Torno

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Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria
metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos
y para otras acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)
Este artículo o sección tiene referencias, pero necesita más para
complementar su verificabilidad.
Este aviso fue puesto el 13 de febrero de 2017.

Torno paralelo moderno

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος ‘giro’ ‘vuelta’)1

a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar,
cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza
a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el
torno se ha convertido en una máquina básica importante en el proceso
industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje x; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje z, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya
la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza,
y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas
que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
 llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los
grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va
fijada la torreta portaherramientas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos,
pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de
mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear
hasta los más plásticos como el nailon y el grilón, por ejemplo.

Índice

 1Historia
o 1.1Tornos antiguos
o 1.2Tornos mecánicos
o 1.3Introducción del control numérico por computadora
 2Tipos de tornos
o 2.1Torno paralelo
o 2.2Torno copiador
o 2.3Torno revólver
o 2.4Torno automático
o 2.5Torno vertical
o 2.6Torno CNC
o 2.7Otros tipos de tornos
 3Estructura del torno
 4Equipo auxiliar
 5Herramientas de torneado
o 5.1Características de las plaquitas de metal duro
o 5.2Código de formatos de las plaquitas de metal duro
 6Especificaciones técnicas de los tornos
o 6.1Capacidad
o 6.2Cabezal fijo
o 6.3Carros
o 6.4Roscado
o 6.5Cabezal móvil
o 6.6Motores
o 6.7Lunetas
 7Movimientos de trabajo en la operación de torneado
 8Operaciones de torneado
o 8.1Cilindrado
o 8.2Refrentado
o 8.3Ranurado
o 8.4Roscado en el torno
 8.4.1Roscado en torno paralelo
o 8.5Moleteado
o 8.6Torneado de conos
o 8.7Torneado esférico
o 8.8Segado o tronzado
o 8.9Chaflanado
o 8.10Mecanizado de excéntricas
o 8.11Mecanizado de espirales
 o 8.12Taladrado
 9Parámetros de corte del torneado
o 9.1Velocidad de corte
o 9.2Velocidad de rotación de la pieza
o 9.3Velocidad de avance
o 9.4Tiempo de torneado
o 9.5Fuerza específica de corte
o 9.6Potencia de corte
 10Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado
 11Formación de viruta
 12Mecanizado en seco y con refrigerante
 13Puesta a punto de los tornos
 14Normas de seguridad en el torneado
 15Perfil de los profesionales torneros
o 15.1Programadores de tornos de control numérico
o 15.2Preparadores de tornos automáticos y de control numérico por computadora
(CNC)
 16Véase también
 17Referencias
 18Bibliografía
 19Enlaces externos

Historia[editar]
Tornos antiguos[editar]
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C.
La imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo
sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.). 2
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de «arco de violín».
En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la
ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual
estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos
mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.2
Tornos mecánicos[editar]

Torno paralelo de 1911, cuyas piezas mostradas son:

a. Bancada
b. Carro
c. Cabezal
d. Rueda de retroceso
 e. Polea de conos para la transmisión desde una fuente externa de energía
f. Plato
g. Cigüeña
h. Husillo

Torno de metal en un taller escolar

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se

desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El
desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo
posible la producción en serie de piezas de precisión:

 años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con

portaherramientas deslizante.
 hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 años 1840: desarrollo del torno revólver.

Una serie de antiguos tornos propulsados un motor central a través de correas

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus

diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros
fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que
tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de
sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en
1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido
en 1850, se conserva en el Birmingham Museum.En 1850 se ubicó en la
Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la
Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros
de laminación de los trenes laminadores, actualmente está expuesto en el
Museo de la Siderurgia y Minería de Castilla - León en Sabero en el mismo
lugar donde se ubicó hace más de 160 años.
Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos
verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en
distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de
Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. 3
Introducción del control numérico por computadora[editar]

Torno moderno de control numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable.

Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los
productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción
medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos
de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de
automatización programable es el control numérico en la fabricación de
partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización
programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de
números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están
codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en
cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de
cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de
producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos
programas que realizar cambios en los equipos de procesado.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor
norteamericano John T. Parsons (Detroit, 1913-2007), junto con su
empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control
numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir
las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero.

Tipos de tornos[editar]
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de
tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por
serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.
Torno paralelo[editar]
 Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo

de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos
tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que
el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometría de las piezas torneadas.
Torno copiador[editar]

Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla
que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado
en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los
demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien
la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz
del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o
taladrina.
Torno revólver[editar]

Operaria manejando un torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de
varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va
taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando,
roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un
plato de garras de accionamiento hidráulico.
Torno automático[editar]
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para
cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de

piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se
utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada
en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza.
Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la
pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma
pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas
las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y
reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como «cabezal móvil» o «tipo
suizo» (Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el
cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza
abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra
para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan
axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de
disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las
herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran
longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno
de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de
barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de
tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con
tolerancias muy estrechas.
Torno vertical[editar]

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para

mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u
otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación
en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de
sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC[editar]

Torno CNC

Artículo principal: Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por
su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado
en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de
grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y
permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
máquina.4
Otros tipos de tornos[editar]
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se
utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación
con mármol o granito.
El nombre de torno se aplica también a otras máquinas rotatorias como por
ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una
aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de
los tornos descritos en este artículo.

Estructura del torno[editar]

Torno paralelo en funcionamiento

El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de

trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de

apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así
como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos
de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En
los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a
su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas.
Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Equipo auxiliar[editar]

Plato de garras universal

 Plato y perno de arrastre

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,

soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para
un diámetro específico no siendo válidas para otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y
le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otra.

Herramientas de torneado[editar]

Brocas de centrar de acero rápido

 Herramienta de metal duro soldada

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del

que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro
soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.

Herramientas para diversos mecanizados

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo

con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas
resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se
recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro
soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que
desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos
en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se
tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del
corte este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo
normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que
tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy
rápida.
Características de las plaquitas de metal duro[editar]

Herramientas de roscar y mandrinar
 Plaquita de tornear de metal duro

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de
mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.
Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. 5
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se
muestran en la tabla siguiente.

Materiales Símbolos

Metales duros recubiertos HC

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a
mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una
Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y
la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido,

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
y acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil
mecanización.

Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Código de formatos de las plaquitas de metal duro[editar]

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de
corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis
números donde cada una de estas letras y números indica una
característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primer Forma Ángulo Toleranci Cuart

Segund Tercer Tipo de
a geométri de a a
a a sujeción
letra ca incidenc dimension letra
letra letra
ia al

C Rómbica A Agujero
A 3° J Menor sin
 80° avellanar

Rómbica B 5° K Agujero
D
55° con
G rompevirut
as en dos
C 7° L
caras
Rectangul
L
ar
D 15° M Mayor
Agujero
con
R Redonda
M rompevirut
E 20° N as en una
cara
S Cuadrada
F 25° U
Sin
Triangula agujero ni
T N
r rompevirut
G 30°
as

Rómbica
V N 0°
35° Agujero
W avellanado
en una cara
P 11°
Hexagona
W
l 80°
Agujero
avellanado
y
T
rompevirut
as en una
cara

Sin
agujero y
con
R
rompevirut
as en una
cara

No
estándar
X
(Diseño
especial)

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de

corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta
de la plaquita.

Especificaciones técnicas de los tornos[editar]

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales: 6
Capacidad[editar]
 Altura de puntos;
 distancia entre puntos;
 diámetro admitido sobre bancada o volteo, se mide del centro del husillo
al inicio de la bancada
 diámetro admitido sobre escote;
 diámetro admitido sobre carro transversal;
 ancho de la bancada;
 longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal fijo[editar]
 caja Norton
 Diámetro del agujero del husillo principal o paso de barra;
 nariz del husillo principal; o nariz de husillo secundario
 cono Morse del husillo principal;
 gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);

 número de velocidades.
Carros[editar]
 Recorrido del carro transversal;
 recorrido del "charriot" o carro superior;
 dimensiones máximas de la herramienta,
 gama de avances longitudinales;
 gama de avances transversales.
 recorrido del avance automático (carro longitudinal)
 recorrido del avance automático (carro transversal).
Roscado[editar]
 Gama de pasos métricos;
 gama de pasos Whitworth;
 gama de pasos modulares;
 gama de pasos Diametral Pitch;
 paso del husillo patrón.
Cabezal móvil[editar]
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son
de fundición. Una de ellas, el soporte, se apoya sobre las guías principales
del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto
al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se
acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal
del contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico
ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la
pieza opuesto al cabezal fijo.7
Motores[editar]
 Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
 potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas[editar]
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas.
Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan
las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo
tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operación de

torneado[editar]
 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un
motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un
sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas,
mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin
embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones
óptimas que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en
la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación
con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también
puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se
gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo
requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos
convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos
de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que
determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil
de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de
corte, potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del
torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado,
 donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea
el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando
de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere
que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de
conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de
control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la
pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.

Operaciones de torneado[editar]
Cilindrado[editar]
Artículo principal: Cilindrado

Esquema de torneado cilíndrico

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se

someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar
esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada
y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la
longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado
superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien
ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de
garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de
arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se
llama mandrinado.
Refrentado[editar]
Artículo principal: Refrentado
 Esquema funcional de refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y

perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene
el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va
disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede
ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
Ranurado[editar]
Artículo principal: Ranurado

Poleas torneadas

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen
muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para
salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son
un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Roscado en el torno[editar]
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de
otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van
totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
 Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo
siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en
cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
Fondo o base Cresta o vértice
Cresta o vértice Fondo o base
Flanco Flanco
Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
Diámetro exterior Diámetro interior
Profundidad de la rosca
Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar

previamente las siguientes tareas: barra hexagonal

Tornear previamente al diámetro que tenga la

rosca
 Preparar la herramienta de acuerdo con los
ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que Figura 1
tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo[editar]
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un
torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos Figura 2
y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores
sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos
universales incorporan un mecanismo llamado Caja
Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren
de engranajes cada vez que se quisiera efectuar
una rosca. Figura 3
La caja Norton es un mecanismo compuesto de
varios engranajes que fue inventado y patentado
en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y
dio solución al cambio manual de engranajes para
fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja
puede constar de varios trenes desplazables de Figura 4
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta
el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que
lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias
reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se
pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas,
permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto métricos como Whitworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de
engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de
cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se
mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus

medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del
tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra
larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.
Moleteado[editar]
Artículo principal: Moleteado

Eje moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha
deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en
caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman
moletas, de diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos
de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes
puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el

espesor de la moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta.
Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus
extremos.
Torneado de conos[editar]
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por
los siguientes conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y
longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de
copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros
actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede
hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se
mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si
la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos,
 entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las
dimensiones del cono.
Para calcular el ángulo de inclinación del carro se procede de la siguiente
manera:
donde  es el diámetro mayor,  es el diámetro menor y  es la longitud del
cono.
Torneado esférico[editar]

Esquema funcional torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si

se realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus
medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de
forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas
no son de gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal
donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta
dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es
recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de
forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Segado o tronzado[editar]
Artículo principal: Tronzado

Herramienta de ranurar y segar

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se

trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es
necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta
operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal
llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver
y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Chaflanado[editar]
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en
matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los
mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El
chaflanado más común suele ser el de 1 mm por 45°. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Mecanizado de excéntricas[editar]

Cigüeñal de un motor de barco de 6 cilindros en línea, con 7 apoyos

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos
centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o
los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el
mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos.
Mecanizado de espirales[editar]
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un
torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello
se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo
de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es
una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la
que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite
la apertura y cierre de las garras.
Taladrado[editar]

Contrapunto para taladrados

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en

el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas
normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o
directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.
Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a
las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención
aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es
muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se
indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los
accesorios o equipamientos que tenga.

Parámetros de corte del torneado[editar]

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el
proceso de torneado son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte[editar]
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la
pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que
se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar
las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la
siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la
pieza a maquinar y Dc es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de
la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se
multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no
es lineal.8
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza[editar]
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente
en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una
gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del
motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es
controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza
un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional
a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la
pieza.
Velocidad de avance[editar]
Artículo principal: Avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la relativa entre

la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa
el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy
importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la pieza,
denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de
pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta
velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la
pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de
la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de
las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por
la velocidad de rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en
los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona
de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos
de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de
avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado[editar]
Fuerza específica de corte[editar]
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de
corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del
espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban
en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de
corte se expresa en N/mm².9
Potencia de corte[editar]
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un
determinado mecanizado se calcula a partir del valor del
volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y
del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en
kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se
determina por el tipo de material que se está mecanizando,
geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor
obtenido tiene que dividirse por un determinado valor (ρ) que
tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la
herramienta puesta en el husillo.
donde

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm²)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

Factores que influyen en las

condiciones tecnológicas del
torneado[editar]
 Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño,
tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,
sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
 Operaciones de torneado a realizar: cilindrados
exteriores o interiores, refrentados, ranurados,
desbaste, acabados, optimización para realizar varias
operaciones de forma simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes
intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de
la pieza, estado, potencia y accionamiento de la
máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno:
posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultánea, serie
de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.
 Material de la pieza: dureza, estado, resistencia,
maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en
seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: calidad de las
herramientas, sistema de sujeción de la herramienta,
acceso al distribuidor de herramientas, servicio
técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado:
optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del
tiempo de mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible
y asegurarse una buena evacuación de la viruta.
Seleccionar el menor voladizo posible de la barra.
Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible. 5

Formación de viruta[editar]
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan
solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los
parámetros que componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión. En particular, la
forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso
complejo, donde intervienen todos los componentes
tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el
tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo.
Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de
virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que
formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al
material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de
pasada suelen determinar en gran medida la forma de
viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la
forma de la viruta hay que recurrir a elegir una
herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con

refrigerante[editar]
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable.
Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados
en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita.
La inquietud se despertó durante los años 90, cuando
estudios realizados en empresas de fabricación de
componentes para automoción en Alemania pusieron de
relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo
de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado
para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la
evacuación de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales
pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el
acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que los filos de corte se embocen con el
material que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura
de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como
la fundición gris la taladrina es beneficiosa como agente
limpiador, evitando la formación de nubes de polvo
tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales
abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc.
En el torneado en seco la maquinaria debe estar
preparada para absorber sin problemas el calor producido
en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc., suelen
incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite
o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado
en seco no se ha generalizado pero ha servido para que
las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo
en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones,
materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria
para identificar los beneficios de eliminar el aporte
de refrigerante.

Puesta a punto de los tornos[editar]

Para que un torno funcione correctamente y garantice la
calidad de sus mecanizados, es necesario que
periódicamente se someta a una revisión y puesta a
punto donde se ajustarán y verificarán todas sus
funciones.
Las tareas más importantes que se realizan en
la revisión de los tornos son las siguientes:
Revisión de tornos
Se refiere a nivelar la
bancada y para ello se
Nivelación
utilizará un nivel de
precisión.
Se realiza con un reloj
comparador y haciendo
girar el plato a mano, se
Concentricidad del cabezal verifica la concentricidad
del cabezal y si falla se
ajusta y corrige
adecuadamente.
Comprobación de redondez de las piezas Se mecaniza un cilindro a
un diámetro aproximado de
 100 mm y con un reloj
comparador de precisión se
verifica la redondez del
cilindro.
Se fija en el plato
un mandril de unos 300 mm
de longitud, se monta un
Alineación del eje principal reloj en el carro
longitudinal y se verifica si
el eje está alineado o
desviado.
Se consigue mecanizando
un eje de 300 mm sujeto
entre puntos y verificando
Alineación del contrapunto
con un micrómetro de
precisión si el eje ha salido
cilíndrico o tiene conicidad.

Otras funciones como la precisión de los nonios se

realizan de forma más esporádica principalmente cuando
se estrena la máquina.

Normas de seguridad en el
torneado[editar]
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar
una serie de requisitos para asegurarse de no tener
ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza
que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien
cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una
pantalla de protección. Pero también de suma
importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el
movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la
ropa o por el cabello largo.

Perfil de los profesionales

torneros[editar]
Ante la diversidad de tornos que existe, también existen
diferentes perfiles de los
profesionales torneros dedicados a estas máquinas, entre
los que se puede establecer la siguiente clasificación: 10
Programadores de tornos de control
numérico[editar]
Los tornos de control numérico (CNC), exigen en primer
lugar de un técnico programador que elabore el programa
de ejecución que tiene que realizar el torno para el
mecanizado de una determinada. En este caso debe
tratarse de un buen conocedor de factores que
intervienen en el mecanizado en el torno como los
siguientes:

 Prestaciones del torno

 Prestaciones y disponibilidad de herramientas
 Sujeción de las piezas
 Tipo de material a mecanizar y sus características de
mecanización
 Uso de refrigerantes
 Cantidad de piezas a mecanizar
 Acabado superficial. Rugosidad
 Tolerancia de mecanización admisible.
Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos
del torneado que son:

 Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el

torneado
 Avance óptimo del mecanizado
 Profundidad de pasada
 Velocidad de giro (RPM) del cabezal
 Sistema de cambio de herramientas.
A todos estos requisitos deben unirse una correcta
interpretación de los planos de las piezas y la técnica de
programación que utilice de acuerdo con el equipo que
tenga el torno.11
Preparadores de tornos automáticos y de
control numérico por computadora (CNC)
[editar]
En las industrias donde haya instalados varios tornos
automáticos de gran producción o tornos de control
numérico por computadora (CNC), debe existir un
profesional encargado de poner estas máquinas a punto
cada vez que se produce un cambio en las piezas que se
van a mecanizar porque es una tarea bastante compleja
la puesta a punto de un torno automático o de control
numérico.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo
determinado, el control posterior del trabajo de la
máquina suele encargarse a una persona de menor
preparación técnica que solo debe ocuparse de que la
calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo
dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad
exigidas. A veces un operario es capaz de atender a
varios tornos automáticos, si estos tienen automatizados
el sistema de alimentación de piezas mediante barras o
autómatas.
¿Qué es un Torno?

Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra

herramienta de corte para darle forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido

de piezas de revolución de metal, madera y plástico.

También se utiliza en muchas ocasiones para pulir piezas.

Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.

Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar

forma a una pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.

A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer

ranuras en piezas), para cortar, lijar y pulir.

Luego veremos los trabajos más comunes con el torno.

¿Cómo da Forma un Torno? Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la

cuchilla a la pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la

pieza a la que vamos a dar forma.

Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la

cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los
movimientos que lleva la herramienta de corte.
En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar

sobre sí misma.

Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un

movimiento recto.

Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando

parte de ella formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin

errores.

Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes,

cóncavas, convexas, etc.:
El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de plástico.

Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición.

Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire.

En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado

contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se
sujeta la pieza con un plato.

El plato se puede cambiar mediante el husillo.

El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y

que la hará girar en torno a un eje.

La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta
del contrapunto.
La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete
la pieza.

El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la

herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o

sea hacia la izquierda o a la derecha.

Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma

manual o automática paralelamente al eje del torno.

Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro

esta montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al

carro principal.

Es utilizado para dar la profundidad.

Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la

manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático.

Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con
cierto ángulo.

El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de

tornillo para su avance.

El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas

que está situada sobre el carro auxiliar.

La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite

montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla
para determinar el ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro PortaHerramientas, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a
los carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades

mediante unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se
encuentran en el interior de la caja.

Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el

plato).

Se enciende el torno y se hace girar el mandríl.

Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.

Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la
forma deseada.

Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer con el torno.

Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de

abajo.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor

importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de
la herramienta de corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una

velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se
perderá tiempo para volver a afilarla.

Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el

material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico.

Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos

alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el
programa.

El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las posiciones.

Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno.

En la siguiente imagen puedes ver las más importantes:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande

(cilindro base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en

una arista de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrinado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace

se llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que
queremos hacer sobre la pieza.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

Ahora veamos un vídeo para entender todo esto mucho mejor y los trabajos
básicos con el torno:

Normas de Seguridad en Trabajos con el Torno

Todos los operadores que utilicen el torno deben estar

constantemente al tanto de los riesgos de seguridad
asociados a su uso y deben conocer todas las
precauciones de seguridad para evitar accidentes y
lesiones.

El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas

para la seguridad personal.

Otros peligros pueden relacionarse mecánicamente con

el trabajo con el torno, como el mantenimiento y la
configuración adecuada de la máquina.

Algunas precauciones de seguridad importantes a

seguir cuando se usan tornos son:

- La vestimenta correcta es importante, quita los

anillos y los relojes y enrolle las mangas por encima de
los codos.

- Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.

- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se

detenga por completo.

- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con

cuidado.

- Retira las llaves del portabrocas antes de operar.

- Siempre use protección ocular (gafas).

- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y

protege los carriles con un bloque de madera si fuera
necesario.

- Aprende dónde está el botón de la parada de

emergencia antes de operar con el torno.

- Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca

tus manos.

- Nunca te apoyes en el torno.

- Nunca coloque las herramientas directamente en el
torno.

- Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el

torno.

- Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.

- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo.

No envuelvas papel de lija o tela alrededor de la pieza

de trabajo.