Conceptos Básicos Sobre Instrumentación para Medición y Control
de Procesos
Antonio Gutierrez , Iván Pezoa
Área de Instrumentación y Automatización, Escuela Tecnológica, USACH, Chile.
3. Eficiencia del control
La eficiencia que se obtiene en el control de un proceso, está directamente relacionada a 2
efectos, los cuales deben ser considerados en toda aplicación. El primero de éstos, son los
cambios de carga, que se originan en la variable de salida y se deben a la alteración de las
condiciones del proceso. El otro, el retraso en el proceso, que corresponde al tiempo que la
variable controlada toma para alcanzar un nuevo valor cuando ocurre un cambio de carga.
3.1. Origen de los cambios de carga
Los cambios de cargas pueden producirse a partir de las siguientes fuentes principales:
Cambios en demanda del medio: En el ejemplo del intercambiador de calor el aumento en el
flujo de agua o el cambio en la temperatura o material del proceso del cual la variable
manipulada es una condición o característica. En ambos casos se requiere vapor en mayor
o menor cantidad para mantener el fluido a la temperatura deseada. Cambios en la calidad
del agente de control: si se usa vapor como agente de control y su presión disminuye, su
temperatura será menor, en este caso deberá agregarse más vapor para mantener una
temperatura constante en el intercambio. Todas las correcciones por este error deberán ser
hechas por el controlador. Cambios en las condiciones ambientales: las fluctuaciones de
temperatura en torno al intercambiador de calor harán que se requiera más vapor en el
invierno a pesar de que todas las demás variables se mantengan constantes. Por esta
razón, algunos procesos poseen arreglos combinados de invierno-verano para absorber los
cambios de temperatura ambiente. Cambios internos del proceso: en estos casos es usado
un agente de control diferente en diversas etapas durante el proceso con el objeto de
mantener el control de la variable de salida. Cambios en el punto de control: este
corresponde a un ajuste externo al proceso que implica necesidades de energía adicional a
objeto de reunir las nuevas condiciones.
3.2. Retraso del proceso
El retraso del proceso es causado por una o más de las tres características principales del
mismo: Capacitancia, Resistencia, y el Tiempo muerto.
Capacitancia: Esta característica está ligada a la capacidad pero no son idénticas. La
capacidad es una medida de la cantidad máxima de energía o material que puede ser
almacenado dentro de los confines de una cierta pieza del equipo o proceso. Es medida en
unidad de capacidad. La capacidad en volumen de un estanque abierto, por ejemplo, es el
volumen máximo del líquido que puede almacenar son que éste se derrame. Las unidades
dimensionales para capacidad están dadas por:
Ahora la capacitancia es la modificación en la cantidad contenida por unidad de cambio en
la variable de referencia. Esta es medida en unidades de cantidad divididas entre la variable
de referencia.
Ejemplo: Los dos recipientes de la figura 4, tienen diferente capacitancia a pesar de que
sus capacidades son idénticas. El recipiente A tiene una capacitancia de 100 dividida por
10, ó sea 10 pies³/pie. El recipiente B tiene una capacidad de 100 dividida por 5 o sea 20
pies³/pie. En control de nivel de un líquido, la gran capacidad del recipiente B impedirá
grandes cambios de nivel debido a la carga, Sin embargo, introducirá un retraso en la
corrección, debido a cualquier cambio de carga que fuese lo suficientemente grande para
afectar a la variable controlada. En cambio, en el recipiente A con pequeña capacitancia,
responderá rápidamente y será muy sensible a los cambios de carga. En este caso, un
pequeño cambio de carga provocará un cambio en la variable controlada.
Resistencia: Esta característica del proceso es la oposición al flujo. Es medida en las
unidades del cambio potencial requerido para producir un cambio unitario en el flujo. Esta
forma de retraso es particularmente importante en control de temperatura, debido a las
características de las transferencias de calor desde el proceso hasta el bulbo sensor de
temperatura. Por ejemplo, la carga de material estanco sobre los tubos del intercambiador
de calor, con frecuencia crea una resistencia más seria al flujo del calor que las paredes
mismas del tubo. Por ello los termómetros sumergidos en la corriente de un fluido deben
tener una velocidad adecuada de un fluido deben tener una velocidad adecuada a través de
ellos para eliminar el efecto de capa, que de otra manera crearía un serio retraso en la
transmisión de la temperatura. Unidades dimensionales de resistencia.
Frecuentemente los efectos de resistencia son minimizados usando un modo de control que
se anticipe (estimativamente) a la temperatura que hay en el proceso, compensando el
retraso de transferencia.
Tiempo Muerto: Esta característica es cualquier retraso definido entre dos acciones
relacionadas en el proceso. Algunas veces es llamado retraso de transporte y es medido en
unidades de tiempo. Un ejemplo de tiempo muerto, es un calentador de carga de los usados
en la industria química. El petróleo toma tiempo en pasar a través de toda longitud de los
tubos en el siguiente proceso. Se usa un control de temperatura en la salida, para asegurar
que el fluido lleve la temperatura correcta. Si la velocidad del petróleo es de 100 pies/min,
en un calentador con 200 pies de largo, el tiempo requerido para detectar un cambio de
temperatura a la entrada será de 2 minutos. El retraso así originado (tiempo muerto) no
causa cambio en las características de reacción del proceso, sino más bien en el tiempo. No
se perciben cambios hasta que el tiempo muerto ha pasado. Este retraso es serio en
muchos procesos y ha conducido a introducir sistemas de control de mayor envergadura, a
objeto de evitar condiciones inestables en el control.
