FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA
INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD
SOLUTIONS E.I.R.L – 2020

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL
Autor(es):
Bach. Fernandez Heredia, Blanca Lizeth
(Orcid: 0000-0002-3190-6310)
Bach. Neyra Nieto, Maria Zaratine
(Orcid: 0000-0003-4991-2521)

Asesor:
MSc. Purihuaman Leonardo, Celso Nazario
(Orcid: 0000-0003-1270-0402)

Línea de Investigación:
Infraestructura, Tecnología y Medio ambiente
Pimentel-Perú
2021
 TESIS
GESTION DE MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTION
E.I.R.L. – 2020

Aprobación del jurado

MSc. Purihuaman Leonardo, Celso Nazario

Asesor

MG. Larrea Colchado, Luis Roberto

Presidente del Jurado de Tesis

MSc. Purihuaman Leonardo, Celso Nazario MG. Armas Zavaleta, José Manuel
Secretario del Jurado de Tesis Vocal del Jurado de Tesis

ii
 DEDICATORIA

El presente trabajo investigativo lo dedicamos principalmente a Dios, por ser

el inspirador y darnos fuerza para continuar en este proceso de obtener uno
de los anhelos más deseados.

A nuestros padres, por su amor, trabajo y sacrificio en todos estos años,

gracias a ustedes hemos logrado llegar hasta aquí́ y convertirnos en lo que
somos..

A nuestros hermanas (os) por estar siempre presentes, acompañándonos y

por el apoyo moral, que nos brindaron a lo largo de esta etapa de nuestras
vidas.

A todas las personas que nos han apoyado y han hecho que el trabajo se
realice con éxito en especial a aquellos que nos abrieron las puertas y
compartieron sus conocimientos.

Fernandez Heredia, Blanca Lizeth

Neyra Nieto, Maria Zaratine

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradecemos a Dios por bendecirnos la vida, por guiarnos a lo largo de

nuestra existencia, ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de
dificultad y de debilidad.

Gracias a nuestros padres, por ser los principales promotores de nuestros

sueños, por confiar y creer en nuestras expectativas, por los consejos,
valores y principios que nos han inculcado.

Agradecemos a nuestros docentes de la Escuela de Ingeniería Industrial de

la Universidad Señor de Sipan, por haber compartido sus conocimientos a lo
largo de la preparación de nuestra profesión.

Fernandez Heredia, Blanca Lizeth

Neyra Nieto, Maria Zaratine

iv
 GESTION DE MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTION
E.I.R.L. - 2020
MANAGING PREVENTIVE MAINTENANCE TO INCREASE THE
AVAILABILITY OF MACHINES AND EQUIPMENT AT ROAD SOLUTIONS
E.I.R.L. - 2020
Neyra Nieto Maria Zaratine 1
Fernandez Heredia Blanca Lizeth 2

Resumen

La investigación tuvo como meta gestionar el mantenimiento preventivo para

incrementar la disponibilidad de máquinas y equipos en la empresa Road Solutions
E.I.R.L. La metodología fue de carácter descriptivo. Las técnicas de observación,
entrevista y análisis de datos se utilizan como herramientas de recopilación de datos y
las herramientas tipo cuestionarios. Para el análisis de los resultados, se utilizaron
tablas y gráficos con distribuciones de frecuencia, que reflejaban el estado del
mantenimiento preventivo de las máquinas, la evaluación de piezas y componentes y los
requisitos para controlar el funcionamiento del equipo. Se realizó el cálculo de los
indicadores de mantenimiento, comparando los resultados antes y después de aplicar el
plan de mantenimiento preventivo, con la finalidad de proporcionar a la empresa una
herramienta que permita el seguimiento del rendimiento operacional de las máquinas
teniendo que la disponibilidad de las máquinas aumentó en un 1.59 % luego de la
reducción de las fallas. La conclusión es que el plan de mantenimiento preventivo es un
conglomerado de tareas, que incluye actividades, procedimientos, recursos y el tiempo
requerido para realizar estas tareas.

Palabras clave: Gestión de mantenimiento, mantenimiento predictivo, mantenimiento

correctivo, disponibilidad.

1
Adscrito a la Escuela Académica de Ingeniería Industrial Pregrado, Universidad Señor de Sipán,
Pimentel, Perú, email: [email protected], código ORCID: 0000-0002-3190-6310
2
Adscrito a la Escuela Académica de Ingeniería Industrial Pregrado, Universidad Señor de Sipán,
Pimentel, Perú, email: [email protected], código ORCID: 0000-0003-4991-2521

v
Abstract

The research aimed at managing preventive maintenance to increase the availability of machines and
equipment at Road Solutions E.I.R.L. The methodology was descriptive in nature. Observation, interview
and data analysis techniques are used as data collection tools and questionnaire-type tools.

For the analysis of the results, tables and graphs with frequency distributions were used, which reflected
the status of the preventive maintenance of the machines, the evaluation of parts and components and the
requirements to control the operation of the equipment.

The maintenance indicators were calculated, comparing the results before and after applying the preventive
maintenance plan, in order to provide the company with a tool that allows monitoring the operational
performance of the machines, taking into account the availability of the machines increased by 1.59% after
reduction in failures. The bottom line is that the preventive maintenance plan is a conglomeration of tasks,
which includes activities, procedures, resources, and the time required to perform these tasks.

Keywords: Maintenance management, predictive maintenance, corrective maintenance, availability.

vi
 ÍNDICE

Resumen ............................................................................................................ v

Abstract .............................................................................................................. vi

ÍNDICE .............................................................................................................. vii

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ x

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... xi

I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 14

1.1. Realidad Problemática ........................................................................ 14

1.2. Trabajos Previos ................................................................................. 17

1.3. Teorías Relacionadas al Tema ........................................................... 20

1.3.1. Gestión de mantenimiento ............................................................ 20

1.3.1.1. Mantenimiento........................................................................ 20

1.3.1.2. Gestión de Mantenimiento ..................................................... 21

1.3.1.3. Plan de mantenimiento .......................................................... 22

1.3.2. La disponibilidad ........................................................................... 23

1.4. Formulación del Problema .................................................................. 25

1.5. Justificación e importancia del estudio ................................................ 25

1.6. Hipótesis ............................................................................................. 26

1.7. Objetivos ............................................................................................. 26

1.7.1. Objetivo General ........................................................................... 26

1.7.2. Objetivos Específicos ................................................................... 26

II. MATERIAL Y MÉTODO ............................................................................ 28

2.1. Tipo y Diseño de Investigación ........................................................... 28

2.1.1. Tipo de investigación .................................................................... 28

2.1.2. Diseño de investigación ................................................................ 28

2.2. Variables y Operacionalización ........................................................... 29

vii
 2.3. Población y Muestra ............................................................................ 31

2.3.1. Población ...................................................................................... 31

2.3.2. Muestra ......................................................................................... 31

2.4. Técnicas, instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad

31

2.4.1. Técnicas ....................................................................................... 31

2.4.2. Instrumentos de recolección de datos: ......................................... 32

2.4.3. Validez y Confiabilidad del Instrumento ........................................ 32

2.5. Procedimientos de Análisis de Datos .................................................. 33

2.6. Criterios éticos .................................................................................... 33

2.7. Criterios de rigor científico ................................................................... 34

III. RESULTADOS ...................................................................................... 36

3.1. Diagnóstico de la empresa .................................................................. 36

3.1.1. Información general ...................................................................... 36

3.1.2. Descripción del proceso productivo o de servicio ......................... 38

3.1.3. Análisis de la problemática ........................................................... 41

3.1.3.1. Resultados de la aplicación de instrumentos. ........................ 41

3.1.3.2. Herramientas de diagnóstico.................................................. 51

3.1.4. Situación actual de la variable dependiente ................................. 55

3.2. Propuesta de investigación ................................................................. 66

3.2.1. Fundamentación ........................................................................... 66

3.2.2. Objetivos de la propuesta ............................................................. 66

3.2.3. Desarrollo de la propuesta ............................................................ 66

3.2.3.1. Plan de mantenimiento .......................................................... 66

3.2.4. Situación de la variable dependiente con la propuesta ................. 80

3.2.5. Análisis beneficio/costo de la propuesta ....................................... 85

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 88

viii
 4.1. Conclusiones ....................................................................................... 88

4.2. Recomendaciones............................................................................... 89

REFERENCIAS ................................................................................................ 90

ANEXOS .......................................................................................................... 93

ANEXO 01. Guía de preguntas para entrevista ............................................ 93

ANEXO 02. Cuestionario .............................................................................. 95

ANEXO 03. Fichas de opinión de expertos................................................... 97

ix
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Ubicación de la empresa .................................................................. 36

Figura 2. Organigrama de la empresa ............................................................. 37
Figura 3. Flujograma del proceso contractual y de mantenimiento ................. 40
Figura 4. Las fallas constantes afectan la disponibilidad de las máquinas ..... 43
Figura 5. Incumplimiento en tiempo de entrega es la causa principal de
reclamos. .......................................................................................................... 44
Figura 6. Falta de un plan de mantenimiento afecta a la disponibilidad de las
máquinas y equipos. ........................................................................................ 45
Figura 7. Falta de procedimientos afecta la disponibilidad de las máquinas. .. 46
Figura 8. Falta de orden y limpieza afecta la operatividad de la empresa. ...... 47
Figura 9. Actualmente la disponibilidad de las máquinas es muy baja ............ 48
Figura 10. Los repuestos utilizados son de mala calidad. ............................... 49
Figura 11. El deficiente control afecta la disponibilidad de las máquinas y
equipos. ............................................................................................................ 50
Figura 12. Diagrama de Ishikawa .................................................................... 52
Figura 13. Diagrama de Pareto para las principales causas. .......................... 54
Figura 14. Flujograma del mantenimiento preventivo y correctivo ................... 73
Figura 15. Ficha técnica de mantenimiento ..................................................... 74
Figura 16. Formato de orden de trabajo .......................................................... 75
Figura 17. Formato de orden de trabajo (anverso) .......................................... 76
Figura 18. Formato de requisición de pedido .................................................. 77
Figura 19. Registro de mantenimiento ............................................................. 77
Figura 20. Reporte de mantenimiento preventivo ............................................ 78
Figura 21. Formato para las auditorías ............................................................ 79

x
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Operacionalización de la variable dependiente ................................. 29

Tabla 2. Operacionalización de la variable independiente. .............................. 30
Tabla 3. FODA de la empresa ....................................................................... 38
Tabla 4. Calificación de colaboradores según causas identificadas ............... 53
Tabla 5. Identificación de principales causas .................................................. 53
Tabla 6. Propuestas de mejora según lista de principales causas .................. 55
Tabla 7. Total de maquinaria pesada .............................................................. 56
Tabla 8. Fallas por tipo de máquina de julio a diciembre del 2019 y de enero a
febrero del 2020 ............................................................................................... 57
Tabla 9. TTR (Tiempo en horas para la reparación), de julio a febrero del 2020
......................................................................................................................... 58
Tabla 10. TTP (Tiempo total programado en horas) ....................................... 59
Tabla 11. TTO (Tiempo total de operación por máquina) ................................ 60
Tabla 12. MTTR (Mantenibilidad o Tiempo medio para restaurar por maquina)
......................................................................................................................... 61
Tabla 13. MTBF (Tiempo medio entre falla en horas) ..................................... 62
Tabla 14. Confiabilidad ................................................................................... 63
Tabla 15. Disponibilidad de las máquinas ...................................................... 64
Tabla 16. Selección de máquinas críticas ....................................................... 65
Tabla 17. Mantenimiento preventivo Cargador Frontal ................................... 69
Tabla 18. Mantenimiento preventivo Retroexcavadora ................................... 70
Tabla 19. Mantenimiento preventivo Volquete ................................................ 71
Tabla 20. Fallas proyectas por maquina 2020-2021 ....................................... 80
Tabla 21. Horas para la reparación o para la restauración de las maquinas
(TTR) año 2020 -2021 ...................................................................................... 81
Tabla 22. Tiempo total programado para producir en horas ........................... 81
Tabla 23. Tiempo total de operación por máquina (TTO) ................................ 82
Tabla 24. Tiempo medio para restaurar por maquina en horas (MTTR) ......... 82
Tabla 25. Tiempo medio entre falla en horas (MTBF) ..................................... 83
Tabla 26. Indicador de confiabilidad ............................................................... 83
Tabla 27. Mantenibilidad de las máquinas ...................................................... 84

xi
Tabla 28. Disponibilidad de las máquinas ....................................................... 84
Tabla 29. Costos generados por las fallas de máquinas ................................ 85
Tabla 30. Costo por la implementación de las mejoras .................................. 86

xii
 CAPÍTULO I:
INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad Problemática

Una vez que los recursos de las organizaciones se deterioran, se ve

perjudicado el proceso de producción, se crean tiempos improductivos tanto de
máquinas (indisponibilidad) como de los trabajadores, un aumento de los
desechos, precios de reparaciones e incumplimientos de los plazos de entrega
de producción, que pertenece a los grandes inconvenientes de las
organizaciones. El crecimiento de la competitividad en el mercado y la gran
demanda de calidad de los productos, han puesto como requisito a la fiabilidad,
o sea la confianza de que una máquina o equipo desempeñe su funcionalidad
elemental en el lapso de tiempo que se tenga predeterminado para consumar
con los requerimientos. Tanto la fiabilidad como la disponibilidad son temas que
se hallan en la administración de mantenimiento, poseen una interacción obvia,
y es bastante importante tener un modelo de calidad que se asegure de que esta
administración sea elaborada según los estándares necesarios para sacar
adelante el proceso productivo. (Reliability Web, 2019)

Las industrias poseen diversos tipos de equipos y maquinarias según su

proceso productivo. Estas máquinas una vez que ya poseen un definido tiempo
de uso, comienzan a ofrecer signos de aviso de que algo está marchando mal;
lo que debe considerarse como bueno, sin embargo, solo si se detecta a tiempo.
Es por esto, que una correcta administración del mantenimiento es esencial para
una industria, debido a que una vez que la maquinaria se avería, acarrea grandes
costos como, costos de repuestos, de mano de obra y tiempos muertos de
producción. Tanto máquinas como grupos fallan por distintas causas y es
dependiente de la efectividad de la administración del mantenimiento que la
maquinaria cuente con disponibilidad al instante de generar. (Dynamox, 2019)

El mantenimiento industrial es pieza clave para las organizaciones, sea

como sea su rubro, puesto que perjudica de manera directa en la productividad.
Y es que el mantenimiento es un grupo de ocupaciones principales para
garantizar el manejo y disponibilidad no solo de las máquinas y grupos sino

14
además de las instalaciones generalmente. En la actualidad, todavía muchas
organizaciones, piensan que el mantenimiento industrial es un área secundaria
y, por ende, poco fundamental, que carece de más grande costo y no le otorgan
ni la era ni los recursos para realizarse, sin tener presente que los inconvenientes
y la indisponibilidad de las máquinas y conjuntos tienen la posibilidad de hacer
que el periodo beneficioso falle y perjudique a la productividad y por efecto, a la
productividad. (Seguas S.L., 2020)

La administración del mantenimiento es un pilar importante referente a

táctica corporativa hace referencia, pero no constantemente se le entregó la
debida trascendencia. Este criterio ha evolucionado mucho durante los años, así
como el valor que le han dado en las organizaciones, esto pasó mientras se ha
sido descubriendo el efecto que tiene el mantenimiento en el resultado final.
Inclusive, se ha llegado a desarrollar softwares que permiten tener un mejor
control del mantenimiento para afirmar la disponibilidad y fiabilidad de la
maquinaria “(…) varias industrias (por ejemplo, la minera y la manufacturera) son
especialmente susceptibles al tiempo de inacción del equipo y cualquier falla
puede ocasionar pérdidas considerables” (Gestión Estratégica y Operativa:
GERENS, 2018). La administración de mantenimiento es un instrumento
bastante complejo y es necesario apoyarse en softwares si se desea tener un
control óptimo y minimizar al más alto la indisponibilidad de maquinaria y
disminución de la productividad, más todavía una vez que son industrias
bastante propensas.

Actualmente, las organizaciones tienen que estar enfocadas en aumentar

su productividad y en que sus indicadores muestren el precio de un producto, la
optimización del servicio al comprador y la calidad. Es a partir de este punto que
parte el valor del mantenimiento industrial, puesto que se tiene que asegurar la
completa disponibilidad de las maquinas e instalaciones que son parte del
proceso beneficioso para elevar su productividad. Empero si la administración
de mantenimiento solo es superficial y no es puesto en manos de verdaderos
especialistas que lleven un control correcto, emergen los problemas como fallos
en las máquinas, producción de productos deficientes, accidentes laborales,
entregas de producción atrasadas, y junto con ello, precios altos de subsanación

15
de los fallos y baja productividad. Puesto que, es el mantenimiento la exclusiva
funcionalidad que optimización los precios, los plazos de entregas y la calidad.
(Revista de Ingeniería de Mantenimiento y Administración de Activos y
Productividad, 2020)

La ingeniería del mantenimiento tiene ahora un espacio muy fundamental

en las organizaciones, permitiendo que se mantengan vigentes frente a la
globalización de los mercados. Un conveniente Proyecto de ingeniería de
mantenimiento posibilita obtener buenas condiciones de operatividad de la
maquinaria y ello consigue incrementar la eficiencia empresarial a grado
universal. Empero sólo algunas de las organizaciones piensan que la
administración del mantenimiento es de suma trascendencia. Aun en dichos
tiempos aún hay compañía que creen que la administración de mantenimiento
no es fundamental y no le brindan la debida atención generando un desgaste
prematuro de sus máquinas o conjuntos perjudicando a la productividad de la
organización. (Revista IMG, 2020)

A nivel nacional, muchas empresas solo les interesa o se preocupan solo

por la producción y no tienen en cuenta el estado de las maquinas tenemos
muchas empresa que lo que buscan principalmente es lograr su cuota de
producción sin tener en cuenta el estado de sus máquinas, sin llevar un registro
o un control de las mismas y consideran que la gestión de mantenimiento es un
gasto y no una inversión y aplican el concepto o la práctica que primero hay que
esperar que la maquina falla para después reparar. (SENATI, 2007)

Road Solutions EIRL es una empresa dedicada a realizar diversos

trabajos relacionadas con la ingeniería, cuenta con un pull de maquinarias que
le permiten realizar sus trabajos; sin embargo, en algunas ocasiones la empresa
se ha visto en la necesidad de alquilar de terceros equipos y maquinas con la
finalidad de poder cumplir con el avance de las obras; esta situación se genera
cuando la maquinaria de la empresa falla o se encuentran en reparación. En una
conversación con el ingeniero residente nos indicó que las máquinas y equipos
que la empresa posee presentan muchas fallas frecuentes lo que genera que
cuando se necesitan en el momento oportuno para realizar determinado trabajo
no esté disponible; el ingeniero de obra nos indicó que al parecer dicha situación

16
es producto de una mala gestión de mantenimiento, no se realiza una adecuada
planificación del mantenimiento, no se realiza una compra adecuado de los
principales repuestos lo que estaría afectando a la disponibilidad de las
máquinas y por necesidad se recurre a la subcontrata de máquinas y equipos
con la finalidad de cumplir con los avances y evitar penalidades y reclamos por
parte de los clientes.

1.2. Trabajos Previos

Gamarra (2018) “Propuesta de Mejora en la Gestión de Mantenimiento del

área de Hilandería en las etapas de Prehilado para una Empresa Textil basado
en la implementación de TPM”, en dicha investigación se planteó como objetivo
principal mejorar la disponibilidad de los equipos en proceso de prehilado donde
se pudo identificar el mayor problema. Se utilizó herramientas de diagnóstico
donde se identificó que la baja disponibilidad es causada principalmente por la
falta de un plan de mantenimiento por lo que en la presente investigación se
concluye que mediante la aplicación de un proceso de mejora continua centrada
en la implementación de un TPM o plan de mantenimiento productivo total
permitirá incrementar la disponibilidad de las máquinas esto con la finalidad de
trabajar de forma articula entre producción y mantenimiento; finalmente se
demostró que la propuesta es factible desde el punto de vista económico
mediante el análisis del beneficio costos.

En un estudio realizado por Pirela (2007) sobre el “Mantenimiento

preventivo de los motores general motors 12-V71”, se propuso como objetivo
general evaluar el mantenimiento preventivo de los motores basado en los
conceptos de los autores (Nava & Domingo, 2001) quienes manifiestan que la
gestión de mantenimiento se logra en cualquier organización con mayor
efectividad con la participación activa de los trabajadores. En la presente
investigación se aplicó una mejora en la gestión de mantenimiento para mejorar
el rendimiento de los motores más críticos de la organización logrando un mayor
rendimiento y mejor disponibilidad a la vez.

17
 “Propuesta de un Plan de Mantenimiento Preventivo Planificado de
Máquinas y Equipos para Incrementar la Rentabilidad en Consorcio A&A SRL”,
En la investigación se demostró que mediante la aplicación de un plan de
mantenimiento se logra mejorar la rentabilidad de la empresa mejorando a la vez
los indicadores de producción y de productividad. En la investigación se aplicó
herramientas de diagnóstico que permitieron analizar e identificar las causas que
estaban perjudicando la rentabilidad de la empresa así mismo se aplicaron
instrumentos como análisis documentario. En la investigación se concluye que
mediante la aplicación de un mantenimiento basado en la planificación y control
se logra incrementar indicadores como de producción y de productividad hasta
en un 10 % en promedio por lo que la investigación es factible económicamente
para la empresa. (AÑAZCO, 2016, pág. 79)

En la investigación titulada “Gestión de Mantenimiento para Mejorar la

Disponibilidad de la Flota de Transporte Pesado” el objetivo principal es
minimizar la frecuencia de dalla de las unidades de transporte mediante una
mejora en la gestión de mantenimiento. Se emplearon herramientas de
diagnostico como diagrama de Pareto, Ishikawa entre otras que permitieron
identificar las causas principales para establecer las propuestas de mejora. En
la investigación se llegó a la conclusión que la son los motores quienes registran
el 40 % de las frecuencias de fallas por lo que se consideró como equipos críticos
y necesarios en cuanto a la mejora de su gestión de mantenimiento. La
investigación también relevo que es la falta de la participación de los
colaboradores lo que también esta influyendo en la mala gestión del inventario
por lo que se propuso el mantenimiento autónomo como unos de los pilares para
la mejora del mantenimiento. (RODRIGUÉZ, 2016)

Aguilera y Segura (2017) en la tesis titulada; “Aplicación de la metodología

Six Sigma para aumentar la disponibilidad en el área de sellado de una empresa
de plásticos”, cuyo objetivo general era incrementar la disponibilidad de las
máquinas del área de sellado a través de la disminución de paros de estas,
mediante la aplicación de la metodología DMAIC. Se utilizaron como técnicas de
recolección de datos a la observación y entrevistas. Se utilizaron herramientas
exploratorias para la medición y análisis de los datos, además de un muestreo

18
de datos llamado GTT, para encontrar las causas potenciales de los paros de
máquinas que afectan directamente en la disponibilidad. El autor concluyó que,
mediante el 6σ como metodología de mejora continua, con la asociación de
técnicas como las 5S, diagramas causa efecto, plan de mantenimiento
preventivo, entre otras, se logró aumentar la disponibilidad de las maquinas
selladoras en 13%. las cuales, antes de la aplicación de Six Sigma, eran las que
más afectaban a la productividad; además se logró reducir costos por lo que las
ganancias netas aumentaron en $ 8.231,64 en el primer mes.

Ticlavilca (2016) en su investigación “Diseño de un plan de mantenimiento

preventivo para mejorar la disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la
empresa Robocon SAC”. El cual planteo diseñar un plan de M. P. para poder
mejorar la disponibilidad en el equipo Alpha 20. Se utilizó el check list, los
formatos de observación, historial de mantenimiento y cámaras fotográficas y
filmadoras para tener registro de imágenes para una investigación más profunda.
Al finalizar la investigación, el autor concluye que, un plan de M. P. aplicado a la
empresa Robocon puede aumentar la disponibilidad de los equipos hasta 23,5%,
pasando de un 70% a un 93,5%, además que se hizo posible la organización de
herramientas y repuestos de recambio para los mantenimientos programados.

Alban (2017) en su trabajo titulado “Implementación de un plan de

mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las maquinarias en la
empresa Construcciones Reyes S.R.L. para incrementar la productividad”. cuyo
objetivo general fue implementar un plan de M. P. centrado en la confiabilidad
para garantizar la disponibilidad y confiabilidad operacional de las máquinas de
una empresa de construcción, y de esta manera, poder cumplir con eficiencia y
seguridad la política de calidad establecida. Se obtuvo la información con un
análisis de la base de datos, y, mediante fichas de observación, para completar
información que no se encontraban en la base de datos por falta de actividades
de inspección y de control. El autor concluyó que, mediante la elaboración e
implementación de los programas de mantenimiento centrado en la confiabilidad
de las máquinas del proceso productivo, se logró el objetivo de aumentar la
productividad; pues, estas normas y procedimientos permitieron que se reduzcan
los tiempos de paradas de las máquinas en un 97.73%, los costos de

19
mantenimiento en un 75.14% y la frecuencia de fallas en 81.43%; y como
resultado final, la productividad aumentó en casi un 50% con respecto a los años
anteriores.

Guevara (2019) en su investigación “Propuesta de gestión de

mantenimiento centrado en la confiabilidad en la empresa CGW Plastic S.A.C.
para la reducción de costos por parada de máquina”. Esta investigación tiene
como objetivo general proponer una gestión de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para una empresa dedicada al rubro del reciclaje, para disminuir
averías y fallas, aumentando la disponibilidad de equipos, el porcentaje de
operatividad de las máquinas, reducción de costos por paradas y, por ende, el
incremento de las utilidades. Al final de la investigación, el autor concluye que,
con la metodología de gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad, se
lograron mejorar los indicadores de mantenimiento de máquinas y equipos
críticos, obteniendo así el incremento de la confiabilidad en 97.29%, reduciendo
la mantenibilidad en 90.56% e incrementando la disponibilidad en 3.83%;
además, los costos por paradas que se producían, se redujeron a 0. Esta
metodología de mantenimiento, también logró reducir la pérdida de oportunidad
por actividades de mantenimiento en un 98.84%.

1.3. Teorías Relacionadas al Tema

1.3.1. Gestión de mantenimiento

1.3.1.1. Mantenimiento

Definición de mantenimiento

La Revista Scientia et Technica (como fue citada en Tunaroza et al.,

2015), define al mantenimiento como aquellas actividades que garantizan el
funcionamiento de las máquinas e instalaciones de forma correcta y que a su
vez logre el máximo rendimiento del sistema productivo.” (p.3).

Refiérase a un grupo de tareas preventivas que se realizarán en un taller

de mantenimiento para cumplir con los objetivos de disponibilidad, confiabilidad,
de costo y el objetivo final, que es maximizar la existencia de la instalación.
20
Existen tres formas de desarrollar un plan de mantenimiento, determinando un
grupo de labores preventivas que se realizarán durante la instalación: debiendo
basarse según las recomendaciones del fabricante, o en un análisis de posibles
fallas potenciales (Garrido, 2012)

Tipos de mantenimiento
Para García (2003), entre los principales mantenimientos tenemos: El
Mantenimiento correctivo, es aquel mantenimiento que se realiza después que
ha ocurrido la falla de la maquina o equipo; Mantenimiento preventivo, también
conocido como mantenimiento planeado, es aquel mantenimiento que se realiza
antes de que la máquina o equipo falle, su existo se fundamenta en la supervisión
y cumplimiento de una programación; Mantenimiento predictivo,
mantenimiento que se realiza mediante equipos de diagnóstico para predecir la
falla de la maquina o equipo, en este tipo de mantenimiento se emplea muchos
conocimientos tecnológicos y manejo de variables criticas como temperatura,
vibración etc.; Mantenimiento cero horas, este tipo de mantenimiento consiste
en dejar la maquina o equipo como si fuera nuevo y para esto se debe de cambiar
todas las partes o repuestos desgastados; Mantenimiento en uso: este
mantenimiento es el que lo puede realizar los operarios de la línea sin poner en
riesgo su salud con previa capacitación, en este caso se realizan actividades no
muy complejas que cualquier trabajador sin poner en riesgo su salud lo pueda
realizar como por ejemplo, limpieza externa. lubricación de partes móviles, ajuste
de pernos entre otras actividades no complejas, se podría decir que este tipo de
mantenimiento es uno de los pilares del TPM. (p.17-18)

1.3.1.2. Gestión de Mantenimiento

Para Lorick (como fue citado en Mora, 2009) es el área gerencial del
mantenimiento que mediante el apoyo de sistemas informáticos y procesos
definidos establece sistemas de gestión y de operación en relación al
mantenimiento de las máquinas y equipos para esto se debe de planificar las
actividades de mantenimiento a realizar anticipar las actividades y recursos
necesarios, aplicar metodologías permanentes y formar equipos de trabajo
integrado así como implementar un sistema de control y de monitoreo que

21
incluya el uso de indicadores de medición de la gestión y reporte de costos así
todo esto con la finalidad de incrementar la eficiencia de las máquinas y equipos.
(p.37)

Asimismo, Sourís citado en (Mora, 2009) menciona las funciones diversas

de una gestión de mantenimiento, siendo el área responsable de lograr la mayor
disponibilidad posible de las máquinas o equipos para asegura la producción en
las empresas esto mediante de la administración del tiempo y reparaciones.
Dicha gestión debe de estar alineada a los objetivos empresariales y de acuerdo
a los presupuestos establecidos a la disponibilidad financiera, al tipo de
maquinaria, al tipo de actividad industrial al que se dedica la empresa, a las
habilidades y destrezas del personal de mantenimiento a los indicadores propios
de la gestión de mantenimiento. (p.37)

De igual manera, Reiter (citado en Mora, 2009), nos indica que la gestión
de mantenimiento es un sistema que integra las funciones de planificación,
organización, dirección y control, actividades propias del mantenimiento. Esta
gestión debe de generar confianza en los clientes tanto internos como externos,
debe de ser un negocio eficiente, eficaz, de respuesta rápida con niveles
aceptables de producción, de productividad y de competitividad y con la
integración activa de sus trabajadores. (p.38)

1.3.1.3. Plan de mantenimiento

García (2003) define al Plan de Mantenimiento como todas aquellas

actividades que se tienen que realizar con la finalidad de asegurar la
disponibilidad de las máquinas y equipos, dichas actividades deben ser
programadas y documentadas el cual debe ser revisado y actualizado
constantemente en función a los cambios que se pueda dar, incidencias en
planta y el avance en los mantenimientos programados, es importante el uso y
manejo de indicadores de gestión. (p. 37)

22
1.3.2. Disponibilidad

Definición de disponibilidad
Para Riba (2002), expone claramente el concepto de disponibilidad,
mencionando que este va más allá de la fiabilidad y mantenibilidad y recalcando
que: “la disponibilidad es la aptitud de un producto, máquina o sistema para
cumplir su función, o estar en condiciones de hacerlo en un momento dado
cualquiera” (p.199).

Índices de disponibilidad
Para García (2003) los Indices de disponibilidad son: la disponibilidad
total, disponibilidad por averias, tiempo medio entre fallos y tiempo medio entre
repacion los caules se detallan a continuacion:

- Disponibilidad Total, es la relación que existe entre las horas que una
máquina o equipo ha estado disponible para el trabajo y las horas totales en
un periodo o turno de trabajo, su fórmula es:

Disponibilidad total = (Horas totales de trabajo – horas de parda por

mantenimientos) / horas totales de trabajo

Cuando en una empresa existen varias líneas de producción es

recomendable determinar la disponibilidad por línea de producción, luego se
sacaría un promedio de todas las líneas y así obtendríamos la disponibilidad
de toda la planta de producción, en el caso que en que las maquinas no
formen una línea de producción es preferible identificar la o las maquinas
más significativas o críticas y determinar la disponibilidad de cada máquina
y obtener así un promedio de disponibilidad de todas las maquinas
seleccionadas, esto permitirá reducir tiempo y costos de análisis para

∑ Disponibilidad de equipos significativos

Disponibilidad =
Nº de equipos significativos

23
- Disponibilidad por averías: en este caso el cálculo es similar a la
disponibilidad total, la diferencia está en que las horas de parada por
mantenimiento deben ser solo aquellas horas de parada, pero por fallas, su
fórmula seria:

H. totales de trabajo − H. de parada por avería

D. por averías =
H. totales de trabajo

En este caso no se considera las horas de parada de las maquinas o equipo

programadas, los casos como de línea o de máquinas independientes su
tratamiento es igual al caso anterior. (p.257-259).

Tiempo medio entre fallas o MTBF en su sigla en inglés, nos indica el

número de veces o con qué frecuencia ocurren las averías, su fórmula de
cálculo es:

𝑁º 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁º 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

Tiempo Medio de Reparación o MTTR en su sigla en inglés, nos indica el

tiempo promedio que se emplea desde que una maquina esta inoperativa
hasta que vuelva a su estado operativo, su fórmula de cálculo es:

Nº de horas de paros por averías

MTTR =
Nº de averías

Otra forma de poder calcular este indicar es de la siguiente forma:

MTBF − MTTR
Disponibilidad por avería =
MTBF

24
1.4. Formulación del Problema

¿Cómo la Gestión de Mantenimiento permitirá incrementar la

Disponibilidad de las Máquinas de la Empresa Solutions Road?

1.5. Justificación e importancia del estudio

En la actualidad habitamos en un mundo altamente competitivo, que exige

a las empresas a mantener la vitalidad en sus respectivos mercados,
sosteniendo así elevados niveles de calidad y productividad y manteniéndolos
en el medio ambiente. Una tarea muy valiosa es el mantenimiento este debe
conservar un método bien estructurado que le autorice cumplir con todas las
metas y objetivos de la compañía, ayudando así a reducir costos, reducir el
tiempo de inactividad del equipo y aumentar la calidad. La producción de
productos, la mejora de la productividad y la disponibilidad de equipos seguros,
razonablemente configurados y confiables nos permiten entregar órdenes de
producción de manera oportuna. (Doffuaa, 2002)

La empresa constructora del presente estudio, lleva operando alrededor

de 7 años, contando con maquinaria propia, lo que ha permitido que se posicione
como una de las mejores constructoras del país. Lamentablemente el trabajo
excesivo y una escasa gestión de mantenimiento de la maquinaria, han hecho
que los costos se eleven, la maquinaria falle constantemente y por ende los
clientes estén insatisfechos con el trabajo realizado debido a las demoras por
paro de la maquinaria y equipos; lo que conlleva a la necesidad de plantear y
diseñar un correcto plan de gestión de mantenimiento, para aumentar la
disponibilidad de la maquinaria, y así cumplir con los contratos realizados sin
necesidad de incurrir en mayores costos.

Contar con un plan de gestión de mantenimiento es necesario para no

perder el liderazgo en el mercado; pues con ello, se tendrá la máxima
disponibilidad de las máquinas y equipos y así las obras serán entregadas en el
tiempo pactado, otorgando confianza al cliente y un aumento de la rentabilidad
de la empresa.

25
1.6. Hipótesis

Mediante la Gestión de Mantenimiento, sí se logrará incrementar la

Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Soluntions

1.7. Objetivos

1.7.1. Objetivo General

Mejorar la Gestión de Mantenimiento que permita incrementar la

Disponibilidad de las Máquinas de una Empresa Constructora en la ciudad de
Chiclayo.

1.7.2. Objetivos Específicos

a) Mediante herramientas de diagnóstico analizar la situación actual de la

empresa en cuanto a la gestión de mantenimiento e identificar las causas
que estarían afectando a la disponibilidad de las máquinas.
b) Calcular la disponibilidad actual de las máquinas.
c) Elaborar el plan de gestión de mantenimiento que permita incrementar la
disponibilidad actual de las máquinas.
d) Determinar el beneficio costo de las propuestas de mejora.

26
 CAPITULO II:
MATERIAL Y MÉTODO
II. MATERIAL Y MÉTODO

2.1. Tipo y Diseño de Investigación

2.1.1. Tipo de investigación

El presente trabajo de investigación es de tipo descriptiva, puesto que, se

realizó una reseña detallada de las características más distintivas y particulares
de la situación de la empresa constructora, para luego hacerse un análisis e
interpretación de este fenómeno.

Y, de acuerdo, con lo dicho por Rodríguez (2005), la investigación

descriptiva es el registro, el análisis, la descripción e interpretación del estado
actual, dicho análisis se realiza sobre una realidad y todas sus características
propias de dicha realidad de la cual se debe de realizar una interpretación
correcta. (p.25).

2.1.2. Diseño de investigación

Esta investigación tiene un diseño no experimental, puesto que, no se

construyó la situación, sino que se observó la existente sin manipularse ninguna
de las variables. Y para Toro y Parra (2005), la investigación no experimental es
la que se realiza sin ninguna manipulación de las variables, se registran los
hechos tal cual suceden y después se analizan sin alterar ninguna información
registrada. (p.158).

28
2.2. Variables y Operacionalización

Variable dependiente: Disponibilidad

Tabla 1.
Operacionalización de la variable dependiente

Técnica e instrumento de
Variable de estudio Dimensiones Indicadores Item
recolección de datos

Relación entre el tiempo Revisión documentaria/Guía

Disponibilidad
disponible entre el tiempo total de revisión documentaria

Revisión documentaria/Guía
Fiabilidad Probabilidad de funcionamiento
de revisión documentaria
Disponibilidad
Tiempo medio entre el número Revisión documentaria/Guía
TMEP
de paradas de revisión documentaria

Tiempo medio de duración de Revisión documentaria/Guía

TMPM
paradas de revisión documentaria

Fuente: Elaboración propia

29
 Variable independiente: Gestión de mantenimiento.
Tabla 2.
Operacionalización de la variable independiente.

Técnica e instrumento de
Variables Dimensiones Indicadores Item
recolección de datos

Cumplimento del plan de Entrevista/Guía de

Plan
mantenimiento entrevista

Demora en la compra de
Mejora en el proceso de compra Revisión documentaria
materiales
Gestión de
mantenimiento
Revisión
Mantenimiento Preventivo Horas de fallas de maquina documentaria/Guía de
revisión documentaria

Revisión
Cumplimento del programa de
Programación del mantenimiento documentaria/Guía de
mantenimiento
revisión documentaria

Fuente: Elaboración propia

30
2.3. Población y Muestra

2.3.1. Población

En la presente investigación, Road Solutions E.I.R.L. su objeto social está

relacionado con: Actividades de arquitectura e ingeniería y actividades conexas
de asesoramiento técnico la población es un total de personas 20, que son los
todos trabajadores de la empresa constructora en estudio.

2.3.2. Muestra

La muestra seleccionada para la presente investigación se ha

considerado a 16 personas que pertenecen al área de mantenimiento y a la
gestión operativa de la empresa.

2.4. Técnicas, instrumentos de recolección de datos, validez y

confiabilidad
2.4.1. Técnicas

Para la presente investigación se usó la técnica de observación, la cual

nos permitirá conocer a detalle el desarrollo de los procesos en las obras, así
como la manera en la que se maneja el área de mantenimiento de la empresa
constructora. Bernal nos indica que la observación es un proceso que nos
permite analizar y estudiar una situación real problemática de forma directa de la
cual se extrae información relevante que posteriormente será analizada y
tratada. (p.257);

Se realizó entrevista al encargado de la operación de los equipos para

obtener información justa, exacta y pormenorizada sobre las fallas,
mantenimiento y operación de los equipos a través de preguntas y los problemas
abiertos que permitan diagnosticar la situación actual.

Asimismo, se utilizó el análisis documentario, para ahondar en el tema

de la falta de disponibilidad de las maquinarias de la empresa constructora,
revisando documentos y fichas, que contrasten lo observado y entrevistado, con

31
lo registrado en los documentos. Para Castillo, “el documentalista debe realizar
un proceso de interpretación y análisis de la información de los documentos y
luego sintetizarlo” (2005, p.1).

2.4.2. Instrumentos de recolección de datos:

Para ejecutar la técnica de observación se hizo uso de fichas de

observación como instrumento, para registrar información necesaria para el
análisis de la problemática.

En lo que concierne a la entrevista, se utilizó como instrumento la guía

de entrevistas, la cual permitió una correcta preparación de las preguntas para
obtener información necesaria para la investigación.

En cuanto al análisis de datos esta técnica, se requirió de un formato de

guía que nos delimite los puntos a analizar, la información pertinente.

2.4.3. Validez y Confiabilidad del Instrumento

“Un instrumento de medición es válido cuando mide aquello para lo cual

está destinado” (Bernal, 2010, p.247). De esta manera, las entrevistas se
prepararon con detenimiento para poder obtener características y detalles de lo
que se quiere medir en cuanto a la situación problemática de la empresa
constructora.
Los instrumentos que se utilizaron para la presente investigación fueron
validados por 3 especialistas en el tema, quienes se encargaron de corregirlos y
perfeccionarlos para que cumplan con su objetivo.
Para Hernández, et al. (2014), un instrumento de recojo de información
es confiable cuando al aplicarse de manera repetida a un mismo sujeto u objeto
de estudio se obtienen los mismos resultados. Esto quiere decir que, aunque se
aplique la misma entrevista por segunda vez, los resultados serán iguales, o por
lo menos muy parecidos a los de la primera vez.

32
2.5. Procedimientos de Análisis de Datos

Por medio de las técnicas e instrumentos de recolección de datos se

obtuvo la información pertinente para el desarrollo de este estudio, al procesarla
se pudo realizar una base de datos. Utilizando Microsoft Excel y sus diversos
gráficos y tablas, se procesaron, analizaron e interpretaron los datos para
mostrar los resultados finales de la investigación.

2.6. Criterios éticos

Para garantizar la calidad del presente proyecto, se muestran a

continuación los principios éticos con los que se desarrollaron las
investigaciones:

Consentimiento informado
Los sujetos de estudio mencionaron estar de acuerdo al informarse el
propósito, derechos y responsabilidades del presente estudio.

Confidencialidad.

En la encuesta se mantuvo el anonimato de los participantes, así como la

privacidad de los datos proporcionados por los mismos. También se guardó en
forma confidencial aquellos datos no autorizados por la empresa para ser
difundidos.

Manejo de riesgos

Se dio a conocer a los informantes la razón de la investigación y la manera

en que se manejarán los resultados, dejándoles en claro que no habrá ningún
tipo de daño, ni profesional, ni institucional, ni personal. Así mismo, nos
comprometemos como investigadores a no dar ningún otro fin a los resultados,
del ya inicialmente mencionado.

33
2.7. Criterios de rigor científico

La credibilidad

Esto implica confianza en la precisión encontrada en una investigación.

En este estudio, el estándar se basa en la compilación de datos e información
de la propia fuente a través de entrevistas, restaurando así el valor de la verdad
de la empresa.

La confiabilidad

Consistió en la comprobación, a través de registros y documentación

completa, la clase de información recopilada, la consistencia interna de los datos,
la relación entre ellos y la interpretación realizada. Esta estrategia puede verificar
los datos y sacar conclusiones verdaderas

34
CAPITULO III:
RESULTADOS
III. RESULTADOS

3.1. Diagnóstico de la empresa

3.1.1. Información general

ROAD SOLUTIONS E.I.R.L es una empresa dedica a la ejecucion de todo

tipo de obras con RUC N° 20573039646 ubicada en calle Padre Urraca N° 140
Dpto. 404 Int T-10 Urb. Pando Distrito de San miguel, departamento de Lima.

Misión

“Somos una empresa constructora enfocada en lograr la máxima

satisfacción de nuestros clientes mediante el confort y el placer de vivir
cómodamente.”

Visión

Ser una las mejores opciones en cuanto a construcciones inmobiliarias y

no inmobiliarias se refiere en todo el país.

Ubicación

Figura 1. Ubicación de la empresa

Fuente: Elaboración propia

36
 Organigrama

GERENCIA

SECRETARIA

JEFE DE INGENIERO
ALMACENERO
OPERACIONES RESIDENTE

Figura 2. Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia

37
 Análisis FODA

Tabla 3.
FODA de la empresa

Fortaleza Debilidades

• Años de experiencia en el • Falta de organización

rubro. empresarial.
• Solidez financiera • Empresa familiar.
Análisis Interno • Maquinaria propia • No cuenta con manual de
• Local amplio y propio procedimientos.
• Cartera de clientes • Deficiente control
• Fallas frecuentes de maquinas
• Perdidas económicas por
incumpliendo en avances de
obras
Amenazas Oportunidades

• Crecimiento de la • Reactivación económica.

competencia. • Participación en licitación por
• Crisis económica mundial. obras públicas.
Análisis Externo
• Inestabilidad • Créditos con bajas tasas de
gubernamental. interés.
• Pandemia Covid 19 • Alianzas con empresas,

Fuente: Elaboración propia

3.1.2. Descripción del proceso productivo o de servicio

Análisis de la gestión contractual y de mantenimiento

El gerente de la empresa negocia los contratos con los clientes, después

de varias negociaciones y llegando a un acuerdo de buena pro el gerente
comunica al jefe de operaciones en relación a la ejecución de la obra. El jefe de
operaciones coordina la disponibilidad de máquinas, equipos, herramientas y
materiales necesarios según obviamente el tipo y tamaño de obra y comunica al

38
ingeniero residente sobre la obra a ejecutar y sobre las coordinaciones
realizadas. El ingeniero residente con la información proporcionada por el jefe de
operaciones es el responsable de coordinar el traslado de las máquinas, equipos,
materiales, así como el personal a cargo que estará en la obra, estableciendo un
campamento o almacén según sea el caso. Después de coordinar y trasladar
todo lo necesario se da inicio a la obra y ante la ocurrencia de alguna falla es el
ingeniero residente quien comunica al ingeniero mecánico para la reparación. El
ingeniero mecánico informado sobre la ocurrencia de la falla procede a la revisión
y analiza el tipo de falla; aquí se puede presentar dos situaciones, reparación de
la máquina sin la compra de repuesto y reparación de máquina con la compra de
repuesto; si la reparación de la maquina es sin la compra de repuesto se repara
la máquina y se continua pero si la reparación de la maquina es con la compra
de repuesto se solicita la compra de repuesto al ingeniero residente; el ingeniero
residente analiza la compra del repuesto, autoriza y solicita a la gerencia la
compra de repuesto; el gerente por su parte también analiza la compra del
repuesto y si es conveniente autoriza la compra y coordina con el proveedor
sobre la adquisición. El proveedor según su programación despacha y envía
repuesto a la dirección indicada, es recibida por el ingeniero mecánico o por el
almacenero según sea el caso y luego utilizado en la reparación.

39
Figura 3. Flujograma del proceso contractual y de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia

40
3.1.3. Análisis de la problemática

3.1.3.1. Resultados de la aplicación de instrumentos.

Resultado de aplicación de la entrevista:

1. ¿Cómo llevan a cabo la gestión de mantenimiento en la empresa?

En la actualidad la gestión de mantenimiento se realiza en función a las fallas
de las máquinas esto quiere decir que se realiza la reparación de las maquinas
después de se presenta la falla.

2. ¿Quiénes son los que participan en la gestión de mantenimiento?

Un ingeniero mecánico y dos ayudantes.

3. ¿Cuáles son los principales problemas en cuanto a la gestión de

mantenimiento?
La falta de planificación, la demora en la compra de repuestos, repuestos de
mala calidad y la falta de procedimiento definidos en cuanto a la gestión de
mantenimiento.

4. ¿Cómo afecta la mala gestión de mantenimiento en los avances de obras?

En realidad, es muy grave esa situación, afecta considerablemente, nos
retrasa en cuanto a los avances de obra, esta situación se complica más
cuando por ejemplo nos encontramos en zonas alejadas y en donde es muy
difícil poder comprar repuestos o alquilar alguna máquina.

5. ¿Considera que los problemas que existen en cuanto a la gestión de

mantenimiento es por otras áreas de la empresa?
Se podría decir que si y creo que el área que más está relacionada con el
mantenimiento es logística que dígase de paso no está bien definida dicha
función lo realiza la gerencia de la empresa y considero que debería existir un
puesto para coordinar la compra de repuestos a tiempo, por ejemplo.

6. ¿Qué indicadores de control utiliza en cuanto a la gestión de mantenimiento?

41
 En realidad, no se maneja indicadores de control o de gestión es justamente
lo que nos está faltando para medir nuestro trabajo diario.

7. ¿Cuentan con un manual de procedimiento en cuanto a la gestión de

mantenimiento?
No, el mantenimiento se realiza según las fallas ocurridas.

8. ¿Cómo se podría mejorar la gestión de mantenimiento?

Primero se debería capacitar al personal en cuanto a la gestión de
mantenimiento y su planificación se debería crear puesto y funciones también
es importante que exista una persona responsable que coordine lo
relacionado a las compras de repuestos y demás cosas que la empresa utiliza
para un mejor funcionamiento.

Comentario de la entrevista:
Después de la aplicación de la entrevista al ingeniero residente se podría
resumir que el principal problema en relación a la gestión de mantenimiento es
la falta de planificación, la no existencia de procedimiento definidos la falta de
control y de abastecimiento oportuno de los repuestos por la falta de una persona
responsable en cuanto a dicha gestión, así como la inexistencia de uso de
indicadores de gestión.

42
 Resultado de aplicación de la encuesta

Con la finalidad de medir el grado de confiabilidad de la encuesta se

determinó el Alfa de Cronbach obteniendo el resultado de 0.74 el cual demuestra
que el instrumento es confiable.

Estadísticas de fiabilidad
Alfa de Cronbach N de elementos

,74 16

FIGURA 4. ¿ Está de acuerdo en decir que

lo que está afectando a la disponibilidad de
las maquinas son las fallas constantes de
los equipos y maquinas?
25.00% 25.00%
25.00% 18.75% 18.75%
20.00%
12.50%
15.00%
10.00%
5.00%
0.00%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo acuerdo
desacuerdo

Figura 4. Las fallas constantes afectan la disponibilidad de las máquinas

Fuente: Elaboración propia

En la figura 4 se puede observar que el 18,75 % de los encuestados están

de acuerdo y muy de acuerdo en decir que lo que está afectando a la
disponibilidad de las maquinas son las fallas contantes.

43
 FIGURA 5. ¿Esta de acuerdo que una de
las causas de los principales reclamos que
la empresa ha tenido es por el
incumplimiento en tiempo de sus obras?
30.00%
25.00% 25.00%
25.00%
18.75% 18.75%
20.00%
15.00% 12.50%
10.00%
5.00%
0.00%
a. Totalmente en b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
desacuerdo acuerdo

Figura 5. Incumplimiento en tiempo de entrega es la causa principal

de reclamos.
Fuente: Elaboración propia

En la figura 5 se puede percibir que el 25 % de los encuestados están de

acuerdo y muy de acuerdo en decir que es el incumplimiento en obras una de
las causas de mayor reclamo.

44
 FIGURA 6. ¿Cree usted que la falta de un
plan de mantenimiento está afectando a la
disponibilidad de las máquinas y equipos?
30.00%
25.00% 25.00% 25.00%
25.00%

20.00%

15.00% 12.50% 12.50%

10.00%

5.00%

0.00%
a. Totalmente en b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
desacuerdo acuerdo

Figura 6. Falta de un plan de mantenimiento afecta a la disponibilidad

de las máquinas y equipos.

Fuente: Elaboración propia

De la figura 6 se puede percibir que el 25.0 % de los encuestados están

de acuerdo y el 12.5% muy de acuerdo en decir que la falta de un plan de
mantenimiento es la causa que a la disponibilidad de las máquinas y equipos.

45
 FIGURA 7. ¿Considera usted que la falta
de procedimiento está afectando a la
disponilidad de las máquinas?
35.00%
31.25%
30.00%
25.00%
25.00%

20.00% 18.75%

15.00% 12.50% 12.50%

10.00%

5.00%

0.00%
a. Totalmente en b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
desacuerdo acuerdo

Figura 7. Falta de procedimientos afecta la disponibilidad de las

máquinas.
Fuente: Elaboración propia

De la figura 7 se puede apreciar que el 18.75% está de acuerdo y el 31.25

% está muy de acuerdo en decir que la falta de procedimientos definidos esta
afectando a la disponibilidad de las máquinas mientras que el 12.5 % es
totalmente en desacuerdo y en desacuerdo.

46
 FIGURA 8. ¿Está de acuerdo en decir que la
falta de orden y limpieza afecta a la
operatividad de la empresa?
35.00%
31.25%
30.00%
25.00%
25.00%
18.75%
20.00%

15.00% 12.50% 12.50%

10.00%

5.00%

0.00%
a. Totalmente en b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
desacuerdo acuerdo

Figura 8. Falta de orden y limpieza afecta la operatividad de la empresa.

Fuente: Elaboración propia

De la figura 8 se puede observar que el 18.75 % y el 31.25 % está de

acuerdo y muy de acuerdo respectivamente en decir que la falta de orden y
limpieza lo que está afectando a la operatividad de la empresa, mientras que el
12.5 % de los encuestados está totalmente en desacuerdo y en desacuerdo.

47
 FIGURA 9. ¿Considera usted que en la
actual gestión la disponibilidad de las
máquinas y equipos es muy baja?
35.00%
31.25%
30.00%
25.00% 25.00%
25.00%

20.00%

15.00% 12.50%

10.00%
6.25%
5.00%

0.00%
a. Totalmente en b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
desacuerdo acuerdo

Figura 9. Actualmente la disponibilidad de las máquinas es muy baja

Fuente: Elaboración propia

De la figura 9 se puede interpretar que el 25.0 % y 31.25 % de los

encuestados están de acuerdo y muy de acuerdo en decir que la actual gestión
la disponibilidad de las maquinas es muy baja el 12.5 % y 6.25% manifiestan que
están totalmente en desacuerdo y en desacuerdo ante la pregunta.

48
 FIGURA 10. ¿Cree usted que los repuestos
utilizados son de mala calidad?

35.00% 31.25% 31.25%

30.00%

25.00%
18.75%
20.00%
12.50%
15.00%

10.00% 6.25%

5.00%

0.00%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Figura 10. Los repuestos utilizados son de mala calidad.

Fuente: Elaboración propia

De la figura 10 se puede observar que el 12.5 % y 31.25 % de los

encuestados están de acuerdo y muy de acuerdo en decir que los repuestos
utilizados en las reparaciones de las máquinas y equipos son de mala calidad
mientras que el 6.25 % y 18.75 % manifiesta que están totalmente en desacuerdo
y en desacuerdo ante la pregunta.

49
 FIGURA 11. ¿Considera que el deficiente
control de repuestos es una de las causas
principales de la baja disponibilidad de las
máquinas y equipos?
35.00%
31.25%
30.00%
25.00% 25.00%
25.00%

20.00%

15.00% 12.50%

10.00%
6.25%
5.00%

0.00%
a. Totalmente en b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
desacuerdo acuerdo

Figura 11. El deficiente control afecta la disponibilidad de las

máquinas y equipos.
Fuente: Elaboración propia

De la figura 11 se observa que el 25.00 % y 12.50 % de los encuestados

están de acuerdo y muy de acuerdo en decir que el deficiente control es una de
las cusas de la baja disponibilidad de las máquinas mientras que el 6.25 % y 25.0
% indica que está totalmente en desacuerdo y en desacuerdo.

50
3.1.3.2. Herramientas de diagnóstico

El diagrama de Ishikawa que también es conocido como análisis de causa

y efecto nos permitió identificar las causas más resaltantes en relación al
problema principal, dicho análisis se realizó en base a cuatro categorías; mano
de obra, maquinaria, materiales y procesos siendo estas las categorías que
están más relacionadas con la gestión de mantenimiento y con la disponibilidad;
a continuación, el resultado del análisis.

51
 Procesos Materiales

Desorden en almacén
Falta de control
Repuestos de mala calidad
No hay procedimiento estándar

Falta de materiales en obra

Deficiente coordinación interna
Demora en la compra de repuestos
Baja disponibilidad de
las máquinas (menor
al 98% )
Fallas frecuentes de las máquinas Operadores desconocen algunas
funciones

No se cuenta con programa de Error de diagnóstico

mantenimiento

Maquinaria Mano de obra

Figura 12. Diagrama de Ishikawa

Fuente: Elaboración propia

52
Tabla 4.
Calificación de colaboradores según causas identificadas

Lista de cusas Colaborador 1 Colaborador 2 Colaborador 3 Total

Falta de control 2 3 2 7

No hay procedimiento estándar 4 3 4 11

Deficiente coordinación interna 3 3 3 9

Desorden en almacén 3 2 3 8

Repuestos de mala calidad 2 4 3 9

Falta de materiales en obra 3 4 3 10

Demora en la compra de repuestos 4 3 4 11

Fallas frecuentes de las máquinas 5 4 4 13

No se cuenta con programa de mantenimiento 5 3 4 12

Operadores desconocen algunas funciones 1 2 1 4

Error de diagnóstico 1 1 1 3

Fuente: Elaboración propia

Tabla 5.
Identificación de principales causas
Lista de cusas Colaborador 1 Colaborador 2 Colaborador 3 Total % % Acum

Fallas frecuentes de las máquinas 5 4 4 13 13.40% 13.40%

No se cuenta con programa de mantenimiento 5 3 4 12 12.37% 25.77%

No hay procedimiento estándar 4 3 4 11 11.34% 37.11%

Demora en la compra de repuestos 4 3 4 11 11.34% 48.45%

Falta de materiales en obra 3 4 3 10 10.31% 58.76%

Deficiente coordinación interna 3 3 3 9 9.28% 68.04%

Repuestos de mala calidad 2 4 3 9 9.28% 77.32%

Desorden en almacén 3 2 3 8 8.25% 85.57%

Falta de control 2 3 2 7 7.22% 92.78%

Operadores desconocen algunas funciones 1 2 1 4 4.12% 96.91%

Error de diagnóstico 1 1 1 3 3.09% 100.00%

97

Fuente: Elaboración propia

53
 Principales Causas
120.00%
100.00% 100.00%
92.78% 96.91%
80.00% 85.57%
77.32%
68.04%
60.00% 58.76%
48.45%
40.00% 37.11%
25.77%
20.00%
13.40%
0.00%

Figura 13. Diagrama de Pareto para las principales causas.

Fuente: Elaboración propia

Mediante la participación de tres colaboradores de la empresa se logró

identificar las causas más principales que estarían más relacionadas con el
problema principal; siendo entre ellas las fallas frecuentes de las máquinas, no
se cuenta con un programa de mantenimiento, no existe procedimientos
estándares de trabajo, demora en la compra de repuestos, falta de materiales en
obra, deficiente coordinación interna, repuestos de mala calidad y desorden en
el almacén; así mismo también se logró plantear tres propuestas de mejora como
alternativas de mejora según las principales causas identificadas, el resultado se
muestra a continuación:

54
Tabla 6.
Propuestas de mejora según lista de principales causas

Propuestas de
Lista de cusas
mejora
Fallas frecuentes de las máquinas
Plan de
No se cuenta con programa de mantenimiento
mantenimiento
No hay procedimiento estándar
Demora en la compra de repuestos
Falta de materiales en obra Mejora en el
procedimiento de
Deficiente coordinación interna compra
Repuestos de mala calidad
Desorden en almacén 5s

Fuente: Elaboración propia

Entre las propuestas de mejora que más se ajustan a cada causa principal
tenemos la implementación de un plan de mantenimiento, mejora en el
procedimiento de compra y la aplicación de un programa de las 5s.

3.1.4. Situación actual de la variable dependiente

Para el cálculo de la variable dependiente se analizó la información

correspondiente a los meses de julio a diciembre del 2019 y de enero a febrero
del 2020 teniendo en cuenta que en marzo del 2020 se decretó el estado de
emergencia en el Perú y las obras fueron paralizadas. La metodología y cálculo
de indicadores fue de la siguiente forma:

55
 Paso 1:
Se identificó las máquinas y equipos más representativas que la empresa
utiliza en sus obras, siendo estas en total 10 máquinas:

Tabla 7.
Total de maquinaria pesada

Item Máquina Cantidad

1 Retroexcavadora 1
2 Cargador Frontal 1
3 Volquete 1
4 Motocarguera 1
5 Mezcladora de cemento 2
6 Rotomartillo 2
7 Maquina soldar 1
8 Comprensora 1
Total 10

Fuente: Elaboración propia.

Paso 2:
Se determinó el número de fallas registradas por máquina en los meses
de estudio.

56
Tabla 8.
Fallas por tipo de máquina de julio a diciembre del 2019 y de enero a febrero del 2020

Maquina Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Total
Retroexcavadora 1 2 1 2 2 1 9
Cargador Frontal 1 3 1 1 2 8
Volquete 2 1 1 1 1 3 9
Motocarguera 1 1 1 1 4
Mezcladora de cemento 1 1 1 2 1 5
Mezcladora de cemento 2 1 2 1 1 5
Rotomartillo 1 1 1 1 1 3 1 1 9
Rotomartillo 2 1 1 2 4
Maquina soldar 1 1 1 3
Comprensora 1 2 1 1 5
Total 61
Fuente: Elaboración propia

El total de fallas registradas durante el periodo de estudio fue de 61 fallas de las cuales la retroexcavadora, el volquete y el
rotomartillo son las que han fallado con mayor frecuencia.

57
 Paso 3:
Calculo de los indicadores en relación a la gestión de mantenimiento

Tabla 9.
TTR (Tiempo en horas para la reparación), de julio a febrero del 2020

Maquina Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Total
Retroexcavadora 13.2 4.5 11.3 27.2 6.2 17.2 79.60
Cargador Frontal 36.1 17.8 15.8 9.9 19.4 99.00
Volquete 21.4 4.6 22.3 1.3 17.4 31.4 98.40
Motocarguera 2.1 0.7 1 1.5 5.30
Mezcladora de cemento 1 3.5 6.2 2.2 19.9 31.80
Mezcladora de cemento 2 6.2 8.4 1.1 3.3 19.00
Rotomartillo 1 0.8 1 2 1.6 4.4 1 3.1 13.90
Rotomartillo 2 2.6 4.9 16 23.50
Maquina soldar 8.3 7.5 3 18.80
Comprensora 2.5 3.5 22 3 31.00
Total de horas 420.30
Fuente: Elaboración propia.

El total de horas destinadas a la restauración o reparación de las maquinas desde julio a febrero del 2020 fueron 420.30,
siendo el cargador frontal y el volquete las máquinas que registraron el mayor tiempo.

58
Tabla 10.
TTP (Tiempo total programado en horas)

Días laborables por mes 26 26 25 26 25 25 26 25

Total
Maquina Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
Retroexcavadora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Cargador Frontal 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Volquete 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Motocarguera 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Maquina soldar 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Comprensora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Total 16320
Fuente: Elaboración propia

Todos los meses las máquinas y equipos se programan para el trabajo sobre la base de 8 horas normales por día teniendo
en cuenta los días feriados, domingos con lo que se contabilizo que el total de horas programadas para el trabajo fueron de 16320.

59
Tabla 11.
TTO (Tiempo total de operación por máquina)

Maquina TTP (TTR) (TTO)

Retroexcavadora 1632 79.60 1552.40
Cargador Frontal 1632 99.00 1533.00
Volquete 1632 98.40 1533.60
Motocarguera 1632 5.30 1626.70
Mezcladora de cemento 1 1632 31.80 1600.20
Mezcladora de cemento 2 1632 19.00 1613.00
Rotomartillo 1 1632 13.90 1618.10
Rotomartillo 2 1632 23.50 1608.50
Maquina soldar 1632 18.80 1613.20
Comprensora 1632 31.00 1601.00
Total 15899.7
Fuente: Elaboración propia

El TTO o tiempo total de operación por maquina es el tiempo real de

trabajo de cada máquina y/o equipos, se calcula en función al tiempo planeado
o programado para el trabajo y el tiempo destinado para la reparación o
restauración, su fórmula de cálculo es la siguiente:

Fórmula:

TTO= TTP - TTR

60
Tabla 12.
MTTR (Mantenibilidad o Tiempo medio para restaurar por maquina)

Numero de
Maquina (TTR) (MTTR)
fallas
Retroexcavadora 79.60 9 8.84
Cargador Frontal 99.00 8 12.38
Volquete 98.40 9 10.93
Motocarguera 5.30 4 1.33
Mezcladora de cemento 1 31.80 5 6.36
Mezcladora de cemento 2 19.00 5 3.80
Rotomartillo 1 13.90 9 1.54
Rotomartillo 2 23.50 4 5.88
Maquina soldar 18.80 3 6.27
Comprensora 31.00 5 6.20
Promedio 6.35
Fuente: Elaboración propia.

El MTTR es el tiempo medio o promedio que se requiere para la

reparación o restauración de cada máquina y/o equipo se obtiene dividiendo el
total de horas registradas para la restauración y el número de fallas. En el registro
se obtuvo un MTTR promedio de 6.35 horas lo que estaría indicando que en
promedio en tiempo que se requiere por reparación es de 6.35 horas; la fórmula
de cálculo es la siguiente:

Fórmula:

MTTR = TTR / número de fallas

61
Tabla 13.
MTBF (Tiempo medio entre falla en horas)

Numero de
Maquina (TTO) (MTBF)
fallas
Retroexcavadora 1552.40 9 172.49
Cargador Frontal 1533.00 8 191.63
Volquete 1533.60 9 170.40
Motocarguera 1626.70 4 406.68
Mezcladora de cemento 1 1600.20 5 320.04
Mezcladora de cemento 2 1613.00 5 322.60
Rotomartillo 1 1618.10 9 179.79
Rotomartillo 2 1608.50 4 402.13
Maquina soldar 1613.20 3 537.73
Comprensora 1601.00 5 320.20
Promedio 302.37
Fuente: Elaboración propia.

El MTBF o tiempo medio entre fallas es el resultado de la división entre el

tiempo total de operación y el número de fallas. El registro nos arrojó un MTBF
de 302.37 horas, que significa que en promedio las fallas en máquinas ocurren
con un intervalo promedio de 302.37 horas.

Fórmula:

MTBF = TTO / número de fallas

62
Tabla 14.
Confiabilidad

Maquina TTP (TTO) Confiabilidad

Retroexcavadora 1632 1552.4 95.12%
Cargador Frontal 1632 1533.0 93.93%
Volquete 1632 1533.6 93.97%
Motocarguera 1632 1626.7 99.68%
Mezcladora de cemento 1 1632 1600.2 98.05%
Mezcladora de cemento 2 1632 1613.0 98.84%
Rotomartillo 1 1632 1618.1 99.15%
Rotomartillo 2 1632 1608.5 98.56%
Maquina soldar 1632 1613.2 98.85%
Comprensora 1632 1601.0 98.10%
Promedio 97.42%
Fuente: Elaboración propia

La confiabilidad de las máquinas y equipos se determinó mediante la

división del tiempo total programado y el tiempo total de operación. El resultado
obtenido en nuestra investigación fue de 97.42 % el cual está por debajo del 98.0
%.

Fórmula:

Confiabilidad = ( TTO / TTP) * 100

63
Tabla 15.
Disponibilidad de las máquinas

Maquina (MTBF) (MTTR) Disponibilidad

Retroexcavadora 172.5 8.84 95.12%
Cargador Frontal 191.6 12.38 93.93%
Volquete 170.4 10.93 93.97%
Motocarguera 406.7 1.33 99.68%
Mezcladora de cemento 1 320.0 6.36 98.05%
Mezcladora de cemento 2 322.6 3.80 98.84%
Rotomartillo 1 179.8 1.54 99.15%
Rotomartillo 2 402.1 5.88 98.56%
Maquina soldar 537.7 6.27 98.85%
Comprensora 320.2 6.20 98.10%
Promedio 97.42%
Fuente: Elaboración propia.

La disponibilidad de las máquinas y/o equipos es el resultado de la división

del tiempo medio entre fallas entre la sumatoria de los tiempos medios entre falla
y el tiempo medio para restaurar o mantenibilidad. El resultado obtenido es de
97.42 % indicador que está por debajo del 98.0 % deseado.

Fórmula:

Disponibilidad = ( MTBF / ( MTBF + MTTR)) * 100

64
 Paso 4:
Identificación de las máquinas criticas según la disponibilidad

Tabla 16.
Selección de máquinas críticas

Máquina (MTBF) (MTTR) Disponibilidad Observación

Cargador Frontal 191.6 12.38 93.93% Debajo del 98 %
Volquete 170.4 10.93 93.97% Debajo del 98 %
Retroexcavadora 172.5 8.84 95.12% Debajo del 98 %
Mezcladora de cemento 1 320.0 6.36 98.05% Superior al 98 %
Comprensora 320.2 6.20 98.10% Superior al 98 %
Rotomartillo 2 402.1 5.88 98.56% Superior al 98 %
Mezcladora de cemento 2 322.6 3.80 98.84% Superior al 98 %
Maquina soldar 537.7 6.27 98.85% Superior al 98 %
Rotomartillo 1 179.8 1.54 99.15% Superior al 98 %
Motocarguera 406.7 1.33 99.68% Superior al 98 %
Promedio 97.42%
Fuente: Elaboración propio

65
3.2. Propuesta de investigación

3.2.1. Fundamentación

El desarrollo de la presente investigación se fundamenta en que permitirá

a la empresa en primer lugar cumplir a tiempo con sus obras, reducir costos
innecesarios por las fallas constantes de las máquinas y por el aumento de la
disponibilidad las máquinas y/o equipos con lo que la operatividad y continuidad
de las operaciones estará más garantizada.

3.2.2. Objetivos de la propuesta

Incrementar la disponibilidad de las máquinas y/o equipos que permita

cumplir con los avances de obras, reducir costos innecesarios y evitar reclamos
o penalidades futuras.

3.2.3. Desarrollo de la propuesta

El desarrollo de la propuesta Gestión de Mantenimiento tendrá a fin

desarrollar un plan de mantenimiento, la mejor en el procedimiento de compra y
la aplicación de un programa de las 5s.

Gestión de mantenimiento:
Plan de mantenimiento
Mejora en el procedimiento de compra
Programa de las 5s

3.2.3.1. Plan de mantenimiento

Introducción:

Un plan de mantenimiento es documento oficial en el cual se detallará

todas las actividades relacionadas en función al mantenimiento de cada máquina
y/o equipo,

66
 Objetivos
✓ Reducir el número de paradas de las maquinas
✓ Aumentar la disponibilidad de las máquinas y/o equipos
✓ Mantener en estado operativo todas las máquinas y/o equipos que la
empresa posee.

Definiciones
Mantenimiento preventivo: son aquellas actividades que se desarrollan
con la finalidad de mantener en estado operativo las máquinas mediante la
realización de actividades planeadas.
Mantenimiento correctivo, actividades no planeadas que tienen como
finalidad reparar las maquinas ante la ocurrencia de la falla.

Alcance
A todo el personal de la empresa involucrada con el mantenimiento de las
máquinas y/o equipos.

Responsable
El responsable directo del cumplimiento del presente manual es el
Ingeniero Mecánico teniendo como principales funciones las siguientes
actividades:

- Tener al día el inventario de las máquinas y /o equipos.

- Programar el mantenimiento preventivo.
- Supervisar el cumplimiento de la programación del mantenimiento
preventivo.
- Solicitar según programación todos los materiales, equipo y herramientas
necesarias para lograr el cumplimiento de lo programado.
- Coordinar con el responsable de compras la adquisición de los materiales,
insumos y repuestos necesarios.
- Informar a la gerencia sobre situaciones delicadas en cuanto el estado
operativo de las máquinas.
- Liderar la ejecución del mantenimiento preventivos y correctivos.

67
- Tener registro al día respecto del estado de las máquinas y del
mantenimiento ejecutados.
- Manejar y reportar mediante indicadores la gestión actual del …

Procedimiento del mantenimiento preventivo

El objetivo principal del mantenimiento preventivo es mantener las
máquinas en buen estado operativo mediante la ejecución de actividades
programadas siendo el ingeniero mecánico el responsable de dicha planificación
y ejecución; las actividades relacionadas al mantenimiento preventivo se detallan
a continuación:

1. Se elabora la orden de trabajo.

2. Con la aprobación de la orden de trabajo se efectúa el mantenimiento
preventivo según lo programado.
3. Evaluar el estado operativo de las máquinas.
4. Confirmar la cantidad de materiales, insumos y repuestos necesarios para
ejecutar el mantenimiento preventivo en concordancia con la orden de
trabajo.
5. Ejecutar el mantenimiento preventivo.
6. Si el mantenimiento preventivo requiere de cambio de repuesto solicitar
repuesto y ejecutar mantenimiento.
7. Si el mantenimiento preventivo no requiere cambio de repuesto realizar
actividades según la programación.
8. Evaluar el resultado del mantenimiento preventivo y el estado de la máquina
y/o equipo.
9. Tener al día la información respecto el mantenimiento realizado.

68
 Programa de mantenimiento preventivo

Tabla 17.
Mantenimiento preventivo Cargador Frontal

Mantenimiento Preventivo de Cargador Frontal 950H

Fecha: OT: ___________________________________

______________________________________________

Modelo: Serie: ___________________________________

______________________________________________

Horometro: ___________________________________

250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000

PM1 PM2 PM1 PM3 PM1 PM2 PM1 PM4

Tarea Descripción PM1 PM2 PM3 PM4 Observaciones

Comprobar Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento O O O O
Comprobar Nivel de aceite del motor O O O O
Comprobar Nivel del aceite del sistema hidráulico O O O O
Comprobar Nivel de aceite de la transmisión O O O O
Inspeccionar Indicador de servicio del filtro de aire del motor O O O O
Reemplazar Filtro de aceite del motor O O O O
Reemplazar Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua) O O O O
Reemplazar Filtro secundario del sistema de combustible O O O O
Comprobar Juego de las válvulas del motor O
Comprobar Acumulador del freno O O O O
Comprobar Nivel del aceite del diferencial y mandos finales O O O O
Inspeccionar Correa O O O O
Inspeccionar Inyector unitario electrónico O
Inspeccionar Rotaválvulas del motor * O O O O
Inspeccionar Batería O O O O
Probar Sistema de frenos O O O O
Verificar Juego de la columna de dirección O O O O
Reemplazar Filtro de aceite de transmisión O O O
Reemplazar Filtro de aceite hidráulico O O O
Reemplazar Filtro de aire primario O O O
Reemplazar Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico O O O
Inspeccionar Respiradero del carter O O O
Reemplazar Filtro rejilla del respiradero del cárter O O
Reemplazar Filtro de aire secundario O O
Inspeccionar Estructura de protección contra vuelcos (ROPS) O O
Cambiar Empaquetadura de tapa del mecanismo de vávulas O
Reemplazar Respiradero del tanque hidráulico ** O
Limpiar Válvula de alivio del tanque hidráulico *** O
Comprobar Indicador de desgaste del freno de servicio O
Realizar Evaluación ET ( Técnico Electrónico) O O O O
NOTA:
Añadir Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) para sistemas de enfriamiento las 6 000 horas
Drenar/Cambiar Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) a las 12 000 horas

Cambio Periódico de Aceite Análisis Periódico de Aceite

PM1 PM2 PM3 PM4 Muestra Tomada: PM1 PM2 PM3 PM4
Motor O O O O Eje / Dif. Delantero O O O
Transmisión O O Eje / Dif. Posterior O O O
Eje / Diferencial Delantero O Motor O O O O
Hidráulico O Sist. Hidráulico O O O
Sist. Transmisión O O O
Refrigerante (nivel 2) O

Reemplazo Periódico de Filtros

Reemplazo: PM1 PM2 PM3 PM4
Filtro de aceite del motor O O O O
Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua) O O O O
Filtro secundario del sistema de combustible O O O O
Filtro de aceite de transmisión O O O
Filtro de aceite hidráulico O O O
Filtro de aire primario O O O
Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico O O O
Filtro rejilla del respiradero del cárter O O
Filtro de aire secundario O O

Nombre y firma del técnico responsable

Fuente: Elaboración propia

69
Tabla 18.
Mantenimiento preventivo Retroexcavadora

Mantenimiento Preventivo de Retroexcavadora CAT 175

Fecha: OT: ___________________________________

______________________________________________

Modelo: Serie: ___________________________________

______________________________________________

Horometro: ___________________________________

250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000

PM1 PM2 PM1 PM3 PM1 PM2 PM1 PM4

Tarea Descripción PM1 PM2 PM3 PM4 Observaciones

Realizar Evaluación ET ( Técnico Electrónico) O O O O
Comprobar Nivel de aceite del motor O O O O
Comprobar Nivel del aceite del sistema hidráulico O O O O
Comprobar Nivel de aceite de la transmisión O O O O
Inspeccionar Indicador de servicio del filtro de aire del motor O O O O
Reemplazar Filtro de aceite del motor O O O O
Reemplazar Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua) O O O O
Reemplazar Filtro secundario del sistema de combustible O O O O
Comprobar Juego de las válvulas del motor O
Comprobar Acumulador del freno O O O O
Comprobar Nivel del aceite del diferencial y mandos finales O O O O
Inspeccionar Correa O O O O
Inspeccionar Inyector unitario electrónico O
Inspeccionar Rotaválvulas del motor * O O O O
Inspeccionar Batería O O O O
Probar Sistema de frenos O O O O
Verificar Juego de la columna de dirección O O O O
Reemplazar Filtro de aceite de transmisión O O O
Reemplazar Filtro de aceite hidráulico O O O
Reemplazar Filtro de aire primario O O O
Reemplazar Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico O O O
Inspeccionar Respiradero del carter O O O
Reemplazar Filtro rejilla del respiradero del cárter O O
Reemplazar Filtro de aire secundario O O
Inspeccionar Estructura de protección contra vuelcos (ROPS) O O
Cambiar Empaquetadura de tapa del mecanismo de vávulas O
Reemplazar Respiradero del tanque hidráulico ** O
Limpiar Válvula de alivio del tanque hidráulico *** O
Comprobar Indicador de desgaste del freno de servicio O
NOTA:
Añadir Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) para sistemas de enfriamiento las 5 000 horas
Drenar/Cambiar Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) a las 12 000 horas

Cambio Periódico de Aceite Análisis Periódico de Aceite

PM1 PM2 PM3 PM4 Muestra Tomada: PM1 PM2 PM3 PM4
Motor O O O O Eje / Dif. Delantero O O O
Transmisión O O Eje / Dif. Posterior O O O
Eje / Diferencial Delantero O Motor O O O O
Hidráulico O Sist. Hidráulico O O O
Sist. Transmisión O O O
Refrigerante (nivel 2) O

Reemplazo Periódico de Filtros

Reemplazo: PM1 PM2 PM3 PM4
Filtro de aceite del motor O O O O
Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua) O O O O
Filtro secundario del sistema de combustible O O O O
Filtro de aceite de transmisión O O O
Filtro de aceite hidráulico O O O
Filtro de aire primario O O O
Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico O O O
Filtro rejilla del respiradero del cárter O O
Filtro de aire secundario O O

Nombre y firma del técnico responsable

Fuente: Elaboración propia

70
Tabla 19.
Mantenimiento preventivo Volquete

Mantenimiento Preventivo de Volquete Scania CV 6x4

Fecha: OT:
______________________________________________

Modelo: Serie:
______________________________________________

Horometro:

250 500 750 1000 1250 1500 1750

PM1 PM2 PM1 PM3 PM1 PM2 PM1

Tarea Descripción PM1 PM2 PM3 Observaciones

Remplazar Aceite de motor O O O
Remplazar Aceite de retarde O O O
Remplazar Aceite de caja de cambios O O
Remplazar Diferencial delantero O
Remplazar M. Final delantero RH O
Remplazar M. Final delantero LH O
Remplazar Diferencial posterior O
Remplazar M. Final posterior RH O
Remplazar M. Final posterior LH O
Remplazar Caja de direccion O
Remplazar Filtro de aceite O
Remplazar Filtro de combustible O
Remplazar Elemento racor O
Remplazar Filtro de aire primario O
Remplazar Filtro de aire secundario O
Remplazar Filtro cabina S4 O
Remplazar Filtro secador de aire O
Limpiar Poleas, templador de fajas, fajas de alter., b. de agua O
Revisar Válvulas de motor O
Calibracion Estado de cardanes, crucetas, pernos O
Revisar De respiraderos de transmisión O
Revisar y Limpiar De respiradero hidráulico O
Revisar y Limpiar Alternador, baterías, cables, switch master de corriente O
Revisar General del equipo O
Engrasar Tambor, pastillas, discos, cilindro de freno, etc O
Revisar Cabina de equipo, limpia parabrisas, cinturón, etc O
Revisar Sistema eléctrico, baterías faros, neblineros, piratas, etc. O
Revisar Sistema de susp. en general, muelles, grilletes, amorti., barra estab.,
O etc
Revisar Mangueras en general O

Nombre y firma del técnico responsable

Fuente: Elaboración propia

71
 Procedimiento del mantenimiento correctivo

El objetivo del mantenimiento correctivo es poner en estado operativo la

máquina y/o equipos que en situación operativa a fallado por al algún motivo; el
responsable de dicho procedimiento es el ingeniero mecánico y los pasos
necesarios se detallan a continuación:

1. Evaluar el estado de la máquina y/o equipo que se encuentra en situación

de falla.
2. Identificar la causa raíz de la falla.
3. Evaluar si la reparación involucra el cambio de algún repuesto o no.
4. Si la reparación no involucra cambio de repuesto o algún accesorio
realizar la reparación y ejecutar pruebas de funcionamiento.
5. Si la reparación involucra cambio de repuesto o algún accesorio solicitar
dicho repuesto o accesorio a logística.
6. Realizar cambio de repuesto o accesorio y evaluar el funcionamiento de
la máquina y/o equipo.
7. Realizar pruebas finales de funcionamiento.
8. Registrar información relacionada a la ejecución del mantenimiento
correctivo.

72
 Flujograma del mantenimiento preventivo - correctivo

Figura 14. Flujograma del mantenimiento preventivo y correctivo

Fuente: Elaboración propia

73
 Documentación y registros
La documentación que se genere en la gestión de mantenimiento tanto
preventivo como correctivo será responsabilidad directa del ingeniero mecánico
responsable del mantenimiento con copia la gerencia general.

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO DE MAQUINA Y/O

Nro_____
EQUIPO

Nombre de máquina / Oquipos

Nombre de máquina / Oquipos

Modelo Nro serie motor Nro serie recuebierta Pais de Origen

Costo (en $) años horas kms

Vida util

Cambio
Periodo de Mto. Preventivo Meses Kms
de
Meses lubricante

Figura 15. Ficha técnica de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

74
 FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO
Nro_____
De:____________________________________________________

A:_____________________________________________________

Por el presente solicito prograna el manteninimiento :

Preventivo : Correctivo : de la siguiente máquina y/o equipo:

Nombre: _____________________________________________
Codigo: __________________________
Modelo: _____________________________________________
Serie: __________________________

Para el dia ______mes______del presente año, a horas_______.

Descripción breve del mantenimiento a realizar:

La lista de materiales, equipos, repuestos y demas se detalla en el anverso de la hoja.

Sin otro en particular, me despdido:

Atte:

Lugar y fecha_____________________

Solicitante: Nombre y apellido Autoriza: Nombre y apellido

Firma Firma

C/C a Gerencia General

Figura 16. Formato de orden de trabajo

Fuente: Elaboración propia

75
 Lista de materiales, equipos, repuestos, y demas

Item Descripción Cantegoria UM Cantidad Costo Est.

Figura 17. Formato de orden de trabajo (anverso)

Fuente: Elaboración propia

76
 FORMATO REQUSICION DE PEDIDO

Fecha: ______________ NR:_______

Máquina/Equipo: ___________________________
Codigo: ___________________________
Solicitante ___________________________

Material, equipos,
Item Cantidad Codigo Marca Proveedor OBS
repuestos, y demas

Nombre solicitante Nombre autoriza

Firma Firma

Figura 18. Formato de requisición de pedido

Fuente: Elaboración propia

REGISTRO DE MANTENIMIENTO Nro:______

Registro MAQUINA CÓDIGO HORAS INICIO HORA FECHA FIN HORA FECHA

TIPO:

FALLA
DIAGNO STICO
PROCEDIMIENTO DE DETECCION:
PROCEDIMIENTO DE SOLUCION:
HERRAMIENTAS:
SOLUC IÓN OPUESTO S Y MATERIALES:
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
REVIS ADO POR: FIRMA
OB SERVACIONE S:

Ejecutado por:____________________ Aprobado por:__________________________

Figura 19. Registro de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

77
 REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Nro:________

MAQUINA: MARCA:

FECHA PROXIMO
FECHA HORA DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓN RESPONSABLE CARGO
MANTENIMIENTO

Responsable:______________________________________

Figura 20. Reporte de mantenimiento preventivo

Fuente: Elaboración propia

78
 Auditorías:
Sera el Gerente General quien realizara las auditorias programa nadas y
no programadas con la finalidad de verifica el cumplimiento del plan de
mantenimiento mediante el siguiente formato:

Formato para las auditorias Nro. ________________

Fecha:_______________ Hora de inicio:

Área a evaluar:_________________________ Hora de termino:
Responsable de la evaluación:______________________________

Item Condición a evaluar Cumple No cumple Parcialmente OBS

1 Programa de mantenimiento actualizado
2 Todas la máquinas están inventariadas
3 Registro de mantenimientos al día
4 Se solicita con anticipación los materiales
5 Se toman las medidas de seguridad al efectuar los mantenimientos
6 Existe un inventario mínimo de repuestos mas usados
7 El área de trabajo se encuentra limpia y ordenada
8 Se aplica procedimiento de las 5s
9 Personal de mantenimiento tiene los EPPs necesarios
10 El personal de mantenimiento cuenta con herramientas en buen estado
11 Se efectúa charla de 5 minutos
12 El personal cuenta con capacitación en el ultimo año.
13 La infraestructura es adecuada
14 Los repuestos son de calidad
15 Se coordina con otras áreas respecto de los mantenimientos

Comentario final sobre la evaluación:

Nombre y firma de evaluador Nombre y firma

De la persona responsable del área
evaluada

Figura 21. Formato para las auditorías

Fuente: Elaboración propia

79
3.2.4. Situación de la variable dependiente con la propuesta

La propuesta de un plan de mantenimiento y de la mejora en cuanto a la

gestión operativa permitirá reducir los tiempos muertos que se generan por una
deficiente planificación y ejecución en el mantenimiento. Las ocurrencias
registradas durante las fallas de las máquinas demuestran que existe un tiempo
demasiado muerto esto debido por la falta de repuestos, demora en la compra
de los mismos sumado a la no aplicación de un mantenimiento preventivo que
minimice la frecuencia de falla; lo presente investigación lo que permitirá es
reducir la frecuencia de falla mediante el plan de mantenimiento y la demora en
cuanto a la disponibilidad de los materiales necesarios ya sea para el
mantenimiento preventivo como correctivo. Se estima que el plan de
mantenimiento preventivo permitirá reducir la frecuencia de falla en un 40% en
promedio y con las mejoras en el procedimiento de compras se logra reducir los
tiempos muertos que se generan en la compra de los materiales como repuestos
también.
Con nuestra meta establecida nuestro indicador de disponibilidad
quedaría de la siguiente manera:

Tabla 20.
Fallas proyectas por maquina 2020-2021

Maquina Jul Ago Set Oct Nov Dic Ene Feb Total
Retroexcavadora 1 1 1 1 0 1 0 1 6
Cargador Frontal 1 0 2 0 1 1 1 0 6
Volquete 1 1 1 1 0 1 0 2 7
Motocarguera 0 1 1 0 1 0 1 0 4
Mezcladora de cemento 1 1 0 0 1 0 1 0 1 4
Mezcladora de cemento 2 1 0 1 0 1 1 0 0 4
Rotomartillo 1 1 1 1 1 2 1 1 0 8
Rotomartillo 2 0 1 0 0 1 1 0 0 3
Maquina soldar 0 0 1 0 1 0 1 0 3
Comprensora 0 1 1 0 1 0 0 1 4
Total 49

Fuente: Elaboración propia

80
Tabla 21.
Horas para la reparación o para la restauración de las maquinas (TTR) año
2020 -2021

Maquina Jul Ago Set Oct Nov Dic Ene Feb Total
Retroexcavadora 8 3 7 5 0 4 0 4 31.00
Cargador Frontal 5 0 5 0 9 6 5 0 30.00
Volquete 8 3 7 1 0 4 0 7 30.00
Motocarguera 0 1 0 0 1 0 1 0 3.00
Mezcladora de cemento 1 2 0 0 4 0 1 0 6 13.00
Mezcladora de cemento 2 4 0 5 0 1 2 0 0 12.00
Rotomartillo 1 0 1 1 1 3 1 2 0 9.00
Rotomartillo 2 0 2 0 0 3 4 0 0 9.00
Maquina soldar 0 0 5 0 5 0 2 0 12.00
Comprensora 0 2 2 0 13 0 0 2 19.00
Total de horas 168.00

Fuente: Elaboración propia

Tabla 22.
Tiempo total programado para producir en horas

Días laborables por mes 26 26 25 26 25 25 26 25

Total
Maquina Jul Ago Set Oct Nov Dic Ene Feb
Retroexcavadora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Cargador Frontal 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Volquete 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Motocarguera 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Maquina soldar 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Comprensora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Total 16320

Fuente: Elaboración propia

81
Tabla 23.
Tiempo total de operación por máquina (TTO)

Maquina TTP (TTR) (TTO)

Retroexcavadora 1632 31.00 1601.00
Cargador Frontal 1632 30.00 1602.00
Volquete 1632 30.00 1602.00
Motocarguera 1632 3.00 1629.00
Mezcladora de cemento 1 1632 13.00 1619.00
Mezcladora de cemento 2 1632 12.00 1620.00
Rotomartillo 1 1632 9.00 1623.00
Rotomartillo 2 1632 9.00 1623.00
Maquina soldar 1632 12.00 1620.00
Comprensora 1632 19.00 1613.00
Total 16152
Fuente: Elaboración propia

Tabla 24.
Tiempo medio para restaurar por maquina en horas (MTTR)

Numero
Maquina (TTR) (MTTR)
de fallas
Retroexcavadora 31.00 6 5.17
Cargador Frontal 30.00 6 5.00
Volquete 30.00 7 4.29
Motocarguera 3.00 4 0.75
Mezcladora de cemento 1 13.00 4 3.25
Mezcladora de cemento 2 12.00 4 3.00
Rotomartillo 1 9.00 8 1.13
Rotomartillo 2 9.00 3 3.00
Maquina soldar 12.00 3 4.00
Comprensora 19.00 4 4.75
Promedio 3.43
Fuente: Elaboración propia

82
Tabla 25.
Tiempo medio entre falla en horas (MTBF)

Numero
Maquina (TTO) (MTBF)
de fallas
Retroexcavadora 1601.00 6 266.83
Cargador Frontal 1602.00 6 267.00
Volquete 1602.00 7 228.86
Motocarguera 1629.00 4 407.25
Mezcladora de cemento 1 1619.00 4 404.75
Mezcladora de cemento 2 1620.00 4 405.00
Rotomartillo 1 1623.00 8 202.88
Rotomartillo 2 1623.00 3 541.00
Maquina soldar 1620.00 3 540.00
Comprensora 1613.00 4 403.25
Promedio 366.68
Fuente: Elaboración propia

Tabla 26.
Indicador de confiabilidad

Confiabilida
Maquina TTP (TTO)
d
Retroexcavadora 1632 1601.0 98.10%
Cargador Frontal 1632 1602.0 98.16%
Volquete 1632 1602.0 98.16%
Motocarguera 1632 1629.0 99.82%
Mezcladora de cemento 1 1632 1619.0 99.20%
Mezcladora de cemento 2 1632 1620.0 99.26%
Rotomartillo 1 1632 1623.0 99.45%
Rotomartillo 2 1632 1623.0 99.45%
Maquina soldar 1632 1620.0 99.26%
Comprensora 1632 1613.0 98.84%
Promedio 98.97%
Fuente: Elaboración propia

83
Tabla 27.
Mantenibilidad de las máquinas

Numero
Maquina (TTR) (MTTR)
de fallas
Retroexcavadora 31.00 6 5.17
Cargador Frontal 30.00 6 5.00
Volquete 30.00 7 4.29
Motocarguera 3.00 4 0.75
Mezcladora de cemento 1 13.00 4 3.25
Mezcladora de cemento 2 12.00 4 3.00
Rotomartillo 1 9.00 8 1.13
Rotomartillo 2 9.00 3 3.00
Maquina soldar 12.00 3 4.00
Comprensora 19.00 4 4.75
Promedio 3.43
Fuente: Elaboración propia

Tabla 28.
Disponibilidad de las máquinas

Disponibilid
Maquina (MTBF)
(MTTR) ad
Retroexcavadora 266.8 5.17 98.10%
Cargador Frontal 267.0 5.00 98.16%
Volquete 228.9 4.29 98.16%
Motocarguera 407.3 0.75 99.82%
Mezcladora de cemento 1 404.8 3.25 99.20%
Mezcladora de cemento 2 405.0 3.00 99.26%
Rotomartillo 1 202.9 1.13 99.45%
Rotomartillo 2 541.0 3.00 99.45%
Maquina soldar 540.0 4.00 99.26%
Comprensora 403.3 4.75 98.84%
Promedio 98.97%
Fuente: Elaboración propia

84
 Comparación entre la disponibilidad actual de las máquinas y la
disponibilidad proyectada

Disponibilidad actual: 97.42 %

Disponibilidad proyectada: 98.97 %

El incremento porcentual del indicador de disponibilidad seria:

Incremento porcentual = (98.97 – 97.42) / 97.42 = 1.58 %

3.2.5. Análisis beneficio/costo de la propuesta

Para el análisis del beneficio costo se determinaron los costos que se

generaron durante los meses de julio a diciembre del 2019 y de enero a febrero
del 2020 como son los costos de alimentación, de hospedaje, combustible,
repuestos así como alquiler de maquinaria a terceros dichos costos se generaron
por la frecuentes fallas de máquinas ocasionando que el personal este en obra
más tiempo de lo previsto lo cual genero más gastos de alimentación y otros así
como la tercerización de maquinaria para poder cumplir con el avance de obra.

Tabla 29.
Costos generados por las fallas de máquinas
Nro de Alquiler
Mes Alimentacion Hospedaje Combustible Repuestos Total
fallas maquinaria
Julio 7 1599 700 220 5983 4500 S/ 13,002.00
Agosto 7 1450 1230 270 2342 3200 S/ 8,492.00
Setiembre 12 2300 950 354 3540 4000 S/ 11,144.00
Octubre 5 1400 700 270 3411 5033 S/ 10,814.00
Noviembre 9 1200 660 324 5430 4010 S/ 11,624.00
Diciembre 10 1300 1200 123 1990 4800 S/ 9,413.00
Enero 5 1600 500 289 2340 5200 S/ 9,929.00
Febrero 6 1450 800 240 4523 3400 S/ 10,413.00
Promedio mensual S/ 10,603.88

Fuente: Elaboración propia

El costo promedio mensual asciende a 10603. 88 soles. La presente

investigación pretende minimizar estos costos en al menos un 70 % con lo que
85
el costo considerado como beneficio para la investigación seria de S/7,422.71,
con lo cual estimaría nuestro beneficio costo de las mejoras.
En cuanto al costo que se estima para la implementación de las mejoras
tenemos:

Tabla 30.
Costo por la implementación de las mejoras

Monto en Costo por

Detalle Meses
soles mes
Costo por la implementacion 10000 3 S/ 3,333.33
Contratacion del jefe de mantenimiento S/ 2,500.00
Total S/ 5,833.33
Fuente: Elaboración propia

Se ha considerado la suma de 10000 soles para la implementación de las

mejoras, 2500 soles para la contratación de la persona encargada del
mantenimiento y con periodo de implementación de 3 meses.

Cálculo del beneficio costo:

B/C = S/7,422.71 / S/5,833.33 = 1.27

Con lo que se estaría concluyendo que la propuesta es viable

económicamente generando un beneficio de 0.27 soles por cada sol invertido en
las propuestas de mejora.

86
 CAPÍTULO IV:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones

a. Se analizó la situación actual de la empresa y se identificó que las principales

causas que están generando la baja disponibilidad de las máquinas y
equipos es la mala gestión interna, la falta de repuestos en el momento
necesario así la falta de un plan de mantenimiento preventivo.

b. Se determinó que la disponibilidad actual de las maquinas es de 97.42 %

siendo el cargador frontal, el volquete y la retroexcavadora las máquinas que
presentan la menor disponibilidad; siendo este de 93.93 %. 93.97 % y 95.12
% respectivamente.

c. En cuanto a las propuestas de mejora se elaboró el plan de mantenimiento

preventivo el cual contempla todas las actividades necesarias antes durante
y después del mantenimiento siendo importante las actividades previas al
mantenimiento como la coordinación necesaria con el área o responsable de
compras para la adquisición de todos los materiales necesarios para la
correcta ejecución del plan de mantenimiento.

d. Se determinó que las propuestas de mejora son viables económica por

cuanto el beneficio costo arrojo un resultado de 1.27 lo que estaría diciendo
que por cada solo invertido en las propuestas de mejora la empresa se
estaría beneficiando en 0.27 soles.

88
4.2. Recomendaciones

a. Se recomienda realizar un seguimiento en cuanto al cumplimiento de las

propuestas mediante la implementación de un programa de auditorías.

b. Capacitar al personal en cuanto a la implementación del plan de

mantenimiento y proveer de los materiales necesario para una correcta
ejecución del programa de mantenimiento como máquinas, equipos y
herramientas necesaria para el mantenimiento.

c. La gerencia general debe liderar dichas mejoras, programar reuniones

quincenales con la finalidad de implementar las mejoras dentro de los plazos
establecidos.

d. Implementar dichas mejoras en el resto de máquinas con la finalidad de

evitar que en un futuro inmediato las máquinas que superan el 85 % no
arrojen un indicador menor.

89
 REFERENCIAS

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Six Sigma para aumentar la disponibilidad en el área de sellado de una
empresa de plásticos. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral.
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preventivo centrado en la confiabilidad de las maquinarias en la empresa
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Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo.
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planificado de máquinas y equipos, para incrementar la rentabilidad en
consorcio A&A SRL. Cajamarca, Perù.
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Castillo Blasco, L. (2005). Análisis Documental. Valencia: Universidad de
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Gestión Estratégica y Operativa: GERENS. (29 de noviembre de 2018). El
pasado y el futuro de la gestión de mantenimiento industrial. Recuperado
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Guevara Gamarra, C. E. (2019). Propuesta de gestión de mantenimiento
centrado en la confiabilidad en la empresa CGW Plastic S.A.C. para la
reducción de costos por parada de máquina. Chicalyo: Universidad
Católica Santo Toribio de Mogrovejo.
Mora. (2009). Mantenimiento - Planeación, ejecución y control. Mexico:
Alfaomega Grupo Editor S.A. Obtenido de https://www.alfaomega.com.mx

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Mora Gutiérrez, A. (2009). Mantenimeinto: Planeación, ejecución y control.
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Nava, & Domingo. (2001). "Aplicación práctica de la teoría de mantenimiento".
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Obtenido de
https://books.google.com.pe/books?id=IeaPng4UWdgC&pg=PA199&dq=
disponibilidad+de+maquinas&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjizMrqlLrpAhVEA9QKHaQWBS8Q6AEILjAB#
v=onepage&q=disponibilidad%20de%20maquinas&f=false
Rodriguez, E. (2005). Metodología de la investigación. Tabasco: Colección
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RODRIGUÉZ, M. y. (2016). Gestión de mantenimiento para mejorar la
disponibilidad de la flota de transporte pesado de la empresa San Joaquín
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Seguas S.L. (2020). La importancia del mantenimiento en instalaciones
industriales. Recuperado el 4 de mayo de 2020, de
https://www.seguas.com/la-importancia-del-mantenimiento-en-
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SENATI. (2007). Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo. Obtenido de
https://[email protected]

91
Ticlavilca Rauz, J. (2016). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para
mejorar la disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la empresa
Robocon SAC. Huancayo: Universidad Nacional del Centro del Perú.
Toro, I., & Parra, R. (2006). Metodología de la Investigación. Medellín:
Universidad EAFIT.

92
 ANEXOS

ANEXO 01. Guía de preguntas para entrevista

Buenas tardes queremos agradecerle el tiempo que nos ha brindado

para poder realizar esta entrevista. Nuestro tema de tesis es “GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTIONS E.I.R.L – 2020”. También
se cree que los comentarios e información que nos proporcionará serían muy
valiosos para nuestro proyecto de tesis que vamos a realizar, así como tener
una visión del futuro del sector.

Nombre.................................................................................................................
Profesión: .............................................................................................................
Cargo: ...................................................................................................................
Fecha de entrevista: ................... Lugar: .............................. Hora: .....................

1. ¿Cómo llevan a cabo la gestión de mantenimiento en la empresa?

__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
2. ¿Quiénes son los que participan en la gestión de mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
3. ¿Cuáles son los principales problemas en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
4. ¿Cómo afecta la mala gestión de mantenimiento en los avances de obras?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____

93
5. ¿Considera que los problemas que existen en cuanto a la gestión de
mantenimiento es por otras áreas de la empresa?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
6. ¿Qué indicadores de control utiliza en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
7. ¿Cuentan con un manual de procedimiento en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
8. ¿Cómo se podría mejorar la gestión de manteamiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____

Gracias por su tiempo

94
 ANEXO 02. Cuestionario
.
Estimados colaboradores, se pide unos minutos de su tiempo para
responder el siguiente cuestionario; dicho cuestionario tiene como finalidad
contribuir con el desarrollo de nuestra tesis titulada “GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTIONS E.I.R.L – 2020”, por lo que
se le pide que su respuesta sea lo más objetiva posible.
Instructivo:

Lea detenidamente los aspectos que se le pregunten y coloque un aspa

donde crea conveniente
➢ Totalmente en desacuerdo = 1
➢ En desacuerdo = 2
➢ Indiferente = 3
➢ De acuerdo = 4
➢ Muy de acuerdo = 5

N° Pregunta 1 2 3 4 5
¿ Está de acuerdo en decir que lo que está afectando
1 a la disponibilidad de las maquinas son las fallas
constantes de los equipos y maquinas?
¿Está de acuerdo que una de las causas de los
2 principales reclamos que la empresa ha tenido es por
el incumplimiento en tiempo de sus obras?
¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento
3 está afectando a la disponibilidad de las máquinas y
equipos?
¿Considera usted que la falta de procedimiento está
4
afectando a la disponibilidad de las maquinas?
¿Está de acuerdo en decir que la falta de orden y
5
limpieza afecta a la operatividad de la empresa?

95
 ¿Considera usted que en la actual gestión la
6 disponibilidad de las máquinas y equipos es muy
baja?
¿Cree usted los repuestos utilizados son de mala
7
calidad?
¿Considera que el deficiente control de repuestos es
8 una de las causas principales de la baja disponibilidad
de las máquinas y equipos?

Gracias por contribuir con la investigación.

96
 ANEXO 03. Fichas de opinión de expertos
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Romero Yep José
Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Agroindustria del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Entrevista
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje 16
apropiado y comprensible
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de 16
los ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los
16
indicadores de las
variables
Validez El instrumento es capaz
de medir lo que se 15
requiere
Viabilidad Es viable su aplicación
15

Valoración

Puntaje: (De 0 a 20) 16

Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO

Observaciones………………………………………………………………………

Fecha: 12/12/2020

97
 Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Romero Yep José
Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Agroindustria del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Cuestionario
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están formulados
con lenguaje apropiado y 15
comprensible
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de los 15
ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores 15
de las variables
Validez El instrumento es capaz de
16
medir lo que se requiere
Viabilidad Es viable su aplicación
16

Valoración

Puntaje: (De 0 a 20) 15

Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) BUENO

Observaciones

……………………………………………………………………………………………………

Fecha: 12/12/2020

98
 Universidad Señor de Sipán

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS

Apellidos y nombres del experto: Orrego Rivadeneira Eduardo

Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Administración Industrial del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Entrevista
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están formulados
con lenguaje apropiado y 16
comprensible
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de los 15
ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores 16
de las variables
Validez El instrumento es capaz de
medir lo que se requiere
16
Viabilidad Es viable su aplicación
16
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones
……………………………………………………………………………………………
Fecha: 10/12/2020

Universidad Señor de Sipán

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Orrego Rivadeneira Eduardo

99
 Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Administración Industrial del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Cuestionario
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje 15
apropiado y comprensible
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de 16
los ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores 16
de las variables
Validez El instrumento es capaz de
15
medir lo que se requiere
Viabilidad Es viable su aplicación
16

Valoración

Puntaje: (De 0 a 20) 16

Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO

Observaciones

……………………………………………………………………………………………………

Fecha: 10/12/2020

100
 Universidad Señor de Sipán

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS

Apellidos y nombres del experto: Carrascal Sánchez Jenner

Grado Académico: Mg. En Administración
Cargo e Institución: Coordinador del Programa de Administradores Industriales
del SENATI – Zonal Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Entrevista
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje 16
apropiado y comprensible
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de 16
los ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores 15
de las variables
Validez El instrumento es capaz de
16
medir lo que se requiere
Viabilidad Es viable su aplicación
16

Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones
……………………………………………………………………………………………
Fecha: 10/12/2020

101
 Universidad Señor de Sipán

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS

Apellidos y nombres del experto: Carrascal Sánchez Jenner

Grado Académico: Mg. En Administración

Cargo e Institución: Coordinador del Programa de Administradores Industriales

del SENATI – Zonal Lambayeque

Nombre del instrumento a validar: Cuestionario

Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca

Lizeth

Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la

Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Calificación
Indicadores Criterios Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje 16
apropiado y comprensible
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de 15
los ítems
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores 16
de las variables
Validez El instrumento es capaz de
16
medir lo que se requiere
Viabilidad Es viable su aplicación
16

Valoración

Puntaje: (De 0 a 20) 16

Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO

Observaciones

102
ANEXO 04. Carta de Autorización de la empresa

103