presentarse en la herramienta ni en la corredera de
la prensa, torsión. Los momentos de torsión tienen como consecuencia
elevados desgastes unilaterales tanto en las guías de la herramienta como en
las de la corredera, con lo cual el huelgo de corte variará en las herramientas
cortantes. En las herramientas cortantes progresivas hay que realizar con
mucha precisión el cálculo de la posición del centro de fuerzas aludido. Para el
cual se utiliza el método siguiente. (Robert, 1979, pág. 28).

P x, y =P=U 1+U 2+U 3+ U 4 3.6 Ecuación para sumatoria de

áreas/área en el centro de presión
Tabla 7. Áreas para el cálculo del centro de presión.

Área No. U n (mm )

2
Distancia de U n al Distancia U n al
punto de pivoteo 𝐱̅ punto de pivoteo 𝐲̅
1 148.2743 0 0
2 148.2743 0 124
3 148.2743 180 0
4 148.2743 180 124
P x, y 593.0972 9 b

↑+∑ Fy=296.5486+296.5486−P=P y =513.0972

⤽∑ M 0=−( 593.0972 ) ( 9 ) +( 296.5486)(180)

x=( 50 ) + ( 90.0091 ) =140.0091

↑+∑ Fy=296.5486+296.5486−P=P x =513.0972

⤽∑ M 0=−( 593.0972 ) ( b ) + ( 148.2743 ) ( 124 ) + ( 148.2743 ) ( 124 ) =¿

y ̅ =( 13 ) + ( 62 ) =75
Método obtenido de (Robert, 1979, págs. 29, 30, 31, 32).

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FUERZA DE CORTE

La fuerza cortante necesaria para el cortado de una pieza depende del área de
la superficie de cizallamiento (𝒎) y de la resistencia al cizallamiento del
material [ 𝑘g/𝑚𝑚2 , 𝑁/𝑚𝑚2 ]. Se calcula la superficie (𝑺) a cortar determinando
la longitud de la línea de corte (𝒍) y multiplicando por el espesor del material
(𝒔).

S=𝑙∙s 3.7 Superficie a

cortar

𝑙: Longitud de la línea de corte (sumatoria de perímetros de punzones)

s: Espesor del material

Para obtener la fuerza de corte (𝑭), se multiplica la superficie calculada (𝑺) por
la resistencia al corte (𝝉𝑩). Sí nos es desconocida la resistencia al esfuerzo
cortante se pondrá en su lugar 0,7 (Groover, 2007, pág. 51) a 0,8 de su
resistencia a la tracción o tensión (𝝉𝑩 = 𝟎, 𝟖 𝝈), válido para chapas de acero,
aleaciones de “Cu”, para forja y aleaciones de “Al”. (Robert, 1979, pág. 26).

F=S∗t b 3.8 Fuerza requerida en el

corte

S: Superficie a cortar
t b: Resistencia al corte

F=S∗t b → F=68,974,572.8
( mN )∗(7.26 ¿ 10
2
−4
)=50,055.93 Pa → F=50.055 KPa

HOLGURAS

La holgura es el espacio entre las partes de ajuste de un equipo de troquelar.

Las holguras apropiadas entre los bordes cortantes permiten que se unan las
fracturas y la porción fracturada del borde cortado tiene una apariencia limpia.
Para el acabado óptimo de un borde cortado, es necesaria una holgura
apropiada que está en función de la clase, espesor y dureza del material
trabajado.
En operaciones de corte ideales, el punzón penetra en el material a una
profundidad de casi un tercio de su espesor antes de que se produzca la

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fractura, forzando una porción igual de material dentro de la abertura de la
matriz. Esa porción de espesor que penetra estará muy bruñida, apareciendo
sobre el borde cortado como una banda brillante alrededor de todo el contorno
del corte adyacente al radio del borde. Cuando la holgura de corte no es
suficiente, deben cortarse bandas adicionales de metal antes de que se logre la
separación completa.
Cuando se emplea una holgura de corte correcta, el material debajo del corte
será rugoso tanto en el material para troquelar como en la pieza cortada. Con
holgura correcta, el ángulo de fractura permitirá una fractura limpia debajo de la
banda de corte debido a que las fracturas superior e inferior se extienden una
hacia la otra. Una holgura excesiva resultará en un corte de borde cónico ya
que, para cualquier operación de corte, el lado opuesto del material al de
entrada del punzón será, después del corte, del mismo tamaño que la abertura
de la matriz.
Holgura entre punzon y matriz=4.5 % de 1.2=.54

DIMENSIONADO; CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN

𝒆=𝒕: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒 (𝑚𝑚)=.66mm

𝑩: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑒𝑗𝑒 (𝑚𝑚)=131.65 𝑚𝑚.

Av = 180mm

𝑲𝒄: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑧𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 68,947 ( mN )=7030.6373736189 mmKg

2 2

𝑭𝟏: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑇= 50,0554Pa = 5104.189504061

𝑭𝟐: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜=10.2334Pa

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Figura 8. DIMENSIONADO DEL CONJUNTO DE LA MATRIZ (datos, fórmulas y cálculos)

CALCULO DE RESORTES

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perímetro de punzón (20+20+ 3+3=46 x 4=184 mm)
Perímetro de punzón → 300+300+150+150=900 mm
Perímetro de corte Pc=184+ 900=1084 mm=42.67717∈¿
Área de corte Ac=cos ( .057 ) ( 42.7717 ) =2.4325lb ∙∈¿

(
Fuerza de corte Fc=( 2.4325 ) 50000
lb
sgin )
=121629 lb=60.8145

( 0.03 ) ( 121629 )=3648.87 lb

3648.87
Numero de rpm =6.896767
529

3.4 Propuesta de mecanismos.

Figura. 9. Explosionado del troquel.

Tabla 8. Lista de materiales

Número de elemento Pieza Cantidad

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1 Porta matriz 1
2 Matriz de corte 1
3 Guías 2
4 Extractor guía 1
5 Tope 1
6 Tira de material 1
7 Brida 1
8 Espiga de sujeción 1
9 Placa de apoyo 1
10 Punzón circular 2
11 Punzón en forma de T 1
12 Placa porta-punzones 1
13 ISO 4762 M8x25 ---25N 2
14 ISO 4762 M8x35 ---35N 4
15 Parallel Pin ISO 8734 -6 x 32-A -St 2
16 Parallel Pin ISO 8734 -6 x 40-A -St 4

3.4.1 ANÁLISIS DE PARTES.

Herramienta de corte con guia
Las herramientas de corte con guía son las más comúnmente empleadas.
Tienen una vida notablemente más prolongada que las que carecen de guía ya
que en ellas la guía del punzón de corte no se realiza por medio de la corredera
de la prensa, sino mediante una placa de guía o por medio de columnas guía.
Los punzones son de este modo guiados siempre exactamente en la matriz sin
sufrir desviaciones que produzcan defectos. Las herramientas de corte con
guías son especialmente adecuadas para piezas que se hayan de fabricar en
grandes series.
Normalmente se utilizan 3 tipos de guías para hacer los cortes los cuales van
por las placas, por las columnas y por la matriz:
En la herramienta de corte progresivo guiado con guías de placas los punzones
van guiados mediante la placa hasta la matriz como se muestra en la siguiente
figura.

Figura 10. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979).

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 Fichas
En la herramienta de cortes con guías de columnas, la guía del punzón se
realiza con dos, y las grandes herramientas con cuatro columnas templadas y
rectificadas. Con esto se suprime el engorroso ajuste del punzón en una placa
guía. Para punzones delgados hay guías las cuales son movibles que se
deslizan sobre las columnas y está unida con su modo elástico a la parte
superior.

Figura 11. Herramientas cortantes con guía de columnas; (Robert, 1979)

Figura 12. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía; (Robert, 1979).

Herramienta de corte total

Son herramientas las cuales se emplean para piezas que tengan que ser muy
exactas y se utilicen en producción en serie. En este tipo de herramientas el
punzón cortante que corta la forma exterior de la pieza es al mismo tiempo
placa cortante para la forma interior. Las posiciones para el corte de las piezas
son iguales. Para esta herramienta se utilizan guías de corte muy exactas por
ello se montan armazones de columnas.

Figura 13. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979).

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 Fichas

Herramientas para corte de presición

Con esta herramienta se obtienen en un proceso de trabajo de piezas exactas,
planas con superficie lisa y a escuadra.
Principalmente se ocupa en piezas que son de formas muy complejas y que
necesitan una alta presicion al momento de realizar el corte, igual son
herramientas de corte total pero con mucha mayor presicion que la anterior.

Figura 14. Herramienta cortante de presión; (Robert, 1979).

Figura 15. Desarrollo del resalte anular a la línea de corte; (Robert, 1979)

Holguras
Las holguras es el espacio entre las partes de ajuste de los equipos a troquelar.
Dicho de otra manera es el espacio entre el material y el punzón que ingresa al
orificio de la matriz. Esta holgura depende del material que se esté trabajando
es decir se toma en cuenta el espesor, la clase y la dureza.

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 Fichas

Figura 16. Holgura de punzón y matriz; penetración del punzón en un material cortado en matriz y fractura del
metal (W. Wilson, 1967, pág. 212).

Figura 17. Características del borde cortado del metal cortado en troquel; efecto de la holgura excesiva e
insuficiente (W. Wilson, 1967, pág. 213).

En operaciones de corte ideales, el punzón penetra en el material a una

profundidad de casi un tercio de su espesor antes de que se produzca la
fractura, forzando una porción igual de material dentro de la abertura de la
matriz.
Para detectar si se tiene una holgura excesiva o correcta se tiene que tener en
cuenta el tipo de material y el corte a realizar para que al momento de realizar
el corte no queden imperfecciones al aplicar una carga excesiva y el material y
sea blando. Cuando la holgura de corte no es suficiente, deben cortarse
bandas adicionales de metal antes de que se logre la separación completa.
Una holgura insuficiente determina un efecto de corte secundario que da lugar
a un desgaste suplementario del punzón. Como ya se ha mencionado, la falta
de lubricación contribuye a un progresivo aumento espontáneo del diámetro
efectivo del punzón y, por tanto, a la reducción igualmente progresiva y
espontánea de la holgura.
Cuando se emplea una holgura de corte correcta, el material debajo del corte
será rugoso tanto en el material para troquelar como en la pieza cortada. Con
holgura correcta, el ángulo de fractura permitirá una fractura limpia debajo de la
banda de corte debido a que las fracturas superior e inferior se extienden una
hacia la otra.

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 Fichas

Figura 18. Espesor de materiales

Figura 19. Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W. Wilson, 1967, pág. 214).

A continuación, se muestra la forma correcta en la que se tienen que aplicar las

holguras para un corrector resultado y que no exista ninguna fractura en el
material o en la matriz.

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 Fichas

Figura 20. Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W. Wilson, 1967).

Porta matriz
Es el elemento principal en donde van montados todos los demás elementos
del troquel y a su vez descansa sobre la bancada de la prensa durante la fase
del trabajo, en esta se utilizan tornillos o bridas para fijarla para que las placas
queden alineadas y centradas entre sí.
El mecanizado para este armazón se ocupa procesos de fundición o se pueden
adaptar armazones que estén normalizados.
Para sus dimensiones de la base inferior conviene que sea bastante generoso,
puesto que ha de resistir fuertes impactos y estará sometida a esfuerzos de
todo tipo.
Los principales materiales de construcción son los siguientes:
a. F111 UNE o 1015 AISI/SAE para matrices de pequeño tamaño.
b. F112 UNE o 1020 AISI/SAE para matrices de mediano tamaño.
c. Fundición para matrices de gran tamaño.
Matriz de corte
La matriz de corte es la que se ocupa para ejercer la presión sobre el material
utilizado y cortarlo a las dimensiones que estas indiquen pero al ser cortadas
las piezas estas sufren una deformación elástica que después se recupera pero
ya queda aprisionada la pieza en la matriz haciendo que el segundo corte lleve
más fuerza que el primero pero esto puede ocasionar una fisura en la matriz.
Con el fin de evitar este daño en la matriz, todo el contorno de la matriz va
experimentando un aumento paulatino conforme va aumentando el grosor de la
placa.

Figura 21. Tres formas de ángulo de salida

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 Fichas
Materiales de construcción:
a. F-112 UNE o 1020 SAE para placas de tamaño grande
b. F- 114 UNE o 1045 SAE para placas de tamaño mediano.
c. F-522 UNE o L6 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño.
d. F- 522 o L6 AISI/SAE Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca
producción.
e. F- 521 o L6 AISI/SAE Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de
mediana producción.
f. 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta producción.
g. Widia Matrices de gran producción.
Los principales factores a considerar en el diseño de la matriz son los
siguientes.
a. Matriz de mucha o poca producción.
b. Vida total de la matriz.
c. Matriz pequeña o grande.
d. Tamaño de los segmentos
TOPE QUE LIMITA EL AVANCE
Este tope no se ocupa en todos los casos ya que se pueden sustituir por
matices robustas esto para reducir la posibilidad de averías por un mal uso del
operario. La forma correcta de emplearlo exige que la pieza tenga un perfil
regular y amplio ya que si no puede resultar contraproducente y difícil de
emplear.
El sistema consiste en un perno construido en acero plata, templado y ajustado
en la placa matriz, cuya cabeza sirve como retensor; su posición determina el
paso de la tira de material, quedando ésta enganchada al tope cada vez que se
desprende de los punzones. Existen topes fijos o topes ajustables estos para
facilitar como se emplean estos.
Guias de fleje
Estas son ocupadas principalmente en matrices progresivas estas sirven para
guiar de manera longitudinal o transversalmente el corte hacia la tira del
material por la matriz. Si bien la separación entre las dos reglas una vez
montadas deberá permitir el avance de la banda, para lo cual, dicha separación
siempre será superior a la anchura del fleje en +0.5 mm aproximadamente. La
tolerancia de esta va de los 0.5 mm a 1 mm de espesor.
Los materiales de construcción son:

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 Fichas
a. F- 114 UNE o 1045 AISI/SAE (nitrurado, templado y revenido HRc.48-50)
para reglas de tamaño grande.
b. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido HRc.54-56) para reglas de
tamaño pequeño.

Extractor de guias
Esta placa guía-punzón se basa en 3 funciones principales: La primera guiar
los punzones, la segunda pisar la banda o fleje y la tercera extraer la banda de
los punzones después de cortar. Los principales puntos a considerar son los
siguientes:
a. Buen guiado de los punzones.
b. Correcto pisado de la banda anterior a su transformación.
c. Suficiente fuerza de sus muelles al llevarlos (equivale al 5% aprox. de la de
corte)
No existe una forma estándar de realizar esta pieza puesto que esta depende
estrechamente de la forma de los punzones, la matriz y el material ocupado.
Materiales ocupados:
a. F- 114 o F- 522 UNE o 1045 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño.
b. F-114 o F-112 UNE o 1045 o 1020 AISI/SAE para placas de tamaño
mediano.
c. F-112 o F11 UNE o 1020 AISI/SAE o Fundición para placas de tamaño
grande.
Punzones
Los punzones son las herramientas de corte utilizadas de forma diversa como
puede ser para perforar, cortar, embutir, doblar, etc
Es la herramienta más estandarizada ya que se ocupa demasiado estos
consideran varios puntos para tener un máximo rendimiento en la matriz estos
ocupan que estén rectificados en su totalidad y sin marcas que dificulten su
trabajo y con un tratamiento térmico correcto ya que de este depende la vida de
esta herramienta, su altura va de los 60 a los 100 mm.
Principales características:
a) Buena resistencia al desgaste.
b) Facilidad de construcción y mantenimiento.
c) Precisión de medidas.
d) Buenos acabados superficiales.

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 Fichas
e) Buena sujeción y posicionamiento en la matriz.
f) Dimensionado acorde a las fuerzas a las que está sometido.
g) Buenos materiales de construcción.
h) Adecuados tratamientos térmicos

Figura 22. Punzón en una plaza portapunzones. Figura 23. Mordazas para recalcar cabezas

Brida
La finalidad de la brida es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones
que lleve la matriz. La fijación y posicionamiento de la brida a la base superior
se hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo especial cuidado en
guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus
respectivos alojamientos en la placa guía.
En principio, se puede decir que la brida no tiene unas medidas estándar en las
que debe ser construida. Sus medidas dependen de la cantidad y tamaño de
punzones que deba alojar y en general sus medidas exteriores acostumbran a
ser las mismas de la placa matriz y el extractor guía. Su espesor puede oscilar
entre un 20 y un 30 % de la longitud de los punzones.
Materiales adecuados:
a. F- 114 UNE o 1045 AISI/SAE para placas de tamaño pequeño.
b. F- 112 UNE o 1020 AISI/SAE para placas de tamaño mediano.
c. F- 111 UNE o 1015 AISI/SAE para placas de tamaño grande
Placa de apoyo
Su principal función es suportar la carga constante que se emplea en el
material al ser golpeado con una superficie, principalmente se ocupan
materiales ricos en carbono para su construcción y un corrector tratamiento
térmico que puede estar estandarizado para que este sea más efectivo, para la
construcción de este se utilizan tolerancias máximas de 5 mm esto para que el
material no sufra daños.
Material: Para la construcción de las placas de choque se emplean materiales
que admitan el temple y que conserven así mismo tenacidad y cohesión en el
núcleo. Un material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo
F522 y el F114 debidamente templados a una dureza de 54-58 HRc.

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a. F-114 UNE o 1045 AISI/SAE (bonificado) para tamaños grandes.
b. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido 56-58 HRc) para tamaños
pequeños.

Placas porta punzones.

Esta pieza tiene como objetivo en su superficie todas las placas y elementos
que sujetan y montan los punzones que lleva el utillaje, esta se ocupara para
inmovilizar y fijar durante todo el proceso de mecanizado. Se ocupan las
mismas medidas de la base inferior y superior para su diseño se utiliza un
proceso de fundición para su mecanizado con 5 mm de excedente en todas sus
caras.
Materiales:
F- 111 UNE o 1015 AISI/SAE matrices de pequeño tamaño.
b. F- 112 UNE o 1020 AISI/SAE para matrices de mediano tamaño.
c. Para matrices de gran tamaño: fundición especial con aleaciones de C 3%,
Si 2% y Mg 0,75% con pequeños porcentajes de S y P. Dureza superficial
Brinell en torno a 240 HBr y la resistencia a la tracción es de unos 80 [kg·mm2].

Espiga de sujeción
Esta pieza puede ser de diferentes formas esto para tener una correcta
sujeción con los demás elementos con ayuda de esta se unen las partes de la
herramienta a la corredera de la prensa, esta puede ir junto a una pieza con la
placa superior, remacharse o atornillarse.

Figura 24. Tipos de espigas para matrices; Fuente especificada no válida

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 Fichas
3.5 SISTEMA MECÁNICO Y SUS COMPONENTES

Elementos que componen un troquel progresivo.

La estructura principal de un troquel (figura 29) está compuesta por dos

zonas claramente diferenciadas, parte inferior, fija sobre la mesa de la
prensa y parte superior, que es móvil con el cabezal, las cuales se
componen principalmente de:

Figura 25. Elementos de un troquel.

Parte superior:
Base superior: es una placa que hace de enlace entre el troquel y la prensa,
sustentando al resto de las placas de la parte superior del troquel
Placa porta punzones o portaherramientas: sirve para el anclaje de los
elementos activos del troquel, esto es, sujeta las herramientas de corte, de
doblado, punzones, etc., que conforman a la pieza. − Placa guía: placa
intermedia que hace de soporte al pisador. Está separada de la placa porta
punzones mediante resortes, no estando unidas fijamente para permitir que el
resto de la base superior sigua su recorrido una vez que la placa pisadora ha
fijado el fleje.
Placa pisadora: es el elemento que está en contacto con la chapa cuando el
troquel está cerrado. Esta placa se adapta a la forma de la banda, fijándola
durante la ejecución de las operaciones de conformado. Suele ser conveniente
que esté dividida en varias partes para evitar rigideces al pisar y simplificar su
construcción

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 Fichas
Parte inferior:
 Base inferior: tiene la misma función que la base superior, es decir sirve
de enlace entre la prensa y el troquel, por lo que ha de ser de mayores
dimensiones que el resto, debido a que se ha de tener en cuenta la
disposición de las ranuras de amarre de la mesa de la prensa.
 Placa porta matrices: como su nombre indica es la placa donde se
apoyan o sustentan las matrices de las diferentes herramientas situadas
en la placa porta punzones. Dependiendo de la configuración de la pieza
a fabricar también es posible situar en ella herramientas que realicen
operaciones en la banda.
 Otros elementos del troquel:
 Columnas guía: permiten el desplazamiento preciso de la parte superior
del troquel, permaneciendo la parte inferior fija sobre la mesa de la
prensa.
 Buscadores: son punzones instalados en el pisador, que se desplazan
con él y se insertan en la banda para posicionarla de forma precisa. Para
ello se hacen unos agujeros en las primeras etapas para que se alojan
los buscadores, y así las operaciones de corte, doblado... se hagan con
la precisión requerida.
 Punzones: hacen los agujeros en la chapa. Van con su correspondiente
matriz siendo el diámetro nominal el mismo que el del punzón, pero con
juego.
 Abocardadores: son punzones específicos (figura 24) que deforman
plásticamente agujeros previamente punzonados, reforzando el entorno
del agujero.

Figura 26. Punzonado y abocardado

 Herramientas de roscado: sirven para hacer agujeros roscados mediante

estampación en frio, realizando una deformación plástica.
 Herramientas de corte: se emplean para realizar el resto de operaciones
de corte, como el recorte del contorno que define la pieza. Debido a que
normalmente estos perfiles tienen formas irregulares y las herramientas
de corte deben ajustarse a dicha forma, estos elementos, a diferencia de
los anteriores no son elementos normalizados, sino que son específicos
de cada troquel.
 Herramientas de doblado: la función de estos elementos es la de realizar
las partes dobladas de la pieza. Van asociados a sus correspondientes
matrices. Es importante a considerar el retroceso elástico de la pieza, ya
que tiende a volver de nuevo a su forma original. Para solucionar este
problema se suelen doblar un ángulo mayor del deseado, o bien se
incluyen posteriormente herramientas de calibrado.

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 Fichas
 Muelles, resortes o cilindros de gas: su función es la de devolver las
placas a la posición inicial, separando las herramientas, principalmente
los punzones, de la banda.

Funcionamiento de un troquel progresivo.

Para diseñar un troquel progresivo es necesario conocer su funcionamiento. La

placa pisadora y el pisador, al ir unidos, se desplazan a la vez. La función de
estas placas es fijar la banda antes de que las herramientas actúen. Para que
se produzca el pisado y posteriormente baje el resto del troquel, hay un margen
de separación, al que se denomina carrera.

Figura 27. Funcionamiento de un troquel

Figura 28. Posiciones de un troquel

En la posición superior de la prensa el troquel está totalmente expandido. Al

iniciar el descenso de la parte superior del troquel bajan todas las placas hasta
que la placa pisadora alcanza la banda, momento en que se detiene,
asegurando un correcto posicionamiento de la banda. La placa
portaherramientas continúa con su movimiento descendente, introduciendo las
herramientas a través de la placa pisador hasta la banda, en la que se realizan
las operaciones, que finaliza cuando el troquel se cierra completamente.
A continuación, se inicia el ascenso, desacoplándose las herramientas en el
primer tramo en que sigue sujeta la banda. Al iniciar el ascenso la placa
pisadora, se produce el avance de la banda, que se desplaza a la etapa

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 Fichas
siguiente, mientras la parte superior finaliza su ascenso. Este ciclo se repite
indefinidamente. La distancia que avanza la banda entre una posición y la
siguiente se denomina “paso” y es uno de los parámetros fundamentales en el
diseño del troquel.

Diseño de troqueles progresivos.

El proceso de diseño de troqueles progresivos aún sigue siendo una tarea
eminentemente manual. Desde la década de los 70 se impulsó el proceso de
automatización del proceso de diseño. A mediados de los 80 se produce una
mejora sustancial a medida que aumenta la capacidad de los sistemas
CAD/CAM. Son importantes los avances hacia sistemas más interactivos y de
modelado 3D (Fukuoka and Horiuchi 1986, Bergstrom 1988). Aun así, el
diseñador seguía tomando las decisiones principales en el proceso de diseño.
La introducción de las técnicas de inteligencia artificial (Chryssolouris 1986,
Boyle 1989, Tong and Sriram 1992) como la lógica difusa (fuzzy logic),
reconocimiento de patrones (pattern recognition)... aportaron avances notables,
aunque la complejidad y amplitud del proceso de diseño hacía que la aplicación
de estas herramientas fuese bastante limitada.
Dichas investigaciones se centran en etapas concretas del proceso diseño:
 Troqueles de corte (Lin 1994, 1996, Choi 1992, Prasad and
Somasundaram 1992).
 Troqueles de punzonado (Ismail et al. 1996).
 Troqueles para piezas específicas (Duffey 1991).
 Otra rama de las investigaciones se centra en proporcionar información
sobre el proceso y ayuda en la toma de decisiones (Lázaro 1993, Lee
1993).
 Más recientemente las investigaciones se han orientado hacia la mejora
de los procedimientos y técnicas anteriores, como son:
 Ensamblaje de componentes (Wang 2009).
 Diseño de banda (Kumar 2008).
 Mejora de las técnicas de inteligencia artificial aplicadas a la secuencia
de operaciones (Tor 2005a, 2005b, Li 2002).

Se observa que los investigadores dividen el proceso de diseño de un troquel

progresivo en dos fases claramente diferenciadas:
Diseño de banda. Se denomina banda a la porción de material (tira de
chapa) que circula en cada momento en el interior del troquel. Al realizar el
diseño se determina la anchura, longitud, paso, número de etapas del
troquel, y otros parámetros.
Diseño del troquel. A partir del diseño de banda se diseña el troquel, es
decir, las placas, herramientas, etc., siendo frecuente redefinir el diseño
de banda original, hasta obtener el troquel más adecuado para la pieza a
fabricar.

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 Fichas
Por lo tanto, se trata de dos fases diferenciadas, pero íntimamente
relacionadas entre sí. Cada una de estas fases se divide a su vez en
diferentes apartados, en la que se expone el proceso que se define en
este trabajo.

Figura 29. Proceso del diseño de un troquel.

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 Fichas
3.6 COMPONENTES DE SOPORTE Y GUIADO, DE UNIÓN, TRANSMISIÓN Y
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO.

Tipos de punzones

Punzones pequeños
Para punzones de menos de 1/8 de pulgada de diámetro, el vástago A está
roscado en la tuerca piloto B y está respaldado por un pequeño tornillo de
ajuste C. Todo el conjunto está, a su vez, respaldado por un gran tornillo de
ajuste D, roscado en el porta punzón del juego de matrices. (J. R. Paquin & R.
E. Growley, 1987, Pág.115)

Figura 30. Punzón pequeño.

Punzones largos

Los punzones de más de 3/4 de pulgada de diámetro se sujetan con un

tornillo de cabeza hueca larga perforado y escariado en el porta punzón del
juego de matrices. El punzón se enrosca a una distancia adicional A para el
afilado del punzón. (J. R. Paquin & R. E. Growley, 1987, Pág. 116)

Figura 31. Punzón largo.

Punzones de ajuste a presión

Durante muchos años fueron casi el único tipo de punzones utilizado en
trabajos de prensa, pero ahora se usan solo para pequeños trabajos y
matrices temporales. Estos pueden aflojarse y caer entre los bordes
provocando resultados desastrosos, o caerse y con esto permitir que pasen

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 Fichas
piezas, estropeando las láminas debido a una ubicación defectuosa. (J. R.
Paquin & R. E. Growley, 1987, Pág. 116)

Figura 32. Punzón de ajuste a presión.

Punzones irregulares
El punzonado se realiza a menudo en agujeros de forma irregular. Los
punzones deben estar ubicados radialmente de manera positiva. En este
ejemplo, se evita que el punzón de forma ovalada gire mediante una clavija
insertada en la mitad del punzón. Esta clavija tiene un ajuste a presión para
facilitar la extracción y así poder afilar. (J. R. Paquin & R. E. Growley, 1987,
Pág.216)

Figura 33. Punzón irregular.

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 Fichas
3.7 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES

En la industria es indispensable la fabricación de diferentes piezas

metálicas, estas hacen parte de un conjunto total y mediante su ensamble
finalmente se consigue la maquinaria deseada. Dentro del proceso de
fabricación de estos elementos se encuentra una gama que se obtiene
mediante el proceso de troquelado, haciéndose muy importante dentro del
campo de la ingeniería, emplear las herramientas adecuadas para lograr
un excelente resultado en la fabricación de estas piezas, y así obtener
resultados satisfactorios para los requerimientos de los sistemas y la
sociedad.
El tratamiento térmico más utilizado para ellas es el templado y
revenido o nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus
paredes que pue- da dificultar el buen deslizamiento de la banda por
su interior.
Materiales y Tratamientos Térmicos. En la fabricación de troqueles de
corte se utilizan básicamente dos grupos de aceros: Los aceros para
herramienta, para trabajo en frío y los aceros grado maquinaria. La
compañía que diseña y fabrica los troqueles decidirá a su conveniencia la
equivalencia de cada acero según el fabricante y/o distribuidor. Se
trabajan los aceros para herramienta ASSAB® y los aceros grado
maquinaria distribuidos por Compañía General de Aceros CGA. Los
siguientes aceros son los de mayor aplicación en la fabricación de
troqueles: (Bermúdez Luis Silverio, 2009, pág.97)

• Acero XW5. Equivalente en la norma AISI al D2, es un acero de alta

aleación (Cr-W) y temple al aire o aceite, que toma dureza segura y
uniforme. Utilizado para troqueles de corte de chapa de espesor mayor a
3mm. (Bermúdez Luis Silverio,2009,pág.97)

Figura 34. Acero XW5

Acero AISI D2 es un acero para herramientas con alto contenido de

carbono y cromo, aleado con molibdeno y vanadio según la norma
ASTM A 681. Es el acero más utilizado entre los aceros del grupo D.

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 Fichas
Tiene alta resistencia al desgaste por abrasión, alta resistencia a la
compresión, Buenas propiedades de endurecimiento, alta estabilidad al
endurecimiento y buena resistencia al revenido. AISI D2 se suministra a
menudo en estado recocido.

El acero D2 tiene alta resistencia al desgaste, acero para herramientas

de trabajo en frío de microdeformación, acero para herramientas
resistente al viento, contenido de carbono hasta 1.5%, contenido de
cromo hasta 11.5%, dureza del tratamiento térmico hasta 60HRC. Acero
D2, como troquel de punzonado de chapa de acero al silicio, tijeras de
corte en frío, troquel de filo, etc.

Acero D2 forjardo
Caliente el acero para herramientas D2 lenta y uniformemente a 700 ° C
y luego más rápidamente a 900-1040 ° C. El recalentamiento es
necesario cuando la temperatura es inferior a 900 ° C.El acero AISI D2
debe enfriarse lo más lentamente posible en el horno, y se recomienda
enfáticamente el recocido después del forjado.

Acero D2 recocido
El recocido debe realizarse después del trabajo en caliente y antes de
volver a endurecer. Calentar a una velocidad que no exceda los 220 ° C
por hora a 870-900 ° C y mantener la temperatura durante 1 hora por
pulgada (25,4 mm) de espesor máximo; Mínimo 2 horas. Luego enfríe
lentamente con el horno a una velocidad que no exceda los 20 ° C por
hora a 530 ° C. Continúe enfriando a temperatura ambiente en el horno
o al aire. La dureza resultante debe ser de un máximo de 255 HBW.

Acero D2 alivio de la tensión

Después del mecanizado en bruto, el acero AISI D2 debe calentarse
completamente a 600-650 ° C, tiempo de espera de 2 horas. Enfriar
lentamente a 500 ° C, luego libremente al aire.

Acero D2 endurecimiento
Temperatura de precalentamiento: 650–750 ° C.
Temperatura de austenización: 990–1050 ° C, pero generalmente 1000–
1040 ° C.

Acero D2 templado
Temple inmediatamente después de templar. Mantener a temperatura
durante 1 hora por pulgada (25,4 mm) de espesor, 2 horas como
mínimo, luego enfriar al aire a temperatura ambiente. El rango de
templado típico es de 180 a 210ºC. Se recomienda un templado doble.

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 Fichas

Figura 35. Acero D2

 Acero A2 El acero A2 se llama DIN 1.2363 y el acero JIS SKD12. El

acero 1.2363 es un acero para moldes de trabajo en frío que se
mejora en base al acero SKD11. La resistencia del acero 1.2363 es el
doble que la del SKD11. La austenita retenida se descompone casi
por completo bajo las condiciones convencionales de tratamiento
térmico. La resistencia del acero 1.2363 es excelente en el acero para
moldes de trabajo en frío. No hay grietas de productos industriales
debido a que están hechas de material de acero A2. Las propiedades
del acero A2 y el tratamiento térmico del acero A2 se tratan a
continuación.
Características del acero
Alta tenacidad. Los productos que se hicieron de material de acero A2
casi no se agrietan ni se agrietan durante el uso.
La maquinabilidad también es mejor que el acero SKD11. El uso de
acero 1.2363 puede aumentar la vida útil del molde y obtener una mayor
eficiencia de producción.
Alta capacidad de temple de temple. por lo que puede evitar
eficientemente los defectos causados por una dureza insuficiente
durante el tratamiento térmico al vacío.
La dureza de la superficie es mayor después del tratamiento de
endurecimiento de la superficie. Puede mejorar eficientemente el
rendimiento del molde.
Forja de acero
El calentamiento del acero A2 para forjar se debe realizar de manera
lenta y uniforme. Calentar el acero 1.2363 lentamente a 700 ° C y luego
más rápidamente a 1050-1100 ° C. Evite trabajar por debajo de 899 ° C
(1650 ° F). Vuelva a calentar los aceros AISI A2 con la frecuencia
necesaria para mantener una temperatura de forja adecuada. Después
de forjar enfríe muy lentamente en cal, mica, cenizas secas u horno. El
acero DIN 1.2363 siempre debe ser recocido después de la forja.
Tratamiento térmico de acero A2
Aliviar el estrés
Después de un rectificado pesado o una máquina, es aconsejable aliviar
el estrés del acero para herramientas 1.2363 para reducir el peligro de

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 Fichas
grietas o distorsiones durante los tratamientos térmicos posteriores.
Calentar lentamente a 670-700 ° C, remojar durante un mínimo de dos
horas por 25 mm de la sección y luego enfriar en el horno.

Recocido
1.2363 aceros para herramientas se recocen a 857 ° C (1575 ° F) y
luego se enfrían lentamente en el horno a una velocidad de 4 ° C (40 °
F) por hora o menos.

Endurecimiento
Temperatura de precalentamiento: 1200–1380 ° F (650–750 ° C).
Temperatura de austenización: 1700 –1780 ° F (925–970 ° C) pero
generalmente 1720–1760 ° F (940–960 ° C).

Templado
1.2363 aceros para herramientas son tratados térmicamente a
temperaturas que van desde 177 ° C (350 ° F) para Rockwell C 62 a 538
° C (1000 ° F) para Rockwell C 56 y luego templados.

Temple
Baño de martempering o lecho fluidizado a 360–430 ° F (180–220 ° C) u
840–1020 ° F (450–550 ° C) y luego enfriar en el aire.

Aire circulante o atmósfera.

Horno de vacío con sobrepresión de gas en el enfriamiento.

Aceite (solo para herramientas pequeñas y sin complicaciones).

Nitruración
La nitruración dará una capa de superficie difusa dura que es muy
resistente al desgaste y la erosión, y también aumenta la resistencia a la
corrosión. La nitruración de aceros Din 1.2363 en gas amoniaco a una
temperatura de 975 ° F (525 ° C) proporciona una dureza superficial de
acero A2 de aprox.

Figura 36 Nitruración

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 Fichas
 Aluminio H5005 h14. La chapa de aluminio de la aleación 5005 es una
aleación de la fuerza media con buena resistencia a la corrosión
atmosférica y soldabilidad muy buena que es altamente conveniente
para anodizar decorativo. Observe por favor que la hoja de la placa de
aluminio de la aleación 5005 es conveniente para anodizing, las rayas
pueden ocurrir, si el final usted está buscando es crítica por favor
especifique la "calidad especial de la anodización" en el momento de la
orden.
Resistencia a la corrosión
Excelente en una amplia gama de entornos atmosféricos, en
aplicaciones arquitectónicas. El contenido de magnesio es lo
suficientemente bajo como para que no sufra el agrietamiento por
corrosión por estrés que puede afectar a aleaciones con más de
aproximadamente 3½% de Mg, tal como 5083.

Tratamiento térmico
La chapa de aluminio de la aleación 5005 no es endurecible por el
tratamiento térmico. Se puede endurecer de manera significativa
mediante el trabajo en frío (por ejemplo, mediante laminación en frío) y
se producen varios condensadores "H", más comúnmente H32 (¼ Hard)
y H34 (½ Hard) -, así como la condición de Olor O recocido suave. La
aleación espontáneamente envejece a temperatura ambiente
inmediatamente después del trabajo en frío pero eventualmente
alcanzará una condición estable; Todos los productos laminados planos
se suministran con propiedades estables. Esto se logra generalmente
mediante un tratamiento térmico de estabilización, ya sea un tratamiento
térmico a baja temperatura o bien como resultado del calor introducido
durante la laminación, lo que da como resultado los humores H3x. H2x
temperamentos son más
Se endurece fuertemente y luego se recuece parcialmente, de nuevo
para alcanzar rápidamente las propiedades de templado estables
requeridas. Para suavizar la aleación 5005 puede ser recocido por el
calentamiento a 345 ° C, sostener hasta temperatura uniforme entonces
se refresca; La velocidad de enfriamiento no es importante.

Anodizado
Todas las aleaciones de aluminio pueden ser anodizadas para mejorar
la resistencia a la corrosión, pero el anodizado decorativo sólo se lleva a
cabo en algunas aleaciones. La aleación anodizada no-termotratable
más comúnmente decorativa es 5005. Se produce como una "calidad de
anodizado especial" (AQ) pero Atlas no almacena este producto. Es más
común y suele ser exitoso para la calidad de propósito general (no AQ)
para ser anodizado; Esto sin embargo puede resultar en algunos
resultados de anodización visualmente inconsistentes y en casos
severos en apariencia de "raya de tigre". Siempre se recomienda que el

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 Fichas
rendimiento de anodización se pruebe ensayando una pieza de un lote
de hoja.
Las hojas AQ se pueden obtener en el sangrado si es necesario para
aplicaciones críticas.
Cuando anodizado, la película sobre 5005 es más clara y más ligera que
en 3003 y da una mejor coincidencia de color con 6063 extrusiones
arquitectónicas.

Soldadura
Excelente soldabilidad por todos los métodos estándar; Gas, electricidad
y soldadura por resistencia. GMAW y GTAW son los preferidos y
ampliamente utilizados. Las aleaciones de relleno son usualmente 4043,
aunque son posibles otras aleaciones. La soldadura de los hornos
endurecidos por deformación reducirá las resistencias en las zonas
afectadas por el calor.
Mecanizado
La maquinabilidad es pobre, con los temperamentos más duros tales
como H34 y superiores siendo algo más fáciles de mecanizar.
Aplicaciones
La chapa de aluminio de la aleación 5005 se utiliza típicamente para:
- Edificios: techado, revestimiento, chapa ondulada.
- Letreros, letreros y letreros.
- Alimentación y equipo químico
- Mueble
- Partes anodizadas
- Equipos de HVAC
-
Aleación: 5005
Temperaturas: O, H111, H112, H12, H14, H16, H18, H32, H34, H36,
H38
Espesor: 0.2mm - 200mm
Con: 500mm - 2800mm
Longitud: 1000mm - 12000mm
Superficie: acabado de molino, acabado brillante, entrelazado de papel,
una película lateral, película de ambos lados.

Figura 37. Aluminio 5005-H14

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 Fichas

El factor de seguridad es un número utilizado para los cálculos de diseño de

elementos mecánicos, estructuras o dispositivos en general, proporcionando un
margen extra de prestaciones por encima de las mínimas estrictamente
necesarias. El factor de seguridad (FS) se define entre 1 y 5 generalmente de
acuerdo a los criterios del diseñador. Un factor de seguridad muy bajo puede
poner en riesgo el funcionamiento de la máquina o dispositivo: En este caso, la
elección de un factor de seguridad muy bajo puede hacer que el herramental
no logre que se produzca el corte, es decir que la fuerza requerida sea mayor a
la estimada. Por otro lado, un factor de seguridad muy alto no solo
sobredimensiona el diseño, sino que puede poner en riesgo el funcionamiento
del troquel, reduciendo su vida útil, ya que se sometería a cargas por encima
de las necesarias para el corte.
Las placas metálicas objeto de la presente Norma NOM-001-SCT-2-2000 se
clasifican de acuerdo al tipo de vehículo y número de láminas que deben
portar.
Las esquinas de la placa deben ser redondeadas con un radio de 14,0 mm;
cada placa debe llevar una perforación de 3,0 mm de diámetro en la esquina
superior derecha a 13,0 mm de la periferia, destinada al sello de aluminio de la
SCT, llevarán 4 ranuras para sujeción de 20,0 mm de largo por 6,0 mmm de
ancho y puntas redondeadas de 3,0 mm de radio, dichas ranuras principiarán a
50,0 mm de los bordes laterales y a 10,0 mm del borde superior e inferior de la
placa, con ceja perimetral de 3,0 mm, como se muestra a continuación.

Figura 38. Dibujo estandarizado de una placa vehicular.

Las dimensiones del troquelado para las placas metálicas deben cumplir con lo
que a continuación se indica; Para la fabricación de placas metálicas que
otorguen la Ciudad de México, las Entidades Federativas y el Gobierno Federal,
los caracteres de las placas metálicas para automóviles, tractocamiones,
autobuses, camiones, remolques, semirremolques y convertidores (dolly), grúas,
deben ser troquelados en alto relieve con una altura de 2,0 mm y un ancho de

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 Fichas
rasgo de 5,6 mm, como se muestra en la figura anterior. Para el caso de
motocicletas los caracteres deberán ser troquelados en alto relieve con una altura
de 2,0 mm y un ancho de rasgo de 5,0 mm.

FIGURA 39. Relieve del rotulado de la muestra de una placa vehicular.

El área de caracteres alfanuméricos de la serie de placa deberá ser exclusiva y estar

libre de figuras, distintivos o leyendas que dificulten su lectura, por medios visuales
o electrónicos, como se muestra a continuación.

Figura 40. Ejemplo de una placa troquelada para la CDMX

Modelaje de la placa.

El patrón para la fabricación de placas metálicas que utilicen las Entidades

Federativas, la Ciudad de México, la Secretaría y dependencias del Gobierno
Federal, se establece en el apéndice A normativo y sus características de
diseño de acuerdo al tipo de servicio, se indican en las figuras de la 1 a la 35
del apéndice A normativo que contienen un guion o dos guiones de separación
entre letras y dígitos, las figuras de la 1 a la 35 son ilustrativas mas no
limitativas, considerando que pueden formarse más combinaciones de patrones
y dígitos.
La conformación de los caracteres de identificación (letras y dígitos) que
integran los números de serie para los diferentes tipos de placas, deben
sujetarse a lo establecido en la Tabla C del Apéndice "B" Normativo.

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 Fichas
El fabricante de las placas metálicas y calcomanías de identificación vehicular
objeto de la presente Norma, deberá garantizar que los materiales,
recubrimientos (textura), gráficos y letreros impresos, tengan una duración
mínima de tres años, a partir de su fabricación.
Materiales
Tipo de lámina. En la fabricación de placas metálicas podrá utilizase lámina de
acero al carbón galvanizada o de aluminio, dependiendo el tipo de lámina que
se utilice debe cumplir con lo siguiente: Lámina de acero al carbón galvanizada,
con una composición AISI-C-1008 o AISI-C-1010, con espesor mínimo de 0,50
mm y hasta 0,61 mm, debiendo contener un recubrimiento de zinc cuya masa
mínima debe ser de 275 gr/m2 total para ambos lados, el cual debe aplicarse
por un proceso continuo en atmosfera inerte o someterse a un proceso de
pasivado (baño de ácido crómico) con el objeto de proteger el reverso de la
placa que no se cubre con la textura reflejante, sujeto a las especificaciones
establecidas en la Norma Mexicana NMX-B-055-1988 (véase Referencias
numeral 3.2). Dichas especificaciones se verifican de acuerdo a los métodos
descritos en la Norma Mexicana NMX-B-001-CANACERO-2009 (véase
Referencias numeral 3.1).
La lámina de aluminio debe tener una composición 5005-H14 con un espesor
mínimo de 0,660 mm (0,026") y cumplir con las especificaciones establecidas
en la directriz ASTM-B-209-81 (Véase Bibliografía numeral 14.8).

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 Fichas
3.8 INGENIERÍA DE ACOTADO Y TOLERANCIAS FUNCIONALES
Tabla 9. Piezas del troquel

PIEZA ANEXO
PORTA MATRIZ 1
TOPE 2
GUÍAS DE FLEJE 3
BRIDA 4
RANURA PUNZÓN 5
EXTRACTOR GUÍA 6
MATRIZ DE CORTE 7
PLACA DE APOYO 8
PLACA PORTA PUNZONES 9
TIRA DE MATERIAL 10
TABLILLA VEHICULAR 11

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3.9 PROPUESTA DEL DISEÑO MECÁNICO
Anexo 12
3.10 DISEÑO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
3.10.1 ERGONOMIA
Función y utilización
Las prensas son máquinas altamente versátiles, que se emplean en el sector
para realizar operaciones de embutición, estampación, corte de chapa, etc.
Esta máquina acumula energía mediante un volante de inercia y la transmite
mecánicamente (prensa de revolución total) o neumáticamente (prensa de
revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela.
En esta ficha se contemplan, fundamentalmente, las prensas con manipulación
directa del operario (en la introducción de la pieza, en su expulsión, ó en
ambas, etc.).

Principales problemas ergonómicos encontrados

En el estudio de campo se han detectado los siguientes problemas
ergonómicos en esta tipología de máquinas:
 Alturas de utilización de la máquina inadecuadas.
 Espacios previstos para las piernas insuficientes.
 Posturas-movimientos inadecuados de cabeza y cuello, del tronco, de
los brazos, de las muñecas y de los codos.
 Detección y/o identificación inadecuada de la información visual.
 Requiere de dispositivo de información.
 Situación incorrecta o inexistencia de la parada de emergencia.
 Desplazamiento de mandos en discordancia con el tipo de acción de
control a realizar.
 Esfuerzo físico para accionar los mandos-controles.
 Presencia de oscilaciones de luz y sombras.
 Falta de iluminación auxiliar regulable.
 Falta de manual de instrucciones.
 Falta de formación específica en el manejo de la máquina.

Propuestas para mejora ergonómica

A continuación, se recogen una serie de propuestas dirigidas a la mejora de las
condiciones ergonómicas de trabajo en la prensa.

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 Fichas
Alturas de trabajo
Las alturas de acceso a la prensa varían sustancialmente en función tanto del
tipo y modelo de prensa como de las piezas a cargar, por ello, se aconseja
analizar con cuidado las condiciones particulares de cada caso. En general, se
recomienda que las alturas de trabajo no sobrepasen la altura de hombros del
trabajador ni que queden por debajo de la altura de los nudillos, e idealmente
deberían estar comprendidas entre la altura de cintura y codos. Por ejemplo, en
algunos modelos de prensa, la ausencia de estructura bajo el nivel del suelo,
no implica obras de ingeniería civil especial, respetando una altura de trabajo
ergonómica.
Trabajo sentado: Para el mecanizado de piezas pequeñas, utilizar prensas
medianas o grandes puede implicar una pérdida de espacio y energía muy
importan- te. Además, al no requerir que el trabajador manipule pesos ni realice
grandes alcances con los brazos, existe la posibilidad de sentarlo. Se pueden
encontrar prensas con hueco para las piernas.
También existen prensas mecánicas con el bastidor inclinable hasta 20º. Este
factor puede suponer una mejora de la visibilidad de la zona de trabajo.

Figura 41. Prensas con bastidor inclinable (Fuentes: EMGpresses, Esna).

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 Fichas

Figura 42. Prensa para trabajo de pie (Fuente: Bret).

Figura 43. Prensas con espacio para las piernas (Fuentes: IMS, EMGp

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 Fichas

Cambio de troqueles
Cuando los lotes de producción son pequeños, es sumamente importante que
el tiempo de cambio de un troquel al siguiente, sea mínimo. Para reducir el
tiempo de preparación de un trabajo, existen fabricantes que suministran
equipamiento para el cambio rápido de troqueles. Además, hay que tener en
cuenta que aquellas partes de la prensa que pesen más de 25 kg y que
precisan ser levantadas por medio de dispositivos elevadores deben incluir los
accesorios necesarios para poder acoplar los amarres del dispositivo elevador.
Estos equipamientos facilitan la introducción, centrado, sujeción y retirada del
troquel:
Introducción rápida del troquel. Para introducir pequeños troqueles con peso
inferior a 1.500 kg se emplean bolas o rodillos de apoyo que, al reducir el
coeficiente de deslizamiento, facilitan el desplazamiento manual. Se emplean
consolas externas en el frente de la prensa, para depositar con seguridad el
troquel desde la carretilla elevadora o desde el p uente-grúa. Cuando el troquel
tiene un peso superior a 1.500 kg conviene colocar algún dispositivo arrastrador, que
motorice la entrada y salida del troquel. Para los troqueles con peso superior a 3.000
kg, hay prensas con placa de mesa que se desplaza hacia el frente de la prensa,
saliendo lo suficiente para permitir la carga superior de troqueles con puente-grúa. Se
puede conseguir un cambio más rápido si la prensa dispone de dos mesas
automotrices o un carro cargador con dos placas de mesa, de manera que siempre se
tenga una mesa o una placa en espera con el troquel siguiente convenientemente
centrado y sujeto.

Figura 44 y 45. Sistemas para la introducción rápida del troquel (Fuente: Arisa).

Los brazos de carga de troquel facilitan y hacen seguras las operaciones de

cambio de producción. De construcción modular, en aluminio, pueden
integrarse en entornos de prensas nuevas o antiguas. Pueden ser instalados
en todas las caras de la zona de útiles de la prensa.
Los carros portaherramientas son otra solución alternativa. Se instalan
principalmente en el entorno de las prensas de bastidor monobloque. Evitan la
 Fichas
realización de las ingenierías civiles específicas. Generalmente están
constituidos por dos carros enganchados que se desplazan sobre raíles
situados en la parte trasera de la prensa. Los dos puestos se utilizan alter-
nativamente para almacenar la herramienta saliente y preparar la herramienta
entrante. Un cerrojo de seguridad sujeta la herramienta al carro. Un sistema de
empuje situado en la prensa o en el carro realiza la carga de la herramienta. El
proceso de cambio de herramienta puede ser simplemente mecanizado y
comandado manualmente por el operario.
Centrado rápido del troquel. Es posible mecanizar la mesa para la colocación
de bulones centradores, o cualquier otro sistema de centrado, que permita una
colocación rápida y precisa de los troqueles.
Sujeción rápida del troquel. Los amarres hidráulicos permiten sujetar
rápidamente los troqueles a la base de la prensa. Existen amarres eclipsables
de posición fija, pero es más general el uso de amarres deslizan- tes a lo largo
de las ranuras de T de las bases, que de esa forma se acoplan a las diferentes
dimensiones de los troqueles.

Figura 46. Brazos de carga de herramientas (Fuente: Bliss).

Figura 47. Carro portaherramientas (Fuente: Bliss) .

 Fichas

Figura 48. Centrado rápido del troquel (Fuente: Arisa).

Figura 49. Sujeción rápida del troquel (Fuente: Arisa).

 Fichas
MANUAL DE USO

Generalidades del mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la

realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y
fiabilidad, antes de una avería.
En muchas ocasiones el mantenimiento se realiza periódicamente para evitar
averías severas que consten mucho dinero a la empresa y se utiliza un “check
list” para la realización de este.
Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual
produce grandes ahorros.
Se analizan los parámetros de funcionamiento cuya evolución permita detectar
un fallo antes de que este tenga consecuencias graves. De igual manera se
necesita estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a los
fallos que se produzcan, así se puede prever en que tiempo aproximado puede
surgir otro fallo y podemos planificar todas las intervenciones.
Mantenimiento correctivo

Este se realiza cuando existe una avería grave en alguno de los equipos o
donde se detecte una falla que pueda provocar un deterioro mayor.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la
intervención para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento
no dependen de los planes de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad
de que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.
Stock de refacciones

Es la cantidad de refacciones que se cuenta en el almacén para la reparación o

cambio por desgaste al utilizar una maquina estas consisten en las piezas más
básicas y comerciales que hay, cuando se requiere un mantenimiento
 Fichas
correctivo se necesitan refacciones que no se encuentran fácilmente y estas se
pueden mandar a hacer o por pedido.
Check List
Los listados de control, listados de chequeo, checklist u hojas de verificación,
siendo formatos generados para realizar actividades repetitivas, controlar el
cumplimiento de un listado de requisitos o recolectar datos ordenadamente y
de manera sistemática. Se utilizan para hacer comprobaciones sistemáticas de
actividades o productos asegurándose de que el trabajador o inspector no se
olvida de nada importante.
Tabla 10. Piezas que conforman la troqueladora

Número de elemento Pieza Cantidad

1 Porta matriz 1
2 Matriz de corte 1
3 Guías 2
4 Extractor guía 1
5 Tope 1
6 Tira de material 1
7 Brida 1
8 Espiga de sujeción 1
9 Placa de apoyo 1
10 Punzón circular 2
11 Punzón en forma de T 1
12 Placa porta-punzones 1
13 ISO 4762 M8x25 ---25N 2
14 ISO 4762 M8x35 ---35N 4
15 Parallel Pin ISO 8734 -6 x 32-A -St 2
16 Parallel Pin ISO 8734 -6 x 40-A -St 4

Aplicación del mantenimiento preventivo y predictivo

En los troqueles se realiza un uso constante de este llegando a alcanzar mas

de 120 000 golpes en un día al tener un uso tan excesivo se tiene que realizar
un mantenimiento preventivo de mínimo cada dia y uno predictivo cada 21 días
para evitar daños en las piezas que pueden ser más difíciles de conseguir y
evitar un desgaste que pueda afectar al realizar los cortes y los estampados.
Principales piezas que fallan y se recomienda hacerle un cambio constante.
 Fichas
Por el uso constante de las troqueladoras causan un desgaste en las piezas
principales de corte y en las de sujeción esto por el golpeteo constante contra
las piezas de lámina.
En el mantenimiento preventivo y predictivo se recomienda hacer el cambio de
la tornillería esta para evitar que se barran las cuerdas de estos y de los
orificios de sujeción. Se recomienda realizar un mantenimiento cada 7 días
donde se cambien la tornillería y se ajusten.
Las piezas de corte como son los punzones y las matrices son piezas que se
ocupan de manera constante por el golpeteo directo con la lámina causando un
desgaste constante esto puede causar una deformación y estropear el proceso.
En este se recomienda realizar un cambio recomendado de 21 días por el uso
de este.
Tabla 11. “Ejemplo de check list”.

CHECK LIST PREDICTIVO

TROQUELADORA: FECHA:
MATERIAL TRABAJO
TAREA POR DESEMPEÑAR OCUPADO REALIZADO

1.- CORTAR ENERGIA DE LA TROQUELADORA TECNICA LOTO

2.- DESTAPAR LA MAQUINARIA

3.- DESMONTAR TROQUEL

4.- LIMPIEZA GENERAL DEL HERAMENTAL Y LA MAQUINARIA

5.- DETECCION DE POSIBLES FALLAS

6.- CAMBIO DE TORNILLERIA Y PIEZAS DESGASTADAS

7.- AJUSTE Y LUBRICACION DE PIEZAS

8.- ENSAMBLE DEL HERRAMENTAL

9.- RECTIFICACION Y AJUSTE DE PINZONES Y MATRICES

10.- CIERRE DE MAQUINARIA Y ENERGIZAR

________________________ _________________________________ ________________

ENCARGADO DEL AREA RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO SUPERVISOR

Llenado de “Check list” y explicación

1.- CORTAR ENERGIA DE LA TROQUELADORA: Por seguridad según la
norma NOM-004-STPS se tiene que realizar un bloque de energía para que
 Fichas
este no pueda activarse mientras se realizan las maniobras de las maquinarias.
La OSHA (La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional) propone la
técnica LOTO por sus siglas en ingles bloque y etiquetado (lock out tag out)
que asegura un corrector bloque de energía para evitar que se active de
manera accidental y esta pueda liberar la energía almacenada causando un
accidente.
2.- DESTAPAR LA MAQUINARIA: En este paso de tiene que realizar con la
herramienta adecuada ya que no se pueden improvisar herramientas que
puedan dañar el funcionamiento de esta (ejemplo que se barran tornillos o
tuercas).
3.- DESMONTAR TROQUEL: De igual forma se tiene que realizar con la
herramienta correspondiente y de forma ordenada para evitar perder piezas o
dañarlas.
4.- LIMPIEZA GENERAL DEL HERAMENTAL Y LA MAQUINARIA: Se tienen
que usar agentes químicos que no dallen el equipo, la limpieza se tiene que
hacer para evitar que los residuos de los materiales puedan desalinear alguna
pieza o entorpecer el funcionamiento de del herramental o maquinaria.
5.- DETECCION DE POSIBLES FALLAS: Se tienen que buscar las posibles
fallas (pieza floja o desgastada, etc) que puedan causar algún atraso en las
máquinas y así poder programar un mantenimiento predictivo o correctivo que
necesiten piezas difíciles de conseguir o que se tengan que realizar a la
medida.
6.- CAMBIO DE TORNILLERIA Y PIEZAS DESGASTADAS: Se realiza un
cambio general de piezas más comerciales como pueden ser los tornillos ISO
4762 M8x35 ---35N o 25N entre otros materiales fáciles de conseguir y que
pueden evitar fallas mayores.
7.- AJUSTE Y LUBRICACION DE PIEZAS: Se realiza el ensamble de todas las
piezas teniendo cuidado que todas se ajusten de manera adecuada y lubricar
las que lo necesiten y fijarlas con las herramientas correctas.
8.- ENSAMBLE DEL HERRAMENTAL: Se ensambla de forma correcta el
herramental con la herramienta diseñada para cada tornillo para evitar que
estos se dañen.
9.- RECTIFICACION Y AJUSTE DE PINZONES Y MATRICES: Se ajustan bien
las piezas del herramental y se alinean de forma correcta para que se pueda
seguir con el proceso de forma correcta y efectiva.
10.- CIERRE DE MAQUINARIA Y ENERGIZAR: Se cierra la maquina con la
herramienta adecuada y se vuelve a energizar para realizar pruebas
correspondientes y se verifique que está trabajando de manera adecuada y no
exista alguna falla.
 Fichas
11. FIRMAS: Se tiene que autorizar y responsabilidad que se está realizando
un mantenimiento correcto esto para asegurarse que se detectaron de forma
correcta las fallas y que se dio un diagnóstico correcto de esto.
Tabla 12. Ejemplo de “Check list”.

CHECK LIST PREVENTIVO

TROQUELADORA: FECHA:
TAREA POR DESEMPEÑAR MATERIAL OCUPADO TRABAJO REALIZADO
1.- CORTAR ENERGIA DE LA TROQUELADORA TECNICA LOTO
2.- DESTAPAR LA MAQUINARIA
3.- LIMPIEZA GENERAL DEL HERAMENTAL Y LA MAQUINARIA
4.- DETECCION DE POSIBLES FALLAS
5.- AJUSTE Y LUBRICACION DE PIEZAS
6.- REVISION SISTEMAS HIDRAULICOS
7.- VERIFICACION DE CONECCIONES ELECTRICAS
8.- CIERRE DE MAQUINARIA Y ENERGIZAR

________________________ _________________________________ ________________

ENCARGADO DEL AREA RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO SUPERVISOR

Llenado de “Check list” y explicación

1.- CORTAR ENERGIA DE LA TROQUELADORA: Por seguridad según la
norma NOM-004-STPS se tiene que realizar un bloque de energía para que
este no pueda activarse mientras se realizan las maniobras de las maquinarias.
La OSHA (La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional) propone la
técnica LOTO por sus siglas en ingles bloque y etiquetado (lock out tag out)
que asegura un corrector bloque de energía para evitar que se active de
manera accidental y esta pueda liberar la energía almacenada causando un
accidente.
2.- DESTAPAR LA MAQUINARIA: En este paso de tiene que realizar con la
herramienta adecuada ya que no se pueden improvisar herramientas que
puedan dañar el funcionamiento de esta (ejemplo que se barran tornillos o
tuercas).
3.- LIMPIEZA GENERAL DEL HERAMENTAL Y LA MAQUINARIA: Se tienen
que usar agentes químicos que no dallen el equipo, la limpieza se tiene que
hacer para evitar que los residuos de los materiales puedan desalinear alguna
pieza o entorpecer el funcionamiento de del herramental o maquinaria.
4.- DETECCION DE POSIBLES FALLAS: Se tienen que buscar las posibles
fallas pieza floja o desgastada, etc) que puedan causar algún atraso en las
máquinas y así poder programar un mantenimiento predictivo o correctivo que
 Fichas
necesiten piezas difíciles de conseguir o que se tengan que realizar a la
medida.
5.- AJUSTE Y LUBRICACION DE PIEZAS: Se realiza el ensamble de todas las
piezas teniendo cuidado que todas se ajusten de manera adecuada y lubricar
las que lo necesiten y fijarlas con las herramientas correctas.
6.- REVISION DE SISTEMAS HIDRAULICOS: Se tiene que realizar una
revisión constante de estas ya que pueden perder la fuerza al momento de
cortar, perforar o estampar por tener alguna falla en estos sistemas, se
recomienda hacer el cambio de grasa con la que funcionan verificar que todo el
sistema funcione de manera correcta y limpiarlo para que ningún residuo pueda
dañarlo.
7.- VERIFICACION DE CONECCIONES ELECTRICAS: Se tiene que checar
que todas las conexiones estén correctas y no exista algún cable pelado o que
este haciendo algún falso y que estén funcionando de forma correcta todos los
componentes.
8.- CIERRE DE MAQUINARIA Y ENERGIZAR: Se cierra la maquina con la
herramienta adecuada y se vuelve a energizar para realizar pruebas
correspondientes y se verifique que está trabajando de manera adecuada y no
exista alguna falla.
9.- FIRMAS: Se tiene que autorizar y responsabilidad que se esta realizando un
mantenimiento correcto esto para asegurarse que se detectaron de forma
correcta las fallas y que se dio un diagnóstico correcto de esto.

Aplicación del mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo se realiza cada vez que se detecta una falla
inminente en el funcionamiento de las maquinarias esto tiene que ver con el
desgaste de piezas o piezas que se tengan que cambiar de forma periódica
para evitar que se maltrate el herramental o las maquinarias. Este tipo de
mantenimiento se puede llevar a cabo por el equipo de mantenimiento
designado o con algún proveedor que se dedique a prestarle servicios a la
empresa. Esto puede depender del tipo de falla que se presente ya que puede
haber refacciones que se tengan que realizar a la medida o que tengan que ser
colocadas de forma especial por un equipo capacitado para esto.
Tabla 13. Hoja de datos.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

TROQUELADORA: FECHA:

EMPRESA O AREA:
DESCRIPCION DEL PROBLEMA:
 Fichas

MATERIAL O REFACCION UTILIZADA:

TECNICAS UTILIZADAS:

HORA DE INICIO: HORA DE TERMINO:

ENCARGADO DEL AREA RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO SUPERVISOR

Llenado del mantenimiento correctivo

“Troqueladora”: Serie o número por el cual se identifique la maquinaria
“Empresa o área”: Es la encargada de realizar el servicio
“Descripción de problema”: Se desarrolla de manera amplia en porque se va a
realizar el mantenimiento este puede ser por algún cambio de pieza o algún
componente dañado o instalación en malas condiciones.
“Material o refacción utilizada”: Se indica que material o refacción se ocupó
para el trabajo
“técnicas utilizadas”: Son los métodos empleados por la empresa o el área que
llevaron para darle la solución al problema.
“Hora”: Se indica cuando se inicio y cuando se terminó el servicio.}
“Firmas”: Se tiene que autorizar y responsabilidad que se está realizando un
mantenimiento correcto esto para asegurarse que se detectaron de forma
correcta las fallas y que se dio un diagnóstico correcto de esto.

Posibles fallas
Cambio de punzones o matrices: Se dan por el uso constante de estos y puede
afectar solo al producto o puede afectar a los demás componentes.
Cambio de componentes rotos: Cualquier componente roto puede generar un
mal desempeño en el funcionamiento del troquel ya que puede generar
movimientos no deseados o desprendimiento de algún componente.
Tornillos rotos: Puede quedarse atorado en algún componente y generar paros
en la productividad.
 Fichas
Cambio de resortes: Este se da por un uso constante o por una mala
lubricación se desgasta de mas el material y ya no realiza la función de manera
correcta.
Cambio de poster o bujes: Se da por una mala lubricación puede causar que se
queden pegados y que se desalineen puede tener material residual atorado.
Enderezar y rectificar placas: Es común que exista un desgaste de los
componentes de sujeción por el impacto que reciben estas pueden estar
torcidas y no funcionar correctamente.
Consecuencias de algún defecto

 Material se atora
 Perdida de paso
 Material se entierra en cavidad de las matrices
 Material entra torcido a la herramienta
 Componentes de troquel superiores se montan en los inferiores.

Factores de riesgo a falla y como solucionarlo

Diseño incorrecto de troquel.

Es normal que cuando el troquel este muy desgastado se mande a hacer uno
nuevo con las especificaciones del dañado pero puede haber ciertos factores
que cambien en la maquina a través del tiempo o que el fabricante no emplee
de manera correcta la manufactura de este. Los principales errores son:

 Proyecto poco adecuado

 Materiales incorrectos
 Punzones poco dimensionados
 Placas poco resistentes
 Tolerancias incorrectas

Es recomendable que cada que se manden a manufacturar un nuevo troquel se

recaben los datos actuales de la máquina para realizar las piezas que se
ocupan con las medidas correctas y las tolerancias adecuadas para evitar un
fallo en su estructura.
Mal cálculo de los resortes
Para el cálculo de los resortes se tiene que hacer de igual manera con los
datos actuales de la máquina y las especificaciones del troquel en muchas
ocasiones también se toma en cuenta el proveedor que se maneje para pedir
los resortes adecuados y que no vaya a haber una rotura den el resorte por un
sobre esfuerzo o un corte deficiente por que el resorte no permita realizar una
carrera completa al punzón.
 Fichas
Elementos guía
Las guías son una parte fundamental del troquel porque dirigen como va a ir la
huella del troquel para realizar los cortes y las perforaciones sus principales
fallas pueden ser:

 Ajuste de columnas: se ocupa calibrar las guías y ajustar las columnas

para que puedan realizar un recorrido correcto.
 Ralladuras, desgastes: estas pueden salir cuando el material anda
pegando con alguna parte del troquel y genera un desgaste en el
material y en el futuro un juego o una fisura en el mismo es
recomendable valorar el daño y cambiarlo o justarlo de tal forma que no
afecte el funcionamiento.
 Adherencias: los restos del material trabajado pueden quedar atrapados
en las guías y puede causar una obstrucción en el mismo, se
recomienda una limpieza constante para evitarlo.
 Lubricación: cada que se realiza el mantenimiento preventivo se tiene
que lubricar todos los puntos para así evitar que estos trabajen en seco
y se desgasten.
 Deslizamientos: cuando las guías no están bien sujetas suelen tener
pequeños desplazamientos que afectan al momento de la operación.
Falla de calibración
La calibración se tiene que realizar por personal de mantenimiento capacitado
ya que es de gran importancia una calibración perfecta para que todos los
elementos que conforman el troquel se queden en su lugar y pueden realizar
correctamente su trabajo, es importante realizar pruebas antes del encendido
definitivo para evitar parones a la mitad de la operación.
Falla de elección de materiales
Se tienen que tomar en cuenta los cálculos realizados y que sea un material
correcto que soporte la fatiga de trabajo que se demanda sus principales fallas
por una elección errónea pueden ser:

 Desgaste abrasivo: es el desgaste de virutas de pequeño tamaño

generadas por la fricción de partículas duras del propio material.
 Desgaste adhesivo: soldadura en frio por desplazamiento del material en
las crestas mal altas de las rugosidades.
 Roturas: desprendimiento o grietas debido a tensiones internas.
 Desprendimientos: partículas desprendibles a causa de fatigas.
 Deformaciones: se refleja en un hundimiento o aplastamiento del
material a causa de su baja dureza.
 Adherencias: partículas desprendidas que se adhieren a la superficie
que está rozando.
 Fichas
Conocimientos previos

Técnica LOTO
Por sus siglas en inglés “Lock Out” “Tag Out”, bloqueo y etiquetado es una
técnica de seguridad que sirve para salvaguardar la vida de los empleados al
momento de realizar algún servicio o mantenimiento en algún equipo,
bloqueando las energías eléctricas, hidráulicas, neumáticas y mecánicas para
evitar el funcionamiento de las mismas y se pueda operar libremente la
maquinaria.
Para el bloqueo se ocupa un candado físico de seguridad que solo el que puso
dicho candado en la energía la bloqueada puede quitarlo de lo contrario se
reporta con el técnico de seguridad ya que es una violación la norma.
Para el etiquetado se ocupa una tarjeta dónde tiene que venir la fotografía o el
nombre de la persona que está bloqueando esa energía, la empresa de la cual
vienes a realizar el servicio o el área y alguna anotación importante.
Para un correcto bloque y etiquetado se tiene que poner un candado con la
etiqueta de cada una de las personas involucradas en las tareas acompañadas
con el líder a cargo de la obra y el operario que bloquea la energía. Posterior al
bloqueo se tiene que hacer una verificación física para saber si alguna energía
residual no está accionando la maquinaria y si es el caso se tiene que
desbloquear y volver a bloquear con el error solucionado

Figura 50. Log out tag out. (tarjeta de bloqueo)

Análisis Preliminar de riesgo (APR)

Para el análisis se ocupa un documento que tiene que ser llenado por el líder
quien es el responsable que se detecten los posibles riesgos que puede
conllevar la tarea y clasificarlo en 3 tipos riesgo A, B y C.
 Fichas
Se llena clasificando los tipos de trabajo que se van a realizar y los riesgos que
pueden ocasionar un mal empleo de las técnicas de trabajo es importante que
en este documento se señales las tareas que se van a manejar y las
recomendaciones tanto internar como externas que se tienen que emplear.
El documento es importante que este revisando por el líder, los auxiliares que
realicen las tareas, el técnico de seguridad y el responsable del área en la cual
se va a trabajar.
Al ser un trabajo de riesgo bajo se pueden omitir las firmas del técnico de
seguridad pero siempre y cuando se tengan presente los riesgos y las
consecuencias que estos pueden llevar ya que se manejan dispositivos
hidráulicos que si se llegan a accionar por energías residuales puede causar
amputaciones o lesiones graves.
En las siguientes imágenes se muestra el ejemplo de un APR este se realiza
dependiendo de las normas internas que maneje la empresa pero tienen los
mismos principios del llenado y las personas involucradas en el llenado de
este.
Fichas
 Fichas

Figura 51 y 52 . Hoja de análisis preliminar de riesgos.

 Fichas
Mantenimiento paso a paso

Mantenimiento preventivo diario

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de las energías peligrosas empleando la técnica
LOTO ya antes mencionada
3. Verificación de que el bloqueo sea correctamente empleado
4. Liberación del APR
5. Con ayuda de un check list se empieza a realizar el mantenimiento
6. Se realiza una limpieza en el equipo para empezar a detectar las fallas y
quitar residuos de material
7. Se checa que este alineado la matriz y punzones y que no haya
obstrucciones en las guías
8. Se retira cualquier obstrucción que se detecten y se alinean los
punzones
9. Se da una limpieza y lubricación final
10. Se verifica que este funcionando correctamente
11. Se hace un desbloqueo para verificar que funcione bien y se hace una
prueba con el material
12. En caso de que algo este fallando se corrige el problema y con la
energía igual bloqueada
13. Cuando todo esté correctamente calibrado y ajustado se procede a
hacer el desbloqueo definitivo y a reportar cualquier incidente en el
check list.

Mantenimiento preventivo quincenal

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de las energías peligrosas empleando la
técnica LOTO ya antes mencionada
3. Verificación de que el bloqueo sea correctamente empleado
4. Liberación del APR
5. Con ayuda de un check list se empieza a realizar el
mantenimiento
 Fichas
6. Se empieza a desmontar el troquel con las herramientas
adecuadas
7. Se realiza una limpieza de cada pieza y una inspección de la
misma para detectar posibles fallas o fisuras en el material
8. Se hace una limpieza general de la máquina y lubricación de las
bandas para que tenga una función correcta.
9. Se vuelve a armar el troquel
10. Se realiza un ajuste por personal entrenado para ello
11. Se realiza una limpieza final
12. Desbloqueo de energías para verificar la calibración
13. En caso de fallar se vuelve a bloquear y se corrige el problema
14. Desbloqueo definitivo y se verifica que funcione correctamente
15. Se reporta cualquier incidente en el check list y se programan
posibles mantenimientos predictivos o correctivos.

Mantenimiento predictivo matriz

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de energías peligrosas utilizando la técnica LOTO
3. Verificación que el bloqueo de energías sea correcto y no quede ninguna
energía que pueda accionarlo
4. Liberación del APR
5. Con ayuda del check list predictivo empezar a realizar el mantenimiento
6. Limpieza del herramental para quitar material sobrante en el
7. Desmontaje de la matriz
8. Este mantenimiento se realiza cuando la fisura es superficial y todavía
se puede trabajar el material sin que esté afecte su finalidad.
9. Se tiene que lijar el material hasta que la fisura desaparezca y así
verificar que tan profunda está
10. En caso de ser una fisura mayor se tiene que realizar un mantenimiento
correctivo
11. Se vuelva a ensamblar el troquel y se coloca en su posición
 Fichas
12. Se realiza el ajuste correspondiente
13. Se hace desbloqueo para verificar que este funcionando correctamente
14. En caso de no estar funcionando correctamente se vuelve a bloquear y
se corrige el error
15. Se realiza el desbloqueo definitivo y se procede a verificar que funcione
correctamente
16. Se reporta cualquier incidencia en el check list y se detectan los
posibles mantenimientos correctivos o fallas que puedan causar

Mantenimiento predictivo punzón

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de las energías peligrosas mediante la técnica
LOTO
3. Verificación de que las energías estén correctamente bloqueadas y que
no existan energías residuales
4. Liberación del APR
5. Con ayuda del check list predictivo empezar el mantenimiento
6. Limpieza del troquel y eliminación de material residuales para quitar las
obstrucciones
7. Desmontaje del troquel para verificar los punzones
8. En los punzones si existen pequeñas fisuras se puede quitar el material
que se le pone de más y se le denomina “vida”
9. En caso de ser una fisura o desgaste mayor se programa un
mantenimiento correctivo
10. Se vuelve a ensamblar el troquel y se alinean correctamente
11. Se da una limpieza final y se lubrican los componentes que lo necesiten
12. Se ajusta y calibra el troquel
13. Desbloqueo y verificación de que funcione correctamente.
14. En caso de alguna falla se vuelve a bloquear y se corrige el problema.
15. Desbloqueo definitivo y que todos los sistemas funcionen.
16. Se reporta cualquier incidente en el check list para posibles fallos o
mantenimiento correctivos programados

Mantenimiento preventivo eléctrico

 Fichas
1. Llenado del APR
2. Bloqueo y etiquetado de energías peligrosas mediante la técnica LOTO
3. Verificación de que fue bloqueado correctamente y que no hay energías
residuales que accionen la máquina o existan fugas de energía eléctrica
4. Liberación del APR
5. Utilizando el check list de mantenimiento preventivo empezar a realizar
el mantenimiento
6. Ocupar guantes, botas y herramientas dieléctricas para evitar algún
accidente con la energía eléctrica a pesar de estar bloqueada.
7. Empezar la limpieza con líquido dieléctrico para evitar que se dañe el
sistema
8. Detectar cables que ya estén sobrecalentados o que estén expuestos.
9. Ponerles recubrimiento para evitar que se sigan dañando y en caso de
necesitarlo realizar un mantenimiento correctivo
10. Realizar el desbloqueo y con un amperímetro de gancho verificar que
todos los valores estén dentro de lo normal.
11. Cerrar el equipo y verificar el funcionamiento.
12. Se reporta cualquier incidencia en el check list y anotación importante
para posibles mantenimientos correctivos.

Mantenimiento preventivo resortes

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de energías peligrosas por medio de la técnica
LOTO
3. Verificación de que se realizó correctamente el bloqueo y que ninguna
energía residual pueda accionar el equipo
4. Liberación del APR
5. Mediante el check list de mantenimiento preventivo empezar a realizar el
servicio
6. Limpieza del troquel para la eliminación de material residual que tenga el
troquel.
7. Desmontar el troquel para acceder a los resortes del mismo
8. Verificar que no existe alguna rotura o que ya no tengan elasticidad
9. Cambiar los resortes dañados
 Fichas
10. Limpieza de la zona y lubricación de los resortes
11. Ensamble de troquel y ajuste
12. Calibración y verificación con la energía desbloqueada
13. En caso de no estar calibrado volver a bloquear y realizar las
correcciones que se necesiten
14. Desbloqueo y verificación de que funcione correctamente
15. Reportar todos los incidentes en el check list y en caso de necesitarlo
planear un mantenimiento predictivo.

Mantenimiento correctivo matriz

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de energías peligrosas utilizando la técnica LOTO
3. Verificación que el bloqueo de energías sea correcto y no quede ninguna
energía que pueda accionarlo
4. Liberación del APR
5. Con ayuda del check list correctivo empezar a realizar el mantenimiento
6. Limpieza del herramental para quitar material residual que se encuentre.
7. Desmontaje de la matriz
8. Se necesita tener la pieza que se va a remplazar con las dimensiones y
planos para evitar variaciones.
9. Se vuelva a ensamblar el troquel y se coloca en su posición
10. Se realiza el ajuste correspondiente
11. Se realiza una limpieza y lubricación final.
12. Se hace desbloqueo para verificar que este funcionando correctamente
13. En caso de no estar funcionando correctamente se vuelve a bloquear y
se corrige el error
14. Se realiza el desbloqueo definitivo y se procede a verificar que funcione
correctamente
15. Se reporta cualquier incidencia en el check list al igual que la piezas que
se cambiaron.

Mantenimiento correctivo punzón

1. Llenado del APR

 Fichas
2. Bloqueo y etiquetado de las energías peligrosas mediante la técnica
LOTO
3. Verificación de que las energías estén correctamente bloqueadas y que
no existan energías residuales
4. Liberación del APR
5. Con ayuda del check list correctivo bempezar el mantenimiento
6. Limpieza del troquel y eliminación de material residuales para quitar las
obstrucciones
7. Desmontaje del troquel para verificar los punzones
8. En los punzones si existen pequeñas fisuras se puede quitar el material
que se le pone de más y se le denomina “vida”
9. En caso de ser una fisura o desgaste mayor se tiene que cambiar por
completo el punzón con las dimensiones que se necesiten más una
parte de la vida y que se pueda volver a utilizar.
10. Se vuelve a ensamblar el troquel y se alinean correctamente
11. Se da una limpieza final y se lubrican los componentes que lo necesiten
12. Se ajusta y calibra el troquel
13. Desbloqueo y verificación de que funcione correctamente.
14. En caso de alguna falla se vuelve a bloquear y se corrige el problema.
15. Desbloqueo definitivo y que todos los sistemas funcionen.
16. Se reporta cualquier incidente en el check list y las piezas que se
remplazaron

Mantenimiento correctivo eléctrico

1. Llenado del APR

2. Bloqueo y etiquetado de energías peligrosas mediante la técnica LOTO
3. Verificación de que fue bloqueado correctamente y que no hay energías
residuales que accionen la máquina o existan fugas de energía electrica
4. Liberación del APR
5. Utilizando el check list de mantenimiento correctivo empezar a realizar el
servicio
6. Ocupar guantes, botas y herramientas dieléctricas para evitar algún
accidente con la energía eléctrica a pesar de estar bloqueada.
 Fichas
7. Empezar la limpieza con líquido dieléctrico para evitar que se dañe el
sistema
8. Detectar cables que ya estén sobrecalentados o que estén expuestos.
9. Realizar un cambio total de cableado interno.
10. En caso de ser necesario renovar el cableado externo.
11. Realizar el desbloqueo y con un amperímetro de gancho verificar que
todos los valores estén dentro de lo normal.
12. Cerrar el equipo y verificar el funcionamiento.

Se reporta cualquier incidencia en el check list y anotaciones importantes

como lo que se cambió y cuántos metros de cable se cambiaron.
 Fichas

CAPÍTULO 4 ANÁLISIS DE COSTOS

 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
 LISTADO Y COTEJO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN Y
DESARROLLO DEL HERRAMENTAL
 SELECCIÓN, VENTAJAS Y BENEFICIOS DE SOLUCIÓN

 Desglosar las posibles alternativas de solución

 Cotejo de costes de producción, ahorros salariales, energéticos y de
tiempos,
 Elección de alternativa de solución y ventajas de esta.
 Fichas
4.1 RESUMEN

En este capítulo, se habla acerca de las alternativas de solución tocando

puntos críticos como lo son los costes de producción que este necesita, junto a
sus ahorros y beneficios que dicha solución brinda, entre los cuales son; la
producción del herramental, listado de precio de los materiales a usar (aceros),
ahorros de producción y tiempos,
 Fichas
4.2 INTRODUCCIÓN
El contenido de este capítulo concierne a todo el aspecto económico del
proyecto, desde la cotización del costo de materiales a utilizar, así como costos
de fabricación de matrices, punzones, costos de equipo de seguridad, de
mantenimiento y de todo aquel insumo correspondiente a la fabricación del
herramental.
Se muestran los costos directos e indirectos del diseño del troquel, así como
las cotizaciones que se realizaron con los diferentes proveedores que existen
en el mercado que realizan los servicios de mantenimiento de las troqueladoras
y servicios de construcciones de herramental hechos a medida.
Todos los costos tomados fueron cotejados en el mercado actual y con el tipo
de cambio que se encontró según el Banxico.
4.3 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN.
Recapitulando los 2 primeros capítulos de este trabajo, se habla de la
problemática presentada en la empresa EDM sobre la realización de la línea de
producción de tablillas vehiculares y la “tentativa” solución que se propuso en
años anteriores la cual era realizar un layout para una mejor distribución de la
maquinaria y así poder resolver el cuello de botella generado en la prensa
troqueladora (revisar figura tal “layout”). Al realizar dicho trabajo se concluye
que el proceso sigue teniendo la misma deficiencia, por lo cual se decide optar
por la realización un herramental el cual nos ayude a optimizar el proceso y así
mantener al mismo ritmo toda la línea de producción, más concretamente los
punzones de un troquel para llevar a cabo el proceso de troquelado de marco y
punzonado, generando así un troquel progresivo.
Continuando con esta alternativa, se realiza el análisis de costes de producción
de los punzones, así como los costos de material a utilizar, tiempo de
producción y tiempo de ensamblaje. También los ahorros interinos que se
generaran, ya que al realizar esta modificación se deshará de una prensa
troqueladora, así como el tiempo de producción, ya que al eliminar una prensa
el personal se podrá reubicar de manera más eficiente para operar en otro
proceso.
4.3.1 ELECCIÓN DE LA SOLUCIÓN
Concretamente para esta problemática, solo había 3 posibles soluciones; la
tercera opción era comprar un troquel progresivo nuevo, pero esta fue
descartada de inmediata ya que la compañía no puede adquirir una y es
preferible reducir la mayor cantidad de costos posibles. De esta manera es
como se determina la solución de implementar un herramental de punzonado
para una de las prensas troqueladoras.
4.4 COSTOS DIRECTOS
4.4.1 COSTOS DE MATERIALES
 Fichas
Los materiales que se van a utilizar para la fabricación del troquel son los
siguientes:
Acero D2: para los punzones debido a que es el más asequible
económicamente para herramientas de corte
Tabla 14. Cotejo del costo de materiales e insumos

COSTO
EMPRESA VENTAJAS DESVENTAJAS (N) PESOS VALORACIÓN
(I) DOLARES
-Certificado ISO 9001 -Sucursal alejada (N) $54,594.54
1 LEVINSON -Pago a crédito (I) $2704
-Buena atención al
cliente
2 D2 -Buenos acabados -Precio del transporte (N) $61,294.39
-Flexibilidad en pagos elevado (I) $3,034
ACEROS Y -Transporte -Poca flexibilidad en (N) $55,698.29
3 METALES económico pagos (I) $2,757
CUAUTITLÁN
DEACERO -Cercanía -Un solo pago (N) $57,031.66
4 -Certificado de -Pedido con mucha (I) $2,823
material anticipación
5 SISA - Experiencia en el -Costo elevado (N) $65,600
mercado (I) $3,193.30
NOTA: Valor dólar/peso, 25 Oct 2:22 UTC $20.20

La empresa LEVINSON fue la que cumple con los estándares de calidad y

precio razonable para el acero D2
Acero A2: se utiliza para porta punzones, matrices, porta matrices, placa de
apoyo, guías del eje
Tabla 15. Cotejo del costo de materiales e insumos

COSTO
EMPRESA VENTAJAS DESVENTAJAS (N) PESOS VALORACIÓN
(I) DOLARES
-Productos reciclados -Costo de transporte (N) $58691.32
1 BOHLER (I) $2857
-Empresa mexicana
2 SISA -Buen trato -Pago únicamente a (N) $57,200
-Experiencia en el crédito (I) $2,784.41
mercado
-Mayoreo -Muchos requisitos (N) $ 71,037.65
3 Dogguan para su compra (I) $3,458
-Empresa extranjera
NOTA: Valor dólar/peso, 25 Oct 2:22 UTC $20.20

La empresa SISA es la más económica debido a que está situada en la zona

metropolitana reduciendo con esto los costos de transporte, aparte de cumplir
con los estándares de calidad
Aluminio 1010: para la tira de material, ya que la norma “NOM-001-SCT-2-
2016” lo indica.
 Fichas

Tabla 16. Cotejo del costo de materiales e insumos

COSTO
EMPRESA VENTAJAS DESVENTAJAS (N) PESOS VALORACIÓN
(I) DOLARES
-Buena variedad de -Sucursal muy lejana (N) $80,137.84
1 BELMONT materiales -No hay transporte (I) $3885
-Facilidad de compra -Precio del transporte (N) $13,5687.70
2 AUREMO -Variedad en tamaños elevado (I) $6,578
-normas extranjeras
-Económico -Se requiere una (N) $95,402.19
3 HWALU -Calidad en materiales compra mínima (I) $4,625
-Gran inventario
NOTA: Valor dólar/peso, 25 Oct 2:22 UTC $20.20

La empresa HWALU cumple con las normas y estándares de precio, teniendo

en consideración el costo del transporte.
4.4.2 MANO DE OBRA
El sueldo promedio de un Ingeniero mecánico en México ronda los $6000 por
mes, $72,000 al año o $36.92 la hora.
Los cargos de nivel inicial comienzan con un ingreso de $20,000 al año,
mientras que profesionales más experimentados perciben hasta $144,000 al
año.

Tabla 17. Sueldo Técnico de un ingeniero

Cargo Sueldo/Mes
Gerente de $13,381
operaciones
Ingeniero mecánico $10,000
Ingeniero Técnico $9000
Diseñador Gráfico $8000
Supervisor de $8000
producción
Ingeniero Electricista $7000

Nota: Desconocido. (2021). Salario promedio para un ingeniero en México. Octubre 26, 2021, de Talent Sitio web:
https://mx.talent.com/salary?job=ingeniero

Estos datos fueron cotejados de una página web llamada “talent” donde se
tiene un registro de más de 10,000 salarios de ingenieros recién egresados y
con experiencia que residen y ejercen en México.
4.4.3 COSTO DE COMPONENTES
Prensa Hidráulica BLISS C-60 $373,431.75
 Fichas

Figura 53. Prensa troqueladora

4.4.4 COSTOS DE FABRICACIÓN
En el costo de fabricación no sólo se debe considerar el costo sino también el
tiempo que tarda en fabricarse, ya que esto podría generar perdidas debido a la
espera.
El tiempo de fabricación promedio de un troquel progresivo es de 20 días con un costo
aproximado de $164, 565.44
Tabla 18. Costo de fabricación

DÍAS COSTO
20 $164,565.44
Ocampo, Diego. (2018). Diseño de un troquel progresivo. Universidad de Costa Rica

4.4.5 COSTO DE EQUIPAMIENTO

El equipo de protección personal (EPP) es esencial en el área de la
manufactura esto para prevenir los accidentes que pueda ocasionar el manejo
de una maquinaria, también evita algún deterioro en el cuerpo por la exposición
prolongada a algunos factores como el ruido por ello se ocupan los tapones o
conchas auditivas. Los EPP requeridos se encuentran en la tabla 19
Tabla 19. Equipamiento de seguridad

EQUIPAMIENTO COSTO CANTIDAD COSTO FINAL

BOTA INDUSTRIAL EN $546
HULE RESPALDADO $182 3
Y CASCO DE ACERO
ANTIDERRAPANTE
CASCO
ALUMINIZADO DE $119 3 $357
ALTO IMPACTO
FAJA TIPO PESISTA $95 3 $285
EN VAQUETA DE RES
GOOGLE DE CUERPO
SUAVE CON $19 3 $57
VENTILACIÓN
INDIRECTA
GUANTE CARNZA $26.5 3 $79.5
 Fichas
TIPO PERICO (PAR)
TAPÓN AUDITIVO $12 3 $36
CON CORDÓN
OVEROL DE $968 3 $2,904
ALGODÓN
TOTAL $4,264.5

4.4.6 COSTO DE ENSAMBLE

El ensamble del troquel se realiza por un operario especializado que cobra por
día, teniendo las piezas necesarias: matriz, pernos punzones, guías y
componentes elásticos (resortes).
Tabla 20. Costo de ensamble

DÍA COSTO
1 $700

4.4.7 COSTO DE INSTALACIÓN

La instalación de la troqueladora requiere una persona que este capacitada
para realizar esta operación y que no presente ninguna falla por ello se
necesita tomar un curso que cuesta alrededor de los $9,000 y el total de la
instalación seria de $2,500 la hora con una jornada de instalación de 8 horas.
Tabla 21. Sueldo Técnico de un ingeniero

RUBRO COSTO
(DÓLARES)
INSTALACIÓN 20,000
CAPACITACIÓN 9,000

Nota. https://www.emagister.com/express/mecanizado-corte-conformado-procedimientos-especiales-cursos-
3397597.htm

4.4.8 COSTO DE MANTENIMIENTO

Ya que la matriz es la pieza que tiende a fallar mayormente, en necesario
reemplazar esta sección, ajustando el troquel y rectificando para afilar.
Troquel progresivo $350,000
El mantenimiento principal que se realiza es el preventivo y el predictivo para
evitar fallas mayores y paros innecesarios el preventivo se realiza cada 30 días
y el predictivo cada 6 meses aproximadamente.
Tabla 22. Costos mantenimiento

Costos mantenimiento
Proveedor Costo predictivo Costo preventivo
Decore solutions $155,000 $30,000
Industrial lopna $165,000 $35,000
Maquinados especializados García $150,000 $25,000
Maquinaria miranda $220,000 $42,000
 Fichas
MTM tecnología $185,000 $33,000

4.4.9 COSTO DE REFACCIONES

Las refacciones más utilizadas se muestran en la tabla 23 y se trata de
mantener un stock para poder realizar los cambios cuando sean necesario.
Tabla 23. Refacciones

Refacción Costo stock total

ISO 4762 M8 x 25 ---25N $60.07 100 $6,007.00
ISO 4762 M8 x 35 ---35N $65.73 100 $6,573.00
Componentes elásticos
(resortes) $350 20 $7,000.00
Grasa para sistemas Hidráulicos $9,136 1 $9,136.00
total $28,716.00

4.5 COSTOS INDIRECTOS

4.5.1 COSTO DE EQUIPAMIENTO PARA EL DISEÑO
La portátil que se usó para hacer los diseños fue un ordenador portátil Asus
Vivobook $15,699
4.5.2 COSTOS DE ADQUISICIÓN
Se usaron 2 libros que sirvieron de apoyo para el diseño del troquel, se sacaron
datos de los cálculos y las especificaciones del herramental dando un costo
total de $2,500 ambos libros.
Tabla 24. Cotejo de datos técnicos

Libro Costo Lugar de

adquisición
Sheet Metal Forming Processes $ 1600 Amazon
and Die Design
Die Design Fundamentals 3ra $ 900 Amazon
edición

4.5.3 COSTO DE PROGRAMAS COMPUTACIONALES

Se tomo en cuenta el costo del programa solidworks para realizar los diseños y
tener todas las funciones el costo del programa es por un año y se cobra un
servicio de mantenimiento mensual del programa.
Tabla 25. Programas Computacionales

Programa Costo
SolidWorks Premium $ 256,485.14
NOTA. Para este cotejo se tomó en cuenta la compra de la licencia y la renta de un año del programa.

4.5.4 COSTO DE VISITAS DE CAMPO

 Fichas
Como se puede ver en la Tabla 11 a la empresa acudieron 2 personas por viaje
concretando un total de 5 visitas, las cuales cada visita tenía un costo de $300
en un viaje de ida y vuelta.
Tabla 26. Transporte

Transporte Costo
Uber/Taxi $1500

4.5.5 COSTO DE VIÁTICOS

No se realizó ningún gasto ya que no se tuvo que salir de la ciudad
4.5.6 COSTO DE PAPELERÍA
Como se muestra en la Tabla 12 se consideró todo lo usado para la toma de
notas de las visitas de campo, los cálculos y la constante comunicación de los
miembros que conforman el proyecto.
Tabla 27. Costo de papelería

MATERIAL CANTIDAD COSTO COSTO

FINAL
LÁPICES 8 $5 $40
PLUMAS 12 $3.75 $45
CUADERNO 1 $20 $20
CALCULADOR 1 $191 $191
A CIENTÍFICA
Smartphone 4 $3699 $14796
TOTAL $15092

4.5.7 COSTO DE PLANOS

Hora de ingeniería $36.92 x 42 horas = $1,550.64 + $267 (papel bond para
planos) = $1,817.64

4.5.8 COSTO DE INGENIERÍA

Según la página Talent se consideró un sueldo promedio de un ingeniero
recién egresado que seria de $6000 al mes dando un costo por hora de $37,
los días que se trabajaron se muestran en la Tabla 13 dando un total de horas
por persona de 512, en la Tabla 14 se muestra cuantas horas se laboraron por
todos los miembros del equipo y costo de las horas ingeniería

Tabla 28. Hora de ingeniería

 Fichas
HORA INGENIERIA
Hora laborable individuo
Dia Horas semana Horas al mes Meses empleados subtotal/horas
4 16 64 8 512
Totales hora 512
Nota: Desconocido. (2021). Salario promedio para un ingeniero en México. Octubre 26, 2021, de Talent Sitio web:
https://mx.talent.com/salary?job=ingeniero

COSTO HORA INGENIERIA

Integrantes Hora totales individuo Total/ horas laboradas costo/hora costo subtotal ($)
4 512 2048 $37 $75,612
Total $ $75,612
Tabla 29. Costo hora ingeniería

4.6 PRIMER SUBCOSTO

Tabla 30. Costos directos

Costos directos
Apartado Costo Total
$207,197.1
Costos de materiales
3
Mano de obra $55,381
$373,431.7
Costo de componentes
5
Costo de equipamiento $4,264.50
Costo de instalación $29,000
Costo de mantenimiento $1,020,000
Costo de refacciones $28,716.00
$164,565.4
Costo de fabricación 4
Costo de ensamble $700
$1,883,255
.82

4.7 SEGUNDO SUBCOSTO

Tabla 31. Costos indirectos

Costos indirectos
Apartado Costo total
Costo de equipamiento para el diseño $15,699
Costos de adquisición $2,500
Costo de programas computacionales $256,485.14
Costo de visitas de campo $1,500
 Fichas
Costo de papelería $15,092
Costo de planos $1,817.64
Costo de ingeniería $75,612
$368,706

4.8 COSTO DEL PROYECTO

TOTAL PROYECTO $2,251,961.81
 Fichas
Referencias:
Pakin, J. R. (1986). Die Desing Fundamentals (2.a ed.). Industrial Press Inc.
Robert, L. (1979). La construcción de herramientas. Lehrmittel, Alemania:
Reverté S. A.
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Mc Graw Hill.
 Fichas
ANEXOS .
Planos de ingeniería.
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VISTA ISOMÉTRICA DEL PRODUCTO FINAL