UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTA Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA QUIMICA

PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA

PRQ-226

EMPRESA : COMPAÑÍA DE ALIMENTOS LTDA.

ESTUDIANTE : ANGELA MARIEL COLQUE CALA

REGISTRO : 214006840

DOCENTE : ING. JOSE MIGUEL ESCOBAR

SIGLA : PRQ-226

SEMESTRE : 1-2021

SANTA CRUZ – BOLIVIA

 INDICE DE CONTENIDO

I. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ............................................................ 1

1.1. Antecedentes ............................................................................................. 1

1.1.1. Marco estratégico ..................................................................................... 1

1.2. Localización de la planta ............................................................................ 2

1.2.1. Descripción de la planta ........................................................................... 2

1.3. Descripción general de la empresa ............................................................ 3

1.3.1. Descripción de los productos y servicios .................................................. 3

1.4. Infraestructura ............................................................................................ 5

1.5. Descripción organizacional de la empresa ................................................. 6

II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS

AUXILIARES…………………………………………………………………….7

2.1. Servicio de tratamiento de agua ................................................................. 7

2.1.1. Bomba sumergible ................................................................................. 11

2.1.2. Bomba centrifuga ................................................................................... 14

2.1.3. Filtro de arena ........................................................................................ 19

2.1.4. Intercambio iónico .................................................................................. 23

2.1.5. Filtro de carbón activo ............................................................................ 25

2.2. Servicio de Energía Eléctrica ................................................................... 27

 alinear todo el índice

2.3. Servicio de Vapor ..................................................................................... 28

2.3.1. Caldero humotubular .............................................................................. 30

2.4. Servicio de combustible ............................................................................ 35

2.5. Servicio de Aire Comprimido .................................................................... 36

2.5.1. Compresor tornillo .................................................................................. 38

2.5.2. Filtro de fibra .......................................................................................... 40

2.5.3. Secador en frio ....................................................................................... 41

2.6. Servicio de Refrigeración ......................................................................... 43

2.6.1. Compresor centrífugo ............................................................................. 45

2.6.2. Condensador .......................................................................................... 46

2.6.3. Válvula de expansión ............................................................................. 48

2.6.4. Evaporador ............................................................................................. 50

III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIOS .................. 52

3.1. Laboratorio de Análisis Fisicoquímicos .................................................... 53

3.1.1. Análisis de materia prima ........................................................................ 53

3.1.2. Análisis en proceso de elaboración ........................................................ 60

3.1.3. Análisis en producto terminado .............................................................. 62

3.2. Laboratorio de análisis microbiológicos .................................................... 63

3.2.1. Recuento de coliformes totales .............................................................. 64

3.2.2. Recuento total de aerobios mesófilos .................................................... 66

3.2.3. Recuentos de mohos y levaduras .......................................................... 68

3.3. Análisis de agua ....................................................................................... 70

3.3.1. Alcalinidad .............................................................................................. 70

3.3.2. Dureza .................................................................................................... 72

3.4. Parámetros de las propiedades organolépticas de la leche chocolatada

y el Ice Fruit……………………………………………………………………..73

3.5. Parámetros fisicoquímicos de la base leche chocolatada y base

Ice Fruit………………………………………………………………………….74

3.6. Parámetros fisicoquímicos del producto terminado .................................. 75

IV. IDENTIFICACION DE LOS PROCESOS UNITARIOS EN LAS

DIFERENTES ETAPAS DE LA EMPRESA ..................................................... 76

4.1. Transporte de fluidos mediante bombeo .................................................. 82

4.2. Descremado ............................................................................................. 86

4.3. Homogeneización ..................................................................................... 87

4.4. Pasteurización .......................................................................................... 89

4.5. Ultra pasteurización .................................................................................. 91

4.6. Filtración ................................................................................................... 93

4.7. Agitación ................................................................................................... 94

V. ALMACENAMIENTO .............................................................................. 97

5.1. Almacenamiento de materia prima (leche fluida cruda) ............................ 97

5.2. Almacenamiento de materia prima e insumos .......................................... 98

5.3. Almacenamiento de producto intermedio ................................................. 99

5.4. Almacenamiento de producto terminado ................................................ 100

5.4.1. Almacenamiento a temperatura ambiente ............................................ 100

5.4.2. Almacenamiento en frío ....................................................................... 101

5.5. Almacenamiento de reactivos ................................................................ 102

VI. RECALCULO DE EQUIPOS ................................................................ 103

6.1. Principios del balance de materia ........................................................... 103

6.2. Principios del balance de energía........................................................... 104

6.3. Línea de leche chocolatada .................................................................... 109

6.3.1.Balance de materia para los tanques de almacenamiento de materia

……..prima y filtro…………………………………….…………………………......109

6.3.2. Balance de energía en los tanques de almacenamiento de leche

………cruda .................................................................................................... 110

6.3.3. Balance de materia en el pasteurizador ............................................... 112

6.3.4. Balance de energía en el intercambiador de placas ............................. 112

6.3.5. Balance de materia en el tanque de almacenamiento temporal ........... 118

6.3.6. Balance de materia en la descremadora .............................................. 119

6.3.7. Balance de materia en los tanques mezcladores ................................. 120

6.3.8. Balance de materia en el tanque de almacenamiento .......................... 121

6.3.9. Balance de materia en el homogeneizador .......................................... 122

6.3.10.Balance de materia en UHT ................................................................. 122

6.3.11.Balance de energía en UHT................................................................. 123

6.3.12.Balance de materia en envasado aséptico .......................................... 129

6.4. Línea de jugo Ice Fruit ............................................................................ 130

6.4.1. Balance de materia en el tanque de formulación ................................. 130

6.4.2. Balance de materia en el Filtro en línea ............................................... 131

6.4.3. Balance de materia en el pasteurizador ............................................... 131

6.4.4. Balance de energía en el intercambiador de placas ............................. 132

6.4.5. Balance de materia en el tanque de almacenamiento .......................... 138

6.4.6. Balance de materia en envasado eximaq ............................................ 139

VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD ..................................................... 144

7.1. Aguas residuales ..................................................................................... 144

7.2. Desechos solidos ..................................................................................... 147

7.3. Seguridad e inocuidad ............................................................................. 147

7.4. Medidas a tomar durante la preparación, elaboración de productos ....... 148

7.5. Tabla de EPP´s utilizadas en planta ........................................................ 149

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................ 150

8.1. Conclusión general ................................................................................. 150

8.2. Conclusión específica............................................................................. 151

8.3. Recomendación general ......................................................................... 151

8.4. Recomendaciones específicas ............................................................... 152

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 153

 Revisar la alineación de todo el
índice
INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Ubicación de la planta ..................................................................... 2

Figura1.2. Distribución de la planta Delizia ....................................................... 5

Figura 2.1. Diagrama para la purificación de agua para servicios y procesos ... 9

Figura 2.2. Diagrama de equipos para el suministro de agua de servicios ...... 10

Figura 2.3. Diagrama de equipos para la purificación de agua para procesos 10

Figura 2.4. Funcionamiento interno de una bomba sumergible ....................... 11

Figura 2.5. Funcionamiento de una bomba centrifuga ..................................... 15

Figura 2.6 Bomba centrifuga que muestra los puntos en que se aplica la
…………….ecuación de Bernoulli ..................................................................... 17

Figura 2.7. Filtro de arena ............................................................................... 20

Figura 2.8. Funcionamiento de un intercambiador iónico ................................. 24

Figura 2.9. Filtro de carbón activo ................................................................... 26

Figura 2.10. Red de distribución de energía eléctrica ..................................... 27

Figura 2.11. Caldero humotubular................................................................... 28

Figura 2.12. Diagrama de servicio de vapor.................................................... 29

Figura 2.13. Funcionamiento de caldero humotubular .................................... 30

Figura 2.14. Partes de un caldero industrial .................................................... 31

Figura 2.15. Evaluación de los estados termodinámicos del vapor de agua
………………en los calderos ............................................................................ 33

Figura 2.16. Tanques de gas .......................................................................... 35

Figura 2.17. Válvula de estrangulamiento ....................................................... 35

Figura 2.18. Compresor tornillo ....................................................................... 36

Figura 2.19. Diagrama de servicio de aire comprimido ................................... 37

Figura 2.20. Esquema de la parte interna de un compresor tipo tornillo .......... 38

Figura 2.21. Operación de un compresor tornillo ............................................. 39

Figura 2.22. Filtro de fibra para compresor ..................................................... 40

Figura 2.23. Secador en frio ............................................................................. 42

Figura 2.24. Diagrama de servicio de refrigeración......................................... 44

Figura 2.25. Compresor centrifugo................................................................... 45

Figura 2.26. Funcionamiento de un condensador ........................................... 47

Figura 2.27. Corte de una válvula de termo expansión .................................... 49

Figura 2.28. Evaporador para chiller ............................................................... 51

Figura 4.1. Diagrama de bloques de elaboración de leche chocolatada ......... 78

Figura 4.2. Diagrama de proceso para la elaboración de leche chocolatada .. 79

Figura 4.3. Diagrama de bloques de elaboración de Ice Fruit ......................... 80

Figura 4.4. Diagrama de proceso para la elaboración de Ice Fruit.................. 81

Figura 4.5. Funcionamiento de una bomba centrifuga .................................... 83

Figura 4.6. Bomba centrifuga donde se muestran los puntos donde se aplica
……………..la ecuación de Bernoulli ................................................................ 84

Figura 4.7. Funcionamiento de una descremadora industrial ......................... 86

Figura 4.8. Funcionamiento de un homogeneizador industrial ........................ 88

Figura 4.9. Intercambiador de placas .............................................................. 90

Figura 4.10. Intercambiador de calor de tubo y coraza ................................... 92

Figura 4.11. Filtro de acero inoxidable para leche .......................................... 93

Figura 4.12. Tanque enchaquetado con agitador............................................ 95

Figura 4.13. Tipos de agitadores para fluidos de viscosidad moderada ......... 95

Figura 5.1. Tanques de almacenamiento de materia prima (leche) ................ 97

Figura 5.2. Galpón de almacenamiento de insumos ....................................... 98

Figura 5.3. Tanques de 10000 L y 5000 L de almacenamiento temporal ....... 99

Figura 5.4. Área de almacenamiento a temperatura ambiente ..................... 100

Figura 5.5. Cámara de almacenamiento en frio ............................................ 101

Figura 5.7. Área de almacenamiento de reactivos ........................................ 102

Figura 6.1. Descripción del balance de material y energía para la línea de

……………..leche chocolatada ....................................................................... 107

Figura 6.2. Descripción del balance de materia y energía para la línea

……………..Ice Fruit ....................................................................................... 108
Figura 6.3. Balance de materia en los tanques de recepción y filtro en línea 109

Figura 6.4. Balance de energía en los tanques de almacenamiento de leche

cruda ............................................................................................................... 110

Figura 6.5. Balance de materia en el pasteurizador ...................................... 112

Figura 6.6. Balance de energía en el intercambiador de calor de placas ...... 112

Figura 6.7. Descripción de las etapas en el intercambiador de placas ......... 113

Figura 6.8. Balance de materia en el tanque de almacenamiento temporal . 118

Figura 6.9 Balance de materia en la descremadora...................................... 119

Figura 6.10. Balance de materia en los tanques mezcladores ...................... 120

Figura 6.11. Balance de materia en el tanque de almacenamiento .............. 121

Figura 6.12. Balance de materia en el homogeneizador ............................... 122

Figura 6.13. Balance de materia en UHT ...................................................... 122

Figura 6.17. Balance de materia en el envasado aséptico ............................ 129

Figura 6.18. Balance de materia en el tanque de almacenamiento temporal 130

Figura 6.19. Balance de matera en el filtro en línea ...................................... 131

Figura 6.20. Balance de materia en el pasteurizador .................................... 131

Figura 6.21. Balance de energía en el intercambiador de calor de placas .... 132

Figura 6.22. Descripción de las etapas en el intercambiador de placas ....... 133

Figura 6.23. Balance de materia en el tanque de almacenamiento .............. 138

Figura 7.1. Canales de separación de materia solida .................................... 145

Figura 7.2. Laguna de oxidación primaria ..................................................... 146

Figura 7.3. Laguna de oxidación secundaria ................................................ 146

 INDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Áreas de la planta ............................................................................. 5

Tabla 3.1. Propiedades organolépticas de la leche chocolatada ..................... 73

Tabla 3.2. Propiedades organolépticas del Ice Fruit........................................ 73

Tabla 3.3. Parámetros fisicoquímicos de la base de leche chocolatada

……………termizada ........................................................................................ 74

Tabla 3.4. Parámetros fisicoquímicos de la base de Ice Fruit ......................... 74

Tabla 3.5. Parámetros fisicoquímicos del producto terminado de la leche

…………….chocolatada .................................................................................... 75

Tabla 3.6. Parámetros fisicoquímicos de producto terminado Ice Fruit ........... 75

Tabla 6.1. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

…………….precalentamiento.......................................................................... 114

Tabla 6.2. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de calentamiento

........................................................................................................................ 115

Tabla 6.3. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

……………enfriamiento .................................................................................. 117

Tabla 6.4. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

…………….pre calentamiento......................................................................... 125

Tabla 6.5. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

……………calentamiento ................................................................................ 126

Tabla 6.6. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

……………enfriamiento .................................................................................. 127

Tabla 6.7. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

…………….pre calentamiento......................................................................... 134

Tabla 6.8. Especificaciones de los fluidos usados la etapa de calentamiento 135

Tabla 6.9. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de
…………....calentamiento ............................................................................... 135

Tabla 6.10.Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de

……………enfriamiento .................................................................................. 137

Tabla 6.11.Resumen del balance de materia de la leche chocolatada ........... 140

Tabla 6.12.Resumen del balance de energía en el proceso de elaboración de

……………..leche chocolatada ....................................................................... 141

Tabla 6.13.Resumen del balance de materia del Ice Fruit ............................. 142

Tabla 6.14.Resumen de balance de energía en el proceso de elaboración

……………..de Ice Fruit .................................................................................. 143

Tabla 7.1. EPP´s usados en planta ............................................................... 149

Tabla 7.2. EPP´s usados en planta ............................................................... 150

 Colocar por separado unidades de masa y
energía

NOMENCLATURA
E= Entrada de masa o energía…........................... Kg/día - Kcal/h
S= Salida de masa o energía….............................. Kg/día - Kcal/h
G= Generación de masa o energía…..................... Kg/día - Kcal/h
C= Consumo de masa o energía…........................ Kg/día - Kcal/h
A= Acumulación de masa o energía…................... Kg/día - Kcal/h
𝑸𝑻 = Calor total…....................................................... Kcal/h
𝒎 ̇= Flujo másico….................................................... Kg/día
A-Q = Flujo másico….................................................... Kg/día
Cp = Calor específico del fluido….............................. cal/Kg*ºC
𝑪𝑷𝒆 = Calor específico del fluido de entrada….......... cal/Kg*ºC
𝑪𝑷𝒔 = Calor específico del fluido de salida…............. cal/Kg*ºC
Te = Temperatura de entrada…................................ ºC
Ts = Temperatura de salida…................................... ºC
𝝆= Densidad…......................................................... Kg/L
 GLOSARIO
 Intercambio de calor:

Proceso por el que se intercambia energía en forma de calor entre distintos

cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a
distinta temperatura.
 Adsorción:

Atracción o adhesión de moléculas de un gas, líquido o sustancia disuelta

sobre una superficie, oxidación: combinación con el oxígeno y, más
generalmente, reacción en la que un átomo o un ion pierde electrones.
 Absorción:

La absorción es una operación química que trata la separación de los

componentes que conforman una mezcla gaseosa, ayudándose de un
solvente en estado líquido, con el que conseguirá formar una solución. El
proceso incluye una difusión molecular o un paso de masa del soluto a
través del gas.
 Filtración:

Se denomina filtración al proceso de separación de partículas sólidas de un

líquido utilizando un material poroso llamado filtro. La técnica consiste en
verter la mezcla sólido-líquido que se quiere tratar sobre un filtro que
permita el paso del líquido pero que retenga las partículas sólidas.
 Homogeneización:

Mezclar de formas iguales por medios físicos y químicos un cuerpo con otro
I. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

1.1. Antecedentes

Delizia inicio en octubre de 1988 en la ciudad de La Paz con la iniciativa de

fabricar helados y ponerlos en las pocas heladeras que se tenían dispuestas en
lugares de alto tráfico. Los primeros helados fueron los “bolos”, un concepto
simple pero innovador de un helado de agua sin el clásico “palito” junto a un
precio realmente accesible para la población del país hizo explotar una demanda
que Delizia supo complacer.

Hoy se cuenta con miles de heladeras alrededor de todo el territorio nacional,

tecnología de punta, un equipo de profesionales que día a día dan lo mejor de sí
para satisfacer las necesidades de los consumidores. Los productos son
elaborados con tecnología y procesos de primer nivel, ya que se cuenta con
certificaciones de nivel internacional.

Por lo cual hoy en día Delizia presenta al mercado los más innovadores
productos, entre ellas helados, yogures y jugos, una variedad de sabores y
características particulares de cada producto.

1.1.1. Marco estratégico

Misión

“producir y comercializar helados, yogures, bebidas, leche y derivados lácteos;

de alta calidad que gocen de la preferencia de nuestros clientes”.

Visión

“Lograr ser una empresa líder en la fabricación de alimentos de alta calidad, con

crecimiento sostenido y reconocido a nivel nacional”.

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1.2. Localización de la planta
La planta productora de compañía de alimentos Ltda., se encuentra ubicada en
el departamento de Santa Cruz. El terreno se encuentra en el municipio de
Cotoca, avenida circunvalación esquina Rene Moreno, sobre la carretera a
Pailas.

Figura 1.1. Ubicación de la planta

Fuente:(Google, 2022)

1.2.1. Descripción de la planta

El terreno donde se encuentra la planta productora de compañía de alimentos
tiene una superficie de aproximadamente 2500 𝑚2 , los cuales están distribuidos
entre las áreas de procesos y sus instalaciones

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 2

1.3. Descripción general de la empresa

La empresa de productos lácteos Compañía de Alimentos Ltda. “Delizia” es una

empresa dedicada a la fabricación de productos lácteos, así como helados,
leches saborizadas, yogures y bebidas de frutas.

Delizia con el pasar del tiempo se convirtió en una empresa líder a nivel nacional
gracias a la calidad y costo accesible de sus productos. Además de ofrecer otros
productos como ser agua de mesa, jugos como Tampico y néctar.

Las plantas de producción se encuentran ubicadas en las ciudades de La Paz (El

Alto) y Santa Cruz (Cotoca), cuentan con distribución nacional de sus productos
mediante distribuidores propios y terceros.

1.3.1. Descripción de los productos y servicios

Lácteos

Delizia presenta una gran variedad de productos lácteos, entre ellos tenemos:

 Yogurt bebible de 2L sabor frutilla, coco, durazno y mora.

 Yogurt Mix en botella de 2 L, sabor frutilla – remolacha, naranja – zanahoria
y manzana – espinaca.
 Yogurt Silueta de 1L sabor vainilla y frutos rojos.
 Yogurt Bebible en sachet, sabor coco, durazno y frutilla, en presentación de
1 L.
 Biofrut en sachet de 200 ml, sabor durazno, manzana y piña.
 Chikidrink sachet de 70 ml, sabor frutilla
 Yogumix sabor vainilla con grajeas de chocolate de
 Proactive sabor manzana con grajeas y frutos secos de
 Prodefensis a base de miel y jengibre de
 Protein shake sabor frutilla de
 Tikito sabor frutilla de

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 3

 Yogurt griego bandeja
 Yogurt griego en vasitos de 170 g, sabor durazno, frutilla, mora, piña,
tradicional y cero azúcares. Además de otra presentación en bandeja de
100 g, sabor frutilla, durazno, vainilla y mora.
 Dulce de leche repostero de 5 Kg y de 250 g.
 Leche entera UHT Delizia y Del Campo de 946 ml.
 Leche deslactosada de 946 ml.
 Leche saborizada en sachet de 120ml, sabor chocolate y frutilla.
 Crema de leche de 500 ml.
 Leche light de 800 ml.
 Leche saborizadas de 946 ml, sabor chocolate y frutilla.

Bebidas

 Ice Frut Citrus Punch, en sachet de 110 ml y en botella de 2 L, 2,5 L y 5 L.

 Néctar Frush botella de 2,5 L, sabor manzana y pera.
 Tampico Citrus en botella de 2 L, 2,5 L y 3 L.
 Tampico Mango en botella de 2 L y 2,5 L.

Helados

Los helados en la planta Delizia de Santa Cruz se basan en 3 tipos

 Helado familiar.
 Helado en base Soft.
 Helado Premium.
 Helado gelato

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 1.4. Infraestructura

Figura1.2. Distribución de la planta Delizia

Tabla 1.1. Áreas de la planta

N° AREA N° AREA N° AREA N° AREA

Envasado
1 Portería 11 Almacén compartido 21 31 Sala DMOM
aséptico
Almacén de materia Sala extracción
2 Agencia 12 22 Formulación 32
prima e insumos de soya
Almacén de Cámara de frio
3 Comedor 13 23 Procesos 33
sustancias 1R
Baños y camerino Preparado de Cámara de frio
4 14 24 Dulce de leche 34
de hombres colorante 2R
Baños y camerino Cámara de frio
5 15 Oficina de producción 25 Sala de tableros 35
de mujeres 3R
Depósito de Laboratorio de
6 16 26 Sala de procesos 36 Mantenimiento
desechos solidos Desarrollo
Laboratorio área Servicios
7 vestidores 17 27 Sala helado 37
calidad auxiliares
Almacén de producto Sala
8 vestidores 18 28
terminado 1 fermentación
oficina de
9 Sala de reuniones 19 Oficina de almacén 29
supervisor
Oficinas
10 20 Embotellado 30 Sala sachet
administrativas

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 1.5. Descripción organizacional de la empresa

Gerente general

Gerencia de Recursos humanos

calidad

Analistas

Auxiliares

Gerente de Gerente de Gerencia de

Gerente de adm-fin
operaciones ventas sistema

Encargado Encargado Encargado Supervisor

Gerente de Gerente de Contador de compras de cámara de almacén
producción mantenimiento de ventas

Técnico de Liquidador Ayudante Auxiliares Auxiliares

mantenimiento Preventistas
Supervisores

Cajero
Encargado de Ayudantes Vendedores
área
Reponedores
Tesorero de
Operadores supermercado

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II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES
En la Compañía de alimentos Ltda. “Delizia” emplea los siguientes servicios
auxiliares:

 Servicio de tratamiento de agua.

 Servicio de energía eléctrica.
 Servicio de vapor.
 Servicio de combustible.
 Servicio de aire comprimido.
 Servicio de refrigeración

2.1. Servicio de tratamiento de agua

La planta cuenta con un sistema de tratamiento de agua para su uso en las

diferentes áreas.

También cuenta con dos pozos subterráneos, para proveerse de agua, para
esto se cuenta con bombas, los cuales transportan el agua a los cinco tanques
de almacenamiento de 20000 L, para ya luego proceder con el tratamiento de
desinfección.

Las aguas usadas por la planta se clasifican de acuerdo a su utilidad de la

siguiente manera:

 Agua de servicio.
 Agua para proceso.
El siguiente cuadro detalla el uso empleado de agua en la empresa según sus
características:

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 7

 A todas la tablas colocar fuente

Tabla 2.1. Clasificación del uso de agua

TIPO DE
ÁREA USOS
AGUA
 Edificio Administrativo
 Comedor, garaje, baños
 Consumo humano.
terceros
Agua para  Limpieza de equipos y
 Baños y vestuarios
servicio materiales.
personal de planta
 Lavamanos
 Bancos de agua fría
 Producción de vapor
 Enfriamiento de
 Sala de calderos
Agua para máquinas de sachet
 Sala de procesos
proceso  Intercambiadores de
 Sala de formulación
calor
 Preparación de bases
Lista de equipos

La planta cuenta co un tratamiento de agua sencillo y eficiente el cual se realiza

en diferentes etapas, para los cuales se emplean los siguientes equipos:

 Bomba sumergible
 Bomba centrifuga
 Filtro de arena
 Intercambiador iónico
 Filtro de carbón activado

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 Figura 2.1. Diagrama para la purificación de agua para servicios y procesos

Para toda las hojas horizontales debe acomodar el pie de pagina

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 9

 Figura 2.2. Diagrama de equipos para el suministro de agua de servicios

Figura 2.3. Diagrama de equipos para la purificación de agua para procesos

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 10

2.1.1. Bomba sumergible
Objetivo

Transportar el agua desde el pozo subterráneo hasta el tanque distribuidor de

agua clorada.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetro de control

Caudal del agua= 10𝑚3 /ℎ.

Principio básico de funcionamiento

Este tipo de bomba nos ayuda a proporcionar una fuerza de elevación

significativa la que nos ayudara con la elevación del agua, la cual se encuentra
en bajo tierra.

Figura 2.4. Funcionamiento interno de una bomba sumergible

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 11

Carga dinámica total

Es la altura (expresada en metros o presión en kgf/cm2), que deberá vencer el

equipo de bombeo para elevar el agua desde el nivel dinámico, hasta el punto
de descarga final, adicionando las perdidas por fricción en la columna, en la
tubería de conducción y los accesorios, así como perdidas menores como la
energía cinética, etc.

Para calcular la CDT se emplea la siguiente formula:

𝐂𝐃𝐓 = 𝐍𝐝 + 𝐃𝐓 + 𝐇𝐟𝐜 + 𝐇𝐟𝐭𝐜 + 𝐇𝐟𝐚

Donde:

CNT = Carga dinámica total. [m]

Nd = Nivel dinámico. [m]
DT = Desnivel topográfico [m]
Hfc = Perdidas por fricción en la columna [m]
Hftc = Perdidas por fricción en la tubería de conducción [m]
Hfa = Perdidas por fricción en accesorios [m]

Principio de Bernoulli

En dinámica de fluidos, el principio de Bernoulli, también

denominado ecuación de Bernoulli, describe el comportamiento de un líquido
moviéndose a lo largo de una línea de corriente.

La ecuación de Bernoulli es esencialmente una manera matemática de expresar

el principio de Bernoulli de forma más general, tomando en cuenta cambios en
la energía potencial debida a la gravedad.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 12

La ecuación de Bernoulli relaciona la presión, la velocidad y la altura de dos
puntos cualesquiera, en un fluido con flujo laminar constante de densidad ρ.
Usual mente escribimos la ecuación de Bernoulli de la siguiente manera:

𝟏 𝟏
𝐏𝟏 + 𝛒𝐯 𝟐 𝟏 + 𝛒𝐠𝐳𝟏 = 𝐏𝟐 + 𝛒𝐯 𝟐 𝟐 + 𝛒𝐠𝐳𝟐
𝟐 𝟐

Donde:

P = Presión [N/m2 ]
ρ = Densidad [Kg/m3]
V = Velocidad [m/s]
g = Gravedad [m/s2]
Z = Altura [m]

Las variables P1, v1 y h1 se refieren a la presión, la velocidad y la altura del

fluido en el punto 1, respectivamente, mientras que las variables P2, v2 y h2, se
refieren a la presión, la velocidad y la altura del punto 2.

Para aplicar la ecuación de Bernoulli es necesario escoger dos puntos para

determinar una variable desconocida. Para esto usualmente se establece como
segundo punto una posición donde se encuentre alguna información o donde el
fluido está abierto a la atmosfera, ya que la presión absoluta ahí es la presión
atmosférica Patm=1,01×105Pa.

Se observa que la variable “Z” se refiere a la altura del fluido por encima de un
nivel arbitrario, Usualmente para el cálculo de “Z” es conveniente establecer un
Z=0 en el punto inferior.

𝟏
Los términos 𝟐 𝛒𝐯 𝟐 𝐱 𝐲 𝛒 en la ecuación de Bernoulli se parecen a la energía
𝟏
cinética 𝐦𝐯 𝟐 y la energía potencial mgh, solo con el término de la masa m
𝟐

intercambiado por el de la densidad ρ.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 13

2.1.2. Bomba centrifuga
Objetivo

Transportar el agua clorada del tanque distribuidor hacia los tanques de

almacenamiento.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

Caudal del agua= 5𝑚3 /ℎ.

Principio básico de funcionamiento

Una bomba centrífuga es una máquina, también denominada bomba

rotodinámica, cuyo objetivo es convertir la energía en velocidad y posteriormente
en energía a presión. Es decir, transforman la energía mecánica en energía
hidráulica. De esta manera, puede mover el mayor volumen de líquido posible.

El funcionamiento de una bomba centrifuga se realiza de la siguiente manera:

El líquido entra a través de la conexión de succión concéntrica al eje del elemento

giratorio de alta velocidad llamado impulsor (o rotor), el cual está provisto de
aspas radiales inherentes con el mismo. El líquido fluye hacia fuera por el interior
de los espacios que existen entre las aspas y deja el impulsor a una velocidad
considerablemente mayor con respecto a la de la entrada del mismo.

El líquido que sale del perímetro del impulsor se recoge en una coraza de espiral
voluta y sale de la bomba a través de una conexión tangencial de descarga. En
la voluta, la carga de velocidad del líquido procedente del impulsor se convierte
en carga de presión. El fluido recibe energía del impulsor, que a su vez se
transmite al mismo por un par de fuerzas del eje motor, el que por lo general es
accionado mediante la conexión directa a un motor de velocidad constante.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 14

Principio de Bernoulli

En dinámica de fluidos, el principio de Bernoulli, también

denominado ecuación de Bernoulli, describe el comportamiento de un líquido
moviéndose a lo largo de una línea de corriente.

Figura 2.5. Funcionamiento de una bomba centrifuga

La ecuación de Bernoulli es esencialmente una manera matemática de expresar
el principio de Bernoulli de forma más general, tomando en cuenta cambios en la
energía potencial debida a la gravedad.

La ecuación de Bernoulli relaciona la presión, la velocidad y la altura de dos

puntos cualesquiera, en un fluido con flujo laminar constante de densidad ρ.
Usual mente escribimos la ecuación de Bernoulli de la siguiente manera:

𝟏 𝟏
𝐏𝟏 + 𝛒𝐯 𝟐 𝟏 + 𝛒𝐠𝐳𝟏 = 𝐏𝟐 + 𝛒𝐯 𝟐 𝟐 + 𝛒𝐠𝐳𝟐
𝟐 𝟐

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 15

Donde:

P = Presión [N/m2 ]
ρ = Densidad [Kg/m3]
V = Velocidad [m/s]
g = Gravedad [m/s2]
Z = Altura [m]

Las variables P1, v1 y h1 se refieren a la presión, la velocidad y la altura del

fluido en el punto 1, respectivamente, mientras que las variables P2, v2 y h2, se
refieren a la presión, la velocidad y la altura del punto 2.

Para aplicar la ecuación de Bernoulli es necesario escoger dos puntos para

determinar una variable desconocida. Para esto usualmente se establece como
segundo punto una posición donde se encuentre alguna información o donde el
fluido está abierto a la atmosfera, ya que la presión absoluta ahí es la presión
atmosférica Patm=1,01×105Pa.

Se observa que la variable “Z” se refiere a la altura del fluido por encima de un
nivel arbitrario, Usualmente para el cálculo de “Z” es conveniente establecer un
Z=0 en el punto inferior.

Aplicando el anterior enunciado para una bomba centrifuga se entiende que el

líquido entra de forma axial por la conexión de succión, en el punto a. En el
centro giratorio del impulsor, el líquido se dispersa de manera radial y entra en
los canales limitados por las aspas, en el punto 1. El líquido fluye a través del
impulsor y sale por la periferia del mismo, en el punto 2; se recolecta en la
voluta y se descarga de la bomba por el punto b.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 16

 Figura 2.6 Bomba centrifuga que muestra los puntos en que se aplica la ecuación de Bernoulli

Cavitación

El cálculo de NPSH disp. Se puede realizar mediante las siguientes fórmulas.

Si la instalación es en carga:

(𝐏𝐢 − 𝐏𝐯 )
𝐍𝐏𝐒𝐇𝐝𝐢𝐬𝐩 = 𝟏𝟎𝟓 ∗ + 𝐇𝐚 − 𝐡𝐚
𝛒∗𝐠

Para una instalación en aspiración:

(𝐏𝐢 − 𝐏𝐯 )
𝐍𝐏𝐒𝐇𝐝𝐢𝐬𝐩 = 𝟏𝟎𝟓 ∗ − 𝐇𝐚 − 𝐡𝐚
𝛒∗𝐠

Donde:

NPSH = Carga neta positiva de succión. [m]

Pi = Presión sobre el líquido en el depósito de aspiración. [N/m2]
Pv = Presión de vapor del líquido. [N/m2]
Ha = Altura de aspiración. [m]
Perdida de carga que se produce en el tramo de la
ha = aspiración. [m]
ρ = Densidad. [Kg/m3]
g = Gravedad. [m/s2]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 17

Es el fenómeno de implosión y es generalmente causado en las bombas por falta
de sumergencia, es decir por falta de presión positiva de succión.

Si el pozo no permite bajar la bomba, por azolve o porque se colapsa o porque

simplemente ya llegó a la profundidad de perforación, es necesario reducir el
gasto desfase de explotación hasta que se logre mantener la sumergencia
requerida por el equipo y así desaparezca este fenómeno.

También el contenido de gases en el agua es un fenómeno negativo, por que

puede causar el efecto cavitación. De igual manera, el remedio puede ser más
sumergencia o menores gastos de explotación.

La cavitación se produce cuando la presión de un líquido a temperatura constante

cae por debajo de su punto de presión de vapor saturado (o punto de ebullición).
Si la presión de succión es sólo ligeramente mayor que la presión del vapor, es
posible que algo del líquido se evapore súbitamente dentro de la bomba, dando
lugar a la cavitación de la misma, el que reduce de manera importante la
capacidad de la bomba y causa una severa erosión. Si la presión de succión es
en realidad menor que la presión del vapor, se producirá vaporización en la línea
de succión, y el líquido no puede entrar en la bomba. Para evitar la cavitación, es
preciso que la presión a la entrada de la bomba exceda a la presión de vapor en
un cierto valor, llamado carga neta de succión positiva (NPSH, net positive
suction head).

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 18

2.1.3. Filtro de arena
Objetivo

Eliminar sedimentos y partículas en suspensión que contaminen el agua

mediante el uso de un filtro poroso.

Proceso

Físico.

Parámetros de control

Se controla el valor de la alcalinidad, debe ser menor a 370 ppm de CaCO3 y el

valor del cloro residual debe estar entre 0.2 – 0.5 ppm. Además, se puede medir
los NTU del agua, los cuales tienen que ser menor a 1 NTU.

Principio básico de funcionamiento

La filtración es una operación de separación en la que una mezcla heterogénea

de un fluido y partículas en suspensión se separan por la acción de un medio
filtrante que permite el paso del fluido, pero retiene a las partículas en suspensión.
Esta operación implica, por tanto, el flujo de fluidos a través de medios porosos.

El filtro utilizado es un filtro de lecho poroso aquel que tiene un lecho de grava y
arena y el agua fluye de manera descendente por el solo efecto o acción de la
gravedad y por tal motivo se les conoce también como filtros por gravedad.

Una de las ventajas de este tipo de filtro, además de su eficiencia en la

clarificación del agua, es la facilidad y sencillez de construcción. Consiste en un
tanque con el fondo falso perforado y llena de arena suelta. Suelen ser utilizados
principalmente cuando la cantidad relativa de sólido que hay que separar es muy
pequeña y cuando se ha de manejar volúmenes de líquidos muy grandes con el
mínimo coste.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 19

 Carguío de
lecho

Descarguío de
lecho

Figura 2.7. Filtro de arena

Funcionamiento

El agua entra por la parte superior del filtro, donde choca con un deflector
cambiando la dirección del flujo del agua y saliendo en forma de rocío con objeto
de impedir que la arena se revuelva, y desciende a través del lecho extrayendo
el agua filtrada por el fondo en un colector de salida.

La calidad de la filtración depende de varios parámetros, entre otros, la forma del

filtro, altura del lecho filtrante, características y granulometría de la masa filtrante,
velocidad de filtración, etc.

A medida que se incrementa la suciedad retenida se incrementa también la

pérdida de carga del filtro, el agua fluye con una lentitud cada vez mayor a medida
que se utiliza, pero es importante realizar una limpieza del filtro por retro lavado,
es decir, hacer circular agua en sentido contrario, lavando así todas las impurezas
hacia afuera. Este proceso suele apoyarse con aire.

Para calcular la velocidad de filtrado se pueden ocupar las siguientes fórmulas:

𝑉𝐻 𝑉𝐿 − 𝑉𝑆
ε= =
𝑉𝐿 𝑉𝐿

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 20

Donde:

VH = Volumen de espacio hueco en el lecho [ 𝑚3 ]

VL = Volumen del lecho [ 𝑚3 ]

VS = Volumen del solido [ 𝑚3 ]

ɛ = Porosidad [ adimensional ]

L = Altura del lecho, (m).

AL=Área del lecho, (m2).

Para determinar el 𝑉𝐿 y el 𝑉𝐻 se aplican las siguientes ecuaciones:

𝑉𝐿 = 𝐴𝐿 × ℎ𝐿
𝑚𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝑉𝐻 = 𝑉𝐿 −
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Según la ecuación de Darcy:
(−∆𝑃)
𝑣=𝐾
𝐿
Donde:

V = Velocidad del fluido a través del lecho [m/s]

−∆𝑃 = Caída de presión [N/m2]
L = Altura del lecho [m]
K = Constante de permeabilidad absoluta [m2]
μ = Viscosidad del fluido [N*s/m2]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 21

De acuerdo a la ecuación de Konezy – Karman para flujo laminar, se tiene que:

∆𝑃 150 (1 − 𝜀)2
− =
𝐿 𝜀(𝑑𝑝 )2

Donde:

L = Altura del lecho [m]

−∆P = Caída de presión [N/m2]
dp = Diámetro equivalente de una partícula [m]
ɛ = Porosidad [adimensional]
μ = Viscosidad del fluido [N*s/m2]
Vs = Velocidad del fluido a travez del lecho [m/s]

Además:

𝒅𝒑 = ∅ × 𝒅𝑻

𝑑𝑝 = Diámetro equivalente de una partícula, m

𝑑 𝑇 = Diámetro de la partícula, m

∅ = Factor de forma o esfericidad. (Para la arena tiene un valor de 0,75)

Si la velocidad del fluido o la caída de presión disminuyen el proceso se hará más

lento, esto indicará realizar una limpieza en el filtro.

Los filtros de arena se aplican únicamente para aquellas aguas cuyos sólidos en
suspensión retenidos en el lecho se separen fácilmente de este, cuando se
realice el lavado, así no haya necesidad de tratamiento minucioso del agua que
se usó para lavado.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 22

2.1.4. Intercambio iónico

Objetivo

Remover carbonatos y bicarbonato de calcio y magnesio del agua.

Tipo de proceso

Proceso químico.

Parámetros de control

Dureza < 3 ppm

Marca del intercambiador iónico: Klabin, Brasil

Principio básico de funcionamiento

El intercambio de iones describe un proceso químico específico en el que los

iones disueltos no deseados en el agua y los efluentes como los carbonatos y

bicarbonatos de calcio y magnesio. Los iones son átomos o moléculas que

contienen un número total de electrones que no son iguales al número total de

protones.

Hay dos grupos diferentes de iones:

 Cationes cargados positivamente

 Aniones cargados negativamente

En el intercambio de cationes durante el tratamiento del agua, los iones cargados

positivamente, calcio y magnesio, que entran en contacto con la resina de
intercambio iónico se intercambian con iones cargados positivamente disponibles
en la superficie de la resina, generalmente sodio.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 23

 𝐶𝑎+ + + 𝑅𝑁𝑎 → 𝑅𝐶𝑎 + 𝑁𝑎+

𝑀𝑔+ + + 𝑅𝑁𝑎 → 𝑅𝑀𝑔 + 𝑁𝑎+

Los materiales de resina tienen una capacidad de intercambio finito. Cada uno
de los sitios de intercambio individuales se llenará con un uso prolongado.
Cuando no pueda intercambiar iones por más tiempo, la resina debe ser
recargada o regenerada para restaurarla a su condición inicial. La sustancia
utilizada para esto suele ser el cloruro de sodio.

𝑅𝐶𝑎 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 → 𝑅𝑁𝑎 + 𝐶𝑎+ + + 𝐶𝑙 −

𝑅𝑀𝑔 + 𝑁𝑎𝐶𝑙 → 𝑅𝑁𝑎 + 𝐶 + + + 𝐶𝑙 −

Figura 2.8. Funcionamiento de un intercambiador iónico

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 24

2.1.5. Filtro de carbón activo
Objetivo

Eliminar contaminantes que generan olores y sabores desagradables del agua,

de igual forma remover el olor y sabor a cloro.

Proceso

Físico

Parámetros de control

El agua debe salir del filtro de carbón activado con 0 ppm Cl.

pH =7.5

Retención de impurezas >95%.

Principio básico de funcionamiento

Los filtros carbón siguen el principio del proceso de adsorción actuando así, como
un purificador. La adsorción es un proceso por el cual se adhieren a la superficie
del carbón activado impurezas o contaminantes que estén en contacto con él.

El carbón activado es un material extremadamente poroso, posee poros menores

a 2 nanómetros y son muy eficientes en los fenómenos de adsorción.

Algunas de sus aplicaciones son:

 Obtención de aguas libres de cloro, sin sabores e inodoras para uso en las
industrias de bebidas gaseosas y productos alimenticios.
 Tratamiento final de aguas negras y aguas de desechos industriales, para
remover materia orgánica y olores.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 25

Funcionamiento

El agua proveniente del filtro de arena e ingresa al filtro de carbón que contiene
un lecho de gránulos de carbón activado y este adsorbe olores y sabores
desagradables que no son característicos del agua entregando un agua lista para
proceso, este tipo de agua es el que se utiliza para la elaboración de ciertos
productos.

Figura 2.9. Filtro de carbón activo

La isoterma de Freundlich aproxima los datos experimentales de sistemas de

adsorción físicos:

𝐲 = 𝐦𝐱 𝐧

También la isoterma de Langmuir es utilizado para explicar este fenómeno:

𝑨∗𝒚
𝑿=
𝑩∗𝒚

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 26

Donde:

Y = Fracción de soluto en el disolvente [Adimensional]

X = Fracción de adsorbato en el adsorbente [Adimensional]
M = Constante obtenida experimentalmente [Adimensional]
N = Constante obtenida experimentalmente [Adimensional]
A = Constante obtenida experimentalmente [Adimensional]
B = Constante obtenida experimentalmente [Adimensional]

2.2. Servicio de Energía Eléctrica

Este servicio se encarga de proporcionar de electricidad a cada área de la planta
mediante el uso de un transformador trifásico y monofásico a través de una red
de distribución, cuya función es la de transmitir energía eléctrica requerida que
garanticen el nivel de voltaje adecuado en los equipos eléctricos.

La Cooperativa Rural de Electrificación (CRE) está a cargo del suministro de

energía eléctrica, mediante el tendido eléctrico de alta tensión de 2800 voltios y
con un transformador trifásico reducir a 380 voltios y con un transformador
monofásico se transforma a 220 voltios para iluminación y equipos de la planta.
Por cuestión de seguridad la planta cuenta con un tablero de control, que tiene
por objeto la distribución y protección por sobre carga térmica, donde específica
y distribuye la energía.

Figura 2.10. Red de distribución de energía eléctrica

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 27

2.3. Servicio de Vapor
La empresa cuenta con dos calderos que producen vapor recalentado, existen
parámetros a controlar como la dureza del agua que debe estar a 0 ppm para
poder ingresar al caldero, el cual debe ser agua blanda, además se controla la
presión y el nivel de agua que hay dentro del caldero con una válvula de control
de nivel que mantiene el tanque con agua.

El caldero genera vapor recalentado y éste es distribuido de la siguiente manera:

 Distribución a las máquinas de empaquetado

 Distribución a los intercambiadores de calor
 Distribución a la sala de envasado UHT
 Distribución a la sala de formulación
 Distribución a la sala de proceso
 Distribución a la sala de envasado sachet
 Distribución a la sala de fermentación
 Distribución a la sala de dulce de leche

Equipos:

Caldero humotubular

Figura
Figura2.11. Calderohumotubular
II.11 Caldero humotubular

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 28

 Figura 2.12. Diagrama de servicio de vapor

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 29

2.3.1. Caldero humotubular
Objetivo

Proveer de vapor recalentado a las diferentes salas de procesos para envasado

y elaboración de productos.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Dureza de agua para el caldero< 0,1ppm.

Presión del caldero = 8 bar

Principio básico de funcionamiento

El principio de funcionamiento de las calderas es el de la combustión que se

realiza en una cámara, con la ayuda del gas natural y a través de una superficie
de intercambio transfieren la energía calorífica al agua con el propósito de
convertirla en vapor ya sea para la generación de energía eléctrica o para uso en
los procesos industriales.

Figura 2.13. Funcionamiento de caldero humotubular

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 30

 Figura 2.14. Partes de un caldero industrial

El caldero utilizado en la planta es el humotubular, en este tipo, el fluido en estado

líquido se encuentra en un recipiente atravesado por tubos, por los cuales
circulan gases a alta temperatura a estos tubos se conoce como hogar, producto
de un proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos
calientes, debido a la circulación de los gases de escape.

El domo cumple la función de separar la mezcla vapor-agua y mantener el vapor

seco, en este punto se regula y controla en nivel del agua y la presión del vapor,
si el nivel llegase a bajar se pudiera producir un sobrecalentamiento en los tubos
hasta el punto de fusión y esto ocasionaría fallas físicas en los equipos. Si el nivel
es muy alto el vapor puede ingresar agua a las tuberías provocando desperfectos
en ella. Algunos de los parámetros a controlar serian el del gas natural el cual
debe ingresar al caldero con una presión de 1.5 bar, la presión de vapor generada
debe estar entre 6 a 8 bares.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 31

El caldero es alimentado con agua blanda para evitar la formación de corrosión
en el interior, aunque también se utilizan reactivos externos para evitar la
corrosión e incrustaciones, tales como:

Tabla 2.1. Reactivos usados en los calderos

Reactivo Función

AISA-SO Anticorrosivo

AISA BWT Dispersante- anti incrustante

El combustible es introducido a la cámara de combustión, a través del quemador

en forma de flama. El quemador es controlado automáticamente para pasar
solamente el combustible necesario para mantener la presión en el vapor
deseada (6 bares a 8 bares). La flama o el calor es dirigido o distribuido a las
superficies de calentamiento o serpentines; y la energía térmica liberada en el
proceso de combustión se transmite al agua, que circula por fuera de las tuberías;
dentro del caldero la llama tiene una temperatura de 1100 °C existiendo una
transferencia de calor por medio de los procesos de conducción y convección el
agua se transforma en vapor, dicho vapor es conducido por tuberías a los puntos
de uso o puede ser colectado en cámaras para su distribución; en la parte
superior de la caldera se encuentra una chimenea la cual conduce hacia afuera
los humos o gases de la combustión; en el fondo de la caldera se encuentra una
válvula de salida llamada purga se utiliza para vaciar la caldera en caso de
reparaciones y mantenimiento o en periodos de inactividad durante las heladas.

El caldero transforma el agua condensada que entra a 88°C en vapor recalentado

a una presión de 8,15 kg/cm2 y una temperatura de 204°C.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 32

Las características técnicas de estos calderos son:

 Peso total: 18000 Kg.

 Presión de trabajo máx.: 10,5 bares.
 Capacidad: 8000 Kg/hr
 Combustible: Gas natural
 Temperatura de alimentación: 90º C
 Retorno de condensado: 70%
 Volumen de agua: 20 m3

Figura 2.15. Evaluación de los estados termodinámicos del vapor de agua en los calderos

Existen dos tipos de transferencias de calor dentro del caldero: conducción y

convección.

 Conducción

Está regida por la ley de Fourier aplicada a cilindros huecos el cual se

expresa mediante la siguiente fórmula:

𝑇1−𝑇2
𝑞= 𝐿𝑛(𝑟2⁄𝑟1)
2𝜋𝑘𝐿

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 33

Donde:

K = Coeficiente conductivo del material del tubo [W/m*°C]

r1 = Radio interno del tubo [m]
r2 = Radio externo del tubo [m]
L = Longitud del tubo [m]
T1 = Temperatura de la pared interna del tubo [°C]
T2 = Temperatura de la pared externa del tubo [°C]
q = Flujo de calor transmitido [W]

 Convección

Está regida por la ley de enfriamiento de newton y se expresa mediante la

siguiente fórmula:

𝐐 = 𝐡 × 𝐀 × (𝐓𝐎 − 𝐓𝟏 )

Donde:

h = Coeficiente de convección del gas [W/m2*°C]

A = Área de transferencia de calor del lado de la pared del tubo [m2]
T0 = Temperatura interna del tubo [°C]
T1 = Temperatura interna de la pared del tubo [°C]
Q = Flujo de calor transmitido [w]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 34

2.4. Servicio de combustible
La empresa Compañía de Alimentos LTDA. Se abastece de gas natural, el cual
es fundamental para el funcionamiento de la planta, este combustible es dirigido
a la sala de máquinas para arrancar el caldero.

La empresa YPFB provee gas natural, gas que es utilizado como combustible
para los quemadores del caldero, la presión con la que llega es de 41 bar y a
60°C que luego mediante una válvula de estrangulamiento es reducido a la
presión que se debe operar (3.2-0.8 bar.)

Figura 2.16. Tanques de gas

Figura 2.17. Válvula de estrangulamiento

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 35

2.5. Servicio de Aire Comprimido
El sistema de aire comprimido es muy habitual en todo tipo de instalaciones
industriales, en la Compañía de Alimentos LTDA., este servicio es más usado
en las máquinas envasadoras y de soplado ya que éstas usan sistema
neumático.

El aire comprimido es llevado a las distintas áreas para su uso respectivo, en

general es utilizado para el manejo de equipos de planta y para
instrumentación, como ser elevadores, motores neumáticos, pistones de
máquinas envasadoras, también es utilizada en la laguna de oxidación para la
aireación de la misma, de igual forma en la instrumentación mecánica de la
planta como actuadores de precisión, turbinas, válvula de control y en el
proceso de limpieza.

El sistema de aire comprimido está conformado por:

 Compresor tornillo
 Filtro de fibra
 Secador en frío.

Figura 2.18. Compresor tornillo

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 36

 Figura 2.19. Diagrama de servicio de aire comprimido

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 37

2.5.1. Compresor tornillo
Objetivo

Proveer de aire comprimido a la maquinaria neumática de la planta.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Presión nominal de 912 N/m2.

Principio básico de funcionamiento

El funcionamiento de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento

del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. El aire llena los
espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va
reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

Figura 2.20. Esquema de la parte interna de un compresor tipo tornillo

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 38

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta
el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

Figura 2.21. Operación de un compresor tornillo

La potencia de los compresores se puede determinar por las siguientes

ecuaciones:

Isotérmico

𝐐𝟏 × 𝐏𝟏 𝐏𝟐
𝐏𝐁 = × 𝐋𝐧 ( )
𝛈 𝐏𝟏

Adiabático

𝟏
𝐤 𝐐𝟏 × 𝐏𝟏 𝐏𝟐 𝟏−𝐤
𝐏𝐁 = [ ] × [( ) − 𝟏]
𝐤−𝟏 𝛈 𝐏𝟏

Donde:

P1 = Presión de succión [N/m2]

P2 = Presión de descarga [N/m2]
PB = Potencia real del compresor [W]
Q1 = Caudal de entrada [m3/s]
Η = Rendimiento del compresor [Adimensional]
K = Índice de compresión adiabático [Adimensional]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 39

2.5.2. Filtro de fibra
Objetivo

Retener las impurezas provenientes del aire comprimido.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Resto de aceite en la corriente de aire inferior a 3 ppm.

Principio básico de funcionamiento

El filtro de fibra utilizado por la planta se basa en un proceso de adsorción el cual

es muy eficaz para la eliminación de aceites, gotas de agua y partículas sólidas
que el aire proveniente del compresor arrastra, aun habiendo pasado por el pre
filtro del comprensor.

Figura 2.22. Filtro de fibra para compresor

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 40

La ecuación que permite cuantificar la velocidad de un fluido en canales es la
ecuación de Poiseuille, la cual se expresa como:
𝛑 × 𝐫 𝟒 × −∆𝐏
𝐪=
𝟖×𝛍×𝐋
Donde:
q = Flujo del fluido [m3/s]
r = Radio del canal o capilar [m]
-ΔP = Caída de presión a través del canal [N/m2]
μ = Viscosidad del fluido [N*s/m2]
L = Longitud del canal [m]

2.5.3. Secador en frio

Objetivo

Condensar los vapores de aceite y la humedad relativa que arrastra el aire

comprimido.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Humedad del aire menor del 0,1%

Principio básico de funcionamiento

Se utiliza un sistema de refrigeración para bajar la temperatura del aire

comprimido. Al bajar la temperatura del aire, el vapor de agua se condensa
formando agua líquida. Una vez condensada, se remueve del sistema y se reduce
permanentemente el contenido de humedad del aire.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 41

Mientras el aire comprimido no se exponga a temperaturas por debajo de la del
punto de rocío, no se condensará más líquido dentro del sistema.

Figura 2.23. Secador en frio

La eficiencia de un refrigerador se expresa en términos del coeficiente de

operación (COP):

𝐐𝐅 𝐐𝐅
𝐂𝐎𝐏 = =
𝐖𝐍 𝐐𝐂 − 𝐐𝐅
Donde:

COP = Coeficiente de operación [Adimensional]

Qf = Calor que gana el refrigerante [Kcal/h]
Qc = Calor que cede el refrigerante [Kcal/h]
WN = Trabajo neto entregado por el ciclo termodinámico [Kcal/h]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 42

2.6. Servicio de Refrigeración
Objetivo

Enfriar el producto por medio de intercambiadores de calor y algunos equipos

que necesiten de enfriamiento.

Proceso

Físico

Parámetros de control

El agua debe estar a una temperatura mínima a 15ºC

Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento se basa en el famoso ciclo de refrigeración, usando

como refrigerante el R22.

En primer lugar, el evaporador del enfriador actúa como un intercambiador de

calor donde recoge y lleva el calor de proceso al refrigerante líquido frío del
interior del chiller. Luego, el calor del proceso eleva la temperatura del
refrigerante, causando que el refrigerante pase de ser un líquido de baja presión
a un gas de baja presión. Entretanto, la temperatura del refrigerante del proceso
disminuye.

A continuación, el gas de baja presión viaja al compresor y su principal tarea es

aumentar la presión del vapor refrigerante emergente para que alcance una
temperatura lo bastante alta como para liberar su calor en el condensador.

Dentro del condensador, el vapor del refrigerante se vuelve a convertir en líquido.

El aire del ambiente o el agua del condensador eliminan el calor del proceso de
conversión de vapor en líquido, dependiendo de si se tiene un chiller enfriado por
aire o de agua.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 43

La última etapa del proceso de enfriamiento consiste en que el refrigerante líquido
se dirija a la válvula de expansión donde se cuantifica antes de entrar en el
evaporador y se repite el ciclo de enfriamiento nuevamente.

Lista de equipos

 Compresor
 Condensador
 Válvula de expansión
 Evaporador

EVAPORADOR

VALVULA DE EXPANSION
COMPRESOR

CONDENSADOR
Figura 2.24. Diagrama de servicio de refrigeración

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 44

2.6.1. Compresor centrífugo
Objetivo

Incrementar la presión del refrigerante para condensar el mismo.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Temperatura de salida 5-10°C.

Principio básico de funcionamiento

La compresión se consigue por la aceleración del gas en el rotor de forma que,

al aumentar el cuadrado de la velocidad periférica, se incrementa el valor de la
compresión. Para que esto suceda deberán obtenerse valores altos de velocidad.

Para cada velocidad, un compresor de este tipo proporciona una relación de

compresión máxima dada. Este hecho obliga a elegir un compresor centrífugo
para un régimen de funcionamiento máximo. No tiene pues la flexibilidad de otros
tipos de compresores.

Figura 2.25. Compresor centrifugo

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 45

La potencia de los compresores se puede determinar por las siguientes
ecuaciones:
Isotérmico
𝐐𝟏 × 𝐏𝟏 𝐏𝟐
𝐏𝐁 = × 𝐋𝐧 ( )
𝛈 𝐏𝟏
Adiabático
𝟏
𝐤 𝐐𝟏 × 𝐏𝟏 𝐏𝟐 𝟏−𝐤
𝐏𝐁 = [ ] × [( ) − 𝟏]
𝐤−𝟏 𝛈 𝐏𝟏

Donde:
P1 = Presión de succión [N/m2]
P2 = Presión de descarga [N/m2]
PB = Potencia real del compresor [W]
Q1 = Caudal de entrada [m3/s]
η = Rendimiento del compresor [Adimensional]
k = Índice de compresión adiabático [Adimensional]

2.6.2. Condensador
Objetivo

Extraer el calor del refrigerante.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetro de control

Temperatura de salida= 5-10°C.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 46

Principio básico de funcionamiento

Al pasar por el condensador con la alta presión proveniente del compresor el

calor del refrigerante se disipa al ambiente a través de un ventilador, su
temperatura disminuye hasta que el vapor se condensa en líquido refrigerante.

Figura 2.26. Funcionamiento de un condensador

Conducción

Está regida por la ley de Fourier aplicada a cilindros huecos el cual se expresa
mediante la siguiente fórmula:

𝐓𝟏−𝐓𝟐
𝐪= 𝐋𝐧(𝐫𝟐⁄𝐫𝟏)
𝟐𝛑𝐤𝐋

Donde:

k = Coeficiente conductivo del material del tubo [W/m*°C]

r1 = Radio interno del tubo [m]
r2 = Radio externo del tubo [m]
L = Longitud del tubo [m]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 47

T1 = Temperatura de la pared interna del tubo [°C]
T2 = Temperatura de la pared externa del tubo [°C]
q = Flujo de calor transmitido [W]

2.6.3. Válvula de expansión

Objetivo

Bajar la presión del fluido refrigerante.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Temperatura de salida: 5-10°C.

Principio básico de funcionamiento

Las válvulas de expansión son desarrolladas para regular la inyección de

refrigerante líquido a los evaporadores. Esta inyección de refrigerante estará
siempre regulada por un elemento termostático que está situado en la parte
superior de la válvula de expansión la cual es controlada en función del
recalentamiento del refrigerante.

Para poder entender los principios de operación de la válvula de expansión, es

necesario revisar sus principales componentes. Un bulbo sensor está conectado
a la válvula a través de un tubo capilar, que transmite la presión del bulbo hasta
la parte superior del diafragma de la válvula. El conjunto bulbo sensor, tubo
capilar y diafragma es conocido como elemento termostático. El elemento
termostático es reemplazable.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 48

Hay tres presiones fundamentales que actúan sobre el diafragma de la válvula y
afectan su operación: Presión de bulbo sensor P 1, presión de evaporador P2, y
presión equivalente de resorte P3.

La presión de bulbo sensor es una función de la temperatura de la carga

termostática, por ejemplo, la sustancia dentro del bulbo. Esta presión actúa sobre
la parte superior del diafragma de la válvula, causando que la válvula se mueva
hacia una posición más abierta.

Las presiones de evaporador y del resorte actúan juntas debajo del diafragma,
haciendo que la válvula se mueva hacia una posición más cerrada. Durante la
operación normal de la válvula.

Figura 2.27. Corte de una válvula de termo expansión

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 49

La presión de bulbo sensor debe ser igual a la suma de las presiones del resorte
y evaporador, es decir:

𝑃1 = 𝑃2 + 𝑃3

Donde:

P1 = Presión de bulbo sensor [N/m2]

P2 = Presión del resorte [N/m2]
P3 = Presión del evaporador [N/m2]

2.6.4. Evaporador
Objetivo

Absorber el calor del agua.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetro de control

Temperatura de salida: 5 – 10 ºC.

Principio básico de funcionamiento

El evaporador es el dispositivo en el cual el refrigerante líquido hierve, evapora

el líquido, enfriando el fluido en un intercambio termodinámico.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 50

 Figura 2.28. Evaporador para chiller

Está regida por la ley de Fourier aplicada a cilindros huecos el cual se expresa
mediante la siguiente fórmula:

𝐓𝟏−𝐓𝟐
𝐪= 𝐋𝐧(𝐫𝟐⁄𝐫𝟏)
𝟐𝛑𝐤𝐋

Donde:

k = Coeficiente conductivo del material del tubo [W/m*°C]

r1 = Radio interno del tubo [m]
r2 = Radio externo del tubo [m]
L = Longitud del tubo [m]
T1 = Temperatura de la pared interna del tubo [°C]
T2 = Temperatura de la pared externa del tubo [°C]
q = Flujo de calor transmitido [W]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 51

III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIOS

La Compañía de Alimentos Ltda. cuenta con un departamento de control de

calidad, en el que se realizan pruebas a materias primas, insumos y productos
en proceso, realizan el control al agua que usa el proceso, a la leche que llega
de los centros de acopio, a partir de la cual se realizan la mayoría de los
productos, también se realiza el control de las áreas de producción, como ser el
área de formulación y fermentación, siendo estas las áreas donde se elaboran la
mayoría de los productos ,se realiza un control en línea de cada producto que va
envasando y de igual forma se realiza un control visual de las etiquetas, el
empaque, la forma de la botella, etc. Esto con el objetivo de asegurar el
cumplimiento de los parámetros de calidad exigidos por la norma. Estos controles
se realizan sobre tres grandes grupos:

Materias primas

 Leche cruda
 Pulpa de fruta

Proceso de elaboración

 Controles en el área de formulación y procesos

 Controles en la sala de envasado

Producto terminado

 Controles a los productos almacenados y puestos en cuarentena

El laboratorio se divide en dos áreas muy importantes, las cuales se encuentran

debidamente separadas y cuentan con sus respectivos ambientes:

 Laboratorio de análisis fisicoquímicos.

 Laboratorio de análisis microbiológicos.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 52

3.1. Laboratorio de Análisis Fisicoquímicos
El análisis de las propiedades fisicoquímicas de la Leche Saborizada de
Chocolate es uno de los aspectos principales en el aseguramiento de su calidad,
cumple un papel importante en el control de los parámetros exigidos por la norma
y los organismos de salud pública.

Estos análisis se dividen en:

3.1.1. Análisis de materia prima

La leche cruda que ingresa a la planta, es traída por los camiones cisternas desde
los centros de acopios, a la cual se le realiza análisis antes de aceptarla. Estos
análisis son los siguientes:

 Propiedades organolépticas.
 Materia grasa.
 Sólidos solubles.
 Acidez titulable.
 pH.
3.1.1.1. Propiedades organolépticas

Objetivo

Determinar mediante el uso de los sentidos, algún aspecto identificable ya sea

color, olor o sabor extraño en la leche cruda.

Fundamento

Los sentidos son el conjunto de procesos fisiológicos que nos permiten percibir
el medio mediante estímulos, es decir, recibir información de lo que sucede en el
exterior, para poder responder de forma adecuada a lo que pasa en el entorno.
En la industria alimenticia sucede de la misma forma, los sentidos captan
información proveniente del producto, estas informaciones junto a la información

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 53

recolectada mediante los demás análisis determinan si se consume o no ese
producto.

Materiales y reactivos

 Vaso de precipitado de 100 ml.

 Vaso de precipitado de 1000 ml.
 Tubo de ensayo.
 Gradilla metálica.
 Vaso de vidrio.
 Agua fría.

Procedimiento

 Realizar la inspección visual del camión cisterna que contiene la leche cruda.
 Con ayuda de un cucharón saca muestra, obtener una muestra aproximada
de 500 ml.
 Trasvasar la leche cruda a un vaso de precipitado de 1000 ml previa purga
del mismo.
 Tomar una pequeña muestra de éste y trasvasar a un vaso de precipitado de
100 ml.
 Realizar el análisis del color de la leche y registrar.
 Realizar el análisis del olor de la leche y registrar.
 Enjuagarse la boca con un sorbo de agua fría.
 Realizar el análisis sensorial del sabor de la leche y registrar.
 Tomar una muestra de leche cruda del vaso de 1000 ml y trasvasarla a un
tupo de ensayo, llenando las ¾ partes de éste.
 Realizar el análisis del aspecto de la leche y registrar.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 54

 Valores esperados para la leche cruda
 Sabor poco dulce, agradable
 Olor característico
 Color blanco opaco o blanco cremoso
 Aspecto liquido homogéneo

 Valores esperados para la leche chocolatada

 Sabor característico a leche chocolatada
 Olor característico a chocolate, libre de olores extraños
 Color característico al color café
 Aspecto homogéneo, sin presencia de partículas

 Valores esperados para Ice Fruit

 Sabor característico cítrico
 Olor característico, libre de olores extraños
 Color característico al jugo de naranja
 Aspecto homogéneo, sin presencia de partículas.

3.1.1.2. Materia grasa

Objetivo

Determinar mediante el método Gerber el contenido graso de la leche cruda en

la recepción de materia prima.

Fundamento

El método de Gerber para la determinación de la grasa de la leche, está basado

en la utilización de dos reactivos y de la fuerza centrífuga. Por una parte, el ácido
sulfúrico destruye el estado globular de la grasa y disuelve la caseína de la leche
y por otra, la fuerza centrífuga separa la grasa, facilitando dicha separación el
alcohol isoamílico, al disminuir la tensión en la interface entre la grasa y la mezcla

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 55

ácido-leche. La grasa se determina volumétricamente por la escala del vástago
graduado del butirómetro, lectura que directamente expresa el porcentaje en
grasa que tiene la leche.

Materiales y reactivos

 Butirómetro.
 Pipeta aforada de 11 ml.
 Centrifugadora.
 Ácido sulfúrico concentrado.
 Alcohol isoamílico.

Procedimiento

 Tomar el butirómetro y añadir 10 ml de ácido sulfúrico concentrado en él.

 Con la ayuda de pipeta aforada, añadir 11 ml de la muestra en el butirómetro.
 Añadir 1 ml de alcohol isoamílico y cerrar con el tapón metálico.
 Centrifugar por 5 a 7 minutos a 1200 rpm.
 Medir el porcentaje de grasa.

Valores esperados

Materia grasa para la leche cruda: 3 %m/m.

3.1.1.3. Sólidos solubles

Objetivo

Determinar la cantidad de sólidos solubles de la leche o de un producto

determinado.

Fundamento

Los grados Brix son en resumen una unidad de cantidad (°Bx) y sirven para
determinar el cociente total de materia seca (generalmente azúcares) disuelta en
un líquido (SST).
UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 56
Materiales y reactivos

 Vaso de precipitado de 100 ml.

 Algodón.
 Varilla de vidrio.
 Piseta.
 Refractómetro.
 Agua destilada.
 Etanol.

Procedimiento

 Verificar la calibración del refractómetro, usando agua destilada y limpiar el

prisma con ayuda de un algodón y etanol
 Tomar una pequeña muestra de la leche o producto a analizar en un vaso de
precipitado de 100 ml
 Con la ayuda del gotero colocar una gota sobre el prisma del refractómetro
 Tomar nota de los grados brix que marca el refractómetro.

Valores esperados

Sólidos solubles en la leche cruda: 8,1 ºBrix.

3.1.1.4. Acidez titulable

Objetivo

Determinar la acidez de la leche o de un producto.

Fundamento

Es el contenido aparente de ácido, expresado en función del ácido de mayor

predominancia en el caso de la leche cruda es el ácido láctico, el cual se mide en
gramos de ácido por 100 ml de leche (%).

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 57

La acidez de la leche, es un dato que nos indica la carga microbiana de la leche,
el cuidado en cuanto a higiene y conservación.

Se calcula mediante la siguiente fórmula:

𝐕𝐠 × 𝐌 × 𝟗𝟎
%𝐀𝐜𝐢𝐝𝐞𝐳 = × 𝟏𝟎𝟎
𝐕𝐦
Donde:

%Acidez = Porcentaje de acidez [%m/v]

Vg = Volumen gastado de NaOH [ml]
M = Molaridad [mol/L]
Vm = Volumen de la muestra [ml]

Materiales y reactivos

 Vaso de precipitado de 100 ml

 Varilla de vidrio
 Bureta
 Pinza para bureta
 Piseta
 Soporte universal
 Matraz Erlenmeyer
 Pipeta aforada de 25 ml
 Fenolftaleina
 NaOH 0.1 M

Procedimiento

 Agitar la leche con ayuda de una varilla de vidrio.

 Tomar una alícuota de 25 ml con ayuda de la pipeta aforada.
 Añadir de 2 a 3 gotas de fenolftaleína.
 Enrasar la bureta con una solución de NaOH 0.1 M.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 58

 Empezar a titular hasta el viraje de color.
 Una vez producido el viraje de color, tomar nota del volumen gastado de
NaOH.

Valores esperados

Acidez titulable: 0,12 – 0,14%

3.1.1.5. pH
Objetivo

Determinar el pH de la leche cruda mediante medición instrumental.

Fundamento

El pH es una medida que sirve para establecer el nivel de acidez o alcalinidad de

una disolución.

Las disoluciones ácidas tienen una alta cantidad de iones hidrógeno. Esto
significa que tienen bajos valores de pH y, por tanto, su nivel de acidez es alta.
Así, una disolución será más ácida o menos ácida dependiendo de la cantidad
de iones hidrógeno que tenga.

Por otra parte, las disoluciones básicas (alcalinas) tienen bajas cantidades de
iones hidrógeno. Esto significa que tienen elevados valores de pH y, por tanto,
su nivel de acidez es bajo.

Materiales y reactivos

 Vaso de precipitado de 100 ml.

 Varilla de vidrio.
 pHmetro electrónico de mano.
 Piseta.
 Agua destilada.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 59

Procedimiento

 Encender el pHmetro y verificar que esté calibrado o esté funcionando

correctamente.
 Tomar una pequeña muestra de la leche o producto a analizar y trasvasarla
a un vaso de precipitado de 100 ml.
 Enjuagar el electrodo del phmetro con agua destilada y secar con un paño
suavemente.
 Introducir el phmetro en vaso con la muestra y esperar que se estabilice.
 Tomar nota del pH marcado por el equipo.

Valores esperados
Leche cruda: 6,6 – 6,8.

3.1.2. Análisis en proceso de elaboración

Cuando la materia prima ya se encuentra en proceso de elaboración, ésta
necesita ser analizada para ver si los parámetros se encuentran bajo los
estandarizados.

Entre los análisis que se hacen tenemos:

3.1.2.1. Materia grasa

Explicado en el apartado 3.1.1.2.
Valores esperados
Materia grasa de leche termizada y estandarizada: 2,5 – 3,5 %m/m
3.1.2.2. Sólidos solubles
Explicado en el apartado 3.1.1.3.
Valores esperados
Sólidos solubles para el Ice Fruit: 11,8 – 12,2 ºBrix
3.1.2.3. Acidez titulable
Explicado en el apartado 3.1.1.4.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 60

Valores esperados
Acidez para la leche chocolatada: 0,12 – 0,14 ml de ácido láctico.
Acidez para el Ice Fruit: 7 – 7,4 ml de NaOH 0.1N.
3.1.2.4. pH
Explicado en el aparta 3.1.1.5.
Valores esperados
pH para la leche chocolatada:6,5 – 6,9 .
3.1.2.5. Densidad
Objetivo
Determinar la densidad de la leche o de un producto
Fundamento
Se define a la densidad como la relación entre la masa y el volumen de una
sustancia.
La determinación de la densidad es una prueba completamente simple que nos
permite conocer en primera instancia algún posible fraude.
Materiales y reactivos
 Probeta de 250 ml.
 Lactodensímetro.

Procedimiento
 Tomar una probeta limpia de 250 ml.
 Trasvasar la muestra hasta el enrase de la probeta.
 Introducir el densímetro.
 Tomar nota de la densidad.

Valores esperados
Densidad de la leche chocolatada: 1,035 – 1,06 g/ml.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 61

3.1.3. Análisis en producto terminado
Los productos terminados también tienen sus análisis a realizar, ya que luego de
un tiempo de cuarentena, éstos salen al mercado, por ende, necesitan ser
analizados para tener la certeza de que saldrán bien al consumidor.

Los análisis que se realizan a los productos terminados son:

 pH.
 Sólidos solubles.
 Densidad.
 Acidez titulable.
3.1.3.1. pH
Explicado en el apartado 3.1.1.5

Valores esperados

pH para la leche chocolatada: 6,5 – 6,9

3.1.3.2. Sólidos solubles

Explicado en el apartado 3.1.1.3.

Valores esperados

Sólidos solubles para la leche chocolatada: 16 – 19 ºBrix.

Solidos solubles para el Ice Fruit: 11,8 – 12,2 ºBrix.

3.1.3.3. Densidad
Objetivo

Determinar la densidad de la leche o de un producto.

Fundamento

Se define a la densidad como la relación entre la masa y el volumen de una

sustancia.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 62

Materiales, equipos y reactivos

 Probeta de 250 ml.

 Lactodensímetro.

Procedimiento

 Tomar una probeta limpia de 250 ml.

 Trasvasar la muestra hasta el enrase de la probeta.
 Introducir el densímetro.
 Tomar nota de la densidad.

Valores esperados

Densidad de la leche chocolatada: 1,035 – 1,06 g/ml.

Densidad del Ice Fruit: 1,02 – 1,05 g/ml.

3.1.3.4. Acidez titulable

Explicado en el apartado 3.1.1.4.

Valores esperados

Acidez para la leche chocolatada: 0,12 – 0,14 ml de ácido láctico.

Acidez para el Ice Fruit: 7 – 7,4 ml de NaOH 0.1N.

3.2. Laboratorio de análisis microbiológicos

Se realizan para garantizar la ausencia de bacterias que perjudiquen las

cualidades organolépticas y acorten la vida del producto.

El néctar y la leche son alimentos líquidos que al poseer una contaminación con
microorganismos patógenos produce degradación de el mismo, causando la
aparición de mohos que afectan la calidad final del producto y la confiabilidad de
la empresa. Para evitar que esto suceda se realizan controles sobre las unidades
de UFC/ml provocadas por mohos y levaduras.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 63

3.2.1. Recuento de coliformes totales
Objetivo

Determinar el número de coliformes totales.

Fundamento

Los coliformes se designa a un grupo de especies de bacterias pequeñas, que

tienen forma de bastoncillos (0,5 µm por 3 µm), que indican bacilos intestinales
gram negativos, no forman esporas, son móviles y forman cadenas que produce
la fermentación de la lactosa

Materiales

 Balanza.
 Placas Petri (esterilizadas).
 Pipetas (esterilizadas).
 Estufa.
 Mechero bunsen.
 Matraz.

Preparación

 Pesar 41,5 gramos de la composición.

 Verter 1000ml de agua destilada.
 Dejar reposar 5 minutos.
 Calentar con agitación frecuente y llevar a ebullición durante 1 minuto para
la disolución total. No esterilizar en autoclave.
 Enfriar a 40-45°C y distribuir en placas Petri estériles.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 64

Formula del cultivo

 Extracto de levadura:3,0 g.
 Pectona:7,0 g.
 sales biliares:1,5 g.
 Lactosa: 10,0 g.
 Cloruro de sodio:5,0 g.
 Rojo neutro:0,03 g.
 Cristal violeta: 0,002 g.
 Agar: 15,0 g.

Procedimiento

 Esterilizar la superficie de trabajo con alcohol.

 Homogenizar las muestras a analizar.
 Con una pipeta estéril, pipetear 1 ml de muestra.
 Abrir lentamente la placa Petri contiene 10 ml del medio de cultivo fundido y
enfriado a 40-45°C y dejar caer la muestra hasta lograr la expulsión de la
última gota.
 Homogenizar mediante movimientos de vaivén y rotación, la caja Petri que
contiene la muestra y el medio de cultivo.
 Dejar la placa en reposo hasta que se solidifique.
 Colocar las placas en la incubadora con las tapas hacia abajo.
 Las cajas inoculadas se incuban en una estufa a 35-37 °C por espacio de 18
a 24 horas aproximadamente. Las colonias de coliformes se presentan como
puntos rojos, donde cada punto identifica la colonia, la lectura se expresa
como UFC/ML.
Valores esperados
Coliformes totales < 10 UFC/ml.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 65

3.2.2. Recuento total de aerobios mesófilos
Objetivo

Determinar la cantidad de microorganismos mesófilos en los productos

pasteurizados.

Fundamento

Los microorganismos mesófilos, son aquellos microorganismos que se

desarrollan en presencia de oxígeno y a una temperatura comprendida entre
20°C y 45°Ccon una óptima entre 30°C y 40°C.

Es uno de los métodos más antiguos usados con mayor frecuencia para contar
bacterias. La técnica consiste en proporcionarle las condiciones físicas, químicas
y nutritivas óptimas para tener un crecimiento en forma controlada.

El recuento en placa con siembra en profundidad es el método más utilizado para

determinar el número de células viables o unidades formadoras de colonia (ufc).

El conteo sirve para calcular la cantidad de microorganismo por gramo o mililitro

de leche.

Materiales

 Estufa.
 Autoclave.
 Placas Petri esterilizadas.
 Pipetas esterilizadas.
 Balanza analítica.
 Mechero bunsen.
 Matraz.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 66

Formula

 Peptona enzimática de caseína: 5,0 g.

 Extracto de levadura: 2,5 g.
 Glucosa anhidra: 1 ,0 g.
 Agar: 15,0 g.

Preparación

 Pesar 23,5 de la composición.

 Verter 1 litro de agua destilada.
 Esterilizar en autoclave a 121 °C, 1 atm durante15 minutos.
 Enfriar a 40-45°C y distribuir en placas Petri estériles.

Procedimiento

 Esterilizar el ambiente con alcohol.

 Homogenizar las muestras a analizar,
 Con una pipeta estéril, pipetear 1 ml de muestra.
 Abrir lentamente la placa Petri contiene 10 ml del medio de cultivo fundido y
enfriado a 40-45°C y dejar caer la muestra hasta lograr la expulsión de la
última gota.
 Homogenizar mediante movimientos de vaivén y rotación, la caja Petri que
contiene la muestra y el medio de cultivo.
 Dejar la placa en reposo hasta que se solidifique.
 Colocar las placas en la incubadora con las tapas hacia abajo.
 Las cajas inoculadas se incuban en una estufa a 32 °C por espacio de 48
horas. Las colonias de aerobios mesófilos se presentan como puntos blancos
con desprendimiento de olores característicos, donde en cada caso el punto
identifica la colonia, la lectura se expresa como UFC/ml.
Valores esperados
Mesofilos totales< 10UFC/ml.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 67

3.2.3. Recuentos de mohos y levaduras
Objetivo

Determinar la cantidad de mohos y levaduras presentes en una muestra de algún

producto pasteurizado.

Fundamento

El agar papa dextrosa es un medio de cultivo que aporta los elementos

nutricionales necesarios para el desarrollo de mohos filamentosos y levaduras.

La combinación de la infusión papa con glucosa proporciona la fuente de energía

perfecta para que exista un crecimiento satisfactorio de los mohos. Mientras que
el agar es quien brinda la consistencia al medio.

Materiales

 pipetas esterilizadas.
 Placas Petri esterilizadas.
 Estufa.
 Balanza analítica.
 Matraz.
 Mechero bunsen.

Fórmula

 Almidón de papa:4,0 g.
 Dextrosa: 20 g.
 Agar: 15 g.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 68

Preparación del medio

 pesar 40 gr de la composición.
 verter en 1 litro de agua destilada des ionizada.
 Esterilizar en una autoclave a 121 °C y 1 atm de presión durante 15 min.

 Enfriar a 40-45°C y distribuir en placas Petri estériles.

Procedimiento
 Esterilizar el ambiente con alcohol.
 homogenizar las muestras a analizar.
 Con una pipeta estéril, pipetear 1 ml de muestra.
 Abrir lentamente la placa Petri contiene 10 ml del medio de cultivo fundido y
enfriado a 40-45°C y dejar caer la muestra hasta lograr la expulsión de la
última gota.
 Homogenizar en forma de vaivén la caja Petri que contiene la muestra y el
medio de cultivo para que se disuelva homogéneamente la muestra en el
medio de cultivo.
 Dejar la placa en reposo hasta que se solidifique.
 Colocar las placas en la incubadora con las tapas hacia abajo.
 Las cajas inoculadas se incuban en una estufa a 32 °C por espacio de 48
horas. Las colonias de aerobios mesófilos se presentan como puntos blancos
con desprendimiento de olores característicos, donde en cada caso el punto
identifica la colonia, la lectura se expresa como UFC/ml.
 El valor máximo permitido según las normas bolivianas es de 10UFC/ml. Si
el analista excede este número se debe proceder a la revisión de todo el
proceso para encontrar y eliminar la contaminación.
 Este análisis se hace a todos los productos derivados de la leche: yogurt y
bebidas lácteas.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 69

 En el caso de néctar frush manzana, la siembra se realiza con hisopo y
reporte se expresa como positivo.
Valores esperados
Recuento de mohos y levaduras< 10UFC/ml.

3.3. Análisis de agua

Se realizan para determinar la calidad de agua que se utiliza en las diferentes

áreas de la empresa.

3.3.1. Alcalinidad
Objetivo

Determinar la alcalinidad del agua.

Fundamento

La alcalinidad o basicidad del agua, es la medida de la capacidad para neutralizar

ácidos. A diferencia del pH, que indica si una solución es un ácido o una base,
la alcalinidad expresa cuánto ácido puede absorber una solución sin cambiar el
pH.

Materiales y reactivos

 Nuestra (agua del filtro de carbón, agua de proceso)

 Fenolftaleína
 Ácido sulfúrico al 2%
 Verde bromocresol
 Vasos precipitados
 Puñetas.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 70

Procedimiento

 Medir 100ml de nuestra y adicional 3 gotas de fenolftaleína, esto para

comprobar si el agua se encuentra en estado básico o ácido. Si en agua es
Básica, esta vira a color Rosado con el indicador y si se mantiene
transparente significa que el agua es neutra y se puede adivinar directamente
el verde bromocresol.
 En caso de que el agua sea básica, se debe neutralizar con el H2S04, hasta
que vire a transparente, y leer el volumen gastado en ácido.
 Adicional 3 gotas de verde bromocresol, y agitar, está muestra se torna un
color azul
 Titular la muestra con H2SO4 hasta que vire a un color verde hoja seca.
 Hacer la lectura del volumen gastado de H2SO4

Donde:

V1 = Volumen gastado para neutralizar la muestra [ml]

V2 = Volumen gastado para su vire de azul a verde hoja seca [ml]
Fc = factor de conversión del H2S04 =0,957 [Adimensional]

Valores esperados
Alcalinidad< 200mg/l de CaCO3.

Los numeros de las fórmulas químicas s deben

estar como subíndices

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 71

3.3.2. Dureza
Objetivo

Dureza del agua causada por el carbonato y el bicarbonato por productos de

calcio y magnesio.

Fundamento

La dureza del agua se expresa normalmente como cantidad equivalente

de carbonato de calcio (aunque propiamente esta sal no se encuentre en el agua)
y se calcula, genéricamente, a partir de la suma de
las concentraciones de calcio y magnesio existentes.

Materiales/reactivos

 Muestra (agua del ablandador).

 Agua destilada.
 Solución tampón amonio.
 Sulfuro de sodio.
 Indicador negro de metilo.
 EDTA.
 Vasos precipitados.
 Pipetas.
 Probeta de 100 ml.

Procedimiento

 Medir 25 ml de muestra y adicionar 25ml de agua destilada.

 Añadir 1 ml de solución tampón amonio, agitar.
 Adicional 1 ml de sulfuro de Na.
 Añadir 3 gotas del indicador Negro.
 Titular con EDTA hasta que vire de color negro ligero a azul añil.
 Hacer la lectura del volumen gastado de EDTA.

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Valores esperados
Concentración de CaCO3< 500mg/l.

3.4. Parámetros de las propiedades organolépticas de la leche

chocolatada y el Ice Fruit

Tabla 3.1 Propiedades organolépticas de la leche chocolatada

PROPIEDADES ORGANOLEPTICAS

Sabor Característico a chocolate

Olor Característico a chocolate, libre de olores extraños

Color Característico al color café

Aspecto Liquido homogéneo, sin presencia de partículas

Revisar tamaño de la fuente. de las tablas

parece más grande
Tabla 3.2. Propiedades organolépticas del Ice Fruit

PROPIEDADES ORGANOLEPTICAS

Sabor Característico cítrico

Olor Característico, libre de olores extraños

Color Característico al jugo de naranja

Aspecto Liquido homogéneo, sin presencia de partículas

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3.5. Parámetros fisicoquímicos de la base leche chocolatada y base Ice
Fruit

Tabla 3.3. Parámetros fisicoquímicos de la base de leche chocolatada termizada

PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DE LA BASE LECHE

CHOCOLATADA
Parámetro Unidad LIE Objetivo LSE

Materia grasa % - -

Acidez %Ácido láctico 0.12 0.13 0.14

Sólidos solubles °BRIX 16 17.5 19

pH / 6.5 6.7 6.9

Tabla 3.4. Parámetros fisicoquímicos de la base de Ice Fruit

PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DE LA BASE DE ICE
FRUIT
Parámetro Unidad LIE Objetivo LSE
Acidez titulable ml NaOH 7 7.2 7.4
Solidos solubles °BRIX 11.8 12 12.2

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3.6. Parámetros fisicoquímicos del producto terminado

Tabla 3.5. Parámetros fisicoquímicos del producto terminado de la leche chocolatada

PROPIEDADES FISICOQUIMICAS DEL PRODUCTO

TERMINADO DE LA LECHE CHOCOLATADA
Parámetro Unidad LIE Objetivo LSE

Materia grasa % - -
%Ácido
Acidez 0.12 0.13 0.14
láctico
Sólidos solubles °BRIX 16 17.5 19

pH / 6.5 6.7 6.9

Densidad g/ml 1.035 1.045 1.06

Tabla 3.6. Parámetros fisicoquímicos de producto terminado Ice Fruit

PARÁMETRO FISICOQUIMICOS DE PRODUCTO

TERMINADO DE ICE FRUIT
Parámetro Unidad LIE Objetivo LSE
Acidez
/ 7 7.2 7.4
titulable
Solidos
°Brix 11.8 12 12.2
solubles
Densidad g/ml 1.02 1.035 1.05

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IV. IDENTIFICACION DE LOS PROCESOS UNITARIOS EN LAS
DIFERENTES ETAPAS DE LA EMPRESA

La compañía de alimentos “Delizia” cuenta con dos líneas de productos

principales, los lacteos y los jugos bebibles, estas líneas cuentan con las
siguientes operaciones unitarias:

 Transporte de fluidos
 Estandarización
 Homogenización
 Pasteurización
 Ultra pasteurización
 Filtración
 Agitación

Para la línea de jugos se cuenta con las siguientes operaciones unitarias:

 Transporte de fluidos
 Homogeneización.
 Ultra pasteurización.
 Filtración.
 Agitación.

Para la línea de lácteos se cuenta con las siguientes operaciones unitarias:

 Transporte de fluidos
 Estandarización.
 Homogeneización.
 Pasteurización.
 Ultra pasteurización.
 Filtración.

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 Recepción de materia prima (leche cruda)

La leche llega a planta en camiones cisternas con sistema de refrigeración

pertenecientes a la misma empresa, éstos son inspeccionados visualmente antes
de la toma de muestra, una vez verificado que los camiones cisterna se
encuentran en buen estado visual se toman muestras de la leche. Se realizan
pruebas como: densidad, prueba de alcohol, prueba del azul de metileno e
incluso acidez de la leche.

Una vez que los resultados son verificados que se encuentran dentro de los
parámetros de calidad permitidos por la empresa se procede al bombeo de la
leche hacia los tanques de almacenamiento.

A continuación, se presenta un diagrama de flujo del proceso de elaboración de

leche saborizada que sigue la empresa Delizia:

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 77

Diagrama de Procesos

Figura 4.1. Diagrama de bloques de elaboración de leche

chocolatada

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 78

 Figura 4.2. Diagrama de proceso para la elaboración de leche chocolatada

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 79

 Figura 4.3. Diagrama de bloques de elaboración de Ice Fruit

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 80

 Figura 4.4. Diagrama de proceso para la elaboración de Ice Fruit

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 81

4.1. Transporte de fluidos mediante bombeo

Objetivo

Transportar fluidos de una operación a otra.

Tipo de proceso

Físico

Parámetros de control

Caudal 5- 10 m3/h.

Principio básico de funcionamiento

Una bomba centrífuga es una máquina, también denominada bomba roto

dinámica, cuyo objetivo es convertir la energía en velocidad y posteriormente en
energía a presión. Es decir, transforman la energía mecánica en energía
hidráulica. De esta manera, puede mover el mayor volumen de líquido posible.

El funcionamiento de una bomba centrifuga se realiza de la siguiente manera:

El líquido entra a través de la conexión de succión concéntrica al eje del elemento

giratorio de alta velocidad llamado impulsor (o rotor), el cual está provisto de
aspas radiales inherentes con el mismo. El líquido fluye hacia fuera por el interior
de los espacios que existen entre las aspas y deja el impulsor a una velocidad
considerablemente mayor con respecto a la de la entrada del mismo.

El líquido que sale del perímetro del impulsor se recoge en una coraza de espiral
voluta y sale de la bomba a través de una conexión tangencial de descarga. En
la voluta, la carga de velocidad del líquido procedente del impulsor se convierte
en carga de presión. El fluido recibe energía del impulsor, que a su vez se
transmite al mismo por un par de fuerzas del eje motor, el que por lo general es
accionado mediante la conexión directa a un motor de velocidad constante.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 82

 Figura 4.5. Funcionamiento de una bomba centrifuga

Principio de Bernoulli

En dinámica de fluidos, el principio de Bernoulli, también

denominado ecuación de Bernoulli, describe el comportamiento de un líquido
moviéndose a lo largo de una línea de corriente.

La ecuación de Bernoulli es esencialmente una manera matemática de expresar

el principio de Bernoulli de forma más general, tomando en cuenta cambios en la
energía potencial debida a la gravedad.

La ecuación de Bernoulli relaciona la presión, la velocidad y la altura de dos

puntos cualesquiera, en un fluido con flujo laminar constante de densidad ρ.
Usual mente escribimos la ecuación de Bernoulli de la siguiente manera:

𝟏 𝟏
𝐏𝟏 + 𝛒𝐯 𝟐 𝟏 + 𝛒𝐠𝐳𝟏 = 𝐏𝟐 + 𝛒𝐯 𝟐 𝟐 + 𝛒𝐠𝐳𝟐
𝟐 𝟐
Donde:

P = Presión [N/m2 ]
ρ = Densidad [Kg/m3]
v = Velocidad [m/s]
G = Gravedad [m/s2]
Z = Altura [m]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 83

Las variables P1, v1 y h1 se refieren a la presión, la velocidad y la altura del fluido
en el punto 1, respectivamente, mientras que las variables P2, v2 y h2, se refieren
a la presión, la velocidad y la altura del punto 2.

Para aplicar la ecuación de Bernoulli es necesario escoger dos puntos para

determinar una variable desconocida. Para esto usualmente se establece como
segundo punto una posición donde se encuentre alguna información o donde el
fluido está abierto a la atmosfera, ya que la presión absoluta ahí es la presión
atmosférica Patm=1,01×105Pa.

Se observa que la variable “Z” se refiere a la altura del fluido por encima de un
nivel arbitrario, Usualmente para el cálculo de “Z” es conveniente establecer un
Z=0 en el punto inferior.

Aplicando el anterior enunciado para una bomba centrifuga se entiende que el

líquido entra de forma axial por la conexión de succión, en el punto a. En el centro
giratorio del impulsor, el líquido se dispersa de manera radial y entra en los
canales limitados por las aspas, en el punto 1. El líquido fluye a través del
impulsor y sale por la periferia del mismo, en el punto 2; se recolecta en la voluta
y se descarga de la bomba por el punto b.

Figura 4.6. Bomba centrifuga donde se muestran los puntos donde se aplica la ecuación
de Bernoulli

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 84

Cavitación

La NPSH es un parámetro importante en el diseño de un circuito de bombeo que

ayuda a conocer la cercanía de la instalación a la cavitación. Si la presión en
algún punto del circuito es menor que la presión de vapor del líquido, este entrará
en cavitación. Este fenómeno, similar a la vaporización, puede dificultar o impedir
la circulación de líquido, y causar daños en los elementos del circuito.
El cálculo de NPSH disp. Se puede realizar mediante la siguiente fórmula.
Si la instalación es en carga:

El cálculo de NPSH disp. se puede realizar mediante las siguientes fórmulas.

Si la instalación es en carga:

(𝐏𝐢 − 𝐏𝐯 )
𝐍𝐏𝐒𝐇𝐝𝐢𝐬𝐩 = 𝟏𝟎𝟓 ∗ + 𝐇𝐚 − 𝐡𝐚
𝛒∗𝐠

Donde:

NPSH = Carga neta positiva de succión. [m]

Pi = Presión sobre el líquido en el depósito de aspiración. [N/m2]
Pv = Presión de vapor del líquido. [N/m2]
Ha = Altura de aspiración. [m]
ha = Perdida de carga en el tramo de la aspiración. [m]
ρ = Densidad. [Kg/m3]
g = Gravedad. [m/s2]

Es el fenómeno de implosión y es generalmente causado en las bombas por falta

de sumergencia, es decir por falta de presión positiva de succión.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 85

4.2. Descremado

Objetivo
Separar la grasa de la leche (descremado).
Tipo de proceso
Físico.
Parámetros de control
Porcentaje de grasa 2,7% – 3 %.
Principio básico de funcionamiento
En este proceso se introduce la leche en una centrifuga, que está formada por
una carcasa en cuyo interior hay una serie de discos colocados de forma
paralela.
Al girar, la fuerza centrífuga provoca que la fase pesada se desplace hacia la
parte externa de la centrifuga, mientras que la fase ligera permanezca en la
zona central, logrando así la separación mecánica de la grasa.

Figura 4.7. Funcionamiento de una descremadora industrial

El desnatado centrífugo provoca al mismo tiempo una depuración, las impurezas

mayores se depositan en las paredes del recipiente en forma de lodo.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 86

A la salida de la centrifuga se coloca un dispositivo de remezcla que incorpora de
nuevo la leche, la cantidad de grasa deseada (2,8%).

El cálculo de la fuerza centrífuga está dado por la siguiente ecuación:

𝐦 ∗ 𝐯𝟐
𝐅=
𝐫
Donde:

F = Fuerza centrifuga [Kg*m/s2]

m = Masa [kg]
v = Velocidad tangencial [m/s]
r = Radio [m]

4.3. Homogeneización

Objetivo

Fraccionar el glóbulo de grasa de la leche.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

Diámetro de glóbulo de grasa menor a 1 micra.

Principio básico de funcionamiento

El proceso consiste en hacer pasar la leche a gran presión (150 – 350 atm), por
un tope cónico, cuya abertura puede ser regulada, la leche tiene que abrirse paso
entre el tope y la pared, sufrir una laminación para salir y finalmente una
expansión brusca al caer su presión hasta 1 atm lo que determina el estallido y
fraccionamiento de los glóbulos la temperatura para este proceso debe ser
aproximadamente de unos 65°C.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 87

 Figura 4.8. Funcionamiento de un homogeneizador industrial

La potencia necesaria para que el homogeneizador trabaje de manera eficiente,

dependerá de la carga de la leche a trabajar. Al introducir más carga, el motor
requiere de mayor potencia, esto se expresa mediante la siguiente formula:

𝐏 = 𝛒 ∗ 𝐍𝐩 ∗ 𝐍 𝟑 ∗ 𝐃𝟓
Donde:

P = Potencia de arrastre consumida por la propela. [W]

Np = Numero de potencia. [Adimensional]
ρ = Densidad del fluido. [Kg/m3]
N = Velocidad angular. [rev/s]
D = Diámetro angular. [m]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 88

4.4. Pasteurización

Objetivo

Eliminar los microorganismos patógenos, presentes en los lácteos y jugos, para

así asegurar que el producto sea apto para el consumo humano, además de
alagar la vida comercial del producto.

Tipo de proceso

Físico.

Parámetros de control

Para la leche de leche chocolatada:

 Temperatura de Pasteurización: 75 – 80 °C.

Para Ice Fruit:

 Temperatura de pasteurización: 90- 95 °C.

Principio básico de funcionamiento

Los intercambiadores de calor son dispositivos cuya función es transferir el calor

de un fluido de mayor temperatura a otro de menor temperatura. La transferencia
de calor se produce a través de una placa metálica o tubo que favorezca el
intercambio entre fluidos sin que estos se mezclen.

Entre las placas del intercambiador de calor se forman canales y los orificios de
las esquinas están dispuestos de manera que los dos líquidos circulen por
canales alternos. El calor se transfiere en las placas por los canales. Para
incrementar la eficiencia al máximo se genera un flujo en contra corriente. La
corrugación de las placas provoca un flujo en torbellino que aumenta la eficiencia
de intercambio térmico y protege contra la diferencia de presión.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 89

 Figura 4.9. Intercambiador de placas

Las siguientes ecuaciones describen el funcionamiento de un intercambiador de

placas:

Balance de energía en el intercambiador de placas:

𝐐̇ = 𝐦̇ ∗ 𝐂𝐩(𝐓𝐟 − 𝐓𝐢 )
Donde:
Revisar todas las unidades cal y g están
como subíndice, debería estar como
Q = Flujo de calor. minúscula [KCal/h]
ṁ = Flujo másico. [kg/m]
Cp = Calor especifico. [Kcal/kg*°C]
ΔT = Gradiente de temperatura. [°C]

Ecuación de diseño de un intercambiador de placas:

𝐐̇ = 𝐔 ∗ 𝐀 ∗ ∆𝐓𝐋𝐧

Donde:

Q = Flujo de calor [Kcal/h]

U = Coeficiente global de transferencia de calor [Kcal/h*m2*°C]
A = Área de transferencia de calor [m2]
ΔTLn = Media logarítmica de diferencia de temperatura [°C]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 90

4.5. Ultra pasteurización
Objetivo

Eliminar los microorganismos patógenos, presentes en los lácteos y jugos, para

así asegurar que el producto sea apto para el consumo humano, además de
alagar la vida comercial del producto.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Para la leche chocolatada:

 Temperatura de Ultra pasteurización: 130 - 140ºC.

Principio básico de funcionamiento

Los intercambiadores de calor tubulares consisten en dos cámaras de presión

independientes: la carcasa y el haz tubular.

Por estas cámaras fluyen dos medios de tal forma que cuando existe una
diferencia de temperatura entre ellos, el calor se intercambia sin que los medios
se mezclen.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 91

 Figura 4.10. Intercambiador de calor de tubo y coraza

Las siguientes ecuaciones describen el funcionamiento de un intercambiador de

tubo y coraza.

𝐐 = ṁ*Cp*∆𝐓

Donde:

Q = Flujo de calor [W/h]

𝑚̇ = Flujo másico [Kg/h]
𝐶𝑝 = Calor específico del fluido de interés [W/Kg*°C]
∆𝑇 = Variación de temperatura [ºC]

Ecuación de diseño de un intercambiador de tubo y coraza

𝐐 = 𝐔 ∗ 𝐀𝐓 ∗ ∆𝐓𝐥𝐧
Donde:

Q = Flujo de calor [W]

𝑈 = Coeficiente global de transferencia de calor [W/m2*°C]
𝐴𝑇 = Área total de transferencia de calor [m2]
∆𝑇𝑙𝑛 = Media logarítmica de diferencia de temperaturas [ºC]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 92

4.6. Filtración

Objetivo

Eliminar partículas e impurezas presentes en la leche.

Tipo de proceso

Proceso físico.

Parámetros de control

Filtración de 1-0,2 mm.

Principio básico de funcionamiento

Se denomina filtración al proceso unitario de separación de sólidos en una

suspensión a través de un medio mecánico poroso, también llamados tamiz,
criba, cedazo o filtro. En una suspensión en un líquido mediante un medio poroso,
retiene los sólidos mayores del tamaño de la porosidad y permite el paso del
líquido y partículas de menor tamaño de la porosidad.

Figura 4.11. Filtro de acero inoxidable para leche

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 93

 𝟐 ∗ ∆𝒑 ∗ 𝒇
𝑽𝒔 = √
𝝁 ∗ 𝜽𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 ∗ 𝜶 ∗ 𝑾

Donde:

Vs = Velocidad de filtración [m/s]

f = Fracción sumergida del filtro en suspensión [Adimensional]
Θciclo = Tiempo de ciclo de filtración [s]
μ = Viscosidad del fluido [N*s/m2]
α = Resistencia especifica de la torta [m/kg]
W = Masa de la torta/ Volumen filtrado [Kg/m3]
Δp = Variación de presión [N/m2]

4.7. Agitación

Objetivo

Mezclar los sólidos agregados a la leche cruda para la elaboración de leche

chocolatada.

Tipo de proceso

Físico

Parámetro de control

Tiempo de agitación: 10 – 15 min.

Principio básico de funcionamiento

Los tanques agitados o tanques mezcladores son equipos de procesos

comúnmente usados en la industria para la mezcla de fases homogéneas y
heterogéneas con y sin reacción química.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 94

 Figura 4.12. Tanque enchaquetado con agitador

Figura 4.13. Tipos de agitadores para fluidos de viscosidad moderada

La potencia que es transferida al fluido por el agitador esta expresada por la

siguiente ecuación:

𝐏𝐀 = 𝐏𝐎 × 𝐃𝟓𝐚 × 𝐍 𝟑 × 𝛒

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 95

Esta ecuación a su vez está influenciada por el Número de Reynolds:

𝐃𝟐𝐚 × 𝐍 × 𝛒
𝐑𝐞 =
𝛍
Donde:
PA = Potencia transferida al fluido por el agitador [W]
PO = Número de potencia [Adimensional]
Re = Número de Reynolds [Adimensional]
Da = Diámetro del agitador [m]
N = Velocidad de rotación del agitador [rev/s]
ρ = Densidad del fluido [Kg/m3]
μ = Viscosidad del fluido [Kg/m*s]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 96

V. ALMACENAMIENTO
El almacenamiento en planta se distribuye en tres sectores: Almacenamiento de
materia prima e insumos, almacenamiento de producto intermedio y
almacenamiento de producto terminado.

5.1. Almacenamiento de materia prima (leche fluida cruda)

El almacenamiento de materia prima (leche cruda) se encuentra en el área de
formulación, en dos tanques cilíndricos horizontales de 7500 litros. Al llegar el
camión cisterna a la planta, los analistas se encargan de controlar la calidad de
la leche cruda, una vez que los parámetros de calidad se encuentran dentro de
los parámetros permitidos, ésta es bombeada a los tanques de almacenamiento
mediante una bomba centrífuga.

Figura 5.1. Tanques de almacenamiento de materia prima (leche)

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 97

5.2. Almacenamiento de materia prima e insumos

La materia prima para el Ice Fruit (jugo de naranja) llega a la planta en turriles,
los cuales son almacenados en un galpón de 360 m2 (12m x 30m),

Los insumos son almacenados en el mismo galpón cuidando que cada uno se
encuentre en un lugar idóneo para su almacenamiento los reactivos se
encuentran en un espacio bien refrigerado y de fácil acceso dentro de esta área.

El espacio restante está distribuido en el área de bobinas, repuestos, bolsas,

equipo de protección personal y aditivos alimentarios. Además de contar con su
pequeña área de administración y pesaje de aditivos.

Figura 5.2. Galpón de almacenamiento de insumos

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 98

5.3. Almacenamiento de producto intermedio

Se denominan productos intermedios o productos semiterminados a aquellos

productos usados como insumos en la producción de otros bienes. En el caso de
Delizia, los productos semiterminados se almacenan dentro de tanques
horizontales y verticales con agitadores de 5000 litros y 10000 litros
respectivamente.

Figura 5.3. Tanques de 10000 L y 5000 L de almacenamiento temporal

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 99

5.4. Almacenamiento de producto terminado
Este almacenamiento se divide en 2 partes:

 Almacenamiento a temperatura ambiente

 Almacenamiento en frio

5.4.1. Almacenamiento a temperatura ambiente

En este tipo de almacenamiento se encuentran todos aquellos productos que no

requieran de una refrigeración, como los jugos Tampico en botellas de 2,5 litros
y 5 litros, los jugos néctar frush en botellas de diferentes sabores, los jugos
envasados en sachet, leche blanca, leche saborizada en si productos lácteos que
pasaron por el Ultra Pasteurizador (UHT).

Figura 5.4. Área de almacenamiento a temperatura ambiente

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 100

5.4.2. Almacenamiento en frío
Se denomina almacenamiento en frío debido a que se almacenan en cámaras de
frío, las cuales se encuentran a temperaturas menores de 10ºC. En esta sala se
almacenan los yogures, los desayunos escolares, helados, dulces de leche,
hasta incluso algunos insumos, como las mermeladas preparadas, azúcar
invertida, para la elaboración de yogur griego con frutas, yogur mix y helados.

Figura 5.5. Cámara de almacenamiento en frio

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 101

5.5. Almacenamiento de reactivos
Los reactivos se encuentran almacenados en un área ventilada en la parte trasera
del área de elaboración de mermelada. Esta área es segura y ventilada, sólo los
encargados de almacén pueden acceder a ella y sacar algún ítem de ésta. Entre
los reactivos que hay en esta área tenemos aquellos usados para el C.I.P. (Clean
In Place) y ciertos aditivos para las máquinas de producción, entre otros.

Figura 5.6. Área de almacenamiento de reactivos

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 102

VI. RECALCULO DE EQUIPOS
Los balances de materia y energía son medios por los cuales se puede conocer
la cantidad de entradas y de salidas, tanto de materiales, como de materias que
intervienen en el proceso, así como la cantidad de energía requerida para la
elaboración de cualquier producto. Estos balances son muy importantes para
conocer el funcionamiento real de la planta, para la verificación de rendimientos
de equipos adquiridos y para la detección de posibles pérdidas en algunas partes
del proceso.

6.1. Principios del balance de materia

Ley de conservación de la masa o ley de Lavoisier

Los balances de materia siguen el principio de la conservación de la masa el cual

dice que: “La materia no se crea ni se destruye, solo se transforma” y se expresa
en la siguiente fórmula:

E–S+G–C=A

Donde:

E = Entrada de masa. [Kg/h]

S = Salida de masa [Kg/h]
G = Generación de masa [Kg/h]
C = Consumo de masa. [Kg/h]
A = Acumulación de masa. [Kg/h]

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 103

En este balance se establece que:

 Es un proceso en estado estacionario por lo que la masa no variará en función

del tiempo, es decir, acumulación = 0.
 La sustancia balanceada es una especie no reactiva, siendo entonces,
generación = 0, consumo = 0

Por lo tanto, la ecuación quedará simplificada a:

E–S+G–C=A

E=S Ec. 6.1

La unidad empleada en el balance de materia es: Kg/h

6.2. Principios del balance de energía

 Primera ley de la termodinámica

Para los balances de energía, se suele basar en la primera ley de la

termodinámica, la cual nos habla sobre la conservación de la energía.

𝑸̇ − 𝑾̇ = ∆𝑬 Ec. 6.2

Donde:

𝑄̇ = Calor total (+ si el sistema recibe calor,- si el sistema cede calor), Kcal/h

𝑊̇ = Trabajo total; Kcal/h

∆𝐸 = Variación de energía total; Kcal/h

La variación de energía total se puede desglosar de la siguiente manera:

∆𝑬 = ∆𝑯 + ∆𝑬𝑪 + ∆𝑬𝑷 Ec. 6.3

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 104

Donde:

∆𝐻 = Variación de entalpia; Kcal/h

∆𝐸𝐶 = Variación de energía cinética; Kcal/h

∆𝐸𝑃 = Variación de energía potencial; Kcal/h

Reemplazando la Ec.6.3 en la Ec.6.2 tenemos:

𝑸̇ − 𝑾̇ = ∆𝑯 + ∆𝑬𝑪 + ∆𝑬𝑷 Ec. 6.4

No existe cambio en la altura del fluido con respecto al suelo como referencia y
tampoco en la velocidad del fluido, por lo tanto, la variación de energía potencial
y la energía cinética se anula. Quedando la fórmula anterior (Ec.6.4) de la
siguiente manera:

𝑸̇ − 𝑾̇ = ∆𝑯 + ∆𝑬𝑪 + ∆𝑬𝑷

𝑸̇ − 𝑾̇ = ∆𝑯 Ec. 6.5

El sistema no está generando ni tampoco está consumiendo trabajo, por lo tanto,

este término se eliminará de la Ec.6.5:

𝑸̇ − 𝑾̇ = ∆𝑯

𝑸̇ = ∆𝑯

𝑸̇ = 𝑯𝒔 − 𝑯𝒆 Ec. 6.6

Donde:

𝐻𝑠 : Entalpia de salida; Kcal/h

𝐻𝑒 : Entalpia de entrada; Kcal/h

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 105

Se sabe que:

𝑯 = 𝒎̇ × 𝑪𝒑 × 𝑻 Ec. 6.7

Donde:

𝑚̇ = Flujo másico; Kg/h

𝐶𝑝 = Calor específico del fluido; Kcal/Kg * °C

𝑇 = Temperatura

Reemplazando la Ec.6.7 en la Ec.6.6

𝑸̇ = 𝒎̇ 𝒔 × 𝑪𝑷̇ 𝒔 × 𝑻𝑺 − 𝒎̇ 𝒆 × 𝑪𝑷𝒆 × 𝑻𝒆 Ec. 6.8

Donde el subíndice “e” es referido a entrada y “s” a salida del proceso debido a
que el flujo másico y el calor específico son constantes, la ecuación queda de la
siguiente forma:

𝑸̇ = 𝒎̇ × 𝑪𝒑 × (𝑻𝒔 − 𝑻𝒆 ) Ec. 6.9

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 106

 Figura 6.1. Descripción del balance de material y energía para la línea de leche chocolatada

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 107

 Figura 6.2. Descripción del balance de materia y energía para la línea Ice Fruit

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 108

 Corregir unidades para litro es l en kilogramo es
kg

6.3. Línea de leche chocolatada

6.3.1. Balance de materia para los tanques de almacenamiento de materia
prima y filtración

A = 10000 L B = ¿? L leche
leche cruda/día cruda/día
XA = 9,1% XA = 9,1%
Densidad = Densidad =
1.033 Kg/L 1.033 Kg/L

Figura 6.3. Balance de materia en los tanques de recepción y filtro en línea

Donde:

A = Flujo volumétrico de entrada de leche cruda al día [L/día]

B = Flujo volumétrico de salida de leche cruda al día [L/día]
XA = Porcentaje de solidos solubles [Adimensional]
ρ = Densidad de la leche cruda [Kg/L]

Según los datos otorgados por Delizia se tiene una pérdida de 0,5% de pérdida
de leche cruda.

Cálculo de flujo másico:

Usando la densidad de la leche:

L̇ 1,033 Kg Kg
mA = 10000 × = 10330
día L día

L ̇ L Kg
mB = 10330 − (10330 × 0,005) = 10278,35
día día día

Calculando los Kg/día a L/h:

𝐾𝑔 𝐿 𝐿
𝐵 = 10278,35 × = 9950
𝑑í𝑎 1,033 𝐾𝑔 𝑑í𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 109

6.3.2. Balance de energía en los tanques de almacenamiento de leche
cruda

A = 10330 Kg A = 10330 Kg
leche cruda/día leche cruda/día
CP = 0.93 cal/Kg CP = 0.93
Te = 15 ºC cal/Kg ºC
Ts = 8

Z = ¿? Kg agua fría /día

CP = 1 cal/Kg ºC
Tef = 5
Tsf = 12

Figura 6.4. Balance de energía en los tanques de almacenamiento de leche cruda

Donde:

A = Flujo másico de entrada de leche cruda al día [Kg/día]

B = Flujo másico de salida de leche cruda al día [Kg/día]
Cp = Calor especifico [Cal/Kg*°C]
Te = Temperatura de entrada de leche cruda [°C]
Ts = Temperatura de salida de leche cruda [°C]
Tez = Temperatura de entrada del agua [°C]
Tsz = Temperatura de salida del agua [°C]

Asumiendo que el calor cedido por la leche, es ganado por el agua fría, se
tiene:

𝐐𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨 = 𝐀 × 𝐂𝐩𝐥 × (𝐓𝐞 − 𝐓𝐬 )

𝐐𝐠𝐚𝐧𝐚𝐝𝐨 = 𝐙 × 𝐂𝐩𝐚 × (𝐓𝐬𝐟 − 𝐓𝐞𝐟 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 110

Uniendo ambas ecuaciones:

𝐀 × 𝐂𝐩𝐥 × (𝐓𝐞 − 𝐓𝐬 ) = 𝐙 × 𝐂𝐩𝐚 × (𝐓𝐬𝐟 − 𝐓𝐞𝐟 )

A × Cpl × (Te − Ts )
Z=
Cpa × (Tsf − Tef )

kg cal
10330 × 0.93 Kg℃ × (15 − 8)℃
día
Z=
cal
1 Kg℃ × (12 − 5)℃

Kg de agua fría
Z = 9606,9
día

Reemplazando en la fórmula de calor obtenemos el flujo de calor de éste

balance:

Q̇ganado = Z ∗ Cpa ∗ (Tsf − Tef )

kg de agua fría kcal ∗ ℃

Q̇ = 9606,9 ∗1 ∗ (15 − 8)℃
d kg agua fría
kcal
Q̇ = 67248,3
día

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 111

6.3.3. Balance de materia en el pasteurizador
C= ¿? Kg leche
pasteurizada/día
Densidad = 1.033
Kg/L
B=10278,35 Kg
leche cruda/día
Densidad = 1.033
Kg/L

Figura 6.5. Balance de materia en el pasteurizador

Se considera una pérdida de 0,05%

𝐾𝑔
𝐶 = 𝐵 − 𝐵 × 0.0005 = 10278,35 − (10278,35 × 0.0005)
𝑑𝑖𝑎
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑎
𝐶 = 10273,21
𝑑𝑖𝑎

6.3.4. Balance de energía en el intercambiador de placas

C = 10273,21 Kg leche
pasteurizada/día
Densidad = 1.033 Kg/L
B = 10278,35 Kg
leche cruda/día
Densidad = 1.033
Kg/L

Figura 6.6. Balance de energía en el intercambiador de calor de placas

El balance realizado en el intercambiador calor de placas, se analiza en 3 etapas:

 Balance de energía en la etapa de precalentamiento.

 Balance de energía en la etapa de calentamiento.
 Balance de energía en la etapa de enfriamiento.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 112

 TB2 = 75ºC
C = 10278,35 Kg
leche cruda
TB1 = ¿?ºC
filtrada/día
TC = 10ºC

D= Agua caliente F= Agua fría

TDC2 = 105ºC TAF1 = 5ºC

F= Agua fría
TAF2 = 25ºC
D= Agua caliente
TDC1 = 180 ºC
PV = 1,4 Kgf/cm2 B = 10278,35 Kg
TB3 = 32ºC
Leche cruda
filtrada/día
TB = 8ºC

Figura 6.7. Descripción de las etapas en el intercambiador de placas

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 113

6.3.4.1. Balance de energía en la etapa de precalentamiento

Tabla 6.1. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de precalentamiento

PRECALENTAMIETO
ESPECIFICACIONES LECHE
LECHE FILTRADA
CALENTADA
Flujo másico (Kg/día) B= 10278,35 B= 10278,35
Temperatura de entrada (ºC) TB = 8 TB2 = 75

Temperatura de salida (ºC) TB1 = ¿? TB3 = 32

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpB = 0,93 CpB = 0,93

Densidad (Kg/L) 1,033 1,033
Fuente: Edición propia

Debido a que se usa la misma leche para realizar el intercambio de energía

térmica, se puede asumir que el calor cedido es igual al calor ganado, además,
de que el flujo másico es constante para la leche dentro del sistema.

Cálculo del calor cedido por la leche calentada en la zona de precalentamiento:

̇
𝐐𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨 = 𝐦̇ ∗ 𝐂𝐩(𝐓𝐁𝟐 − 𝐓𝐁𝟑 )

Kg Cal
̇
Qcedido = 10278, ,35 ∗ 0,93 (75 − 32)°𝐶
h Kg ∗ °C

Cal
Q̇cedido = 411031,22
h

Kcal
𝑄1̇ = 411,03
h

Calculo de TB1:

𝑸̇ 𝒄𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐 = 𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟐 − 𝐓𝐁𝟑 )

̇
𝑸𝒈𝒂𝒏𝒂𝒅𝒐 = 𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟏 − 𝐓𝐁 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 114

 Igualando las ecuaciones:

ṁB × CpB × (TB2 − TB3 ) = ṁB × CpB × (TB1 − TB )

TB2 − TB3 = TB1 − TB

TB1 = TB2 − TB3 + TB

TB1 = 75 − 32 + 8

TB1 = 51℃

6.3.4.2. Balance de energía en la etapa de calentamiento

CALENTAMIENTO
ESPECIFICACIONES LECHE AGUA
PRECALENTADA CALIENTE
Flujo másico (Kg/día) B= 10278,35 D = ¿?

Temperatura de entrada (ºC) TB1 = 51 TDC1 = 180

Temperatura de salida (ºC) TB2 = 75 TDC2 = 105

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpB = 0,93 CpDC1 = 1

Fuente: Edición propia

Tabla 6.2. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de calentamiento

Cálculo del flujo másico del agua caliente

𝐐𝐁̇ = 𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟐 − 𝐓𝐁𝟏 )

𝐐𝐃̇ = 𝐦̇𝐃 × 𝐂𝐩𝐃 × (𝐓𝐃𝟏 − 𝐓𝐃𝟐 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 115

Calculo de flujo másico a través de la igualación de las ecuaciones de 𝐐𝐁̇ y 𝐐𝐃̇

𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟐 − 𝐓𝐁𝟏 ) = 𝐦̇𝐃 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟐 − 𝐓𝐁𝟏 )

𝐦̇𝐃 =
𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
𝟏𝟎𝟐𝟕𝟖, 𝟑𝟓 × 𝟎, 𝟗𝟑 𝐾𝑔 × ℃ × (𝟕𝟓 − 𝟓𝟏)℃
𝑑í𝑎
𝐦̇𝐃 =
𝑐𝑎𝑙
𝟏 𝐾𝑔 × ℃ × (𝟏𝟖𝟎 − 𝟏𝟎𝟓)℃

𝐾𝑔
𝐦̇𝐃 = 𝟑𝟎𝟓𝟖, 𝟖𝟒
𝑑í𝑎

Cálculo de la transferencia de calor en etapa de calentamiento

̇ = 𝐦̇𝐃𝐂𝟏 × 𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐐𝐃𝐂𝟏

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 𝟑𝟎𝟓𝟖, 𝟖𝟒 ×𝟏 × (𝟏𝟖𝟎 − 𝟏𝟎𝟓)℃
𝑑í𝑎 𝐾𝑔 × ℃

𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 𝟐𝟐𝟗𝟒𝟏𝟑
𝑑í𝑎

𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 𝐐𝟐̇ = 𝟐𝟐𝟗, 𝟒𝟏𝟑
𝑑í𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 116

6.3.4.3. Balance de energía en la etapa de enfriamiento

Tabla 6.3. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de enfriamiento

ENFRIAMIENTO
ESPECIFICACIONES LECHE
AGUA FRÍA
PREENFRIADA
Flujo másico (Kg/día) B= 10278,35 F = ¿?

Temperatura de entrada (ºC) TB3 = 32 TAF1 = 5

Temperatura de salida (ºC) TC = 10 TAF2 = 25

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpB = 0,93 CpF= 1

Fuente: Edición propia

Cálculo del flujo másico del agua

𝑸𝑩̇ = 𝒎̇𝑩 × 𝑪𝒑𝑩 × (𝑻𝑩𝟑 − 𝑻𝑫 )

𝑸𝑭̇ = 𝒎̇𝑭 × 𝑪𝒑𝑭 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

Igualando las ecuaciones de 𝑸𝑩 y 𝑸𝑭

𝑚̇𝐵 × 𝐶𝑝𝐵 × (𝑇𝐵3 − 𝑇𝐶 ) = 𝑚̇𝐹 × 𝐶𝑝 𝐹 × (𝑇𝐴𝐹2 − 𝑇𝐴𝐹1 )

𝒎̇𝑩 × 𝑪𝒑𝑩 × (𝑻𝑩𝟑 − 𝑻𝑪 )

𝒎̇ 𝑭 =
𝑪𝒑𝑭 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

Reemplazando datos en la ecuación de 𝒎𝑭 para determinar el valor del flujo

másico del agua:

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
10278,35 × 0.93 𝐾𝑔 × ℃ × (32 − 10)℃
𝑑í𝑎
𝑚̇𝐹 =
𝑐𝑎𝑙
1 𝐾𝑔 × ℃ × (25 − 5)℃

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 117

 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟í𝑎
𝑚̇𝐹 = 10514,75
𝑑í𝑎

Cálculo de la transferencia de calor en etapa de enfriamiento

𝑸𝑭̇ = 𝒎̇𝑭 × 𝑪𝒑𝑭 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟í𝑎 𝑐𝑎𝑙

𝑄𝐹̇ = 10514,75 ×1 × (25 − 5)℃
𝑑í𝑎 𝐾𝑔 × ℃

𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐹̇ = 210295
𝑑í𝑎

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐹̇ =̇ 𝑄3 = 210,295
𝑑í𝑎

La energía calorífica total de todo el proceso de termizacion quedará definido

por la sumatoria de todos los flujos caloríficos hallados:

𝑄𝑇̇ = 𝑄1̇ + 𝑄2̇ + 𝑄3̇

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇̇ = (411,03 + 229,413 + 210,295)
𝑑í𝑎

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇̇ = 850,74
𝑑í𝑎

6.3.5. Balance de materia en el tanque de almacenamiento temporal

C =10273,21 Kg
G = ¿? Kg
leche
leche
termizada/día
termizada/día
XG= 9.1 %
XH= 9.1 %

Figura 6.8. Balance de materia en el tanque de almacenamiento temporal

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 118

Se considera una pérdida de 0.5%

𝐾𝑔
𝐺 = 𝐶 − 𝐶 × 0.005 = 10273,21 − (10273,21 × 0.005)
𝑑í𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
𝐺 = 10221,85
𝑑í𝑎

6.3.6. Balance de materia en la descremadora

G = 10221,85 Kg
leche
termizada/día
XG= 3.5 % grasa

H= ¿? Kg leche
I = ¿? Kg crema/día
descremada/día
XI= 36 % grasa
XH= 3 % grasa

Figura 6.9 Balance de materia en la descremadora

Balance global

𝐺 =𝐻+𝐼

𝐻 =𝐺−𝐼

Partiendo del balance para solutos (grasas):

𝐺 × 𝑋𝐺 = 𝐻 × 𝑋𝐻 + 𝐼 × 𝑋𝐼

Reemplazando (G-I) en H

𝐺 × 𝑋𝐺 = (𝐺 − 𝐼) × 𝑋𝐻 + 𝐼 × 𝑋𝐼

𝐺 × 𝑋𝐺 = 𝐺 × 𝑋𝐻 − 𝐼 × 𝑋𝐻 + 𝐼 × 𝑋𝐼

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 119

 𝐺 × 𝑋𝐺 = 𝐺 × 𝑋𝐻 − 𝐼(𝑋𝐻 − 𝑋𝐼 )

𝐼(𝑋𝐻 − 𝑋𝐼 ) = 𝐺(𝑋𝐻 − 𝑋𝐺 )

𝐺(𝑋𝐻 −𝑋𝐺 )
𝐼=
(𝑋𝐻 −𝑋𝐼 )

10221,85(0.03−0.035)
𝐼= (0.03−0.36)

kg Crema de leche al 36% de materia grasa

𝐼 = 154,876 dia

Reemplazando 𝐼 en 𝐺 = 𝐻 + 𝐼

𝐺 =𝐻+𝐼

𝐻 =𝐺−𝐼

𝐻 = 10221,85 − 154,876
kgLeche estandarizada (3% de tenor graso)
𝐻 = 10066,006
dia

6.3.7. Balance de materia en los tanques mezcladores

H = 10066,006Kg
leche M= ¿? Kg
estandarizada/día leche
XH= 9,1 % descremada/
día
XM= ¿?

J = 3206,62Kg K = 1000Kg L = 1250 Kg

Agua/día Azúcar/día aditivos/día
XJ= 0 % XK= 100 % XL= 100 %

Figura 6.10. Balance de materia en los tanques mezcladores

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 120

 Balance global

𝑀 =𝐻+𝐽+𝐾+𝐿

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎

𝑀 = 10066,006 + 3206,62
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝑘𝑔 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 𝑘𝑔 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
+ 1000 + 1250
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑐𝑜𝑙𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎

𝑀 = 15522,63
𝑑𝑖𝑎

 Balance de solutos

𝑀 × 𝑋𝑀 = 𝐻 × 𝑋𝐻 + 𝐽 × 𝑋𝐽 + 𝐾 × 𝑋𝐾 + 𝐿 × 𝑋𝐿

𝐻 × 𝑋𝐻 + 𝐽 × 𝑋𝐽 + 𝐾 × 𝑋𝐾 + 𝐿 × 𝑋𝐿
𝑋𝑀 =
𝑀

(10066,006 × 0.091) + (3206,62 × 0) + (1000 × 1) + (1250 × 1)

𝑋𝑀 =
15522,63

𝑋𝑀 =0,2= 20 % Solido soluble

6.3.8. Balance de materia en el tanque de almacenamiento

M =15522,63 Kg
leche
chocolatada/día
XG= 20 % N= ¿? Kg leche
chocolatada/día
XH= 20 %

Figura 6.11. Balance de materia en el tanque de almacenamiento

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 121

Se considera una pérdida de 0.5%

𝐾𝑔
𝑁 = 𝑀 − 𝑀 × 0.005 = 15522,63 − (15522,63 × 0.005)
𝑑í𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑐𝑜𝑙𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑁 = 15445,02
𝑑í𝑎

6.3.9. Balance de materia en el homogeneizador

N =15445,02 Kg O = ¿? Kg leche
leche chocolatada/día
chocolatada/día XH= 20 %
XG= 20 %

Figura 6.12. Balance de materia en el homogeneizador

Se considera una pérdida de 0.5%

𝐾𝑔
𝑂 = 𝑁 − 𝑁 × 0.005 = 15445,02 − (15445,02 × 0.005)
𝑑í𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑐𝑜𝑙𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑂 = 15367,79
𝑑í𝑎
6.3.10. Balance de materia en UHT

O = 15367,79Kg
leche P = ¿? Kg leche
chocolatada/día chocolatada/día

Figura 6.13. Balance de materia en UHT

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 122

Se considera una pérdida de 0.01%

𝐾𝑔
𝑃 = 𝑂 − 𝑂 × 0.005 = 15367,79 − (15367,79 × 0.0001)
𝑑í𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑐𝑜𝑙𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑃 = 15366,25
𝑑í𝑎
6.3.11. Balance de energía en UHT

O = 15367,79Kg P = 15366,25 Kg
leche leche
chocolatada/día chocolatada/día

Figura 6.14. Balance de energía en el UHT

El balance realizado en el intercambiador calor de placas, se analiza en 3

etapas:

 Balance de energía en la etapa de precalentamiento.

 Balance de energía en la etapa de calentamiento.
 Balance de energía en etapa de enfriamiento.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 123

 TO2 = 75ºC
P =15366,25 Kg
leche cruda
TO1 = ¿?ºC
filtrada/día
TP = 10ºC

F= Agua fría
D= Agua caliente TAF1 = 5ºC
TDC2 = 105ºC

F= Agua fría
D= Agua caliente TAF2 = 25ºC
TDC1 = 180 ºC
PV = 1,4 Kgf/cm2 O = 15367,79Kg TO3 = 32ºC
Leche
chocolatada/día
TO = 10ºC
Figura 6.15. Descripción de las etapas en el intercambiador de calor

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 124

 centrar la fuente de todas las tablas

6.3.11.1. Balance de energía en la etapa de precalentamiento

Tabla 6.4. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de pre calentamiento

PRECALENTAMIETO
ESPECIFICACIONES LECHE LECHE
FILTRADA CALENTADA
Flujo másico (Kg/día) O= 15367,79 O= 15367,79
Temperatura de entrada (ºC) TO = 8 TO2 = 75

Temperatura de salida (ºC) TO1 = ¿? TO3 = 32

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpO = 0,93 CpO = 0,93

Densidad (Kg/L) 1,033 1,033
Fuente: Edición propia

Debido a que se usa la misma leche para realizar el intercambio de energía

térmica, se puede asumir que el calor cedido es igual al calor ganado, además,
de que el flujo másico es constante para la leche dentro del sistema.

Cálculo del calor cedido por la leche calentada en la zona de precalentamiento:

̇
𝐐𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨 = 𝐦̇ ∗ 𝐂𝐩(𝐓𝐎𝟐 − 𝐓𝐎𝟑 )

Kg Cal
̇
Qcedido = 15367,79 ∗ 0,93 (75 − 32)°𝐶
h Kg ∗ °C

Cal
Q̇cedido = 614557,92
h

Kcal
𝑄1̇ = 614,56
h

Calculo de TO1:

𝐐̇𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨 = 𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟐 − 𝐓𝐁𝟑 )

𝐐̇𝐠𝐚𝐧𝐚𝐝𝐨 = 𝐦̇𝐁 × 𝐂𝐩𝐁 × (𝐓𝐁𝟏 − 𝐓𝐁 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 125

 Igualando las ecuaciones:

ṁO × CpO × (TO2 − TO3 ) = ṁO × CpO × (TO1 − TO )

TO2 − TO3 = TO1 − TO

TO1 = TO2 − TO3 + TO

TO1 = 75 − 32 + 8

TO1 = 51℃

6.3.11.2. Balance de energía en la etapa de calentamiento

Tabla 6.5. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de calentamiento

CALENTAMIENTO
ESPECIFICACIONES LECHE
AGUA CALIENTE
PRECALENTADA
Flujo másico (Kg/día) O= 15367,79 D = ¿?

Temperatura de entrada (ºC) TB1 = 51 TDC1 = 180

Temperatura de salida (ºC) TB2 = 75 TDC2 = 105

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpO = 0,93 CpDC1 = 1

Fuente: Edición propia

Cálculo del flujo másico del agua caliente

𝐐𝐎̇ = 𝐦̇𝐎 × 𝐂𝐩𝐎 × (𝐓𝐎𝟐 − 𝐓𝐎𝟏 )

𝐐𝐃̇ = 𝐦̇𝐃 × 𝐂𝐩𝐃 × (𝐓𝐃𝟏 − 𝐓𝐃𝟐 )

Igualando las ecuaciones:

𝐦̇𝐎 × 𝐂𝐩𝐎 × (𝐓𝐎𝟐 − 𝐓𝐎𝟏 ) = 𝐦̇𝐃𝐂𝟏 × 𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 126

 𝐦̇𝐎 × 𝐂𝐩𝐎 × (𝐓𝐎𝟐 − 𝐓𝐎𝟏 )
𝐦̇𝐃𝐂𝟏 =
𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
𝟏𝟓𝟑𝟔𝟕, 𝟕𝟗 × 𝟎, 𝟗𝟑 𝐾𝑔 × ℃ × (𝟕𝟓 − 𝟓𝟏)℃
𝑑í𝑎
𝐦̇𝐃𝐂𝟏 =
𝑐𝑎𝑙
𝟏 𝐾𝑔 × ℃ × (𝟏𝟖𝟎 − 𝟏𝟎𝟓)℃

𝐾𝑔
𝐦̇𝐃𝐂𝟏 = 𝟒𝟓𝟕𝟑, 𝟒𝟓𝟒
𝑑í𝑎

Cálculo de la transferencia de calor en etapa de calentamiento

̇ = 𝐦̇𝐃𝐂𝟏 × 𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐐𝐃𝐂𝟏

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
̇ = 𝟒𝟓𝟕𝟑, 𝟒𝟓𝟒
𝐐𝐃𝐂𝟏 ×𝟏 × (𝟏𝟖𝟎 − 𝟏𝟎𝟓)℃
𝑑í𝑎 𝐾𝑔 × ℃

𝑐𝑎𝑙
̇ = 𝟑𝟒𝟑𝟎𝟎𝟗, 𝟎𝟓
𝐐𝐃𝐂𝟏
𝑑í𝑎

̇ =
𝐐𝐃𝐂𝟏 ̇ 𝐐 = 𝟑𝟒𝟑, 𝟎𝟎𝟗 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝟐
𝑑í𝑎

6.3.11.3. Balance de energía en la etapa de enfriamiento

Tabla 6.6. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de enfriamiento
ENFRIAMIENTO
ESPECIFICACIONES LECHE
AGUA FRÍA
PREENFRIADA
Flujo másico (Kg/día) O= 15367,79 F = ¿?

Temperatura de entrada (ºC) TO3 = 32 TAF1 = 5

Temperatura de salida (ºC) TP = 10 TAF2 = 25

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpO = 0,93 CpAF1= 1

Fuente: Edición propia

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 127

Cálculo del flujo másico del agua

𝑸𝑶̇ = 𝒎̇𝑶 × 𝑪𝒑𝑶 × (𝑻𝑶𝟑 − 𝑻𝑷 )

𝑸𝑭̇ = 𝒎̇𝑭 × 𝑪𝒑𝑨𝑭𝟏 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

Igualando las ecuaciones de 𝑸𝑶 y 𝑸𝑭 :

𝑚̇𝑂 × 𝐶𝑝𝑂 × (𝑇𝑂3 − 𝑇𝑃 ) = 𝑚̇𝐹 × 𝐶𝑝𝐴𝐹1 × (𝑇𝐴𝐹2 − 𝑇𝐴𝐹1 )

𝒎̇𝑶 × 𝑪𝒑𝑶 × (𝑻𝑶𝟑 − 𝑻𝑷 )

𝒎̇ 𝑭 = 𝑬𝒄. 𝟔. 𝟑
𝑪𝒑𝑨𝑭𝟏 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

Reemplazando datos en la ecuación 6.3 para determinar el valor del flujo

másico del agua fria:

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
15367,79 × 0.93 𝐾𝑔 × ℃ × (32 − 10)℃
𝑑í𝑎
𝑚𝐴𝐹1
̇ =
𝑐𝑎𝑙
1 𝐾𝑔 × ℃ × (25 − 5)℃

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟í𝑎
𝑚𝐴𝐹1
̇ = 15721,25
𝑑í𝑎

Cálculo de la transferencia de calor en etapa de calentamiento

𝑸𝑭̇ = 𝒎̇𝑭 × 𝑪𝒑𝑨𝑭𝟏 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟í𝑎 𝑐𝑎𝑙

𝑸𝑭̇ = 𝟏𝟓𝟕𝟐𝟏, 𝟐𝟓 ×1 × (25 − 5)℃
𝑑í𝑎 𝐾𝑔 × ℃

𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐹̇ = 314425
𝑑í𝑎

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐹̇ =̇ 𝑄3 = 314,425
𝑑í𝑎

Sumatoria de todos los flujos caloríficos hallados:

𝑄𝑇̇ = 𝑄1̇ + 𝑄2̇ + 𝑄3̇

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 128

 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇̇ = (614,56 + 343,009 + 314,425)
𝑑í𝑎

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇̇ = 1271,994
𝑑í𝑎

6.3.12. Balance de materia en envasado aséptico

P =15366,25 Kg
leche Q = ¿? Kg leche

chocolatada/día chocolatada/día

Figura 6.14. Balance de materia en el envasado aséptico

Se considera una pérdida del 0,1% debido al empuje de producto inicial y final
que se realiza con agua o en paradas

𝐾𝑔
𝑄 = 𝑃 − 𝑃 × 0.005 = 15366,25 − (15366,25 × 0.001)
𝑑í𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑐𝑜𝑙𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑄 = 15350,88
𝑑í𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 129

6.4. Línea de jugo Ice Fruit
6.4.1. Balance de materia en el tanque de formulación

A =4350 Kg agua/batch
B=585 Kg azúcar/batch
C=110 kg jugo de
naranja/batch
D= 73 kg concentrado F= ¿? Kg Ice
Citrus/batch Fruit /dia
E=4 Kg aditivos/batch

Figura 6.15. Balance de materia en el tanque de almacenamiento temporal

Balance global

𝐹 =𝐴+𝐵+𝐶+𝐷+𝐸

𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 𝑘𝑔 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑎𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎

𝐹 = 4350 + 585 + 110
𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑡𝑟𝑢𝑠 𝑘𝑔 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
+ 73 +4
𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡
𝐹 = 5122
𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ

La producción de Ice Fruit es de 6 batch por día

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ

𝐹 = 5122 ×6
𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 𝑑𝑖𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡
𝐹 = 30732
𝑑𝑖𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 130

6.4.2. Balance de materia en el Filtro en línea

F=30732 Kg Ice
Fruit /dia
G=30732 Kg Ice
Fruit/dia

Figura 6.16. Balance de matera en el filtro en línea

Las pérdidas no son consideradas, debido que es un valor muy bajo que se
tiene de ella.

𝐹=𝐺

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡
𝐹 = 𝐺 = 30732
𝑑í𝑎
6.4.3. Balance de materia en el pasteurizador

H= ¿? Kg Ice
Fruit

G=30732 Kg Ice
Fruit /dia

Figura 6.17. Balance de materia en el pasteurizador

Se considera una pérdida de 0,05% por batch

𝐾𝑔
𝐻 = 𝐺 − 𝐺 × 0.0005 = 30732 − (30732 × 0.0005)
𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡
𝐻 = 30716,64
𝑑𝑖𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 131

6.4.4. Balance de energía en el intercambiador de placas

H=30716,64 Kg Ice
Fruit /dia

G=30732 Kg Ice
Fruit /dia

Figura 6.18. Balance de energía en el intercambiador de calor de placas

El balance realizado en el intercambiador calor de placas, se analiza en 3

etapas:

 Balance de energía en la etapa de precalentamiento.

 Balance de energía en la etapa de calentamiento.
 Balance de energía en la etapa de enfriamiento.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 132

 TG2 = 75ºC
H = 30716,64 Kg Ice
TG1 = ¿?ºC Fruit/dia
TH = 10ºC

D= Agua caliente F= Agua fría

TDC2 = 90ºC TAF1 = 5ºC

D= Agua caliente F= Agua fría

TDC1 = 105 ºC TAF2 = 40ºC
PV = 1,4 Kgf/cm2

G = 30732 Kg Ice TG3 = 45ºC

Fruit /dia Ice Fruit preenfriado
TG = 10ºC

Figura 6.19. Descripción de las etapas en el intercambiador de placas

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 133

6.4.4.1. Balance de energía en la etapa de precalentamiento

Tabla 6.7. Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de precalentamiento

PRECALENTAMIETO
ESPECIFICACIONES ICE FRUIT
ICE FRUIT
CALENTADO
Flujo másico (Kg/día) G= 30732 H= 30716,64
Temperatura de entrada (ºC) TG = 10 TG2 = 75

Temperatura de salida (ºC) TG1 = ¿? TG3 = 45

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpG = 0,9 CpG = 0,9

Densidad (Kg/L) 1,033 1,033
Fuente: Edición propia

Debido a que se usa el mismo Ice Fruit para realizar el intercambio de energía
térmica, se puede asumir que el calor cedido es igual al calor ganado, además,
de que el flujo másico es constante para el Ice Fruit dentro del sistema.

Cálculo del calor cedido por el Ice Fruit en la zona de precalentamiento:

̇
𝐐𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨 = 𝐦̇ ∗ 𝐂𝐩(𝐓𝐆𝟐 − 𝐓𝐆𝟑 )

Kg Cal
̇
Qcedido = 30732 ∗ 0,90 (75 − 45)°𝐶
dia Kg ∗ °C

Cal
Q̇cedido = 829764
dia

Kcal
𝑄1̇ = 829,764
dia

Calculo de TG1:

𝐐̇𝐜𝐞𝐝𝐢𝐝𝐨 = 𝐦̇𝐆 × 𝐂𝐩𝐆 × (𝐓𝐆𝟐 − 𝐓𝐆𝟑 )

𝐐̇𝐠𝐚𝐧𝐚𝐝𝐨 = 𝐦̇𝐆 × 𝐂𝐩𝐆 × (𝐓𝐆𝟏 − 𝐓𝐆 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 134

 Igualando las ecuaciones:

ṁG × CpG × (TG2 − TG3 ) = ṁG × CpG × (TG1 − TG )

TG2 − TG3 = TG1 − TG

TG1 = TG2 − TG3 + TG

TG1 = 75 − 45 + 10

TG1 = 40℃

6.4.4.2. Balance de energía en la etapa de calentamiento

Tabla 6.8. Especificaciones de los fluidos usados la etapa de calentamiento

CALENTAMIENTO
ESPECIFICACIONES ICE FRUIT
AGUA CALIENTE
PRECALENTADA
Flujo másico (Kg/día) G= 30732 D = ¿?

Temperatura de entrada (ºC) TG1 = 40 TDC1 = 105

Temperatura de salida (ºC) TG2 = 75 TDC2 = 90

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpG = 0,9 CpDC1 = 1

Fuente: Edición propia

Tabla VI.9 Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de calentamiento

Cálculo del flujo másico del agua caliente

𝐐𝐆̇ = 𝐦̇𝐆 × 𝐂𝐩𝐆 × (𝐓𝐆𝟐 − 𝐓𝐆𝟏 )

𝐐𝐃̇ = 𝐦̇𝐃 × 𝐂𝐩𝐃 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 135

Igualando ecuaciones:

𝐦̇𝐆 × 𝐂𝐩𝐆 × (𝐓𝐆𝟐 − 𝐓𝐆𝟏 ) = 𝐦̇𝐃 × 𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐦̇𝐆 × 𝐂𝐩𝐆 × (𝐓𝐆𝟐 − 𝐓𝐆𝟏 )

𝐦̇𝐃 =
𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
𝟑𝟎𝟕𝟑𝟐 × 𝟎, 𝟗 𝐾𝑔 × ℃ × (𝟕𝟓 − 𝟒𝟎)℃
𝑑í𝑎
𝐦̇𝐃 =
𝑐𝑎𝑙
𝟏 𝐾𝑔 × ℃ × (𝟏𝟎𝟓 − 𝟗𝟎)℃

𝐾𝑔
𝐦̇𝐃 = 𝟔𝟒𝟓𝟑𝟕, 𝟐
𝑑í𝑎

Cálculo de la transferencia de calor en etapa de calentamiento

̇ = 𝐦̇𝐃 × 𝐂𝐩𝐃𝐂𝟏 × (𝐓𝐃𝐂𝟏 − 𝐓𝐃𝐂𝟐 )

𝐐𝐃𝐂𝟏

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 64537,2 ×1 × (105 − 90)℃
𝑑í𝑎 𝐾𝑔 × ℃

𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 𝟗𝟔𝟖𝟎𝟓𝟖
𝑑í𝑎

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 𝟗𝟔𝟖, 𝟎𝟓𝟖
𝑑í𝑎

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐐𝐃̇ = 𝐐𝟐̇ = 𝟗𝟔𝟖, 𝟎𝟓𝟖
𝑑í𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 136

6.4.4.3. Balance de energía en la etapa de enfriamiento

Tabla VI.10 Especificaciones de los fluidos usados en la etapa de enfriamiento

ENFRIAMIENTO
ESPECIFICACIONES ICE FRUIT
AGUA FRÍA
PREENFRIADO
Flujo másico (Kg/día) G= 30732 F = ¿?

Temperatura de entrada (ºC) TG3 = 45 TAF1 = 5

Temperatura de salida (ºC) TH = 10 TAF2 = 35

Calor especifico (cal/Kg ºC) CpG = 0,9 CpF= 1

Fuente: Edición propia

Cálculo del flujo másico del agua

𝑸𝑮̇ = 𝒎̇𝑮 × 𝑪𝒑𝑮 × (𝑻𝑮𝟑 − 𝑻𝑫 )

𝑸𝑭̇ = 𝒎̇𝑭 × 𝑪𝒑𝑭 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

Igualando las ecuaciones 𝑸𝑮 y 𝑸𝑭 :

𝑚̇𝐺 × 𝐶𝑝𝐺 × (𝑇𝐺3 − 𝑇𝐻 ) = 𝑚̇𝐹 × 𝐶𝑝𝐹 × (𝑇𝐴𝐹2 − 𝑇𝐴𝐹1 )

𝒎̇𝑮 × 𝑪𝒑𝑮 × (𝑻𝑮𝟑 − 𝑻𝑯 )

𝒎̇ 𝑭 =
𝑪𝒑𝑭 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

Reemplazando datos en la ecuación de 𝒎𝑭 para determinar el valor del flujo

másico del agua:

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
30732 × 0.9 𝐾𝑔 × ℃ × (45 − 10)℃
𝑑í𝑎
𝑚̇ 𝐹 =
𝑐𝑎𝑙
1 𝐾𝑔 × ℃ × (35 − 5)℃

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 137

 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑓𝑟í𝑎
𝑚̇ 𝐹 = 32268,6
𝑑í𝑎

Cálculo de la transferencia de calor en etapa de enfriamiento

𝑸𝑭̇ = 𝒎̇𝑭 × 𝑪𝒑𝑭 × (𝑻𝑨𝑭𝟐 − 𝑻𝑨𝑭𝟏 )

𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙
𝐐̇𝐅 = 32268,6 ×1 × (35 − 5)℃
𝑑í𝑎 𝐾𝑔 × ℃

𝑐𝑎𝑙
𝐐̇𝐅 = 𝟗𝟔𝟖𝟎𝟓𝟖
𝑑í𝑎

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐐̇𝐅 = 𝐐𝟑 = 𝟗𝟔𝟖, 𝟎𝟓𝟖
𝑑í𝑎

La energía calorífica total de todo el proceso de termizacion quedará definido

por la sumatoria de todos los flujos caloríficos hallados:

𝑄𝑇̇ = 𝑄1̇ + 𝑄2̇ + 𝑄3̇

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇̇ = (829,764 + 968,058 + 968,058)
𝑑í𝑎

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇̇ = 2765,88
𝑑í𝑎

6.4.5. Balance de materia en el tanque de almacenamiento

I= ¿? Kg Ice
H=30716,64 Kg
Fruit/día
Ice Fruit /dia

Figura 6.20. Balance de materia en el tanque de almacenamiento

Se considera una pérdida de 0.5%

𝐾𝑔
𝐼 = 𝐻 − 𝐻 × 0.005 = 30716,64 − (30716,64 × 0.005)
𝑑í𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 138

 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡
𝐼 = 30563,057
𝑑í𝑎
6.4.6. Balance de materia en envasado eximaq

J= ¿? Kg Ice
I=30563, 057
Fruit/día
Kg Ice Fruit
/dia

Figura 6.24. Balance de materia en envasado eximaq

Se considera una pérdida de 0.1%

𝐾𝑔
𝐽 = 𝐼 − 𝐼 × 0.0001 = 30563,057 − (30563,057 × 0.001)
𝑑í𝑎

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐼𝑐𝑒 𝐹𝑟𝑢𝑖𝑡
𝐼 = 30532,494
𝑑í𝑎

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 139

 Tabla 6.11. Resumen del balance de materia de la leche chocolatada

LECHE CHOCOLATADA
BALANCE DE MATERIA
EQUIPO FLUIDO ENTRADA SALIDA UNIDADES
TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y
LECHE CRUDA 10330 10278,35 Kg/dia
FILTRO DE MP.
PASTEURIZADOR LECHE CRUDA 10278,35 10273,21 Kg/dia
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
LECHE CRUDA 10273,21 10221,85 Kg/dia
TEMPORAL

LECHE CRUDA 10221,85 - Kg/dia

DESCREMADOR
LECHE DESCREMADA - 10066,006 Kg/dia
CREMA - 154,876 Kg/dia
LECHE DESCREMADA 10066,006
AGUA 3206,62
TANQUES DE MEZCLA 15522,63 Kg/dia
AZUCAR 1000
ADITIVOS 1250
MEZCLA DE LECHE
TANQUE DE ALMACENAMIENTO 15522,63 15445,02 Kg/dia
CHOCOLATADA
LECHE
HOMOGENEIZADOR 15445,02 15367,79 Kg/dia
CHOCOLATADA
LECHE
ULTRA PASTEURIZADOR 15367,79 15366,25 Kg/dia
CHOCOLATADA
LECHE
ENVASADO ASEPTICO 15366,25 15350,88 Kg/dia
CHOCOLATADA

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 140

 Tabla 6.12. Resumen del balance de energía en el proceso de elaboración de la leche chocolatada

BALANCE DE ENERGIA
EQUIPO ETAPA REPR. VALOR REPR. VALOR UNIDADES
PRECALENTAMIENTO Q1 411,03 Cal/dia
PASTEURIZADOR CALENTAMIENTO Q2 229,413 QT 850,733 Cal/dia
ENFRIAMIENTO Q3 210,29 Cal/dia
PRECALENTAMIENTO Q1 614,56 Cal/dia
UHT CALENTAMIENTO Q2 343,009 QT 1271,994 Cal/dia
ENFRIAMIENTO Q3 314,425 Cal/dia

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 141

 Tabla 6.13. Resumen del balance de materia del Ice Fruit

ICE FRUIT CITRUS

BALANCE DE MATERIA
EQUIPOS FLUIDO ENTRADA SALIDA UNIDADES
AGUA 4350
AZUCAR 585
TANQUE DE MEZCLA JUGO DE NARANJA 110 5122 Kg/ batch
CONCENTRADO CITRUS 73
ADITIVOS 4
TANQUE DE MEZCLA POR DIA SE PREPARA 6 BATCH 30732 kg Ice Fruit/dia

FILTRO EN LINEA ICE FRUIT 30732 30732 kg Ice Fruit/dia

PASTEURIZADOR ICE FRUIT 30732 30716,64 kg Ice Fruit/dia
TANQUE DE ALMACENAMIENTO ICE FRUIT 30716,64 30563,057 kg Ice Fruit/dia
ENVASADO EXIMAQ ICE FRUIT 30563,057 30532,494 kg Ice Fruit/dia

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 142

 Tabla VI.14. Resumen de balance de energía en el proceso de elaboración del Ice Fruit

BALANCE DE ENERGIA
EQUIPOS ETAPA REPR. VALOR REPR. VALOR UNIDADES
PRECALENTAMIENTO Q1 829,764 Cal/dia
PASTEURIZADOR CALENTAMIENTO Q2 968,058 QT 2765,88 Cal/dia
ENFRIAMIENTO Q3 968,058 Cal/dia

Falta realizar un cálculo del rendimiento en

general

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 143

VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD

En función a las normativas medioambientales todas las empresas deben contar

con planes de tratamiento de sus desechos sólidos como líquidos que ellos
emanen hacia el medio ambiente.

Tratándose de Gestión de Residuos, tiene como fuente principal la ley 1333 de

medio ambiente y disposiciones regionales a las que deberá recurrirse en caso
de dudas de aplicación particular.

Durante la fabricación de productos lácteos se generan contaminantes

significativos como las aguas residuales y residuos sólidos que se detallarán a
continuación:

 Las aguas residuales con elevada carga orgánica

 Los residuos de etiquetas.
 Los residuos de bobinas
 Los residuos de las botellas y tapas desechadas por fallas en las mismas
 Los trozos de vidrio roto.
 El ruido generado en la sala de soplado y calderos
 Los residuales de materiales de embalaje.
 Las purgas en el área de producción

7.1. Aguas residuales

La Compañía de Alimentos, Delizia produce de manera continua la variedad de

productos requeridos por el mercado, lo que a su vez genera aguas residuales
debido a la limpieza continua de las áreas de producción. Este tipo de agua, que
contiene restos químicos como consecuencia del C.I.P. (Clean In Places) o del

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 144

C.O.P. (Clean Out Places) y restos de carga orgánica debido a la limpieza de las
máquinas de envasado aséptico, los tanque de preparación de las bases, los
tanques de almacenamiento de los productos semiterminados, los tanques de
fermentación de yogur, el laboratorio de control de calidad (fisicoquímico y
microbiológico), la limpieza de canastillos, la limpieza de la sala, máquinas de
sachet y máquinas de embotellado; es llevado a una laguna de oxidación
aeróbica, la cual previamente pasa por una red de canales filtrantes de cuerpos
extraños y materia grasa, permitiendo así una mejor degradación de la materia
orgánica.

Figura 7.1. Canales de separación de materia solida

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 145

 Figura 7.2. Laguna de oxidación primaria

La empresa a su vez cuenta con una segunda laguna que trabaja como
complemento para la primera, otorgando así un mejor tratamiento a los residuos
líquidos.

Figura 7.3. Laguna de oxidación secundaria

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 146

7.2. Desechos solidos

Al ser desechos sólidos, como plásticos, papeles y cartones, estos son

seleccionados para empresas que se dedican al reciclaje de estos materiales.

7.3. Seguridad e inocuidad

La seguridad e inocuidad de la empresa están controladas por un persona

dedicada a la mejora continua de la misma. Siendo esta las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) gracias a ella los controles son rigurosos y estrictos, en las
áreas de producción, desde el control rutinario de todas las áreas y sobre la
higiene del personal hasta la limpieza correcta de los equipos indicados por el
P.O.E.S.
La persona que aplica las BPM se encarga también de organizar cada lapso de
tiempo reuniones con el personal para recordar y reforzar sobre las medidas a
tomar de acuerdo cada situación que se presente, desde el cuido higiénico q se
debe tener en el ingreso a planta, hasta cómo actuar en caso de incendios y
también se realizan simulacros.

El personal en su conjunto utiliza los equipos de protección personal (EPP); las

instalaciones cuentan con señalética recordatoria de las responsabilidades y
cuidados que se deben ejercer en las instalaciones, áreas de peligro, puntos de
reunión, escapes alternativos, equipos de mitigación en caso de incendio; se
cuenta con procedimientos y reglamentos de residuos sólidos, líquidos y
gaseosos.

La planta Delizia para aplicar estas políticas, buscando una mayor eficiencia y
reducción de peligro, se dota de equipos de protección personal y ropa de trabajo
adecuados, los cuales son mejorados continuamente mediante implementación
de nuevos métodos de trabajo y tomando medidas de control de laboratorios.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 147

7.4. Medidas a tomar durante la preparación, elaboración de productos
 Todas las superficies que entren en contacto con la leche o los productos
lácteos deben ser de materiales impermeables y fáciles de limpiar y
desinfectar. No debe utilizarse la madera.
 Todas las estructuras de apoyo (mesas, carros, bandejas...) deben
conservarse en perfecto estado y lavarse y desinfectarse periódicamente.
 Mantener una higiene escrupulosa de locales y almacenes.
 No dejar en los locales de manipulación ropas de calle, cartones o cualquier
otro objeto ajeno a la actividad y que pueda ser causa de contaminación.
 Evitar el contacto de los productos con el suelo.
 Almacenar los aromas, la sal y los aditivos en lugares secos y protegidos.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 148

7.5. Tabla de EPP´s utilizadas en planta

Tabla 7.1. EPP´s usados en planta

EPP Área de uso Descripción

Utilizado en el proceso de
Guantes de látex Producción elaboración de base y envasado
de productos.
Específicos para el manejo de
productos químicos (ácidos o
Guantes Control de calidad
bases) y para distintas
industriales y Mantenimiento
características físicas (cortes,
calor, frío e inclusive saneos).
Combinan resistencia a impactos
junto con protección lateral para
Gafas de evitar el salpiqueo de químicos
Mantenimiento
seguridad en los ojos, como también
durante sus funciones de
operación en general.
Para la protección de alguna
salpicadura de químico al cuerpo
Control de calidad y también para evitar
Mandil
y Producción contaminación al área o proceso,
ya sea área de producción o
calidad.

Toda persona que Evitar la caída de pelo y

Cofia
ingrese a la planta contaminación de los productos

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 149

 Tabla 7.2. EPP´s usados en planta

EPP Área de uso Descripción

Toda persona que Evitar la contaminación de los

Barbijo
ingrese a la planta productos

Producción, Proteger los pies en caso de

Botas de
control de calidad accidentes con objetos muy
seguridad
y almacén pesados

Botas de goma Producción Son fáciles de limpiar

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. Conclusión general

 Los bancos de agua fría con los que opera la planta, no llegan a cubrir con la
demanda requerida por la planta, pues estos bancos tienden a calentarse muy
rápido, afectando de esta forma a muchos de los procesos operativos de la
planta como ser los tanques de almacenamiento, los intercambiadores de
calor.
 El compresor requiere de un apoyo, tiende a presentar fallas cuando la
producción se incrementa, esto afecta al proceso operativo de la planta,
generando retrasos en la producción.
 Mayor cuidado con los insumos que entrega almacén a producción, al enviar
insumos de menor medida, de menor grosor, generan retraso en el
envasado, debido a la demora en la coordinación de devolución de dichos
insumos.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 150

8.2. Conclusión específica
 Hay ciertos productos que requieren un mayor cuidado en su preparación, es
decir desde el orden en que se agregan los insumos ya que esto influye
mucho en su rápida homogenización y liberación del producto, si el
procedimiento de preparación no se sigue tal cual pide la receta se presenta
demoras, tanto en el agitado del producto, liberación del producto e inclusive
algunas veces agregado de más insumos, lo cual genera retrasos en la
producción y en algunos casos mayor costo de producción.
 Varias de las líneas de producción presentan perdidas de producto en un
rango de 5 a 7 % debido a que muchos de los tanques tanto de recepción y
almacenamiento cuenta con medidas no tan exactas, ya que fueron marcadas
a través de pruebas de carga que para dar con el valor requerido se estimaron
al ojo.

8.3. Recomendación general

 Se recomienda adicionar un chiller y un tanque adicional en los bancos de
agua fría, ya que esto puede servir de apoyo cuando algunos de los bancos
presente mayor subida de temperatura.
 Se sugiere equipar con un compresor auxiliar, que sirva de apoyo para el
compresor ATLAS, así de esta forma se evitaran paradas de producción
generadas por alguna falla generada en el compresor debido a la demanda
de su servicio en planta.
 Se recomienda mayor control y coordinación de la persona encargada de
BPM y el encargado del área de almacén de insumos, ya que habiendo
mayor orden y distribución de insumos, se evitara dar insumos de diferente
groso, tamaño o material, así también no se presentaran demoras durante
el envasado del producto.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 151

8.4. Recomendaciones específicas

 Equipar más el área de formulación con tanques de mayor capacidad y

caudalimentros , ya que es el área donde se elaboran todos los productos y
esta área cuenta con una cantidad limitada de equipos mezcladores, el cual
provoca que cuando hay una alta demanda este sector se sature y esto
genera un retraso de producción y envasado de otros productos.
 Ciertas líneas de saneo e inclusive de producción deben de ser cambiados,
por líneas de acero inoxidable, ya que la mala manipulación y conexión de
estas líneas pueden generar pérdidas de producto e inclusive accidentes.
 Se recomiendan reuniones con supervisor y operador del área de formulación
de base, reuniones donde se les informe sobre la modificación o la
reformulación generada en las recetas, para así evitar problemas en la
preparación de la base.

UNIV. ANGELA MARIEL COLQUE CALA 152

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