“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL
TRABAJO N°1
MÉTODO DEL PESO POSICIONAL
PRESENTADO POR:
Acedo Camacho, Tania Marleny
Alarcón Ipanaqué, Jonny Gianpiere
Imán Mechato, Emmanuel Octavio
Maza Urbina, Gabriela Lucía
Montero García, José Oswaldo
Namuche Sernaqué, Felipe Andherson
DOCENTE:
Ing. Antón Antón Víctor Enrique
CURSO:
Organización De La Producción 2
PIURA, PERÚ
2021
1. PROCEDIMIENTO
Este método que utiliza la priorización de la asignación de tareas, según su peso de
duración teniendo en cuenta las relaciones de precedencia establecidas por el proceso,
se efectúa siguiendo la siguiente estructura lógica a aplicar:
Paso 1:
Calcular los pesos posicionales de cada tarea y organizarlos en forma
descendente.
Paso 2:
Asignar el elemento de mayor peso posicional a la primera estación a abrir.
Paso 3:
Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha
sido asignada.
Paso 4:
Si no se puede seguir asignando tareas a la estación actual, a razón de que el
paso 3 no se cumple, se pueden encontrar dos particularidades:
a) La asignación de tareas ha sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto se
deberá abrir una nueva estación. Esto se da si el tiempo acumulado es
mayor que el tiempo ciclo.
b) Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo, teniendo la característica de ser
indivisible, se deberá abrir una estación de trabajo dentro de la misma
operación, para que esta se pueda reproducir en un tiempo menor que al
tiempo ciclo. A ésta particularidad se le denomina “estaciones en Paralelo”
dentro de un módulo de producción y se utiliza para igualar el tiempo de
duración de una tarea con el del tiempo ciclo.
El cálculo se efectúa con la siguiente formula:
Siendo T11, el tiempo de la tarea 1 en la maquina 1, y T12 el tiempo de la
tarea 1 en la maquina 2; da como resultado el tiempo total de la tarea hecha
en dos estaciones compartidas.
1 1 1
= +
T T 11 T 12
Si se supone que cada estación hace la tarea en el mismo valor de tiempo, se
puede decir que T11 = T12, por lo tanto el tiempo total de una operación, la
cual superaba el tiempo ciclo, ahora es de la mitad, pero con la característica
de que ahora no es una estación de trabajo la que la realiza si no dos.
T 11
T=
2
Paso 5:
Al abrirse una nueva estación se volverá a proceder desde el paso 2, hasta
terminar con las tareas que interviene en la producción. Al terminar con
ellas se finalizará el método.
Ejercicio1(Oswaldo)
Un dispositivo electrónico debe ensamblarse sobre una banda transportadora.Para cumplir
con el estándar del cliente es necesario fabricar 30 unidades por día,el tiempo de producción
real es de 480 min.
Tarea Precedente Tiempo(min)
A - 5
B A 4
C A 5
D A 6
E B,C 7
F C,D 9
G E,F 6
H G 3
45
Paso1:
Construir un diagrama de precedencia
Paso
2:
Determinar el tiempo de ciclo:
Tiempo disponible x dia
Producción requerida diaria
TC=
TC=
480 min
30und
TC=16 min/und
Paso3:
Calcular el número de estaciones
Σde tiempos de latareas
NE=
TC
45
NE=
16
NE= 2.8125
NE ≈ 3
Paso4:
Elaborar tabla con pesos posicionales
Peso
Tareas subsecuentes
Tarea Posicional Tiempo(min)
A A,B,C,D,E,F,G,H 45 5
B B,E,G,H 20 4
C C,E,F,G,H 30 5
D D,F,G,H 24 6
E E,G,H 16 7
F F,G,H 18 9
G G,H 9 6
H H 3 3
Paso5:
Ordenar la tabla con los pesos posicionales de mayor a menor:
Tareas subsecuentes Peso
Tarea Posicional Tiempo(min)
A A,B,C,D,E,F,G,H 45 5
C C,E,F,G,H 30 5
D D,F,G,H 24 6
B B,E,G,H 20 4
F F,G,H 18 9
E E,G,H 16 7
G G,H 9 6
H H 3 3
Paso6:
Balancear las lineas de producción asignando las tareas a las estaciones:
tiempo de
tarea tiempo no tiempo tiempos
ESTACIÓN TC tarea
asignada asignado productivo improductivos
asignada
A 5 11
I C 16 5 6 16
D 6 0 0
B 4 12
II 16 13
F 9 3 3
E 7 9
III G 16 6 3 16
H 3 0 0
Paso7:
Cálculo de la eficiencia:
Para Tc 16 min/und
Estaciones 3
Tiempo total 45 min/und
E% = 94%
Ejercicio 2. Felipe
Un estudio previo de métodos, registra que el proceso y los tiempos de elaboración de
una mesa en una determinada empresa, son como se muestran en el diagrama de
operaciones
Determinar:
Los indicadores actuales de la línea de producción, si cada tarea es una estación de trabajo y si
hay un operario en cada estación
Eficiencia de la línea:
Para Tc 8 min/und
Estaciones 16
Tiempo total 66.25 min/und
Tiempo base diaria 8 horas
E% = 52%
Producción:
P= 60 und/dia
tiempo improductivo:
61.75 min/und
Balancear las líneas de producción para atender la demanda actual de 40 und/dia, agrupando
tareas para establecer estaciones de trabajo, determinar los nuevos indicadores
P= 40 unid/día
Tbase 480 minutos
Tciclo 12 minutos/unidad
Agrupamos en estaciones de trabajo de acuerdo al peso posicional sin exceder el tiempo del
ciclo.
Tc= 12
Luego del balance de líneas.
Eficiencia de la línea:
Para Tc 12 min/und
Estaciones 7
Tiempo total 66.25 min/und
Tiempo base diaria 8 horas
E% = 79%
Producción:
P= 40 und/día
tiempo improductivo:
17.75 min/und
Cuadro resumen de indicadores de producción
Indicadores Inicial Balanceada
Producción 60 und/dias 40 und/dias
Tiempo muerto 61.75 min/und 17.75 min/und
Eficiencia 52% 79%
Ejemplo:
TAREA TIEMPO SIGIENTE TAREA
0 0.46 2.3
1 0.35 3
2 0.25 5
3 0.22 4
4 1.1 7.8
5 0.87 6
6 0.28 8
7 0.72 9
8 1.32 9
9 0.49 10
10 0.55
TIEMPO TOTAL 6.61
PRODUCCION DIARIA REQUERIDA HORAS LABORADAS
320 UNIDADADES 8 HORAS AL DIA
Tiempo de ciclo=
DIAGRAMA DE PRESEDENCIA:
CALCULODEL PESOS POCICIONALES POR UNIDAD DE TABAJO
UNDAD DE TRABAJO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PESOS
TSI 0.46 0.35 0.25 0.22 1.1 0.87 0.28 0.72 1.32 0.49 0.55
POSICIONALES
UNDAD DE TRABAJO
0 X 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6.26
1 X 0 1 1 0 0 1 1 1 1 4.75
2 X 0 0 1 1 0 1 1 1 3.76
3 X 1 0 0 1 1 1 1 4.4
4 X 0 0 1 1 1 1 4.18
5 X 1 0 1 1 1 3.51
6 X 0 1 1 1 2.64
7 X 0 1 1 1.76
8 X 1 1 2.36
9 X 1 1.04
10 X 0.55
PESOS POSICIONALES
TAREA TIEMPO ANTESESORES PESO POSICIONAL
0 0.46 6.26
1 0.35 4.75
3 0.22 0,1 4.4
4 1.1 3 4.18
2 0.25 0 3.76
5 0.87 2 3.51
6 0.28 5 2.64
8 1.32 4,6 2.36
7 0.72 4 1.76
9 0.49 7,8 1.04
10 0.55 9 0.55
ESTACION DE ELEMENTO DE PESO TIEMPO NO
ANTECEDENTE TIEMPO TIEMPO ACUMULADO OBSERVACION
TRABAJO TRABAJO POSICIONAL ASIGNADO
1 0 6.26 0.46 0.46 1.04
1 1 4.75 0.35 0.81 0.69
1 2 4.4 0,1 0.22 1.03 0.47
1 3 4.18 3 1.1 2.13 -0.63 NO ASIGNADO
1 4 3.76 0 0.25 1.28 0.22
1 5 3.51 2 0.87 2.15 -0.65 NO ASIGNADO
2 4 4.18 3 1.1 1.1 0.4
2 5 3.51 2 0.87 1.97 NO ASIGMADO
3 5 3.51 2 0.87 0.87 0.63
3 6 2.64 5 0.28 1.15 0.35
3 8 2.36 4,6 1.32 2.47 NO ASIGMADO
4 8 2.36 4,6 1.32 1.32 0.18
4 7 1.76 4 0.72 2.04 NO ASIGMADO
5 7 1.76 4 0.72 0.72 0.78
5 9 1.04 7,8 0.49 1.21 0.29
5 10 0.55 9 0.55 1.76 NO ASIGMADO
6 10 0.55 9 0.55 0.55 0.95
RED CON SUS RESPECTIVAS ESTACIONES:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Ejercicio 4. (Emmanuel
- Se requieren producir 480 unidades diarias de un producto en unas instalaciones, en
las que se trabaja 10 horas al día.
- Produccion = 480 Unidades/Día
- Jornada= 10 Horas/Día
Tiempo de
Tarea
Tarea realización
precedentes
(s)
A 40 -
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D, E
I 48 G, F, H
1. Descomposición de las tareas:
Se requieren realizar el equilibrado de la línea de montaje, utilizando como regla
principal el asignar la tarea, dentro de las posibles candidatas, que tenga una mayor
duración.
a. Diagrama de precedencias:
Se requieren 480 unidades por jornada de trabajo de 10 horas.
P á g i n a 17 | 20
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
2. El TCiclo es el tiempo que cada pieza o producto permanece en cada estación de línea
TC = 75 Seg/Uni.
N° de estaciones = 3.6533 = 4 unidades
EN ORDEN POR PESO
Tarea Peso posicional POSICIONAL
A 274 A
B 144 B
C 138 C
D 108 D
E 74 E
F 73 F
G 63 H
H 68 G
I 48 I
tiempo de tiempos
tarea tiempo de tiempo no tiempo
ESTACIÓN tarea improductivo
asignada ciclo asignado productivo
asignada s
A 40 35
I 75 70
B 30 5 1
C 50 25
II E 75 6 19 71
G 15 4 0
D 40 35
III 75 65
F 25 10 6
H 20 55
IV 75 68
I 48 7 3
- Tiempo muerto = 16 horas
P á g i n a 18 | 20
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
3. Eficiencia de la línea
- Para tc
TC = 75
K°= 4
E% = 91%
Tiempo total = 274
- Para mejorar la eficiencia (Ajustar Tc al cuello de botella).
TC= 71
E%= 96%
Aumento en la eficiencia de 5% en la línea de ensamble.
1. BIBLIOGRAFÍA
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Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción. - Estudio del Trabajo II.
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https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/unidad-4-balanceo-de-linea/2-
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posicional-kildbrige-wester-y-de-acuerdo-a-un-volumen-de-produccion
BALANCEO DE LINEAS UNIDAD 3 (ET2). (s. f.). BALANCEO DE LINEAS UNIDAD 3 (ET2).
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P á g i n a 19 | 20
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Handa, V. K., Tam, P. W. M., & Kwartin, A. (1992). SCHEDULING LINEAR PROJECTS
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MÉTODO DEL PESO POSICIONAL PARA BALANCEO DE LÍNEA - Buscar con Google.
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rlz=1C1CHBD_esPE887PE887&q=M
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