UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN – TARAPOTO

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

ASIGNATURA : TECNOLOGÍA AGROALIMENTARIA I

TEMA : OPERACIONES PRELIMINARES E

INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS MATERIAS
PRIMAS

INTEGRANTE : NEIVER GUEVARA CORONEL

DOCENTE : ING. M.SC. EPIFANIO EFRAÍN MARTÍNEZ

MENA

CICLO : VI

TARAPOTO-PERÚ

2022
ÍNDICE
I. OPERACIONES PRELIMINARES E INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS
MATERIAS PRIMAS, CONTROLES Y EFECTOS DURANTE LOS PROCESOS
INDUSTRIALES........................................................................................................................2
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................2
2. QUE SON LAS OPERACIONES PRELIMINARES......................................................3
3. IMPORTANCIA DE LAS OPERACIONES PRELIMINARES....................................3
4. LAS OPERACIONES PRELIMINARES........................................................................4
4.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.....................................................................4
4.1.1. MATERIA PRIMA EN SECO..........................................................................5
4.1.2. MATERIA PRIMA HÚMEDA.........................................................................5
4.2. PESADO......................................................................................................................6
4.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN..........................................................................7
A. SELECCIÓN..............................................................................................................7
B. CLASIFICACIÓN....................................................................................................11
4.4. LAVADO Y DESINFECTADO..............................................................................11
A. LAVADO..................................................................................................................11
B. DESINFECTADO....................................................................................................12
4.5. PELADO...................................................................................................................13
A. PELADO MECÁNICO............................................................................................13
B. PELADO TÉRMICO...............................................................................................14
C. PELADO QUÍMICO................................................................................................15
D. PELADO MANUAL................................................................................................15
II. ENVASES.........................................................................................................................15
1. FUNDAMENTOS BÁSICOS DEL ENVASADO......................................................16
1.1. ENVASE Y PACKAGING......................................................................................16
1.2. FUNCIONES DEL ENVASE..................................................................................18
1.3. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DEL ENVASE......................................20
III. MATERIALES Y RECIPIENTES UTILIZADOS EN EL ENVASADO....................22
1. ALUMINIO......................................................................................................................22
1.1. ENVASES DE FOIL DE ALUMINIO....................................................................22
1.2. PROPIEDADES DEL FOIL DE ALUMINIO.......................................................23
2. CARTÓN CORRUGADO...............................................................................................23
2.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DE CARTÓN
CORRUGADO, PLANO Y PLEGADIZO.........................................................................23
2.2. FABRICACIÓN DEL CARTÓN PLANO Y DEL CARTÓN CORRUGADO....24
3. HOJALATA......................................................................................................................24
3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN.............................................................................24
3.2. DECAPADO.............................................................................................................24
3.3. REDUCCIÓN EN FRÍO..........................................................................................25
3.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA HOJALATA COMO MATERIAL DEL
PACKAGING.......................................................................................................................25
4. MADERA..........................................................................................................................25
4.1. DENSIDAD DE LA MADERA...............................................................................26
4.2. HUMEDAD DE LA MADERA...............................................................................26
4.3. RAJADURAS, GRIETAS Y ACEBOLLADURAS...............................................26
5. PAPEL..............................................................................................................................27
5.1. DIFERENTES TIPOS DE PAPEL.........................................................................27
5.2. PAPELES KRAFT PARA SACOS O BOLSAS DE GRAN CONTENIDO........27
5.3. PAPELES KRAFT SIN BLANQUEAR Y SUS DERIVADOS.............................28
5.4. PAPELES KRAFT BLANQUEADOS Y DERIVADOS.......................................28
6. PLÁSTICO.......................................................................................................................28
6.1. PROCESOS DE ELABORACIÓN.........................................................................28
6.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS.............................................................29
6.2.1. SEGÚN EL MANÓMETRO BASE................................................................29
6.2.2. SEGÚN SU COMPORTAMIENTO FRENTE AL CALOR.........................29
6.3. DENOMINACIÓN DE LOS PLÁSTICOS............................................................30
IV. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................31
I. OPERACIONES PRELIMINARES E
INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS
MATERIAS PRIMAS, CONTROLES Y
EFECTOS DURANTE LOS PROCESOS
INDUSTRIALES

1. INTRODUCCIÓN
En todo proceso industrial en donde el principal motivo sea transformar una
materia prima en productos terminados o semiterminados se tiene que seguir un
conjunto de pasos ordenados secuencialmente con la finalidad de obtener
resultados satisfactorios que serán reflejados en diferentes campos, como en el
campo de costos de producción, tiempo, calidad, el reconocimiento se habla a
nivel empresarial, entre otros.
Tal es el caso de la industria alimentaria en dónde, para que la transformación de
una materia prima sea efectiva se requiere un minucioso cuidado y dedicación,
haciendo uso de reglas, estándares, ya establecidos que garantizan la inocuidad de
cada producto terminado y así permitir que el consumidor final sea protegido de
cualquier peligro infeccioso; mayormente en el contagio por bacterias y hongos
siendo estos los principales alteradores de un alimento trasformado.
Francois , (1997) menciona que cualquier proceso de transformación siempre se
inicia con una serie de operaciones que dependiendo el tipo de alimento puede
incluir el recibo, selección y clasificación, lavado, pelado y troceado de la materia
prima en transformación. Estos procesos están secuencialmente ordenados y para
que esto sea de mejor comprensión están plasmados en diagramas de flujo (p. 44).
El diagrama de flujo es una información ordenada en dónde se presenta
información detallada de diferentes pasos u operaciones que se llevan a cabo de
manera secuencialmente. A estos procedimientos se le añade información
adicional en donde indican los parámetros que pueden intervenir durante la
transformación (Francois , 1997.p.44).
El diagrama de flujo además de que ayuda a observar las diferentes etapas de los
procesos preliminares como también de transformación completa, estos permiten
establecer los volúmenes de materia prima que entran al proceso además de las
cantidades de producto que salen a partir de ella. Además de indicar y precisar
aquellos puntos en donde se requiera establecer indicadores y puntos de control
de calidad (Víquez, 1979.pp.112-114).
Los procesos preliminares son comunes casi en la totalidad de transformaciones
de materias primas, empezando desde una recepción hasta un lavado o
 troceado; son repetitivos para cada proceso den donde la finalidad principal sea
obtener un producto a partir de otro.

2. QUE SON LAS OPERACIONES PRELIMINARES

Sáenz, (1983) lo define como aquellos pasos secuenciados que
independientemente del producto final que se desea obtener, estos se realizan en
todo tipo de manipulación de materias primas alimentarias y que estos pasos
principalmente iniciales no se encuentran tan separadas de las operaciones
específicas de manipulación para obtener un producto final en concreto (pp. 108-
111). Estas operaciones preliminares pueden ser o no variables en algunos casos
debido a la procedencia de la materia, tipo de materia, especie y variedad tal es el
caso en frutas y hortalizas y lo más principal el producto al que se desea llegar.
´´Dentro de estos procesos preliminares más importantes se puede citar a la
recepción de materia prima, pesado, selección y clasificación, lavado y
desinfectado, pelado y en algunos casos hasta el escaldado´´ (Francois , 1997).

3. IMPORTANCIA DE LAS OPERACIONES

PRELIMINARES
Las operaciones preliminares son quienes determinaran la calidad del producto
terminado por tal motivo es importante desarrollar cada uno de estos procesos
con el debido cuidado y a tiempo completo, sabiendo que de esto dependerá
el rendimiento productivo. (López H. y Rodríguez G, 2016) menciona que el
sistema a utilizar durante las operaciones preliminares (mecánico y
automático en el caso de una fábrica procesadora de alimentos o en
pequeñas cantidades de manera artesanal) no solo influirá en la calidad de los
productos sino también en sus valores económicos (pp. 8-9).
Durante el desarrollo de estas operaciones preliminares se debe de tener muy en
cuenta la higiene del lugar, personal, y materia prima, los equipos, y todo aquel
material que tenga contacto directo con duchas áreas si se toma en cuenta bien
estos aspectos básicos y fundamentales entonces evitaremos diferentes tipos de
enfermedades conocidas como ETAs (Enfermedades de Transmisión
Alimentaria). (INPPAZ- OPS/OMS, 2009) manifiesta que las enfermedades
transmitidas por los alimentos son uno de los problemas de salud pública que se
presentan con más frecuencia en la vida cotidiana de la población. Muchas de las
enfermedades, tienen su origen en el acto mismo de manipular los alimentos en
cualquiera de las etapas de la cadena alimentaria (desde la producción o procesos
preliminares primarios hasta el consumidor).
Manipular alimentos es un acto que sin importar la profesión o el oficio en que el
hombre se haya especializado siempre será una actividad que se llevará acabo con
cada uno de nosotros, la diferencia rige en el tiempo y para quien se dirige un
producto terminado. Así las enfermedades transmitidas por alimentos afectan a
la población más susceptibles como son niños, ancianos, mujeres embarazadas
 y personas enfermas y se sabe que cerca de dos terceras partes de las
epidemias por esta causa, ocurren por consumo de alimentos en restaurantes,
cafeterías, comedores escolares y en las mismas viviendas.

4. LAS OPERACIONES PRELIMINARES

Las operaciones preliminares en algunos casos pueden variar u omitir un proceso
o como también puede suceder que se le debe añadir otro, esto dependerá
tajantemente del tipo de materia y al producto final al que se quiere llegar a
obtener, estos procedimientos iniciales son los que determinarán la inocuidad del
alimento.
Las operaciones preliminares del procesamiento de materias primas son todas
aquellas que, independientemente del producto final que se desea obtener,
suelen realizarse antes del proceso específico. Desde luego, el orden y la manera
en que cada una de estas operaciones se lleva a cabo varían según la especie, su
procedencia y el producto final al que será destinada; incluso en algunos casos
puede prescindirse de alguna de estas operaciones. Alvarado, (2004) considera
entre las operaciones preliminares del procesamiento de materias primas a
las que a continuación se enumeran:

4.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

La recepción de materia prima es la primera etapa en la elaboración de los
alimentos y en este paso es fundamental observar ciertas características de
color, olor, textura, temperatura de llegada, pH y sólidos solubles totales.
 Una inspección corta, pero con parámetros de calidad es necesaria en esta
etapa, en donde se debe de elaborar un registro basado en los criterios
para aceptar o no las materias primas. De preferencia, las materias primas
deben recibirse en horas del día en que la temperatura ambiente sea lo más
baja posible y su descarga se deberá realizar en un tiempo lo más mínimo
posible.
Es muy importante tener presente, que al llegar las materias primas
al centro de procesamiento, además de verificar esas características antes
mencionadas, se mida y registre su temperatura de ingreso para aquellos
productos que vienen refrigerados o congelados durante el trasporte, los
cuales deben venir en general a 4 grados centígrados y a menos 18 grados
centígrados respectivamente, aunque algunos alimentos tienen
temperaturas específicas que deberán ser respetadas, como es el caso
del pescado por ejemplo, que debería llegar a una temperatura cercana a
los cero grados, o del pollo que debería llegar a cerca de dos grados (Sáenz,
1983).
Toda materia prima que viene del lugar de producción, empacada en
materiales como cartón, madera, mimbre o tela, debe trasladarse a
recipientes propios del establecimiento, como, por ejemplo: cajones
plásticos o de otro material de fácil limpieza, para evitar ingresar
contaminación externa al lugar.
4.1.1. MATERIA PRIMA EN SECO
No será igual realizar las respectivas recepciones de materiales si se
encuentran disponibles de manera sólida o líquida, estos dos son muy
diferentes tal es el caso de la leche (líquida), fruta u hortalizas (sólidas),
pues ambas son materias primas y ambas tendrán diferentes formas de
tratamiento.
4.1.2. MATERIA PRIMA HÚMEDA
Este tipo de materia prima es muy susceptible al desarrollo de
microorganismos como bacterias, hongos y levaduras por su alta
actividad de agua, como también a daños mecánicos durante el
transporte. Estas deben ser colocadas inmediatamente en cámaras
tratadas para acondicionar a cientos de microorganismos de la
microbiota natural e inhibir aquellos que se consideran deterior antes
del producto sin ser transformado.
Según Rodríguez C., (2004) en la sección de la recepción de materias
primas se deben de tener en cuenta ciertos aspectos y condiciones
concretándose como pasos anticipados para resultados satisfactorios
al momento de recibir las materias primas para luego pasar a en
su transformación plena, que a continuación son mencionados:
  Solicitar que las entregas se realicen en horas de menos
movimiento para poder realizar una inspección adecuada.
 Planificar el recibo de los productos, asegurando un lugar
disponible para almacenarlos.
 Verificar las características como olor, color, sabor, aroma y
textura que corresponden a cada tipo de producto.
 Verificar la temperatura de llegada de los alimentos de acuerdo
a las pautas para su conservación en congelación, refrigeración o
en caliente.
 Almacenar de inmediato los alimentos en lugares apropiados
y en condiciones de temperatura indicadas para cada uno.
 Evitar sobrecargar las heladeras o los congeladores porque esto
reduce la circulación del frío y dificulta la limpieza del equipo.
 Los alimentos crudos deben colocarse en las partes bajas y
aquellos listos para consumir o que no requieren cocción en la
parte superior, para evitar la contaminación cruzada.
Esto tiene fundamento en que los alimentos crudos pueden liberar
jugos y caer sobre los alimentos ya cocinados.
 En todo caso se deben tener en cuenta las recomendaciones de
los fabricantes de los equipos acerca de los lugares donde se
deben acomodar los alimentos.
 Evitar guardar cantidades importantes de alimentos calientes en
grandes recipientes, porque esto hace que la temperatura de la
heladera suba hasta el punto de colocar otros alimentos dentro
de la zona de peligro. Esta operación se puede facilitar,
distribuyendo los alimentos en varios recipientes de poca
profundidad, lo cual favorece su enfriamiento más rápido.
 Todos los alimentos almacenados deberán estar debidamente
tapados y rotulados para su facilidad de transporte a las demás
áreas de transformación.
4.2. PESADO
Aunque algunos autores no lo consideran una etapa o sección separada con
respecto a las demás operaciones, tal es el caso de Romero, (2004) que lo
considera como un complemento más dentro de la recepción de la materia
prima, es decir que no se encuentra mucha diferencia en tiempo con las
demás operaciones, así tanto la recepción de materia prima y el
pesado son casi dos procesos simultáneos no muy separados.
Llevar un control sobre todo lo que ingresa y sale de una planta
procesadora de alimentos es fundamental para el balance final de salidas.
´´Todo lo que entra en algún momento tiene que salir´´ la diferencia rige en
que ingresa materia prima y sale trasformada en productos derivados.
 Pesar la materia prima brindará la información total de las pérdidas y
ganancias en cuanto a lo económico además de permitir reducir costos de
producción si se tiene cuidado con las cantidades de materia prima. Pesar
una materia prima es tan importante desde que inicia el proceso hasta que
termina, pues en el inicio nos ayudará a llevar un control detallado de lo
que ingresa y al final proporcionará la cantidad en masa de lo que se ha
producido. Este último siempre se observa en el peso neto de cada envase;
es decir siempre y siempre el registro de las cantidades entrantes siempre
tienen que resultar en las cantidades salientes con la diferencia que ingresa
todo en conjunto y sale en partes (procesado, desechos, acumulaciones,
perdidas por calor).

4.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

A. SELECCIÓN
La selección consiste en separar a la materia prima en categorías según
sus características físicas: tamaño, forma y color. La selección de la
materia prima por sus características físicas es fundamental para lograr
la eficiencia y control de los procesos y obtener productos finales
uniformes y adecuados. Según (FAO, 2003) dicha selección permite:
 La posibilidad de aplicar operaciones mecánicas como pelado,
corte, deshuesado, etcétera.
 El cálculo preciso de procesos a seguir que implican trasmisión
de calor: escaldado, tratamiento térmico, deshidratación y
congelación, entre otros.
 El adecuado acomodo y control de peso dentro de los envases.
 La obtención de productos homogéneos, atractivos y de
porciones uniformes.
a. MÉTODOS DE SELECCIÓN
 SELECCIÓN POR TAMAÑO
Este tipo de selección mayormente se da por tamices,
que pueden ser por apertura fija o apertura variable.
TAMIZ DE APERTURA FIJA
Estos tamices como el mismo nombre lo indica son fijos,
es decir en estos sistemas los tamices tienen
perforaciones de un tamaño y forma fijos y pueden ser
vibratorios o rotatorios. Estos tamices sólo sirven
para productos esféricos, semiesféricos o cilíndricos con
baja humedad y que resistan la vibración o rotación, por
lo que su uso se limita para frutas y hortalizas se limita a
unas cuantas especies: chícharos, cebollas, nueces,
aceitunas, castañas y zanahorias.
TAMIZ DE APERTURA VARIABLE
Es probablemente el método de selección más habitual
para procesar frutas y hortalizas. Se ocupan diferentes
sistemas, como los que se describen a continuación:
 Seleccionadora de rodillos. Son rodillos
giratorios por donde para la materia prima.
Tiene la suficiente pendiente como para que la
materia prima se deslice y termine cayendo según
su tamaño por la parte inferior.
 Seleccionadora de cables o cintas. Es
semejante a la anterior, con la única diferencia
que existen cintas que giran a distintas
velocidades permitiendo que el producto sea
estabilizado en su lugar correspondiente.
 SELECCIÓN POR FORMA
Debemos de tener claro que un solo método de selección
no siempre da resultados positivos de toda la materia
prima, por eso es importante también clasificar mediante
la forma que presentan. Debido a la infinidad de
productos existentes en transformación desde pequeños,
medianos y grandes no siempre es fácil seleccionar con
un solo método, tal es el caso de cereales que son
difíciles por el tamaño que presentan. Debido a este gran
problema se ha optado una selección por forma que
generalmente son específicos para cada tipo de materia
prima.
Los sistemas más utilizados son las seleccionadoras de
disco y las de cilindros; ambas poseen, en la superficie
seleccionadora, muescas u orificios de la forma
adecuada al producto (Giraldo, 2006).

 SELECCIÓN POR COLOR

El color es uno de los métodos también muy
empleados en la selección, especialmente en frutas y
hortalizas, aunque no es cien por ciento efectivo debido a
que muchos productos no presentan color al madurar, tal
es el caso de la palta que todo su tiempo de vida tiene un
aspecto verdoso. Para este tipo de productos se procede
 a otros tipos de métodos ya sea por punción, escaneo
por software entre otros.
La selección por color se trata de una técnica
fotométricas capaz de diferenciar entre el color deseado
y el color no deseado todo esto dependiendo de las
cualidades de los productos derivados que se quiere
tener a partir de una materia prima (Giraldo, 2006)
García H. (2014) menciona que la selección es una de las
operaciones previas de gran importancia debido a que
favorece y posibilita las operaciones posteriores del
procesado. Tambien menciona que en muchas ocasiones
la selección es realizado sin la intervención de
maquinaria de modo que es llevada a cabo por operarios
que van separando los productos en función del tamaño,
forma y el color cuando estos van pasando por una cinta
transportadora.
 SELECCIÓN POR PESO
Es un método muy importante ya que permite
diferenciar y homogenizar variedades de tamaños.
García H. (2014) en su libro ´´Preparación de
materias primas´´ menciona que este tipo de métodos es
muy utilizado en frutas y hortalizas que involucra a
muchas técnicas de poder lograrlo, siendo uno de ellos
las balanzas electrónicas conectadas a software que se
incorporan a las cintas transportadoras que van a ir
separando a las unidades en función del peso que
presenten.
 B. CLASIFICACIÓN
Se basa principalmente en separar la materia prima en categorías de
acuerdo con su calidad implicando un conjunto de atributos
determinados. La clasificación es una operación que difícilmente
puede aplicarse de manera mecánica. Solo se aplica en algunos casos en
donde un atributo físico es capaz de relacionarse directa y
adecuadamente con la calidad (como el color o la densidad) por lo que
casi siempre se realiza de forma manual, visual, táctil, etc.
Para García H. (2014) la clasificación da como resultado la clasificación
de los productos en categorías en base a unos criterios establecidos de
calidad. Es decir, destacar al producto por los estándares de calidad que
presente y que en las frutas y hortalizas se clasifican de acuerdo a los
siguientes criterios :
 Estado de madurez (que indirectamente llega a evaluarse por
medio del color, textura, aroma y composición química).
 Presencia de defectos (como magulladuras, cicatrices o
contaminación por microorganismos).
 Eficiencia de operaciones del proceso (pelado, corte, escaldado,
llenado de envases).
Una vez realizado la selección y la clasificación de la materia prima estas
tendrán caminos y destinos distintos es más se tendrá muy en cuenta a
qué tipo de producto derivado puede ser destinado.

4.4. LAVADO Y DESINFECTADO

El lavado y desinfectado está directamente relacionado con la inocuidad del
producto que se encuentra destinado a la transformación. Aquí se tendrá
en cuenta eliminar carga microbiana de manera externa o adherida a las
paredes de la materia prima.
A. LAVADO
El lavado de la materia prima consiste en sumergir en sustancias
líquidas que generalmente es el agua para eliminar sustancias
indeseables como: sustancias minerales (tierra, arena, partículas
metálicas, aceites), plantas (hojas, ramas, tallos, cáscaras), animales
(larvas de insectos, excreciones), residuos químicos (residuos de
fertilizantes) y microbios (microorganismos y subproductos) todos
estos adheridos a las paredes de los productos o materias primas
(Francois, 1997). Teniendo como finalidad principal:
 Eliminación de contaminantes, que constituyen un peligro
para la salud o que son estéticamente desagradables.
  Control de la carga microbiana, que repercute en la eficacia del
proceso térmico y en la calidad del producto final.
Existen varios métodos de lavado ya se por goteo, agitación, inmersión
o aspersión, siendo este último el más utilizado en frutas y hortalizas.
Según (Sáenz, 1983) el lavado por aspersión además de ser él método
más utilizado para este fin es el método que permite a la materia prima
ser lavada por presión y temperatura a través de fluidos (agua)
permitiendo así arrasar con los desechos.
El arrastre de sustancias no deseadas por la presión del agua
acompañado de temperatura es muy favorable porque permite que los
productos derivados no se contaminen con sustancias ajenas a su
naturaleza del producto. El regado por aspersión depende de los
siguientes factores según Víquez, (1979).
a. PRESIÓN DE AGUA
Cuando mayor se está, mayor será la eficiencia del lavado, para
aplicar esto se debe de tener en cuenta el tipo de producto, la
madurez del mismo, con la finalidad de evitar lesiones por la
presión del agua.
b. TEMPERATURA DE AGUA
El agua caliente remueve más eficientemente la suciedad, y es
necesario que esta sea controlada para evitar lesiones o daño de
tejidos.
c. OTROS FACTORES
Como el número de aspersores utilizados, la distancia entre la
materia prima con el aspersor, y el tiempo de exposición de
éstas a la aspersión, además de los equipos y espacio dentro de
ellos.
B. DESINFECTADO
El desinfectado es un complemento fila y decisivo del lavado, pues aquí
se elimina carga microbiana adheridos a las paredes de las materias
primas, es decir se elimina todo lo que el lavado no ha podido eliminar,
generalmente microorganismos microscópicos que se encuentran
viviendo en la superficie.
El desinfectado también puede utilizar los mismos métodos que el
lavado con la diferencia que el lavado solo se hace con agua mientras
que en el desinfectado se realiza añadiendo al agua volúmenes de
diferentes desinfectantes o compuestos químicos que recomienden la
eficacia de dicho proceso. Entre los compuestos más utilizados se
encuentra el hipoclorito de sodio de bajas concentraciones, además de
los detergentes. Estos son utilizados de manera minuciosa para evitar el
deterioro de los tejidos del producto.
 La desinfección al igual que el lavado no pueden ser realizados en todos
los productos de la misma manera, es necesario destacar la existencia
de sustancias (materia prima) seca y húmeda, pues no serán los mismos
tratamientos de limpieza para ambos. En el caso de los alimentos
sólido y secos los métodos anteriores no servirían sino simplemente
bastaría realizar un tamizado, cepillado, aspirado, abrasión o separación
magnética que relativamente son poco costosos, pero de poca
efectividad (Sáenz, 1983). En el caso de los productos húmedos los
métodos ya mencionados sería todos efectivos como por ejemplo se
pueden someter a inmersión, aspersión, rociado, flotación, filtración,
decantación y ultrasónica. Lo que conllevaría a utilizar detergentes o
desinfectantes y muy ventajoso para la remoción de partículas
firmemente adheridas. Requiere de más costos de producción (Castells,
2005).
4.5. PELADO
El pelado consiste en la eliminación de la piel o cáscara de la superficie de la
materia prima el cual es favorable para la elaboración de productos nuevos.
Esto se debe a diversas razones que en conjunto se pueden citar las
siguientes propuestas por (Barreiro y Sandoval , 2006).
 Para lograr una presentación más atractiva de los productos, como
es el caso de duraznos, peras, guayabas en almíbar, zanahorias y
papas en salmuera.
 Debido a que la cáscara es una parte incomestible, en ciertos
productos.
 Con objeto de evitar el paso de componentes indeseables presentes
en la cáscara hacia el producto terminado, como los fenoles y el
aceite esencial en cítricos, los pigmentos de manzana de piel roja,
los plaguicidas, los contaminantes fuertemente adheridos, etcétera.
Dentro de los métodos más comunes y destacados se pueden encontrar el
manual (pequeñas cantidades), mecánico, químico, térmico (grandes
cantidades utilizando tecnología.
A. PELADO MECÁNICO
En este método se encuentran el corte y la abrasión.
a. EN EL CORTE
Se realiza precisamente cuando el producto en transformación
es sometido por presión dentro de cuchillas fijas como también
puede suceder que las cuchillas giran de forma circular alrededor
de la materia fija. Máquina con cuchillas rotatorias. Incluso
existen máquinas y equipos que parten en dos al producto
 sacando también la semilla o hueso como en manzanas (casi en
la mayor parte de productos esféricos).
Dentro de sus ventajas de este tipo de pelado se encuentra: no
se destruye la piel o cáscara, es económico porque no utiliza
vapor, agua ni productos químicos, pudiendo perjudicar en la
pérdida de pulpa si la materia prima no está seleccionada.
b. ABRASIÓN
En este tipo de pelado se utilizan rodillos o cilindros giratorios
chocando así la materia prima contra las paredes ásperas
permitiendo así arrancar la piel o cáscara. Las paredes de estos
cilindros giratorios mayormente se encuentran compuesto de un
material abrasivo a base de cilicio y carbono. Este sistema
presenta como ventaja principal el bajo costo de producción,
aunque sus desventajas son más notorias como: si no se controla
el tiempo se puede perder producto (25%), la cáscara se
desintegra completamente, los residuos generados son caros de
eliminar y por ende los costos de producción elevados (Castells,
2005).
B. PELADO TÉRMICO
Se pude llevar por diversos sistemas.
a. POR VAPOR
En este sistema se somete a la materia prima por un tiempo muy
corto (15 a 30 segundos) a una corriente de vapor que
resquebraja la piel y hace que esta sea fácilmente removible
mediante la aplicación de chorros de agua a presión. Aquí
el producto no siente síntomas de deterioro debido a que
es un tiempo mínimo que se encontrará suspendido en
vapor caliente permitiendo que todo el calor generado se quede
acumulado solo en la superficie (Castells, 2005).
Como todo método presenta sus ventajas y desventajas pues
este no hace la excepción. Entre sus ventajas se encuentra: es
eficaz en cáscaras delgadas, si es controlado adecuadamente las
pérdidas son mínimas. Desventajas tenemos: si el tiempo no es
controlado se puede deterior el producto por calentamiento, no
existe aprovechamiento de la cáscara eliminada.
b. PELADO POR FLAMA
Este tipo de pelado no se aplica a todos los productos, es muy
específico para cierto tipo de productos. Consiste en colocar al
producto sobre bandas transportadoras con flama directa que
 alcanzar temperaturas de 400 °C o superiores. Al igual que el
pelado por vapor el tiempo debe ser mínimo para evitar
deterioros por calor, este método es poco eficaz en la
remoción de la cascara (Víquez, 1979) C.
C. PELADO QUÍMICO
Según Barreiro y Sandoval , (2006) este tipo de pelado consiste en
sumergir a la materia prima en cantidades de soluciones (relación de
2-20%) de hidróxido de sodio (NaOH) a temperaturas cercanas a la
ebullición (95-100 °C) durante periodos cortos (2-8 minutos) y
estrictamente controlados.
Tambien se menciona que el poder del hidróxido de sodio es
desintegrar la piel eliminándose posteriormente a través de agua a
presión (más usado) o por medio de rodillos de goga (pelado químico en
seco). Luego de realizar este tipo de pelado se procede a sumergir en
soluciones acidas (ácido cítrico) para eliminar todos los restos de
soda caustica que se haya quedado.
Entre sus ventajas se encuentra: puede ser utilizado para materias
primas irregulares, es versátil, deja una superficie brillante, puede
utilizarse simultáneamente como un escaldado.
Entre sus desventajas se puede citar: si no se controla el contenido de
NaOH, temperatura y tiempo puede concurrir en pérdidas, el costo de
operaciones, cascara desintegrada por completo y contaminada con
sosa.
D. PELADO MANUAL
Este tipo de pelado se principalmente en pequeñas cantidades
(artesanal). A este método también se concurre cuando ninguno de los
métodos ya mencionados es eficaz. Como su nombre indica, de forma
manual demandara de una grande mano de obra, estos utilizarán
diferentes tipos de cuchillos para hacer que el pelado sea rápido y lo
mejor de todo evitar la eliminación excesiva de pulpa del producto.

II. ENVASES
Los envases permiten contener y conservar el producto. Gracias a los envases se
pueden realizar las actividades de almacenamiento, transporte y distribución de
las cargas. Así, los compradores logran llevar los productos hasta sus hogares, y
conservarlos para el consumo. El envase posibilita que el producto llegue en
perfectas condiciones al consumidor final (lo conserva, lo protege y le da
seguridad); a su vez, facilita la trazabilidad y puede reflejar el estilo del
productor, a partir de la imagen, el diseño, que incluye color y forma (Figura 1.1).
 En ocasiones, dependiendo de la región o del país, se hace una diferenciación en
cuanto a los términos envase y empaque, así: El envase envases hace referencia
a algo rígido, duro, en donde el producto toma la forma del recipiente
contenedor. Ejemplo, los recipientes de vidrio o de plástico duro, como el
polipropileno. Y el empaque se refiere a un recipiente flexible que toma la forma
del producto contenido. Como ejemplos se pueden mencionar las bolsas
plásticas de las tiendas, los bultos en los que se empacan los concentrados o
piensos para animales. Es indiferente el uso de cualquiera de los dos términos.
El envase, con el paso del tiempo, fue generando más valor al producto; hoy en
día, para la creación de un producto es vital el desarrollo de su empaque. Claro
está que el empaque está más orientado hacia el marketing o comercialización
del producto como tal.

1. FUNDAMENTOS BÁSICOS DEL ENVASADO

Desde el punto de vista del marketing se puede hablar de empaque primario,
secundario, terciario y así, sucesivamente.

 Empaque/envase primario: Aquel que está en contacto directo con el

producto. Ejemplo: el envase de vidrio que contiene cerveza.
 Empaque/envase secundario: Aquel que contiene al empaque primario;
en ocasiones este envase se utiliza como elemento de agrupación.
Siguiendo con el ejemplo anterior, la canasta que contiene las botellas.
 Empaque/envase terciario: Es el conjunto de canastas de cerveza
contenidas en un pallet y unificadas por una película de plástico. Este tipo
de empaque constituye propiamente el embalaje de transporte o
expedición.
1.1. ENVASE Y PACKAGING
¿Qué es un envase? Dependiendo del punto de referencia o desde la óptica
que se observe, existen muchísimas definiciones, entre otras, las siguientes:

 Algunos lo definen como aquello que posibilita la comunicación

entre el fabricante y el cliente.
 Otros, como el elemento que siempre ha estado presente, pero al
que no se le ha destacado su importancia; claros ejemplos de ello lo
constituyen el huevo, con su empaque especial de carbonato de
calcio (la cáscara), protege el producto y permite que esté fresco y
sano para el usuario, y el empaque del fruto de coco, su cáscara, que
preserva la pulpa y el jugo.
 El empaque es el “vendedor silencioso” y puede llegar a convertirse
en el principal vendedor.
 El envase es el medio que ayuda a reflejar la imagen que el
fabricante desea grabar en la mente del consumidor.
  Es todo producto fabricado con materiales de cualquier naturaleza,
y que se utilice para manipular, distribuir y presentar mercancías,
desde materias primas hasta artículos acabados, en cualquier fase
de la cadena de fabricación, distribución y consumo.

Es así como, el envase permite que se realice la actividad logística en todo

el sentido de la palabra.
La palabra inglesa packaging tiene una connotación especial, que además
comprende, en una dimensión general, entre otros, los conceptos del
empaque, embalaje, diseño. Además de los anteriores, las funciones de
protección y comunicación quedan englobadas en dicho término, que
pueden definirse como el conjunto de elementos que permiten presentar la
mercancía a su eventual comprador, bajo los más atractivos aspectos y en
un volumen, lo más conveniente para la unidad de consumo, en relación
con sus medios y sus costumbres. Incluye, por consiguiente, las operaciones
de envasar, embalar, etiquetar, envolver y precintar (Cervera, 1998, p. 29).
El packaging, entonces, comprende el conjunto de actividades relacionadas
con el empaque, por lo que es de gran importancia que se analice y evalúe
cuáles son las necesidades, requisitos y funciones que desea satisfacer, para
que un producto sea seleccionado, entre muchas opciones de compra, por
el consumidor.
La concepción de empaque como “la caja” o envoltura del producto queda
superada. Una excelente actividad de packaging involucra el diseño del
empaque, la selección de los colores y tipos de letras apropiados, el uso
adecuado de los materiales de acuerdo con el segmento al que se dirige el
producto, estilo de empaque o “personalidad”, posición en la góndola o
estante de exhibición. “El packaging comunica de forma diferente, no utiliza
las palabras sino los colores, las formas, los materiales, etc.” (Luquero,
2015, p. 4).
A continuación, se hace un breve recorrido por los principales momentos de
desarrollo del packaging a nivel mundial:

 1920-1950: El packaging tiene la función principal de proteger el

producto.
 1950-1960: Además de proteger cumple la misión de informar.
 1960-1970: Protege, informa y permite la venta.
 1970-1980: Protege, informa, permite la venta e identifica la marca.
 Del 2000 en adelante el packaging es, además, un “objeto de
identificación personal” y “centro de discusión”, desde el punto de
vista ecológico (Lescat, como se citó en Luquero, 2015).
A los aspectos anteriores se agregan los siguientes conceptos desarrollados
a partir del año 2000:
  Debe ser un medio que ayuda a ahorrar costos en el consumo del
producto y en la misma canasta familiar del comprador.
 Identifica el estatus del productor y del comprador; es decir, es un
elemento diferenciador, segmentador de los individuos.
 Valoración del componente ergonómico del packaging; integración
en la actividad humana.
 El packaging se convierte en motivo de “sueños”, a veces, con más
valor que el mismo producto que contiene.
 Es un elemento integrado totalmente al cuidado y desarrollo
medioambiental.
Con el pasar del tiempo el concepto de packaging ha tomado mucha fuerza
en el mundo, por lo que se hace necesario la existencia de compañías
multinacionales dedicadas exclusivamente a la producción y
comercialización de materiales, equipos y diseño de embalajes. A nivel
mundial se destacan compañías como: Anthem, Turner Duckworth,
Bluemarlin, Burgopak, Idéntica, Luxury Packaging, ASG, entre muchas, que
se dedican a la innovación y desarrollo continuo del packaging.
El Catálogo del Empaque (Carvajal, 2015) es un buen referente para tener
una idea de la cantidad de empresas vinculadas a la producción y
comercialización de empaques y embalajes en Colombia.

1.2. FUNCIONES DEL ENVASE

Gracias a la globalización de las economías, en la actualidad productos de
gran reconocimiento pueden estar al alcance de todas las personas,
alrededor del mundo, y su reconocimiento indica que son productos de alta
calidad. Ahora bien, ¿qué sería de este tipo de productos si sus envases no
garantizaran que serán recibidos en óptimas condiciones? La respuesta a
esta pregunta indica que el empaque cumple múltiples funciones, las que se
enuncian a continuación:
Contener el producto preservando su calidad; presentándose al consumidor
en las cantidades requeridas y con las características y calidad debidas.
Proteger la mercancía, contra los choques, la luz, la humedad, las grasas, los
ácidos, el oxígeno, en algunos casos contra las vibraciones y los peligros
ocasionados por la manipulación en la distribución y el transporte. Por tal
motivo, la selección de los materiales de construcción del empaque es clave
al momento de su diseño.
Los riesgos de daño del envase se pueden clasificar en físicos, mecánicos,
químicos y térmicos.

 Riesgos físicos: Entre este grupo de riesgos se encuentran, la

humedad, resecamientos indeseados; la luz, pérdida de peso o de
 consistencia del producto, roturas (ocasionadas por roedores,
insectos, etc.).
 Riesgos mecánicos: Son especialmente los golpes y las vibraciones.
Daños por compresión o aplastamiento en el almacenamiento y
durante el transporte, especialmente.
 Riesgos químicos: Se debe proteger contra la contaminación
microbiana, la migración de gases como el oxígeno, especialmente
en el caso de alimentos; de la respiración de los productos (frutas y
carnes), o de la reacción o interacción del producto con los
materiales del empaque.
 Riesgos térmicos: El empaque debe proteger contra la luz en
algunos casos y contra los cambios de temperatura durante los
almacenamientos, transporte o exhibición del producto. Ejemplo de
esto lo constituyen los empaques para la leche y sus derivados.
Transportar: Al contener el producto, el envase permite que las
operaciones de movimiento y transporte se realicen con mayor facilidad sin
importar su estado físico y, además, con alto grado de seguridad.
Función comercial: Un excelente diseño y presentación del producto por
medio del envase contribuirá a su aceptación; ayudará a que el producto se
diferencie de la competencia, a su manipulación y administración en los
inventarios. Esto contribuirá a la mayor demanda de los productos y así, a
incrementar el consumo del mismo.
El envase ayuda a conservar la calidad de los productos; también permite la
exposición o exhibición para el consumidor, lo que es vital, ya que los
consumidores en la gran mayoría de los casos eligen un producto por su
apariencia externa, sobre todo cuando es nuevo. El consumidor se fija en la
calidad de su empaque y en su diseño gráfico; es importante que el envase
comunique sus características y su identidad única, para que motive su
elección y compra. El empaque establecerá las relaciones de confianza
entre el usuario y el producto.
El empaque tiene una gran incidencia en la permanencia de un producto en
la góndola o estantería de los supermercados.
Son múltiples las funciones que cumple el empaque en el sistema social. A
continuación, se enunciarán las principales funciones que cumple, de
acuerdo con las diferentes ópticas desde donde se observe:
Función social y ecológica: La industria del packaging ocupa bastante mano
de obra. Un buen sector de la economía se mueve gracias a él, y hace un
aporte importante al PIB de las naciones. Además, “debido a la importancia
que actualmente tiene la cultura de protección al medioambiente y los
desarrollos tecnológicos en el empaque, esta función pretende una óptima
 y responsable utilización de los materiales y del uso de los empaques, para
de esta forma mejorar el nivel de vida de la sociedad” (UNAD, 2007).
Un excelente material de empaque, acompañado con una buena compaña
de educación ecológica, disminuirá el impacto de contaminación
ocasionado por los materiales de desecho; el empaque debería ayudar, por
su facilidad en el transporte y manipulación de los productos, en la
descontaminación del planeta. No como sucede en la actualidad, donde el
mal manejo de los desechos de los empaques se ha convertido en la mayor
preocupación mundial de contaminación.
Función de comunicación: Esta función resume prácticamente las demás,
desde una óptica de marketing, de la siguiente manera, según Martínez
Font (como se citó en Cervera, 1998):

 Argumentación: Se debe evidenciar o argumentar las cualidades

principales que se quieren destacar del producto: calidad,
propiedades organolépticas, exclusividad, etc.
 Diferenciación: Debe permitir su diferenciación con respeto a la
competencia.
 Identificación: El consumidor debe asociar el par (se le llama par a
conjunto que forman el empaque más el producto). Es decir, al ver
el empaque debe relacionarlo inmediatamente con el producto.
 Información: Regido por las leyes de cada país en cuanto a
empaques y a las reglas del marketing, el empaque debe transmitir
información, clara precisa y concisa sobre el producto.
 Percepción: El envase debe permitir su percepción inmediata.
 Seducción: Debe invitar a la compra.
1.3. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES DEL ENVASE
Se refiere a las características principales que en la vida cotidiana hacen
realmente importante al empaque, tanto para el productor como para el
consumidor.
Cervera (1998) resume las características de la siguiente forma:

 Resistencia: El empaque debe garantizar la protección del producto,

especialmente durante su manipulación en el transporte y la
distribución.
 Hermeticidad: Es decir, que, si se requiere, sea barrera entre el
medio externo y el contenido, de tal modo que no se den
intercambios gaseosos.
 Cierre: Propiciar una apertura y cierre seguro y funcional.
 Inviolabilidad: Que garantice que el producto no haya sido “usado”
antes de llegar al consumidor.
  Dispensación: Que asegure el adecuado suministro de la dosis
requerida, evitando el empleo de accesorios complementarios de
difícil consecución en el momento. Los dosificadores, goteros,
cucharas y otros, forman parte del par.
 Compatibilidad: El contenido debe ser compatible con los tipos de
materiales y el diseño del empaque.
 Ergonomía: El peso, la forma de abrirse, el destapado y demás,
deben ajustarse a la forma en que va a ser manipulado por el
usuario específico.
 Versatilidad: Es la capacidad que tiene el envase de adaptarse a
diferentes circunstancias de manipulación y a distintos tipos de
consumidor, con el fin de que el producto sea protegido y pueda
llegar al consumidor en buen estado.
 Comunicación: Suministra información clara y veraz sobre el
contenido y modo de empleo del producto.
 Universalidad: El empaque debe satisfacer varias culturas a la vez,
“atreverse a cruzar las fronteras”, cumpliendo con las expectativas
de mercados diferentes.
Al respecto, un grupo de estudiantes del Servicio Nacional de Aprendizaje,
seccional Barranquilla, motivados por los profesores del área de logística, se
dio a la tarea de consultar el grado de incidencia del empaque en el
consumidor. Para ello se elaboró un cuestionario referenciado por la
Universidad de Sevilla, España. La población sobre la que se aplicó el
instrumento de evaluación fue de 255 personas de los diferentes estratos
socioeconómicos de la ciudad de Barranquilla, Colombia.
La anterior información confirma que para el consumidor el embalaje y los
materiales en que está elaborado, son de gran importancia a la hora de
comprar y ayudan al papel recordatorio que ejerce la marca sobre el
usuario.
Los resultados contrastan con los encontrados en una investigación que
buscó relacionar los efectos del envase en la percepción del aceite de oliva,
en España. Comentan los autores del estudio que:
Concluyendo, como lo dice la frase anterior, las características del envase,
el packaging, influyen poderosamente en la percepción de calidad del
producto por parte del consumidor y por ende en la decisión de compra.
III. MATERIALES Y RECIPIENTES
UTILIZADOS EN EL ENVASADO
Este capítulo brinda datos generales en materia de envase y embalaje, los cuales
son aplicables a todos los mercados. Pero es necesario indicar que existen
algunas diferencias que generalmente provienen de hábitos alimenticios,
métodos en la comercialización, condiciones de transporte, niveles de la calidad,
etc., lo cual hará que el envase y/o embalaje que mejor conviene a un país o a
una región no será el más adecuado para otro.
Los tipos de materiales usados para envase y embalaje son:

1. ALUMINIO
El aluminio primario o metálico se obtiene a partir de compuestos minerales
existentes en la corteza terrestre que lo contienen en gran proporción.
En general se suele utilizar Bauxita que es un hidrato de alúmina impuro, del
cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio). De ésta, por método
electrolítico, se consigue el aluminio metálico.

1.1. ENVASES DE FOIL DE ALUMINIO

El extenso uso del foil de aluminio como material para envases se debe
principalmente a dos características:
Se trata de un material de alta visibilidad (que llama la atención) y
atractivo.
El mismo prolonga la “vida en estante” de los productos debido a que es
totalmente impermeable, evitando la oxidación, el shock térmico, así
como la acción de otros factores similares que contribuyen al deterioro
del producto.
El foil de aluminio es compatible con la mayoría de los alimentos,
drogas, productos químicos, mercaderías duras y blandas. Pocos
productos podrían corroer este material ya que dispone de una amplia
variedad de recubrimientos y laminados de plástico o papel. El éxito y el
creciente uso del foil de aluminio para todo tipo de envases, ya sea
como parte estructural o como elemento de identificación del mismo,
son resultado directo de la excelente función que cumple a un bajo
costo.
 1.2. PROPIEDADES DEL FOIL DE ALUMINIO
Apariencia: No existe otro material para envases flexibles que cuente
con el atractivo a la vista que brinda el foil de aluminio común. Según
sea el objetivo del diseñador del envase, la apariencia del foil puede
mejorarse aún más mediante el uso en cualquiera de la gama de
procesos para decoración de envases, tales como gofrado, impresión,
barnizado o coloreado.
Resistencia al vapor de agua: Debido a que es un metal impermeable,
el foil de aluminio no tiene verdaderamente un índice de transmisión de
vapor de agua (ITVA). En caso que exista esta transmisión se debe

2. CARTÓN CORRUGADO.
El cartón corrugado plano es un material conocido en la elaboración de
diversos tipos de embalajes para productos diversos. Como: frutas, legumbres,
productos manufacturados, máquinas industriales, así mismo es utilizado, para
el transporte a granel de mercancías en grandes cajas o contenedores. El cartón
también resulta conveniente para los distintos modos de transporte,
incluyendo el marítimo y aéreo.
Esta gran amplitud de utilización se debe, en gran medida, a la posibilidad de
combinar distintos tipos de papel como materias primas, lo que permite
adaptar una calidad determinada a cada exigencia del sistema de distribución.

2.1. MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN

DE CARTÓN CORRUGADO, PLANO Y
PLEGADIZO
La principal fuente de celulosa para la fabricación de la pasta de papel
utilizada en el cartón es la madera que constituye, con gran ventaja, la
principal materia prima utilizada. También se emplean papeles usados,
desechos de desperdicios textiles, diversos vegetales y, en especial, paja
de cereales, bambú y caña de azúcar.
No todas las variedades de madera resultan adecuadas, las más
utilizadas son las maderas blandas (abeto, abeto blanco, pino, álamo,
alerce, abedul, álamo temblón, castaño, eucalipto, sauce y algunas
maderas duras como la haya y el roble). Estas diversas variedades de
madera se escogen según la longitud de las fibras celulósicas, su
resistencia y también su composición química.
 Los papeles para cajas de cartón corrugado o plano suelen ser más
pesados y no necesitan una superficie tan acabada. Todos los cartones
para embalaje deben poseer ciertas propiedades y, en particular, una
gran resistencia a la ruptura, al rasgado, al arrugamiento y la
comprensión.

2.2. FABRICACIÓN DEL CARTÓN PLANO Y DEL

CARTÓN CORRUGADO
El cartón es un material afieltrado constituido por la superposición de
pequeños fibras de celulosa. El principio de su fabricación es muy
sencillo: se basa esencialmente en el hecho de que la celulosa se hincha
por efecto del agua y adquiere entonces la facultad de aglomerarse con
gran facilidad.
Las pastas de celulosa y papel se obtienen utilizando procedimientos
que permiten extraer, con el mejor rendimiento y sin alteración de sus
propiedades, las fibras celulósicas de los tejidos vegetales que las
contienen. Según el procedimiento al que se recurra, se obtienen pastas
mecánicas, semiquímicas o químicas.

3. HOJALATA.
La hojalata es una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono
recubierto de estaño. El recubrimiento se aplica por medio de electro-
deposición.
Existen otros componentes, como la aleación de hierro estaño ubicado en
forma adyacente al acero base, y sobre la capa de estaño películas de óxido e
hidróxido y las sales de estaño. Por último, se encuentra el aceite lubricante de
protección. Los espesores de las capas citadas son de aproximadamente 200 a
300 u para el acero base, 0,5 a 2 u para la capa de estaño y 0,5 a 1u para la
aleación.
La hojalata convencional o de “reducción simple” es la más utilizada. El espesor
del acero base es reducido en frío a espesor deseado, en un tren de laminación
y con recocido posterior. La hojalata “doble reducida” es la que se somete a
una segunda reducción después de recocida.

3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN

Se inicia por la laminación de lingotes de acero obtenidos mediante el
proceso de colada continua en un horno, pasando de 60 cm de espesor
a tener entre 16 a 20 cm.

3.2. DECAPADO
 Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el
óxido y las cascarillas superficial mediante una solución de SO4H2 o CIH
(ácido sulfúrico o clorhídrico) en caliente, luego se realiza un lavado con
agua fría y caliente; se seca y se recubre por una fina capa de aceite
para prevenir la oxidación y ayudar con esta lubricación al subsiguiente
proceso de laminación en frío.

3.3. REDUCCIÓN EN FRÍO

La chapa negra de 2 mm de espesor se reduce a 0,20,4 mm en frío, ya
sea por vaporización de aceite por goteo directo sobre la banda.
También se deben enfriar los rodillos con agua o con el mismo
lubricante.

3.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA

HOJALATA COMO MATERIAL DEL
PACKAGING
a. COMO VENTAJAS SE PUEDE MENCIONAR:
 Alta barrera (a gases, vapores, luz, microbios, etc.).
 Alta conductividad (facilita esterilización).
 Excelentes propiedades mecánicas (facilita transporte y
manipuleo).
 Elevadas velocidades de fabricación (disminuye costos,
respuesta rápida).
 Aspectos ecológicos favorables (biodegrabilidad: separación
magnética).
b. COMO DESVENTAJAS SE PUEDES
MENCIONAR:
 Reactividad química y electroquímica (se oxida y sufre
corrosión electroquímica).
 Peso específico alto (el peso específico del hierro es de 7,8
frente a 2,7 del aluminio ó 0,9 de los plásticos, esto
determina que para igual volumen un envase de hojalata
resulte mucho más pesado).
 Forma limitada. Imagen “antigua” (le cuesta salir de la forma
cilíndrica).
 Dentro de la estructura de costos de un envase de hojalata,
el 68% corresponde al material. Por este motivo todos los
esfuerzos de la industria del envase de hojalata tienen como
objetivo ahorro de material.
4. MADERA.
Se define como madera al material de carácter anisótropo de estructura
compleja que deforma el tejido leñoso o parte subcortical del árbol abatido
fisiológicamente inactivo.
Después del descortezado de los troncos, se efectúa en un aserradero la
transformación en elementos con sección cuadrada o rectangular.
Dependiendo de las especies, el destino final y las exigencias de los usuarios,
los troncos se cortan según dimensiones que permiten reducir su porcentaje de
humedad mediante el apilado en columnas, manteniendo la ventilación de la
madera de calidad relativamente baja.
Como la fabricación de embalajes y de tarimas requiere grandes cantidades de
madera de calidad relativamente baja, no sería realista aplicar técnicas de
aserrado que permitan mejorar la calidad a costa del volumen. Además, en la
madera destinada al embalaje se procura obtener el mayor rendimiento en
volumen sin perder de vista las inevitables deformaciones. Con muchas
especies se combate la humedad elevada mediante tratamientos químicos,
como la inmersión en pentaclorofenol, que se prefiere a los tratamientos
químicos al aire libre o al calentamiento hasta el límite de seguridad del 20% de
humedad

4.1. DENSIDAD DE LA MADERA

La densidad de la madera es sin duda una de las características más
importantes de ésta ya que nos puede indicar su resistencia a la
extracción de clavos, el grado de merma o deshidratación, su resistencia
mecánica, etc. La densidad de la madera utilizada en la construcción de
envases debe oscilar entre 400-650 kg/m3, es decir se trata de maderas
livianas a semipesados, semiduras.
El uso de maderas con densidades inferiores a los 400 kg/m3, no sería
conveniente por la baja resistencia mecánica que éstas tienen. Por otra
parte, el uso de maderas con densidades superiores a 650 kg/m3
presentaría el problema de envases con un elevado peso propio, lo cual
no sería conveniente, además sería más dificultoso el clavado.
Es por ello que especies como: Pino Oregón, Pino radiata, Pino silvestre,
Pino elliotti, Pino taeda, Spruce europeo y Spruce americano son
especies utilizadas en el hemisferio norte donde son abundantes.

4.2. HUMEDAD DE LA MADERA

Otro aspecto a tener en cuenta, en la construcción de envases de
madera, es el contenido de humedad que ésta posee al ser construido
el envase.
Como ya se ha dicho anteriormente, la madera es un material
higroscópico que puede absorber o ceder humedad del o al medio
 ambiente que la rodea, hasta llegar a un punto de equilibrio con la
humedad de éste. La madera recién cortada contiene un alto contenido
de agua e inevitablemente al ser expuesta, esta perderá su humedad
hasta llegar al contenido de humedad de equilibrio (15%).

4.3. RAJADURAS, GRIETAS Y ACEBOLLADURAS

 Grieta: Es una separación de tejidos que se produce en sentido
longitudinal de las piezas y que no llega a afectar las dos caras de la
misma.
 Rajadura: Es una separación longitudinal de tejidos que interesa las
dos caras de una pieza.
 Acebolladura: Es una separación de tejidos que se produce en sentido
longitudinal y tangencialmente a los anillos de crecimiento.
Estos defectos constituyen una discontinuidad en los tejidos reduciendo
la sección de esfuerzo. Si las piezas trabajan a tracción axial no existe
mayor peligro, pero si el esfuerzo se realiza en dirección perpendicular a
las fibras la reducción de la resistencia es peligrosa.
En piezas que trabajan a compresión se reduce la resistencia, pues la
grieta o rajadura produce una pérdida de trabazón de las fibras por lo
que existe un reparto desigual de las tensiones ya que unas fibras se
comprimen más que otras. También reducen a resistencia al esfuerzo
cortante paralelo a la fibra.

5. PAPEL.
En la industria del envase y embalaje, la denominación de papel se reserva por
lo general a los materiales cuyo peso por metro cuadrado (gramaje) es inferior
a 225 g/m2 Los que tienen un gramaje superior a 225 g/ m2 se denominan
cartones. Sin embargo, la diferencia entre el papel y el cartón se funda
principalmente, en las características del material y su utilización. Los cartones
presentan una rigidez generalmente superior a la de los papeles.
El papel se clasifica, por lo tanto, en tres categorías: los papeles para producir
cartón corrugado, los papeles para envase y embalaje, y papeles para escritura
e impresión.

5.1. DIFERENTES TIPOS DE PAPEL

El papel para envase y embalaje es llamado, frecuentemente papel para
envoltura. Existen siete tipos, los cuales son utilizados principalmente
para:
 Sacos o bolsas de gran contenido.
 Sacos medianos y bolsas de papel.
 Sacos postales y sobres.
 Envolturas en contacto directo con los alimentos.
 Envolturas exteriores y envasado.
5.2. PAPELES KRAFT PARA SACOS O BOLSAS DE
GRAN CONTENIDO
Características mecánicas muy elevadas, definidas por normas gramaje
comprendido entre 70 g/m2 y 125 g/m2. Pueden fabricarse en
variedades extensibles o semi extensibles.
Ejemplos de aplicación: Grandes sacos para contenidos de 25 kg a 50 kg
de productos granulares o en polvo, harinas, fertilizantes, etc.

5.3. PAPELES KRAFT SIN BLANQUEAR Y SUS

DERIVADOS
Papel Kraft natural (sin blanquear): Características mecánicas elevadas.
Estándares establecidos para el papel couché de máquina para dichos
papeles. Ejemplos de aplicación: Sacos para frutas, bolsas de menores
dimensiones para frutas y vegetales.
Papeles Kraft intermedios: Se utilizan en aplicaciones similares a las del
papel Kraft natural, pero que no exigen el mismo desempeño técnico.
Los gramajes más corrientes están comprendidos entre 28 g/m2 y 125
g/m2. Ejemplos de aplicación: Papel Kraft engomado, asfaltado,
parafinado, etc.

5.4. PAPELES KRAFT BLANQUEADOS Y

DERIVADOS
Papeles Kraft blanqueados: Características mecánicas elevadas.
Satinados, presentan una cara brillante. Recubiertos, se les aplica un
tratamiento de superficie que mejora su aptitud para la impresión.
Ejemplos de aplicación: Envoltura para regalos, bolsas de pequeñas
dimensiones para la venta al detalle, papel para materiales complejos
destinados a la confitería.

6. PLÁSTICO.
Los plásticos representan en la actualidad unos de los principales materiales
para envase y embalaje, utilizados principalmente en forma de bolsas, botellas,
frascos, tubos y cajas. Los plásticos tienen también otras aplicaciones en
materia de envase y embalaje de transporte. Además, se utilizan para el alejado
de las cargas paletizadas, films de plástico haciéndolas más seguras, mediante
películas retráctiles y estirables.
Los plásticos son productos sintéticos hechos a partir del petróleo, carbón o gas
natural. A pesar de las fluctuaciones en el precio del petróleo y,
consecuentemente en las materias primas hechas a base de éste, que sirven
como base en la conversión de plásticos, existirán otras aperturas al futuro, en
cuestión de envasado y embalado. Gracias a su flexibilidad, plegabilidad,
adaptabilidad y facilidad de manejo, los plásticos continuarán expandiéndose
en el mercado.

6.1. PROCESOS DE ELABORACIÓN

La primera parte de la producción de plásticos consiste en la
elaboración de polímetros en la industria química. Hoy en día la
recuperación de plásticos postconsumidor es esencial también. Parte de
los plásticos terminados por la industria se usan directamente en forma
de grano o resina. Más frecuentemente, se utilizan varias formas de
moldeo (por inyección, comprensión, rotación, inflación, etc.) o la
extrusión de perfiles o hilos. Parte del mayor proceso de plásticos se
realiza en una máquina horneadora.

6.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Se puede clasificarse a los materiales en varias categorías.

6.2.1. SEGÚN EL MANÓMETRO BASE

En esta clasificación se considera el origen del manómetro del
cual parte la producción del polímetro.
 Naturales: Son los polímeros cuyos manómetros
son derivados de productos de origen natural con
ciertas características como, por ejemplo, la celulosa, la
caseína y el caucho.
 Sintéticos: Son aquellos que tiene origen en
productos elaborados por el hombre principalmente
derivados del petróleo.
6.2.2. SEGÚN SU COMPORTAMIENTO FRENTE AL
CALOR
 Termoplásticos: Un termoplástico es un plástico el
cual, a temperatura ambiente es plástico deformable, se
derrite a un líquido cuando es calentado y se endurece
en un estado vítreo cuando es suficientemente
enfriado. La mayoría de los termoplásticos son
polímeros de alto peso molecular, los que poseen
cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas
(polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y
enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos
apilados (poliestireno). Los polímeros termoplásticos
difieren de los polímeros termoestables en que después
de calentarse y moldearse estos pueden recalentarse y
formar otros objetos, ya que en el caso de los
termoestables o termoduros, su forma después de
enfriarse no cambia y éste prefiere incendiarse.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se
funden y se moldean varias veces. Los principales son: o
Resinas celulósicas: Obtenidas a partir de la celulosa, el
material constituyente de la parte leñosa de las plantas.
Pertenece a este grupo el rayón. o Polietilenos y
derivados: Emplean como materia prima al etileno
obtenido del craqueo del petróleo que, tratado
posteriormente, permite obtener diferentes
manómetros como acetato de vinilo, alcohol vinílico,
cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el
metacrilato, etc. o Derivados de las proteínas:
Pertenecen a este grupo el nylon y el perlón, obtenidos
a partir de las diamidas. o Derivados del caucho: Son
ejemplo de este grupo los llamados comercialmente
pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos
adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.
 Termoestables: Los plásticos termoestables son
materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento fusión y formación-solidificación, se
convierten en materiales rígidos que no vuelven a
fundirse.
Generalmente para su obtención se parte de un
aldehído.
 Polímeros de fenol: Son plásticos duros, insolubles
e infusibles, pero si durante su fabricación se emplea un
exceso de fenol se obtiene termoplásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados.
Pertenece a este grupo la melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la
esterificación de polialcoholes, que suelen emplearse en
 barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen
termoplásticos.
6.3. DENOMINACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
Con la finalidad de facilitar el entendimiento de todos los plásticos, se
han desarrollado abreviaturas estandarizadas, las más comunes son las
siguientes:
 PE: Polietileno.
 PEBD: Polietileno de baja densidad.
 PEMD: Polietileno de densidad media.
 PEAD: Polietileno de alta densidad.
 PET: Poliéster.
 PP: Polipropileno.
 PPO: Polipropileno orientado.
 PS: Poliestireno.
 PSO: Poliestireno orientado.
 PSE: Poliestireno expandido.
 SAN: Copolímero estireno acrilonitrilo.
 ABS: Copolímero acronitrilo butadeno estireno.
 PA: Poliamida.
 PVC: Policloruro de vinilo.
 PVDC: Policloruro de vinilideno (“Saran”).
 PVA: Poli acetato de vinilo (también denominado PVAC).
 PVAL: Poli alcohol vinílico.
 CMC: Carboximetilcelulosa.
 CA: Acetato de celulosa.
 EVA: Acetato de etileno y vinilo.
 TPX: Poli penteno.
 CAB: Butinato de celulosa y acetato.
 EC: Celulosa etílica.
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