JUAN MANUEL GONZÁLEZ RAMÍREZ

CONFORMACIÓN POR FUSIÓN Y MOLDEO

FUNDAMENTOS DE LA FUSIÓN DE METALES

Ventajas

Se pueden usar para crear

geometrías muy complejas (internas
y/o externas)
Fabricación de piezas grandes
( >100 TN)
Puede utilizarse cualquier metal que
pueda calentarse y pasar al estado
líquido.
Algunos métodos de fundición son
altamente adaptables a la producción
en masa.

Desventajas Aplicaciones

Acabado deficiente de la superficie Técnica y tecnología: Bloques de

(Porosidad) motores, bancadas para máquinas, ruedas
Baja exactitud y precisión dimensional. de ferrocarril, coronas dentadas,
Condiciones de trabajo de alto riesgo. tuberías….
Problemas medioambientales. Comercial: joyería
Arte y decoración: esculturas.

Molde: cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la pieza final, se fabrican
principalmente de arena, cerámica y metal.

Hay diferentes tipos de moldes:

Abiertos: El metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad.

Cerrado. Una vía de paso llamada sistema de vaciado
permite el flujo del metal hacia la cavidad.
Desechable: El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para extraer la fundición.
Se fabrican de arena, yeso o materiales similares que mantienen su forma, usando
aglomerantes de varias clases.
Permanente: Consta de dos o más secciones que pueden abrirse para permitir la extracción
de la parte terminada.
Puede usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad.
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Suelen fabricarse de metal, material cerámico refractario.

Las piezas de forma geométrica complicada se producen generalmente mediante procesos de

molde consumible, ya que, en el proceso de molde permanente, la forma de la pieza se limita
por la necesidad de abrir el molde. No obstante, los procesos de molde permanente tienen
ventajas económicas en operaciones de alta producción.

Factores que afectan la operación de vaciado de metal fundido:

Temperatura de vaciado: es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción

en el molde.
Es importante la diferencia respecto a la temperatura a la que empieza la solidificación (el
punto de fusión para un metal puro, o la temperatura liquidus para una aleación).
Temperatura alta: genera óxido y porosidad gaseosa
Temperatura baja: falta de llenado.

Velocidad de vaciado: velocidad volumétrica a la que se vierte el metal fundido.

Velocidad muy lenta: el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad.
Velocidad excesiva: genera turbulencia.

Turbulencia: variaciones erráticas en la velocidad del flujo

Acelera la formación de los óxidos que pueden quedar atrapados durante la solidificación,
degradando la calidad de la fundición.
Agrava la erosión del molde, desgastando las superficies.

PROCEDIMIENTOS DE FUNDICIÓN

Colada por gravedad: se

llenan los moldes por el
propio peso del metal
fundido.
Colada por presión: se
llenan los moldes
impulsando el metal fundido
por una fuerza exterior.
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FUNDICIÓN CON MOLDEO EN ARENA (SAND CASTING)

Consiste en vaciar un metal fundido en un

molde de arena, dejarlo solidificar y romper
después el molde para extraer la fundición.
Molde desechable de arena de Sílice
Proceso de fundición más utilizado
Casi cualquier aleación
Piezas de geometrías complejas y amplio
rango de tamaño

EL MOLDE

Define la forma externa de la pieza

Se fabrican de madera, fundición de hierro, aleaciones de aluminio, yeso, resinas epoxi.
Presenta dimensiones siempre mayores que las de las piezas, debido a:
Contracción de los metales al solidificarse y enfriarse.
Necesidad de acabado de precisión por mecanizado posterior.
Debe preverse salidas adecuadas para extraer los modelos de los moldes

Define la forma interior en piezas huecas y se insertan en la cavidad del molde antes del
vaciado.
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Suelen fabricarse de arena compactada.

Debe incluir tolerancias de contracción y acabado al igual que el modelo.
Dependiendo de su forma puede requerir soportes (sujetadores) que mantengan suposición.

ARENA

La arena de fundición es sílice (Sio2) + silicato de alúmina hidratada (arcilla).

Sílice proporciona dureza y resistencia mecánica
Arcilla proporciona cohesión
La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla.

Características (Indicadores de calidad de la arena):

Resistencia: capacidad para mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del
metal líquido.
Estabilidad térmica: capacidad para resistir agrietamiento o encorvamiento por el calor del
metal fundido.
Buenas propiedades refractarias: capacidad de resistir altas tª sin fundirse o degradarse.
Retractabilidad: capacidad para comprimirse y dejar que la fundición se contraiga sin grietas.
Reutilización: capacidad para reciclarse y ser usada en otro molde.
Plasticidad: aptitud de la arena para reproducir la geometría del modelo.
Permeabilidad: capacidad para permitir la ventilación del aire y gases de la fundición.

Depende del tamaño de grano,

contenido de arcilla y porcentaje de
humedad. Granos grandes son más
permeables pero los granos
pequeños proporcionan mejor
acabado superficial.

+ arcilla → + cohesión → -
permeabilidad (dificulta paso de los
gases ) + humedad → -
permeabilidad

Estas medidas son algunas veces

incompatibles, por ejemplo, un
molde con una gran resistencia
tiene menos capacidad de
contracción

Ejemplos: bloque de motores y colectores, bases de máquinas, Poleas, …

MOLDEO EN COCHA O CÁSCARA (SHELL MOLD CASTING)
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El molde es una concha delgada

hecho de arena aglutinada con una
resina termo fija.

Etapas: 1) Modelo metálico con placa

de acoplamiento se calienta y se
coloca y se coloca sobre una caja que
contienen arena mezclada con resina
termofija;
2) la caja se voltea y deja caer la
mezcla de arena y resina sobre el
modelo caliente, la resina se cura en la
superficie y forma una cáscara dura;
3) la caja se devuelve a su posición
original y las partículas no curadas caen
al fondo;
4) la cáscara se calienta en una estufa
para completar el curado
5) se separa el molde del modelo;
6) se ensamblan las dos mitades del
molde de cáscara, sujetadas por arena
o granalla metálica, en una caja y se
realiza el vaciado.

Ejemplos de aplicación: válvulas,

manguitos, árboles de levas…

MOLDEO AL VACÍO

Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presión de vacío en lugar de un
aglutinante químico.
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PROCESO CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

Moldeo con arena compactado alrededor de un patrón de espuma de poliestireno que se

vaporiza al vaciar el metal fundido dentro del molde.

Ejemplos de aplicación: fundiciones de motores de

automóvil.

FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO (CERA PERDIDA)

El modelo, hecho de cera, se recubre con

material refractario para fabricar el molde,
después de esto, la cera se funde y evacua
antes de vaciar el metal fundido.

Ejemplos de aplicación: partes complejas de maquinaria, aletas para motores de turbina, piezas
de joyería y accesorios dentales.
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FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE POR GRAVEDAD

(MOLDEO EN COQUILLA)

Ejemplos: pistones, cuerpos de bombas,

armamento (proyectiles).

FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE POR PRESIÓN

Es un proceso de fundición en molde permanente que se lleva a cabo en Máquinas especiales,

las cuales:
1.Inyectan el metal fundido en la cavidad del molde a alta
presión
2.Mantienen cerradas las dos mitades del molde (fuerza
de cierre)
3.Mantienen la presión durante enfriamiento y
solidificación
La fuerza de cierre limita el tamaño de la pieza.

Moldes:
Provistos de placas donde se ha mecanizado la cavidad (una móvil y otra fija), fabricadas en
acero de herramientas (aleados) o refractarios.
Expulsores: sistema de extracción de la pieza
Respiraderos: orificios de evacuación de aire y gases
Sistema de refrigeración y lubricación.
Cavidad única o múltiple.

POR PRESIÓN EN CÁMARA CALIENTE

El metal se funde en un recipiente adherido a la máquina y se inyecta en el dado usando un

pistón de alta presión.
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- Aleaciones de bajo punto de fusión (Zn, Sn, Pb y Mg)

-Velocidad de producción alta (500 Piezas/h = tiempo de ciclo corto)
- Presiones de 30MPa

POR PRESIÓN EN CÁMARA FRÍA

La cuchara de colada vacía el metal líquido procedente de contenedor externo, para luego
inyectarlo a presión.
- Aleaciones de alto punto de fusión (Al, Cu, Mg y latón)
- Velocidad de producción más baja que en proceso de cámara caliente
- Presiones más altas que en proceso de cámara caliente (hasta 150 MPa)

Ejemplos de aplicación:
carcasas, componentes para
motores, herramientas de
mano, juguetes...
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FUNDICIÓN EN MOLDE
PERMANENTE - CENTRIFUGA

Utiliza la fuerza centrífuga causada por

una rotación para distribuir el metal
fundido, se obtienen fundiciones de
buena calidad, exactitud dimensional y
buen detalle superficial.

Ejemplos de aplicación: Tubos, anillos,

bujes...

DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN

Llenado incompleto: el material solidifica antes de completarse el llenado de la cavidad del

molde
Causas:
1)Fluidez insuficiente
2)Baja temperatura de vaciado
3)Vaciado muy lento
4)Sección transversal muy delgada

Junta fría: Falta de fusión entre dos corrientes de metal.

Causas:
1)Fluidez insuficiente
2)Baja temperatura de vaciado
3)Vaciado muy lento

Solución de ambas: Correcto diseño del procedimiento y control de los parámetros de vaciado

Metal granuloso o granos fríos: Las salpicaduras durante el vaciado hace que se formen
glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición
Causas:
1)Fluidez excesiva
2)Alta temperatura de vaciado
3)Vaciado rápido
Solución: Un buen diseño del sistema y del procedimiento de vaciado tal
que eviten las salpicaduras.

Cavidad por contracción: depresión de la superficie o hueco interno

debido a la contracción por solidificación en la última región que solidifica.
Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición =
Rechupe.
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Causas:
1)Diferencia de tª entre molde y metal fundido
2)Mal diseño de la mazarota
Solución: diseño de espesores uniformes y evitar cambios bruscos de sección, colocar
enfriadores (solidificación Direccional)

Microporosidad: contracción por solidificación del último metal fundido en la estructura

dendrítica. (Asociado a aleaciones)
Causas:
1)Contracción por solidificación entre dendritas
2)Gases disueltos o productos de reacciones
3)Baja temperatura de vaciado
4)Vaciado rápido
5)Diferencia de Tª entre molde y metal fundido
Solución: Correcto diseño del procedimiento y control de los parámetros de vaciado

Desgarramiento o agrietamiento en caliente: ocurre cuando un

molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificación,
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación.
Causas: Molde incompatible o inadecuado (geometría y/o material)
Solución: buen diseño del molde y correcta elección de su material de
fabricación.

Sopladura: cavidad causada por gases atrapados durante el vaciado,

pudiendo formarse en el interior o exterior de la pieza (esférico).
Causas:
1)Fluidez excesiva (turbulencia)
2)Vaciado rápido

Puntas de alfiler: similar al anterior, formación de numerosas cavidades

pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por debajo
de ella.
Causas:
1)Fluidez excesiva (turbulencia)
2)Vaciado rápido

Caídas de arena: irregularidad resultante de la erosión del molde

durante el vaciado.
Causas:
1)Fluidez excesiva (turbulencia)
2)Vaciado rápido
3)Mala compactación del molde

Penetración: el metal líquido penetra en el molde. Después de la solidificación, la superficie de

la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal.
Causas:
1)Fluidez excesiva (turbulencia)
2)Vaciado rápido
3)Alta temperatura del metal
4)Mala compactación (grietas)

Desplazamientos (molde y/o corazón):

Causas:
1)Mal diseño del molde
2)Vaciado rápido
3)Desgaste de las fijaciones
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CONSIDERACIONES DE DISEÑO

METALES PARA FUNDICIÓN

La mayoría de las fundiciones comerciales están hechas de aleaciones más que de metales
puros. Las aleaciones son generalmente más fáciles de fundir y las propiedades del producto
resultante son mejores.
Las propiedades de las fundiciones de acero son isotrópicas, es decir, su resistencia es
prácticamente la misma en cualquier dirección, no así las partes formadas mecánicamente (por
laminado o forjado).
Las aleaciones de fundición pueden clasificarse en:

Ferrosas:
• Aceros fundidos: Las propiedades mecánicas del acero lo hacen un material atractivo de
ingeniería, sin embargo, se enfrenta a grandes dificultades:
El punto de fusión del acero (1440 °C). es considerablemente más alto que el de los otros
metales, a elevadas temperaturas, el acero se oxida fácilmente, así que deben usarse
procedimientos especiales durante la fusión y el vaciado para aislar al metal fundido del aire.

No ferrosas
• Aleaciones de Aluminio: se distinguen por su ligereza, fácil mecanizado, amplio rango de
propiedades de resistencia
• Aleaciones de Cobre (incluyen al bronce y latón): tienen buena resistencia a la corrosión,
apariencia atractiva, buenas cualidades antifricción. (accesorios para tubería, aletas de
propulsores marinos, componentes de bombas y joyería ornamental).
• Aleaciones de Estaño: tiene el punto de fusión más bajo de los metales de fundición. Tienen
buena resistencia a la corrosión, pero pobre resistencia mecánica.
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• Aleaciones de Níquel: tienen buena resistencia a la corrosión y buen comportamiento en

condiciones de funcionamiento con altas temperaturas (motores de propulsión a chorro,
componentes de cohetes, escudos contra el calor).
• Aleaciones de titanio: son resistentes a la corrosión, sin embargo, tienen un alto punto de
fusión, baja fluidez y es muy propenso a oxidarse a elevadas temperaturas, esto hace que el
titanio y sus aleaciones sean difíciles de fundir