PLAN DE INSPECCIÓN UTILIZANDO LA METODOLOGÍA INSPECCIÓN

BASADA EN RIESGO (RBI) PARA LOS EQUIPOS ESTÁTICOS DE LA SECCION

DE REFORMADO CON VAPOR DE UNA PLANTA DE GENERACIÓN DE
HIDROGENO

MONOGRAFIA PARA OBTENER EL TITULO DE

ESPECIALISTA EN GESTION DE LA INTEGRIDAD Y CORROSION

PRESENTA:

ING. RUBÍ ESMERALDA DÍAZ PIRATOVA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

BOGOTA

2019

1
 Nota de aceptación

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

______________________________
Firma de jurado

Tunja, Mayo de 2019

2
La autoridad científica de la Facultad de Ingeniería reside en ella misma, por lo
tanto, no responde por las opiniones expresadas en este trabajo de grado.

3
 CONTENIDO
Pág.
MONOGRAFIA PARA OBTENER EL TITULO DE 1
ESPECIALISTA EN GESTION DE LA INTEGRIDAD Y CORROSION 1
INTRODUCCIÓN 12
1. DEFINICION DEL PROBLEMA 13
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 13
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 13
2. JUSTIFICACIÓN 14
3. OBJETIVOS 15
3.1 GENERAL 15
3.2 ESPECIFICOS 15
4. MARCO REFERENCIAL 16
4.1 MARCO TEORICO 16
4.1.1 Riesgo 16
4.1.2 Probabilidad de falla 16
4.1.3 Consecuencia de falla 17
4.1.4 Estimación del riesgo 17
4.2 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 17
4.2.1 Estimación de probabilidad de falla 19
4.2.2 Estimación de consecuencia de falla 20
4.2.3 Evaluación del deterioro del equipo 22
4.2.4 Variables de proceso por Inspección Basada en Riesgos (RBI) 22
4.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA Y / O UNIDAD DE ESTUDIO 24
4.4 MECANISMOS DE DEGRADACIÓN PRESENTES EN UNA PLANTA DE
HIDROGENO 28
4.4.1 Creep and Stress Rupture (Fluencia y Esfuerzos de Ruptura) 28
4.4.2 a Alta
Temperatura) 28
4.4.3 High Temperature Oxidation (Oxidación a Alta Temperatura) 29
4.4.4 Thermal Fatigue (Fatiga Térmica) 29
4.4.5 Refractory Degradation (Degradación del Refractario) 31

4
4.4.6 Temper Embrittlement (Fragilización por Revenido) 31
4.4.7 Carbonate Stress Corrosion Cracking 31
4.4.8 Amine Cracking (Agrietamiento por Amina) 32
4.4.9 Chloride Stress Corrosion Cracking (Agrietamiento por Cloruros Asistido por
esfuerzos) 32
4.4.10 Steam Blanketing (Blanqueo de Superficie por Vapor o Deposición de
Sales) 33
4.4.11 Thermal Shock (Choque Térmico) 33
4.4.12 Short Term Overheating (Sobrecalentamiento a corto plazo) 33
4.4.13 Sigma Phase Embrittlement (Fragilización por Fase Sigma) 33
4.4.14 Reheat Cracking (Agrietamiento por Recalentamiento) 35

Metálica Diferente) 35
4.4.16. CO2 Corrosion (Corrosión por CO2) 35
4.4.17 Amine Corrosion (Corrosión por Amina) 35
4.4.18 Boiler Water Condensate Corrosion (Corrosión por Agua de Caldera) 36
4.4.19 Metal Dusting (Polvo de Metal) 37
5. DISEÑO METODOLÓGICO 38
5.1 METODOLOGÍA DE LA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS (RBI) 38
5.1.1 Método de investigación 38
5.1.2 Proyecto de investigación 38
5.1.3 Población 38
5.1.4 Muestra 39
5.2 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 39
5.2.1 Entrevistas no estructuradas 39
5.2.2 Observación directa 39
5.2.3 Observación indirecta 39
5.3 ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN 39
5.3.1 Revisión bibliográfica 39
5.3.2 Diagnóstico del estado actual de los equipos 39
5.3.3 Premisas definidas para la metodología RBI 39
5.3.4 Historia de la inspección 40

5
5.3.5 Determinación del riesgo por API RP 581 40
5.3.6 Determinación del nivel de riesgo según la matriz de API RP 581 40
5.3.7 Identificación de mecanismos de degradación 40
5.3.8 Elaboración del plan de inspección 40
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 41
6.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE LA SECCIÓN DE REFORMADO CON
VAPOR 42
6.2 DESCRIPCIÓN DE LOS LAZOS DE CORROSIÓN 42
6.2.1 LAZO DE CORROSIÓN LC-01. 42
6.2.2 LAZO DE CORROSIÓN LC-02. 43
6.2.3 LAZO DE CORROSIÓN LC-03. 44
6.3 PLANEACIÓN DE LAS TAREAS DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO. 44
6.3.1 Mecanismos de daño relacionados con la edad (AR) 44
6.3.2 Mecanismos de daño no relacionados con la edad (NAR) 45
6.4 GENERALIDADES DEL PLAN DE INSPECCIÓN 45
6.5 ELABORACIÓN DEL PLAN DE INSPECCIÓN SIGUIENDO LA
METODOLOGÍA RBI 46
46
6.5.2 46
46
6.6 PLAN DE MITIGACIÓN POR EQUIPO 55
7. CONCLUSIONES 58
8. RECOMENDACIONES 59
8. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA 60

6
 LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Equipos de la sección de reformado con vapor 41
48
49
Tabla 5. Plan de Material acero
al carbono 50
Material 1 ¼
Cr ½ Mo 51
Tabla 7. Mecanismos de daño por equipo y componente 53

7
 LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Matriz de riesgo tomada de API RP 581 18
Figura 2. Efectividad de la inspección por API RP 581 18
Figura 3. DF´s para la estimación de la probabilidad en API RP 581 20
Figura 4. Paso a paso para la estimación de la consecuencia por API RP 581 20
Figura 5. Diagrama de flujo para el cálculo de la consecuencia por API RP 581
21
Figura 6. Diagrama de Proceso Unidad Generadora de Hidrogeno 27
Figura 6. Matriz utilizada para la evaluación del riesgo 46

8
 LISTA DE GRAFICAS
Pág.
Grafica 1. Riesgo estimado por equipo 52
Grafica 2. Porcentaje de riesgo estimado por equipo 52
Grafica 1. Riesgo asociado por mecanismos de daño 54

9
 RESUMEN

El presente trabajo muestra la elaboración del plan de inspección de la sección de

reformado con vapor de una planta generadora de hidrogeno, tomando como punto
de partida la metodología de inspección basada en riesgo (RBI) API RP 581, donde
se determinó el riesgo por componente para el horno, intercambiador y línea de
transferencia.

Posteriormente se determinaron los mecanismos de degradación contemplados en

API RP 571 por equipo y componente que conforman el sistema, luego se procedió
con la valoración de la probabilidad y consecuencia donde se halló el riesgo
cuantitativo por componente y se determinó que el 3% de los equipos se
encontraban en riesgo N, 6% en riesgo L, 88% en riesgo M y 3% en riesgo H.

Con base en lo anterior y siguiendo los lineamientos de la metodología (RBI) del

API RP 581 se definieron los planes, tareas, alcance y extensión de la inspección
para cada equipo y componente, todo ello con el fin de asegurar la operación
confiable y segura de la unidad.

10
 ABSTRACT

The present work shows the elaboration of the inspection plans of the steam
reforming section of a hydrogen generating plant, taking as a starting point the
methodology of risk-based inspection (RBI) API RP 581, where the risk was
determined by component for the furnace, exchanger and transfer line.

Subsequently the degradation mechanisms contemplated in API RP 571 were

determined by equipment and component that make up the system, then proceeded
with the assessment of the probability and consequence where the quantitative risk
was found per component and it was determined that 3% of the equipment they were
at risk N, 6% at risk L, 88% at risk M and 3% at risk H.

Based on the above and following the guidelines of the methodology (RBI) of the RP
581 API, the plans, tasks, scope and extension of the inspection for each equipment
and component were defined, all in order to ensure reliable and safe operation. of
the unit.

11
 INTRODUCCIÓN

Una de las mayores afectaciones encontradas a nivel industrial y específicamente

en el proceso de refinería, es el deterioro y falla que sufren equipos y tuberías de
proceso, producto de la corrosión generada por factores como las condiciones de
operación y el medio, las cuales impactan directamente en la eficiencia de los
procesos, generando inconvenientes de tipo económico, social y ambiental.

Las condiciones ambientales y los contaminantes presentes en las corrientes de

hidrocarburos, intervienen de manera irreversible para que se presente la corrosión
tanto interna como externa, es por ello que se hace necesario contar con
alternativas que permitan la inspección y el monitoreo de este fenómeno, a fin de
hacer seguimiento y control en el deterioro de los equipos y líneas de proceso y así
evitar la pérdida de contención de los mismos que conlleve a situaciones
irreparables en términos de personas y desastres ambientales.

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI) y la norma API RP 571 nos

permite identificar, evaluar, definir y caracterizar los mecanismos de degradación
presentes en los equipos y líneas en una unidad de proceso, todo ello con el fin de
optimizar los recursos de inspección y mantenimiento que nos permitan de manera
satisfactoria poder reducir la probabilidad de eventos no deseados y mitigar los
riesgos de operación.

En este trabajo el tema de estudio es detallar de manera efectiva las tareas de

inspección y/o planes de inspección con la ayuda de la metodología de Inspección
Basada en Riesgo (RBI), para los equipos estáticos de la sección de reformado con
vapor en una unidad generadora de hidrogeno.

12
 1. DEFINICION DEL PROBLEMA

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La unidad generadora de hidrogeno, la conforman varias secciones como son el

sistema de compresión, precalentamiento, absorción, desulfurización, conversión y
recuperación, cuyo objetivo principal es producir hidrogeno a partir de la reacción
entre los gases de combustión, vapor de agua y un catalizador. Las corrientes de
proceso en los sistemas que conforman la unidad son de estudio y análisis detallado
ya que pueden generar ciertos tipos de degradación tanto en los equipos estáticos
tales como (reformador, intercambiadores de calor, tambores).

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Los mecanismos de degradación tienen como resultado la pérdida de espesor y

fallas por agrietamiento de dichos equipos, que afectan la capacidad de servicio en
operación normal, aumentando la probabilidad de ocurrencia de fallas por fugas de
producto debido a roturas con impactos en la seguridad del personal, medio
ambiente y producción.

Bajo esta condición, se propone realizar y/o elaborar los planes de inspección, que
estén ajustados a las condiciones encontradas en los equipos estáticos, aplicando
la metodología Inspección Basada en Riesgo (RBI), a fin de reducir el riesgo
mediante el conocimiento y una evaluación asertiva de los mecanismos de daños
que amenazan la integridad física de los equipos. Con base en lo anterior y
apoyados en las normas API RP 571, API RP 580 y API RP 581, se procederá a la
elaboración de los planes de inspección para una unidad generado de hidrogeno.

13
 2. JUSTIFICACIÓN

Para poder ejecutar correctamente cada una de las tareas de inspección y

mantenimiento de los equipos de una unidad, es necesario definir estrategias que
conlleven a una política general de inspección y mantenimiento establecida para
cada uno de los equipos, cabe resaltar que esta labor no es nada sencilla, ya que
es muy dispendioso poder enlazar la frecuencia de inspección y de mantenimiento
al mismo tiempo para un equipo.

Con base en lo anterior resulta muy importante establecer una política general de
inspección y mantenimiento que eviten tareas y/o actividades excesivas e
innecesarias que se convierte en detrimento del activo y en contra de la confiabilidad
operacional de cada uno de los equipos que conforman una unidad de proceso.

Por otra parte, la mayoría de los estándares, normas y códigos utilizados para
establecer frecuencias de inspección están basados en la probabilidad de
ocurrencia de una falla, sin considerar la consecuencia de dicha falla. Estos
estándares y códigos generalmente proveen los requerimientos mínimos para las
frecuencias de inspección, como una guía para el establecimiento de los planes de
inspección.

Otros requerimientos que debe satisfacer un plan de inspección de equipos y

pueden ser cubiertos mediante la aplicación de la metodología de (RBI) son los
siguientes:

Reducir el riesgo de fallas de altas consecuencias.

Mejorar la efectividad de los recursos invertidos en las actividades de inspección

y mantenimiento.

Estimar y evaluar de forma segura los riesgos asociados a las tareas y planes
de inspección definidos.

Valorar la reducción del riesgo como resultado de la ejecución de las actividades

de inspección.

Reducir de manera eficaz el tiempo de parada de planta programada de la

unidad.

Identificar aquellos equipos que pudieran ser intervenidos durante la operación

normal de la instalación (inspección On - Stream).

14
 3. OBJETIVOS

3.1 GENERAL

El objetivo del presente trabajo es realizar el plan de inspección de la sección de

reformado con vapor de una unidad generadora de hidrogeno, apoyados en la
metodología de Inspección Basada en Riesgo desarrollada en la práctica
recomendada API RP 580 y tomando como base los mecanismos de daño
contemplados en API RP 571 para una unidad generadora de hidrogeno. Todo ello
con el fin de evitar un incremento en perdida de contención, así como la reducción
del riesgo a través de la mitigación de las consecuencias de eventos no deseados.

3.2 ESPECIFICOS

Con base en la metodología de inspección basada en riesgo (RBI), desarrollar el

plan de inspección para los equipos estáticos que conforman el sistema de
reformado con vapor de una unidad generadora de hidrogeno, esto con el fin de:

Estimar el riesgo y definir la criticidad para cada uno de los componentes y/o
equipos que conforman la unidad.

Elaborar el plan de inspección con base a la criticidad del riesgo evaluado para
cada uno de los equipos.

Definir la frecuencia, porcentajes y tipos de inspección para cada uno de los

equipos analizados.

15
 4. MARCO REFERENCIAL

4.1 MARCO TEORICO

Debido a lo acelerado y complejo que resulta actualmente la Toma de Decisiones

en los procesos productivos, muchas veces las empresas se ven obligadas a
ejecutar acciones de inversión basadas en información incompleta, incierta o difusa,
debiendo a su vez producir con más bajo costo, mejor calidad y mayor nivel de
Confiabilidad.

El propósito de la clasificación de riesgo por equipo es proveer las bases para tener
una idea de la inspección directa con respecto al riesgo, donde los recursos de
mantenimiento (tiempo y dinero) se puedan optimizar en el programa de inspección.
Esto da como resultado operaciones más seguras y confiables.

4.1.1 Riesgo. El riesgo es un término de naturaleza probabilística, representa la

posibilidad de que el peligro se convierta en daño. En la metodología de Inspección
Basada en Riesgo (RBI), el riesgo describe una combinación de la consecuencia y
la frecuencia de una pérdida. Los eventos de bajo riesgo son aquellos con una
probabilidad de ocurrencia muy baja y sin pérdidas significativas.

El comprender el aspecto bidimensional del riesgo permite una nueva percepción

del uso del riesgo como una herramienta para la jerarquización de las actividades
de inspección. Por lo tanto para la metodología de (RBI) el riesgo será:

Riesgo (Consecuencias/Año) = P x C

Donde:

P = Probabilidad o frecuencia de ocurrencia de un evento (Eventos/Año).

C = Consecuencias del evento (Consecuencias/Evento).

El análisis de esta ecuación permite entender el poder de esta figura de mérito o

indicador para el diagnóstico de situaciones y la toma de decisiones. A través de
este indicador, pueden compararse situaciones y escenarios que bajo una
perspectiva cotidiana resultaran disímiles, pero bajo ciertas circunstancias deben
evaluarse y considerarse en un proceso de toma de decisiones. [1]

4.1.2 Probabilidad de falla. Es la susceptibilidad de que un evento o falla llegue a

ocurrir o a materializarse en un equipo o componente en un determinado periodo de
tiempo, basando su valor en las condiciones de operación, condiciones de diseño,
historial de falla, mecanismos de degradación. [1]

16
4.1.3 Consecuencia de falla. Es debido al impacto que tiene un evento o falla para
la empresa, desde el punto de vista operacional, económico, seguridad y ambiente.
[1]

4.1.4 Estimación del riesgo. Proceso usado para asignar valores a la

susceptibilidad y la consecuencia de un riesgo. Esta puede considerar costos,
beneficios, aspectos de seguridad, higiene y ambiente. [1]

La estimación del riesgo permite tomar decisiones más certeras relacionadas con:

Planes de Inspección

Alcances de Paradas de Plantas

Rediseños

Renovación de Equipos

4.2 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

En la mayoría de las plantas y/o unidades de proceso, un alto porcentaje del riesgo
es asociado a pequeños porcentajes de equipos. El RBI permite turnar las
inspecciones y mantener los recursos, para proveer un alto nivel de mantenimiento
e inspección en los equipos de alto riesgo y una inspección apropiada en los equipos
de bajo riesgo.

El propósito fundamental de la metodología RBI son los siguientes:

Proporcionar la capacidad de definir y medir el riesgo, creando una herramienta

de gran alcance para manejar muchos de los elementos importantes de un plan
de proceso.

Permitir que la gerencia revise los riesgos de seguridad, ambientales y de

interrupción del negocio de una manera integrada y rentable.

Reducir sistemáticamente la probabilidad de falla a través de un mejor uso de

los recursos de mantenimiento e inspección.

Identificar las áreas de alta consecuencia que se pueden utilizar para las
modificaciones de la planta o instalación de sistemas de seguridad que permitan
reducir el riesgo (mitigación del riesgo). [1]

Los riesgos son presentados en una matriz, donde el eje vertical representa la
frecuencia de falla y el eje horizontal la consecuencia de falla.

17
Dentro de la Matriz se encuentra cuatro zonas de riesgo: bajo, medio, medio alto y
alto. (Ver figura 1).

Figura 1. Matriz de riesgo tomada de API RP 581

Fuente: API RECOMMENDED PRACTICE 581; Third Edition, April 2016.

A continuación, en la figura 2 tabla. 2.C.2.1 del API RP 581 se puede apreciar las
categorías de efectividad de la inspección.

Figura 2. Efectividad de la inspección por API RP 581

Fuente: API RECOMMENDED PRACTICE 581; Third Edition, April 2016.

18
4.2.1 Estimación de probabilidad de falla. Los factores de ajuste en la frecuencia
genérica de falla reflejan diferencias entre los mecanismos de daño y los procesos

genérica basada en los mecanismos de daño activo al que está sujeto el

componente y considera la susceptibilidad al daño.

Mecan
cuenta los históricos, los datos de inspección y la efectividad de las inspecciones
pasadas y futuras.

El factor de los sistemas de gestión se ajusta a la influencia del sistema de gestión

componente y mecanismo de daño específico, mientras que el factor de sistemas

de gestión se aplica igualmente a todos los componentes dentro de una planta.

Pf (t) = gff total Df (t) FMS

En esta ecuación, el POF, Pf (t), se determina como el producto de una frecuencia

de falla genérica total (GFF), gff total.

Un factor de daño (DF), Df (t), y un factor de sistemas de gestión, FMS. [1]

Por otro lado, se puede decir que, para la estimación de la probabilidad, el factor de

definitiva del componente para la condición física para el servicio (Fitness-For-

que puede estar presente como una función del tiempo en servicio y la efectividad
de una actividad de inspección.

siguientes mecanismos de daños como se aprecia en la figura 3:

19
Figura 3. DF´s para la estimación de la probabilidad en API RP 581

Fuente: API RECOMMENDED PRACTICE 581; Third Edition, April 2016.

4.2.2 Estimación de consecuencia de falla. Las áreas de consecuencia pueden

ser determinadas de acuerdo con las lesiones a personas, daños a componentes
por radiación térmica y explosiones. Las pérdidas financieras son determinadas con
base al área afectada por la liberación, el tamaño del equipo y los dispositivos de
aislamiento instalados juegan un papel importante en la estimación del inventario
de fluido disponible para fuga en eventos potenciales. [1]

En la figura 4, se presenta un paso a paso para el análisis de consecuencia nivel 1

y nivel 2 descritos por API RP 581.

Figura 4. Paso a paso para la estimación de la consecuencia por API RP 581

Fuente: API RECOMMENDED PRACTICE 581; Third Edition, April 2016.

20
Por otra parte, en la figura 5 se puede apreciar el diagrama de flujo para determinar
el cálculo final de la consecuencia por API RP 581.

Las estimaciones de consecuencia para cuatro tamaños de agujeros de fuga, desde

0,25 pulgadas hasta la ruptura total, son calculadas y sumadas. Para eventos con
fluidos inflamables se efectúan cálculos para determinar de que el evento sea una
explosión de una nube de vapor, un fuego tipo llamarada (flash), un fuego tipo
antorcha (jet), un incendio tipo piscina (pool fire) o una dispersión segura (sin
ignición). [1]

Figura 5. Diagrama de flujo para el cálculo de la consecuencia por API RP 581

Fuente: API RECOMMENDED PRACTICE 581; Third Edition, April 2016.

21
4.2.3 Evaluación del deterioro del equipo. El núcleo del factor de equipo FE es la
evaluación de los mecanismos de degradación activos y potenciales (por ejemplo,
corrosión localizada o agrietamiento ocasionado por H2S húmedo) y las tasas de
daño (tasa de corrosión o tasa de agrietamiento). Esta evaluación está incluida en
los módulos técnicos desarrollados para cada tipo de mecanismo de degradación
(incorporados en la publicación API RP 581), los cuales se utilizan en el cálculo del
factor de modificación de equipo. [1]

Por otro lado, se han desarrollado diversos módulos técnicos específicos para cada
uno de los diferentes tipos de mecanismos de daños identificados como activos en
la industria de procesamiento de hidrocarburos y petroquímica, como por ejemplo:

Mecanismos de corrosión general y localizada.

Mecanismos de agrietamientos ocasionados por corrosión bajo tensión (Stress

Corrosion Cracking SCC).

Agrietamiento ocasionado por Ataque por Hidrogeno.

Daños ocasionados por Ataque por Hidrogeno a alta temperatura.

Fractura Frágil y otros efectos Térmicos/Mecánicos.

Estos módulos técnicos cumplen cuatro funciones:

Analizar las condiciones de operación para identificar los mecanismos de

degradación activos.

Establecer la tasa de daño.

Cuantificar la efectividad del programa de inspección.

Calcular el factor que modificara la frecuencia genérica de falla. [1]

4.2.4 Variables de proceso por Inspección Basada en Riesgos (RBI)

Aislamiento: El aislamiento se refiere al recubrimiento aislador que permite
mantener a los equipos y tuberías en servicio caliente, así mismo los equipos
aislados pueden estar sujetos a corrosión externa debajo del aislamiento. [1]

Especificación de los Materiales: Cada material provee propiedades de

resistencia propias a sus elementos constituyentes, y cada material tendrá
tendencia a mecanismos de daños específicos, para un completo análisis de
inspección basada en riesgo el material debe ser registrado con su designación

22
completa, así como los tratamientos térmicos que disminuyen su tendencia a la
degradación. [1]

Espesor: Se refiere al grosor original del material de construcción del equipo.

En el caso de las torres de destilación, deben considerarse todos los espesores
y dividir la torre en partes que permitan estudiar la degradación de cada espesor
por separado. [1]

Espesor actual: Este permite calcular el estado de desgaste presente en el

equipo al compararlo con el espesor de diseño. Con este dato se calcula la tasa
de corrosión del equipo. [1]

Grupo de Inventario: Es un término usado para designar un grupo de equipos

que pueden estar lejanamente aislados de otras secciones de la planta en una
situación de emergencia. Este es usado para el cálculo de consecuencia, y
asume que el inventario total de un equipo dentro de un grupo de inventario esta
potencialmente disponible para fugar por cualquier equipo dentro del grupo de
inventario. [1]

Historial de un equipo: Son los archivos o documentos que contienen

información que permite evaluar el comportamiento de un equipo a lo largo del
tiempo, puesto que se registran todas las actividades y procesos ocurridos. Con
este se puede identificar las fallas repetidas, evaluar el esfuerzo de
mantenimiento preventivo, y facilitar la proposición de mejoras en el equipo. [1]

Presión de diseño: La presión de diseño de un equipo no debe ser mayor que

la presión en condiciones severas, es decir, esta presión representa el máximo
valor de presión al que se puede operar el equipo sin presentar consecuencias
negativas. [1]

Temperatura de diseño: La temperatura de diseño de un equipo, es la

temperatura a la cual trabaja bajo la presión de diseño y con el espesor original,
para establecerla se debe considerar la temperatura del fluido, la temperatura
ambiente, la radiación solar, enfriadores, calentadores, entre otros. [1]

Temperatura y Presión de Operación: Se refieren a las condiciones actuales

a las que se encuentra sometido el equipo en cuanto a temperatura y presión.
[1]

Velocidad de Corrosión: La disminución de espesor indica la degradación del

equipo. La razón de la disminución de espesor entre el tiempo que transcurrió
se conoce como Velocidad de corrosión. Esta es expresada en milésimas de
pulgadas por año (MPY). [1]

23
La ecuación muestra como determinar la velocidad:

En donde:

VC = Velocidad de Corrosión
EN = Espesor nominal (mplg)
EM = Espesor mínimo (mplg)
T = Tiempo transcurrido (Años)

Vida útil: Se refiere a la duración estimada en el que un equipo puede tener

cumplimiento correcto de la función para el cual fue diseñado. Es necesario tener
en cuenta esta información de los equipos puesto están expuestos a mecanismos
de daño progresivos, y son diseñados para una vida finita. Aquellos equipos que
poseen esta información deben ser considerados para una vida finita de 40 años.
[1]

4.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA Y / O UNIDAD DE ESTUDIO

Una unidad de generación de hidrogeno tiene varias secciones o etapas las cuales
se describen brevemente a continuación:

Sección de compresión: El objetivo de la compresión es adecuar la carga a la

presión requerida del proceso ya que el gas viene con una presión baja y se requiere
aumentarla.

El gas de carga entra al tambor de succión del compresor en donde se le retira la

humedad con la ayuda de una malla demister instalada en el interior del tambor, el
gas seco es enviado luego hacia el compresor.

Sección de precalentamiento: El objetivo del precalentamiento es aprovechar

el calor del gas de síntesis para aumentar la temperatura del gas de carga que se
dirige a la sección de desulfurización de la carga.

La corriente de gas de carga con el hidrógeno importado pasa por el lado de casco
de los precalentadores y/o intercambiadores de calor e intercambia calor con el gas
de síntesis que fluye por el lado tubos. Al salir de los precalentadores la corriente
entra a la sección de desulfurización de la Carga.

24
 Sección de desulfurización: El objetivo de la desulfurización es remover la
mayor cantidad de sulfuro presente en el hidrógeno del gas de carga.

El gas de carga entra al tambor desulfurizador que contiene un catalizador de óxido

de zinc cuyo compuesto se encarga de adsorber el sulfuro de hidrógeno. Este tipo
de plantas tienen dos tambores desulfurizadores con el fin de asegurar una
remoción total del sulfuro de hidrogeno.

Sección de reformado: El objetivo del reformado es producir el hidrógeno a

partir del gas natural y el vapor de agua. este proceso requiere calor y se desarrolla
en presencia de un catalizador. Como subproductos de la reacción están el
monóxido y el dióxido de carbono.

La corriente de gas de carga hidrotratada y desulfurizada recibe una corriente de

vapor de alta presión, el cual se produce en la sección de recuperación de calor y
generación de vapor. La corriente mezclada de gas y vapor reaccionan al interior de
los tubos donde se encuentra el catalizador para la reacción. El catalizador está
empacado dentro de los tubos y soportado por una malla en la parte inferior que
evita la fuga del catalizador hacia el proceso aguas abajo.

El producto de la reacción es gas de síntesis que sale por la parte inferior de los
tubos y se recolecta en los cabezales que dirigen el flujo hacia el lado casco del
intercambiador el cual genera el vapor de proceso, en este intercambiador se
calienta el agua de calderas proveniente del tambor de vapor. El agua de caldera
llega desde el tambor de vapor por el lado tubos y se calienta hasta evaporarse con
el gas de síntesis. El vapor generado sube a través de tubos ascendentes que lo
dirigen de regreso al tambor de vapor por el efecto de termosifón.

Sección de conversión: El objetivo de la conversión es transformar el

monóxido de carbono en dióxido de carbono.

El gas de síntesis que proviene del intercambiador el cual se encarga de generar el

vapor, entra por al convertidor, allí se encuentra con un lecho de catalizador de óxido
de hierro, cobre y cromo empacado entre dos lechos de bolas inertes. El gas de
síntesis sale y continúa hacia el proceso de separación caliente.

Sección de separación caliente: El objetivo de la separación caliente es

comenzar a retirarle al gas de síntesis el agua en exceso.

El gas de síntesis entra por el lado tubos de los precalentadores de carga en donde
transfiere calor al gas de carga que fluye por el lado casco. El gas de síntesis

25
continúa hacia el lado tubos del precalentador de agua de calderas en donde
intercambia calor con agua de calderas que fluye por al lado casco. Luego entra al
tambor separador de condensado caliente, en donde se separa el condensado. El
gas de síntesis sale hacia el tambor separador de condensado frio.

Sección de separación fría: El objetivo de la separación fría es retirar el agua

que queda en el gas de síntesis, antes de que este entre a la sección de purificación.

El gas de síntesis que sale del tambor separador y entra al enfriador de aire. A la
salida del enfriador entra por el lado casco del enfriador del gas de síntesis e
intercambia calor con agua de enfriamiento que fluye por el lado tubos y va hacia la
sección de purificación.

Sección de purificación: La corriente de gas de síntesis, libre de agua, entra

a la sección de purificación, en donde los contaminantes del hidrógeno se retiran a
través del proceso de adsorción por cambio de presión (PSA por sus siglas en inglés
Pressure Swing Adsorption).

Luego del proceso de obtención del hidrogeno que es el producto principal de la

unidad, este es enviado hacia las unidades de hidrotratamiento (diésel, nafta,
hydrocracking, etc.) donde es requerido como materia prima para continuar con la
operación y producción de estas unidades que son parte de una refinería.

26
Figura 6. Diagrama de Proceso Unidad Generadora de Hidrogeno

Fuente: API RECOMMENDED PRACTICE 571; SECOND EDITION, APRIL 2011.

27
Los mecanismos de degradación que se pueden presentar en la unidad generadora
de hidrogeno se dividen en dos grupos:

Los mecanismos de corrosión por adelgazamiento.

Los mecanismos por agrietamiento.

4.4 MECANISMOS DE DEGRADACIÓN PRESENTES EN UNA PLANTA DE

HIDROGENO

4.4.1 Creep and Stress Rupture (Fluencia y Esfuerzos de Ruptura). A altas

temperaturas, los componentes del metal pueden lenta y continuamente deformarse
bajo carga por debajo del esfuerzo de fluencia. La deformación conduce al daño
que puede eventualmente conducir a una ruptura. La velocidad de deformación está
en función del material, carga, y temperatura, la velocidad de falla (velocidad de
alargamiento) es sensible a la carga y a la temperatura.

Generalmente, un incremento cercano a los 25 °F (12 °C) o un incremento de 15%

en el esfuerzo pueden disminuir la vida remanente a la mitad o más, dependiendo
de la aleación. Este mecanismo es promovido por ciertos tipos de carburos en
algunos aceros Cr - Mo. La falla por creep (fluencia) es encontrada en equipos que
operan a altas temperaturas sobre el rango de creep (fluencia). Tubos calentadores
en intercambiadores de calor son especialmente susceptibles también como
soportes, y otros componentes internos de hornos. [2]

4.4.2 a
Alta Temperatura). El ataque de hidrógeno a alta temperatura (HTHA) se define
como una reducción de la resistencia y la ductilidad del acero por la reacción a alta
temperatura del hidrógeno absorbido con carburos en el acero, dando como
resultado la descarburación y fisuración interna.

HTHA es el resultado de la disociación y disolución del hidrógeno en el acero, y

luego reacciona con el carbono en solución en el acero para formar metano. Esto
puede dar lugar a una descarburación de la superficie, cuando la reacción ocurre
principalmente en la superficie y extrae carbono del material, o una descarburación
interna cuando el hidrógeno atómico penetra en el material y reacciona con el
carbono para formar metano, que se acumula en los límites de los granos y/o en las
interfaces de precipitados y no se puede difundir fuera del acero. Esto causa las
fisuras típicas de HTHA.

La descarburación de la superficie produce una disminución de la dureza y un

aumento de la ductilidad del material cerca de la superficie. Esto suele ser solo una
preocupación menor para este tipo de aplicaciones. Sin embargo, la descarburación
interna, y en particular la formación de metano y el consiguiente desarrollo de

28
vacíos, puede llevar a un deterioro sustancial de las propiedades mecánicas debido
a la pérdida de carburos y la formación de huecos, y al fallo catastrófico.

Los principales factores que influyen en HTHA son la presión parcial de hidrógeno,
la temperatura del acero y la duración de la exposición. El daño generalmente ocurre
después de un período de incubación, que puede variar desde unas pocas horas
hasta muchos años, dependiendo de la severidad del ambiente. Las temperaturas
altas y las presiones parciales de hidrógeno bajas favorecen la descarburación de
la superficie, mientras que las condiciones opuestas (temperatura más baja, presión
parcial de hidrógeno alta) favorecen la fisuración. Además, la composición del acero
influye en la resistencia a HTHA; en particular, los elementos que fijan carbono en
precipitados estables como Cr, Mo y V son muy importantes. El aumento del
contenido de dichos elementos aumenta la resistencia a HTHA, y los aceros Cr-Mo
con más del 5% de Cr y los aceros inoxidables austeníticos no son susceptibles a
HTHA. [3]

4.4.3 High Temperature Oxidation (Oxidación a Alta Temperatura). La oxidación

de la superficie consume un metal por reacción progresiva entre la superficie del
metal y los gases oxidantes a temperaturas elevadas. La reacción generalmente
produce una escala, o capa de óxidos metálicos, en la superficie del metal. A medida
que la escala de óxido se desarrolla en la superficie del metal, la velocidad de
oxidación tiende a disminuir con el tiempo porque se controla por difusión. La
eliminación de la escala (por ejemplo, mediante desconchado) hace que aumente
la velocidad de oxidación.

La temperatura tiene una influencia significativa en la tasa de oxidación. Los aceros

al carbono muestran una resistencia satisfactoria a la oxidación hasta
aproximadamente 565 ° C (1050 ° F). Por encima de esa temperatura, las tasas de
oxidación aumentan rápidamente. Los aceros de aleación que contienen cromo, o
cromo y níquel, que producen escamas más protectoras en la superficie,
proporcionan mayor resistencia a la oxidación a temperaturas más altas.

La oxidación de muchas aleaciones resultará principalmente en la formación de

incrustaciones en la superficie, que es detectable con la técnica de medición de
espesores. Algunas aleaciones pueden oxidarse preferentemente debajo de la
superficie externa del metal. Esta oxidación interna (dentro del metal mismo) no es
detectable con el examen de la superficie o las mediciones de espesor.

El silicio y el aluminio son otros elementos de aleación que aumentan la resistencia

a la oxidación. Sin embargo, su adición se limita a concentraciones menores
teniendo en cuenta la relación porcentaje / peso con el fin de evitar la degradación
de las propiedades mecánicas del material. [3]

4.4.4 Thermal Fatigue (Fatiga Térmica). La fatiga térmica es una forma de

agrietamiento por fatiga que afecta a componentes metálicos que están sujetos a

29
esfuerzos cíclicos causados por variaciones en la temperatura. La ocurrencia de
fatiga térmica está determinada por la diferencia de temperatura y la frecuencia del
ciclo de temperatura. El tiempo de falla disminuye a medida que aumenta el nivel
de esfuerzos y la frecuencia de ciclos. La fatiga térmica puede ser muy localizada
en la naturaleza.

La magnitud de las tensiones que causan la fatiga térmica de una aleación es

directamente proporcional al módulo de elasticidad del material, al coeficiente de
expansión térmica y al cambio de temperatura durante el ciclo de temperatura. En
igualdad de condiciones, los aceros inoxidables austeníticos generan mayores
tensiones que los aceros ferríticos debido a su mayor coeficiente de expansión
térmica y menor conductividad térmica. Las tensiones generadas deben ser lo
suficientemente grandes como para causar que la tensión plástica se produzca en
una muesca o defecto en un material. Los ciclos de temperatura repetidos hacen
que la tensión plástica adicional se acumule en el material hasta una cantidad crítica
donde se producirá una falla por la rápida propagación de grietas. La cantidad crítica
de deformación que un material puede acumular antes de que ocurra una rápida
propagación de grietas depende de una serie de propiedades del material, como la
resistencia al rendimiento, la ductilidad y la microestructura.

La fatiga térmica puede tener un aporte de corrosión, en cuyo caso el mecanismo

se describe como fatiga por corrosión térmica. El mecanismo de fatiga por corrosión
térmica comienza con la formación de una capa de producto de corrosión en la
superficie. Esta capa normalmente puede proporcionar cierta protección contra la
corrosión adicional, pero la aplicación de tensiones térmicas puede causar que se
formen microgrietas que se extienden a la superficie del metal. El metal expuesto
corroe nuevamente, formando una muesca. Los ciclos repetidos de tensión térmica
hacen que la muesca penetre más profundamente en el metal. A medida que este
proceso continúa, las grietas en forma de muesca pueden propagarse a través de
la pared hasta que se produzca la ruptura. Las grietas por fatiga térmica comienzan
en la superficie del metal y se propagan de manera transgranular en una dirección
perpendicular a la dirección de la tensión principal. Las grietas longitudinales se
producen cuando la tensión cíclica principal es inducida por fluctuaciones en la
presión interna. Las grietas transversales se producen cuando el principio de tensión
cíclica es una tensión de flexión inducida por la expansión y contracción térmica.
Las grietas por fatiga térmica suelen ser rectas y no ramificadas, con agujas o en
forma de cuña y, a menudo, en grupos. Aunque las grietas por fatiga por corrosión
térmica a menudo tienen forma de cuña y están llenas de producto de corrosión, a
veces se forman grupos de grietas que son muy apretadas y difíciles de detectar sin
un examen detallado.

La fatiga térmica y la fatiga por corrosión térmica pueden ocurrir en cualquier

material metálico. Las características tales como hoyos, muescas, esquinas afiladas
y bordes de soldadura que actúan para concentrar los esfuerzos pueden ser puntos
de inicio para grietas por fatiga térmica. Las condiciones especialmente vulnerables

30
son el arranque y el apagado, períodos con grandes variaciones de temperatura y
posiblemente condiciones de choque térmico (por ejemplo, enfriamiento rápido). [3]

4.4.5 Refractory Degradation (Degradación del Refractario). Tanto los aislantes

térmicos como los refractarios resistentes a la erosión son susceptibles a diversas
formas de daño mecánico (agrietamiento, desprendimiento y erosión), así como a
la corrosión debida a la oxidación, la sulfuración y otros mecanismos de alta
temperatura.

El material refractario puede mostrar signos de agrietamiento excesivo,

desprendimiento o desprendimiento del sustrato, reblandecimiento o degradación
general de la exposición a la humedad.

Los depósitos de coque pueden desarrollarse detrás del refractario y promover el

agrietamiento y el deterioro.

En los servicios erosivos, el refractario se puede lavar o diluir, exponiendo el sistema

de anclaje. [2]

4.4.6 Temper Embrittlement (Fragilización por Revenido). La fragilización por

temple es una pérdida de ductilidad después de una exposición prolongada a altas
temperaturas que pueden ser exhibidas por aceros Cr-Mo específicos que
contienen altos niveles de elementos residuales. La fragilización por temple afecta
particularmente a los aceros 2¼Cr-1Mo y 3Cr-1Mo. Los aceros más altamente
aleados (por ejemplo, 5Cr-½Mo y 9Cr-1Mo) y menos altamente aleados (por
ejemplo, 1Cr-½Mo y 1¼Cr-½Mo) son menos susceptibles a la fragilidad por temple.
La pérdida de ductilidad debida a la fragilidad por temple es evidente solo a
temperaturas inferiores a aproximadamente 150 °C (300 °F).

La fragilidad del revenido está relacionada con los niveles de los elementos de
aleación silicio (Si) y manganeso (Mn) y la presencia de los elementos residuales
(trampa) fósforo (P), estaño (Sn), antimonio (Sb) y arsénico (As) en el acero.

El silicio y el manganeso son adiciones intencionales, mientras que los elementos

residuales generalmente se originan a partir de chatarra reciclada introducida
durante la fabricación de acero, y no son eliminados por el proceso de refinación del
acero. Estos elementos residuales migran a temperaturas elevadas hacia los límites
de los granos y forman fases quebradizas. El grado máximo de fragilidad del acero
está directamente relacionado con la concentración de estos elementos residuales
y la duración de la exposición a altas temperaturas. [3]

4.4.7 Carbonate Stress Corrosion Cracking. El agrietamiento por carbonato

(también conocido como agrietamiento por tensión y corrosión de carbonato o SCC
de carbonato), se refiere al agrietamiento de un acero bajo la acción combinada de
tensión y corrosión en presencia de un agua alcalina que contiene concentraciones

31
moderadas a altas de ion carbonato. El agrietamiento de carbonato es
predominantemente de naturaleza intergranular y típicamente ocurre en las
fabricaciones de los aceros al carbono soldados y se presenta como grietas muy
finas (tipo tela de araña). El agrietamiento por carbonatos típicamente se propaga
paralelo a las soldaduras en el metal base adyacente.

El agrietamiento por carbonatos ha sido más frecuente en los sistemas de

compresión de gas húmedo y en la parte superior de la sección de fraccionamiento
principal de las unidades de craqueo catalítico, separadores de agua ácida y
unidades de conversión térmica (especialmente las unidades de coquización
retardada). [3]

4.4.8 Amine Cracking (Agrietamiento por Amina). El agrietamiento por amina

puede ocurrir en equipos de acero al carbono y acero de baja aleación y tuberías
en servicio de aminas. El agrietamiento intergranular se encuentra en las soldaduras
adyacentes y resulta de la combinación de un ambiente específico (tipo de amina;
concentración y temperatura de la amina) y esfuerzos residuales o aplicados.

El agrietamiento por amina es intergranular y se produce por el efecto combinado

de la ruptura de la película protectora inducida por los esfuerzos y la disolución
anódica del metal base expuesto. Si la película protectora es demasiado estable, no
se producirá agrietamiento. La película casi estable se produce en un rango muy
estrecho de condiciones electroquímicas.

El aumento de la concentración de cualquier amina particular reduce la

susceptibilidad del acero al carbono al agrietamiento por amina. Esto se atribuye a
un cambio a potenciales de metal más activos (lejos de la región de agrietamiento
crítico). La experiencia de campo sugiere que el potencial para el agrietamiento por
amina

probablemente insignificantes.

Contaminantes como el H2S, CO2, cianuros y carbonatos afectan el potencial de

agrietamiento. El agrietamiento por amina no se produce en aminas puras o en
soluciones ricas en amina, sino en soluciones de aminas magras con niveles muy
bajos de estos contaminantes. [3]

4.4.9 Chloride Stress Corrosion Cracking (Agrietamiento por Cloruros

Asistido por esfuerzos). El agrietamiento por corrosión por tensión de cloruro (Cl-
SCC) es una forma de corrosión localizada que ocurre con mayor frecuencia en los
aceros inoxidables austeníticos en ambientes acuosos que contienen cloruro a más
de aproximadamente 50 °C (122 ºF). El resultado del agrietamiento es en última
instancia, la falla frágil de un material muy dúctil. El agrietamiento es típicamente
transgranular y altamente ramificado, pero puede ser intergranular o modo mixto en
algunos casos.

32
Al igual que todos los mecanismos de craqueo por corrosión por tensión, el Cl-SCC
solo se producirá si está presente la combinación correcta de material susceptible,
tensión de tracción y condiciones ambientales. [3]

4.4.10 Steam Blanketing (Blanqueo de Superficie por Vapor o Deposición de

Sales). El funcionamiento del equipo de generación de vapor es un equilibrio entre
el flujo de calor de la combustión del combustible y la generación de vapor dentro
de la pared de agua o del tubo generador. El flujo de energía térmica a través de la
pared del tubo da como resultado la formación de burbujas de vapor discretas
(hirviendo nucleadas) en la superficie de identificación. El fluido en movimiento barre
las burbujas. Cuando se altera el equilibrio del flujo de calor, las burbujas
individuales se unen para formar una manta de vapor, una condición conocida como
Salida desde la ebullición nuclear (DNB). Una vez que se forma una manta de vapor,
la ruptura del tubo puede ocurrir rápidamente, como resultado de un
sobrecalentamiento a corto plazo, generalmente en unos pocos minutos.

Estas fallas de alta temperatura a corto plazo siempre muestran una explosión
abierta con los bordes finos. La microestructura siempre mostrará una severa
elongación de la estructura del grano debido a la deformación plástica que se
produce en el momento de la falla. [2]

4.4.11 Thermal Shock (Choque Térmico). Una forma de agrietamiento por fatiga
térmica (choque térmico) puede ocurrir cuando se desarrollan tensiones térmicas
altas y no uniformes durante un tiempo relativamente corto en una pieza del equipo
debido a la expansión o contracción diferencial. Si se restringe la expansión /
contracción térmica, pueden producirse tensiones por encima de la resistencia
elástica del material. El choque térmico usualmente ocurre cuando un líquido más
frío entra en contacto con una superficie de metal más caliente. Las grietas de inicio
en la superficie también pueden aparecer como grietas "locas". [2]

4.4.12 Short Term Overheating (Sobrecalentamiento a corto plazo). La

deformación permanente se produce a niveles de tensión relativamente bajos como
resultado del sobrecalentamiento localizado. Esto generalmente resulta en
abultamiento y eventualmente falla por la ruptura de esfuerzos.

El daño se caracteriza típicamente por una deformación localizada o abultamiento

del orden del 3% al 10% o más, dependiendo de la aleación, la temperatura y el
nivel de esfuerzos.

Las rupturas se caracterizan por fallas abiertas en la "boca de pez" y generalmente

se acompañan de adelgazamiento en la superficie de la fractura. [2]

4.4.13 Sigma Phase Embrittlement (Fragilización por Fase Sigma). La formación

de la fase sigma ocurre cuando los aceros austeníticos y otros aceros inoxidables.

33
Por ejemplo, el acero dúplex SS, con más de 17% de cromo, se mantiene en el
rango de temperatura de 538 - 927 °C (1000 - 1700 °F) durante un período
prolongado de tiempo. Sigma es una fase dura, quebradiza, no magnética que
contiene aproximadamente el 50% de cromo. Químicamente, la fase sigma
representa un compuesto intermetálico de hierro-cromo aproximadamente
equivalente a FeCr.

En el acero inoxidable austenítico, se forma principalmente a partir de ferrita

residual. La formación de la fase sigma depende de una variedad de factores, que
incluyen el tiempo y la temperatura de exposición, la composición de la aleación y
el grado de trabajo en frío presente (el trabajo en frío promueve su formación).
Dependiendo de la extensión de la fase sigma formada, generalmente hay una
pérdida significativa de ductilidad y tenacidad (hasta el punto de fragilidad) por
debajo de las temperaturas de 90 °C a 260 °C (200 - 500 °F), y algunas veces más.
Como resultado, puede producirse una fractura frágil durante el enfriamiento de
temperaturas de operación, manejo y soldadura de reparación. Se debe tener
cuidado para evitar impactos (mecánicos o térmicos) o de aplicación repentina
cargas de alta tensión cuando el equipo a presión o las tuberías van al rango de
temperatura más bajo (por ejemplo, durante tiempos muertos). Aunque las
propiedades mecánicas generalmente se ven afectadas a temperaturas ambiente,
hay muy poca disminución en las propiedades mecánicas a las altas temperaturas
de operación donde se forma la fase sigma. La forma más común de determinar la
tenacidad de un material es mediante el uso del "ensayo destructivo" de la prueba
de impacto charpy.

Cuando se realiza un examen metalográfico de un acero inoxidable sigmatizado, la

interpretación del grado de fragilidad puede ser difícil. El grado en que la fase sigma
descompone una aleación depende no solo de su concentración en la
microestructura, sino también de la forma, el tamaño, la distribución y la naturaleza
de la microestructura misma (forjado, fundido o soldadura). La cantidad de
contenido de ferrita residual en estos materiales también determina la cantidad de
fase sigma formada.

Cuando las concentraciones relativas de elementos formadores de ferrita, tales

como cromo, molibdeno, silicio y niobio son altas en comparación con los elementos
formadores de austenita tales como níquel, manganeso, carbono y nitrógeno, la
tendencia a la formación de la fase sigma también es alta. Por lo tanto, las altas
aleaciones de níquel son relativamente inmunes a la formación de sigma, y las altas
aleaciones de cromo son susceptibles. La susceptibilidad y la velocidad de
formación de la fase sigma en aleaciones intermedias dependen de la proporción
de níquel y cromo. Durante la transformación sigma, las áreas vecinas se agotan de
cromo. Esto puede provocar fallas a lo largo de los límites del grano si el material
está expuesto a condiciones corrosivas. [3]

34
4.4.14 Reheat Cracking (Agrietamiento por Recalentamiento). Agrietamiento de
un metal debido a la relajación de la tensión durante el tratamiento térmico posterior
a la soldadura (PWHT) o en servicio a temperaturas elevadas superiores a 750° F
(399 ° C). Se observa con mayor frecuencia en secciones de paredes pesadas.

El agrietamiento por recalentamiento es más probable que ocurra en recipientes de

pared pesada en áreas de alta restricción que incluyen soldaduras de boquillas y
tuberías de pared pesada [2].

4.4.15 Agrietamiento por Soldadura

Metálica Diferente). El agrietamiento de soldaduras metálicas diferentes ocurre en
el lado ferrítico (acero al carbono o acero de baja aleación) de una soldadura entre
un austenítico (300 Series SS o aleación de base de níquel) y un material ferrítico
que opera a alta temperatura. El agrietamiento puede resultar del daño por
arrastramiento, del agrietamiento por fatiga, del agrietamiento por tensión de sulfuro
o del desprendimiento de hidrógeno.

En la mayoría de los casos, las grietas se forman en la punta de la soldadura en la

zona afectada por el calor del material ferrítico.

Las soldaduras que unen los tubos son el área problemática más común, pero
también se ven afectadas las orejetas de soporte o los accesorios de 300 Series SS
forjadas o forjadas a 400 Series SS. [2]

4.4.16. CO2 Corrosion (Corrosión por CO2). La corrosión del dióxido de carbono
(CO2) se produce cuando el CO2 se disuelve en agua para formar ácido carbónico
(H2CO3). El ácido puede disminuir el pH y cantidades suficientes pueden promover
la corrosión general y / o la corrosión por picadura del acero al carbono.

Adelgazamiento localizado y/o corrosión por picadura del acero al carbono. El acero
al carbono puede sufrir picaduras y ranuras profundas en áreas de turbulencia.

La corrosión generalmente ocurre en áreas de turbulencia y choque, a veces en la

raíz de las soldaduras de tuberías. [2]

4.4.17 Amine Corrosion (Corrosión por Amina). Las soluciones acuosas que
contienen alcanolaminas se usan comúnmente en el tratamiento de procesos para
eliminar gases ácidos, principalmente H2S y CO2, de varias corrientes de
hidrocarburos líquidos o gaseosos. Las soluciones de aminas más utilizadas son
20% en peso de monoetanolamina (MEA), 30 - 35% en peso de dietanolamina
(DEA), 40 - 50% en peso de metildietanolamina (MDEA), 35% en peso de
diisopropanolamina (DIPA) y 35 - 50% en peso de diglicolamina. (DGA). Otros
procesos patentados de tratamiento de gas ácido utilizan soluciones de amina cuya
formulación puede incluir solventes físicos (por ejemplo, sulfolano) o aditivos de
solución.

35
Las soluciones de aminas puras (frescas) no son corrosivas. La alcalinidad de la
solución de amina (típicamente a un pH de 10.5 - 11.0) produce una película de
óxido de hierro pasiva sobre acero al carbono. La solución de amina se vuelve más
corrosiva ya que absorbe H2S y/o CO2. Las variables principales que afectan la
corrosión son el contenido de gas ácido de la solución (por ejemplo, "carga de gas
ácido"), impurezas, velocidad del fluido y temperatura.

A medida que aumenta la carga de gas ácido, el pH de la solución de amina cae del
rango de 10.5 a 11.0 al rango de 8.5 a 9.5, dependiendo del tipo de amina. Para el
acero al carbono en solventes que contienen CO2, la reacción de corrosión se inhibe
en parte por la formación de una película de carbonato de hierro relativamente
friable. Por el contrario, la escala de sulfuro de hierro, formada en presencia de H2S,
es protectora y las tasas de corrosión son mucho más bajas. Incluso pequeñas
cantidades de H2S reducen la tasa de corrosión de CO2 de acero al carbono al
mejorar la naturaleza protectora de la escala de carbonato / sulfuro de hierro
presente en la superficie del acero. Unidades que manipulan alimentos con una
fracción de H2S superior al 5% (volumen) del ácido total se ha informado que el gas
(H2S + CO2) experimenta menos corrosión.

Las soluciones de amina circulantes contienen impurezas (o contaminantes) como

los aniones de ácidos orgánicos (formato, acetato, etc., comúnmente conocidos
como sales estables al calor), azufre / polisulfuros elementales, sólidos en
suspensión y polímeros de amina. La acumulación de impurezas reduce el
contenido de amina disponible, lo que puede conducir a mayores cargas de ácido y
mayores tasas de corrosión. Algunas de estas impurezas también tienen la
capacidad de formar complejos metálicos que mejoran la corrosión al reducir la
protección de la película, especialmente a temperaturas elevadas. Como resultado,
la corrosión a menudo se produce en las áreas calientes del sistema de aminas
magras, como la sección inferior del regenerador, las calderas, los intercambiadores
y las tuberías asociadas. [3]

4.4.18 Boiler Water Condensate Corrosion (Corrosión por Agua de Caldera).

Corrosión general y picaduras en el sistema de caldera y tuberías de retorno de
condensado. La corrosión causada por el oxígeno tiende a ser un daño de tipo
picadura y puede aparecer en cualquier parte del sistema, incluso si solo una
cantidad muy pequeña rompe el tratamiento de eliminación. El oxígeno es
particularmente agresivo en equipos tales como calentadores cerrados y
economizadores donde hay un rápido aumento de la temperatura del agua.

La corrosión en el sistema de retorno de condensado tiende a ser debido al dióxido

de carbono, aunque algunos problemas de oxígeno pueden ocurrir si el tratamiento
de captación de oxígeno no funciona correctamente. La corrosión del dióxido de
carbono tiende a ser un acanalado suave de la pared de la tubería. [2]

36
4.4.19 Metal Dusting (Polvo de Metal). El polvo metálico es una forma de
carburación que resulta en picaduras localizadas aceleradas que se producen en
los gases carburantes y / o en las corrientes de proceso que contienen carbono e
hidrógeno. Los agujeros generalmente se forman en la superficie y pueden contener
hollín o polvo de grafito.

En los aceros de baja aleación, el desperdicio puede ser uniforme, pero

generalmente es en forma de pequeñas fosas llenas con un residuo desmenuzable
de óxidos metálicos y carburos.

El producto de la corrosión es un polvo de carbono voluminoso que contiene

partículas metálicas y, a veces, óxidos metálicos y carburos. Con frecuencia, este
polvo será arrastrado por la corriente del proceso que fluye, dejando solo el metal
diluido o picado. [2]

37
 5. DISEÑO METODOLÓGICO

La finalidad de este trabajo consistió en la elaboración de los planes de inspección

para los equipos estáticos que conforman la sección de reformado con vapor en una
unidad generadora de hidrogeno. Tomando como base la metodología Inspección
Basada en Riesgos (RBI) de API RP 581 y los mecanismos de daño contemplados

tal unidad.

5.1 METODOLOGÍA DE LA INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS (RBI)

Esta metodología se encuentra enfocada en el riesgo, con el fin de priorizar y

planificar las inspecciones de equipos estáticos y tubería de proceso de la industria
de refinación. La metodología está directamente relacionada con la Gestión de
Activos Basado en el Riesgo, Gestión de Integridad basado en el riesgo y Gestión
de resultados basado en el riesgo.

La metodología nos sirve para clasificar los equipos y tuberías de proceso de una
compañía de acuerdo con el índice de riesgo, es decir por alta (probabilidad y
consecuencia de falla), dichos equipos y líneas se les brinda una mayor prioridad
para la inspección la cual se define en tipo de inspección, porcentaje y/o alcance de
la inspección y ensayos no destructivos (END) a utilizar de acuerdo con los
mecanismos de daños contemplados por el RBI.

Lo anterior ayuda a enfocar los recursos de inspección y mantenimiento a los

sistemas críticos de una compañía y evita gastos innecesarios donde la opción que
se materialice el riesgo en realidad es muy baja o nula.

5.1.1 Método de investigación. Dentro del desarrollo de este trabajo se tuvo en

cuenta diversos aspectos tales como:

Revisión documental detallada del procedimiento de operación, inspección y

mantenimiento de unidades generadoras de hidrogeno a nivel de refinerías.

Análisis a fondo de la metodología y desarrollo de talleres de RBI y documentos

referentes a las plantas generadoras de hidrogeno.

5.1.2 Proyecto de investigación. El enfoque de este trabajo fue netamente

investigativo, partiendo de premisas establecidas en la industria de refinación en la
metodología de Inspección Basada en Riesgo (RBI), documentos y normas
relacionadas con la elaboración de planes de inspección.

5.1.3 Población. El enfoque de este trabajo fue dirigido a la elaboración de los

planes de inspección de los equipos estáticos de una unidad generadora de
hidrogeno.

38
5.1.4 Muestra. El objeto de estudio se centró en la sección de reformado con vapor
de una unidad generadora de hidrogeno, que comprende el horno reformador, el
intercambiador generador de vapor y línea de transferencia.

5.2 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

5.2.1 Entrevistas no estructuradas. Preguntas informales a personal con alta

experiencia en la operación y mantenimiento de plantas generadoras de hidrogeno.

5.2.2 Observación directa. Fuentes de información que proporcionan datos de

proceso y de operación de estudios concernientes al comportamiento y confiabilidad
de las plantas generadoras de hidrogeno.

5.2.3 Observación indirecta. De acuerdo con la información recolectada, se

determinaron premisas a fin de establecer las tareas de inspección de los equipos
comprendidos en la sección.

5.3 ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN

5.3.1 Revisión bibliográfica. Para iniciar este trabajo de grado se tomó como
primera medida la búsqueda y recopilación de la información referente a la unidad
generadora de hidrogeno mediante la investigación de documentos y normas
referentes a la unidad.

5.3.2 Diagnóstico del estado actual de los equipos. Para la selección y

reconocimiento de los equipos que se encuentran en la unidad, se investiga sobre
diagramas y manuales de proceso con el fin de comprender funcionamiento
operacional de la generación de hidrogeno en esta unidad.

5.3.3 Premisas definidas para la metodología RBI

Se estableció por defecto la velocidad de corrosión (3 mpy) para materiales de
acero al carbono y de (1 mpy), para materiales de acero inoxidable

Para definir la temperatura como ventana de integridad se considerará la

velocidad de corrosión de diseño para los mecanismos de corrosión por
adelgazamiento.

Para analizar la susceptibilidad al sulphide stress cracking (SSC) de la tubería

construida en acero al carbono y cuando no se tenga el valor de la dureza
después del PWHT (tratamiento térmico post soldadura), se asume el valor de
dureza entre 200 y 237 HB, para utilizar la tabla 9.4 de API 581.

Para evaluar la susceptibilidad al HIC/SOHIC-H2S: Como premisa se establece

que el porcentaje de azufre se encuentra entre 0.002 a 0.01 % wt (acero bajo
azufre) para utilizar la tabla 10.4 de API 581.

39
5.3.4 Historia de la inspección. Se definió como fecha de instalación de los
equipos y puesta en servicio de la unidad, el 1 de enero de 2016.

Por tratarse de una unidad nueva, no se tiene historia de inspecciones realizadas

en On stream y tampoco en parada de planta programada. Pero en los dossiers
de cada equipo se cuenta con la información de diseño (planos As-bilt, data sheet)
e información de ensayos no destructivos realizados durante el proceso de
fabricación en cada ellos.

5.3.5 Determinación del riesgo por API RP 581. Se partió de la estimación del
riesgo determinado por la probabilidad y consecuencia, bajo procedimientos
establecidos en API RP 581.

Donde se asumieron para la estimación de la probabilidad, condiciones de

operación y servicio tales como; (temperatura, presión, ph, porcentaje de azufre,
criterios de velocidades de corrosión para materiales de acero al carbono y acero
inoxidable).

Para la estimación de la consecuencia se tiene en cuenta condiciones tales como;

(económicas, ambientales, seguridad de proceso y afectaciones a personas.

5.3.6 Determinación del nivel de riesgo según la matriz de API RP 581. Con los
valores hallados de probabilidad y consecuencias se clasifican los equipos len la
matriz de riesgo, en la cual se observa el nivel de riesgo al que pertenecen, variando
desde el riesgo alto hasta riesgo bajo

5.3.7 Identificación de mecanismos de degradación. Los mecanismos de daño

contemplados fueron tomados siguiendo los lineamientos de API RP 571 y API RP
581, para establecer las tareas de inspección.

5.3.8 Elaboración del plan de inspección. Las tareas de inspección se realizaron

de acuerdo con los mecanismos de daño definidos en API RP 571 y basados en la
metodología de RBI de API RP 581.

40
 6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El objeto principal de este trabajo consistió únicamente en la elaboración del plan

de inspección de la sección de reformado con vapor de una planta y/o unidad
generadora de hidrogeno y que comprende los siguientes equipos:

Tabla 1. Equipos de la sección de reformado con vapor

SECCION DE REFORMADO CON VAPOR

ITEM EQUIPO TAG

1 HORNO REFORMADOR H1

2 INTERCAMBIADOR DE GENERACION DE VAPOR E1

3 LINEA DE TRANSFERENCIA LT1

Fuente: Autor.

En donde:

H1 Horno reformador

E1 Intercambiador

LT1 Línea de transferencia

Los límites de batería para esta sección se encuentran establecidos desde la

salida de los tambores desulfurizadores que lleva la carga (gas de proceso)
al finaliza en el intercambiador generador de vapor

A continuación se relaciona la información con las condiciones de diseño

para cada uno de los equipos que comprende esta sección:

41
Tabla 2. Condiciones de diseño por componente de equipo
INFORMACIÓN DE LOS EQUIPOS

CORROSION FECHA DE
EQUIPO COMPONENTE MATERIAL
ALLOWANCE INSTALACIÓN

TUBOS SA-312 GRTP347H 0.0625" 01/01/2016

HORNO "H1" CASING A-36 0.250" 01/01/2016

DUCTO DE
A-240 0.125" 01/01/2016
GASES
CANAL SA-213 GRT11 0.0625" 01/01/2016

INTERCAMBIADOR "E1" TUBOS SA-213 GRT11 0.0625" 01/01/2016

CASCO SA-516 GR70N 0.250" 01/01/2016

TUBERIA SA-516 GR70N 0.125" 01/01/2016

LINEA DE TRANSFERENCIA
"LT1"
TUBERIA SA-387 GR11 CL2 0.0625" 01/01/2016

6.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE LA SECCIÓN DE REFORMADO CON

VAPOR

el hidrógeno con una pureza del 99.9%. La corriente de gas de proceso se distribuye
por los cabezales hacia los tubos que están al interior del horno, dentro de los cuales
se encuentra el catalizador para la reacción. El catalizador está empacado dentro
de los tubos y soportado por una malla en la parte inferior que evita la fuga del
catalizador hacia el proceso aguas abajo.

El producto de la reacción es gas de síntesis que sale por la parte inferior de los
tubos y se recolecta en los cabezales que dirige el flujo hacia el lado casco del

proceso y luego hacia el convertidor a CO2.

6.2 DESCRIPCIÓN DE LOS LAZOS DE CORROSIÓN

6.2.1 LAZO DE CORROSIÓN LC-01.

(GAS DE PROCESO CALIENTE AL REFORMADOR H1).

Comprende los siguientes equipos y líneas de interconexión entre los mismos:

La línea de alimentación al horno reformador - cabezal.

Tubos del horno reformador.

42
6.2.1.1 DESCRIPCIÓN DE CORROSIÓN LC-01.

Comprende materiales de acero inoxidable SS347H con corrosión permisible (C.A)

de ( ).

Los mecanismos de daños que pueden estar presentes son:

Sigma embrittlement.
Caustic cracking
Chloride stress corrosion cracking
Creep/stress-rupture
Mechanical fatigue

6.2.2 LAZO DE CORROSIÓN LC-02.

(GAS DE SINTESIS SECO CALIENTE).

Comprende los siguientes equipos y líneas de interconexión entre los mismos:

Línea de transferencia

6.2.2.1 DESCRIPCIÓN DE CORROSIÓN LC-02.

Comprende materiales:

Línea de transferencia en acero al carbono de acero con corrosión

Línea de transferencia en 1 ¼ Cr ½ Mo con corrosión permisible (C.A) de

( 0.06

Canal del intercambiador en 1 ¼ Cr ½ Mo con corrosión permisible (C.A)

de ( 0.06

Parte interior de los tubos del intercambiador en 1 ¼ Cr ½ Mo.

Los mecanismos de daños que pueden estar presentes son:

Creep/stress-rupture
Degradation Refractary
Oxidation
Mechanical fatigue

43
 Temper embrittlement
Short term overheating
Metal dusting
HTHA

6.2.3 LAZO DE CORROSIÓN LC-03.

(GASES DE COMBUSTION).

Comprende los siguientes equipos y líneas de interconexión entre los mismos:

Casing del horno reformador H1

6.2.3.1 DESCRIPCIÓN DE CORROSIÓN LC-03.

Comprende materiales:

Casing del horno reformador en A-36 con corrosión permisible (C.A) de

(0.250

Casco del intercambiador en acero al carbono con corrosión permisible (C.A)

Parte exterior de los tubos del intercambiador en 1 ¼ Cr ½ Mo.

Los mecanismos de daños que pueden estar presentes son:

Creep
Degradation Refractary
Oxidation
Short term overheating

6.3 PLANEACIÓN DE LAS TAREAS DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO.

Teniendo en cuenta los mecanismos de degradación presentes en API RP 571 y

siguiendo los lineamientos de la metodología Inspección Basada en Riesgo (RBI)
de API RP 581.

6.3.1 Mecanismos de daño relacionados con la edad (AR). En mecanismos de

degradación asociados con la edad (AR), para la planeación y establecimiento de
la fecha de las tareas de inspección, se utiliza el valor del máximo intervalo de
inspección interna que para el propósito de este trabajo es de 10 años y una corrida

44
de operación de 5 años para la primera (T/A) parada de planta programada de la
unidad.

6.3.2 Mecanismos de daño no relacionados con la edad (NAR). Para

mecanismos de degradación no relacionados con la edad (NAR), queda a buen
juicio del inspector de equipos. Los valores para la inspección se establecen
conservadores, debido que para nuestro caso es una unidad nueva y los datos que
se utilizaron son teóricos.

6.4 GENERALIDADES DEL PLAN DE INSPECCIÓN

Las actividades de inspección de los equipos, para cada mecanismo de

degradación relacionados con la edad (AR) y los no relacionados con la edad
Para mecanismos de falla AR y NAR con criticidad H y VH, se realizará
inspecc
inspección intrusiva (requiere entrar al equipo) o inspección no intrusiva (no
requiere entrar al equipo).

(NAR) serán acorde a API RP 571, API RP 581 y el Degradation Library.

La siguiente información se utiliza en la designación de las tareas de inspección

por cada equipo:

NI: (No Intrusiva) = Revisiones o chequeos sin abrir el equipo.

OS: (On Stream) = Inspección en equipos y líneas en operación y/o servicio.

I: (Intrusiva) = Revisiones o chequeos que requieren abrir el equipo.

T/A: (Turn Around) = Parada de planta.

SD: Shut Down = Inspección que se realiza cuando la planta está en parada
programada.

TO: Revisiones o chequeos que se realizan en la superficie externa de los tubos.

TI: Revisiones o chequeos que se realizan al interior de los tubos.

45
6.5 ELABORACIÓN DEL PLAN DE INSPECCIÓN SIGUIENDO LA
METODOLOGÍA RBI

Para la evaluación del riesgo de en los planes de inspección de los equipos

contemplados en la sección de reformado con vapor, se definieron con base en la
siguiente matriz (ver figura 6).

Figura 6. Matriz utilizada para la evaluación del riesgo

Fuente: Ecopetrol S.A

6.5.1 . En la tabla 3 se establecen,

los planes y/o tareas de inspección para el horno reformador, de acuerdo con el
modo de falla establecido por API RP 571 y API RP 581.

6.5.2 . En la
tabla 4 se establecen, los planes y/o tareas de inspección para el intercambiador
generador de vapor, de acuerdo con el modo de falla establecido por API RP 571 y
API RP 581.

6.5.3 . En la tabla 5 y 6 se
establecen, los planes y/o tareas de inspección para la línea de transferencia, de
acuerdo con el modo de falla establecido por API RP 571 y API RP 581.

Para la elaboración de los planes de inspección se utilizaron abreviaciones para las

técnicas de ensayos no destructivos (END) y mecanismos de daño, las cuales son
muy utilizadas en el campo de la inspección a nivel industrial y de refinerías. Por tal
motivo y de manera aclaratoria se mencionan a continuación:

46
Técnicas de inspección.

VT: Inspección visual.

IR/T: Ensayo de termografía infrarroja.
UT: Toma de espesores y examinación por defectología.
PT: Ensayos de líquidos penetrantes.
RX: Ensayos de radiografía industrial.

Mecanismos de daño.

REFDEG - EXT: Degradación del refractario.

THSHOCK: Sobrecalentamiento corto tiempo.
IC: Corrosión interna.
HTHA: Ataque por hidrogeno a alta temperatura.
CAUSCC: Agrietamiento caustico.
THOXIDATION: Oxidación por alta temperatura.
TEMP - EMB: Fragilización por revenido.
BFW - CR: Corrosión por agua de calderas.

47
Tabla 3. Plan de inspección del horno reform
MODO DE AREA A DESCRIPCION TIPO DE MODO DE
EQUIPO COVERTURA FRECUENCIA PoF CoF RIESGO
FALLA INSPECCIONAR DE LA TAREA INSPECCION FALLA
Horno Zonas Verificación
Reformador CREEP identificadas 5Y Tubos TO Dimensional I/SD L H M Daño AR.
"H1" según VT (Medición OD)
Horno
Reformador HTOXIDATION VT 100% de tubos 10Y Tubos TO VT I/SD L H M Daño AR.
"H1"
Horno
VT 100% de los VT
Reformador REFDEG-EXT 10Y Tubos TI I/SD L H M Daño AR.
tubos. IR/T
"H1"
Horno 100% de CML
THERMAL UT Shear
Reformador definidos para 5Y Tubos TI I/SD N M N Daño NAR.
FATIGUE Wave
"H1" tubos
Horno Tres tubos, 2
METAL Replica
Reformador áreas por tubo 5Y Tubos TI I/SD L H M Daño NAR.
DUSTING Metalográfica
"H1" (12" long X 360°)

Horno Tres tubos, 2

VT
Reformador THSHOCK áreas por tubo 10Y Tubos TI I/SD L H M Daño AR.
PT
"H1" (12" long X 360°)

Horno
VT 100% del VT
Reformador REFDEG-EXT 5Y Casing I/SD L H M Daño AR.
Casco IR/T
"H1"

Horno
SHORT TERM VT 100% del VT
Reformador 10Y Casing I/SD L H M Daño AR.
OVERHEATING Casing IR/T
"H1"

Horno
VT 100% del VT
Reformador OXIDATION 10Y Casing I/SD H H H Daño AR.
Casing IR/T
"H1"

Fuente: Autor.

48
Tabla 4
MODO DE AREA A DESCRIPCION TIPO DE MODO DE
EQUIPO COVERTURA FRECUENCIA PoF CoF RIESGO
FALLA INSPECCIONAR DE LA TAREA INSPECCION FALLA

Intercambiador 100% Casco Casco y VT

BFW-CR 5Y I/SD M H M Daño NAR
"E-1" y Boquillas Boquillas UT Espesores
Intercambiador 100% Casco Casco y
CAUSCC 5Y VT I/SD L H M Daño NAR
"E-1" y Boquillas Boquillas
Tubos de la
Intercambiador VT
periferia.
BFW-CR 5Y Haz de Tubos I/SD L H M Daño NAR
UT Espesores
"E-1" 79 tubos
Inspección RST
Intercambiador 100% de la VT
CAUSCC 5Y Haz de Tubos I/SD L H M Daño NAR
"E-1" tubería Inspección RST
Intercambiador STEAM Tubos de la
5Y Haz de Tubos VT I/SD L H M Daño NAR
"E-1" BLANK periferia.
Intercambiador VT
THSHOCK 100% Tubos 5Y Haz de Tubos I/SD L H M Daño NAR
"E-1" IR/T
Intercambiador VT
IC 100% Tubos 5Y Haz de Tubos I/SD L H M Daño AR
"E-1" UT Espesores
Intercambiador 100% Canal y VT
IC 5Y Canal y boquillas I/SD L H M Daño AR
"E-1" Boquillas UT Espesores
Intercambiador Spot del Canal y AUBT
HTHA 5Y I/SD L H M Daño NAR
"E-1" Canal Boquillas Extensive
Intercambiador Canal y VT
THSHOCK 100% Canal 5Y NI/SD L H M Daño NAR
"E-1" Boquillas IR/T
Intercambiador Canal y VT
TEMPEMB 100% Canal 5Y NI/SD L H M Daño NAR
"E-1" Boquillas IR/T
Intercambiador Canal y VT
REFDEGEXT 100% Canal 5Y NI/SD L H M Daño NAR
"E-1" Boquillas IR/T

Fuente: Autor.

49
Tabla 5 Material acero al carbono
MODO DE AREA A DESCRIPCION TIPO DE MODO DE
EQUIPO COVERTURA FRECUENCIA PoF CoF RIESGO
FALLA INSPECCIONAR DE LA TAREA INSPECCION FALLA

AUBT Extensive
Línea de Línea de
Spot a zonas Metalografía
Transferencia HTHA 5Y transferencia I/SD L H M Daño NAR
identificadas RX
"LT1" Acero al Carbono
PMHF

Línea de Línea de Hammer Test

Transferencia REFDEG-EXT 100% 5Y transferencia VT I/SD L H M Daño NAR
"LT1" Acero al Carbono IR/T

Línea de Línea de
Transferencia THSHOCK 100% 5Y transferencia IR/T NI/SD L H M Daño NAR
"LT1" Acero al Carbono

FMR
Línea de En zonas con Línea de
Metalografía
Transferencia CREEP caída 5Y transferencia NI/SD L H M Daño AR
UT Espesores
"LT1" refractario Acero al Carbono
VT

Línea de Línea de
VT
Transferencia IC CML definidos 5Y transferencia NI/SD L H M Daño AR
UT Espesores
"LT1" Acero al Carbono

Línea de Línea de
Transferencia HTOXIDATION 100% 10Y transferencia VT NI/SD L M L Daño AR
"LT1" Acero al Carbono

Fuente: Autor.

50
Tabla 6. Plan de inspección de la línea de transferencia Material 1 ¼ Cr ½ Mo
MODO DE AREA A DESCRIPCION TIPO DE MODO DE
EQUIPO COVERTURA FRECUENCIA PoF CoF RIESGO
FALLA INSPECCIONAR DE LA TAREA INSPECCION FALLA

Línea de Línea de Hammer Test

Spot a zonas
Transferencia HTHA 5Y transferencia VT I/SD M H M Daño NAR
identificadas
"LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo IR/T

Línea de Línea de Hammer Test

Transferencia REFDEG-EXT 100% 5Y transferencia VT I/SD M H M Daño NAR
"LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo IR/T

Línea de Línea de
Transferencia THSHOCK 100% 5Y transferencia IR/T NI/SD L H M Daño NAR
"LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo

FMR
Línea de En zonas con Línea de
Metalografía
Transferencia CREEP caída 5Y transferencia NI/SD L H M Daño NAR
UT Espesores
"LT1" refractario 1 1/4 Cr - 1/2 Mo
VT

Línea de Línea de
Transferencia IC CML definidos 5Y transferencia UT Espesores NI/SD L H M Daño NAR
"LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo

Línea de Línea de
Transferencia HTOXIDATION 100% 10Y transferencia VT NI/SD L M L Daño AR
"LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo

Línea de Línea de
VT
Transferencia TEMPEMB 100% 5Y transferencia NI/SD L H M Daño NAR
IR/T
"LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo

Fuente: Autor

51
De acuerdo con los planes de inspección realizados y siguiendo los lineamientos de
la metodología RBI, se evaluaron un total de 34 riesgos para la sección de
reformado con vapor los cuales se encuentran distribuidos de la siguiente manera
ver graficas 1 y 2.

Grafica 1. Riesgo estimado por equipo

RIESGO POR EQUIPO
14
13
12
12

10
9
8

0
HORNO INTERCAMBIADOR LINEA DE TRANSFERENCIA

Fuente: Autor.

Grafica 2. Porcentaje de riesgo estimado por equipo

PORCENTAJE DE RIESGO POR EQUIPO

HORNO
INTERCAMBIADOR 26%
35%

LINEA DE
TRANSFERENCIA
38%

Fuente: Autor

52
Continuando con el análisis de los planes de inspección, en la tabla 6 se mencionan
de manera detallada los riesgos por mecanismos de daño hallados de acuerdo con
la valoración de la probabilidad y consecuencia estimada para cada equipo y
componente de la sección de reformado con vapor.

Tabla 7. Mecanismos de daño por equipo y componente

MECANISMOS DE DAÑO RIESGO EQUIPO COMPONENTE
CREEP M
OXIDACION POR ALTA TEMPERATURA M
DEGRADACION DEL REFRACTARIO M
FATIGA TERMICA N TUBOS INTERNOS
METAL DUSTING M HORNO
CHOQUE TERMICO M "H1"
SOBRECALENTAMIENTO CORTO TIEMPO M
DEGRADACION DEL REFRACTARIO M
SOBRECALENTAMIENTO CORTO TIEMPO M CASING
OXIDACION POR ALTA TEMPERATURA H
CORROSION POR AGUA DE CALDERAS M CASCO / BOQUILLAS
AGRIETAMIENTO CAUSTICO M CASCO / BOQUILLAS
CORROSION POR AGUA DE CALDERAS M HAZ DE TUBOS
AGRIETAMIENTO CAUSTICO M HAZ DE TUBOS
STEAM BLANK M HAZ DE TUBOS
SOBRECALENTAMIENTO CORTO TIEMPO M INTERCAMBIADOR HAZ DE TUBOS
CORROSION INTERNA M "E1" HAZ DE TUBOS
CORROSION INTERNA M CANAL / BOQUILLAS
ATAQUE POR HIDROGENO A ALTA TEMPERATURA M CANAL / BOQUILLAS
SOBRECALENTAMIENTO CORTO TIEMPO M CANAL / BOQUILLAS
FRAGILIZACION A ALTA TEMPERATURA M CANAL / BOQUILLAS
DEGRADACION DEL REFRACTARIO M CANAL / BOQUILLAS
ATAQUE POR HIDROGENO A ALTA TEMPERATURA M
DEGRADACION DEL REFRACTARIO M
SOBRECALENTAMIENTO CORTO TIEMPO M LINEA DE MATERIAL ACERO AL
M TRANSFERENCIA "LT1" CARBONO
CREEP
CORROSION INTERNA M
OXIDACION A ALTA TEMPERATURA L
ATAQUE POR HIDROGENO A ALTA TEMPERATURA M
DEGRADACION DEL REFRACTARIO M
SOBRECALENTAMIENTO CORTO TIEMPO M LINEA DE MATERIAL
CREEP M TRANSFERENCIA "LT1" 1 1/4 Cr - 1/2 Mo
CORROSION INTERNA M
FRAGILIZACION A ALTA TEMPERATURA L
Fuente: Autor.

53
En la gráfica 1, se observa la cantidad de riesgos asociados por mecanismo de daño
contemplados en los planes de inspección.

Grafica 1. Riesgo asociado por mecanismos de daño

Fuente: Autor.

Con base en el plan de inspección realizado y los mecanismos de daño valorados

para cada equipo y componente, se puede deducir que el riesgo estimado para la
sección de reformado con hidrogeno se clasifica de la siguiente manera:

Equipos con riesgo es del 3%.

Equipos con riesgo es del 6%.

Equipos con riesgo es del 88%.

Equipos con riesgo es del 3%.

Con base en lo anterior, la probabilidad evaluada en los mecanismos de daños por

API RP 581 en su mayoría fue baja tiene muy pocos años
de haber sido puesta en servicio.

Para el caso de la consecuencia esta presento mayores niveles de valoración en la

matriz con respecto a la probabilidad, ya que se considera la afectación a personas,
económicos y medio ambiente.

54
6.6 PLAN DE MITIGACIÓN POR EQUIPO

H :

Casing; Está construido con un material de acero al carbono (A-36) y

presenta los siguientes mecanismos de daño: Degradación interna del
refractario (REFDEG-EXT), Short term overheating (STO) y oxidación interna
(HTOXID-INT). Para el mecanismo de daño oxidación interna (HTOXID-INT),
el casing del horno presentan una probabilidad de falla alta (H) y una
consecuencia económica alta (H), por esta razón la criticidad es (H).

El mecanismo de daño oxidación interna, ocurre, si y solo si, se cae el refractario.

Se debe realizar termografía en operación al equipo, y en caso de punto caliente,
parar inmediatamente la unidad, debido a la activación de mecanismos de daño.

Los tubos del horno; Están construido en material SS-347 H y presentan los
siguientes mecanismos de daño: Creep, carburación (CARBU),
agrietamiento caustico (CAUSCC), metal dusting (Metal Dust), corrosión
interna (IC), Short Term Overheating (STO) y choque térmico (THSHOCK). L

Los tubos del horno (TI / TO) presentan una probabilidad de falla baja (L) y
una consecuencia económica extrema (H), por esta razón la criticidad es
media (M).

Para las tareas de inspección y ensayos no destructivos a realizar los ensayos no

destructivos en la parada de planta programada (ver tabla #3 plan de inspección).

I :

Caso; Está construido con un material base de acero al carbono (SA-516

GR70) y presenta el siguiente mecanismo de daño: corrosión por
condensado de agua de calderas (BFW-CR). Para el mecanismo de daño
corrosión por condensado de agua de calderas (BFW-CR), el casco del
intercambiador presenta una probabilidad de falla media (M) y una
consecuencia económica alta (H), por esta razón la criticidad es media (M).

Para el mecanismo de daño corrosión por condensado de agua de calderas

(CAUSCC), el casco del intercambiador presenta una probabilidad de falla baja (L)
y una consecuencia económica alta (H), por esta razón la criticidad es media (M).

55
Para el casco del intercambiador 1 corrosión por
condensado de agua de calderas y CAUSCC, se debe realizar inspección visual y
ultrasonido (UT) espesores, con la unidad en operación.

Canal y Haz de Tubos; Está construido con un material de (SA-387

GR11CL2N) y presenta los siguientes mecanismos de daño: corrosión por
BFW-CR, CAUSCC, STEAM BLANK, STO, IC, HTHA, TEMPEMB, REFDEG
- EXT.

Para el mecanismos de daño presenta una probabilidad de falla media (L) y una
consecuencia económica alta (H), por esta razón la criticidad es alta (M).

Para las tareas de inspección y ensayos no destructivos a realizar con la unidad en

servicio y en la parada de planta programada (ver tabla #4 plan de inspección).

Está construido en un material base de acero al carbono (SA-516 GR70N) la

cual presenta los siguientes mecanismos de daño: Short term overheating
(STO), oxidación interna (HTOXID-INT), Corrosión interna (IC), Creep,
ataque por hidrogeno alta temperatura (HTHA), TEMPEMB y degradación
externa del refractario (REFDEG-EXT).

Para los mecanismos de degradación, presentan una probabilidad de falla media

(L) y una consecuencia económica extrema (H), por esta razón la criticidad es
media (M).

Para las tareas de inspección y ensayos no destructivos a realizar con la unidad en

servicio y en la parada de planta programada (ver tabla #5 plan de inspección).

Está construido en un material (SA-387 GR11 CL2) la cual presenta los

siguientes mecanismos de daño: Short term overheating (STO), oxidación
interna (HTOXID-INT), Corrosión interna (IC), Creep, ataque por hidrogeno
alta temperatura (HTHA) y degradación externa del refractario (REFDEG-
EXT).

Para los mecanismos de degradación, presentan una probabilidad de falla media

(L) y una consecuencia económica extrema (H), por esta razón la criticidad es
media (M).

56
Para las tareas de inspección y ensayos no destructivos a realizar con la unidad en
servicio y en la parada de planta programada (ver tabla #6 plan de inspección).

Teniendo en cuenta lo anterior se puede concluir que la mayor parte de los

mecanismos de daño contemplados en el plan de inspección se encuentran con una
de acuerdo con la matriz de
evaluación del riesgo. Por tal motivo se deben priorizar recursos para la ejecución
de las tareas de inspección y de mantenimiento para aquellos equipos con criticidad
más alta, pero también se deben tener en control los equipos con riesgo bajo con el
fin de garantizar la confiabilidad e integridad de los equipos y así evitar daños y
emergencias operacionales.

57
 7. CONCLUSIONES

A partir de la metodología basada en riesgos (RBI) de API RP 581, se definió de

manera concreta la criticidad de cada uno de los equipos que conforman la
sección de reformado con vapor.

Otro factor importante fue el de conocer a fondo los mecanismos de degradación

para cada uno de los equipos que conforman esta sección, con el fin de poder
definir las tareas y el grado de efectividad de las inspecciones futuras para cada
uno de los activos.

La metodología RBI de API RP 581, es una herramienta que nos ayuda optimizar
los gastos económicos de recursos en inspecciones y mantenimiento, los cuales
repercuten en los tiempos de Parada de Planta no programadas.

Por último se puede decir que los objetivos planeados en este trabajo de estudio
se cumplieron a cabalidad, con resultados satisfactorios ya que fue un trabajo
netamente investigativo.

58
 8. RECOMENDACIONES

Aplicar el plan de inspección realizado en este trabajo, a efecto de evitar un

incremento en los niveles de riesgo y hacer un uso efectivo de los recursos
disponibles para la inspección y el mantenimiento del sistema en estudio.

Actualizar el plan de inspección cada vez que ocurran cambios significativos en

las condiciones de los equipos, como por ejemplo, cambio de la composición de
la carga de alimentación a la instalación, cambios de materiales y modificaciones
de los equipos.

Expandir el estudio de la unidad mediante la inclusión de los equipos estáticos

que integran el resto de los sistemas de la unidad.

59
 8. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

[1] American Petroleum Institute.

Third Edition, April 2016.

[2] American Petroleum Institute. Publicación API RP 57

Affecting Fixed Equi Second Edition, April 2011.

[3] -RBI

(Este documento es de uso privado, fue facilitado unica y exclusivamente para

analizar a fondo los mecanismos de daños contemplado en este trabajo).

[4] Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Internacional Thomson, 1999.

[5] The Hendrix Group, Introduction to Risk Based Inspection, Primera Edición,
1996.

[6] Balda Sal

de Grado, Departamento de Especialización en Confiabilidad de Sistemas

Industriales, Universidad Simón Bolívar, Marzo (2006).

[7] MATTHEWS. Clifford, Handbook of Mechanical In-Service Inspection: Pressure

Systems. John Wiley and Sons, 2004.

[8] UHLIG, Herbert H. Corrosión y control de corrosión.

60