Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

INTRODUCCION.

El gas natural es una fuente de energía muy usada mundialmente y

cada vez mas debido a sus ventajosas cualidades. Está constituida por una
mezcla de hidrocarburos, unas moléculas formadas por átomos de carbono
e hidrógeno.

El origen del gas natural, como el del petróleo, lo debemos buscar en

los procesos de descomposición de la materia orgánica, que tuvieron lugar
entre 240 y 70 millones de años atrás, durante la época en la que los
grandes reptiles y los dinosaurios habitaban el planeta (Era del Mesozoico).
Esta materia orgánica provenía de organismos planctónicos que se fueron
acumulando en el fondo marino de plataformas costeras o en las cuencas
poco profundas de estanques, y que fueron enterradas bajo sucesivas capas
de tierra por la acción de los fenómenos naturales.

El gas fue utilizado inicialmente para el alumbrado, pero

rápidamente se transformó también en una fuente de calor, a causa de su
facilidad de manipulación y del desarrollo de las nuevas tecnologías.

Actualmente, todos los sectores de la sociedad recurren al gas natural

para usos diversos, gracias a una diversidad de aparatos y máquinas que lo
convierten en luz, calor, frío e, incluso, electricidad.

Año a año se ha hecho necesaria un aumento de la producción, así

como mejoras en esta, debido al aumento de su demanda, convirtiendo al
gas natural en un producto de interés.

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OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

El objeto principal del presente proyecto es la creación de una unidad

de pequeñas dimensiones para el tratamiento de amina en una planta de
extracción de gas natural, con la finalidad de eliminar el ácido sulfhídrico
en corrientes de hidrocarburos gaseosos para reducir así, las características
corrosivas y el mal olor de este compuesto. Al ser la unidad de pequeñas
dimensiones permite su instalación en cualquier lugar, sirviendo como
suplemento a la industria para conseguir una mayor producción anual.

La unidad principal de la instalación es una columna de absorción de

relleno que separara el sulfuro de hidrogeno de la corriente de gas natural.
Con el objetivo de reducir así las características corrosivas y el mal olor de
este compuesto.

Para la separación se usa un relleno al azar, que nos permite separar

prácticamente todo el sulfuro de hidrogeno presente en la corriente de gas
natural. La columna estará diseñada en acero al carbono SA-285 C con un
diámetro de 0,835 metros y una altura 10,07 metros.

La corriente de alimentación de la columna de absorción tiene una

composición del 6,00% en peso de acido sulfhídrico (además de metano
con un 75,00%, etano con un 15,00% y dióxido de carbono con un 4,00%)
y entra a razón de un caudal de 1.000 kg/h con una temperatura de 30 ºC.

El diseño de la columna comprende la determinación de la altura de

relleno y el cálculo del diámetro y altura de la torre. Asimismo, el diseño
mecánico de la unidad comprende el material, la presión y temperatura de
diseño, el cálculo de los espesores, las dimensiones de los fondos, entre
otros factores incluyentes.

Se diseña a continuación el intercambiador de calor. Este equipo está

destinado a enfriar la corriente de líquido que procede del fondo del
regenerador, antes de entrar en el absorbedor de la unidad T-100, como

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corriente de reflujo por la cabeza del mismo. Esta corriente está compuesta
por un 20% de DEA y un 80% de agua. El intercambiador de calor
diseñado en el presente proyecto es un intercambiador de calor por aire o
dicho de otro modo, un aerorefrigerador de tiro forzado con una
disposición del haz de tubo triangular al trebosillo.

El material empleado para su construcción es acero al carbono SA-

283 C. Se dispone de un total de 426 tubos, estos se reparten en 3 haces y a
su vez cada haz contiene 6 filas de tubos paralelas entre sí. Estos tubos
tienen una longitud de 24ft (7,315m) y un diámetro exterior de 1 in (0,0254
m). Además estos tubos disponen de aletas para aumentar el área de
transferencia, aumentando así la transferencia de calor. Estas aletas son de
aluminio y tienen una altura de 1/2 pulgadas y un espesor de 0,016
pulgadas. La densidad recomendada de estas es de 11 aletas/in. Y
finalmente el aerorefrigerador también lleva instalado un ventilador para
impulsar y mover grandes cantidades de aire para refrigerar el sistema. Se
emplea un ventilador circular de flujo axial, de 16 ft de diámetro y una
potencia de 4,84 kw.

Además de estos equipos se realizara el diseño de los equipos de

impulsión y de transporte de fluidos, así como otros accesorios necesarios
para el correcto funcionamiento de la línea. Los equipos de impulsión serán
instalados por duplicado mediante un bypass, para posibles fallos en el
funcionamiento del equipo principal.

Para el emplazamiento de la línea de proceso se ha tenido en cuenta

una serie de condiciones que deberá cumplir la zona geográfica para
asegurar un correcto funcionamiento de la planta y poder suplir sus
necesidades, algunas de estas condiciones son el suministro de materia
prima, las comunicaciones de la zona, el clima, el suelo, etc.

Debido a la índole de las materias primas utilizadas así como de los

productos obtenidos, se hace necesaria que la línea de proceso este ubicada

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lo más próximo posible a una refinería. Por ello la unidad de proceso se

situara en la provincia de Cádiz, en la Refinería Gibraltar-San Roque del
Grupo CEPSA, situada en la bahía de Algeciras.

Por último, el coste de todos los equipo necesarios para el correcto

funcionamiento de la línea de purificación, así como otros costes de
instalación, materiales, gerencia, etc. , hacen que el coste de inmovilizado
del proceso ascienda a un total de 1.235.627 euros.

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LOCALIZACION DE LA PLANTA.

La unidad proyectada forma parte de la planta petroquímica de

Puente Mayorga del grupo CEPSA Química.

La planta se encuentra emplazada en los terrenos del Polígono

Industrial “Guadarranque”, Bda. Puente Mayorga, s/n, dentro del término
municipal de San Roque (Cádiz).

Las instalaciones de Puente Mayorga ocupan una superficie de

285.059 m2, de los cuales 51.935 corresponden a la Planta de fabricación.

Para la expedición de productos a través de barcos, se utilizan las

instalaciones del puerto de la Refinería Gibraltar-San Roque y para la carga
de contenedores, cisternas y bidones/ Bicas el cargadero instalado dentro de
la fábrica.

Figura 1.2. Vista aérea de la refinería Gibraltar- San Roque.

 Condiciones ambientales.

Se analizan las temperaturas, la pluviosidad, el viento y las

características del suelo donde se ha ubicado la torre de absorción.

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- Temperaturas: Las temperaturas medias de la zona están entre

los18 y 19ºC, valor idóneo para el desempeño de la actividad
industrial. Se trata de un clima templado que no presenta
cambios brucos de temperaturas durante ninguna época del
año.
- Viento: En el estrecho de Gibraltar, el viento que ejerce mayor
influencia es el levante; este es un viento persistente, algo
húmedo y racheado, procedente del este. Este viento puede
llegar a alcanzar rachas de 180 km·h-1, aunque generalmente
no superan los 50 km·h-1.
- Precipitaciones: Las medias anuales oscilan entre los 700 y los
900 mm, por lo que no es una zona donde las lluvias sean
abundantes.
- Suelo: En general, los suelos de la zona presentan un grado de
erosión moderado, de pH ligeramente alcalino que contienen
cantidades aceptables de materia orgánica y de carbonato
cálcico.

Localización Página 13 de 497

Documentos del proyecto

 DOCUMENTO 1:

 Memoria descriptiva
 Anexos a la memoria

 DOCUMENTO 2: Planos

 DOCUMENTO 3: Pliego de
condiciones

 DOCUMENTO 4: Mediciones

 DOCUMENTO 5: Presupuesto
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INDICE GENERAL.

DOCUMENTO 1……………………………………………………...…18

MEMORIA DESCRIPTIVA………………………………………18

ANEXOS………………………………………………………..…118

DOCUMENTO 2: PLANOS……………………………………...……360

DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES………………...…367

DOCUMENTO 4: MEDICIONES………………………………….…422

DOCUMENTO 5: PRESUPUESTO......................................................429

Índice Página 16 de 497

Documento 1:
MEMORIA
DESCRIPTIVA.
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INDICE DE LA MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1. OBJETO…………………..…………………………………………………...…23

1.2. ALCANCE…………………..…………………………………………………...24
1.2.1. ALCANCE DEL DISEÑO……………………………………………….24
1.2.2. ASPECTOS CONTEMPLADOS EN EL CALCULO…………..………24
1.2.3. ASPECTOS NO CONTEMPLADOS EN EL CALCULO………………25
1.2.4. CONSIDERACIONES SOBRE EL PROYECTO…………………….…26
1.2.5. CONSIDERACIONES SOBRE LOS PLANOS………………..............26

1.3. ANTECEDENTES…………………..…………………………………………...27
1.3.1. FUNDAMENTOS SOBRE PROCESOS DE
ENDULZAMIENTO………….................................................28
1.3.1.1. Introducción………………………………………...28
1.3.1.2. Gas natural……………………………………...…..28
1.3.1.3. Gases ácidos………………………………………...33
1.3.1.4. Procesamiento del gas natural………………………33
1.3.1.5. Proceso de endulzamiento…………………………..34
1.3.1.6. Procesos de amina…………………………………..34

1.4. NORMAS Y REFERENCIAS…………………..…………………………….…36

1.4.1. DISPOSICIONES LEGALES Y NORMATIVA
APLICADA…………………..……………………………………….….36
1.4.1.1. Normativa aplicada…………………..…………………………36
1.4.1.2. Legislación aplicada…………………..………………….……..36
1.4.2. PROGRAMAS DE CALCULO…………………..…………….……..…38
1.4.3. PLAN DE GESTION DE CALIDAD……………………………………39
1.4.4. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………....40
1.4.4.1. Libros consultados…………………………………………...…40
1.4.4.2. Artículos…………………..………………………………….…44
1.4.4.3. Webs…………………..……………………………………...…44
1.4.4.4. Programas informáticos…………………..………………….…45

1.5. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS…………………………………………46

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1.5.1. DEFINICIONES…………………..…………………………..…………46
1.5.2. ABREVIATURAS…………………..……………………...……………49

1.6. REQUISITOS DE DISEÑO…………………..…………………………………51

1.6.1. CARACTERISTICAS DE LA CORRIENTE GASEOSA DE ENTRADA
A LA TORRE…………………………………………………...………..51
1.6.2. ESPECIFICACIONES…………………..……………………………….52

1.7. ANALISIS DE SOLUCIONES…………………..…………………………...…53

1.7.1. ANALISIS DE LA COLUMNA DE ABSORCION………………….…53
1.7.1.1. Introducción………………………………………………….....53
1.7.1.1.1. Equipos de absorción……………………………………..55
1.7.1.1.2. Torres de relleno…………………………………….……59
1.7.1.2. Reglamentos y códigos de diseño…………………………..…..62
1.7.1.3. Método de resolución…………………………………………..63
1.7.1.4. Diseño de la columna…………………………………….……..65
1.7.1.4.1. Alimentación de la columna de absorción…………..……65
1.7.1.4.2. Condiciones de operación………………………………...65
1.7.1.4.3. Tipos de relleno…………………………………………..66
1.7.1.4.4. Elección del disolvente…………………………………...68
1.7.2. ANALISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR………………...…71
1.7.2.1. Introducción………………………………………………….…71
1.7.2.2. Tipos de intercambiadores de calor……………………………..72
1.7.2.3. Elección del tipo de intercambiador de calor………………...…76
1.7.2.4. Aerorefrigerantes……..……………………………………..…..77
1.7.2.4.1. Reglamentos y códigos de diseño…………………...……77
1.7.2.4.2. Funcionamiento del equipo………………………..……...77
1.7.2.4.3. Configuración de flujo…………………………...…….....78
1.7.3. ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE TUBERIAS……………...............80
1.7.3.1. Introducción………………………………………………….....80
1.7.3.2. Líneas del proceso………………………………………………81
1.7.3.3. Criterios de selección de tuberías…………………………….…82
1.7.3.4. Reglamentos y códigos de construcción…………………….….82
1.7.4. ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE IMPULSION………….…………82
1.7.4.1. Introducción……………………………………………….……82
1.7.4.2. Tipos de bombas………………………………………..………83
1.7.4.3. Selección de la bomba…………………………………….…….84

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1.7.4.4. Reglamentos y códigos de diseño……………………………....85

1.8. RESULTADO FINAL…………………………………………………………...86

1.8.1. RESULTADOS DE LA COLUMNA DE ABSORCION……….……….86
1.8.1.1. Balance de materia…………………………………………...…86
1.8.1.2. Altura de relleno………………………………………………...87
1.8.1.3. Diámetro de la torre………………………….............................87
1.8.1.4. Diseño mecánico………………………………………...……...88
1.8.1.4.1. Materiales de construcción…………………………….…88
1.8.1.4.2. Envolvente………………………………………………..88
1.8.1.4.3. Fondos…………………………………………...………..88
1.8.1.4.4. Faldilla…………………………………………………....89
1.8.1.4.5. Espesor del equipo………………………………..………90
1.8.1.4.6. Posición y tipo de apoyo……………………….…………90
1.8.1.4.7. Accesorios externos………………………….…………...91
1.8.2. RESULTADOS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR…...…………93
1.8.2.1. Materiales de construcción…………………………………...…93
1.8.2.2. Tubos………………………………………………………...….93
1.8.2.3. Aletas……………………………………………………………95
1.8.2.4. Cabezales………..…………………………...............................95
1.8.2.5. Ventiladores………………………………………………...…..96
1.8.2.6. Resultados obtenidos……………………………………………97
1.8.3. RESULTADO DE LOS SISTEMAS DE TUBERIAS…………..………98
1.8.3.1. Características de las líneas de conducción…………….………98
1.8.3.1.1. Material…………………………………………………..98
1.8.3.1.2. Diámetro……………………………………………….…98
1.8.3.1.3. Espesor……………………………………………………98
1.8.3.1.4. Aislamiento…………………………………….…………99
1.8.3.1.5. Accesorios……………………………………...…………99
1.8.3.2. Resultados para cada una de las líneas……………...…………100
1.8.4. RESULTADOS DE LOS SISTEMAS DE IMPULSION………………101
1.8.4.1. Diseño de las bombas………………………………………….101
1.8.4.1.1. Parámetros de selección de bombas………….…………101
1.8.4.1.2. Resultados obtenidos……………………………………103
1.8.5. SISTEMAS DE CONTROL………………………………………..…..103
1.8.5.1. Introducción………………………………….……103
1.8.5.2. Variables de operación…………………………….105

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1.8.5.3. Control del proceso……………………………..…106

1.8.6. ESTUDIO ECNOMICO Y DE VIABILIDAD…………………………111
1.8.6.1. Precio ejecución material (PEM) ……………………………..111
1.8.6.2. Costes de fabricación………………………………………….112
1.8.6.3. Costes de gestión…………………………….…………..…….112
1.8.6.4. Coste total…………………………………………….………..112
1.8.6.5. Estudio económico………………………………….…………113
1.8.6.6. Conclusión………………………………………..……………113

1.9. PLANIFICACION……………………………………………………..……….115

1.10. ORDEN DE PRIORIDAD………………………………………...……………117

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1.1. OBJETO.
El presente proyecto en definitiva, se basa en la creación de una
unidad de pequeñas dimensiones para el tratamiento de amina en una planta
de extracción de gas natural, con la finalidad de eliminar el ácido
sulfhídrico en corrientes de hidrocarburos gaseosos para reducir así, las
características corrosivas y el mal olor de este compuesto.

Debido a la gravedad que suponen las altas concentraciones de

ciertos compuestos al medio ambiente, la legislación requiere una
reducción, cada vez mayor, de las emisiones de azufre contaminante a la
atmósfera.

Así, tras diversos estudios en cuanto a la eficacia de reducir dichas

emisiones, se ha llegado a considerar la extracción con soluciones acuosas
de alcanolaminas como uno de los procesos más usados hasta la fecha.

Desde el punto de vista de la Ingeniería Básica, nuestro proyecto está

basado en el diseño de una torre de absorción, así como el
dimensionamiento de ciertos equipos presentes en él.

También resaltar el procedimiento de cálculos termodinámicos e

hidrodinámicos a partir de la base de diseño reales en cuanto a
temperaturas de operación; así como de cálculos mecánicos.

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1.2. ALCANCE.

1.2.1. ALCANCE DEL DISEÑO.

El presente proyecto, como ya se indicó en el apartado anterior, lleva

a cabo la Ingeniería Básica de la sección de absorción de amina de una
unidad de desulfuración de gas natural desde un punto de vista meramente
químico. Esto implica la realización de los oportunos balances de materia y
energía y los cálculos térmicos de los distintos equipos que intervienen en
dicho proyecto.

Se supone que la hipotética refinería en la que se instalase esta

unidad de desulfuración de gas natural, de la que forma parte la absorción
de amina, dispone de una red de recogida de condensados, de sistemas de
recogida de aguas ácidas, sistemas de recogida de gases de antorcha,
sistema de suministro de vapor, etc.; sistemas generalmente presentes en
todas las refinerías existentes en la actualidad.

1.2.2. ASPECTOS CONTEMPLADOS EN EL CÁLCULO.

A continuación se describen los aspectos de cálculo y de diseño

contemplados para cada equipo, así como para la instrumentación.

 Columna de absorción:

Se determinará el volumen así como la altura de relleno, el diámetro,

la altura y los espesores de la torre para llevar a cabo satisfactoriamente el
proceso.

Igualmente, se especificará el material con el que se debe fabricar la

torre, pero no se incluirán los cálculos mecánicos relacionados con la
estructura física, etc.

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 Aerorefrigerante.

Se efectuará el diseño térmico del equipo tanto por el lado de los

tubos como por el lado del aire, dando unas dimensiones físicas del equipo.

Además, se ofrece, a modo orientativo, la potencia absorbida por los

ventiladores del equipo.

 Bomba de circulación de amina.

Se incluye la elección del tipo de bomba, así como el cálculo de la

potencia absorbida por la bomba y el motor. De igual forma, no se incluyen
otros cálculos relacionados con el motor de accionamiento de la bomba.

 Tuberías.

Se estimará el diámetro requerido en cada tramo de tubería, así como

el Schedule y el materia, sin entrar en el trazado ni en la determinación de
longitudes y disposiciones, que se considera competencia de la Ingeniería
de Detalle.

Igualmente, se determinará el espesor del aislamiento térmico de las

tuberías, así como el material correspondiente.

 Instrumentación.

Desde el punto de vista de la instrumentación del proceso, se

enumerará la instrumentación necesaria para llevar a cabo el control de la
unidad, pero no se entrará en el cálculo y dimensionamiento de la misma.

1.2.3. ASPECTOS NO CONTEMPLADOS EN EL CÁLCULO.

En este proyecto no se contemplan los siguientes aspectos de cálculo:

- Cimentación de los equipos.

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- Aspectos relacionados con el diseño mecánico de los mismos.

- Ingeniería de Detalle.
- Sistemas de control de los equipos, exceptuando los
fundamentales.
- Cálculos eléctricos de cualquier tipo, con excepción del
cálculo de la potencia de los motores de accionamiento de las
bombas.

1.2.4. CONSIDERACIONES SOBRE EL PROYECTO.

Al tratarse de la Ingeniería Básica de un proyecto, el presupuesto es

estimativo en lo concerniente a las partes no contempladas en el cálculo.
Para la evaluación de costos de electricidad, montaje mecánico, obra civil,
etc., se han tomado porcentajes basados en el método factorial de Guthrie.

De cualquier modo, el presupuesto final se puede considerar lo

suficientemente ajustado como para dar una idea del coste total de la
instalación, pudiendo estimarse el error total en más o menos 25% al
haberse estimado los costes de los equipos mayores por los métodos
habituales.

1.2.5. CONSIDERACIONES SOBRE LOS PLANOS.

Debido a que se trata de un proyecto de Ingeniería Básica, que no

contempla el diseño mecánico o de detalle de los equipos presentes, sólo se
incluye un plano básico del absorbedor para dar una idea de su disposición
y características internas. En estos no aparecen dimensiones relacionadas
con los espesores, tornillería, tubuladuras, etc.

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1.3. ANTECEDENTES.

El objetivo del presente proyecto, como se mencionó en el apartado

1.1, se basa en la creación de una unidad de tratamiento de amina en una
planta de extracción de gas natural, con la finalidad de eliminar el ácido
sulfhídrico en corrientes de hidrocarburos gaseosos, para reducir así, las
características corrosivas y el mal olor de este compuesto.

El toque innovador de dicho proyecto es que la torre empleada para

tal fin, y por lo tanto la torre objeto de diseño, es una torre de pequeñas
dimensiones que puede ser instalada en cualquier lugar, haciendo mínimos
los gastos de construcción.

Con esta idea se pretende aumentar la producción anual de la

industria, como dijimos anteriormente, al ser una instalación pequeña se
puede colocar en cualquier lugar, está al alcance de todos porque el espacio
de terreno que ocupa es mínimo. Es por decirlo de alguna forma, un
suplemento.

Se eliminará con mayor rapidez el SH2 aumentando el rendimiento y

con ello las ganancias de la industria. Como esta instalación se hará en
industrias ya en marcha, ya que como dijimos antes esta unidad es como un
suplemento de la industria, nos ofrece la ventaja de poder trabajar sin
paradas, ya que en caso de limpieza o mantenimiento de una de las
columnas (la columna instalada en la refinería actual y la columna objeto
de diseño), se podrá seguir trabajando con la otra.

A continuación se va a hablar de los fundamentos del proceso de

endulzamiento, proceso que se lleva a cabo en el proyecto.

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1.3.1. FUNDAMENTOS SOBRE PROCESOS DE

ENDULZAMIENTO.

1.3.1.1. Introducción.

No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para

generalizar la composición del gas natural. Cada gas tiene su propia
composición, de hecho dos pozos de un mismo yacimiento puede tener una
composición diferente entre sí. También la composición del gas varia
conforme el yacimiento va siendo explotado; es por eso que se deberá
hacer un análisis periódico al gas que es extraído, para adecuar los equipos
de explotación a la nueva composición y evitar problemas operacionales.

Cuando el gas natural es extraído de los yacimientos presenta

impurezas, las cuales hay que eliminar ya que pueden provocar daños al
medio ambiente, corrosión en equipos o disminuir el valor comercial del
gas. Normalmente se compone de hidrocarburos con muy bajo punto de
ebullición. El Metano es el principal constituyente de este combustible, con
un punto de ebullición de -154°C; el etano con un punto de ebullición de
-89°C, puede estar presente en cantidades de hasta 10%; el propano cuyo
punto de ebullición es de hasta -42°C, representa un 3%; y butano, pentano,
hexano y octano también pueden estar presentes.

1.3.1.2. Gas natural.

El gas natural es una fuente de energía fósil que, como el carbón o el

petróleo, está constituida por una mezcla de hidrocarburos, unas moléculas
formadas por átomos de carbono e hidrógeno.

Complejos estudios de geología y física permiten encontrar y

explotar los yacimientos de gas que centenares de miles de años de acción
bacteriana ha generado bajo tierra.

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El gas natural es un compuesto no tóxico, incoloro e inodoro,

constituido por una mezcla de hidrocarburos en la que su principal
componente es el metano (CH4), una molécula sencilla formada por 1
átomo de carbono y 4 átomos de hidrógeno.

Su composición química, no obstante, varía sensiblemente según su

procedencia, ya que acostumbra a ir asociada a otras moléculas o elementos
como el ácido sulfhídrico (H2S), el dióxido de carbono (CO2), el nitrógeno
(N2) o el helio (He) que se extrae cuando el gas natural se destina a usos
industriales y domésticos. El H2S del gas natural se debe extraer, debido a
que este compuesto es un gas que puede ocasionar problemas en el manejo
y procesamiento del gas, así como también problemas de corrosión, olores
perniciosos y emisiones de compuestos causantes de lluvia ácida, entre
otros.

El origen del gas natural, como el del petróleo, se debe buscar en los
procesos de descomposición de la materia orgánica, que tuvieron lugar
entre 240 y 70 millones de años atrás, durante la época en la que los
grandes reptiles y los dinosaurios habitaban el planeta (Era del Mesozoico).
Esta materia orgánica provenía de organismos planctónicos que se fueron
acumulando en el fondo marino de plataformas costeras o en las cuencas
poco profundas de estanques, y que fueron enterradas bajo sucesivas capas
de tierra por la acción de los fenómenos naturales.

Así, sus compuestos fundamentales –grasas y proteínas– se

descompusieron muy lentamente en ausencia de oxígeno por la actuación
bacteriana.

Los gases generados, por diferencia de presiones, ascendieron por las

rocas porosas de la corteza terrestre hasta llegar a capas de terreno
impermeable, bajo las que quedaron atrapados originando las grandes
bolsas o yacimientos de los que hoy en día sacamos provecho los humanos.

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Este proceso es, salvando las distancias, parecido al que tiene lugar
en los vertederos donde tiramos las basuras. La materia orgánica que
proviene de los restos de fruta, verdura o carne, por ejemplo, cuando se
descompone, produce un gas de características similares al gas natural, que
debe ser evacuado del vertedero a la atmósfera, mediante una red de tubos
de drenaje para evitar que las emanaciones puedan provocar alguna
explosión, o bien almacenarse y aprovecharse como combustible: es el
denominado biogás.

 Aplicaciones del gas Natural.

El gas fue utilizado inicialmente para el alumbrado, pero

rápidamente se transformó también en una fuente de calor, a causa de su
facilidad de manipulación y del desarrollo de las nuevas tecnologías.

Actualmente, todos los sectores de la sociedad recurren al gas natural

para usos diversos, gracias a una diversidad de aparatos y máquinas que lo
convierten en luz, calor, frío e, incluso, electricidad.

Los humanos primitivos ya observaron cómo, en la superficie de

algunos pantanos, se producían llamaradas cuando caía un relámpago. Se
trataba de emanaciones de gas inflamadas que ellos adoraban atemorizados.
Se sabe también que las civilizaciones griegas y romanas, y algunos
pueblos de los actuales Japón y China, utilizaban el gas de forma muy
rudimentaria, dado que todavía no conocían su naturaleza y no disponían
de tecnología para utilizarlo de manera controlada.

Los Estados Unidos fueron los pioneros en la explotación de los

yacimientos de gas natural. Los habitantes de un pueblo denominado
Canadaway, cercano a Nueva York, perforaron un pozo de unos nueve
metros de profundidad para obtener el gas que emanaba de un yacimiento
muy superficial y lo canalizaron a través de una red de distribución de
madera y plomo hasta algunas casas, para utilizarlo en el alumbrado.

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Era el año 1821. Un siglo más tarde, los mismos Estados Unidos
explotaron los yacimientos de gas, al margen de los de petróleo, ya que
hasta entonces el gas se había quemado o reinyectado a los pozos para
mantener la presión de extracción del petróleo, en vez de ser aprovechado
comercialmente.

La utilización del gas natural, como sucede con cualquier otra fuente
de energía, viene determinada por la capacidad humana de ingeniar
máquinas y útiles que aprovechen su potencial energético. Actualmente,
todos los sectores de la actividad humana sacan provecho –el doméstico, el
comercial o el industrial–, dado que su versatilidad y comodidad de uso ha
favorecido el desarrollo de un amplio abanico de tecnologías adaptadas a
cada uso.

 Uso en el hogar.

A nivel doméstico, el gas natural se puede utilizar tanto para cocinar,

lavar y secar, como para obtener agua caliente, calefacción o climatización
en verano. Incluso hay barbacoas que tienen el gas como combustible y que
no producen cenizas ni otros residuos sólidos, a diferencia de lo que ocurre
con las de leña.

El gas natural también permite calentar los hogares mediante las

calderas de calefacción, las cuales se conectan a una red de radiadores
situados en puntos estratégicos de la vivienda.

 Uso en el comercio y en la industria.

El gas natural se puede usar en cualquier proceso de generación de

calor o frío, tanto en aplicaciones comerciales, como en aplicaciones
industriales. Se entiende por uso comercial el consumo doméstico referido
a espacios colectivos como hospitales, escuelas u hoteles, el consumo del
pequeño comercio, como el de los hornos de pan, o el consumo de otro tipo

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de servicio, como las lavanderías, las piscinas climatizadas, las pistas de

patinaje, etc.

En la industria, la ausencia de impurezas –de cenizas o azufre– y el

elevado poder calorífico del gas natural hace que saquen provecho
numerosos sectores. Así, se ha convertido en prácticamente imprescindible
en sectores como el de la cerámica, el vidrio, la porcelana, la metalurgia, el
alimentario, el textil o el del papel. En la industria química, el gas natural
juega un doble papel ya que, además de servir de fuente de calor, es una
materia primaria para la obtención de diversos productos como el metano,
que constituye el producto base en la producción de hidrógeno, metanol,
amoníaco o acetileno.

Tanto en el sector doméstico y de servicios, como en el industrial se

están introduciendo una nueva generación de equipos de alto rendimiento
que aumentan su rendimiento energético global hasta un 90%. La caldera
de condensación es un ejemplo. Esta caldera permite recuperar el calor
latente de condensación del vapor de agua, presente en los gases de
combustión que no se aprovecha en los sistemas convencionales de
calefacción a gas, de manera que el consumo de energía se reduce hasta un
40%. Combinando la tecnología de condensación con quemadores de baja
emisión de NOx, se consigue reducir el nivel de emisiones contaminantes
en los procesos de combustión industrial.

 Las nuevas tecnologías.

Las políticas de ahorro y racionalización del consumo de energía de

los estados, y la voluntad internacional de reducir la contaminación
atmosférica, está favoreciendo la búsqueda de nuevas tecnologías que
permitan un uso más intensivo del gas. Algunas de las líneas en que están
trabajando las empresas gasistas se centran en la optimización de los
procesos de obtención de energía eléctrica, en el desarrollo de nuevos

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equipos de climatización, y en el aprovechamiento del gas como carburante

en el sector del transporte.

1.3.1.3. Gases ácidos.

Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En

muchos campos de donde es extraído el gas natural la presencia de estos
compuestos es elevada los cuales le dan la denominación de “amargo” al
gas natural. El ácido sulfhídrico, también conocido como sulfuro de
hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y ser muy
tóxico. Cuando es separado del gas natural mediante el proceso de
endulzamiento, es enviado a plantas recuperadoras de azufre en donde es
vendido en forma líquida para sus diversos usos industriales (producción de
pólvora) o médicos.

1.3.1.4. Procesamiento del gas natural.

Su procesamiento consiste principalmente en:

- La eliminación de compuestos ácidos (H2S y CO2) mediante el uso

de tecnologías que se basan en sistemas de absorción-agotamiento
utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado se denomina
“amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como
Endulzamiento.
- La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante
procesos criogénicos (uso de bajas temperaturas para la generación
de un líquido separable por destilación fraccionada) previo
proceso de deshidratación para evitar la formación de sólidos.
- Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan
durante el proceso de endulzamiento.
- Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados,
obteniendo corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina;
en ocasiones también resulta conveniente separar el isobutano del
n-butano para usos muy específicos.

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1.3.1.5. Proceso de endulzamiento.

Las condiciones del gas a tratar son:

- Concentración de impurezas
- Temperatura y presión disponible.
- Volumen de gas a procesar
- Composición de Hidrocarburos.
- Selectividad de los gases ácidos por mover.
- Especificaciones del gas ácido residual.

Los procesos de endulzamiento los podemos clasificar de acuerdo al

tipo de reacción que presente: absorción química, absorción física o un
proceso que combine ambas técnicas.

La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado

en la que el contaminante se elimina en relación a otros.

1.3.1.6. Procesos de amina.

Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gas

natural es la eliminación de gases ácidos por absorción química con
soluciones acuosas con alcanolaminas. De los solventes disponibles para
remover H2S de una corriente de gas natural, las alcanolaminas son
generalmente las más aceptadas y mayormente usadas que los otros
solventes existentes en el mercado.

Este proceso consta de dos etapas:

- Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva

a cabo la retención del ácido sulfhídrico y el dióxido de carbono
de una corriente de gas natural amargo utilizando una solución
acuosa de dietanolamina a baja temperatura y alta presión.
- Regeneración de la solución absorberte: Es el complemento del
proceso donde se lleva a cabo la desorción de los compuestos

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ácidos, diluidos en la solución mediante la adición de calor a baja

presión, reutilizando la solución en el mismo proceso.

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1.4. NORMAS Y REFERENCIAS.

1.4.1. DISPOSICIONES LEGALES Y NORMAS APLICADAS.

1.4.1.1. Normativa aplicada.

En el presente proyecto, para el diseño de los equipos e instalaciones

se ha seguido la siguiente normativa:

- Código ASME sección VIII, División I. Boiler and Pressure

Vessel Code (2013).
- Código ASME B31.3. Process Piping (2003).
- Normas API 610. Centrifugal Pumps for Petroleum,
Petrochemical and Natural Gas Industries (2003).
- Normas API 660. Shell and Tube Heat Exchangers for General
Refinery Services (2001).
- Normas API 661. Air Cooled Heat Exchangers for General
Refinery Service (1992).
- Normas TEMA, Standars of the Tubular Exchanger
Manufacturers Association.
- Normas ANSI, American National Standars Institute.
- Normas ISO, International Organization for Standardization.
- Reglamento de instalaciones petrolíferas.

1.4.1.2. Legislación aplicada.

Se ha seguido la siguiente legislación:

- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos

Laborales.

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- Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo y el

Consejo, de 18 de diciembre, relativo al registro, la
evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y
preparados químicos (REACH).
- Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones
mínimas para la protección de la seguridad y salud de los
trabajadores frente al riesgo eléctrico.
- Real Decreto de 842/2002, de 2 de agosto, por el que se
aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión.
- Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de
la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los
riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de
trabajo.
- Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de
la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con la exposición al ruido.
- Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de
la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con los agentes químicos durante el trabajo.
- Real Decreto 1124/2000, de 16 de Junio, por el que se
modifica el Real Decreto 665/1992, de 12 de Mayo, sobre la
protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados
con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo
(B.O.E. núm. 145 de 17 de Junio de 2000).
- Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se
aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema
de la Seguridad Social y se establecen criterios para su
notificación y registro. BOE núm. 302 de 19 de diciembre.
- Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril, por el que se aprueba
el Reglamento de Aparatos a Presión.

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- Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se

aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra
Incendios.
- Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se
aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en
Establecimientos Industriales.
- Real Decreto 400/1996, de 1 de marzo. Aparatos y sistemas
de protección para uso en atmósferas potencialmente
explosivas.
- Real Decreto 485/1997, de 14 de abril. Disposiciones
mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en
los lugares de trabajo.
- Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones
mínimas sobre utilización por los trabajadores de equipos de
protección individual.
- Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban
las medidas de control de los riesgos inherentes a los
accidentes.
- Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el
Reglamento de Almacenamiento de productos Químicos y sus
instrucciones técnicas complementarias.
- Decreto 3151/68, de 28 de noviembre, reglamento de la Línea
de Alta tensión.

1.4.2. PROGRAMAS DE CÁLCULO.

El único programa utilizado para llevar a cabo los cálculos del

proyecto ha sido el Microsoft Office Excel 2007. Otras herramientas
utilizadas para el desarrollo de los cálculos han sido el código ASME y las
normas TEMA.

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También se siguieron varios modelos teóricos como el de columna

de pared mojada o la teoría de la doble película.

Para los cálculos del presupuesto se sigue el método de Chilton.

1.4.3. PLAN DE GESTION DE CALIDAD.

El proyecto constituye el mejor vehículo para la definición y

exigencia de los adecuados niveles de calidad de la obra.

Un aumento de la calidad en la redacción del proyecto aumenta en

grado exponencial la calidad final de la obra. En cambio, cuanto más
ambiguo es, más difícil será la relación con la empresa constructora durante
la ejecución y mayor incertidumbre acompañará a los intentos de alcanzar
una calidad no definida en el proyecto.

Por eso es tan importante asegurar la calidad en la realización del

proyecto. Para conseguir esto se debe hacer una redacción coherente de los
documentos que lo componen:

 Memoria: Este es el documento que conecta todas las partes

del proyecto, por eso en mayor medida que en los otros
documentos importa aquí la claridad de expresión. Se redacta
utilizando una terminología clara y precisa, además para
facilitar su comprensión se utilizan recursos de gran utilidad
como son, los resúmenes de datos, tablas, esquemas,
conclusiones, etc.
 Pliego de condiciones: Es el documento que especifica las
condiciones técnico-facultativas para la ejecución de las obras.
La redacción de las Condiciones Técnicas se realiza con el
máximo rigor, dada la repercusión, que ante una reclamación
se puede derivar.

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 Planos: Los planos deben describir completamente la

configuración física de cada parte o conjunto, incluyendo
tolerancias, características del material a utilizar y cualquier
proceso especial requerido. La calidad y garantía de la obra
realizada depende directamente de los planos en su sentido
más amplio.
Es por ello imprescindible que todos los planos sean
preparados, revisados y controlados de una forma sistemática
y efectiva.
 Presupuesto: Contempla el estado de mediciones, cuadros de
precios, presupuestos parciales y generales de todas las
unidades de obra a ejecutar. Además se incluye un estudio
económico.

1.4.4. BLIBLIOGRAFIA.

1.4.4.1. Libros consultados.

- AUSTIN G.T. “Manual de procesos químicos en la industria”.

Ed. McGraw-Hill, 1992.

- BAQUERO FRANCO J. y LLORENTE MARTÍNEZ. “Equipos

para la industria química y alimentaria”. Ed. Alhambra. Madrid,
1985.

- BARROW M.H. y RASE H.F. “Ingeniería de proyectos para

plantas de procesos”. Compañía Editorial Continental, S.A., 1979.

- BENNETT y MYERS. “Transferencia de cantidad de

movimiento, calor y material” (2 volúmenes). Ed. Reverté, 1979.

- BIRD. “Fenómenos de transporte”. Ed. Reverté, 1993.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE. SEC. VIII DIV. I.

“American Society of Mechanical Engineers (ASME)”. English
Edition, 1983.

- CEPSA. “Operación en refino y petroquímica”. Ediciones

CEPSA, 2000.

- CLEMENT J.M. “Introducción al Control e Instrumentación”. Ed

Alhambra, S.A., 1970.

- COS CASTILLO M. “Ingeniería de proyectos”. 1988.

- COSTA NOVELLA E. “Ingeniería de fluidos”. Ed. Alhambra,

1995.

- COSTA NOVELLA E. “Ingeniería Química” 5 Tomos. Ed.

Alhambra, 1987.

- COULSON J.M. y RICHARDSON J.F. “Ingeniería Química.

Operaciones Básicas”. Ed Reverté, 1988.

- CRANE. “Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías”.

Ed. McGraw-Hill. México, 1980.

- CREUS SOLE A. “Instrumentación Industrial”. Ed. Marcombo,

1981.

- ERIJ V., RÁSINA M., RUDIN M. “Química y tecnología del

petróleo y del gas”. Ed. Mir Moscú, 1988.

- GARCÍA GARRIDO, S. “Organización y gestión integral del

mantenimiento”. Ed. Díaz de Santos, Madrid (2003).

- GARY J.H. y HANDWERK C.E. “Refino de petróleo.

Tecnología y economía”. Ed. Reverté, S.A., 1980.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- GESTOSO MARTÍNEZ A. “Manual de operación. Unidad de

amina”. Editado y Gestionado por Ref. “Gibraltar”, 1998.

- GÓMEZ DE LEÓN, F.C. “Tecnología del Mantenimiento

Industrial”. Murcia, 1998.

- HAPPEL J. y JORDAN D.G. “Economía de los procesos

químicos”. Ed. Reverté, Barcelona.

- HOLGADO MORILLA J. “Fundamentos básicos sobre proceso

de endulzamiento”.

- HOLMAN J.P. “Transferencia de calor”. Ed. McGraw-Hill, 1986.

- LEITHE W. “La química y la protección del medio ambiente”.

- MC CABE W.L., SMITH J.C., HARRIOTT P. “Operaciones

básicas de Ingeniería química”. Ed. MacGraw-Hill, 1990.

- MEGYESY E.F. “Manual de recipientes a presión”. Ed. Limusa,

1989.

- MINISTERIO DE INDUSTRIA Y ENERGÍA. “Reglamento de

aparatos a presión”. 4ª Edición.

- MINISTERIO DE INDUSTRIA Y ENERGÍA. “Reglamento de

aparatos a presión e instrucciones”.

- MUÑOZ A. “Química Técnica” (3 volúmenes). UNED, 1994.

- NORTON. “Valve Tray Design Manual. English Units”.

- OCÓN y TOJO. “Problemas de Ingeniería Química. Operaciones

Básicas”. Ed. Aguilar, 1972.

- PARKER A. “Contaminación del aire por la industria”. Ed.

Reverté.

Memoria Descriptiva Página 42 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- PÉREZ DE HARO J. “Manual de operación de aminas”.

- PERRY R.H., GREEN D.W. y MALONEY J.O. “Manual del

Ingeniero Químico”. Tomo I. Sexta edición. Ed. McGraw-Hill,
1993.

- PERRY R.H., GREEN D.W. y MALONEY J.O. “Manual del

Ingeniero Químico”. Tomo II. Sexta edición. Ed. McGraw-Hill,
1983.

- RAMOS CARPIO M.A. “Refino del petróleo, gas natural y

petroquímica”. E.T.S. Ingenieros industriales, 1997.

- RUIZ RUBIO C. “Proyecto y construcción de materiales a

presión”. Ed. Urmo S.A., 1976.

- TREYBAL R.E. “Operaciones de transferencia de masa”. Ed.

MacGraw-Hill, 1991.

- VIAN A. y OCÓN J. “Elementos de la ingeniería química”. Ed.

Aguilar, 1976.

- VIAN ORTUÑO A. “Introducción a la química industrial”. 2º

edición. Ed. Reverté. Barcelona, 1994.

- VILLAR DEL FRESNO R., GARCIA MARCOS R. y CARO

RODRÍGUEZ J.L. “Normalización del dibujo industrial”. Ed.
Sere, 1989.

- WITHIER P. “El petróleo. Refino y tratamiento químico”. Tomo

I. Ediciones CEPSA, S.A., 1973.

- WITHIER P. “El petróleo. Refino y tratamiento químico”. Tomo

II. Ediciones CEPSA, S.A., 1973.

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1.4.4.2. Artículos.

- “Diseño mecánico de recipientes verticales”. Ingeniería Química.

Junio 1973.

- “Amine unité de traitement”. Séminaire de soufre, 1992.

- “Instrumentación y control de procesos”. Ingeniería Química.

Febrero 1995.

- “Reduce amine plant solvents losses”. Hydrocarbon processing.

Mayo y Junio 1994.

- FERNÁNDEZ CAÑAS F. “La estimación del costo de plantas

químicas mediante la aplicación de las correlaciones lineales
multivariables”. Ingeniería Química. Julio 1980.

- MADRIGAL E., MIRANDA A.L. y MIRANDA F. “Estimación

y costes de inversión en plantas químicas. Necesidad de la
estimación y tipos”. Ingeniería Química. Septiembre 1991.

- MADRIGAL E., MIRANDA A.L. y MIRANDA F. “Estimación

y costes de inversión en plantas químicas. Métodos rápidos de
estimación”. Ingeniería Química. Octubre 1991.

- MADRIGAL E., MIRANDA A.L. y MIRANDA F. “Estimación

y costes de inversión en plantas químicas. Estimación detallada
de quipos”. Ingeniería Química. Noviembre 1991.

- RETORET J.P. “Criterios de cálculo e instalación de válvulas de

seguridad” (Parte I y II). Ingeniería Química. Octubre 1977.

- RODRÍGUEZ C. “Manual de instrumentación. Válvulas de

control”. Ingeniería Química. Marzo 1984. 7

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1.4.4.3. Webs.

Se han consultado gran número de páginas en Internet relacionadas

con torres y columnas de absorción, de las que se han obtenido contenidos
y figuras que se han utilizado en el presente proyecto. Algunas de ellas son:

www.cepsa.com

www.aemet.es

http://www2.osinerg.gob.pe/

https://es.wikipedia.org

1.4.4.4. Programas informáticos.

Microsoft Word 2007.

Microsoft Excel 2007.

AutoCad 2014.

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1.5. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS.

1.5.1. DEFINICIONES.
Con el fin de que la interpretación del presente Proyecto sea clara e
inequívoca, se dan, de acuerdo con el Reglamento de Aparatos a Presión
del Ministerio de Industria y Energía, las siguientes definiciones.

 Aparato (equipo) a presión: Todo aparato cuya presión

máxima de servicio es superior a la atmosférica.
Por lo que al presente proyecto se refiere, esta definición se
aplica al absorbedor y al aerorefrigerante.

 Tuberías: Se definen como líneas de conducción de fluidos,

no sometidas a fuego directo.
Por lo que al presente proyecto se refiere, esta definición
afecta a:
- Línea de carga de gas al absorbedor.
- Línea de salida por cabeza del absorbedor.
- Línea de salida por el fondo del absorbedor.
- Línea de entrada de amina pobre al absorbedor.
- Línea de impulsión de las bombas hacia el
aerorefrigerante.

 Sistema: Conjunto de aparatos a presión, normalmente

conectados en secuencia de proceso, y susceptibles de ser
probados a presión conjuntamente.

 Diseño mecánico: Definición completa e inequívoca de un

aparato a presión, en función de los datos básicos de proceso,
código de diseño, características de los materiales utilizados,
proceso de fabricación y control de calidad.

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 Ingeniería: Persona jurídica o técnico titulado competente

que, mediante el conocimiento y aplicación correcta de los
códigos de diseño de aparatos a presión, y a partir de los datos
básicos necesarios, realiza el diseño mecánico de los equipos.
Estas Ingenierías deberán estar inscritas en el Registro de
Sociedades de Ingeniería o en el Colegio Oficial
correspondiente, y cumplir con los requisitos exigidos por la
legislación vigente.

 Fabricante: Persona física o jurídica que, a partir de un diseño

mecánico y mediante el conocimiento y aplicación correcta de
los códigos de construcción de aparatos a presión, y
disponiendo del personal cualificado y medios apropiados,
realiza el acopio de materiales, la fabricación y el ensamblaje
total o parcial de los componentes de los aparatos a presión.
Deberán estar inscritos, los ubicados en el territorio español,
en el Libro Registro de Fabricantes de la respectiva
Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía
(DPMIE) de la provincia donde se encuentre su domicilio
social.

 Instalador: Persona física o jurídica que, mediante el

conocimiento e interpretación correcta de las normas de
instalación de aparatos a presión, y disponiendo de personal
cualificado y medios apropiados, instala los aparatos a presión.
Deberán estar inscritos, los ubicados en el territorio español,
en el Libro Registro de Instaladores de la respectiva DPMIE
de la provincia donde se encuentre el domicilio social o sus
talleres.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Usuario: Persona física o jurídica propietaria de la refinería

de petróleos donde se instalen los aparatos.

 Inspector propio: Personal técnico competente designado por

el usuario o contratado, con experiencia en la inspección de
aparatos a presión en refinerías y plantas petroquímicas.

 Inspecciones y pruebas previas: Toda inspección anterior a

la puesta en servicio o durante la misma de un aparato o
sistema.

 Inspecciones y pruebas periódicas: Toda inspección y prueba

posterior a la puesta en servicio de un aparato o sistema.

 Control de calidad: Se entiende como tal el de la ingeniería,

fabricante o instalador, cuando una inspección o prueba se
realiza bajo su competencia y responsabilidad.

 Presión de diseño: Se entiende por tal el valor de la presión

de diseño que se toma para el cálculo del espesor del aparato.
La presión de diseño no podrá ser en ningún caso menor que la
presión máxima de servicio.
 Presión máxima de servicio: Se entiende como la presión
más alta que se puede dar en un aparato o sistema, en
condiciones extremas de servicio.

 Presión de precinto: Se entiende como la presión a la que

están tarados los elementos de seguridad del aparato o sistema.

 Presión de servicio: Se entiende como la presión normal de

trabajo de un aparato o sistema a la temperatura de servicio.

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 Presión de prueba: Se entiende como tal aquella presión a la

que se somete al aparato o sistema para comprobar su
resistencia en las condiciones estáticas para las que fue
diseñado. Corresponderá a la mayor presión efectiva que se
ejerce en el punto más alto del aparato o sistema durante la
prueba de presión.

 Temperatura de diseño: Valor de la temperatura que se toma

para el cálculo del espesor del aparato.

 Temperatura máxima de servicio: Es el máximo valor de la

temperatura que se estima pueda producirse en el interior del
aparato o sistema, en condiciones extremas de funcionamiento.

1.5.2. ABREVIATURAS.

ASME: American Society of Mechanical Engineers (Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos).
COS: Sulfuros de carbonilos.
COV´s: Compuestos Orgánicos Volátiles.
c.v.: Caballo de vapor.
DEA: Dietanolamina.
DGS: Desulfuración del gas natural.
Div.: División:
Ec: Ecuación.
FC: Flujo de caja.
HETP: Altura equivalente de plato teórico.
HLL: Nivel máximo de liquido.
IVA: Impuesto sobre el valor añadido.
LLL: Nivel mínimo de liquido.
m.c.l.: Metros de columna de liquido.
MEA: Monoetanolamina.

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NPSH: Altura neta de succión positiva.

Nu: Nuselt.
PEC: Precio de ejecución por contrata.
PEM: Precio Ejecución Materia.
Pm: Peso molecular.
Pr: Prandtl.
Re: Reynolds.
r.p.m.: Revoluciones por minuto.
Sec.: Sección.
TIR: Tasa interna de recuperación.
VAN: Valor actual neto.

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1.6. REQUISITOS DE DISEÑO.

Como bases de diseño se define la corriente principal del proceso,

sobre la cual, se apoyan los cálculos realizados. La corriente tomada es:

- Corriente 1: Gas ácido de entrada por el fondo al absorbedor.

Dicha corriente es la que se debe tratar y purificar.

1.6.1. CARACTERISTICAS DE LA CORRIENTE GASEOSA DE

ENTRADA A LA TORRE.

En la siguiente tabla se muestra las características de dicha corriente:

TABLA 6.1: Datos de la corriente 1.

Nombre Corriente 1
Kmol/h 49,14
Fase Gaseosa
Densidad(Kmol/m3) 0,78
Temperatura(ºC) 30
Presión (Kg/cm2) 10
Viscosidad (cp) 1,14.10-2
Peso Molecular 20,35

La composición ácida a purificar, que se introduce en la columna de

absorción tiene la siguiente composición:

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TABLA 6.2: Composición de la corriente 1.

Componentes Caudal (kmol/h)

CH4 36,86
C2H6 7,37
H2O 0
H2S 2,95
H2O 1,97
DEA 0
TOTAL 49,14

1.6.2. ESPECIFICACIONES.

La finalidad del presente proyecto es la de eliminar el acido

sulfhídrico que contiene la corriente de gas natural para reducir así
las características corrosivas y el mal olor que este compuesto
produce. Esto se realiza siguiendo las especificaciones que se
exponen a continuación:

- Para la corriente de disolución de amina pobre líquida de entrada

por la cabeza del absorbedor se recomienda mantener la relación
molar de gas ácido/amina en la amina rica por debajo de 0,4.
- Para dicha disolución de amina, por cada 20% en peso de DEA se
debe añadir un 80% en peso de agua.
- Se debe de eliminar el 99,9 % del acido sulfhídrico.
- Para los cálculos de diseño se considerará que el CO2 es inerte, es
decir, que no se va a eliminar. Por tanto todo lo que entra de este
compuesto sale.
- Se han tomado los datos de la composición del gas ácido de
entrada al absorbedor.

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1.7. ANALISIS DE SOLUCIONES.

1.7.1. ANALISIS DE LA COLUMNA DE ABSORCION.

1.7.1.1. Introducción.

La absorción de gases es una operación unitaria en la cual una

mezcla gaseosa se pone en contacto con un líquido, a fin de disolver de
manera selectiva uno o más componentes del gas y de obtener una solución
de éstos en el líquido. Esta operación requiere la trasferencia de masa de
una sustancia en la corriente gaseosa al líquido. Cuando la transferencia de
masa sucede en dirección opuesta, es decir, del líquido al gas, la operación
se conoce como desorción o stripping.

Generalmente, estas operaciones sólo se utilizan para la recuperación

o eliminación del soluto.

La rapidez con la cual se disolverá un componente gaseoso de una

mezcla en un líquido absorbente depende de la desviación del equilibrio
que existe; por lo tanto, es necesario considerar las características en el
equilibrio de los sistemas gas-líquido.

El mecanismo del paso de un componente de una fase a otra

comprende, de una parte, las relaciones de equilibrio, y de otra, la
velocidad con que se desarrolla el proceso. La importancia del equilibrio es
obvia, ya que mediante el conocimiento se puede calcular el límite a
conseguir en unas condiciones determinadas. La velocidad del proceso nos
indica el tiempo que tardaremos en alcanzar el resultado que deseamos.
Con ambos datos se llegara al conocimiento completo de la operación y a
poder proyectar científicamente el aparato.

Cabe destacar que en la absorción no se precisa crear una fase

gaseosa en cada piso por aportación de calor y que la transferencia de

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materia se realiza comúnmente en una sola dirección. La absorción no es

solo un proceso estrictamente físico, sino que hay procesos en los que
simultáneamente se produce una reacción química.

En la absorción, la transmisión de un componente de una a otra fase,

supone atravesar las finas películas de difusión en las interfases,
correspondientes a las fases gaseosa y líquida, por este orden. Se supone
que, en la superficie de separación, ambas fases están en equilibrio. Por
tanto, así como en la masa principal de cada fase puede estimarse que la
concentración es constante, ya que las pequeñas diferencias que pudieran
producirse se igualan rápidamente, en las películas de tránsito, que se
encuentran prácticamente en reposo, hay un gradiente de concentración
desde el valor de la fase hasta el de la interfase. Aunque el cuerpo de la fase
esté en movimiento turbulento y, por tanto, la transmisión se haga
preferentemente por difusión turbulenta, en las películas de tránsito el
movimiento es laminar, y de ahí que el transporte se lleve a cabo por
difusión natural.

Al no ser posible alcanzar una concentración en el líquido superior a

la de equilibrio con la mezcla a tratar, un tratamiento sencillo de ésta no
separará por completo el componente a absorber, a menos que se use una
gran cantidad de líquido o que el equilibrio sea favorable a éste. El utilizar
grandes cantidades de líquido no es aconsejable ya que aumenta el coste de
la separación del componente absorbido para la nueva utilización del
líquido, ni aun en el caso de que tanto el líquido como dicho componente
sean despreciados, puesto que el coste de dicho líquido y de su manejo
aumenta también con la dilución.

El mejor método consiste en tratar la materia inicial con líquido que

contenga ya componente absorbido, de modo que al ponerse en contacto
puedan quedar casi en equilibrio. De manera análoga, la mezcla pobre debe
ser tratada con disolvente puro. Esta clase de tratamiento, denominado en

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contracorriente, es la más utilizada en procesos de difusión cuando se

quiere obtener el mejor resultado con la cantidad mínima de disolvente.

En algunos casos, la absorción va acompañada de un gran efecto

calorífico. Dado que la solubilidad de los gases en los líquidos varía
inversamente con la temperatura, es preciso, cuando el aumento de la
temperatura es grande, disponer los artificios necesarios para un exacto
control, bien para mantener la temperatura constante (por medio de la
refrigeración adecuada) o bien para conocerla exactamente en cada punto.

La elección del disolvente debe ser hecha cuidadosamente, y después

de una debida ponderación de los distintos factores que intervienen.
Evidentemente, es esencial una buena selectividad hacia el componente a
absorber y una cierta facilidad para separarlo de él posteriormente, así
como un precio de coste razonable y unas propiedades físicas aceptables.
Sin embargo, tan importante como cualquiera de dichas características es la
elección de la forma de llevar a cabo la contracorriente, es decir, de la
relación entre los gastos de gas y de líquido, que es la que regula el coste de
la operación.

1.7.1.1.1. Equipos de absorción.

Los equipos de absorción se pueden dividir en dos amplios grupos:

Torres de absorción y tipos diversos. A continuación se va a hablar del
grupo de columnas de absorción, dentro de este grupo podemos encontrar
tres tipos de columnas.

 Columnas de relleno.

El tipo más corriente de torre de absorción es la de relleno. En este

caso, el tubo antes citado, que forma el cuerpo de la torre, lleva en su
interior, ocupándolo totalmente, el material que se haya elegido como
relleno. Es esencial para su buen funcionamiento que se logre en la parte
superior una buena distribución del líquido, y que el diámetro del material

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de relleno sea de 8 a 10 veces más pequeño, cuando menos, que el de la

torre, ya que, si no, la formación de canales hace que una buena parte del
relleno no sea mojada suficientemente y, por consiguiente, no actúe como
superficie para el intercambio.

Figura 7.1. Torre de relleno

 Columnas de platos.

Las columnas de platos son torres de absorción en las que el tubo que
forma el cuerpo de la torre no está relleno de material, como pasa en las
torres de relleno, sino que en su interior consta de una serie de plataformas
(platos) distanciadas entre sí encargadas de poner en contacto intimo el gas
con el liquido. Este tipo de contacto es por etapas, a diferencia de las torres

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de rellenos en las que el contacto era continuo, donde cada plato es una
etapa diferente y las fases se separan después de cada contacto. La mezcla
de líquido y vapor en los platos se promueve dispersando el gas en el
líquido, que es la fase continua.

 Columnas de pulverización.

Las torres de pulverización constan esencialmente de una cámara

vacía en la que el líquido se riega desde la parte superior. Su construcción
es sencilla y la pérdida de carga pequeña, pero el coste de mantenimiento
es más elevado a causa de la necesidad de subdividir por medios mecánicos
hasta un tamaño muy fino el líquido que entra en la torre. Corrientemente
hay arrastre tanto del líquido como de gas, y se necesitan varias unidades
para lograr la absorción completa.

Este último tipo lo vamos a decantar y vamos a elegir nuestra

columna de entre los dos primeros tipos que son los más usuales en la
industria. A continuación veremos los factores que favorecen a cada tipo de
columna:

 Factores que favorecen a las columnas de relleno.

- Sistemas que operan a vacío; la caída de presión es mucho

menor en las columnas de relleno que en las de platos porque el área
abierta de los rellenos se acerca a la de la sección transversal de la
torre, mientras que el área abierta de los platos no. También, la altura
del líquido sobre el plato genera una caída de presión significativa
que está ausente en las columnas de relleno.

- Espuma; los líquidos con tendencia a la despumación se

pueden manejar con mayor facilidad en columnas empacadas, debido
al grado relativamente bajo de agitación del líquido por el gas.

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- Columnas de pequeño diámetro; el inconveniente que

presentan las columnas de platos de diámetro pequeño (un diámetro
menor de 1 m) es que es difícil acceder a su interior para instalar o
mantener los platos y habría que recurrir a opciones que encarecen
demasiado el precio. Este problema no afecta a las columnas
empacadas, por eso para diámetros de columna pequeños se suele
preferir el relleno frente a los platos debido a que es más económico.

- Sistemas corrosivos; para trabajar con ácidos u otros

materiales corrosivos se prefiere el uso de columnas empacadas ya
que el rango práctico de los materiales del relleno es más extenso,
además de ser la alternativa más económica.

- Retención de líquido; los rellenos tienen más baja retención

de líquido que los platos. Esto es a menudo ventajoso para reducir la
polimerización, la degradación o el inventario de materiales
peligrosos.

 Factores que favorecen a las columnas de platos.

- Sustancias sólidas; los platos permiten el manejo de sólidos

mucho más fácilmente que los rellenos. Tanto las velocidades del gas
como las del líquido en los platos son a menudo mayores que las que
existen a través de los rellenos, proporcionando una acción de
barrido que mantiene limpias las aperturas de los platos.

Los sólidos tienden a acumularse en los huecos del relleno, en

el caso de las columnas de platos los sólidos disponen de menos
lugares donde poder depositarse. Además la limpieza de los platos es
más fácil que la limpieza de los rellenos.

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- Mala distribución; La sensibilidad de relleno a la mala

distribución del líquido y del gas da muchos más problemas en los
experimentos con torres de relleno que con torres de platos.

- Variación de la composición de alimentación; Una manera de

diseñar cuando hay incertidumbres o variación de la composición de
la alimentación, es instalando puntos de alimentación alternativos.
En las torres rellenas, cada punto de alimentación alternativo
requiere de un equipo de distribución de líquidos que es caro.

En el presente proyecto se opta por una columna de relleno ya

que esta es la más adecuada para este caso puesto que se trabajara
con una torre de diámetro pequeño y con compuestos corrosivos. La
eficacia para ambos casos es semejante. A continuación se describe
en detalle este tipo de columna.

1.7.1.1.2. Torres de relleno.

La columna empacada, o torre de relleno, es un dispositivo simple en

comparación con las columnas de platos. Una columna común consiste en
un envolvente en forma de cilindro que tiene en su interior un plato de
soporte para el material de empaque, un dispositivo de distribución de
líquido, con un diseño tal que proporcione una irrigación eficaz al
empaque.

Se pueden agregar otros dispositivos para lograr una redistribución del

líquido que puede encauzar hacia debajo de la pared.

Existen diferentes tipos de empaques, cada uno de los cuales posee

ventajas para el contacto líquido-gas tomando en cuenta distintos aspectos,
como son: costos, disponibilidad de superficie, caída de presión, peso y
resistencia a la corrosión. Normalmente el lecho empacado está constituido
por empaque vaciado dentro de la columna, lo que les permite formar un
arreglo al azar. Sin embargo, se pueden insertar cuidadosamente materiales

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de empaque en secciones relativamente grandes y rígidas o bien

“arreglados” dentro de la columna. En muchas de las aplicaciones, se
utilizan los empaques vaciados por ser más económicos.

 Principios de operación.

Las torres de relleno utilizadas para el contacto continuo del líquido y

del gas tanto en el flujo a contracorriente como a corriente paralela, son
columnas verticales que se han llenado con material de empaque (o
relleno), como los anillos Raschig, anillos en espiral, o monturas Berl, que
proporcionan una gran superficie de contacto entre el líquido y las
partículas.

El disolvente se introduce uniformemente desde la cabeza de la torre y

fluye hacia abajo cubriendo el relleno. Por la parte de debajo de la columna
se hace entrar el gas a tratar, que va subiendo por la columna, de modo que
ambas corrientes circularan a contracorriente. Es importante que el
contaminante a ser absorbido sea soluble en el líquido disolvente para que
cuando ambas corrientes se pongan en contacto el disolvente se lleve el
contaminante, no se va a conseguir una purificación de la corriente gaseosa
al 100%, siempre quedara algún resto de contaminante pero será un valor
insignificante.

El agua es el disolvente más común utilizado para eliminar

contaminantes inorgánicos. Para el control de gases ácidos (por ejemplo,
HCl, SO, o ambos) se utiliza solución cáustica (hidróxido sódico, NaOH),
carbonato sódico e hidróxido cálcico (cal apagada) (OH Ca ).

Para su uso como técnica de control de vapores orgánicos, es

necesaria la elección del disolvente apropiado, de modo que el compuesto
orgánico sea soluble en él, como bien dijimos anteriormente. Así, por
ejemplo, se utiliza el agua como disolvente en el caso de compuestos como
metanol, etanol, isopropanol, butanol, acetona y formaldehido, solubles en
este disolvente.

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Para la absorción de COV’s hidrófobos se puede utilizar un bloque de

co-polímero disuelto en agua, que deberá ser regenerado o tratado de forma
adecuada, una vez utilizado.

El control de partículas se realiza por impacto de éstas contra el

relleno, al pasar la corriente de gas a través de este material. El líquido, en
su caída sobre el material de relleno, recolecta las partículas impactadas y
continúa su descenso por la cámara hacia el drenaje en el fondo de la torre.

En general, estos dispositivos son más apropiados para el control de

gases que para el control de partículas, debido a los altos requisitos de
mantenimiento que se necesitan en este último caso, como consecuencia
del manejo adicional de lodos, válvulas, etc.

Las torres empacadas se utilizan típicamente en la industria química,

aluminio, coque, aleaciones ferrosas, alimentos, agrícola y cromado por
electro-plateado.

 Eficacia.

Se estima que las eficiencias para contaminantes inorgánicos varían

del 95 al 99 %.

En el control de COV’s, los valores de eficacia dependen del sistema

contaminante-disolvente y del tipo de absorbente utilizado. En algunos
casos se pueden lograr eficacias mayores del 99 %, aunque en general
varían del 70 hasta más del 99%.

Las eficacias de control en el control de partículas pueden variar entre

el 50 y el 95%, dependiendo de la aplicación, tamaños de partículas, gasto
de disolvente, presión del líquido, etc.

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 Ventajas

- La caída de presión es relativamente baja.

- Su construcción con plástico reforzado con fibra de vidrio
permite operar en atmósferas altamente corrosivas.
- Se pueden lograr eficiencias de transferencia de masa
relativamente altas.
- Es posible variar la altura y/o el tipo de empaque para
mejorar la transferencia de masa sin necesidad de adquirir
equipo nuevo.
- La inversión inicial es relativamente baja.
- Los requisitos de espacio son relativamente bajos.
- Tiene capacidad para eliminar tanto partículas como gases.

 Inconvenientes

- Puede resultar un problema el tratamiento del agua (o

líquido) residual.
- El producto residual se recolecta en húmedo.
- Las altas concentraciones de partículas pueden ocasionar la
obstrucción de los lechos o placas y de los conductos.
- Cuando se utiliza plástico reforzado con fibra de vidrio,
tanto la instalación como el lecho son sensibles a la
temperatura.
- Los costos de mantenimiento son relativamente altos (la
limpieza es generalmente manual).

1.7.1.2. Reglamentos y códigos de diseño.

El código seguido en este proyecto para el diseño de la

columna de destilación es el ASME (American Society of

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Mechanical Engineers Boiler and Pressure Vessels Code), y en

particular, la Sección VIII relativa a recipientes a presión (División
1), la cual establece las normas mínimas de construcción.

El diseño mecánico de la columna, también se rige por el

Reglamento de Aparatos a Presión y su ITC MIE-AP6 relativa a
refinerías de petróleo y plantas petroquímicas. Además, dicha ITC
establece que los aparatos incluidos en su campo de aplicación
cumplirán también las especificaciones que se indican en el
Reglamento de Instalaciones Petrolíferas y su ITC MI-IP 01
“Refinerías”, ya que las disposiciones del presente proyecto se
encuentran próximas a una refinería.

1.7.1.3. Método de resolución.

Los procedimientos de cálculo seguidos para la determinación

de la capacidad y el diseño de la torre de absorción usando relleno,
junto con diversas consideraciones teóricas que intervienen de forma
directa en ellos, se detallan a continuación.

A partir de los datos de la corriente gaseosa de entrada a la

torre y de las limitaciones impuestas a las otras corrientes, se pueden
plantear unos balances de materia y energía que permiten determinar
de forma aproximada el tráfico de líquido y vapor en las distintas
secciones de la columna de absorción y las condiciones de los
diferentes flujos de entrada y salida de la torre.

Una vez conocidos estos datos calcularemos la altura del

relleno, para ello debemos tener en consideración la teoría de la
doble película, según la cual, la materia se transfiere en la masa
global de las fases por corrientes de conversión, y las diferencias de
concentración son despreciables excepto en las proximidades de la

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superficie de contacto existente entre las dos fases (interfase).

Propone que a ambos lados de la interfase se establece una película,
análoga a la capa laminar contigua a un sólido bañado por un fluido
en régimen turbulento, esta película permanece sin movimiento y a
través de ella el transporte se produce únicamente por difusión
molecular.

Y por otro lado también debemos tener en cuenta la Ley de

Fick que dice que la velocidad de transferencia por difusión es
proporcional al gradiente de concentración y al área de la interfase
sobre la cual tiene lugar la difusión. La dirección de transferencia de
materia a través de la interfase depende de las relaciones de
equilibrio. En la figura siguiente se muestra la variación de la
concentración de un componente a través de las fases líquida y
gaseosa.

Los pasos a seguir para el cálculo de la altura de relleno son

los siguientes:

- Primero se calculará el coeficiente de fricción a partir de la

ecuación general dada para la transferencia de materia en una
columna de pared mojada.
- Una vez conocido este coeficiente se puede determinar las
unidades globales de transferencia del gas (NOG) y la altura de
la unidad global de transferencia para el gas (HOG).
- Y finalmente, con estas dos variables se obtiene de forma
directa el valor de la altura de relleno.

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1.7.1.4. Diseño de la columna.

1.7.1.4.1. Alimentación de la columna de absorción.

La corriente gaseosa de entrada al absorbedor es la corriente

de gas natural a tratar. Sus bases de diseño y características son las
siguientes:

TABLA 6.1: Condiciones de la corriente de 1.

Temperatura Presión Densidad Viscosidad Peso Caudal

2 3
(ºC) (Kg/cm ) (Kg/m ) (cp) molecular (kmol/h)
-2
30 10 0,78 1,14·10 20,35 49,14

Y la composición de dicha corriente es:

TABLA 6.2: Composición de la corriente a tratar.

Componentes H2S CO2 CH4 C2H6 H2O DEA TOTAL

Caudal (Kmol/h) 2,95 1,97 36,85 7,37 0 0 49,14
Fracción molar 0,06 0,04 0,75 0,15 0 0 1,00

1.7.1.4.2. Condiciones de operación.

A continuación se fijan una serie de aspectos básicos de cara al

diseño de la columna de absorción.

- Se supondrá que la columna trabaja de forma continua,

de tal forma que los causales de entrada y salida de la
columna permanezcan constantes.
- El gas acido entrara al absorbedor con una temperatura
de 30 ºC y una presión de 10 kg/cm2.
- La dilución de amina pobre liquida entrara con una
temperatura de 50,33 ºC y una presión de 10 kg/cm2.

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- El gas dulce que se obtiene tendrá una temperatura de 30ºC

y una presión de 9,7 kg/cm2.

1.7.1.4.3. Tipo de relleno.

Una de las primeras decisiones es seleccionar el tipo de relleno

que se va a emplear.

Para empezar un relleno adecuado debe cumplir las siguientes

características:

- Deben ser químicamente inertes.

- Deben tener una cierta resistencia mecánica elevada.
- Deben permitir el paso adecuado de las dos corrientes.
- Deben permitir un buen contacto entre las dos fases.
- Deben ser de costes bajos, es decir, económicos.

Ahora bien, se pueden distinguir tres tipos de rellenos: los

rellenos de formas regulares, los de formas irregulares o el relleno
estructurado.

Se hablara primero de los dos primeros tipos de relleno, estos

se pueden distribuir a través de la columna de forma ordenada o al
azar. De entre estos dos tipos de relleno el más usado es el relleno de
forma regular debido a que con el relleno de forma irregular no
podemos predecir el comportamiento de la torre, cada columna se
comportara de forma distinta.

A continuación se muestran algunos tipos de relleno de forma

regular.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura 7.2. Rellenos de una columna.

Los anillos Raschig son trozos de tubo de igual altura que

diámetro, y según el tamaño pueden ser colocados ordenadamente o
desordenadamente. Su espesor es tan fino como su resistencia
mecánica lo permite y pueden ser de material cerámico o de metal,
estando provisto, a veces, de divisiones o de mallas en su interior.

Las monturas Berl, que son otro tipo de relleno, son piezas de
porcelana de forma muy parecida a una silla de montar a caballo y se
suelen colocar desordenadamente, fueron muy empleadas y su
eficacia es grande.

Los anillos Raschig junto con las monturas de Berl, fueron los
cuerpos de relleno más utilizados hasta 1965. Sin embargo, desde
1970 estos materiales fueron en gran parte sustituidos por anillos Pall
y por monturas de formas más elaboradas tales como Norton’s
Intalox® Saddle, Koch’s Flexisaddle®, Glitsch’s Ballast Saddle®,
etc.

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Y finalmente quedaría el relleno estructurado, Que pese a las

ventajas que presenta, dadas las pequeñas dimensiones de mi
columna seria una opción muy cara. Por eso en este caso nos
decantaremos por las monturas Intalox.

Figura 7.3. Montura Intalox metálica.

El uso de relleno aleatorio es ideal para aumentar la capacidad

y eficiencia de una torre. Con resistencia química a altas
temperaturas, y gran resistencia al choque térmico y alta resistencia
mecánica, nuestro relleno aleatorio es ampliamente usado en la
industria química, de protección ambiental, y de ácido sulfúrico.

la montura anillada Intalox viene con ventajas como la

relación de vacíos alta, caída de presión baja, unidad de altura de
transferencia de masa baja, punto de inundación alto, contacto de
gas-líquido uniforme, peso pequeño específico, alta eficiencia de
transferencia de masa, entre otras.

1.7.1.4.4. Elección del disolvente.

El SH2 es muy tóxico incluso a muy bajas concentraciones,

además puede provocar corrosión en los equipos de acero al carbono
por eso para recuperar los gases ácidos se usan aminas

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Las concentraciones de SH2 en el gas a tratar en los

absorbedores determina tanto la amina a utilizar como el tamaño de
la unidad.

 Factores a estudiar a la hora de elegir el disolvente.

- Solubilidad en hidrocarburos líquidos: La dietanolamina

(DEA) tiene menor solubilidad en hidrocarburos que la
monoetanolamina (MEA). Por lo tanto, para minimizar
las pérdidas de disolvente, y en el caso de hidrocarburos
líquidos, el disolvente preferido es la dietanolamina
(DEA).

- Volatilidad: El disolvente deberá tener una presión de

vapor baja para evitar las pérdidas en su manejo y durante
la operación. En este caso es la dietanolamina (DEA) la
que tiene menor presión de vapor (inferior de 0.01 mm
Hg frente a los 0.36 mm Hg que tiene la
monoetanolamina).
Por lo tanto, habrá menos pérdidas de vapor con DEA
que con MEA en el tratamiento de gases.

- Capacidad de gas ácido: La monoetanolamina (MEA)

tiene una mayor capacidad para gases ácidos en base al
peso por volumen unitario.
Por lo tanto, para una eliminación de H2S determinada,
será necesaria una menor cantidad volumétrica de MEA
en circulación, en comparación con la DEA. El resultado
es un menor consumo energético y equipos más
pequeños.

- Capacidad de recuperación: La presencia de fuertes

contaminantes ácidos en la alimentación del absorbedor
puede provocar reacciones que formen complejos de

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color estable que neutralicen la amina. Ácidos grasos,

cianuros, SO2, NO2, HCl, etc. Reaccionarán con amina
para formar sus respectivas sales de aminas.
El oxígeno reaccionará con el H2S para formar
tiosulfatos, estables al calor. Cuando se utiliza MEA, las
sales estables al calor disueltas pueden ser tratadas con
carbonato de sodio, una base fuerte, en un reclaimer para
liberar la base más débil, MEA, que puede ser destilada y
recuperada a continuación.
La DEA, desafortunadamente, se vuelve térmicamente
inestable antes de alcanzar su punto de ebullición a
presión atmosférica y se descompone. La recuperación de
DEA sólo puede llevarse a cabo en vacío o por otras
técnicas.

Teniendo en cuenta estos factores el disolvente que se

usara será la DEA (Dietanolamina).

 Dietanolamina (DEA)

- Propiedades: La Dietanolamina es un compuesto químico

orgánico que se utiliza en disolventes, emulsionantes y
aplicaciones detergentes. Abreviado a menudo como la
DEA, es tanto una amina secundaria como un dialcohol.
DEA y sus variantes químicos son ingredientes comunes
en cosméticos y champús, que se utilizan para crear una
textura cremosa y a la vez espumante. Las variantes
incluyen dietanolamina cocamida o dietanolamina de
aceite de coco, dietanolamida de laurilo, entre otros.
En la industria petrolera, tanto la DEA como su
homólogo la metiletanolamina, son utilizadas como

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

extractor de dióxido de carbono y de sulfuro de

hidrógeno, en torres de adsorción.

- Aplicaciones: Los usos de la DEA son variados, entre los

cuales están:
 Como disolvente.
 Como un intermedio para la fabricación de materias
primas para detergentes, aditivos de cemento,
pesticidas y aceites de perforación y corte
(refrigerantes).
 Como un catalizador en la producción de poliuretanos.
 Como un absorbente para el sulfuro de hidrógeno
(H2S) y dióxido de carbono (CO2) en los procesos
químicos (lavado amina).
 En productos farmacéuticos o de productos para el
hogar, como humectante.
 En cosméticos, como estabilizador de pH.

1.7.2. ANALISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.

1.7.2.1. Introducción.

Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el

intercambio de calor entre dos fluidos que se encuentran a
temperaturas diferentes y evitan, al mismo tiempo, que se mezclen
entre sí.

El uso de los intercambiadores de calor en la industria química

y petroquímica, está muy extendido ya que se encargan de
acondicionar las diferentes corrientes de fluidos al nivel térmico
requerido, y consiguen un importante ahorro energético. Para ello se

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

integran las distintas corrientes de fluido entre sí enlazando

corrientes a calentar con corrientes a enfriar, de modo que el
consumo de energía adicional sea mínimo.

1.7.2.2. Tipos de intercambiadores de calor.

Existen muchos tipos de intercambiadores de calor. Los más

usados en la industria son los siguientes:

 Intercambiador de calor de doble tubo.

Estos están constituidos por dos tubos concéntricos, por los

que circula un fluido por el interior del tubo interior y otro fluido por
el espacio anular. Intercambian calor a través de la pared que separa
los dos fluidos. Pueden funcionar en paralelo (los dos fluidos en el
mismo sentido) o contracorriente (sentidos opuestos).

Entre las ventajas de este tipo de intercambiadores cabe

destacar que son desmontados con facilidad para su limpieza o la
sustitución propia de los tubos ya que todos los elementos del
aparato están unidos por empalmes. Además en contra corriente
tienen altos rendimientos de transferencia de calor.

Entre sus inconvenientes se puede destacar la posibilidad de

riesgos de fugas en los empalmes, la flexión del tubo interior si es
demasiado largo y las superficies de transferencia pequeña en
relación con el volumen global del aparato, como consecuencia del
radio mínimo de los codos, que limita la aproximación de los tubos.

La presión máxima de trabajo es de 300 bares para el tubo

exterior y 1.400 bares para el lado interior. El rango de temperatura
está entre -100ºC hasta 600ºC.

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Figura 7.4. Esquema de un intercambiador de calor de doble tubo.

 Intercambiadores de calor de carcasa y tubo.

Están compuestos por una carcasa cilíndrica en cuyo interior

se dispone un haz de tubos de pequeño diámetro dispuestos de forma
paralela al eje del cilindro. Un fluido se hace circular por el interior
de los tubos, mientras que el segundo fluido circula por el interior de
la carcasa cilíndrica bañando los tubos del haz por su parte exterior.

En los extremos del haz de tubos se dispone de cabezales del

intercambiador que, mediante unas placas apropiadamente
dispuestas, obligan al fluido que circula por el interior de los tubos a
recorrer un camino sinuoso por el haz de tubos. Asimismo, diversos
tabiques deflectores colocados en la carcasa hacen que el fluido
externo circule en dirección lo mas perpendicular posible al haz de
tubos, mejorándose la transmisión de calor.

Son los de mayor uso en la industria química gracias a su

facilidad para la limpieza y el mantenimiento, además poseen una
gran superficie de transferencia consiguiendo altos rendimientos. Son
idóneos para intercambio de calor de productos de elevado caudal y
Se pueden usar para prácticamente cualquier intercambio entre dos
fluidos, incluyendo aquellos con cambio de fase.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Dentro de este tipo de intercambiadores podemos encontrarnos

diferentes diseños en función del número de pasos o cambios de
sentido del fluido en la carcasa y del número de pasos del fluido en el
interior de los tubos. Por ello a este tipo de intercambiadores se les
denomina intercambiadores m-n, siendo m el número de pasos del
fluido en la carcasa y n el número de pasos del fluido en el interior
de los tubos.

La presión máxima de trabajo es de 300 bares para el lado de

la carcasa y 1400 bares para el lado de los tubos. El rango de
temperatura está entre -200ºC hasta 600ºC.

Figura 7.5. Esquema de un intercambiador de calor de carcasa y tubo.

 Intercambiadores de calor de placa.

Su diseño está basado en sustituir las superficies tubulares por

superficies planas con ciertas rugosidades. Las placas son apretadas
unas contra otras formando un paquete de placas dentro de un
bastidor, en el que el flujo de producto se encuentra en canales
alternos y el servicio entre los canales del producto.

Estos intercambiadores presentan una mayor tasa de

transferencia de calor, son más fáciles de limpiar y mantener y
además ocupan menos espacio.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Algunas de las desventajas son que los fluidos son limitados

por la resistencia química de las placas y las juntas, así como por la
temperatura de trabajo y el intervalo de presión en los conductos o
aberturas de las placas, limitan el caudal que fluye a través de ellas.
Además son equipos muy caros.

El rango de presión idóneo para el funcionamiento de estos

intercambiadores se comprende entre 25 y 40 bares. Las
temperaturas pueden varias entre -40ºC hasta 200 ºC.

Figura 7.6. Esquema de un intercambiador de calor de placas.

 Intercambiadores de calor enfriados por aire.

Denominados comúnmente como aerorefrigeradores,

constituyen un tipo especial de intercambiadores de calor en los que
un fluido se enfría intercambiando calor con el aire ambiente.

Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de

aire, que puede ser forzada con ayuda de un ventilador para mejorar
la transferencia de calor. Los tubos suelen tener aletas para aumentar
el área de transferencia de calor.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La selección de un intercambiador enfriado por aire frente a

uno enfriado por agua es una cuestión económica o de
requerimientos del proceso, hay que consideran gastos de
enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la temperatura
de salida del fluido a refrigerar.

La presión máxima de trabajo es de 300 bares para el tubo

exterior y 1.400 bares para el lado interior. El rango de temperatura
está entre -200ºC hasta 600ºC.

La presión máxima de trabajo en este tipo de intercambiador

de calor es de 500 bares y, su temperatura máxima, 600ºC.

1.7.2.3. Elección del tipo de intercambiador de calor.

Los factores principales a tener en cuenta en la elección de un

tipo dado de intercambiador para un servicio concreto son los
siguientes:

- Temperatura de trabajo, y estado (líquido o vapor) de

los fluidos.
- Presiones de las corrientes, y pérdidas de presión
admisibles.
- Caudales de los fluidos.
- Posibilidades de ensuciamiento del aparato. Las
incrustaciones actúan como una resistencia al paso del
calor, dificultándolo.
- Acción corrosiva de los fluidos.
- Espacio disponible para la instalación.

En el presente proyecto será necesario un intercambiador de

calor para enfriar la corriente de líquido que procede del fondo del
regenerador antes de entrar en el absorbedor, como corriente de
reflujo por la cabeza del mismo.

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Se seleccionara un intercambiador de calor por aire o

aerorefrigerador para tal fin por cuestiones económicas frente a los
intercambiadores de carcas y tubos.

1.7.2.4. Aerorefrigeradores.

A continuación se describe el equipo de aerorefrigeración

presente en el presente proyecto.

1.7.2.4.1. Reglamentos y códigos de diseño.

Uno de los códigos seguido en este Proyecto para el diseño de

los aerorefrigeradores es el ASME (American Society of Mechanical
Engineers), y en particular, la norma ASME B31.3 que es el código
por excelencia utilizado para el diseño de tuberías a presión en la
sección “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping Code”. Este
Código contiene reglas para las tuberías que se encuentran
típicamente en las refinerías de petróleo y en industria química.
Establece los requisitos de materiales y componentes, diseño,
fabricación, ensamblaje, montaje, examen, inspección, y pruebas de
las tuberías.

Junto a éste código, se hará uso de la norma API Standard 661:

“Air Cooled Heat Exchangers for General Refinery Service”,
publicada por el American Petroleum Institute. Esta norma
internacional proporciona requisitos y recomendaciones para el
diseño, materiales, fabricación, inspección, pruebas y preparación
para el envío de intercambiadores de calor refrigerados por aire para
su uso en las industrias de petróleo y gas natural.

1.7.2.4.2. Funcionamiento del equipo.

Los aerorefrigeradores consisten en tubos horizontales con

aletas por cuyo interior circula, desde el cabezal de distribución hasta

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el de recolección, la corriente que se desea enfriar o condensar.

Dicha refrigeración se lleva a cabo gracias a la circulación exterior y
perpendicular a los tubos de aire impulsado por grandes ventiladores.

Este tipo de condensadores tiene bajos costes de

funcionamiento ya que en lugar de agua de refrigeración usa aire que
además de ser un recurso gratis y abundante no necesita preparado,
también son menores los costes de mantenimiento y limpieza. A esto
hay que sumarle que el aire no es corrosivo y que su diseño es
sencillo ya que el fluido siempre circula por los tubos.

Sin embargo la eficacia de la condensación, respecto a los que

usan agua, es menor, por lo que requieren grandes áreas. También
hay que tener en cuenta que su funcionamiento puede verse afectado
por las variaciones de temperatura estacionales y por fuertes vientos
o tormenta, teniendo que tener un control adecuado. Por último, no
pueden enfriar a temperaturas muy bajas.

1.7.2.4.3. Configuración de flujo.

En este tipo de equipos la configuración de flujo depende del

tipo de tiro, dado que el fluido de interés siempre ira por los tubos y
el aire por fuera de estos. Así nos podemos encontrar dos clases de
aerorefrigeradores: de tiro forzado y de tiro inducido.

El de tiro forzado impulsa el aire sobre la superficie de los

tubos con aletas a través de unos ventiladores que están situados
debajo de los haces de tubos.

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Figura 7.7. Esquema de un aerorefrigerador de tiro forzado.

El de tiro inducido, tiene el ventilador arriba del haz y el aire

es arrastrado a través de la superficie del tubo con aletas.

Figura 7.8. Esquema de aerorefrigerador de tiro inducido.

Para este proyecto se ha optado por la primera opción por los

siguientes motivos:

- A igualdad de los demás parámetros de diseño, la potencia

requerida por los ventiladores es menor.

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- En el tiro inducido, para proteger al motor, al ventilador y a

la transmisión, la temperatura de salida del aire debe mantenerse por
debajo de ciertos límites, problema que no existe con el tiro forzado.

- El montaje y desmontaje de haces, ventiladores, motores y

transmisiones ofrece más complicación en el tiro inducido.

- En el tiro inducido es más difícil el acceso para el

mantenimiento a los haces, ventiladores, motores y transmisores.

1.7.3. ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE TUBERIAS.

1.7.3.1. Introducción.

Los cálculos referentes al diseño de la red de tuberías del

presente Proyecto se encuentran desarrollados en el Anexo de la
memoria.

En toda unidad industrial de proceso se requiere de un sistema

de tuberías para transportar las diferentes corrientes que intervienen
en él para su correcto funcionamiento.

El presente proyecto requiere de dicho sistema de tuberías, el

cual debe desarrollarse de forma adecuada, dado que es una parte
indispensable para el funcionamiento de la planta y, además,
conforma más de un tercio de los materiales de la instalación
ocupando un volumen destacado en ella.

En este apartado se exponen las diferentes líneas que forman el

sistema de tuberías y se realiza el diseño para asegurar un correcto
transporte de los fluidos a lo largo del proceso. Este diseño consiste
en seleccionar el material de construcción de las tuberías, el diámetro
y el espesor de las mismas así como la caída de presión que va a

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experimentar el fluido a lo largo de éstas para, más tarde, localizar

los sistemas de impulsión necesarios. Además, se hace referencia a
los componentes y accesorios presentes en las tuberías.

1.7.3.2. Líneas del proceso.

En esta sección se va a realizar el estudio de las líneas que

componen la unidad de absorción; éstas transportan el fluido de
procesos hasta el equipo o lugar correspondiente. Es fundamental
para el diseño de tuberías realizar una identificación de las mismas,
previamente a dicho diseño.

Para la denominación de cada una de ellas, se utilizará la letra

“L” y un número. Las líneas de tuberías que se van a tratar en el este
proyecto son las siguientes:

- L1: Línea de alimentación a la torre de absorción T-100

por fondo (gas ácido).
- L2: Línea de alimentación de la torre de absorción T-100
por cabeza (amina pobre).
- L3: Línea de salida de la torre de absorción T-100 por
cabeza (gas dulce).
- L4: Línea de salida de la torre de absorción T-100 por
fondo (amina rica).
- L5: Línea de conexión del aerorefrigerante E-100 hacia el
grupo de bombas P-100A/B (la aspiración).
- L6: Línea de impulsión de las bombas P-100A/B.

Las líneas anteriormente citadas corresponden a la línea por las

que circulan los fluidos del proceso. También existen otras líneas de
conexión de los fluidos auxiliares del proceso que no serán objeto de
cálculo del presente proyecto correspondiendo éstas a la ingeniería
de detalle, éstas son:

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- Líneas de entrada y salida por carcasa del aerorefrigerante

E-100.
- Todas las demás líneas que no están directamente
conectadas al absorbedor.

1.7.3.3. Criterios de selección de tuberías.

Los factores principales a tener en cuenta en la elección de un

tipo tubería u otro para un servicio concreto son los siguientes:

- Temperatura de trabajo.
- Períodos de mantenimiento.
- Tiempo de vida útil.
- Facilidad de instalación y reparación.
- Resistencia a la corrosión y erosión.
- Costes.

1.7.3.4. Reglamentos y códigos de construcción.

Las conducciones del presente Proyecto han sido diseñadas de

acuerdo a la norma ASME B31.3 “Process Piping” del “Asme Code
for Pressure Piping B31”, que es el código de diseño más extendido
para el diseño de tuberías. En dicha norma quedan recogidas las
dimensiones normalizadas de las tuberías.

1.7.4. ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE IMPULSION.

1.7.4.1. Introducción.

Para transportar el fluido a través de los sistemas de tuberías

podemos llevarlo a cabo por diferentes mecanismos como por
gravedad o por diferencia de presión sin necesidad de ningún equipo.

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Sin embargo cuando esto no es posible, se requiere el uso de equipos

para realizar esta tarea, estos equipos son las denominadas bombas.

Las bombas son los dispositivos físicos que se emplean para

transportar líquidos desde una posición a otra, a través de las
conducciones, los accesorios y los equipos, mediante la adición de
energías cinética y potencial a éstos.

1.7.4.2. Tipos de bombas.

De acuerdo con su principio de funcionamiento, las bombas

pueden clasificarse en dos grandes grupos: de energía cinética donde
se encuentra el tipo de bombas centrífugas y por otro lado las de
desplazamiento positivo. El principio de funcionamiento de las
bombas de energía cinética es que el órgano que comunica energía al
fluido lo hace en forma de energía de velocidad, mientras que en las
bombas de desplazamiento positivo, la energía cedida al fluido se
hace en forma de energía de presión.

Clasificación general de las bombas:

- De energía cinética:

 Centrífugas.

Una bomba centrifuga es aquella máquina que incrementa la

energía de velocidad del fluido mediante un elemento rotante,
aprovechando la acción de la fuerza centrífuga, y transformándola a
energía potencial a consecuencia del cambio de sección transversal
por donde circula el fluido en la parte estática, la cual tiene forma de
voluta y/o difusor.

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- De desplazamiento positivo:

 Alternativa.

En estas existe uno o varios compartimentos fijos, pero de

volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana.
En estas máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los
procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que abren y
cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas
son la bomba alternativa de pistón o las bombas alternativas de
membrana.

 Rotativas.

En estas una masa fluida es confinada en uno o varios

compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja
presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina.
Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas,
la bomba de engranajes, la bomba de tornillo.

1.7.4.3. Selección de la bomba.

En este proyecto se usara una bomba centrífuga, debido a que

en comparación con otro tipo de bombas esta puede funcionar a
velocidades relativamente elevadas y, para una presión y caudal
dados, son menores y más ligeras. En las bombas centrífugas, el
líquido sale con un flujo sin intermitencias. Las características de
funcionamiento dependen de su tamaño, velocidad y diseño. Hay
bombas de diseño y tamaño similar fabricadas por diversas firmas
pero tienen algunas diferencias de trazado.

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1.7.4.4. Reglamentos y códigos de diseño.

El diseño de las bombas centrífugas instaladas en la planta
estará regulado por la norma API 610: “Centrifugal Pumps for
Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries”.

Cada bomba dispondrá de una bomba de emergencia con

igual especificación (conectada al sistema mediante un by-pass,
aislado con las válvulas de corte cerradas), que se pondrá en
funcionamiento en situaciones de fallo de la bomba principal o
cuando ésta esté en proceso de mantenimiento o reparación.

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1.8. RESULTADO FINAL.

1.8.1. RESULTADOS DE LA COLUMNA DE ABSORCION.

1.8.1.1. Balances de materia.

Conociendo los datos de la corriente de alimentación de la

torre de absorción y teniendo en cuenta las especificaciones
anteriores podemos realizar los balances de materia. Su cálculo
queda detallado en el anexo de la memoria, donde se obtienen los
siguientes resultados:

TABLA 8.1: Balance de materia a la columna.

Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Corriente 4

Kg/h 1000 4146,87 4324,10 822,77
kmol/h 49,14 184,06 188,47 44,74

TABLA 8.2: Composiciones de las corrientes de la columna.

Componentes Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3 Corriente 4

H2S 0,06 0 0,02 6,38·10-5
CO2 0,04 0 0 0,04
CH4 0,75 0 0 0,80
C2H6 0,15 0 0 0,16
H2O 0 0,96 0,94 0
DEA 0 0,04 0,04 0

Las cuatro corrientes que completan los flujos de entrada y

salida del absorbedor son:

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- Corriente 1: Gas ácido de entrada por el fondo del

absorbedor.
- Corriente 2: Disolución de amina pobre líquida de entrada
por la cabeza del absorbedor.
- Corriente 3: Disolución de amina rica líquida de salida por
el fondo del absorbedor.
- Corriente 4: Gas dulce de salida por la cabeza del
absorbedor.

1.8.1.2. Altura de relleno.

La altura de relleno va a depender fundamentalmente del

caudal del fluido, y consecuentemente de la velocidad de dicha
corriente y del diámetro de la columna y de las propiedades y tipo de
relleno.

La altura de una torre de relleno varía de 1 a 20 metros por lo

que el valor de la altura del relleno debe ser más pequeño que 20
metros. Según los cálculos realizados en el Anexo a la memoria, la
torre a diseñar tendrá una altura de relleno de 6,64 metros.

1.8.1.3. Diámetro de la torre.

El diámetro de la torre y, en consecuencia, su área transversal

debe ser lo suficientemente grande para manejar el flujo de vapor y
de líquido suficiente para que no se produzca la inundación de la
columna.

El diámetro de la torre se calcula a partir de la velocidad

máxima de vapor neta en la columna (velocidad de inundación) y de
los caudales de entrada de las corrientes liquida y vapor. Los cálculos
se detallan en el Anexo de la memoria.

Se obtiene un diámetro de torre de 0,813 m.

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1.8.1.4. Diseño mecánico.

1.8.1.4.1. Material de construcción.

Tanto para la envolvente como para el relleno estructurado que

conforma la columna se selecciona el acero al carbono SA 285 Gr C.
Este es uno de los aceros más usados en la industria y, a la vez, uno
de los más económicos apropiados para dicha aplicación.

Otras de las consideraciones que se han tenido en cuenta para

la elección del material es que los compuestos que intervienen en el
proceso no sean corrosivos y que las temperaturas de diseño no
superen los 900 ºF, temperatura límite del material.

1.8.1.4.2. Envolvente.

Se realiza el cálculo del espesor de la envolvente según el

procedimiento recomendado por el código ASME Sección VIII
Div.1 para recipientes a presión interna. Al ser mi torre pequeña no
se ve afectada de forma considerable por la acción del viento.

1.8.1.4.3. Fondos.

Los cabezales más utilizados en la industria son los

toriesféricos por tener una mayor aceptación. Dentro de este tipo de
cabezales podemos encontrarnos con dos tipos: Klopper o
Korbbogen.

En la elección de los fondos de la columna se debe tener en

cuenta una serie de condiciones que nos limitan el empleo de un tipo
u otro. Por lo general, se emplean los de tipo Klopper, salvo que se
dé alguna de las siguientes condiciones, en cuyo caso se utilizan los
de tipo Korbbogen:

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- Presión de diseño igual o superior a 7 kg/cm2.

- Temperatura de diseño igual o superior a 350ºC
- Recipientes verticales con relación altura/diámetro
mayor a 10, solo para fondo inferior.

Como en el presente proyecto se trabaja con presiones

superiores a 7 kg/cm2, los fondos que se usaran para la torre a diseñar
será toriesféricos tipo Korbbogen.

Los fondos toriesféricos se designan indicando el radio del

codillo (knucle) y de la corona (crown), expresados ambos como un
porcentaje del diámetro exterior del recipiente. En el caso del
presente proyecto se utilizarán fondos Korbbogen tipo 80-10, es
decir, el radio de la corona es igual al 80% del diámetro exterior del
recipiente y el radio del codillo es igual al 10% de dicho diámetro.

El espesor de estos fondos toriesféricos se calcula mediante

expresiones incluidas en el código ASME. Como ambos fondos son
iguales solo se hace el cálculo una vez. Según los datos obtenidos en
el anexo de la memoria, las dimensiones de los fondos serán:

TABLA 8.3: Diseño fondos toriesférico de tipo Korbbogen (m).

Radio mayor, L en m 0,668

Radio menor, r en m 0,0835
Altura de la cúpula, h en m 0,217

1.8.1.4.4. Faldilla.

Para realizar las uniones entre los fondos y la carcasa, se añade

una placa cilíndrica, denominada faldilla, por la cual se realizará la
soldadura. La función de esta pestaña es evitar que dicha soldadura
se realice por la línea de tangencia, ya que ésta se encuentra sometida
a grandes tensiones axiales que se traducen en fuertes tensiones

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locales y, por tanto, resulta ser el punto más débil de toda la

columna.

El cálculo de su altura se presenta en el Anexo de la memoria.

Su espesor coincide con el espesor del fondo, así como un diámetro
idéntico al de la envolvente o cuerpo principal.

Se obtiene una altura de faldilla de 33 mm.

1.8.1.4.5. Espesor del equipo.

Se tiene que calcular dos espesores distintos: uno para la

carcasa cilíndrica o envolvente y otro para los fondos, que al ser
iguales tendrán el mismo espesor.

Por tanto, para cada zona de la columna se requiere un espesor

determinado. Ante esta situación se decide construir toda la columna
con el mayor de los espesores calculados para dicha columna. Esta
opción es la correcta desde el punto de vista económico, teniendo en
cuenta las relativamente pequeñas diferencias de espesores entre las
distintas zonas. A este espesor se le añadirá un sobre espesor por
corrosión.

Posteriormente a este análisis, se compara con los espesores

mínimos exigidos por el código ASME y por la norma del propio
material y se elige el mayor de todos. El acero comercial
inmediatamente superior al obtenido, es el elegido. Con estas pautas
el espesor de cada columna esta determinado en el Anexo de la
memoria, siendo el espesor que se deberá tomar de 11 mm.

1.8.1.4.6. Posición y tipo de apoyo.

La torre de absorción estudiada, estará instalada en posición

vertical y situada con sus respectivos anclajes al suelo donde vaya a
ser colocada. Con este tipo de apoyo la carga se reparte

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uniformemente a lo largo de la circunferencia de soldadura, evitando

concentraciones de tensiones en la envolvente y disminuyendo la
presión transmitida al suelo.

Al tratarse de una torre de dimensiones reducidas en cuanto al

diámetro, ésta tendrá soportes a lo largo de la torre de manera que
quede bien sujeta, para así evitar movimientos debidos a la acción
del viento. Alrededor de ésta irá una escalera que suba hasta la
cabeza de la torre por si fuera necesario.

En el faldón que recubre la columna deben existir unas

aberturas de acceso a su interior para facilitar posibles trabajos de
inspección o reparación del recipiente. Estas aberturas pueden ser
circulares o elipsoidales. Las circulares son las que se usan con más
frecuencia.

Al tratarse de hidrocarburos, el faldón debe proveerse con un

mínimo de dos agujeros de 2 pulgadas para ventilación a fin de evitar
la acumulación de gases en su parte interna. Estos agujeros estarán
situados lo más alto posible y a 180 grados uno del otro. Asimismo
hemos de tener en cuenta las aberturas para entrada o salida de
fluidos.

1.8.1.4.7. Accesorios externos.

 Pescante.
Al tratarse de recipientes en vertical, es necesario instalar un
pescante de modo que nos permita montar y desmontar cualquier
elemento interno situado en alto. La capacidad mínima de agarre de
dicho pescante debe ser de 500kg.

 Conexiones.
La torre de absorción cuenta con una serie de conexiones de
entrada y salida del fluido, que son:

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Salida de vapores (8 pulgadas).

- Entrada de la disolución de amina (3 pulgadas).
- Entrada de gas ácido (8 pulgadas).
- Salida de liquido (3 pulgadas).

Todas las conexiones están diseñadas para una presión

primaria de servicio de 150 lb/pulgadas2 (150 #).

La situación de las conexiones a lo largo de la torre será:

- Salida de vapores: Estará situada en el fondo superior de la

torre.
- Entrada de la disolución de amina: Estará situada en la parte
superior de la torre.
- Entrada de gas ácido: Estará situada debajo del plato de
soporte del relleno.
- Salida de líquido: Estará situada en el fondo inferior de la
torre.

Además, la torre posee un venteo de 1,5 pulgadas, de acuerdo

con lo expuesto en el Reglamento de aparatos a presión.

 Válvulas de seguridad.
Se dispone de una válvula de seguridad para prevenir que las
presiones en el equipo alcancen niveles que puedan producir roturas
o fallos mecánicos. En caso de sobrepresión se descarga el exceso de
líquido y vapor hasta que la presión en el equipo caiga de nuevo
dentro de los límites normales de funcionamiento. Cada válvula de
seguridad se caracteriza por ser de apertura total y sistema de resorte.

Los destinos de los fluidos descargados por las válvulas de

seguridad vienen impuestos por noma ITC MI-IP 01 “Refinerías” y,
por tanto, son de carácter reglamentarios. Así, los vapores
inflamables y no tóxicos se evacuan a la antorcha y, los líquidos o

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

mezclas de vapores y líquidos, se descargan a través de un recipiente

donde la fase líquida pueda separarse y enviarse, posteriormente, a
un sistema de evacuación.

1.8.2. RESULTADOS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.

Como se dijo anteriormente se llevará a cabo el diseño de un

intercambiador de calor enfriado con aire o aerorefrigerador. Este
tendrá las siguientes características:

1.8.2.1. Material de construcción.

Las tuberías se fabricaran con acero al carbono SA-106 B,

dado que las temperaturas de trabajo son menores a 450 ºC.

Las aletas de los tubos están fabricadas de aluminio.

Y por último para los cabezales, la cámara impelente, las

columnas de soporte, etc. se usa el acero SA-283 C, al tratarse de uno
de los aceros más usados en los propósitos generales en la
construcción de recipientes a presión que no requieren altos
espesores y, a la vez, uno de los más económicos apropiados para
dicha aplicación.

1.8.2.2. Tubos.

Los tubos diseñados son exclusivamente de sección circular.

La medida del tubo se identifica por el diámetro exterior y su espesor
bajo la calibración BWG (Birmingahm wire gage), mientras que las
longitudes de los tubos vienen también normalizadas según las
normas TEMA.

Para el diseño de este proyecto se ha empleado uno de los

tubos considerados “estándar” para refrigerantes, es decir, tubos con

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

un diámetro exterior de 1 in (0,0254 m), al ser el mínimo

recomendado por la norma API Standard 661 y el utilizado con
mayor frecuencia. La selección del espesor de estos se basa en el
margen de corrosión suficiente, el cálculo de las tensiones según el
código, las dimensiones estandarizadas y el coste. Obteniéndose en
todos los casos un tubo BWG 12. Tiene un diámetro interior de 0,782
pulgadas (0,0198 m).

En cuanto a la longitud de los tubos, aunque esta puede variar

de forma considerable y sus dimensiones pueden llegar hasta los
60ft, se recomienda el uso de longitudes entre 24 y 30 ft. Para este
equipos se ha decidido utilizar tubos de 24ft (7,315m).

Los tubos disponen de una ordenación triangular al trebosillo.

Este arreglo es característico de los aerorefrigerantes. Los tubos se
encuentran distribuidos en varias filas, paralelas entre sí, y, a su vez,
cada fila contiene un amplio número de tubos también paralelos entre
sí. Así aumenta la eficiencia de la transferencia de calor ya que la
corriente de aire tiene un mayor contacto con los tubos.

Figura 8.1. Disposición del haz de tubo triangular al trebosillo.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La distancia entre estos tubos es el Pitch. El espaciamiento

triangular de los tubos varía entre 2 y 2,5 in. Al utilizarse aletas, se
escoge un pitch de 2,5 in (0,0635 m), de manera que permite una
mínima distancia entre aletas contiguas.

Además los tubos se disponen en forma de haces o bancos que

pueden ser de 2 a 10 filas, siendo los más usados de 4 a 6 filas. Se
seleccionaran 6 filas.

1.8.2.3. Aletas.

El objetivo de las aletas es multiplicar el área de transferencia

de un tubo desnudo. Esto se hace necesario dado que la transferencia
de calor del fluido que circula por el interior de los tubos es mucho
mayor que el del aire, lo que conlleva una capacidad de transmisión
por unidad de área muy baja. Esto desembocaría en un altísimo
número de tubos muy largos y, a su vez, en un coste altísimo del
equipo. Con el fin de aprovechar el espacio y economizar el equipo,
se amplía la superficie de los tubos mediante aletas, que multiplican
por seis el área de transferencia.

Se dispondrán de aletas altas de altura estándar igual a 0,5 in

(0,0127m), con un espesor de 0,016 in (0,0004 m). La densidad
recomendada de estas es 11 aletas/in (unas 433 por metro),
construidas en aluminio. Los tubos tienen aletas helicoidales unidas
por incrustación mecánica (tipo 6).

1.8.2.4. Cabezales.

Cada intercambiador de calor posee dos cabezales: el extremo

frontal (cabezal de distribución) y el posterior (cabezal de retorno).

Estos pueden ser de tres tipos: cajas enchufadas, cajas

extraíbles con cubierta para servicios de alta suciedad o cajas de
construcción soldada.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Ambos son cabezales en forma de tapón con caja soldada. Así,

cada cabezal está totalmente cerrado con tapones roscados para cada
tubo y situados en la cara del cabezal opuesto a la placa tubular, de
forma que quitando estos tapones queda accesible cada tubo
individualmente para su limpieza.

1.8.2.5. Ventiladores.

Su objetivo es impulsar y mover grandes cantidades de aire

para refrigerar el sistema. Los ventiladores ideales para bajas
presiones son los circulares de flujo axial, por lo que serán los usados
en el diseño de los aerorefrigeradores.

En estos ventiladores el aire entra y sale de ellos en dirección

axial proyectándose hacia el haz de tubos. El número de ventiladores
depende del diseño de cada aerorefrigerador para asegurar que toda
el área de los tubos esté en contacto con el aire. Se disponen
alineados en la dirección de la longitud de los tubos.

El movimiento rotatorio de cada ventilador estará originado

por un impulsor que puede ser un motor o una turbina de vapor. Para
el caso de ventiladores con baja potencia es preferible la instalación
de un motor conectado con engranajes.

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1.8.2.6. Resultados obtenidos.

TABLA 8.4: Resultados del aerorefrigerador.

Tipo Forzado
Calor intercambiado 785056,25 J/s
Área de transferencia 3135,29 m2
Perdida de carga total 6,93 kg/m2·s
Caudal de aire 51,97 kg/s
Velocidad del aire 3,5 m/s
Haz de tubos
Material SA-285 C
Diámetro externo 1 in
Espesor (BWG) 12
Longitud de los tubos 24 ft
Numero de tubos 426
Numero de filas 6
Numero de haces 3
Anchura del haz 5,14 m
Altura del cabezal 4,94 m
Aletas
Material Aluminio
Densidad 11 aletas/in
Espesor 0,016 in
Altura ½ in
Ventiladores
Numero 1
Diámetro 16 ft
Distancia del ventilador al haz 3,05 m
Potencia 4,84 kW

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1.8.3. RESULTADOS DE LOS SISTEMAS DE TUBERIA.

1.8.3.1. Características de las líneas de conducción.

1.8.3.1.1. Material.

Debido al carácter no corrosivo de los productos, no es

necesario el empleo de aceros aleados.

Por ello, para las tuberías con temperaturas de trabajo

inferiores a 450 ºC, como es el caso que nos ocupa, el material
adecuado es el acero al carbono SA-106 B.

1.8.3.1.2. Diámetro.

Como ya se ha especificado en la norma ASME B31.3, quedan

recogidas las dimensiones normalizadas para las tuberías con
diámetros nominales normalizados que van desde 1/8 a 30 pulgadas.

El tamaño óptimo de cada tramo de tubería dependerá también

de los costes relativos de instalación, de la potencia, del
mantenimiento y de las tuberías y accesorios de repuesto.

Para calcular el diámetro de una conducción se tiene en cuenta

principalmente la velocidad del flujo, según las diferentes
condiciones que tiene dicha corriente, así como la forma de fluir de
esta (por gravedad, entrada de la bomba o salida de la bomba).

1.8.3.1.3. Espesor.

El espesor de los diferentes tramos de tuberías ha sido

diseñado también, de acuerdo con el código ASME B31.3, teniendo
en cuenta la presión interna que se crea en el interior de estas.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En el presente proyecto debido a que las presiones internas en

las tuberías son bajas, nos encontramos con espesores pequeños a la
hora de seleccionar las dimensiones óptimas.

1.8.3.1.4. Aislamiento.

Las tuberías presentes en la línea de proceso necesitan de un

aislante térmico para evitar una variación de la temperatura del fluido
que transportan. En este caso se emplea un aislante de fibra de vidrio.

1.8.3.1.5. Accesorios.

Los accesorios son elementos que forman parte del circuito de

tuberías del proceso y que tienen como función la unión de diferentes
tramos, cambios de dirección, cambios de diámetro, bifurcaciones de
corrientes, etc., dado que no todos los tramos son rectos.

Cuando se desea efectuar conexiones a una línea determinada,

para conseguir dos o más bifurcaciones se recurre a la instalación de
un “T” o una cruz (que puede ser además reductoras). Para conseguir
cambios de dirección se emplean codos, de los cuales existe una gran
variedad. También se dispone de casquetes o tapón como elemento
final para el cierre de una línea. La estandarización de los accesorios
para soldar a tope viene dada en la norma ANSI B.16.9 y es
necesario hacer notar que el diámetro externo debe ser el mismo que
el diámetro externo del tubo al que va a ser soldado, así como
también su espesor.

Al no ser objeto del presente proyecto, el trazado de la

isométrica de tuberías, puesto que se considera que este ejercicio será
objeto de la ingeniería de detalle, no se conocen los accesorios que
llevan las líneas. En los anexos se da una tabla en que se exponen los
más usuales y sus relaciones dimensionales con las tuberías a las que
están conectadas.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

1.8.3.2. Resultados para cada una de las líneas.

De forma resumida las condiciones para cada línea son:

TABLA 8.5: Resultados para las líneas del proceso.

Línea Línea 1 Línea 2 Línea 3 Línea 4 Línea 5

Densidad (kg/m3) 0,78 1025,16 0,61 1075 1025,16

Viscosidad (cp) 0,01139 0,687 0,0116 0,814 1,06

Tipo tubo (DN,pulg/sch) 6”/10 2”/40 6”/10 2”/80 2”/80

Diámetro interno (mm) 549,62 48,81 549,52 51,6 47,13

Diámetro externo (mm) 556,42 56,64 556,32 62,67 58,21

Reynolds 56458,17 43704,65 43345,75 40867,06 31879,35

Factor de fricción 0,025 0,024 0,022 0,025 0,026

Espesor mínimo (mm) 3,37 3,38 3,37 3,38 3,38

Espesor real (mm) 3,4 3,91 3,4 5,54 5,54

Sobreespesor (mm) 3 3 3 3 3

ε/d 0,00029 0,0009 0,00029 0,0009 0,0009

ΔP (kg/cm2) 4,07·10-5 0,093 2,8·10-5 0,096 0,140

Fatiga admisible material

16650 16650 16650 16650 16650
(psi)

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1.8.4. RESULTADOS DE LOS SISTEMAS DE IMPULSION.

1.8.4.1. Diseño de las bombas.

La elección y el diseño detallado de los distintos tipos de

bombas empleados en el este proyecto fin de carrera se encuentra en
el Anexo de la memoria.

1.8.4.1.1. Parámetros de selección de bombas.

Para la elección de la bomba que mejor se ajuste a las

condiciones de trabajo, es necesario proporcionar al fabricante una
serie de datos y valores.

A continuación se presentan las variables que juegan un

importante papel en la elección del equipo de bombeo.

 Caudal total.

El caudal de fluido que llega a la bomba es una de las variables

vitales para la elección de esta. En el este proyecto dicho caudal
tendrá un valor de 4,2 m3/h.

 Altura total.

Se define como la energía necesaria que nos debe suministrar

la bomba, para poder transportar el fluido desde el punto de
aspiración al punto requerido.

 Altura neta de succión positiva disponible (NPSHd).

Es la diferencia entre la presión del fluido a bombear referido

al eje de impulsos (plano de referencia) y la presión de vapor del
líquido a la temperatura de bombeo, referida en metros.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Las bombas adquiridas deben seleccionarse según su valor de

altura de aspiración neta positiva requerido (NPSHr), que debe ser
inferior al anterior (NPSHd) para evitar problemas de cavitación. El
valor de la NPSHr nos lo debe aportar el fabricante de la bomba.

 Condiciones de operación.

Cada bomba del mercado tiene asociado un rango óptimo de

presiones y temperatura a los que trabaja con seguridad y de manera
óptima. Esto depende, principalmente, del material de construcción
de del equipo.

A la hora de seleccionar el equipo se debe especificar las

condiciones de presión de succión y temperatura a las que se verá
sometida la bomba. En este proceso, la temperatura será de 50ºC y,
las presiones estarán comprendidas 4,14 y 15,51 kg/cm2.

 Propiedades del fluido.

La viscosidad del fluido es vital, ya que de ella depende la

velocidad de este en las tuberías. Los fluidos densos tienden a
precisar un aumento de la potencia de la bomba requerida para su
impulsión y producen una reducción tanto de la eficacia de la bomba
como de la carga y capacidad de la misma.

Por otro lado, la densidad del fluido afecta al caudal

volumétrico y, a su vez al diámetro de la tubería necesario.

 Corrosión y presencia de sólidos en suspensión.

Es necesario conocer las propiedades corrosivas del fluido y la

cantidad de sólidos en suspensión que posee para exigir materiales o
recubrimientos específicos y rodetes especiales.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Ninguno de estos factores es destacable en los fluidos de la

planta.

1.8.4.1.2. Resultados obtenidos.

De forma resumida los datos obtenidos en el Anexo de la

memoria son:

TABLA 8.6: Características de la bomba.

Tipo de bomba Centrifuga

Caudal (m3/h) 4,2

Altura total (m) 129,14

Potencia absorbida por la bomba (kw) 3,75

Potencia absorbida por el motor (cv) 8,73

NPSHd (m.c.l) 4,24

1.8.5. SISTEMAS DE CONTROL.

1.8.5.1. Introducción.

En toda planta de proceso industrial es imprescindible

controlar una serie de variables de trabajo para poder asegurar el
correcto funcionamiento de los equipos.

Debido a la naturaleza dinámica de los procesos, se presentan

continuamente cambios o perturbaciones en las variables, y si no se
llevan a cabo acciones de control, no se puede asegurar el
cumplimiento de las condiciones impuestas por el diseño ni la

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

seguridad de la planta. Por eso el control de procesos es un aspecto

fundamental en el diseño de plantas industriales.

Por lo tanto, para controlar y modificar las diferentes variables

es preciso instalar un sistema de control automatizado que mantenga
en un determinado valor de operación las variables del proceso como
son la temperatura, la presión, el caudal y la composición.

Los objetivos principales del control automático de procesos

son:

- Se debe mantener la seguridad en la planta para evitar

accidentes. Generalmente está ligado a que determinadas
variables como la temperatura, el nivel o la presión no excedan
unos valores límites.
- Obtener una estabilidad del proceso sin oscilaciones en las
variables que puedan llevar al proceso a situaciones peligrosas o
a periodos durante los cuales, el producto obtenido esta fuera de
las especificaciones deseadas.
- Permitir un correcto funcionamiento de los equipos, evitando
su deterioro o un bajo rendimiento de estos que desemboque en
pérdidas económicas.
- Permitir ajustes de la demanda, tanto en cantidad como
calidad.

Actualmente, todos los sistemas de producción tienden a

automatizarse en su mayoría, constituyendo este campo una parte
fundamental del diseño de plantas. El sistema de control ha de ser
capaz de operar la planta en condiciones óptimas en las que se
consigue el menor coste de operación o el máximo rendimiento. Pero
el mayor inconveniente es que estas condiciones óptimas de
operación no son constantes, sino que dependen de los valores que
tengan las variables de perturbación en cada momento.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

El empleo de un control de procesos en una planta aporta las

siguientes ventajas:

- Optimización del proceso y de las materias primas.

- Seguridad.
- Control de calidad.
- Mejoras medioambientales.
- Ahorro energético.
- Menor mano de obra y supervisión.
- Menor coste económico.

1.8.5.2. Variables de operación.

Las variables más comunes sobre las que se actúa son presión,
caudal, temperatura y el nivel, las cuales se describirán a
continuación.

 Temperatura.

La temperatura es una magnitud física que expresa el grado o

nivel de calor de la materia. Es una magnitud de gran relevancia en el
proceso puesto que muchas de las propiedades de la materia cambian
con la temperatura pudiendo provocar cambios indeseados en el
proceso.

En el presente proyecto es necesario controlar la temperatura

de salida del aerorefrigerante y a lo largo de la columna de absorción
para asegurar un correcto funcionamiento.

 Caudal.

Es la cantidad de materia, expresada en peso o en volumen,

que fluye por un determinado lugar por unidad de tiempo.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

El caudal debe controlarse en la línea de entrada de

alimentación al absorbedor y en el sistema de impulsión para
mantener en valor optimo que proporciona rendimientos deseados.

 Nivel.

El nivel alcanzado en un equipo es la altura que presenta un

líquido en un recipiente. Su control es vital, ya que si este es
demasiado bajo puede provocar serios problemas en los equipos y si
es muy alto se pueden producir derrames.

Por lo tanto, se controlara el nivel en el fondo de columna.

 Presión.

Magnitud física que expresa la fuerza ejercida por un cuerpo o

un fluido por unidad de superficie. La fuerza la pueden ocasionar
líquidos, gases o cuerpos sólidos, siendo especialmente útil con
fluidos pues ejercen presión en todas las direcciones.

Se deberá controlar la presión en la cabeza de columna y en el

sistema de impulsión con el fin de que el proceso se realice con la
mayor seguridad y rendimiento posible.

1.8.5.3. Control del proceso.

A continuación se presentan las siguientes estrategias de
control que se diseñan para la planta.

 Lazo cerrado.

En primer lugar, un sensor mide la magnitud que se desea

mantener constante y envía el dato obtenido a un controlador que
compara este valor con uno de referencia (Set Point). La diferencia
existente entre ambos valores provoca que el controlador envíe una

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

señal a un dispositivo que modifique otra variable del proceso que

pueda realizar una corrección en la magnitud medida por el sensor.

 Lazo en cascada.

Consiste en dos lazos cerrados relacionados entre sí, actuando

uno como primario y otro como secundario. Uno de los lazos mide la
variable que se desea mantener invariante por medio de un sensor, y
envía la señal a un controlador (Controlador 1). Por otro lado, el otro
lazo mide mediante un sensor también otra variable cuyo cambio
afectaría a la que se desea mantener constante y envía la señal a otro
controlador (Controlador 2). Este último controlador manda una
señal al Controlador 1, el cual la compara con un “set point”, al igual
que la señal que viene del primer sensor y actúa en consecuencia
para procurar obtener el valor deseado.

 Lazo de relación.

Generalmente, se usa para que dos corrientes mantengan una

relación de caudales. Dos sensores miden las variables y convergen
en un equipo que relaciona ambas señales y envía otra señal a un
controlador. Este es el que envía la orden de cerrar o abrir las
válvulas de las corrientes involucradas para que se encuentren en la
relación adecuada.

A continuación se explicara de forma específica el

funcionamiento de cada tipo de lazo que intervienen en el presente
proyecto en función del equipo en el que se instale y la variable a
medir y se le asignara número para posteriormente numerar los lazos
que utilizara cada línea de forma breve y clara:

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Lazo 1: Control del nivel de líquido en el fondo de la columna.

El control es de lazo cerrado. Un sensor de nivel (LT) mide la

cantidad de líquido que existe en el fondo de la columna. Si el nivel
de líquido supera el máximo, este envía una señal a un controlador
de nivel (LC) el controlador actúa en consecuencia mandando una
señal para abrir o cerrar la válvula de flujo de salida de la columna
para evitar una mayor acumulación de líquido.

Figura 4.1. Lazo de control del nivel de liquido en el fondo de la columna.

- Lazo 2: Control de la presión en la cabeza de la columna.

El control es de lazo cerrado. Un sensor (PT) mide la presión a

la salida del vapor de cabeza. En el caso de que la presión aumente
mucho el transmisor manda una señal al controlador (PC) que actúa
sobre la válvula para dejar pasar más caudal en el caso de un
aumento de presión.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura 4.2. Lazo de control de la presión a la cabeza de la columna.

- Lazo 3: Control del caudal en la línea de entrada de alimentación

al absorbedor.

El tipo de control es de lazo cerrado. Se realizan la medida del

caudal mediante un caudalímetro (C) para la corriente que se entra a
la columna. Este caudalímetro manda una señale a un controlador
(FC). Si el caudal de la corriente no es el adecuado se modifica la
apertura de la válvula para conseguir el caudal deseado.

Figura 4.3. Lazo de control del caudal en la línea de entrada de alimentación.

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- Lazo 4: Lazo de control de la temperatura de salida del

aerorefrigerador.

El control es de lazo en cascada. Un sensor de temperatura

(TT) mide la temperatura de la corriente de salida del
aerorefrigerador y envía una señal a un controlador de temperatura
(TC). Al mismo tiempo un caudalímetro (C) a la entrada del
aerorefrigerador envía su señal a un controlador de caudal (CC). El
controlador de temperatura interactúa con el de caudal mandándole
una señal, que compara con el “Set Point”, comprobando que el
aerorefrigerador funciona correctamente. El controlador actúa en
consecuencia mandando una señal al ventilador para que gire más
rápido o más lento según se necesite un enfriamiento mayor o menor.

Figura 4.4. Lazo de control de la temperatura de salida del aerorefrigerador.

- Lazo 5: Lazo de control de la presión y del caudal del sistema de

impulsión

El control es de lazo en cascada. Un sensor de presión (PT)

mide la presión de la corriente de salida del sistema de impulsión y
envía una señal a un controlador de presión (PC). Al mismo tiempo
un caudalímetro (C) a la entrada del sistema de impulsión envía su
señal a un controlador de caudal (CC). El controlador de presión
interactúa con el de caudal mandándole una señal, que compara con

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

el “Set Point”, comprobando que el sistema de impulsión funciona

correctamente. El controlador actúa en consecuencia mandando una
señal para abrir o cerrar la válvula (V). Así, permite un mayor o
menor paso de fluido, modificando de esta forma la presión de
salida.

Figura 4.5. Lazo de control de la presión y del caudal del sistema de impulsión.

1.8.6. ESTUDIO ECONOMICO Y DE VIABILIDAD.

Teniendo en cuenta que el objetivo del presente proyecto es diseñar

una columna para la desulfuración del gas natural ocupando el menor
espacio posible y que el coste de inmovilizado necesario sea mínimo
produciendo beneficios altos para la empresa.

Para realizar un análisis económico correcto se han de tener en

cuenta los costes expuestos en los siguientes apartados y desarrollados en el
Documento 4: Presupuesto.

1.8.6.1. Precio ejecución material (PEM).

Aquí se incluye el coste de inmovilizado de los equipos principales

del proceso, el coste asociado a estos equipos (pintura, instrumentación,

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

tuberías, electricidad, calorifugado, montaje y obra civil) y el coste de los

equipos auxiliares (bombas).

Su coste asciende a 1.235.627 euros.

1.8.6.2. Costes de fabricación.

Dentro de los costes de fabricación se incluyen:

 Precio de ejecución por contrata: Se tiene en

cuenta el beneficio industrial de la contrata que realiza la obra
y el presente proyecto asciende a 1.420.971 euros.

 Honorarios profesionales: Corresponden al autor

del proyecto por el diseño del proceso, incluyendo realización
de los cálculos, diseño de planos y redacción de documentos.
Su coste asciende 35.752 euros.

1.8.6.3. Costes de gestión.

Incluye los costes comerciales y de gerencia del personal

administrativo.

Como la instalación ira integrada en la planta de CEPSA Química,

no se tendrán en cuenta el coste de personal puesto que ya forma parte de la
plantilla.

1.8.6.4. Coste total.

Finalmente el presupuesto total es la suma del P.E.M, el P.E.C, el

VAN y los honorarios profesionales.

El coste total asciende 1.755.127 euros.

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1.8.6.5. Estudio económico.

En él se verá si la relación entre los costes necesarios y los beneficios

que obtenemos de estos costes hacen rentable económicamente la unidad.
Para justificar económicamente una planta química de este tipo, ésta debe
presentar una rentabilidad superior al 15%.

Por ello en este proyecto, conociendo los beneficios reportados de la

venta de los productos, se obtendrá la rentabilidad teniendo en cuenta los
costes de la instalación y el coste de la materia prima del sistema de
reacción (la cual suele ser el coste más elevado dentro del estudio de una
planta). Se obtiene una rentabilidad muy alta, de un 241 %.

Además se prevee que el plazo de recuperación sea

aproximadamente de 1 año debido al bajo coste del capital fijo en
comparación a los beneficios obtenidos. Aunque los plazos comunes para
empresas de este tipo son de 4 o 5 años de amortización, los datos
obtenidos se entienden lógicos ya que el presente proyecto plantea el
diseño de una pequeña parte de un proceso completo con una rentabilidad
excepcional.

Y por ultimo añadir que se obtiene una relación beneficio/ inversión

de 7,43, es decir, se ganan 7,43 euros netos por cada euro invertido. Lo que
justifica también en parte la alta rentabilidad.

1.8.6.6. Conclusión.

Es un proyecto que aporta beneficios de una forma excepcionalmente

rápida. La inversión inicial se amortiza de forma muy rápida.

Debe indicarse que el estudio no es riguroso, puesto que los precios

de los productos se consideran fijos y no se tiene en cuenta el cambio en los
mercados o la inflación.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En conclusión, la instalación de un proceso de una columna de

relleno para la desulfuración de gas natural permitiría disminuir la
contaminación atmosférica cumpliendo con la normativa medioambiental
que debe cumplir la industria, también se evitaría la prematura corrosión de
los equipos aumentando su vida útil muchísimo y además generaría unas
ganancias bastante elevadas, haciendo viable económicamente el sistema.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

1.9. PLANIFICACION.
Las principales tareas que se han realizado para la elaboración del
presente proyecto fin de carrera son:

1. Movimiento de tierra.
2. Obras de saneamiento ( Sistema de captación y conducción de aguas del
subsuelo).
3. Cimentaciones (Incluye la eliminación de troncos, raíces y otros
obstáculos).
4. Montaje de estructuras metálicas.
5. Operaciones de albañilería (Instalación de bloques de hormigón,
ladrillos y piedras, y revestimiento de suelos, escaleras y techos
necesarios).
6. Cerrajería y carpintería (Instalación de puertas, ventanas y otros
elementos además de operaciones para lograr un acabado perfecto).
7. Impermeabilización y aislamiento de cubiertas de edificios.
8. Fontanería (Abastecimiento y distribución de aguas).
9. Instalaciones eléctricas (Distribución del alumbrado).
10.Calefacción y ventilación.
11.Instalaciones de protección contra incendios.
12.Pintura y vidrieras.
13.Otras instalaciones no específicas.

Memoria Descriptiva Página 115 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA 9.1: Planificación del proyecto.

Nº Tarea Inicio Fin Duración

1 Movimiento de tierra 20/02/2017 5/03/2017 13 días

2 Obras de saneamiento 6/03/2017 16/04/2017 41 días
3 Cimentación 17/04/2017 7/05/2017 20 días
4 Estructuras Metálicas 8/05/2017 11/06/2017 34 días
5 Albañilería 8/05/2017 2/07/2017 55 días
6 Cerrajería y carpintería 3/07/2017 30/07/2017 27 días
Impermeabilización y aislamiento de
7 31/07/2017 6/08/2017 6 días
cubiertas de edificios
8 Fontanería 7/08/2017 20/08/2017 13 días
9 Instalaciones eléctricas 7/08/2017 20/08/2017 13 días
10 Calefacción y ventilación 21/08/2017 27/08/2017 6 días
11 Instalaciones de protección contra incendios 21/08/2017 27/08/2017 6 días
12 Pintura y vidrieras 28/08/2017 10/09/2017 13días
13 Otras instalaciones no específicas 11/09/2017 1/10/2017 20 días

20/02/2017 11/04/2017 31/05/2017 20/07/2017 08/09/2017

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Fecha de inicio 11/09/201728/08/201721/08/201721/08/201707/08/201707/08/201731/07/201703/07/201708/05/201708/05/201717/04/201706/03/201720/02/2017
Duracion 20 13 6 6 13 13 6 27 55 34 20 41 13

Figura 9.1. Diagrama de Gantt

Memoria Descriptiva Página 116 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

1.10.ORDEN DE PRIORIDAD.
El orden de prioridad de los documentos del presente proyecto es el
que se establece a continuación:

1. Pliego de condiciones.
2. Presupuesto.
3. Memoria.
4. Planos

Memoria Descriptiva Página 117 de 457

Documento 1:
ANEXO A LA
MEMORIA
DESCRIPTIVA.
Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

INDICE DE ANEXOS

ANEXO 1: BALANCES DE MATERIA…………………………………………….123

A1.1 INTRODUCCION……………………………………………...……..123
A1.2 ALIMENTACION DEL SISTEMA…………………………………..123
A1.3 BALANCES DE MATERIA……………………………………...…..123
A1.4 BALANCES DE ENERGIA…………………………………….……130

ANEXO 2: DISEÑO DE LA COLUMNA DE ABSORCION……………………….132

A2.1 INTRODUCCION…………………………………………………..…..132
A2.1.1 Teoría de la doble película……………………….……………132
A2.1.1.1 Difusión de un gas a través de un gas estancado……..…133
A2.1.1.2 Difusión en la fase liquida………………………………135
A2.1.1.3 Velocidad de absorción………………………………….136
A2.1.2 Coeficientes en torres de relleno……………………………....140
A2.1.2.1 Columnas de pared mojada…………………………...…140
A2.1.2.2 Unidad de transferencia………………………….….…..143
A2.2 BALANCES DE MATERIA……………………………………………146
A2.3 CURVA DE OPERACIÓN……………………………………………..147
A2.4 BALANCES DE ENERGIA………………………………………...…..150
A2.5 DISEÑO DE LA COLUMNA………………………………………..…153
A2.5.1 Calculo del diámetro de la torre de absorción…………............153
A2.5.2 Determinación de la altura de relleno………………………....155
A2.5.3 Determinación de la altura de la torre……………………...….158
A2.5.3.1 Cálculo del numero de lechos…………………….……..158
A2.5.3.2 Características de la torre de absorción…………………159

A2.6 DISEÑO MECANICO DE LA COLUMNA……………………………160

A2.6.1 Presión de diseño………………………………………………160
A2.6.2 Temperatura de diseño…………………………………….…..161
A2.6.3 Cálculo del espesor mínimo de pared…………………...…….162
A2.6.4 Calculo del espesor de la carcasa cilíndrica…………………...163
A2.6.5 Calculo del espesor de los fondos……………………………..163
A2.6.6 Prueba hidrostática del recipiente……………………………..165
A2.6.7 Dimensiones de los fondos…………………………………….166

Anexos Página 119 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A2.6.8 Calculo de la altura de la faldilla………………………………167

A2.6.9 Cálculo de la altura total de la torre………………….………..168
A2.6.10 Calculo de los espesores de la torre de absorción……………..169
A2.6.11.1 Temperatura y presión de diseño……………………...169
A2.6.11.2 Espesor de la carcasa cilíndrica………………………..170
A2.6.11.3 Espesor de los fondos……………………...……….…170
A2.6.11.4 Comprobación de los espesores……………………….171
A2.6.11 Posición y tipo de apoyo………………………………………172
A2.6.12 Conexiones de la torre de absorción…………………………..173
A2.6.11.1 Conexiones del proceso………………………….…….173

ANEXO 3: DISEÑO DEL AEROREFRIGERADOR……………………….………174

A3.1 INTRODUCCION………………………………………………..……..174
A3.2 CONSIDERACIONES PREVIAS………………………………………175
A3.3 CARACTERISTICAS DE LAS CORRIENTES DE ENTRADA…...…178
A3.4 CALCULO DEL CALOR INTERCAMBIADO………………………..179
A3.5 CALCULO DEL NUMERO DE TUBOS………………………………180
A3.6 AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR……………………….…..183
A3.6.1 Incremento de la temperatura media logarítmica……...………184
A3.6.2 Coeficiente global de transferencia de calor……………….….186
A3.6.3 Calculo del área de transferencia de calor……………………..195
A3.7 CARACTERISTICAS DEL BANCO DE TUBOS………………….….195
A3.8 DISEÑO DE LOS VENTILADORES…………………………………..196
A3.9 DISEÑO MECANICO………………………………………………….201
A3.9.1 Calculo del espesor de los tubos………………………...…….201
A3.10 PERDIDA DE CARGA EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS………204

ANEXO 4: DISEÑO DE LAS TUBERIAS………………………………………..…207

A4.1 CONSIDERACIONES PREVIAS………………………………...……207
A4.2 LINEAS……………………………………………………………...….208
A4.3 PROCEDIMIENTOS DE CALCULO…………………………….……209
A4.4 CALCULO DEL DIAMETRO OPTIMO DE LAS TUBERIAS………209
A4.4.1 Fluidos en una fase…………………………………………….209
A4.4.2 Fluido bifásico…………………………………………………212
A4.5 CALCULO DEL ESPESOR………………………………………...….214
A4.6 CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN……………………………..216
A4.7 CALCULOS DE LINEAS…………………………………….………..217

Anexos Página 120 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A4.7.1 Línea de alimentación a la torre de absorción por fondo…...…217

A4.7.2 Línea de alimentación a la torre de absorción por cabeza…..…218
A4.7.3 Línea de salida de la torre de absorción por cabeza………...…219
A4.7.4 Línea de salida de la torre de absorción por fondos…………...221
A4.7.5 Línea de conexión del aerorefrigerante hacia el grupo de
bombas………………………………………………………...222

ANEXO 5: DISEÑO DEL SISTEMA DE IMPULSION DE LIQUIDO………….....224

A5.1 CONSIDERACIONES PREVIAS……………………………………...224
A5.2 GENERALIDADES………………………………………………….....225
A5.3 TERMINOLOGIA BASICA…………………………………………....227
A5.4 PROCEDIMIENTO DE CALCULO…………………………………..229
A5.4.1 Calculo de la bomba de fondo…………………………………230
A5.4.2 Calculo de la potencia absorbida por la bomba……………….232
A5.4.3 Calculo de la potencia absorbida por el motor……………...…233
A5.4.4 Carga neta positiva de aspiración……………………………...234

ANEXO 6: ESTUDIO CON ENTIDAD PROPIA……………………………………237

A6.1 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO…………………………….237
A6.1.1 Introducción…………………………………………….……..237
A6.1.2 Funciones de mantenimiento…………………………………..237
A6.1.3 Tipos de mantenimiento…………………………….…………239
A6.1.4 Puesta en marcha…………………………………….………...242
A6.1.5 Plan de mantenimiento……………………………...…………242
A6.1.5.1 Acciones de mantenimiento…………………………..…244
A6.2 SEGURIDAD Y SALUD………………………………………………247
A6.2.1 Introducción…………………………………………………...247
A6.2.2 Normativa……………………………………………………...247
A6.2.5.1 Legislación para la seguridad laboral…………….……..247
A6.2.5.2 Legislación para la higiene laboral………………….…..249
A6.2.3 Análisis de riesgo…………………………………………...…250
A6.2.3.1 Riesgo químico………………………………………….250
A6.2.3.2 Riesgo físico…………………………………….………256
A6.2.3.3 Riesgo de explosión e incendio…………………..……..259
A6.2.3.4 Riesgo eléctrico…………………………………………262
A6.2.4 Precauciones en el manejo de los productos…………………..263
A6.2.4.1 Naturaleza del peligro……………………………..…….263

Anexos Página 121 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A6.2.4.2 Medios de protección……………………………………264

A6.2.4.3 Limpieza………………………………………………...264
A6.2.4.4 Manipulación y toma de muestra…………………..……264
A6.2.4.5 En caso de accidente…………………………….………265
A6.2.4.6 Primeros auxilios………………………………..………266
A6.2.5 Protecciones…………………………………………..……….266
A6.2.5.1 Protecciones individuales (EPI)…………………………267
A6.2.5.2 Protecciones globales……………………………………268
A6.2.6 Medidas visuales………………………………………………268
A6.2.6.1 Señales visuales…………………………………………268
A6.2.6.2 Alumbrado………………………………………………272
A6.2.7 Medidas acústicas………………………………………….…..274
A6.2.8 Gestión de seguridad…………………………………………..274
A6.3 IMPACTO AMBIENTAL………………………………………..…….277
A6.3.1 Introducción………………………………………….………..277
A6.3.2 Legislación…………………………………………….………277
A6.3.3 Impacto ambiental producido por una refinería…….…………278
A6.3.3.1 Impacto por emisiones atmosféricas…………………….278
A6.3.3.2 Impacto por vertidos líquidos……………………..…….280
A6.3.4 Gestión de residuos generales……………………………...….281
A6.3.4.1 Emisiones atmosféricas…………………………...…….282

ANEXO 7: TABLAS Y FIGURAS………………………………………………...…283

ANEXO 8: FICHA DE SEGURIDAAD Y CATALOGOS DE EQUIPO……….….326

Anexos Página 122 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

ANEXO 1: BALANCES DE MATERIA.

A1.1 INTRODUCCION.

El presente PFC tiene como objeto diseñar una columna de absorción

de relleno para la desulfuración de una corriente de gas natural. La unidad
objeto de diseño deberá tratar una alimentación gas natural de 1.000 kg/h
con una composición del 6,0% molar de acido sulfhídrico (además de
metano con un 75,0%, etano con un 15,0% y dióxido de carbono con un
4,0%). La columna objeto de diseño debe ser capaz de eliminar el 99,9%
molar del acido sulfhídrico presente en la corriente de entrada.

A1.2 ALIMENTACION DEL SISTEMA.

La alimentación que entra en la columna, L0, lo hace a razón de 1.000 kg/h,

con una composición del 6,0 % molar de acido sulfhídrico, a una presión de
9,8 bar y una temperatura de 30 ºC. Estos datos experimentales han sido
suministrados por refinería Gibraltar-San Roque del grupo CEPSA, situada
en la bahía de Algeciras.

A1.3 BALANCES DE MATERIA.

A la columna de relleno se le han marcado una serie de

especificación o requisitos a cumplir, con el fin de poder realizar los
balances de materia. Estas especificaciones aparecen en el “Manual de
operación de la unidad de amina, de refinería” y son las siguientes:

- Para la corriente de disolución de amina pobre líquida de entrada

por la cabeza del absorbedor se recomienda mantener la relación
molar de gas ácido/amina en la amina rica por debajo de 0,4.
- Para dicha disolución de amina, por cada 20% en peso de DEA se
debe añadir un 80% en peso de agua.
- Se debe de eliminar el 99,9 % del acido sulfhídrico.

Anexos Página 123 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Para los cálculos de diseño se considerará que el CO2 es inerte, es

decir, que no se va a eliminar. Por tanto todo lo que entra de este
compuesto sale.
- El gas ácido de entrada al absorbedor tiene la composición
indicada en la siguiente tabla.

TABLA A1.1: Composición de la corriente gaseosa de entrada al absorbedor.

Componentes H2S CO2 CH4 C2H6 H2O DEA TOTAL

Caudal (kmol/h) 2,95 1,97 36,85 7,37 0 0 49,14
Fracción molar 0,06 0,04 0,75 0,15 0 0 1

Una vez indicadas las especificaciones ya es posible realizar el

balance de materia y de energía. Se comenzará con el balance de materia
sabiendo que la expresión general es la siguiente:

(A)= (E) – (S) ± (R.Q.)

Donde:

(A): Término correspondiente a la acumulación. Suponiendo que la

columna de absorción trabaja en estado estacionario, este término se
hace cero.
(E): Entrada de materia al sistema.
(S): Salida de materia del sistema.
(R.Q.): Término correspondiente a la generación o consumo de
materia en la reacción química. En este caso, debido a la ausencia
de reacciones químicas. Este término se hará cero.

Aplicando las consideraciones mencionadas anteriormente y

recordando los términos del balance de materia:

(E) = (S)

Anexos Página 124 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Particularizando en el caso de la columna de absorción y haciendo

uso de las ecuaciones que aparecen en el libro de Henley-Seader
“Operaciones de separación por etapas de equilibrio en ingeniería química.

LN = VN+1 + L0 - V1 (A1.1)

LN· xN = VN+1· yN+1 + L0 ·x0 - V1· y1 (A1.2)

Donde:

LN= Caudal total en kmol/h de la corriente liquida de salida de la

columna.

VN+1= Caudal total en kmol/h de la corriente gaseosa de entrada de

la columna.

L0= Caudal total en kmol/h de la corriente liquida de entrada de la

columna.

V1= Caudal total en kmol/h de la corriente gaseosa de salida de la

columna.

xN= Fracción molar de la corriente liquida de salida de la columna.

yN+1= Fracción molar de la corriente gaseosa de entrada de la

columna.

x0= Fracción molar de la corriente liquida de entrada de la

columna.

y1= Fracción molar de la corriente gaseosa de salida de la

columna.

A continuación, se calculará la composición y las características

fisicoquímicas de cada una de las corrientes haciendo uso de las
especificaciones y los balances expuestos anteriormente.

Anexos Página 125 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Corriente 1: Gas ácido de entrada por el fondo del absorbedor.

Esta corriente gaseosa de entrada al absorbedor es la corriente de gas

natural a tratar. Sus bases de diseño y características son las siguientes:

TABLA A1.2: Condiciones de la corriente 1.

Temperatura Presión Densidad Viscosidad Peso Caudal

(ºC) (kg/cm2) (kg/m3) (cp.) molecular (kmol/h)
30 10 0,78 1,14·10-2 20,35 49,14

TABLA A1.1: Composición de la corriente 1.

Componentes H2S CO2 CH4 C2H6 H2O DEA TOTAL

Caudal (kmol/h) 2,95 1,97 36,85 7,37 0 0 49,14
Fracción molar 0,06 0,04 0,75 0,15 0 0 1,00

Corriente 2: Disolución de amina pobre líquida de entrada por la

cabeza del absorbedor.

Para determinar una concentración acertada de amina en la unidad,

se va a considerar varios factores como es el conseguir un menor consumo
de energía, una menor corrosión del equipo y un máximo rendimiento.

Consideraciones prácticas y económicas confirmadas, han

demostrado generalmente, que la concentración óptima de amina está entre
el 15 y el 20% en peso, con valores óptimos del 20% en peso para DEA.

Esta concentración se debe mantener siempre y cuando haya

variaciones en la concentración de H2S en la carga de gas, en caso contrario
habría que modificarla.

Es importante controlar la relación molar de gas ácido/amina debido

a que cuando esta relación molar se excede de 0,5 a 0,6, la disolución de

Anexos Página 126 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

amina se hace cada vez más corrosiva en tuberías de acero al carbono,

particularmente a temperaturas elevadas, esta especificación aparece en el
“Manual de operación de la unidad de amina, de refinería”. Es
recomendable mantener la relación molar de gas ácido/amina en la amina
rica por debajo de 0,4 (para los cálculos se tomara una relación molar de
gas acido/amina igual a 0,39), incrementando la relación de circulación de
amina al absorbedor hasta conseguir la siguiente relación:

(A1.3)

A continuación se calcula la cantidad total de líquido que debe entrar

por la cabeza del absorbedor, L0:

MDEA = PmDEA · Mol DEA = 105,14 · 7,56 =

= 794,94 kg/h DEA (A1.4)

Ahora se calculará el caudal de agua total que se necesitará, como se

ha indicado anteriormente el valor optimo es 20% en peso de DEA y 80%
en peso de agua, con lo cual la cantidad de agua a añadir será cuatro veces
mayor que la cantidad de DEA.

MH2O = 4 · 794,94 = 3179,76 Kg / h H2O

Mol H2O = MH2O / PmH2O = (3179,76 / 18,01) =

= 176,50 kmol / h H2O (A1.5)

L0 = Mol DEA + Mol H2O = 7,56 + 176,50 =

= 184,06 kmol/h (A1.6)

Anexos Página 127 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

Mi = Caudal en kg/h del compuesto i.

Pmi= peso molecular en kg/ kmol del compuesto i.

Las bases de diseño y las características de la corriente líquida de

entrada a la torre aparecen en las siguientes tablas:

TABLA A1.3: Condiciones de la corriente 2.

Peso
Temperatura Presión Densidad Viscosidad Caudal
molecular
(ºC) (kg/cm2) (kg/m3) (cp.) (kmol/h)
(kg/kmol)
50,33 10 1017 1,05 22,53 184,06

Estas condiciones se obtienen del “Manual de operación de la

unidad de amina, de refinería”

TABLA A1.4: Composición de la corriente 2.

Componentes DEA H2O TOTAL

Caudal (kmol/h) 7,56 176,48 184,04
Fracción molar 0,04 0,96 1

La composición de la corriente de líquido de entrada a la torre es

la que acabamos de calcular.

Corriente 4: Gas dulce de salida por la cabeza del absorbedor.

La concentración de amina regenerada se ve afectada principalmente

por la eficiencia y control del regenerador. Cuanto más bajo sea el
contenido de sulfhídrico en la amina pobre, mayor es la eficacia del
absorbedor.

Anexos Página 128 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En la mayoría de los casos, la amina pobre regenerada no contiene

más de 0,03 mol de sulfhídrico por mol de amina.

Las bases de diseño y características de la corriente gaseosa de salida

de la torre aparecen en las siguientes tablas:

TABLA A1.5: Condiciones de la corriente 4.

Temperatura Presión Densidad Viscosidad Peso Caudal

(ºC) (kg/cm2) (kg/m3) (cp.) molecular (kmol/h)
30 9,7 0,61 1,16·10-2 18,39 46,44

Estos datos se han obtenido de forma experimental.

TABLA A1.6: Composición de la corriente 4.

Componentes H2S CO2 CH4 C2H6 H2O DEA TOTAL

Caudal (kmol/h) 2,90·10-3 1,97 37,10 7,37 0 0 46,44
Fracción molar 6,35·10-5 0,04 0,80 0,16 0 0 1,00

Los datos de la composición de la corriente de gas dulce de salida

por cabeza la calculamos con ayuda de las especificaciones expuestas
anteriormente.

Corriente 3: Disolución de amina rica líquida de salida por el fondo

del absorbedor.

Realizando un balance de materia sencillo a la columna se podrá

determinar el caudal de esta corriente, así como la fracción molar de cada
uno de sus componentes.

Sustituyendo los valores correspondientes a cada variable se

obtendrá lo siguiente:

LN= 49,15 + 184,06 – 46,44 = 186,75 kmol/h

Anexos Página 129 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

0,02 kmol/h (A1.7)

Repitiendo este mismo procedimiento para cada uno de los

componentes, se obtiene las características de la corriente líquida de salida
de la columna.

TABLA A1.7: Composición de la corriente 3.

Componentes H2 S CO2 CH4 C2H6 H2O DEA TOTAL

Caudal (kmol/h) 2,95 0 0 0 176,48 7,56 186,75
Fracción molar 0,02 0 0 0 0,94 0,04 1,00

Ahora podemos determinar cuál es la relación de mol de sulfhídrico

por mol de DEA:

A1.4 BALANCES DE ENERGIA.

El balance general de energía se puede simplificar despreciando las

energías mecánicas potencial y cinética. Si, además, el proceso es
adiabático y transcurre sin intercambio de trabajo, se puede aplicar un
sencillo balance de entalpía. Por tanto, en un sistema de dos componentes,
para las primeras n etapas:

L1· HL,1 + VN+1· HV,N+1 = LN· HL,N + V1· HV,1 (A1.8)

Anexos Página 130 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde HL y HV son las entalpías por mol de la fase L y la fase V,

respectivamente. Para toda la cascada tendríamos:

L1· HL,1 + V2· HV,2 = L2· HL,2 + V1· HV,1 (A1.9)

Anexos Página 131 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

ANEXO 2: DISEÑO DE LA COLUMNA DE

ABSORCION.

A2.1 INTRODUCCION.

En este Anexo se lleva a cabo el diseño de la columna de absorción

empleada para la desulfuración del gas natural. Se trata de una columna
empacada con relleno al azar.

A2.1.1 Teoría de la doble película.

Según esta teoría, debida a Whitman, la materia se transfiere en la

masa global de las fases por corrientes de conversión, y las diferencias de
concentración son despreciables excepto en las proximidades de la
superficie de contacto existente entre las dos fases (interfase). Propone que
a ambos lados de la interfase se establece una película, análoga a la capa
laminar contigua a un sólido bañado por un fluido en régimen turbulento,
esta película permanece sin movimiento y a través de ella el transporte se
produce únicamente por difusión molecular.

Por otro lado la Ley de Fick dice que la velocidad de transferencia

por difusión es proporcional al gradiente de concentración y al área de la
interfase sobre la cual tiene lugar la difusión. La dirección de transferencia
de materia a través de la interfase depende de las relaciones de equilibrio.
En la figura siguiente se muestra la variación de la concentración de un
componente a través de las fases líquida y gaseosa.

Anexos Página 132 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura A2.1. Perfil de concentraciones.

Donde:

PA= presión parcial en la masa de la fase gaseosa del H2S.

PAI = presión parcial en la interfase del H2S.
CA= concentración global en la fase líquida del H2S.
CAI = concentración del H2S en la interfase.
CB= concentración global en la fase líquida de DEA.
CBI = concentración de DEA en la interfase.

Las concentraciones existentes en la interfase están en equilibrio y, la

resistencia a la transferencia está localizada en las delgadas películas
situadas a cada lado de la misma.

A2.1.1.1 Difusión de un gas a través de un gas estancado.

El proceso de absorción puede considerarse como la difusión de un

gas soluble A (H2S) a través de un líquido. Las moléculas de H2S deben
difundir a través de una película estancada de gas y a continuación a través
de una película estancada de líquido antes de entrar en la masa principal del
líquido.

Anexos Página 133 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Por lo tanto la absorción de H2S y un componente insoluble B

(DEA), es un problema de transferencia de materia a través de un gas
estacionario, pudiendo aplicarse la Ley de Stefan:

Donde:

NA´= velocidad global de transferencia de materia (mol/m2seg).

D = difusividad de la fase gaseosa.
Z = distancia en la dirección de la transferencia de materia.
CA, CB, CT = concentraciones molares de A, de B y total de gas,
respectivamente.

Integrando:

Siendo: y la media logarítmica de

las presiones parciales. (A2.3)

Sustituyendo estas dos expresiones en la ecuación (A2.2) se tiene:

Como se vio anteriormente:

Anexos Página 134 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Según esto se tiene:

Siendo: KG= coeficiente de transferencia global para absorción

de la película de gas.

A2.1.1.2 Difusión en la fase líquida.

La velocidad de difusión en los líquidos es mucho menor que en los

gases. Esto es parcialmente debido a que la separación existente entre las
moléculas es mucho menor, a consecuencia de lo cual las atracciones
moleculares son más importantes.

La ecuación básica para la velocidad de difusión de los líquidos se

toma de forma parecida a la de los gases, es decir, para disoluciones
diluidas:

Integrando:

Donde:

CA= concentración molar de A.

ZL= espesor de la película de líquido a través de la cual tiene lugar la
difusión.
DL = difusividad en la fase líquida.

Anexos Página 135 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Siendo KL el coeficiente de transferencia global de la película de

líquido que se expresa en kmol/s·m2.

A2.1.1.3 Velocidad de absorción.

En un proceso de absorción en estado estacionario, la velocidad de

transferencia de materia a través de la película de gas será la misma que la
de transferencia a través de la película de líquido, de manera que:

Donde Pi y Ci son los valores en la interfase, condiciones equilibrio.

Anexos Página 136 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura A2.2. Fuerzas impulsoras en la fase gaseosa y liquida.

Donde:

DE=(PG-Pi) es la fuerza impulsora que provoca la transferencia en

la fase gas.

BE=(Ci-CL) es la fuerza impulsora que provoca la transferencia en

la fase líquida.

D(CL,PG): condiciones en la masa global del gas y del líquido

PG: presión parcial de A en la masa global del gas.

CL: concentración media de A en la masa global del líquido.

A(Ce, PG): concentración Ce en el líquido, en equilibrio con PG en

el gas.

B(Ci, Pi): concentración Ci en el líquido en equilibrio y Pi en el gas.

Condiciones en la interfase.

Anexos Página 137 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

F(CL, Pe): presión parcial Pe en la fase gaseosa en equilibrio con CL

en el líquido.

Las condiciones en la interfase se hallan trazando una línea desde D

con pendiente - KL,KG hasta cortar con la línea de equilibrio(punto B).

- Coeficientes globales: KG y KL

- Relación entre los coeficientes de película (kG,kL) y los

globales:

Como:

(Pi-Pe)/(Ci-CL) = pendiente media de la curva de equilibrio.

Por la ley de Henry tenemos que:

Sustituyendo en la ecuación (A2.10):

De forma parecida se obtiene:

Si se igualan ambas ecuaciones quedaría:

Anexos Página 138 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La constante de equilibrio no varía a lo largo del equipo.

- Velocidades de absorción en función de las fracciones

molares:

Siendo x e y las fracciones molares del componente soluble A en la

fase líquida y en la fase gaseosa. Y kG´´,kL´´, KG´´ y KL´´ son los coeficientes
de transferencia definidos en función de las fracciones molares, sus
unidades son kmol/m2·s.

- Factores que afectan al coeficiente de transferencia:

 Gas muy soluble: la curva de equilibrio se encuentra situada cerca

del eje de concentración y el punto E queda muy próximo al punto
F. La fuerza impulsora sobre la película de gas (DE) es
aproximadamente igual a la fuerza impulsora (DF), por lo que k G
es aproximadamente igual a KG.
 Gas casi insoluble: en este caso la curva de equilibrio se eleva de
forma muy pronunciada, de manera que la fuerza impulsora (EB)
en la película del líquido es aproximadamente igual a la fuerza
impulsora global (AD). En este caso kL será aproximadamente
igual a kL.
 Gas moderadamente soluble: ambas películas ofrecen una
resistencia apreciable, y el punto B de la interfase debe ser
localizado trazando por D una recta de pendiente - kL/ kG = (PG-
Pi)/( Ci-CL).

Anexos Página 139 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A2.1.2 Coeficientes en torres de relleno.

La mayoría de los resultados publicados relativos a coeficientes de

transferencia en torres de relleno son para unidades relativamente
pequeñas, de 50-250 mm de diámetro. Una de las grandes dificultades que
aparecen al correlacionar el rendimiento de las torres de relleno lo
constituye el problema de estimar el área mojada efectiva para la
transferencia entre fases.

Conviene considerar separadamente primero unas condiciones en las

que sea la película de líquido la que lo controle. Se basa en el método de la
pared mojada.

A2.1.2.1 Columna de pared mojada.

El estudio de la vaporización de líquidos en una corriente de aire, en

columnas de pared mojada se realizó con un aparato como el de la siguiente
figura.

Figura A2.3. Diagrama de una columna de pared mojada.

Anexos Página 140 de 457

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Representando:

Donde:

Re= Numero de Reynolds =

d = Diámetro de columna, m.
ZG = Espesor de la película de gas, m.
u = Velocidad del gas, m/s.
= Densidad del gas, kg/m3.
µ = Viscosidad del gas, Pa·s.
B = Constante.

Resulta conveniente eliminar el espesor de la película ZG de la

siguiente forma:

Entonces:

Donde: es un coeficiente de transferencia de materia

con la fuerza impulsora expresada en forma de concentraciones molares.

: Coeficiente de transferencia de película para el gas en función

de las fracciones molares, kmol/ m2·s.

R: Constante de los gases ideales, Pa·m3/ mol·K.

Anexos Página 141 de 457

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T: Temperatura, K.

Gilliland y Sherwood dieron a una serie de resultados, expresados

por la ecuación anterior, mostrados en la siguiente figura para un cierto
número de sistemas.

Figura A2.4. Datos correlativos sobre vaporización de líquidos en columnas mojadas.

Para tomar en consideración la variación de las propiedades físicas,

se ha introducido el número de Schmidt, ; entonces, la ecuación
general dada para la transferencia de materia en una columna de pared
mojada viene dada por:

Se han registrado valores de B′ desde 0,021 hasta 0,027, pudiendo

tomarse un valor medio de 0,023. Los datos representados en la anterior
(figura A2.4) se han representado nuevamente en la forma ,

Anexos Página 142 de 457

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pudiéndose observar que pueden correlacionarse por medio de una sola

línea.

La ecuación (A2.14) se reordena normalmente de la forma:

Se quedaría:

Donde: jd= coeficiente de fricción debido a la pared mojada.

Figura A2.5. Vaporización de líquidos en una columna de pared mojada.

A2.1.2.2 Unidad de transferencia.

Por otro lado, hacemos uso del grupo ∫(dy/y-ye) y considerado como
el número de unidades globales de transferencia de gas, N0G, para ver su
aplicación a las condiciones de contracorriente en una torre de absorción.

Anexos Página 143 de 457

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En una pequeña altura dZ, la presión parcial del componente A que

difunde variará en una cantidad dPG. Por lo tanto, los moles de A
transferidos vienen dados por: (cambio en la fracción molar)·(mol totales
de gas); por tanto:

Para concentraciones bajas:

O en función de las fracciones molares:

El número de las unidades globales de transferencia del gas N0G es

un valor integrado de la variación en la composición por unidad de fuerza
impulsora, y representa por tanto, la dificultad de la separación.

En muchos casos de absorción de gases, y-ye es muy pequeño en la

parte superior de la columna, y en consecuencia, 1/(y-ye) es mucho mayor
en esta zona que en el fondo de la columna. Por tanto, la ecuación anterior
es una integral difícil de calcular gráficamente debido a la pronunciada
pendiente de la curva.

Sin embargo:

Anexos Página 144 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Es mucho más fácil de calcular.

Por otra parte, para concentraciones bajas se cumple la ley de Henry:

Se necesitara conocer lo que vale x para poder sustituirlo en la

expresión y realizar la integral.

Para torres de relleno con concentraciones bajas: e

Haciendo un balance de materia desde el extremo superior a un plato

cualquiera de la torre cuyas fracciones sean x e y, se tiene:

Si el disolvente que entra está libre de soluto:

Despejando x:

Entonces la integral me quedaría:

Integrando:

Por otra parte:

Anexos Página 145 de 457

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Por lo que la altura de la unidad global de transferencia para el gas

seria:

A2.2 BALANCES DE MATERIA.

El balance de materia se llevo a cabo en el Anexo 1, en el cual se

obtuvo:

TABLA A2.1: Balance de materia a la torre.

Corriente Componentes H2 S CO2 CH4 C2H6 H2 O DEA TOTAL

Caudal
2,95 1,97 36,85 7,37 0 0 49,14
Corriente (kmol/h)
1 Fracción
molar 0,06 0,04 0,75 0,15 0 0 1,00

Caudal 176,48 7,56 184,04

0 0 0 0
Corriente (kmol/h)
2 Fracción
0 0 0 0 0,96 0,04 1,00
molar

Caudal
2,95 0 0 0 176,48 7,56 186,75
Corriente (kmol/h)
3 Fracción
molar 0,02 0 0 0 0,94 0,04 1,00

Caudal 37,10 7,37 0 46,44

2,90·10-3 1,97 0
Corriente (kmol/h)
4 Fracción
6,35·10-5 0,04 0,80 0,16 0 0 1,00
molar

Anexos Página 146 de 457

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A2.3 CURVA DE OPERACIÓN.

La curva de operación se obtiene representando la variación de la

fracción molar del H2S en estado gaseoso frente a la fracción molar de H2S
en estado líquido. Para ello, se irá suponiendo valores de yN+1 y calculando
los correspondientes a xN mediante balances de materia sucesivos en la
parte superior de la columna.

El intervalo de valores que se va a tomar para la yN+1 irá desde 0, que

es el valor más pequeño que puede alcanzar la fracción molar del H2S en
estado gaseoso; hasta 0,06, valor máximo de la fracción molar del H2S en
estado gaseoso presente en la columna, valor correspondiente a la corriente
de gas acido que se ha de tratar.

Figura A2.6: Datos de la columna de absorción.

Anexos Página 147 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Hay que considerar que los demás gases de entrada a la columna no

intervienen en el proceso de absorción y se comportan como un compuesto
inerte. Por tanto, como el inerte no reacciona, sale de la columna lo mismo
que entra. Tendría entonces:

VN+1 · (1 – yN+1) = V1 · (1 – y1) (A2.21)

Realizamos un balance total a la columna para calcular el caudal

total de la corriente de líquido de salida de la columna:

VN+1 + L0 = V1 + LN (A2.22)

Despejamos LN:

LN= VN+1 + L0 - V1= 46, 44+184,04-46,44

LN=184, 04 kmol/h

Ahora se realiza un balance de materia al H2S para calcular xN:

VN+1·yN+1 + L0·x0 = V1·y1 + LN·xN (A2.23)

≈ 0 kmol/h

Anexos Página 148 de 457

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Se suponen valores de yN+1 y de este mismo modo haciendo uso de

los balances se calcula su correspondiente xN.

Después de realizar todos estos cálculos se obtiene la siguiente tabla:

TABLA A2.2: Datos para la curva de operación.

YN+1 VN+1 LN XN
0 46,44 184,04 0
10-5 46,44 184,04 0
10-4 46,44 184,05 9,20·10-6
10-3 46,48 184,09 2,36·10-4
3·10-3 46,58 184,18 7,43·10-4
6·10-3 46,72 184,32 1,50·10-3
9·10-3 46,86 184,46 2,27·10-3
9,5·10-3 46,88 184,49 2,40·10-3
0,01 46,91 184,51 2,53·10-3
0,015 47,14 184,75 3,81·10-3
0,02 47,38 184,99 5,11·10-3
0,025 47,63 185,23 6,41·10-3
0,03 47,87 185,48 7,73·10-3
0,035 48,12 185,73 9,05·10-3
0,04 48,37 185,98 1,04·10-2
0,045 48,62 186,23 1,17·10-2
0,05 48,88 186,49 1,31·10-2
0,06 49,40 187,01 1,58·10-2

A continuación mostramos la curva de operación de los datos

obtenida al representar los datos de la tabla anterior. En el eje y se
representaran las composiciones yN+1 y en el eje x se representaran las
composiciones de xN.

Anexos Página 149 de 457

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0,07

0,06

0,05
y = 3,8088x + 0,0003
R² = 0,9998
0,04
CURVA OPERACIÓN
y SH2
0,03

0,02

0,01

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02

x
Figura A2.7: Curva de operación L-V.

A2.4 BALANCE DE ENERGIA.

Para determinar la temperatura de las diferentes corrientes del

absorbedor se realizará un balance térmico.

Suponemos que la temperatura de la corriente de salida del gas

tratado (corriente 4), es sensiblemente igual a la temperatura de la corriente
de entrada de amina pobre (corriente 2), que es de 30 ºC.

Tal y como se explica en la introducción teórica se sigue el método

clásico de diseño adiabático en el que se supone que el calor producido en
el absorbedor sirve exclusivamente para calentar la corriente líquida y, no
existe evaporación del disolvente.

Como la corriente de entrada y salida tienen la misma temperatura,

se deduce que la variación de entalpía del gas tratado es cero. La reacción

Anexos Página 150 de 457

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exotérmica que tiene lugar en el absorbedor genera un calor que se calcula

de la siguiente forma:

Q = Calor de reacción ·Pm (H2S) ·VN+1 ·yN+1 (A2.24)

Donde:

Q= Calor producido en el absorbedor en kJ/h

Calor de reacción = 1190 kJ/kg H2S

Pm (H2S) = peso molecular de H2S = 34,0799 Kg/kmol

El calor de reacción se obtiene de la siguiente tabla que se muestra

en el artículo “Amine unité de traitement”.

TABLA A2.3: Características termodinámicas de reacción entre el

gas y el disolvente.

Se sustituyen los datos en la ecuación (A2.24) y se calcula el calor

producido por el absorbedor:

Q = 1190 ·34,0799 ·49,14 ·0,0599 = 119570,868 kJ/h

El aumento de temperatura producido en la corriente líquida del

absorbedor es:

Anexos Página 151 de 457

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Donde:

T= Incremento de temperatura de la corriente de líquido, ºC

Cp = Calor específico de la disolución de DEA = 3,899kJ/KgºC

L = kmol/h de disolución de DEA

PmL= Peso molecular de la disolución de DEA = 23,00 kg/kmol

El calor especifico de la disolución de DEA se obtiene de la grafica

que se muestra a continuación procedente del articulo “Amine unité de
traitement”, en ella se hace uso de dos factores, como son el % en peso de
DEA y la temperatura que se supuso anteriormente para la corriente de
salida del gas tratado (corriente 4).

Figura A2.8: Calor especifico de la solución de DEA.

Por último se sustituyen los valores en la ecuación (A2.25):

Anexos Página 152 de 457

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La temperatura del líquido de salida teniendo en cuenta este

incremento será:

TN = T0 + ΔT = 30 + 7,14 = 37,14 ºC (A2.26)

Donde:

TN =Temperatura de la corriente líquida de salida del absorbedor.

T0=Temperatura de la corriente líquida de entrada del absorbedor.

A2.5 DISEÑO DE LA COLUMNA.

A2.5.1 Cálculo del diámetro de la torre de absorción

Este debe ser lo suficientemente grande para manejar el flujo de

vapor y de líquido suficiente para que no se produzca la inundación de la
columna.

El diámetro de la torre se calculara a partir de la velocidad máxima

de vapor neta en la columna (velocidad de inundación) y de los caudales de
entrada de las corrientes liquida y vapor.

A continuación se mostrara el cálculo realizado, según como se

indica en el “Manual del ingeniero químico”, Perry.

Como:

Anexos Página 153 de 457

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Donde:

Q= Caudal volumétrico (m3/s).

d= Diámetro de la torre (m).
v= Velocidad de inundación (m/s).

Entonces si igualamos ambas ecuaciones:

Despejando el diámetro:

Datos:

La velocidad de inundación varía entre 0,6 y 0,8 [Perry,

2008]. En este proyecto y en todo el diseño se tomará un valor intermedio;
es decir, la velocidad de inundación seria v= 0,7 m/s.

El caudal del gas acido de entrada por el fondo del absorbedor

es Q1= 49,14 Kmol/h= 1000 kg/h= 0,3561 m3/s.

Y el caudal de la disolución de amina pobre líquida de entrada por la

cabeza del absorbedor es Q2= 184,06 Kmol/h = 4146,8718 kg/h= 0,001133
m3/s.

Con lo cual, la cauda total de entrada a la torre será:

QT= Q1+ Q2 = 0,3561 + 0,001133 = 0,3572 m3/s.

Anexos Página 154 de 457

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Sustituyendo todos los datos en la ecuación anterior se obtiene el

valor del diámetro de la torre.

≈ 0,813 m = 32”

Con este método se obtiene un diámetro de la torre de absorción de

ochocientos seis milímetros 806 mm, pero puesto que los diámetros de los
recipientes a presión se encuentran normalizados según se expone en
“Eugene F. Megyesy, Manual de recipientes a presión 1992”, este se
aproxima al diámetro normalizado inmediatamente superior, obteniendo un
diámetro real de ochocientos trece milímetros 0,813 m.

A2.5.2 Determinación de la altura de relleno.

- Calculo del coeficiente de transferencia: Para el cálculo de dicho

coeficiente se hará uso de la ecuación (A2.15)

Donde:

hD: coeficiente de transferencia de materia con la fuerza impulsora

expresada en forma de concentraciones molares.
u: velocidad de gas en m/s.
PBm: media logarítmica de las presiones parciales.
P: presión del sistema.
m: viscosidad del gas en N· s/m.
: densidad del gas en kg/m3.
Dv: coeficiente de difusión del sulfhídrico en m2/s.
jd: coeficiente de fricción.

Anexos Página 155 de 457

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Como:

Entonces:

Como el peso molecular de la corriente gaseosa es:

Pm= 20,35 g/mol.

- Altura del relleno:

Donde: G´ es el flujo de la corriente gaseosa.

Anexos Página 156 de 457

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 Para el fondo de la torre:

 Para la cima de la torre:

Por lo tanto la altura del relleno seria:

Anexos Página 157 de 457

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A2.5.3 Determinación de la altura de la torre.

A2.5.3.1 Calculo del número de lechos.

Según "Eugene F. Megyesy, Manual de recipientes a presión 1992",

la altura del lecho no debe rebasar bajo ningún concepto los seis metros y
diez centímetros 6,1m, con el fin de evitar la rotura por aplastamiento de
los componentes del lecho y cargas excesivas sobre los soportes de dicho
lecho.

De este modo, se ha optado por la siguiente disposición:

La columna de absorción constará de dos lechos separados una

distancia de un metro 1m, el uno del otro, midiendo cada uno de ellos tres
metros y treinta y dos centímetros 3,32 m, de altura.

Añadiendo la distancia de separación entre lechos, que es de un

metro 1m, la distancia necesaria en cabeza de columna para la correcta
disposición de los difusores que rocían la disolución de amina pobre, que es
de un metro 1m, y la distancia necesaria en colas para la recolección de la
disolución de amina rica, que también es de un metro 1m, obtenemos la
siguiente altura para la torre de absorción.

La altura total de absorción es de nueve metros y sesenta y cuatro

centímetros 9,64 m.

A esta altura habrá que sumarle posteriormente el radio de los fondos

con el fin de obtener la altura total de la torre de absorción.

Anexos Página 158 de 457

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A2.5.3.2 Características de la torre de absorción

 Distribución del líquido.

Se requiere una adecuada distribución inicial del líquido en la parte

superior del empaque debido a que el empaque en seco no es efectivo para
la transferencia de masa; por ello se usan diferentes dispositivos para la
distribución del líquido. Las boquillas aspersoras no son útiles, porque
generalmente provocan que mucho líquido sea arrastrado en el gas; por ello
se considera para torres de diámetros grandes un sistema irrigador de al
menos cinco puntos de introducción de líquido por cada 0,1 m2.

Para nuestro caso, por tratarse de una torre de diámetro pequeño,

haría falta un sistema irrigador con un mayor número de puntos de
introducción de líquido.

 Eliminadores de arrastre.

A velocidades elevadas del gas, especialmente, el gas que abandona

la parte superior del empaque puede contener gotitas del líquido como una
niebla. Estas pueden eliminarse mediante eliminadores de neblina, a través
de los cuales debe pasar el gas; los eliminadores se instalan sobre la entrada
del líquido. Una capa de malla (de alambre, teflón, polietileno u otro
material), entretejida especialmente con espacios del 98-99%,
aproximadamente de 100 mm de espesor, colectará prácticamente todas las
partículas de neblina. Otros tipos de eliminadores incluyen ciclones y
rearreglos del tipo de persianas venecianas.

En este caso, el eliminador de arrastre es de tipo torbellinos.

Anexos Página 159 de 457

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A2.6 DISEÑO MECANICO DE LA COLUMNA.

En este apartado se van a determinar los espesores de la carcasa

cilíndrica y de los fondos de la torre de absorción, tomando como datos de
partida: la forma del equipo, sus dimensiones, el material utilizado, las
condiciones de presión y temperatura y las normas o códigos que debe
cumplir el recipiente. El más utilizado y el que se emplea en los presentes
cálculos es el código americano ASME, en su sección VIII, división I.

Los espesores determinados serán valores aproximados, ya que se

calcularán a partir de la presión interna, pero sin tener en cuenta otros
factores como movimientos sísmicos.

Para proceder al cálculo de los espesores se elige el material que se

va a emplear en base a la temperatura de diseño, presión de diseño y a las
características corrosivas del fluido. Considerando lo anterior se elige tanto
para los fondos como la carcasa, acero al carbono ASTM A-516 60GR.

A2.6.1 Presión de diseño.

La presión de diseño utilizada para determinar el espesor viene dada

por el mayor de los siguientes valores:

 110 % de la máxima presión de operación manométrica.

 Máxima presión manométrica incrementada en 2 kg/cm2.
 3,5 kg/cm2 manométricos.

Por lo tanto, para obtener la presión de diseño del equipo es

necesario conocer la máxima presión de operación manométrica de los
recipientes en este proceso.

Un factor muy importante en la obtención de la máxima presión de

operación manométrica, es la presión de la columna de líquido, que es la

Anexos Página 160 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

sobrepresión que se produciría en el interior de la torre si esta se inundara

por completo de líquido. Para calcularla emplearemos la siguiente
expresión:

Donde:

HT: Altura de la columna de líquido, en m.c.l. (metros de columna

de líquido). Esta altura se determina sumando a la distancia entre
tangencias la altura de los dos fondos.
: Densidad del líquido que puede llegar a acumularse en el interior
de la torre en kg/m3, se debe escoger el valor máximo que se dé en
el proceso.

Las unidades de la presión de columna de líquido son kg/cm2.

Para obtener la máxima presión de operación manométrica, sumamos

a la presión manométrica de operación (que se obtiene restando una
atmósfera a la presión absoluta de operación), la presión de la columna de
líquido.

Máx. Poperación manométrica= Poperación manométrica + Pcolum. liq. (A2.38)

Poperación manométrica= Poperación abs. + 1 atm. (A2.39)

A2.6.2 Temperatura de diseño.

Es la temperatura que se requiere en el proceso del que forma parte

el recipiente, a la cual trabaja normalmente este. Como medida de
seguridad y tal y como se plasma en el “Código ASME, Sección VIII,
División I”, esta temperatura de diseño ha de ser siempre superior a la
temperatura máxima de servicio.

Anexos Página 161 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Según “Eugene F. Megyesy, Manual de recipientes a presión 1992,

este requisito se suple utilizando una temperatura de diseño de 20ºC
superior a la temperatura de trabajo.

Tdiseño = Tmáx. trabajo +20 ºC (A2.40)

A2.6.3 Cálculo del espesor mínimo de la pared.

Se trata del espesor mínimo que ha de tener la pared de la unidad

para poder soportar la corrosión producida por los fluidos contenidos en su
interior.

Este valor se obtiene de fuentes bibliográficas, en este caso “Código

ASME, Sección VIII, División I UG-27”, según el cual, el espesor mínimo
viene dado por la siguiente expresión:

tmin (mm) = 5 + tcorrosion (mm) (A2.41)

Como resultado de la corrosión o erosión que van sufriendo los

equipos, originada por los productos contenidos o medios ambientales se
añadirán un espesor extra de corrosión al espesor especificado por los
cálculos.

Según “Eugene F.Megyesy, Manual de recipientes a presión 1992”,

el espesor mínimo por corrosión que ha de tener la columna de absorción
según la naturaleza de los fluidos que se tratan (ácidos inorgánicos y
compuestos sulfurados), es de seis milímetros 6mm.

tcorrosion = 6mm

tmin (mm) = 5 + tcorrosion (mm) = 5 + 6 = 11 mm (A2.42)

Por lo tanto el espesor mínimo de la unidad será de 11 mm.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En caso de que el espesor debido a la presión interna obtenido sea

inferior al mínimo, se cogerá este valor por motivos de seguridad.

A2.6.4 Cálculo del espesor de la carcasa cilíndrica.

El cálculo del espesor para recipientes cilíndricos a presión

sometidos a presión interna, viene dado por la siguiente expresión según
“Código ASME, Sección VIII, División I:

Donde:

tc: Espesor de la carcasa cilíndrica, en mm.

Pd: Presión de diseño, en kg/cm2.
R: Radio interior del recipiente, en mm.
S: Se corresponde con el 90% de la tensión admisible del material a
la temperatura de diseño, en kg/cm2. Para conocer la tensión
máxima del acero al carbono ASTM A516 GR 60 se consulta las
tablas del código ASME que se encuentran en el documento anexo (
figuras 118-121).
E: Eficiencia de las juntas. En este caso E = 0,85, ya que el
radiografiado de la soldadura es “por puntos”.
c: Sobreespesor de corrosión. En el caso de acero al carbono tiene
un valor de 6 mm.

A2.6.5 Cálculo del espesor de los fondos.

Los fondos del recipiente son toriesféricos tipo Korbbogen, ya que

son los más económicos y más adecuados para bajas y moderadas
presiones, menores de 150 psig.

Anexos Página 163 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Los fondos toriesféricos se designan indicando el radio del codillo

(knucle) y de la corona (crown), expresados ambos como un porcentaje del
diámetro exterior del recipiente. En el caso del presente proyecto se
utilizarán fondos Korbbogen tipo 80-10, es decir, el radio de la corona es
igual al 80% del diámetro exterior del recipiente y el radio del codillo es
igual al 10% de dicho diámetro.

El espesor de estos fondos toriesféricos se calcula según el código

ASME mediante la siguiente expresión:

Donde:

tf: Espesor de los fondos, en mm.

Pd: Presión de diseño en kg/cm2.
RC: Radio de la corona, en mm.
M: Factor que depende de la relación entre el radio de la corona y el
radio del codillo (L/r). En nuestro caso L/r = 8 y el factor M tiene
un valor de 1,46.
S: Se corresponde con el 90% de la tensión admisible del material a
la temperatura de diseño, en kg/cm2. Para conocer la tensión
máxima del acero al carbono ASTM A516 GR 60 se consulta las
tablas del código ASME que se encuentran en el documento anexo (
figuras 118-121).
E: Eficiencia de las juntas. En este caso E = 1, ya que el
radiografiado de la soldadura es total.
c = Sobreespesor de corrosión. En el caso del acero al carbono tiene
un valor de 6 mm.

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A2.6.6 Prueba hidrostática del recipiente.

El código prescribe que la torre antes de ser instalada en su

emplazamiento definitivo y puesta en servicio debe de pasar por una prueba
hidrostática.

En ella el recipiente debe ser llenado con agua a una presión

determinada, denominada presión de prueba hidrostática, a la temperatura
ambiente. Para comprobar que resiste las condiciones para las que ha sido
diseñado, la presión de prueba debe mantenerse al menos durante 30
minutos.

El valor de la presión de prueba responde a la fórmula:

Donde:

Pp: Presión de prueba.

S: Tensión máxima admisible en el caso que indica el subíndice.

Como S disminuye conforme aumenta la temperatura el último

término de la ecuación será mayor o igual a uno.

Cuando el recipiente está instalado en posición vertical, hay que

tener en cuenta la sobrepresión producida por la columna de líquido.

El espesor requerido por la carcasa cilíndrica (tc,p) y por los fondos

(tf,p) para soportar la presión interna correspondiente a la prueba hidráulica
se determina mediante las siguientes ecuaciones:

Anexos Página 165 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde todos los parámetros ya han sido definidos, a excepción de Sp,

que viene dado por la siguiente expresión:

Siendo σE y σR, el límite elástico y el límite de rotura

respectivamente del material considerado, en nuestro caso acero al carbono
ASTM A516 60GR.

A2.6.7 Dimensiones de los fondos

Nuestra columna incluye dos fondos, el inferior y el superior. Ambos

serán toriesféricos, por ser los más usados en la industria. Sin embargo,
dentro de este tipo de fondos existen los de tipo Klopper y los de tipo
Korbbogen..

En la elección de los fondos de la columna se debe tener en cuenta

una serie de condiciones que nos limitan el empleo de un tipo u otro. Por lo
general, se emplean los de tipo Klopper, salvo que se dé alguna de las
siguientes condiciones, en cuyo caso se utilizan los de tipo Korbbogen:

- Presión de diseño igual o superior a 7 kg/cm2.

- Temperatura de diseño igual o superior a 350ºC
- Recipientes verticales con relación altura/diámetro mayor a 10,
solo para fondo inferior.

Como en el presente proyecto se trabaja con presiones superiores a 7

kg/cm2, los fondos que se usaran para la torre a diseñar será toriesféricos
tipo Korbbogen.

Anexos Página 166 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Las dimensiones de este tipo de fondos según el Código ASME se

obtienen con las siguientes ecuaciones:

Dc = 813 + 22 = 835 mm (32,87 pulgadas).

- Radio mayor, L
L = 0, 8⋅Dc= 0, 8·835=668 mm (26,3 pulgadas).
- Radio menor, r
r = 0, 1⋅Dc= 0, 1· 835= 83,5 mm (3,29 pulgadas).
- Altura de la cúpula, h
h = 0,26⋅Dc= 0,26· 835=217,1 mm (8,55 pulgadas).

A2.6.8 Cálculo de la altura de la faldilla.

La faldilla es una sección cilíndrica por la cual se realiza la soldadura

que une los fondos inferior y superior a la carcasa. Esta pestaña evita que la
soldadura se realice por la línea de transición de la zona bombeada de los
fondos a la carcasa, ya que está sometida a grandes tensiones
convirtiéndose en el punto más débil del recipiente.

La altura de la faldilla será el valor mayor de:

h ≥ 0,3⋅

h ≥ 3⋅ e (A2.50)

h ≥ 25mm

Donde:

D0= 813+2·11= 835 mm =0,835 m

e= 11 mm

Anexos Página 167 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Sustituyendo ahora estos valores en las expresiones anteriores

tendría:

h ≥ 0,3⋅ = 0,3

h ≥ 3⋅ e =3· 11= 33 mm

h ≥ 25mm

Por lo tanto la faldilla tendrá una altura de 33 mm, puesto que se

debe tomar el valor más alto de los calculados anteriormente.

A2.6.9 Calculo de la altura total de la torre.

Ahora que conocemos las dimensiones de los fondos ya podemos

calcular la altura total de nuestra columna.

Como hemos calculado anteriormente teníamos una altura total de

absorción de nueve metros y seiscientos cuarenta milímetros 9,64 m, a esta
altura tendremos que sumarle la de los fondos. Como ambos fondos son
iguales y por lo tanto tienen las mismas dimensiones, la altura total de la
torre seria:

Ht = 9640 + 2·217,1 = 10074,2 mm = 10,07 m

Por consiguiente, la torre tendrá una altura total de diez metros y

setenta milímetros 10,07 m.

Anexos Página 168 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A2.6.10 Cálculo de los espesores de la torre de absorción.

A2.6.10.1 Temperatura y presión de diseño.

La temperatura de diseño se calcula como se indico en el apartado

A2.6.2:

Tmax trabajo = 150 ºC

Tdiseño=150 + 20 = 170 ºC

Por tanto, la temperatura de diseño de esta unidad será de ciento

setenta grados centígrados 170ºC

A esta temperatura la tensión máxima admisible S del acero al

carbono ASTM A516 60GR. es de 16680 psi, que equivalen
aproximadamente a 1172,72 kg/cm2.

Y finalmente la presión de diseño se calcula siguiendo los pasos

indicados en el apartado A2.6.1.

Lo que se precisa calcular es la máxima presión de operación

manométrica, y para ello se debe conocer la presión de operación
manométrica y la presión de columna de líquido, que como no se conocen
se procede a calcularse:

Presión de operación absoluta = 4,947 bar.

Presión de operación manométrica = 4,947 – 1,0132 = 3,9338 bar

= 4,0011 kg/cm2.

Máxima presión de operación manométrica = 4,0011 + 1,024 =

Anexos Página 169 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

= 5,036 kg/cm2

TABLA A2.4: Determinación de la máxima presión de operación.

110% de la máxima presión de operación manométrica 5,539 kg/cm2

Máxima presión manométrica incrementada en 2 kg/cm2 7,036 kg/cm2
3,5 kg/cm2 manométricos 3,5 kg/cm2

A2.6.10.2 Espesor de la carcasa cilíndrica.

Como ya se ha explicado el espesor de la carcasa cilíndrica viene

dado por la siguiente expresión:

Como hemos calculado antes, el espesor mínimo de la unidad debe

ser de once milímetros, por lo que la carcasa cilíndrica de la torre de
absorción tendrá un espesor de 0,433 pulgadas (11 mm).

A2.6.10.3 Espesor de los fondos.

Para determinar el espesor de los fondos es necesario calcular el

radio de la corona RC, que se determina a partir del diámetro exterior De del
recipiente una vez calculado su espesor.

De = 813 + 22 = 835 mm (32,87 pulgadas).

RC = 0,80·835 = 668 mm (26,3 pulgadas).

Una vez calculado el radio de la corona, ya se puede determinar el

espesor de la carcasa cilíndrica:

Anexos Página 170 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Al igual que la carcasa cilíndrica, los fondos tendrán un espesor de

0,433 pulgadas (11 mm). Puesto que es el espesor mínimo que debe tener
nuestra unidad.

A2.6.10.4 Comprobación de los espesores.

A continuación vamos a comprobar que los espesores calculados son

suficientes para soportar la presión interna correspondiente a la prueba
hidráulica. El valor de la presión de prueba (Pprueba) y del término (Sp) serán
los siguientes:

Sp = mínimo (0,9·σE – 0,495·σR) = mín(0,9·32000 – 0,495·60000)

Sp = 28800 psi ≈ 2024,84 kg/cm2.

- Comprobación del espesor de la carcasa cilíndrica.

Al tratarse de un recipiente en posición vertical, hay que tener en

cuenta la sobrepresión producida por la columna de líquido:

Este valor hay que sumárselo a la presión de prueba, quedando:

Anexos Página 171 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

El espesor requerido por la carcasa cilíndrica para soportar la presión

interna correspondiente a la prueba hidráulica es:

- Comprobación del espesor de los fondos.

El espesor requerido por los fondos para soportar la presión interna

debido a la prueba hidráulica viene dado por la siguiente ecuación:

A2.6.11 Posición y tipo de apoyo.

La torre de absorción estudiada, estará instalada en posición vertical

y situada con sus respectivos anclajes al suelo donde vaya a ser colocada.
Con este tipo de apoyo la carga se reparte uniformemente a lo largo de la
circunferencia de soldadura, evitando concentraciones de tensiones en la
envolvente y disminuyendo la presión transmitida al suelo.

Al tratarse de una torre de dimensiones reducidas en cuanto al

diámetro, ésta tendrá soportes a lo largo de la torre de manera que quede
bien sujeta, para así evitar movimientos debidos a la acción del viento.

En el faldón que recubre la columna deben existir unas aberturas de

acceso a su interior para facilitar posibles trabajos de inspección o
reparación del recipiente. Estas aberturas pueden ser circulares o
elipsoidales. Las circulares son las que se usan con más frecuencia.

Al tratarse de hidrocarburos, el faldón debe proveerse con un mínimo

de dos agujeros de 2 pulgadas para ventilación a fin de evitar la

Anexos Página 172 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

acumulación de gases en su parte interna. Estos agujeros estarán situados lo

más alto posible y a 180 grados uno del otro. Asimismo hemos de tener en
cuenta las aberturas para entrada o salida de fluidos.

A2.6.12 Conexiones de la torre de absorción.

A2.6.12.1 Conexiones del proceso.

La torre de absorción cuenta con una serie de conexiones de entrada

y salida del fluido, que son:

- Salida de vapores (8 pulgadas).

- Entrada de la disolución de amina (3 pulgadas).
- Entrada de gas ácido (8 pulgadas).
- Salida de liquido (3 pulgadas).

Todas las conexiones están diseñadas para una presión primaria de

servicio de 150 lb/pulgadas2 (150 #).

La situación de las conexiones a lo largo de la torre será:

- Salida de vapores: Estará situada en el fondo superior de la

torre.
- Entrada de la disolución de amina: Estará situada en la parte
superior de la torre.
- Entrada de gas ácido: Estará situada debajo del plato de
soporte del relleno.
- Salida de líquido: Estará situada en el fondo inferior de la
torre.

Además, la torre posee un venteo de 1,5 pulgadas, de acuerdo con lo

expuesto en el Reglamento de aparatos a presión.

Anexos Página 173 de 457

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ANEXO 3: DISEÑO DEL AEROREFRIGERANTE.

A3.1 INTRODUCCION.

Este equipo está destinado a enfriar la corriente de líquido que

procede del fondo del regenerador, antes de entrar en el absorbedor de la
unidad T-100, como corriente de reflujo por la cabeza del mismo. Esta
corriente está compuesta por un 20% de DEA y un 80% de agua, como se
ha indicado con anterioridad en varios apartados.

A continuación les mostramos el diagrama de los equipos que se

diseñaran en el presente proyecto.

Figura A.3.1. Diagrama de los equipos principales del proceso.

La eliminación de calor latente (condensación) o sensible

(enfriamiento) es una operación básica de gran importancia en plantas de

Anexos Página 174 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

refinería, petroquímicas y demás. Normalmente se ha recurrido al agua

como medio de enfriamiento.

Entre las posibilidades que tenemos a la hora de enfriar un fluido que

circula por una línea de nuestra unidad tenemos las siguientes:

- Emplear agua procedente de una torre de refrigeración.

- Emplear agua de mar o de río si es posible
- Emplear aerorefrigerantes.

En cualquier caso existe la necesidad de elegir entre estas

alternativas teniendo en cuenta los factores que rodean al proceso en sí.

El agua de mar y río son escasamente utilizadas como medio de

enfriamiento por los problemas de corrosión y contaminación que acarrean,
por lo que su empleo tiende a disminuir paulatinamente.

Actualmente, puede decirse que el empleo de los denominados

aerorefrigerantes ha experimentado un gran aumento en los distintos
tiempos incluso en plantas donde no existe el problema de la escasez del
agua entre otras razones porque la refrigeración con aire es más limpia y no
crea problemas de contaminación, a diferencia del agua de río o mar.

Las ventajas que presentan este tipo de aparatos son apreciables, ya

que se dispone de una cantidad de aire de forma ilimitada y gratuita, los
riesgos de heladas y corrosión desaparecen, el ensuciamiento es
prácticamente nulo y no hay limitaciones para la temperatura de salida del
aire.

A3.2 CONSIDERACIONES PREVIAS.

A la hora de diseñar un aerorefrigerante, el primer paso consiste en

elegir un tipo forzado o inducido. En el tiro forzado los haces tubulares

Anexos Página 175 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

están colocados sobre los ventiladores, recibiendo el aire impulsado por

ellos. En el tiro inducido, los haces tubulares se encuentran colocados bajo
los ventiladores, recibiendo el aire aspirado por ellos. Para este proyecto se
ha optado por la primera opción por los siguientes motivos:

- A igualdad de los demás parámetros de diseño, la potencia

requerida por los ventiladores es menor.
- En el tiro inducido, para proteger al motor, al ventilador y a la
transmisión, la temperatura de salida del aire debe mantenerse por
debajo de ciertos límites, problema que no existe con el tiro forzado.
- El montaje y desmontaje de haces, ventiladores, motores y
transmisiones ofrece más complicación en el tiro inducido.
- En el tiro inducido es más difícil el acceso para el
mantenimiento a los haces, ventiladores, motores y transmisores.

Otro factor a tener en cuenta es el tipo de haz tubular a elegir. En el

anexo se incluye un diagrama en el que se explica brevemente el criterio de
selección del tipo de cabezal. Podemos elegir entre los siguientes:

 Haz tubular en construcción soldada con tapones.

 Haz tubular con tapa o caja desmontable.
 Haz tubular tipo distribuidor.

En este caso nos decantamos por la opción de haz tubular en

construcción soldada con tapones debido a que es el más ampliamente
utilizado y porque es el de menor coste. Los otros tipos de haces se
emplean para casos de fluidos muy sucios o a una presión muy alta.

Para el diseño del aerorefrigerante se ha empleado uno de los tubos

considerados “estándar”, para aerorefrigerante, es decir, tubos de una
pulgada de diámetro exterior (0,0254 m), espesor correspondiente con
BWG12. Tiene un diámetro interior de 0,782 pulgadas (0,0198 m).

Anexos Página 176 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En cuanto a la longitud de los tubos, aunque esta puede variar de

forma considerable y sus dimensiones pueden llegar hasta los 60ft, se
recomienda el uso de longitudes entre 24 y 30 ft. Para este equipos se ha
decidido utilizar tubos de 24ft (7,315m).

El material de los tubos es el habitualmente recomendado para este

tipo de servicio, que es acero al carbono.

La configuración es triangular en trebosillo de 2,5 pulgadas (0,0635

m) de Pitch.

Cada tubo dispone de una extensión del área de transferencia a partir

de aletas que serán adheridas a estos. Se seleccionan aletas de aluminio
circulares.

Además los tubos se disponen en forma de haces o bancos que

pueden ser de 2 a 10 filas, siendo los más usados de 4 a 6 filas. Se
seleccionaran 6 filas.

En cuanto a las aletas, éstas tendrán una altura estándar de 0,5

pulgadas (0,0127 m), con un espesor de 0,016 pulgadas (0,0004 m). El
espaciado de las aletas es de 11 aletas por pulgadas, construidas en
aluminio. Los tubos tienen aletas helicoidales unidas por incrustación
mecánica (tipo 6).

Para finalizar hay que indicar que si el espesor mínimo requerido

(medido en la ranura de inserción de la aleta) es de 12 BWG, el espesor del
tubo primitivo de salida debe ser de 11 BWG.

Anexos Página 177 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A3.3 CARACTERISTICAS DE LAS CORRIENTES DE

ENTRADA.

- Propiedades del fluido de interés: Este es el fluido caliente que

se ha de enfriar y circulara por el interior de los tubos del
aerorefrigerante.

Caudal ( ) = 184, 07 kmol/h= 4147, 09 kg/h= 1, 15 kg/s.

Temperatura de entrada ( )= 79 ºC
Temperatura de salida ( )= 34 ºC
Temperatura media ( )= 56,5 ºC
Viscosidad ( )= 0,687 cP
Densidad ( )= 1025,16 kg/m3
Capacidad calorífica (Cp)= 4,085 kJ/kg·K
Conductividad térmica (k)= 0,563 w/m·K

Los datos de la corriente del fluido caliente se obtienen a partir del

simulador HYSYS.

- Propiedades del aire: El aire se usa como refrigerante y circula

por el exterior de los tubos impulsado por los ventiladores.

Para la obtención de los valores de sus propiedades se hace uso de la

Tabla A-9 del libro “Mecánica de fluidos: Fundamentos y aplicaciones”, 1ª
edición, McGraw-Hill, 2006.

Anexos Página 178 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A3.1: Propiedades del aire a presión atmosférica.

Temperatura de entrada ( )= 32 ºC
Temperatura de salida ( )= 47 ºC
Temperatura media ( )= 39,5 ºC ≈ 40 C
Viscosidad ( )= 1,918·10-5 kg/s· m= 0,019 cP
Densidad ( )= 1,127 kg/m3
Capacidad calorífica (Cp) = 1,007 kJ/kg·K
Conductividad térmica (k) = 0,0266 w/m·K.

A3.4 CALCULO DEL CALOR INTERCAMBIADO.

Si se aplica un balande de energía al intercambiador, de forma

general se obtiene la siguiente expresión:

Anexos Página 179 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

Q: Es el calor intercambiado entre los fluidos, siendo el calor que

pierde el fluido caliente el mismo que gana el fluido frio.
: Es el caudal másico del fluido.
: Es la capacidad calorífica del fluido.
ΔT: Es el incremento de temperatura, es decir, la diferencia de
temperatura entre la entrada y la salida del fluido.

Primero se debe conocer el calor que hay que retirar al fluido caliente
para poder conocer el caudal másico de aire necesario para dicha tarea, este
dato se obtiene a partir del simulador.

Ya se puede despejar el caudal másico de la ecuación (A3.1) y

calcularlo:

A3.5 CALCULO DEL NÚMERO DE TUBOS.

El número de tubos necesarios para el correcto funcionamiento del

intercambiador dependerá de la relación entre el área neta de aire libre y el
que hay entre tubos:

Donde:

: Es el área neta de aire libre.

Anexos Página 180 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

: Es el área de aire libre en cada tubo.

Se debe calcular ambos parámetros.

- Calculo del área neta de aire libre,Aaire: Esta depende del caudal del
aire y de su velocidad:

El caudal se calculo antes y mediante la densidad lo obtenemos en

las unidades deseadas:

Para la velocidad del aire se selecciona una velocidad a partir de la

bibliografía, “Operaciones básicas de Ingeniería química” MC CABE
W.L., en la que se encuentran rangos de velocidades típicas del aire para el
funcionamiento óptimo de este tipo de equipo. Según esta el rango de
velocidades está entre 3,0 y 6,1 m/s.

Se selecciona una velocidad para comenzar el cálculo de 3,5 m/s. Se

sustituye este valor en la ecuación (A3.3).

- Calculo del área de aire libre en cada tubo, Aaire tubos:

Anexos Página 181 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

Ea: Espaciamiento entre aletas.

P´: Es el Pitch.
D0 : Diámetro externo del tubo.
ea : Espesor de las aletas.
ha : Altura de las aletas.

Se conocen todos los datos, excepto el espaciamiento entre las aletas

que se obtiene con:

Sustituyendo los datos:

Y ya se puede calcular el área de aire libre en cada tubo.

Sin embargo esta área libre es el que se encuentra entre dos filas de
tubos. Para calcular el área libre total se debe hacer lo siguiente:

Ahora se calcula el número de tubos por fila:

Como tenemos 6 filas:

Anexos Página 182 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Con lo que el equipo constar de 426 tubos.

Como son muchos tubos se calculara a continuación los haces de

tubos en los que se distribuirán.

En nuestro equipo los tubos se disponen en los vértices de un

triangulo equilátero, en el que la distancia entre tubos, P, será:

P ≥ df + 8 o 10 mm (A3.6)

P ≥ 0,065 o 0,067 m

P= 0,067 m

Se debe cumplir que la anchura del haz sea aproximadamente , es

decir 1830 mm aproximadamente, se tiene que el número de tubos que hay
por fila y haz es:

El número de haz se calculara con la siguiente ecuación:

A3.6 AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

La velocidad de la transferencia de calor en un intercambiador se

expresa a partir de la siguiente ecuación:

Anexos Página 183 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

Q: Calor intercambiado.
: Coeficiente global de transferencia de calor.
: Área de transferencia de calor.
: Incremento de temperatura media logarítmica.

Para poder hallar el área de transferencia de calor, necesitamos

conocer tanto el incremento de temperatura media logarítmica como el
coeficiente global de transferencia de calor.

A3.6.1 Incremento de temperatura media logarítmica.

Esta variable refleja la diferencia media de la temperatura entre las

corrientes fría y caliente a lo largo del intercambiador. Para el flujo en
corriente cruzada se usa la siguiente expresión:

Donde:

Entonces:

Anexos Página 184 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Como las dos corrientes circulan cruzándose, para obtener la

verdadera tenemos que introducir un factor de corrección, FT. Este se
obtiene gráficamente a partir de los parámetros R y S.

- Relación de saltos térmicos:

- Eficacia térmica:

Según la grafica de la figura 6 de los anexos:

Figura A3.1: Factor FT para la corrección del MLDT.

En este caso habría dos o más pasó por tubo por lo que .

Anexos Página 185 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Con lo cual:

A3.6.2 Coeficiente global de transferencia de calor.

El coeficiente global de transferencia de calor es el factor que

engloba las resistencias con las que se encuentra el flujo de calor. Los
cambiadores de calor relacionan dos fluidos que circulan separados por una
pared sólida. En primer lugar, el calor se transfiere del fluido caliente hacia
la pared por convección, a través de la pared por conducción, y de la pared
al fluido frío de nuevo por convección.

Donde:

: Es la conductividad térmica del material del tubo.

- Resistencia a la convección del fluido exterior del tubo:

- Resistencia a la conducción debido a la pared metálica del

tubo:

Anexos Página 186 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Resistencia a la convección del fluido interior del tubo:

- Resistencias debido al ensuciamiento a ambos lados del tubo.

Siendo la resistencia por ensuciamiento interna y la
resistencia por ensuciamiento externa.

Como estas referencias se expresan en m2/W, es necesario referir

todos los términos a la misma superficie. Conviene elegir la superficie
exterior del tubo, lo que lleva a corregir las resistencias interiores.

- Coeficiente de película interna (hi)

El coeficiente individual interna de transmisión de calor

se halla mediante el número de Nusselt:

A su vez, el número de Nusselt se obtiene a partir de una

serie de correlaciones que desarrollan la convección para flujo
interno en tubos circulares. La elección de la ecuación
apropiada depende del valor del número de Reynolds y del
Prandtl, así que calcularemos ambos números a continuación.
 Calculo del numero de Reynolds:

Anexos Página 187 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Calculo del numero de Prandtl:

A partir de estos resultados, nos vamos a la bibliografía

para correlaciones de convección para flujo en tubo circular y
elegimos la siguiente expresión:

n=0,4 para Ts > Tm

n=0,3 para Ts < Tm

Esta expresión es válida para flujo turbulento

completamente desarrollado para un numero de Prandtl
comprendido entre 0,6 ≤ Pr ≤ 160 y un numero de Reynolds
ReD ≥ 10000. Sustituyendo los datos:

Entonces, ya podemos calcular el coeficiente de película

interna:

Anexos Página 188 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Coeficiente de película externa (h0).

Se calcula de forma semejante al cálculo del coeficiente

de película interna, a partir del Nuselt:

Al igual que en el coeficiente calculado anteriormente

para la obtención del Nusselt existen una serie de
correlaciones. En este caso se tiene convección externa en
tubos con aletas, así que se utiliza la expresión de Joung:

Donde:

Re: Numero de Reynolds.

Pr: Número de Prandtl.
: Espaciamiento entre aletas.
: Longitud de la aleta.
: Espesor de las aletas.

Se desconocen el número de Reynolsd, el número de

Prandtl y la longitud de la aleta, así que se procede a su cálculo
para poder determinar el valor del Nuselt.

 Calculo del número de Reynolds, Re.

Anexos Página 189 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Calculo del número de Prandtl, Pr. Este se calcula

haciendo uso de la ecuación (A3.17).

 Calculo de la longitud de la aleta, La.

Ahora sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación

(A3.20) se puede calcular el Nuselt.

20,22

Por último se despeja el coeficiente de película externa

de la ecuación (A3.19):

Anexos Página 190 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Este coeficiente está calculado para una sola fila de

tubos y el equipo consta de 6. Para corregirlo hacemos uso de
la bibliografía.

- Factores de ensuciamiento:

El ensuciamiento en los tubos tanto interior como

exteriormente reduce la cantidad de calor transmitida. Estas
resistencias se toman de las tablas de las normas del tema, que
establecen los valores de Rs,i y Rs,0 para una amplia gama de
productos industriales, obteniéndose:

Rs,i = 0,000352 m2·k/w

Rs,0 = 0,0004 m2·k/w

- Conductividad térmica del material:

Para conocer la resistencia de calor a la conducción, se

determina la conductividad térmica propia del material. Para el
acero al carbono SA-285 C se toma de las nomas TEMA
adjuntas en la Tabla A10.14 del Anexo 10 a la temperatura
máxima de las corrientes.
Como la temperatura máxima de las corrientes del
presente proyecto es 79 ºC = 174,2 ºF, el valor
correspondiente de la conductividad térmica es el siguiente:

Anexos Página 191 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Resistencia global externa:

Debido a la existencia de las aletas, la resistencia global

externa se debe modificar aplicando un factor de corrección
que depende de la eficacia de las aletas y otros factores. Esta
relación se expresa con la siguiente ecuación:

Donde:
: Resistencia global sin aletas.
: Área específica exterior de la superficie de
tubo aleteado.
: Área específica exterior de la superficie de
tubo expuesta.
: Área específica de la superficie aleteada.
: Eficacia de las aletas.

A continuación se determina cada parámetro:

 Resistencia global sin aletas, .

Anexos Página 192 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Área especifica exterior de la superficie de

tubo expuesta, .

 Área especifica de la superficie aleteada, .

 Área especifica exterior de la superficie de

tubo aleteado, .

 Eficacia aletas, .

Se define como el cociente entre la cantidad de calor

realmente transferida a la aleta y la cantidad de calor que sería
transmitida si toda la superficie de la aleta estuviese a la
temperatura del tubo. Se obtiene gráficamente a través de la
Figura A10.4 del Anexo 10, en función de la geometría de la

Anexos Página 193 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

aleta, la conductividad del material (ka) y el coeficiente de

convección externo (ho).
Se calcula a continuación los datos necesarios para
obtener la eficacia gráficamente.

Y el parámetro que relaciona el radio del tubo y el radio

incluyendo la aleta se determina a continuación:

Con estos datos nos vamos a la grafica y se obtiene la

siguiente eficacia: =86 %
Y por último se calcula la resistencia global externa:

- Calculo del coeficiente de transferencia de calor.

Se modifica la ecuación que teníamos en un principio

para introducir la resistencia global externa con aletas, me
quedaría:

Anexos Página 194 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Sustituyendo todos los datos:

A3.6.3 Calculo del área de transferencia de calor.

Despejamos As de la ecuación (A3.9):

A3.7 CARACTERISTICAS DEL BANCO DE TUBOS.

Para calcular las dimensiones finales del banco de tubos usamos la

siguiente ecuación:

Donde: es la altura minima del cabezal de tubos en mm.Y se

obtiene con la siguiente expresión:

Donde:

Anexos Página 195 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Me quedaría que:

La anchura total de la sección (As) para el sistema de bancos de tubos

es igual que la del haz porque solo existe uno.

A3.8 DISEÑO DE LOS VENTILADORES.

Según la bibliografía el diámetro de los ventiladores está

comprendido entre 4 ft (1,219 m) y 18 ft (5,486 m). Se aconseja que
cuando la anchura del haz este comprendida entre los diámetros antes
indicado, se escoja una anchura de los ventiladores ligeramente menor a la
anchura del haz de tubos.

Como la anchura de mi haz es de 5,14 m tomare un valor de 16 ft

(4,88 m) de diámetro de ventilador.

Por lo tanto el área del ventilador será:

Por otro lado se recomienda que el valor de la distancia entre el

ventilador y la base de los tubos se encuentre entre 0,5 y 0,75 del diámetro
del ventilador:

Anexos Página 196 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En nuestro caso se selecciona un valor intermedio

Por último se debe comprobar que los ventiladores funcionan

correctamente. La normativa establece que cada ventilador debe tener un
tamaño tal que ocupe al menos el 40% del área de los tubos que ventila, por
lo tanto:

Donde: es el area de incidencias en el banco de tubos.

Donde:

: Es el área proyectada, m2.

: Área desviada, m2.

Para el cálculo de ambos términos se necesitara conocer el valor del

diámetro del aire proyectado en el banco de tubos (Dproy), este se calcula
con la siguiente expresión:

Donde: es el ángulo de dispersión con la que el aire llega a los

tubos y según la normativa esté ángulo no debe superar los 45º. Se tiene
entonces:

Se calculan ahora los parámetros anteriores:

Anexos Página 197 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Área proyectada, .

 Área desviada,

Donde: es la longitud mínima de tubo que ventila

un ventilador y se calcula de la siguiente forma:

Sustituyendo:

Anexos Página 198 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Por lo tanto, el área de incidencia es:

Se comprueba si cumple lo establecido en la ecuación

(A3.33):

Como vemos no se cumple con la normativa, teniendo un

correcto funcionamiento. Para cumplir esta condición se modifica el
valor del ángulo de dispersión del aire mediante un proceso iterativo.
Se obtiene un ángulo de 38,49º. Rehaciendo los cálculos se obtiene:

Anexos Página 199 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Ahora si se cumple con la normativa.

Una vez tenemos las dimensiones de los ventiladores, podemos

calcular el número de estos que necesita el equipo.

Deben tener una distancia horizontal entre el centro de los

ventiladores extremos y el fin adyacente del haz de tubos de:

Donde es la separación que debe haber entre

ventiladores y se calcula con la siguiente ecuación:

Se sustituye a continuación este valor en la ecuación (A3.40).

Por último se calcula la potencia del ventilador:

Anexos Página 200 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

: Es la potencia ideal del sistema, w.

: Es el rendimiento del ventilador.
E: Es el rendimiento de los impulsores.

El rendimiento de un ventilador oscila entre el 75 y 80%. Nos

pondremos en el caso más desfavorable teniendo un rendimiento del
75%. Por otro lado el rendimiento de los impulsores es del 95%.

La potencia ideal se calcula con la siguiente ecuación:

Siendo la superficie frontal del sistema y sus unidades son ft.

Ahora se calcula la potencia ideal del sistema y con esta la

potencia del ventilador:

A3.9 DISEÑO MECANICO.

A3.9.1 Calculo del espesor de los tubos.

Según el código ASME B31.3, el espesor de los tubos se calcula

mediante la siguiente expresión:

Anexos Página 201 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

: Presión de diseño, psi.

: Diámetro externo de los tubos, in.
: Tensión máxima admisible, psi.
E: Coeficiente de soldadura.
Y: Es un factor que depende de la temperatura de diseño y del
material del tubo.
c: Margen de corrosión, in.
M: Tolerancia de fabricación.

A continuación se va a calcular cada uno de estos parámetros:

 Calculo de la presión de diseño, : Se calcula con la

presión máxima de operación más el 10 %.

 Diámetro externo de los tubos, D0=1 in.

 Tensión máxima admisible, .
Se recoge en tablas de materiales del Código ASME, como
se ve en la Tabla A10.1 del Anexo 10. Depende de la
temperatura de diseño y del material.

Anexos Página 202 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La temperatura de diseño se obtiene sumándole 20ºC a la

temperatura máxima de operación:

Para el acero inoxidable SA-285 C a una temperatura de

hasta 300ºF se tiene una tensión máxima admisible de
15700 psi.

 Coeficiente de soldadura, E.

Se selecciona una junta a tope con doble cordón

de soldadura radiografiado por puntos. Según la
normativa ASME sección VIII en el apartado UW-12
de la normativa el valor de este e igual a 0,85 (Tabla
A10.4 del Anexo 10).

 Factor Y.

Como se ha mencionado anteriormente depende

de la temperatura de diseño y del material del tubo.
Como se recoge en la Tabla A10.18 del Anexo 10, en
nuestro caso tiene un valor de 0,4.

 Margen de corrosión, c.

Se considera que una corrosión de 5 milésimas

de pulgada al año es satisfactoria.

Anexos Página 203 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Tolerancia de fabricación, M.

Para tuberías sin costuras la tolerancia en espesor

es elevada, y depende del material y la temperatura,
adquiriendo un valor de 12,5%.

Sustituyendo todos estos valores en la ecuación

(A3.45):

Según la Tabla A10.19 del Anexo 10, el espesor para los

tubos inmediatamente superior es de 0,109 in, obteniéndose
un tubo BWG 12, justificándose el empleo de este desde el
inicio de los cálculos.

A3.10 PERDIDA DE CARGA EN EL INTERIOR DE LOS

TUBOS.

La relación entre el intercambio de calor que ocurre y las pérdidas de

cargas que tienen lugar, son función del número de Reynolds, tal que un
aumento de este, provoca un aumento de la transmisión y de la caída de
presión simultáneamente.

El valor de la pérdida de carga, es función de la velocidad de los

fluidos, y de sus características como densidad y viscosidad. A
continuación se calcula la perdida de carga en el interior de los tubos
mediante la ecuación de Fanning:

Anexos Página 204 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

f : Factor de fricción.
G: Velocidad másica del fluido que circula por los tubos, kg/m2·s.
: Longitud de los tubos, m.
: Diámetro interno de los tubos, m.
: Densidad del fluido que circula por los tubos, kg/m3.

Se desconoce la velocidad másica y el factor de fricción así que se

deberá calcular.

 Calculo de la velocidad másica del fluido que circula por los

tubos.

 Calculo del factor de fricción.

Este factor se obtiene a partir de la gráfica de Moody (Figura A10.2

del Anexo 10) en función del Reynolds y de la rugosidad relativa.

El número de Reynolds es:

Anexos Página 205 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Como el Reynolds tiene un valor menor a 2300 se considera régimen

laminar, por lo tanto el coeficiente de fricción se calcula a partir de la
siguiente ecuación:

Una vez conocidos los datos se calcula la perdida de carga en el

interior de los tubos:

Anexos Página 206 de 457

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ANEXO 4: DISEÑO DE LAS TUBERIAS.

A4.1 CONSIDERACIONES PREVIAS.

Las tuberías son productos tubulares, fabricados en tamaño standard

y que se designan por un diámetro nominal, que se aproxima o coincide
con el diámetro externo. En este capítulo se calculan las características de
una tubería como son el diámetro, el espesor y el material de la misma.

Al no tener una distribución concretada de las tuberías en la planta,

el dimensionamiento ha sido calculado teniendo en cuenta que existen
recomendaciones de diseño que nos indican la velocidad adecuada para el
fluido por el interior de la tubería; la velocidad del fluido generalmente se
fija en base a la experiencia de modo que se eviten problemas mecánicos
como golpes de ariete o erosión del tubo. A partir de la misma y
conociendo el caudal del fluido que por ella circula se determinará el
diámetro necesario que se aproximara, normalmente por exceso, hasta el
tamaño comercial más próximo existente.

Por lo tanto, se deberá comprobar, una vez hechas las isométricas por
parte de la Ingeniería de Detalle que las pérdidas de carga que sufren las
tuberías están dentro de los valores admisibles y que no se presentan
problemas mecánicos. Finalmente, habrá que tener en cuenta dos
consideraciones importantes para elegir el diámetro de las líneas no usar
318”, 11/4”, 21/4”, 31/2”, 41/2”, 5” y 7”, ya que no existen normalmente
en el mercado; y las ventilaciones y drenajes deben ser de ¾” como
mínimo.

El conjunto del sistema de tuberías está constituido por varios

elementos, los que se van a tratar son los básicos: tubos, válvulas, bridas y
accesorios. Mediante ellos se logrará que el fluido pueda ser transportado
de un equipo a otro, recorriendo finalmente todo el proceso.

Anexos Página 207 de 457

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A4.2 LINEAS.

En esta sección se va a realizar el estudio de las líneas que componen

la unidad de absorción; éstas transportan el fluido de procesos hasta el
equipo o lugar correspondiente. Es fundamental para el diseño de tuberías
realizar una identificación de las mismas, previamente a dicho diseño.

Para la denominación de cada una de ellas, se utilizará la letra “L” y

un número. Las líneas de tuberías que se van a tratar en este proyecto son
las siguientes:

 L1: Línea de alimentación a la torre de absorción T-100 por

fondo (gas ácido).
 L2: Línea de alimentación de la torre de absorción T-100
por cabeza (amina pobre).
 L3: Línea de salida de la torre de absorción T-100 por
cabeza (gas dulce).
 L4: Línea de salida de la torre de absorción T-100 por
fondo (amina rica).
 L5: Línea de conexión del aerorefrigerante E-100 hacia el
grupo de bombas P-100A/B (la aspiración).
 L6: Línea de impulsión de las bombas P-100A/B.

Las líneas anteriormente citadas corresponden a la línea por las que

circulan los fluidos del proceso. También existen otras líneas de conexión
de los fluidos auxiliares del proceso que no serán objeto de cálculo del
presente proyecto correspondiendo éstas a la ingeniería de detalle, éstas
son:

 Líneas de entrada y salida por carcasa del aerorefrigerante

E-100.
 Todas las demás líneas que no están directamente
conectadas al absorbedor.

Anexos Página 208 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A4.3 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO.

Se ha calculado el dimensionamiento y características principales de

las tuberías. Al no tener una distribución en planta, el proceso de cálculo ha
consistido en calcular el diámetro de las tuberías en función del caudal del
fluido que por ellas circulan y de la elección de una velocidad del fluido,
que se fija generalmente en base a la experiencia, de modo que se evitan
problemas mecánicos. En función del diámetro calculado y de las
condiciones del proceso se determina el espesor según la fórmula dada por
la norma ANSI B 31.3; y en el caso que haga falta, el espesor del
aislamiento de las tuberías que así lo requieran.

El cálculo de una tubería va más allá del mero conocimiento

estructural debido a que también requiere conocer ciertas variables
hidrodinámicas. El conocer el tipo de fluido circulante será objeto de cada
uno de los subapartados explicativos presentes en el siguiente apartado.

A4.4 CALCULO DEL DIÁMETRO ÓPTIMO DE LAS

TUBERÍAS.

A4.4.1 Fluidos en una fase.

Los pasos a seguir para la obtención del diámetro óptimo de las

tuberías son los siguientes:

 Se supone un valor del diámetro, así como el de la velocidad

de circulación del flujo basándonos fundamentalmente en las
recomendaciones proporcionadas por la bibliografía como las
definidas por los autores Baquero y Crane. Los valores medios de las

Anexos Página 209 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

velocidades más usuales para algunos servicios es la siguiente; gas

20 m/s.

No obstante, la elección de la velocidad se verá afectada por

limitaciones del sistema, a fin de limitar pérdidas de carga,
problemas mecánicos de erosión-vibración o velocidades mínimas
para evitar sedimentaciones. En base a estas estimaciones se podrá
calcular tanto el número de Reynolds como la pérdida de carga.

Después se vuelve a calcular el espesor de las tuberías en

función de la presión interna y se podrá comprobar si la suposición
era correcta. Si no es así, se vuelve a hacer los cálculos suponiendo
un nuevo diámetro.

La ecuación básica para el cálculo del diámetro es:

Expresando la velocidad en m/s el diámetro en mm, nos queda:

Donde:

Di: Es el diámetro de la tubería en mm.

Q : Es el caudal en m3/h.
v: Es la velocidad en m/s.

Anexos Página 210 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Una vez que se conoce el diámetro aproximado se buscará en

la tabla de los anexos tuberías el diámetro normalizado.

 Basándonos en este diámetro de partida calculado, se hallará el

número de Reynolds, mediante la expresión:

Donde:

u: Es la velocidad del fluido en m/s.

: Es la viscosidad del fluido en Kg/m·s.
: Es la densidad del fluido en Kg/m3.
D: Es el diámetro interior en m.

 Una vez calculado Reynolds, se debe calcular la caída de

presión que se tendrá para 100 m de conducción, para así
compararlas con las admisibles. Si la pérdida de carga calculada
fuese mayor a la admisible, se deberá tomar un diámetro
inmediatamente mayor. La caída de presión se calculará mediante la
expresión:

Donde:

ΔP: Es la pérdida de carga en Pa.

: Es la densidad del fluido en Kg/m3.
L: Es la longitud de la tubería, en este caso L= 100 m.
v: Es la velocidad del fluido en m/s.
D: Es el diámetro interior de la línea en m.

Anexos Página 211 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

f: Es el factor de fricción (adimensional) que se obtiene de un

gráfico incluido en los anexos tuberías en función del número
de Reynolds.

Los valores recomendados para la pérdida de carga admisible

en 100 metros de tuberías son:

 Aspiración de bombas: 0,4 Kg/cm2.

 Impulsión de bombas:
3 2
 Caudal de 0 a 60 m /h: 0,6- 0,8 Kg/cm .
3 2
 Caudal de 60 a 160 m /h: 0,4-0,7 Kg/cm .
3 2
 Caudal mayor de 160 m /h: 0,3-0,4 Kg/cm .
 Líneas de gases y vapores:
2 2
 Presión inferior a 1 Kg/cm : 0,05-0,2 Kg/cm .
2 2
 Presión superior a 1 Kg/cm : 0,005-0,1 Kg/cm .

A4.4.2 Fluido bifásico.

Para obtener el diámetro óptimo de las tuberías se han seguido los

mismos pasos que en el caso anterior, teniendo en cuenta la contribución de
cada fase para el cálculo de la velocidad recomendad.

 Se halla la velocidad recomendada para la mezcla y se calcula

el diámetro interno de la línea, mediante la ecuación:

Donde:

D: Es el diámetro de la tubería en mm.

Anexos Página 212 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Q: Es el caudal en m3/h.
V: Es la velocidad en m/s.

 Basándonos en este diámetro de partida calculado, se hallará el

número de Reynolds, mediante la expresión:

 Se debe calcular la caída de presión que se tendrá en 100

metros de conducción, para así compararlas con las admisibles.
Primero habrá que averiguar en qué tipo de región se está trabajando.
Para ello se hará uso de la siguiente ecuación:

By, depende del caudal másico del vapor, y de las densidades

del vapor ( ) y del líquido ( ). Si el valor adimensional de By
es mayor a 80000 se dirá que se trabaja en régimen disperso.

 En primer lugar se calcula el módulo de Lockart-martinelli

como sigue:

Considerando como aproximación el valor de:

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

L: Es la viscosidad del líquido en Cp.

v: Es la viscosidad del vapor en Cp.

 Calculamos el valor de Reynolds:

Se calculará el valor de la rugosidad relativa (ε/D) y se hallara

el factor corrector f igual que se hacía para el caso donde se
trabajaba con una única fase. El siguiente paso es calcular el
valor dado por la ecuación, sólo considerando la fase vapor:

Una vez calculado estos dos datos, se utiliza la

correspondiente figura incluida en los anexos tuberías, para hallar
la caída de presión total. Se buscará la intersección de las líneas
correspondientes a los valores de x2 y ΔP100 (vapor) dando
finalmente el valor de ΔP100 (mezcla). Una vez hallada la pérdida de
presión, ésta se compara con las admisibles. Si la pérdida de
carga calculada fuese mayor a la admisible, se deberá tomar un
diámetro inmediatamente mayor.

A4.5 CALCULO DEL ESPESOR.

El espesor de pared de un tubo viene dado por un número (espesor

expresado en mm o fracciones de pulgadas), pero también en la
nomenclatura americana hay otras indicaciones convencionales como es el

Anexos Página 214 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Schedule. Las diferentes normas contienen fórmulas de cálculo del espesor

de un tubo en función del diámetro del mismo, material y condiciones de
diseño.

Trabajando con normas americanas, la ANSI B-31.3 de la fórmula de

cálculo del espesor de un tubo metálico para el caso de estar
dimensionando redes de tuberías de plantas químicas.

El espesor mínimo de tubería requerido debido a la presión interna,

de acuerdo con la norma ANSI B 31.3, viene dado por:

Donde:

T: Es el espesor de la tubería o accesorio, incluyendo 12,5% de la

tolerancia de fabricación en pulgadas.
P: Es la presión interna de diseño (psig), es igual a 1,1 veces la
presión normal de operación.
D: Es el diámetro exterior de la tubería en pulgadas.
M: Es la tolerancia de fabricación, que es igual a 1,125 para tubos
de aceros.
S: Es la tensión máxima admitida por el material a la temperatura
de diseño (psig). La temperatura de diseño, cuando sólo se dispone
de la temperatura del fluido en condiciones normales de ejercicio,
se suele tomar como la de ejercicio más 30ºC, ver figura del anexo
de tuberías.
C: Es la tolerancia o sobreespesor de corrosión en pulgadas.

En cuanto al sobreespesor de corrosión, éste depende del proceso,

pero se puede indicar que en tuberías de acero al carbono, trabajando con

Anexos Página 215 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

fluidos moderadamente corrosivos, se suele adoptar 0,125 pulgadas (3mm)

de sobreespesor para tuberías de 2 pulgadas y mayores.

Teniendo en cuenta el diámetro interior y el schedule del tubo

obtenido en el apartado anterior y haciendo uso de la tabla de anexo
tuberías, se obtiene el diámetro exterior del tubo, que será el que se usará
en la fórmula. Luego, se comprobará que el espesor obtenido es inferior al
espesor real de la tubería y si es así, el diseño será correcto.

En los apartados siguientes, a partir de las tablas que aparecen en los

anexos tuberías, se observan los espesores mínimos que deben tener las
tuberías calculadas anteriormente.

A4.6 CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN.

La temperatura y presión de diseño constituyen los datos básicos que

establecen las condiciones para las que ha de diseñarse una línea para
transportar un fluido determinado, siendo los datos base para la definición
mecánica de la misma, es decir, para la selección del material y del espesor
de pared a utilizar.

- Temperatura de diseño:

La temperatura de diseño de una tubería es la temperatura a

la que puede llegar el material trabajando con las condiciones de
proceso más severas durante la operación normal. En general, se
adopta como temperatura del metal la temperatura del fluido
circulante, que a su vez se determina como la temperatura de
operación habitual del metal incrementada en 15ºC.

- Presión de diseño

Es la presión interior o exterior según corresponda,

correspondiente a las condiciones de proceso más severas durante
la operación normal, incluyendo la carga estática de fluido

Anexos Página 216 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

manejado. La presión de diseño de una tubería viene fijada

usualmente en función del siguiente criterio; si la línea va
conectada a un equipo, se toma para la línea de presión de diseño
de este equipo; 110% de la máxima presión de operación y;
máxima presión de operación incrementada en 2 Kg/cm2.

A4.7 CALCULO DE LÍNEAS.

En este apartado se dimensionan las distintas líneas de acuerdo con

lo expuesto en el este capítulo.

A4.7.1 Línea de alimentación a la torre de absorción por

fondo.

Es la línea que lleva a la alimentación a la que se le va a separar el

sulfhídrico. Los datos de partida necesarios para el cálculo son:

TABLA A4.1: Datos de partida.

Caudal (m3/h) 1282,05

Tª operación (ºC) 30
2
P operación (kg/cm ) 10
Material tubería ASTM A-53 Gr.A
Fase de la corriente Vapor

La velocidad recomendada por la bibliografía es 0,6 m/s. Esta línea

trabaja con una presión de 10 Kg/cm2-g y una temperatura de 30ºC.

La presión y temperatura de diseño correspondientes a dichas

condiciones, así como la tensión máxima admisible por el material a la
temperatura de trabajo según el código ANSI B 31.3, se exponen en la
siguiente tabla junto con los resultados obtenidos en el cálculo del
dimensionamiento de la tubería:

Anexos Página 217 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A4.2: Datos de la tubería.

Densidad (kg/m3) 0,78

Viscosidad (cp.) 0,01139
Tipo tubo (DN,pulg/sch) 6´´/10
Diámetro interno (mm) 549,62
Diámetro externo (mm) 556,42
Reynolds 56458,17
Factor fricción 0,025
Espesor mínimo (mm) 3,37
Espesor real (mm) 3,4
Sobreespesor (mm) 3
ε/d 0,00029
ΔP (kg/cm2) 4,07·10-5
Fatiga admisible material (psi) 16650

De forma que la tubería tendrá un diámetro nominal de 6” y un

schedule de 10.

A4.7.2 Línea de alimentación de la torre de absorción por

cabeza.

Por esta línea fluye la amina pobre procedente de las bombas de

impulsión. Los datos de partida necesarios para el cálculo son:

TABLA A4.3 Datos de partida.

Caudal (m3/h) 4,045

Tª operación (ºC) 50,33
2
P operación (kg/cm ) 10
Material tubería A-312 gr. Tp. 304
Fase de la corriente Vapor

La velocidad recomendada por la bibliografía es 1,5 m/s. Esta línea

trabaja con una presión de 15,5 Kg/cm2-g y una temperatura de 50,33ºC.

Anexos Página 218 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La presión y temperatura de diseño correspondientes a dichas

condiciones, así como la tensión máxima admisible por el material a la
temperatura de trabajo según el código ANSI B 31.3, se exponen en la
siguiente tabla junto con los resultados obtenidos en el cálculo del
dimensionamiento de la tubería:

TABLA A4.4: Datos de la tubería.

Densidad (kg/m3) 1025,16

Viscosidad (cp.) 0,687
Tipo tubo (DN,pulg/sch) 2"/40
Diámetro interno (mm) 48,81
Diámetro externo (mm) 56,64
Reynolds 43704,65
Factor fricción 0,024
Espesor mínimo (mm) 3,38
Espesor real (mm) 3,91
Sobreespesor (mm) 3
ε/d 0,0009
ΔP (kg/cm2) 0,093
Fatiga admisible material (psi) 16650

De forma que la tubería tendrá un diámetro nominal de 2” y un

schedule de 40.

A4.7.3 Línea de salida de la torre de absorción por cabeza.

Por esta línea fluye la amina pobre procedente de las bombas de

impulsión. Los datos de partida necesarios para el cálculo son:

Anexos Página 219 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A4.5: Datos de partida.

Caudal (m3/h) 1281,57

Tª operación (ºC) 30
2
P operación (kg/cm ) 9,7
Material tubería A-312 gr. Tp. 304
Fase de la corriente Liquida

La velocidad recomendada por la bibliografía es 0,6 m/s. Esta línea

trabaja con una presión de 9,7 Kg/cm2-g y una temperatura de 30 ºC.

La presión y temperatura de diseño correspondientes a dichas

condiciones, así como la tensión máxima admisible por el material a la
temperatura de trabajo según el código ANSI B 31.3, se exponen en la
siguiente tabla junto con los resultados obtenidos en el cálculo del
dimensionamiento de la tubería:

TABLA A4.6: Datos de la tubería.

Densidad (kg/m3) 0,61

Viscosidad (cp.) 0,0116
Tipo tubo (DN,pulg/sch) 6"/10
Diámetro interno (mm) 549,52
Diámetro externo (mm) 556,32
Reynolds 43345,75
Factor fricción 0,022
Espesor mínimo (mm) 3,37
Espesor real (mm) 3,4
Sobreespesor (mm) 3
ε/d 0,00029
ΔP (kg/cm2) 2,8·10-5
Fatiga admisible material (psi) 16650

Anexos Página 220 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

De forma que la tubería tendrá un diámetro nominal de 6” y un

schedule de 10.

A4.7.4 Línea de salida de la torre de absorción por fondos.

Por esta línea fluye la amina pobre procedente de las bombas de

impulsión. Los datos de partida necesarios para el cálculo son:

TABLA A4.7 Datos de partida.

Caudal (m3/h) 4,52

Tª operación (ºC) 60,75
2
P operación (kg/cm ) 10
Material tubería A-312 gr. Tp. 304
Fase de la corriente Liquida

La velocidad recomendada por la bibliografía es 0,6 m/s. Esta línea

trabaja con una presión de 10 Kg/cm2-g y una temperatura de 60,75 ºC.

La presión y temperatura de diseño correspondientes a dichas

condiciones, así como la tensión máxima admisible por el material a la
temperatura de trabajo según el código ANSI B 31.3, se exponen en la
siguiente tabla junto con los resultados obtenidos en el cálculo del
dimensionamiento de la tubería:

Anexos Página 221 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A4.8: Datos de la tubería.

Densidad (kg/m3) 1075

Viscosidad (cp.) 0,8144
Tipo tubo (DN,pulg/sch) 2"/80
Diámetro interno (mm) 51,6
Diámetro externo (mm) 62,67
Reynolds 40867,06
Factor fricción 0,025
Espesor mínimo (mm) 3,38
Espesor real (mm) 5,54
Sobreespesor (mm) 3
ε/d 0,0009
ΔP (kg/cm2) 0,096
Fatiga admisible material (psi) 16650

De forma que la tubería tendrá un diámetro nominal de 2” y un

schedule de 80.

A4.7.5 Línea de conexión del aerorefrigerante hacia el grupo

de bombas.

Por esta línea fluye la amina pobre procedente de las bombas de

impulsión. Los datos de partida necesarios para el cálculo son:

TABLA A4.9 Datos de partida.

Caudal (m3/h) 4,4

Tª operación (ºC) 38
2
P operación (kg/cm ) 4,14
Material tubería ASTM A-53 grA
Fase de la corriente Liquida

Anexos Página 222 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La velocidad recomendada por la bibliografía es 0,7 m/s. Esta línea

trabaja con una presión de 4,14 Kg/cm2-g y una temperatura de 38 ºC.

La presión y temperatura de diseño correspondientes a dichas

condiciones, así como la tensión máxima admisible por el material a la
temperatura de trabajo según el código ANSI B 31.3, se exponen en la
siguiente tabla junto con los resultados obtenidos en el cálculo del
dimensionamiento de la tubería:

TABLA A4.10: Datos de la tubería.

Densidad (kg/m3) 1025,16

Viscosidad (cp.) 1,06
Tipo tubo (DN,pulg/sch) 2"/80
Diámetro interno (mm) 47,13
Diámetro externo (mm) 58,21
Reynolds 31879,35
Factor fricción 0,026
Espesor mínimo (mm) 3,38
Espesor real (mm) 5,54
Sobreespesor (mm) 3
ε/d 0,0009
ΔP (kg/cm2) 0,140
Fatiga admisible material (psi) 16650

De forma que la tubería tendrá un diámetro nominal de 2” y un

schedule de 80.

Anexos Página 223 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

ANEXO 5: DISEÑO DEL SISTEMA DE IMPULSION

DE LIQUIDOS.

A5.1 CONSIDERACIONES PREVIAS.

En este proyecto se emplea una bomba centrífuga, la P-100A/B, es la

encargada de impulsar el fluido que proviene del botellón regenerador a la
cabeza de la torre de absorción.

Las bombas son equipos dedicados a la impulsión de líquidos; con

ellas se consigue aumentar la presión o la energía cinética del fluido. Para
asegurar el funcionamiento continuado en la unidad de destilación, las
bombas se instalan duplicadas, es decir, al contar con dos unidades la
fiabilidad de la bomba será doble. Las bombas de reserva deben de estar
dispuestas para funcionar y tomar el relevo en el caso de que la bomba
principal esté fuera de servicio. La selección y aplicación adecuada de las
bombas requiere una comprensión de sus características de funcionamiento
y usos típicos; en este caso las bombas elegidas, teniendo en cuenta las
condiciones de proceso son bombas centrífugas, diseñadas según la norma
API610.

Las bombas centrifugas son las más usadas debido a sus ventajas:
gran versatibilidad, bajo coste, fácil diseño, operación y mantenimiento.

En las bombas centrífugas el desplazamiento del líquido es por

acción de fuerza centrífuga. Estas constan de:

- Una tubería de aspiración: Que concluye prácticamente en la

brida de aspiración.
- El impulsor o rodete: Formado por una serie de alabes de
diversas formas que giran dentro de una carcasa circular. El
rodete va unido solidariamente al eje y es la parte móvil de la
bomba. El líquido penetra axialmente por la tubería de aspiración

Anexos Página 224 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

hasta el centro del rodete, que es accionado por un motor,

experimentando un cambio de dirección más o menos brusco, y
absorbiendo un trabajo. Los álabes del rodete someten a las
partículas de líquido a un movimiento de rotación muy rápido,
siendo proyectadas hacia el exterior por la fuerza centrífuga, de
forma que abandonan el rodete hacia la voluta a gran velocidad.
En la voluta se transforma parte de la energía cinética adquirida
en el rodete, en energía de presión, siendo lanzado el líquido
contra las paredes del cuerpo de bomba y evacuado por la tubería
de impulsión. La carcasa, (voluta), está dispuesta en forma de
caracol, de tal manera, que la separación entre ella y el rodete es
mínima en la parte superior y va aumentando hasta que las
partículas líquidas se encuentran frente a la abertura de
impulsión. De esta forma aumenta la presión del líquido a
medida que el espacio entre el rodete y la carcasa aumenta.
- Una tubería de impulsión.

Las bombas centrifugas operan casi siempre a velocidad constante,

por lo que el caudal suministrado (denominado habitualmente capacidad de
la bomba) depende únicamente, para una misma bomba, de las presiones de
aspiración y descarga. Para el adecuado uso de una bomba centrífuga
resulta necesario conocer la variación de determinadas magnitudes, como
la presión de descarga, la potencia consumida y el rendimiento obtenido
para cada valor del caudal.

A5.2 GENERALIDADES.

En principio, el objeto de bombeo de un fluido en general, es su

transporte de un punto a otro, generalmente desde una cota más baja a otra
más elevada, venciendo presiones y desniveles, mediante una máquina
hidráulica llamada bomba.

Anexos Página 225 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

De acuerdo con su principio de funcionamiento, las bombas pueden

clasificarse en dos grandes grupos: de energía cinética donde se encuentra
el tipo de bombas centrífugas y por otro lado las de desplazamiento
positivo. El principio de funcionamiento de las bombas de energía cinética
es que el órgano que comunica energía al fluido lo hace en forma de
energía de velocidad, mientras que en las bombas de desplazamiento
positivo, la energía cedida al fluido se hace en forma de energía de presión.

Clasificación general de las bombas:

- De energía cinética: Centrífugas (radiales, diafragma, auxiliares)

- De desplazamiento positivo: Alternativa (pistón, membrana) y
las rotativas (engranajes, paletas, tornillos).

Comparando las bombas centrífugas con otras, pueden funcionar a

velocidades relativamente elevadas y, para una presión y caudal dados, son
menores y más ligeras. En las bombas centrífugas, el líquido sale con un
flujo sin intermitencias. Las características de funcionamiento dependen de
su tamaño, velocidad y diseño. Hay bombas de diseño y tamaño similar
fabricadas por diversas firmas pero tienen algunas diferencias de trazado.

En general, las bombas son máquinas que engendran energía

hidráulica por transformación de la energía mecánica que viene del exterior
(motor), la cual se añade a la energía potencial de líquido que pasa a través
de ellas. Estas máquinas mueven el líquido como consecuencia de un
intercambio d energía de rozamiento. La transferencia de energía se realiza
por medio del movimiento rotacional del líquido conducido por el rodete
que es un impulsor con álabes como se explico anteriormente.

Anexos Página 226 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A5.3 TERMINOLOGIA BÁSICA.

Son los términos técnicos cuya definición resumida se hace a

continuación y que nos serán útiles posteriormente.

- Altura total de aspiración: Es la suma algebraica de la altura

estática de aspiración (distancia de la superficie libre del líquido al eje
de la bomba), presión existente sobre el líquido y pérdidas de carga
por rozamiento de la tubería de aspiración.

- Altura total de impulsión: Es la suma algebraica de la altura

estática de impulsión, pérdida de carga en la impulsión y presión sobre
el líquido en el punto de recepción.

- Altura total: Es la diferencia entre las alturas totales de

impulsión y aspiración, y es, en definitiva, la medida de la energía que
la bomba debe transmitir al líquido.

- Pérdida de carga: Son las pérdidas debidas al rozamiento del

líquido con las paredes de la tubería, válvulas, codos, y demás
accesorios.

- Caudal o capacidad de una bomba: Es el volumen de líquido

elevado por unidad de tiempo. Se expresa en m3/h o l/min.

- NPSH: Es la altura neta de succión positiva (“Net positive

Succión Head). Hay que distinguir entre NSPH disponible o necesario
y NSPH requerido. Para que la operación sea satisfactoria la NPSH
disponible tiene que ser mayor que la requerida. Esta última es un dato
que debe proporcionar el fabricante de la bomba.

Por otra parte el valor de la NPSH disponible depende de la

naturaleza del fluido que se está bombeando, la tubería de succión, la

Anexos Página 227 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

ubicación del depósito del fluido y la presión aplicada al fluido en el

depósito.

- Curva característica: Una bomba no tiene un único punto de

funcionamiento, tiene una infinidad de ellos. La curva que une todos
los puntos de funcionamiento posible de una bomba, acoplada a un
motor concreto, recibe el nombre de curva característica o curvas de la
bomba, siendo los fabricantes los que suministran tal información.
Estas curvas características están basadas en una determinada
velocidad de giro, un diámetro del impulsor y una viscosidad del
líquido a bombear.
- Cavitación: La cavitación es un fenómeno indeseable por el
cual un líquido empieza a formar burbujas de vapor y ebulle a la
entrada de la bomba que es el lugar de más baja presión en el sistema.
Ocurre cuando la Ptotal disminuye hasta alcanzar la Pv del líquido
bombeado a la temperatura de trabajo.
Puesto que las burbujas de vapor ocupan un volumen mayor que
el líquido, ocurre una reducción del flujo. Conforme las burbujas se
mueven del área de baja presión a la de alta presión el vapor regresa a
la fase líquida, lo que hace que se creen cavidades en la superficie
sólida y con el tiempo causan daños irreparables en los equipos.
La condensación de las burbujas de vapor es tan rápida que emite
un ruido parecido al traqueteo de piedrecitas.
Al variar la temperatura del líquido varía su Pv haciendo más
fácil o más difícil que se produzca la cavitación. Para evitar que se
produzca se puede definir la condición límite que tiene que cumplir la
presión del sistema en la entrada.

- Número de revoluciones: En las bombas centrífugas la

relación de caudal suministrado a la altura de impulsión hace que el
rodete tenga una forma determinada. Esta relación se expresa por el
número específico de revoluciones (velocidad específica).

Anexos Página 228 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Potencia hidráulica: Es la potencia precisada por la bomba

exclusivamente para bombear el líquido.

- Potencia absorbida (o potencia al freno): Es la potencia en el

eje de la bomba y equivale a la potencia hidráulica más la potencia
consumida en compensar los distintos tipos de pérdidas que se
ocasionan en la bomba. Por consiguiente, es mayor que la potencia
hidráulica.

- Potencia absorbida por el motor: Es mayor que la potencia

absorbida por la bomba, pues hay que añadirle las pérdidas internas
del motor eléctrico.

- Rendimiento mecánico o rendimiento de la bomba: Equivale al

cociente de dividir la potencia hidráulica y la potencia absorbida. Se
expresa en porcentajes y es siempre menor que la unidad, o sea, menor
que el 100%.

- Velocidad de rotación: Viene impuesta por el motor de

accionamiento. Se expresa en revoluciones por minuto, r.p.m.

A5.4 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO.

Se va a estimar la potencia absorbida por el motor y la bomba. Para

hallar estos datos se debe conocer tanto la presión de aspiración de la
bomba como la de impulsión. Un dato a tener en cuenta es que no se
conoce la distribución concreta de las tuberías como se determina en el
apartado de las líneas del presente proyecto, dato necesario para hallar la
pérdida de carga. Con los valores anteriores se debe seleccionar la bomba
adecuada a partir de las curvas características de las bombas centrífugas.

Anexos Página 229 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Estas curvas las debe de suministrar el fabricante. La elección de la

bomba adecuada a partir de las distintas ofertas no es objeto del presente
proyecto. En este apartado se llevan a cabo los cálculos de los equipos
requeridos por el fabricante; estos datos son las condiciones normales de
operación de dichos aparatos, los cuales servirán al fabricante para
suministrarnos las bombas.

A5.4.1 Calculo de la bomba de fondo.

- Datos de partida.

Se parten de los siguientes datos:

Fluido: amina pobre

Caudal: 4,2 m3/h
Temperatura de bombeo: 50ºC
Presión de aspiración: 4,14 kg/cm2
Presión de impulsión: 15,51 kg/cm2
Tensión de vapor: 3,75 kg/cm2
Velocidad aspiración: 0,35 m/s
Velocidad impulsión: 1,40 m/s
Densidad: 1025,16 kg/ m3

- Altura total.

Consiste en averiguar cuál es la energía necesaria que nos debe

suministrar la bomba, para poder transportar el fluido desde el punto de
aspiración al punto requerido. Aplicando la ecuación de Bernoulli
calculamos la altura total que nos debe de proporcionar la bomba:

Anexos Página 230 de 457

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Donde:

Pa: Presión en la toma de aspiración de la bomba, kg/cm2.

za: Nivel del fluido en el punto de aspiración por encima del eje de
la bomba, m.
Pi: Presión de impulsión de la bomba en kg/cm2.
: Densidad del líquido en kg/m3.
zi: Nivel del fluido en el punto de impulsión, m
ΔPT: Pérdida de carga total del sistema, suma de la pérdida de carga
en la zona de aspiración y en la de impulsión, kg/cm2.
H: Altura total, m.
va: Velocidad del fluido en la toma de aspiración de la bomba, en
m/s.
vi: Velocidad del fluido en un punto localizado en la impulsión, en
m/s.

A continuación, se procede al cálculo de la altura total:

 La altura total en la toma de aspiración es:

 La altura total de impulsión es:

Anexos Página 231 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

La altura total es la diferencia entre las alturas totales de impulsión y

aspiración. Es normal, aumentar en un cierto porcentaje la altura total de
impulsión para compensar las pérdidas de carga en la línea tras un período
de funcionamiento. Esta pérdida de carga adicional puede ser debida por
ejemplo a incrustaciones. Para circuitos en que la presión de impulsión sea
menor de 15 kg/cm2 se aumenta un 10%.

A5.4.2 Cálculo de la potencia absorbida por la bomba.

La potencia absorbida por el eje de la bomba viene dado por la

fórmula:

Donde:

Q: Caudal a bombear en m3/h

η: Rendimiento de la bomba en tanto por uno, para primeras
estimaciones se toma un valor de 0,5.
PBomba: Potencia absorbida en c.v.

La bomba se suele sobredimensionar en lo referente al caudal, siendo

un 25% para bombas de fondos; de modo que el caudal será de 5,25 m3/h.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A5.4.3 Cálculo de la potencia absorbida por el motor.

La potencia teórica absorbida por el motor se hallará por medio de la

siguiente expresión:

Donde:

PBomba: Potencia teórica de consumo de la bomba en cv.

ηMotor: Es el rendimiento del motor en tanto por uno, se toma un
valor de 0,8 para cálculos preliminares.
ηAcop: Es el rendimiento del acople bomba-motor en tanto por uno,
se toma un valor de 0,9.

La potencia del motor deberá ser superior a la teórica con el fin de

tener un margen de sobrecargas de bombeo en la instalación, por lo que es
conveniente sobredimensionar la potencia del motor, siendo usual en
bombas centrífugas los siguientes coeficientes de seguridad, mostrados en
la siguiente tabla.

Anexos Página 233 de 457

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TABLA A5.1: Datos sobre dimensionamiento y potencia del motor.

Potencia del motor Sobredimensionamiento

<25 cv 25 %
25 cv a 100 cv 15 %
>100 cv 10 %

Con estas consideraciones se tiene una potencia de:

A5.4.4 Carga neta positiva de aspiración.

El NPSH como se indico anteriormente es la “altura neta de succión

positiva”, siendo la diferencia entre la presión del fluido a bombear referido
al eje de impulsos (plano de referencia) y la presión de vapor del líquido a
la temperatura de bombeo, referida en metros.

En las bombas de eje horizontal, el plano de referencia se sitúa en el

plano del eje. Puede interpretarse como la altura de equilibrio de presión,
que nos dice cuantos metros debe de tener la altura de presión en la línea de
aspiración por encima de la presión de vapor del líquido para que no pueda
producirse la vaporización del mismo, asegurándose así el perfecto trabajo
de la bomba. Se puede hablar de dos tipos de NPSH: NPSH disponible y
NPSH requerido.

-NPSH disponible: es una particularidad de la instalación y se define

como la energía que tiene un líquido en la toma de aspiración de la
bomba (independientemente del tipo de ésta), por encima de la
energía del líquido, debido a su presión de vapor.

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-NPSH requerido: es una característica de la bomba, se determina

por prueba o cálculo y es aquella energía necesaria para llenar la
parte de aspiración y vencer pérdidas por rozamiento y el aumento de
velocidad desde la conexión de aspiración de la bomba hasta el punto
en que se añade más energía. El NPSH requerido, varía según el
diseño de la bomba, tamaño de esta y condiciones de servicio, siendo
un dato a facilitar por el propio fabricante de la bomba, que lo
determina mediante ensayos llevados a cabo con bombas
geométricamente similares que funcionan a velocidad constante y
caudal calibrados, pero variando las alturas de aspiración.

A continuación nos dispondremos a estimar el NPSH disponible de

la bomba por medio de la siguiente expresión:

Donde:

Pa : Presión en la zona de aspiración de la bomba en kg/cm2.

Pv : Tensión de vapor del líquido a la temperatura del fluido en
kg/cm2.
: Densidad del fluido a la temperatura de bombeo en kg/m3.
h: Altura de la zona de aspiración al eje horizontal de la bomba en
m. Según recomendaciones de una revista de ingeniería química, la
altura de la toma de salida de la columna al nivel del suelo es 3
metros mientras que la altura desde la toma de aspiración al suelo
para bombas que transportan menos de 45 m3/h es de 0,6096 m (2
ft); luego tomaremos un valor de 2,39 m.
ΔP: Pérdida de carga producida en la zona de aspiración. Según
Baquero Franco, la pérdida de carga en 100 metros de longitud
equivalente en las aspiraciones de las bombas es 0,4 kg/cm2. Si se

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toma una tubería de longitud equivalente 50 metros, dicha pérdida

de carga será de 0,2 kg/cm2 (1,97 m).

Con los valores hallados se debe seleccionar la bomba adecuada a

partir de las curvas características de las bombas centrífugas suministradas
por el fabricante. La elección de la bomba adecuada a partir de las distintas
ofertas no es objeto del presente proyecto. Para evitar la cavitación a la
entrada de la bomba es necesario que el NSPH disponible en la instalación
se superior al NSPH requerido por la bomba al caudal y velocidad de
rotación de trabajo.

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ANEXO 6: ESTUDIOS CON ENTIDAD PROPIA.

A6.1 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO.

A6.1.1 Introducción.

Para asegurar el funcionamiento correcto de las instalaciones es

necesario realizar una buena puesta en marcha y, sobretodo, diseñar un
buen plan de mantenimiento periódico.

Las operaciones de mantenimiento de las instalaciones pueden

suponer costes excesivos pero aun así son necesarios ya que pueden influir
en el producto final o incluso se puede cortar la producción.

Para obtener una eficiencia óptima se priorizan las diferentes

medidas de mantenimiento necesarias y recomendadas y se define un plan.
Las funciones del mantenimiento de los equipos se basan en asegurar las
condiciones operativas y de seguridad de los equipos, controlando el estado
de estos y evitando averías. Además, se proyectan modificaciones en estos
e incluso se instalan nuevos cuando es necesario. También se realizan
tareas de vigilancia, se gestionan los residuos y su almacenamiento e
incluso se llevan a cabo las tareas de limpieza.

A6.1.2 Funciones de mantenimiento.

Antes de definir una estructura organizativa concreta para un servicio

de mantenimiento concreto, se hace necesario profundizar más en el
alcance de las funciones de línea (ejecución) y staff (planificación,
asistencia técnica, gestión de materiales, contratación de servicios y control
de gestión), funciones imprescindibles para la consecución de los objetivos
de mantenimiento. Así pues, se pueden establecer las siguientes funciones
básicas:

Anexos Página 237 de 457

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 Ejecución.

- Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas

eficaces y seguras.
- Elegir los medios humanos para fijar la estructura de una
instalación nueva.
- En una instalación en marcha puede estudiarse la naturaleza y el
valor de la carga de trabajo. El tamaño y la composición de la
plantilla viene dado de antemano.

 Planificación.

- Se debe conseguir el uso eficiente de los medios humanos y

materiales de mantenimiento.
- Preparación previa del trabajo.
- Lanzar el programa preventivo-predictivo.
- Dimensionar las necesidades de plantilla.
- Revisión de los procedimientos.
- Fijar los métodos de trabajo.
- Programación de trabajos y paradas.
- Elaborar el presupuesto anual.

 Asistencia técnica.

- Garantizar y mejorar la calidad de las intervenciones.

- Estudiar las averías que se presentan o que son susceptibles de
aparecer.
- Deducir la necesidad de introducir modificaciones de diseño,
materiales, operación…
- Disponer de toda la información precisa para acometer
intervenciones sobre cualquier equipo instalado.

Anexos Página 238 de 457

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 Gestión de materiales.

- Asegurar la disponibilidad de materiales cuando sea necesario.

- Definir que materiales tener en stock y cuáles no.
- Definir los niveles de existencia en almacén.
- Definir los criterios de reposición.
- Definir la política de reaprovisionamiento.

 Contratación de servicios.

- Evaluar los contratistas más adecuados para cada tipo de trabajo.

- Establecer procedimientos de contratación.
- Desarrollar sistemas de supervisión y control para garantizar el
cumplimiento de las condiciones contractuales.

 Control de gestión.

- Analizar los datos relativos a los costes y a la disponibilidad.

- Controlar desviaciones del presupuesto y aparición de averías.
- Controlar el cumplimiento del programa preventivo y
productividad de plantilla.
- Controlar la actuación de empresas externas.

A6.1.3 Tipos de mantenimiento.

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que

se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento correctivo.

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que

se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Anexos Página 239 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Presenta inconvenientes como su imprevisibilidad, su alto

coste asociado y el elevado riesgo que supone.

 Mantenimiento preventivo.

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel

de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

Se consigue alargar la vida de la maquina considerablemente y

reducir el número de paradas imprevistas, pero estas paradas no han
de ser exageradas puesto que aumentarían los costes de
mantenimiento de forma alarmante.

 Mantenimiento predictivo.

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del

estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento
de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de
energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.

Presenta el inconveniente de tener que instalar equipos para

realizar las mediciones, así como de entrenar y formar al personal
para poder llevarlas a cabo. Es un plan ambicioso que abarca todos
los estamentos de la jerarquía de mando, puesto que cada miembro
deberá realizarlo en su cuota y parcela de responsabilidad.

Anexos Página 240 de 457

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 Mantenimiento “cero horas”.

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a

intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de
buen funcionamiento fijado de antemano.

Su inconveniente principal es el alto costo que supone el

cambio de tantas piezas.

 Mantenimiento en uso.

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los

usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales
(tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran
formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

En función de estas estrategias se analiza cada equipo y se

diseña un plan ajustado pero a su vez ambicioso para asegurar el
óptimo funcionamiento de la planta. Ninguno de los tipos anteriores
se utiliza de forma exclusiva sino que se realiza una adecuada
combinación de las estrategias para realizar lo que se llama un
mantenimiento planificado, teniendo en cuenta, que un
mantenimiento excesivo dispararía los costes y se ha de llegar a un
punto de equilibrio entre un buen mantenimiento y la dejadez de los
equipos.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A6.1.4 Puesta en marcha.

El proceso está diseñado para un funcionamiento durante 330 días al

año. El tiempo que se encuentra parada la planta es el que se aprovecha
para el mantenimiento de los equipos, instalación de nuevos y limpieza a
fondo de los mismos. Posteriormente, una vez finalizada la parada es
preciso realizar las operaciones necesarias para volver a poner la planta en
funcionamiento.

A6.1.5 Plan de mantenimiento.

A la hora de realizar un plan de mantenimiento de los equipos de la

planta hay que establecer una jerarquía ya que no todos los equipos
influyen de igual modo en el proceso, para ello es necesario realizar un
análisis de criticidad a los quipos que conforman el proceso, de esta manera
los equipos principales disponen de más presupuesto para su
mantenimiento. Y por otro lado los equipos se han de someter a una
localización dentro de la planta así como diferenciar los elementos que lo
componen para facilitar la localización futura.

Se distinguen así una serie de niveles de importancia según el

sistema de clasificación seleccionado (García Garrido, 2003):

 Equipos críticos (A).

Su parada o mal funcionamiento afecta de manera muy significativa

a los resultados de la empresa.

 Equipos importantes (B).

Su parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las

consecuencias son asumibles.

 Equipos imprescindibles (C).

Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados.

Anexos Página 242 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Los criterios a los que se acoge está clasificación para decidir el nivel
de cada equipo son de producción, calidad, mantenimiento y seguridad.

A continuación se presenta una tabla con la clasificación:

Tabla A6.1. Clasificación de los equipos según su análisis de

criticidad (García Garrido, 2003).

En el proceso existen tipos de equipos clasificables como tipo A (la

columna de absorción), otro de tipo B (el aerorefrigerador de
acondicionamiento) y el resto se clasifican como C.

Anexos Página 243 de 457

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A6.1.5.1 Acciones de mantenimiento.

A continuación se citan los diferentes equipos que conforman el

proceso diseñado en el presente Proyecto y su plan de mantenimiento
enumerando los pasos que se realizan.

 Columna de absorción.

1. Inspección anual para la limpieza de elementos internos y

conocimiento de su estado.
2. Limpieza exterior.
3. Revisión de las conexiones con las tuberías.
4. Reposición del relleno cuando sea necesario.
5. Comprobación el estado de los sistemas de control y
seguridad.
6. Inspección semestral por ultrasonido para comprobar el
efecto de la corrosión sobre el espesor del material y el estado
de las soldaduras.
7. Protección con una nueva capa de pintura cada 5 años.

 Aerorefrigerador.

1. Inspección anual para la limpieza de elementos internos,

acondicionamiento del sistema y apertura del cabezal y de la
placa.
2. Limpieza exterior.
3. Revisar las conexiones con las tuberías.
4. Revisar el sistema de distribución del influente.
5. Comprobar el estado del sistema de ventilación.
6. Al encontrarse en el exterior, se protegerá con una nueva
capa de pintura cada 5 años.
7. Comprobar el estado del aislante.

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 Bombas.

1. Control de arranque.
2. Comprobación de vibraciones en los motores.
3. Comprobación de niveles de aceite.
4. Comprobación de temperatura en los motores.
5. Comprobación del ajuste de la bomba y el motor.
6. Comprobación de estanqueidad.
7. Puesta en marcha periódica de los equipos de reserva.
8. Limpieza exterior.
9. Engrase de los rodamientos.

 Sistema de tuberías.

1. Antes de la puesta en servicio se realiza una prueba de

presión.
2. Limpieza interna de la red de tuberías cada vez que se realice
la parada general del proceso.
3. Pruebas de ultrasonidos semestrales o anuales, para estudiar
la evolución del espesor de corrosión.

 Válvulas.

1. Revisiones periódicas para conocer el estado de las piezas

que conforman la válvula.
2. Comprobación del correcto ensamblaje de las partes de esta.
3. Corrección de problemas de asentamiento, instalando en caso
necesario nuevos discos o sellos de asiento en las válvulas de
compuerta y de retención.

En el caso de las válvulas de seguridad y alivio de presión y de

reducción de presión deben realizarse las siguientes medidas de
mantenimiento:

Anexos Página 245 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

1. Comprobación de la presión de funcionamiento.

2. Verificación de la corrosión.
3. Comprobación de la existencia de partículas sólidas entre el
asiento y el disco de la válvula.

 Herramientas y maquinaria.

Revisar regularmente el estado de las herramientas y máquinas

reparando o desechando aquellas que se encuentre deterioradas.

 Instrumentos de medición.
1. Comprobación de las conexiones.
2. Comprobación de la alimentación eléctrica.
3. Comprobación de la señal de entrada a los terminales.
4. Comprobación de la programación.

 Extintores.

Se debe realizar el mantenimiento cada 3 meses.

1. Comprobación de la accesibilidad.
2. Comprobación del peso y la presión.
3. Comprobación del precinto.
4. Comprobación del estado de las partes mecánicas.

Mediante la realización de estas acciones de mantenimiento de

una forma seria se asegura un funcionamiento óptimo de la columna
y se evitan serios accidentes.

Anexos Página 246 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A6.2 SEGURIDAD Y SALUD.

A6.2.1 Introducción.

En una industria química, los trabajadores están inmersos en un

medio ambiente que viene condicionado por las características del proceso
y de su puesto de trabajo. Este medio ambiente puede dar lugar a
enfermedades y a accidentes. En este capítulo se presentan los principales
riesgos que se pueden presentar en el proceso diseñado y diferentes
medidas de prevención y protección para los trabajadores, los bienes
materiales y el medio ambiente.

A6.2.2 Normativa.

En el ámbito de la seguridad se ha de conocer la legislación aplicable

en dos frentes, la seguridad y la higiene laboral.

A6.2.2.1 Legislación para la seguridad laboral.

- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos

Laborales.
- Reforma del marco de Prevención de Riesgos Laborales -
Ley 54/03 de 12 de diciembre de 2003.
- Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se
aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el
sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios para
su notificación y registro. BOE núm. 302 de 19 de
diciembre.
- Reglamento de los Servicios de Prevención – Real Decreto
39/97 de 17 de Enero de 1997.
- Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud en los Lugares
de Trabajo – Real Decreto 486/97 de 14 de Abril de 1997.

Anexos Página 247 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Disposiciones Mínimas de Materia de Señalización de

Seguridad y Salud en los trabajadores – Real decreto 485/97
de 14 de Abril de 1997.
- Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud para la
Utilización por los trabajadores de los Equipos de
Protección Individual - Real Decreto 773/97 de 30 de Mayo
de 1997.
- Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud para la
Utilización por los trabajadores de los Equipos de trabajo –
Real decreto 1215/97 de 18 de Julio de 1997.
- Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud en las Obras
de Construcción – Real Decreto 1627/97 de 24 de Octubre
de 1997.
- Real Decreto sobre la Protección de la Salud y seguridad de
los Trabajadores frente a los Riesgos Derivados o que
puedan Derivarse de la Exposición a Vibraciones Mecánicas
– Real Decreto 1311/05 de 4 de Noviembre de 2005.
- Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se
aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en
Establecimientos Industriales.
- Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se
aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a
los accidentes.
- Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba
el Reglamento de Almacenamiento de productos Químicos
y sus instrucción es técnicas complementarias.
- Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones
mínimas para la protección de la seguridad y salud de los
trabajadores frente al riesgo eléctrico.
- Real Decreto de 842/2002, de 2 de agosto, por el que se
aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión.

Anexos Página 248 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Decreto 3151/68, de 28 de noviembre, reglamento de la

Línea de Alta tensión.
- Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección
de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los
riesgos derivados de atmosferas explosivas en el lugar de
trabajo.
- Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo y el
Consejo, de 18 de diciembre, relativo al registro, la
evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias
y preparados químicos (REACH).
- Real Decreto sobre la Protección de la Salud y Seguridad de
los Trabajadores contra los Riesgos Derivados con la
Exposición al Ruido- Real Decreto 286/06 de 10 de Marzo
de 2006.

A6.2.2.2 Legislación para la higiene laboral.

- Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores
contra los riesgos relacionados con la exposición al
ruido.
- Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la
protección de la salud y seguridad de los trabajadores
contra los riesgos relacionados con los agentes químicos
durante el trabajo.
- Real Decreto 1124/2000, de 16 de Junio, por el que se
modifica el Real Decreto 665/1992, de 12 de Mayo,
sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con la exposición a agentes cancerígenos
durante el trabajo (B.O.E. núm. 145 de 17 de Junio de
2000).

Anexos Página 249 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

A6.2.3 Análisis de riesgo.

Dentro del análisis de riesgos laborales, para minimizarlo de forma

sustancial, se siguen tres pasos fundamentales:

1. Localización del riesgo: Mediante la experiencia previa que

se tiene en la planta se recopila toda la información necesaria para
identificar aquellos puntos conflictivos.

2. Prevención del riesgo: Se trata de implantar las medidas

pertinentes para conseguir evitar que se vuelva a reproducir cualquier
accidente ya sucedido.

3. Fase de protección de riesgos frente a accidentes: En esta

fase se intenta proteger al usuario frente a los riesgos que derivan en
peligros mediante técnicas tales como el equipamiento de equipos de
protección individual (EPI), señalización de riesgos o divulgación y
concienciación.

Un análisis de riesgos, realmente no es más que un análisis de

los posibles peligros que se puedan dar para la seguridad y salud de
los trabajadores y dónde es más probable que se produzcan. Éstos no
se pueden eliminar de una forma definitiva, pero si se pueden
implantar medidas para minimizar los daños o evitarlos. Los riesgos
se pueden clasificar en:

A6.2.3.1 Riesgo Químico.

El riesgo químico en una industria petroquímica como en la que se

desarrolla el proyecto se define como la posibilidad de que se produzca un
accidente de origen químico capaz de producir un daño.

Estos daños se pueden dar básicamente en las instalaciones de

proceso donde se dan las transformaciones o reacciones, en las
instalaciones de almacenaje, en las conducciones o en las vías de transporte

Anexos Página 250 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

de los productos. Estos riesgos pueden dar lugar a daños personales,

enfermedades, daños medioambientales y materiales o pérdidas de negocio.

Las diferentes estrategias que se pueden diseñar contra el riesgo

químico son:

- Desarrollo de procedimientos de trabajo, controles técnicos y

equipos y materiales que permitan en lo posible evitar o reducir
al mínimo, cualquier escape al ambiente o cualquier contacto
directo con el trabajador que suponga un riesgo para su seguridad
o salud.
- Uso de medidas de protección individuales para cada trabajador
que pueda llegar a estar en contacto con sustancias nocivas. Se
describen más adelante.
- Disposición en el lugar de trabajo todas las fichas de seguridad
de los productos utilizados, debiendo estas estar a disposición de
los trabajadores para que puedan consultarlas.
- Colocación de señales que indiquen el peligro que supone la
sustancia presenten, ya sea circulando por una tubería o
almacenada en un tanque.
- Realización un buen mantenimiento para evitar emisiones
contaminantes al ambiente de trabajo.
- Disposición de rotación del personal para evitar el tiempo de
exposición de cada trabajador.

En el presente proyecto se trabaja con tres productos químicos

tóxicos para la salud humana y el medio ambiente. Los posibles efectos
sobre la salud humana así como las medidas de prevención están recogidos
en las fichas de seguridad de cada producto.

Entre los productos químicos tóxicos con los que se trabaja destaca
el acido sulfhídrico, a continuación se hablara de él:

Anexos Página 251 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Acido sulfhídrico.

El SH2 es un compuesto químico altamente peligroso. Si se la

prestan los procedimientos de manejo adecuados puede ser manipulado con
seguridad en procesos químicos industriales. Es peligroso como gas tóxico
a muy baja concentración, y, como gas altamente combustible.

El ácido sulfhídrico tiene un olor repugnante y nauseabundo (el

familiar olor a huevos podridos) que puede detectarse en concentraciones
inferiores a 0.1 ppm. Sin embargo, el olor no es una advertencia fiable de
concentraciones peligrosas porque los nervios olfativos se fatigan
rápidamente, no pudiéndose detectar el olor en concentraciones altamente
agudas. La fatiga olfativa puede ser tan rápida que no se pueda advertir su
presencia.

El principal peligro del sulfhídrico es la intoxicación aguda por

exposiciones relativamente cortas de tiempo en concentraciones peligrosas.
Una exposición corta a concentración alta, digamos que desde unos pocos
segundos hasta dos minutos a 500-600 ppm. Parece incapacitar el sistema
nervioso que controla los músculos del sistema respiratorio. Es, por lo
tanto, de suma importancia que si alguien sufre una exposición a alta
concentración del sulfhídrico, éste sea llevado a una zona libre de SH 2
inmediatamente, y, si su respiración ha cesado, que se restablezca sin
demora.

El SH2 no parece ser un veneno acumulativo, sin embargo puede

producirse un grave daño al cerebro por falta de oxígeno si no se restablece
la respiración rápidamente.

 Primeros auxilios ante envenenamiento con sulfhídrico.

La siguiente sección sólo es una guía, un procedimiento

ampliamente aceptado para tratamiento de primeros auxilios.

Anexos Página 252 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Retire a la víctima a una zona libre de SH2. Si la respiración no

ha cesado, mantenga a la víctima al aire fresco y que repose
tranquilamente. Si es posible, acuéstelo. Bajo supervisión del
médico, haga que el paciente repose y esté bajo observación durante
unas 48 horas por si apareciese un edema en las vías respiratorias o
pulmones.

Si la víctima está inconsciente y la respiración ha cesado,

hágale la respiración artificial enseguida. Si dispone de un pulmón de
acero u otro equipo mecánico, utilícelo, de lo contrario, haga la
respiración artificial por el método de prono-presión lo antes posible.
Es esencial ser rápido en empezar la respiración artificial. El
procedimiento a seguir es esencialmente:

1) Compruebe que la boca y la nariz de la víctima están

libres y secas, y que no se haya tragado la lengua.

2) Acueste a la víctima sobre el suelo boca abajo con su

brazo derecho extendido por encima de su cabeza.
Doble su brazo izquierdo bajo su cabeza para que esté
soportado con su cara girada hacia su brazo derecho y su
nariz y boca libres de obstrucción.

3) Coloque a la víctima de cara a su cara y con sus rodillas

a nivel de sus caderas.

4) Coloque ambas manos sobre sus costillas inferiores y

haga presión hacia abajo para comprimir su pecho.
Presione con fuerza durante dos o tres segundos.

5) Suelte la presión y retire sus manos durante dos o tres

segundos.

6) Siga aplicando y soltando la presión doce o quince

veces por minuto, hasta que la víctima se reanime.

Anexos Página 253 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

7) ¡No se rinda! Se han reanimado personas después de 4

horas de respiración artificial.

Si hay otras personas presentes, envíelas a buscar un médico.

Otras deberán frotar los brazos y piernas de la víctima y aplicar
bolsas de agua caliente y mantas para mantenerle abrigado y mejorar
la circulación.

Cuando la víctima se reanime, manténgala tranquila y

abrigada, y bajo observación durante 48 horas en un hospital por si
apareciera un edema en las vías respiratorias o pulmones.

Se recomienda como inhalante el oxígeno con un contenido

del 5% de anhídrido carbónico, haya o no cesado la respiración. Esta
mezcla es un estimulante para la respiración.

 Prevención de envenenamiento con sulfhídrico.

En todos los trabajos donde pueda producirse una exposición

al sulfhídrico se deberán utilizar máscaras antigás o de aire fresco
apropiadas. Compruebe las máscaras antigás con frecuencia
asegurándose de que no se hayan desgastado. Los operadores
deberán trabajar en pareja para poder socorrerse en caso de
accidente.

Como se menciona arriba, se debe comprobar la atmósfera de

trabajo de vez en cuando, por si existiesen pequeñas concentraciones
de sulfhídrico que puedan provocar envenenamientos crónicos.
Utilice monitores continuos o detectores de SH2 portátiles. Existen
muchas compañías que se especializan en detectores de SH2 simples
y portátiles y algunas fabrican monitores permanentes en
localizaciones estratégicas dentro de la unidad.

Anexos Página 254 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

 Peligros de incendio y explosión del acido sulfhídrico.

El SH2 tiene un amplio rango de límite de explosión, 4,3 a

46% (volumen) en aire. El vapor es ligeramente más pesado que el
aire y puede, por lo tanto, formar “bolsas de concentración” en
ausencia de viento. La temperatura de auto ignición es bastante baja
(500 ºF). Deben evitarse todas las fuentes de ignición como llamas,
chispas, superficies incandescentes, etc. Se deben solo utilizar
herramientas antichispas en lugares donde el SH2 pueda estar
presente.

Debido a que el SH2 es altamente peligroso, sólo personas

autorizadas y equipadas con equipos de seguridad podrán entrar en
zonas peligrosas.

Tome precauciones para evitar el uso de herramientas,

escaleras, vehículos, etc., que puedan romper una boquilla de un
recipiente o línea que lleve SH2 a presión.

- Seguridad en el manejo de alcanolaminas.

Las alcanolaminas y sus disoluciones acuosas son alcalinas y exigen

la misma precaución de seguridad utilizada para la sosa cáustica (NaOH).

La alcanolamina es un irritante de la piel y los ojos. Por lo tanto, para

su manipulación es necesario el uso de gafas de seguridad y ropa
protectora.

A temperatura ambiente, la presión de vapor de la amina es baja y la

concentración de vapor en estas condiciones no es considerada peligrosa o
tóxica. Sin embargo, debe evitarse la inhalación o contacto físico con vapor
de alcanolamina caliente.

Anexos Página 255 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En el caso de contacto físico con la alcanolamina, deben retirarse los

zapatos y la ropa contaminada inmediatamente y se debe lavar la piel y la
ropa antes de volver a usarla.

En contacto con los ojos, debe lavarse con agua abundantemente

durante quince minutos y recibir atención médica inmediatamente.

Si traga alcanolamina accidentalmente, provoque vómitos bebiendo

grandes cantidades de agua salada diluida y reciba asistencia médica sin
demora.

Se debe disponer de una estación de lavado de ojos y duchas de

seguridad en las zonas donde se manipule la alcanolamina.

A6.2.3.2 Riesgo físico.

Estos riesgos vienen definidos por diferentes formas de energía que

pueden causar enfermedades en las personas. Los principales en este
proceso son el ruido y el ambiente térmico.

- El ruido.

Este riesgo no causa dolor ni heridas visibles pero sus efectos se

acumulan con la sobreexposición y no se detecta hasta muchos años
después cuando ya es un daño permanente. De hecho, hoy en día la
pérdida auditiva por ruido (NIHL) es una de las enfermedades laborales
más comunes. Además de producir enfermedades auditivas, es un hecho
que el ruido produce una serie de factores negativos en el organismo como
aumento de la presión y ritmo cardiaco, de la tensión muscular, del
metabolismo o molestias psicológicas.

Por ello, es preciso medir el ruido mediante equipos asociados

analizándolo en tres frentes, la cantidad de ruido (se usa el sonómetro para

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

conocerlo), la cantidad de ruido que soporta un trabajador en un periodo

largo de tiempo (dosímetros) y las frecuencias a las que se emite el ruido.

La normativa actual en España (Real Decreto 286/2006) establece

como valores límite de exposición 87 dB como nivel diario y los 140 dB
como valor pico. Se establecen medidas de protección cuando se
sobrepasan los 80dB.

Las medidas se pueden diseñar para atacar el riesgo sobre la fuente,

sobre el medio de transmisión y sobre el receptor.

Sobre la fuente.

1. Cambios en la rutina o método de trabajo.

2. Sustitución del equipo que genere el problema por otro menos
ruidoso.
3. Reducir al máximo los impactos y fricciones.
4. Emplear lubricación adecuada.
5. Emplear sistemas conductores de la vibración (amortiguadores).

Sobre el medio de transmisión.

1. Aumentar la distancia existente entre la fuente y el receptor.

2. Realizar un tratamiento acústico del suelo, techo y paredes para
absorber el sonido y reducir la resonancia.
3. Aislar acústicamente la fuente de ruido.

Sobre el receptor.

1. Utilización de protecciones personales: tapones los cuales reducen

de 10 20 dB y auriculares que reducen hasta 50dB.
2. Aislar al trabajador.
3. Realizar una rotación del personal para reducir tiempo de
exposición.

Anexos Página 257 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Ambiente térmico.

En las situaciones normales, el cuerpo humano es capaz de mantener

constante la temperatura debido al calor generado por el metabolismo
cuando la acumulación de calor es pequeña. Sin embargo, cuando se
somete el cuerpo a temperaturas extremas, el organismo no es capaz de
compensar el balance.

Acumulaciones positivas de calor provocan un aumento de la

temperatura corporal; acumulaciones negativas, un descenso de la misma.
En ambos casos, se habla de situación de estrés térmico y aparecen desde
un simple malestar hasta graves problemas de salud.

Algunos efectos patológicos del frío son la contracción de los vasos

sanguíneos periféricos, la falta de riego sanguíneo, la congelación de partes
distales, la dificultad en el habla, la pérdida de memoria o destreza manual.

Por el otro lado, con el calor se puede producir un síncope térmico,

una deshidratación, una hipertermia o un golpe de calor con graves
consecuencias.

De nuevo existen diferentes estrategias para actuar frente al estrés

térmico: sobre las fuentes, sobre el medio o sobre el receptor.

Sobre la fuente.

1. Realizar un buen diseño de los equipos.

Sobre el medio.

1. Acondicionamiento del aire.

2. Ventilación de las áreas.

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Sobre el receptor.

1. Limitación de la exposición con alternancia de trabajo y reposo.

2. Entrenamiento adecuado.
3. Control médico.
4. Uso de protecciones individuales.

A6.2.3.3 Riesgo de explosión e incendio.

Una explosión es un fenómeno originado por un súbito cambio físico

o químico en el estado de una masa que produce una gran liberación de
energía y un aumento de volumen en un medio o recipiente que opone
resistencia a dicha expansión.

Su efecto es siempre una rotura violenta del recipiente y, como

resultado de ésta la proyección al exterior de los trozos de material del
recipiente destruido, con el consiguiente riesgo directo para las personas, e
indirectamente por impacto en otros equipos (incendio, explosión o
destrucción). Además la salida al exterior de la sustancia contenida, lo que
a su vez implica diversos riesgos asociados a su naturaleza o a su estado
físico (quemaduras en personas y fuente de calor para combustibles
cercanos, explosión química, etc.).

En la línea de proceso del presente proyecto existe riesgo de incendio

y explosión, ya que se trabaja con productos inflamables y que además se
encuentran en ciertas zonas a alta presión y temperatura.

Las principales medidas preventivas a adoptar para evitar estos

riesgos son:

- Impedir y evitar, en la medida de lo posible, la generación de

atmósferas explosivas (aire/gas). Para ello, se dispone a lo largo
de la línea de circulación de diferentes elementos cuyo objetivo o
misión es la de medir o cuantificar diferentes variables que

Anexos Página 259 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

aseguren el correcto funcionamiento del equipo y otros

dispositivos de seguridad. Algunos ejemplos de estos
instrumentos son: controladores-reguladores de presión, válvulas
de desahogo de presión de seguridad, discos de ruptura, válvulas
reductoras o respiraderos de tanque.
- Para evitar estos riesgos es necesario situar las unidades de
operación respetando la distancia de seguridad que debe existir
entre los distintos equipos que se encuentran trabajando a
presión.
- También, reducir el volumen de las sustancias peligrosas
almacenadas con el fin de disminuir las consecuencias derivadas
de una posible explosión química. Es por ello, por lo que los
depósitos de almacenamiento de la materia prima y del producto
se diseñan para un volumen de almacenamiento de dos semanas.
- Para concluir, tanto los equipos de la planta como la propia
planta se encuentran aislados para prevenir posibles fugas.

En la eventualidad de que, a pesar de las medidas de prevención

acogidas, se produzca alguna explosión, han de tomarse ciertas medidas de
protección para reducir las consecuencias.

- En caso de derrame o fuga de los líquidos del proceso, se

eliminará toda fuente de ignición y se procederá a recoger en la
medida de lo posible el líquido derramado, introduciéndolo en
recipientes herméticos. El sobrante se recogerá con un absorbente
inerte como arena para proceder a su traslado a lugar seguro.
- En caso de generarse fuego, se dispondrán elementos que eviten
la propagación horizontal de este. Los equipos de
almacenamiento estarán provistos de un cubeto de retención.
- Se dispondrán de señales acústicas y luminosas que alerten a los
trabajadores de un posible riesgo de explosión, para que se
proceda a su evacuación hasta lugar seguro proporcionando

Anexos Página 260 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

salidas de emergencias que permitan desalojar la zona afectada

en condiciones de seguridad con el mínimo riesgo. Para ello se
definirá un plan de emergencia y evacuación.

En el caso de que se produzca un incendio se emplearán los

siguientes sistemas de seguridad y confinamiento industriales:

- Extintores: Serán distribuidos a lo largo de la planta de forma

que desde cualquier punto de origen de evacuación hasta un
extintor no existan más de 15 metros de distancia. Estarán
colocados a 1.7 metros de altura sobre el suelo como máximo.
- Pulsadores de alarma de incendios: se dispondrá de un pulsador
junto a cada salida del área de incendios y a la distancia máxima
de 25 metros.
- Sistema de alarmas: la señal acústica transmitida debe ser
claramente diferenciable para casos de emergencia parcial o
general. Se usará un sistema de megafonía.
- Sistema de hidrantes contraincendios: Se localizarán de forma
que la zona protegida por cada una sea la cubierta en un radio de
40 metros, medidos horizontalmente desde el emplazamiento de
la misma.

Por la gravedad de las consecuencias sobre el cuerpo humano, el

trabajador ha de estar correctamente protegido mediante técnicas
individuales. Para minimizar la posible exposición se adoptan las siguientes
medidas.

1. Las subestaciones eléctricas serán cerradas a toda persona no

implicada en las tareas, declarándose zonas restringidas. Las zonas
de prueba de bombas, motores y otros equipos donde sea factible
establecer un área restringida, se vallarán y señalizarán para
notificar sobre la realización de prueba e impedir la entrada de
personal ajeno.

Anexos Página 261 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

2. Las partes activas de los equipos, herramienta y máquinas se

encontrarán eléctricamente aislados.
3. Todos los equipos y elementos que estén o hayan estado en
tensión deberán desconectarse antes de realizar ningún trabajo
sobre ellos. La desconexión se hará con corte visible, se
inmovilizará con cerradura y candado y las partes activas se
pondrán a tierra.
4. Todas las intervenciones sobre equipos que hayan estado en
tensión requerirán además de lo indicado en el punto anterior, la
comprobación de ausencia de tensión.

A6.2.3.4 Riesgo eléctrico.

El riesgo eléctrico se define como la posibilidad de circulación de

una corriente eléctrica a través del cuerpo humano.

Aunque el número registrado de accidentes eléctricos es muy

reducido, es necesario el tratamiento íntegro del problema ya que estos
suelen ser muy graves o mortales.

Los efectos patológicos que la corriente eléctrica ejerce sobre el

cuerpo humano son diversos. La corriente eléctrica puede alterar los
estímulos nerviosos que rigen el funcionamiento de los distintos órganos y
aparatos del cuerpo, produciendo contracciones involuntarias de los
músculos que pueden afectar muy negativamente a funciones vitales como
la respiración o el ritmo cardíaco. Además, la circulación de corriente a
través del cuerpo humano produce, como en todo soporte material, un
desprendimiento de calor que puede generar quemaduras profundas que
pueden llevar hasta incluso la carbonización de los tejidos. En el caso
específico de la corriente continua, puede producirse también la electrolisis
de los fluidos corporales, en especial de la sangre, provocando la aparición
de burbujas gaseosas en los vasos sanguíneos desembocando en una
embolia al individuo.

Anexos Página 262 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Para minimizar la exposición a este riesgo se adoptan las siguientes

medidas preventivas:

- Las subestaciones eléctricas se declararán zonas restringidas y

serán cerradas a toda persona no implicada en las tareas. Las zonas
de prueba de bombas, motores y otros equipos donde sea factible
establecer un área restringida, se vallarán y señalizarán para
notificar sobre la realización de prueba e impedir la entrada de
personal ajeno.
- Todos los equipos y elementos que estén o hayan estado en
tensión deberán desconectarse antes de realizar ningún trabajo
sobre ellos, comprobándose además, la ausencia de tensión.
- Las partes activas de los equipos, herramienta y máquinas se
- encontrarán eléctricamente aislados.
- Se dispondrán de elementos de seguridad tales como diferenciales
de intensidad o magneto-térmicos que permitan cortar el
suministro de la corriente en caso de que aumente de forma
elevada la intensidad de corriente que circula por el sistema.
- Todos los circuitos eléctricos tendrán instalada una toma de tierra.

A6.2.4 Precaución en el manejo de los productos.

A6.2.4.1 Naturaleza del peligro.

Los compuestos que se manipula en esta unidad pose en una serie de

características a tener en cuenta a la hora de trabajar en esta unidad.

- Son muy inflamables y explosivos.

- Tóxicos.
- Irritantes para la piel y los ojos.
- Produce irritaciones por inhalación.
- Produce vómitos, vértigo y hasta muerte por ingestión.

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A6.2.4.2 Medios de protección.

Todo el personal que trabaje en esta unidad deberá ir provisto de

guantes de plásticos o cauchos, botas y gafas de seguridad.

A6.2.4.3 Limpieza.

La presencia de disoluciones de amina en las zonas de almacenaje,

preparación de químico y tratamiento, requieren un buen procedimiento de
limpieza.

Es buena práctica poner líneas en los drenajes de nivel de vidrio de

amina, líneas de muestreos, y drenajes de bombas a un alcantarillado de
amina. El agua de flushing de las empaquetaduras de las bombas y líquido
hidrocarburo drenado de los vidrios de nivel de los distintos recipientes
deberán ser enviados por tubería al drenaje de agua aceitosa para minimizar
derrames en el piso y equipos del área de procesos.

A6.2.4.4 Manipulación y toma de muestra.

Sólo el personal formado podrá tomar muestras. El personal expuesto

a productos peligrosos tendrá que utilizar gafas o protectores de cara, y
guantes de goma.

Es importante purgar las líneas de muestra durante varios segundos

para permitir el desalojo de impurezas y residuos. Asegúrese que todo el
material purgado de la línea de muestras de amina vaya al sistema de
alcantarillado.

En algunas instalaciones existen sistemas de muestreo cerrados, para

minimizar exposiciones y pérdidas.

Los puntos de muestreo suelen tener dos válvulas. La válvula de ¾

pulgadas (válvula de compuerta), deberá estar cerrada cuando no está en
uso. Para utilizar una línea de muestras, primero cierre la válvula de ¼

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pulgadas (válvula de bola) y abra la válvula de ¾ pulgadas, luego purgue la

línea controlando el flujo con la válvula de ¼ pulgadas. Después de tomar
la muestra, cierre la válvula de ¾ pulgadas en la línea de proceso y abra
totalmente la válvula de ¼ pulgadas para que se drene completamente la
línea de muestra.

Tome muestra de gas ácido y gases de alimentación en un sistema de

muestreo cerrado provisto con un punto de evacuación hacia el proceso a la
antorcha. El personal tomando las muestras deberá estar equipado con
máscara de aire fresco para su protección contra envenenamiento por SH2.

Ponga etiquetas en las muestras para poder identificarlas, por

ejemplo, fecha de toma de muestra, hora, origen de la muestra, análisis
requerido, etc.

A6.2.4.5 En caso de accidente.

- Derrame o fuga.

En caso de derrame o fuga, los operadores que se encuentren en

dicha situación, deberán de situarse de espaldas al viento para evitar la
inhalación de vapores. Tratar de cortar la fuga y lavar con agua. Si la fuga
es grande, habrá que inundar la zona con espuma, diluir los vapores con
agua pulverizada y enviar a tratamiento.

- Incendios.

En caso de incendio, el personal de seguridad de la empresa o en su

defecto el personal que trabaje en dicha unidad habrá de utilizar polvo seco,
agua pulverizada para la extinción del mismo; deberá ir provisto de
respiración, ya que al arder se desprenden gases tóxicos.

Se deberá parar todas las bombas y caudales de vapor, si es posible.

Si se interrumpe el caudal de hidrocarburo, bloquee el flujo a y desde el

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absorbedor, si se puede. El inventario de líquido en los equipos actúa como

un disipador de calor. Si se produce un fuego, el líquido absorbe el calor e
hierve hacia el sistema de apagado, vía las válvulas de seguridad. Esta
vaporación interna del líquido sirve para mantener los equipos a
temperaturas inferiores, y por lo tanto minimizar los daños por calor y la
posibilidad de rotura de equipos. No habrá ni drenajes ni venteos durante
un incendio.

A6.2.4.6 Primeros auxilios.

Seguidamente se dan una serie de consejos que la víctima, por si sola

o con ayuda de otros trabajadores con la unidad, debe realizar en caso de
verse afectada por alguna de las características peligrosas de los productos
que manejan:

- Si se produjese irritación en los ojos, se recomienda lavar con

abundante agua durante 15 minutos.
- Para evitar una posible irritación de la piel se recomienda quitar
la ropa impregnada, y lavar la piel con abundante agua y jabón.
- En el caso de haber inhalado vapores de estos productos, se
recomienda trasladar a la persona afectada a una zona aireada,
administrar respiración artificial si procede y acudir al médico
inmediatamente.
- Si se ha producido una ingestión de alguno de estos productos,
no se debe provocar el vómito y se debe acudir inmediatamente
al médico.

A6.2.5 Protecciones.

En cualquier planta industrial o puesto de trabajo se han de adoptar

una serie de medidas necesarias para asegurar las correctas medidas de
seguridad de los empleados en consonancia con el riesgo que siguen. Éstas
pueden ser o individuales o globales.

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A6.2.5.1 Protecciones individuales (EPI).

Se entiende por equipo de protección individual según el Real

Decreto 773/97 “cualquier equipo destinado a ser llevado o sujeto por el
trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar
a su seguridad o salud en el trabajo, así como cualquier complemento o
accesorio destinado a tal fin”.

Los EPIs que deberán ser utilizados en la planta de procesos

diseñada en el presente proyecto son:

- Casco de protección.
- Protección del oído. Para elegir el EPI adecuado hay que evaluar
el nivel de riesgo, en concreto los valores de pico y la dosis
equivalente de ruido recibida para evitar dificultades de
comunicación al trabajador. Las opciones son tapones internos
(atenúan 8 dB), las orejeras (15 dB) o los cascos anti ruidos (20
dB).
- Protectores oculares (gafas) con protección lateral.
- Pantallas faciales para trabajos específicos.
- Equipos respiratorios autónomos en casos especiales como la
manipulación de las unidades que contengan agentes tóxicos o en
las fugas de producto.
- Calzado especial anti pinchazos, golpes, aplastamientos,
quemaduras, deslizamientos, agresivos químicos o electricidad.
- Ropas de protección especiales en caso de temperatura
excesivamente alta o baja.
- Prendas de señalización: cinturones, brazaletes, chalecos. Se usan
en ambientes de escasa visibilidad para evitar colisiones y
atropellos.

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A6.2.5.2 Protecciones globales.

Son las medidas de seguridad de la propia planta para minimizar los

posibles riesgos que se puedan producir en ella. Importante destacar que
estas medidas de seguridad NO eximen al operario de las medidas de
protección individual, sino que son un complemento a las mismas.

Algunos ejemplos son vallas de limitación y protección, andamios y

cables para sujeción del cinturón de seguridad, pasarelas, señales de
seguridad, casetas de protección contra intemperie, protecciones de
máquinas cortadoras, interruptores diferenciales, toma de tierra o
protecciones magnetos térmicas.

A6.2.6 Medidas visuales.

La señalización de seguridad facilita información de una forma

sencilla para una gran población a un coste muy rentable. Sólo requiere que
sea correctamente proyectada e instalada.

En el Real Decreto 485/1997 se define la señalización como: “la

técnica de prevención que pretende, mediante estímulos sensoriales,
condicionar la actuación de la persona que los recibe, frente a riesgos o
peligros que desean ser resaltados para que sean eludidos”.

A continuación se definen las señalizaciones de seguridad que se

implantarán en la zona de proceso diseñada en el presente proyecto.

A6.2.6.1 Señales visuales.

Estas señales, por la combinación de las formas geométricas, los

colores y los símbolos o pictogramas, proporcionan una determinada
información, cuya visibilidad está asegurada por una iluminación de
suficiente intensidad. En determinados lugares de la planta de proceso
diseñada se mostraran dichas señales, las cuales pueden ser:

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- Señales de advertencia.

Tienen forma triangular con pictograma negro sobre fondo

amarillo. Aparecerán en ciertas áreas de la planta de proceso y
presentan advertencias de ciertos riesgos mencionados anteriormente
en este capítulo.

Figura A6.1. Paneles de advertencia presentes en la planta.

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- Señales de prohibición.

Tienen forma redonda con el pictograma negro sobre fondo

blanco, bordes y banda rojos.

En este caso todas las señales de prohibición son genéricas de

la planta y no del proceso que se diseña en el presente proyecto,
como no fumar, prohibido el paso a peatones, etc.

Figura A6.2. Paneles de prohibición.

- Señales de obligación.

Presentan forma redonda con el pictograma blanco sobre

fondo azul. En la planta se encontrarán los siguientes paneles.

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Figura A6.3. Paneles de obligación.

- Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios.

Tienen forma rectangular o cuadrada con el pictograma blanco

sobre fondo rojo. Se encuentran distribuidas por la planta para
indicar las posiciones de los equipos antiincendios.

Figura A6.4. Paneles de señalización de los equipos contra incendio.

Anexos Página 271 de 457

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- Señales de salvamento o socorro.

Presentan forma rectangular o cuadrada con pictograma blanco

sobre fondo verde. Se encuentran distribuidas por la planta para
mostrar las salidas de emergencia, los teléfonos de salvamento y las
estaciones de primeros auxilios.

Figura A6.5. Paneles de señalización de salvamento o socorro.

A6.2.6.2 Alumbrado.

Es necesaria una iluminación adecuada de la planta para disminuir

las probabilidades de accidente. Se presentan dos tipos de alumbrado: el
interior y el de emergencia.

- Alumbrado interno.

La iluminación de cada zona de trabajo deberá adaptarse a las

actividades que se lleven a cabo en ella, teniendo en cuenta los
riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores dependientes de
las condiciones de visibilidad y las exigencias visuales de las tareas
desarrolladas.

Si es posible se usara la luz natural, y cuando ésta no sea

suficiente se completara con luz artificial. La iluminación de los

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lugares de trabajo deberá cumplir, además, en cuanto a su

distribución y otras características, las siguientes condiciones:

- La distribución de los niveles de iluminación será lo más

uniforme posible.
- Se procurará mantener unos niveles y contrastes de
luminancia adecuados a las exigencias visuales de la tarea,
evitando variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona
de operación y entre ésta y sus alrededores.
- Se evitarán los deslumbramientos directos producidos por la
luz solar o por fuentes de luz artificial de alta luminancia. En
ningún caso éstas se colocarán sin protección en el campo
visual del trabajador.
- Se evitarán, asimismo, los deslumbramientos indirectos
producidos por superficies reflectantes situadas en la zona de
operación o sus proximidades.
- No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la
percepción de los contrastes, de la profundidad o de la
distancia entre objetos en la zona de trabajo, que produzcan
una impresión visual de intermitencia.

- Alumbrado de emergencia.

Este sistema de alumbrado de emergencia actuará

automáticamente cuando falle el alumbrado general. Debe tener una
potencia mínima de 0,5 w/m2 y cumplir las funciones de alumbrado
ambiental, de circulación y de reconocimiento de obstáculos por una
hora. Se colocará una luz de emergencia junto a cada extintor como
en cada salida.

Ha de cumplir las siguientes condiciones.

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- Será fija, estará provista de fuente propia de energía y entrará

automáticamente en funcionamiento al producirse un fallo del
70 por ciento de su tensión nominal de servicio.
- Mantendrá las condiciones de servicio durante una hora, como
mínimo, desde el momento en que se produzca el fallo.
- Proporcionará una iluminancia de un lux, como mínimo, en el
nivel del suelo en los recorridos de evacuación y de 5 lux al
lado de los sistemas de protección contra incendios. Se coloca
una luz de emergencia al lado de cada extintor, así como en
todas las salidas, las cuales estarán provistas de carteles con
indicación de salida.

A6.2.7 Medidas acústicas.

Es una señal sonora codificada, emitida y difundida por medio de un

dispositivo adecuado, y sin intervención de voz humana o sintética que se
utiliza en casos en los que la señalización óptica no ofrece garantía total o
como refuerzo de la misma.

Para que sean efectivas deben provocar la respuesta esperada de

forma inmediata, por lo tanto debe ser conocida por el personal, no debe
confundirse y no debe enmascararse con el ruido ambiente. Las señales
acústicas que se utilizan normalmente son:

- Alerta: indica la presencia de un peligro.

- Evacuación de urgencia (independiente del tipo de riesgo).
- Presencia de gases tóxicos.

A6.2.8 Gestión de seguridad.

Para que las medidas de seguridad que se implanten en la planta sean

eficaces es necesario realizar una serie de tareas de gestión de las mismas
encaminadas sobre todo a la coordinación, a la compresión y al

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conocimiento del funcionamiento de equipos, así como saber qué hacer en

cada momento.

Para ello se presenta un Plan de Emergencia Interno (PEI). El PEI es

un instrumento técnico constituido por documentos donde se contempla la
organización del conjunto de medios y procedimientos de actuación
previstos en el interior de un establecimiento industrial o en
establecimientos próximos con el fin de garantizar la fiabilidad de los
medios de protección y la toma de decisiones correctas para contener y
controlar los accidentes graves o cualquier suceso incontrolado que por su
naturaleza pueda inducirlos, limitando las consecuencias para las personas,
bienes o medio ambiente. En un PEI es necesario:

 Coordinación

Para evitar problemas de seguridad entre el personal encargado de

hacer funcionar la planta, es necesaria la figura de un coordinador de
seguridad, designado por la dirección. Su tarea consistirá en evitar los
posibles problemas que puedan surgir fruto de una descoordinación así
como ser la figura a la que acudir en caso de problemas de interferencia
para la seguridad entre trabajadores de distintas áreas.

 Registro de la información

Es preciso que toda la información referente a la seguridad llegue al

coordinador y sea registrada y accesible en todo momento a cualquier
persona que en un momento dado tenga que tomar una decisión de
seguridad. El coordinador es el encargado de realizar la tarea del registro de
la misma, usando las siguientes fuentes de información.

- Plan de seguridad: Una copia física del plan de seguridad ha de

estar en todo momento en la oficina del coordinador.
- Fichas de incidencias de seguridad: Rellenadas por el propio
coordinador y en su poder.

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- Informes de accidentes: Se realizaran en base al procedimiento

de la propia empresa.
- Relación de permisos de trabajo: Es importante mantener un
registro de todo el personal que tiene acceso a las zonas de
trabajo. En estos documentos se recoge la fecha de inicio y de
final del mismo.

Formación

Es necesario una formación de los trabajadores respecto a la

manipulación de materias primas y productos, cómo manejar
diferentes equipos y se les informará de los posibles riesgos que se
pueden dar en el día a día de la planta. Como medida adicional se
han de impartir cursillos de primeros auxilios y socorrismo al
personal más cualificado, de manera que siempre haya al menos un
socorrista en planta.

En conclusión, se puede pensar en el PEI como un instrumento

vivo generador de una cultura preventiva que presenta un cierto
grado de flexibilidad para permitir el ajuste del plan con el marco
real de cada una de las emergencias que puedan afectar al
establecimiento tratando de optimizar el aprovechamiento de los
recursos humanos y los medios de prevención disponibles.

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A6.3 IMPACTO AMBIENTAL.

A6.3.1 Introducción.

La instalación de una planta química produce un impacto importante

en el medio, tanto social como ecológico. Por ello, es necesario analizar las
posibles consecuencias que se puedan generar desde el punto de vista
ambiental a través de una evaluación de impacto ambiental.

El propósito de esta es asegurar que las opciones de desarrollo bajo

consideración sean ambientalmente adecuadas y sustentables.

La actual tendencia de desarrollo tanto industrial como social es la de

desarrollo sostenible, en la que interactúa el medio ambiente con los
avances tecnológicos.

A6.3.2 Legislación.

- Ley de Gestión de la Calidad – Ley 7/07 de 9 de julio de

2007.
- Real Decreto por el que se actualiza el catálogo de
actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera
y se establecen las disposiciones básica para su aplicación –
Real Decreto 100/11 de 28 de enero de 2011.
- Decreto por el que regula la calidad del medio ambiente
atmosférico y crea el Registro de Sistemas de Evaluación de
la Calidad del aire en Andalucía – Decreto 239/11 de 12 de
julio de 2011.
- Decreto por el que se aprueba el Reglamento de Protección
contra la contaminación acústica en Andalucía – Decreto
326/2003 de 25 de noviembre.

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A6.3.3 Impacto ambiental producido por una refinería.

A6.3.3.1 Impacto por emisiones atmosféricas.

- Normativa legal sobre niveles de emisión.

El diseño y el funcionamiento de la planta de absorción se ajustan a

los requisitos del Real decreto 100/2011 de 28 de enero y Decreto
239/2011 de 12 de junio.

Este Real Decreto establece las líneas generales de actuación del

Gobierno y servicios especializados de la Administración Pública para
prevenir, vigilar y corregir las situaciones de contaminación atmosférica,
cualesquiera que sean las causas que la produzcan.

- Contaminantes atmosféricos de una refinería.

Los contaminantes atmosféricos de una refinería aparecen bajo

cuatro formas principales:

- Gases: Es decir, fluidos a temperaturas por encima de su punto

de ebullición.
- Vapores: Es decir, fluidos que existen como los gases en la
atmósfera, pero a temperaturas inferiores a su punto de
ebullición.
- Aerosoles: Es decir, suspensiones de sólidos o líquidos
finamente divididos en aire o gases.
- Polvo: Partículas sólidas que vuelan con el viento lanzadas por
procesos mecánicos o cualquier otro tipo de fuerzas.

En cuanto a sus orígenes podemos hablar de tres:

- Gases de combustión.
- Evaporaciones y fugas.

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- Aerosoles en torres de refrigeración.

Finalmente en cuanto a su composición química serán los siguientes:

1) Compuestos se azufre:

- Sulfuro de hidrógeno.
- Mercaptanos.
- Disulfuros.
- Dióxido de azufre.
- Trióxido de azufre.
- Ácido sulfúrico y sulfatos (en nieblas o polvos).

2) Compuestos de nitrógeno:

- Óxidos de nitrógeno (NO, NO2, N2O).

- Amoníaco.
- Cianuro de hidrógeno.

3) Compuestos de carbono oxidados:

- Óxidos de carbono (CO, CO2).

- Compuestos fenólicos, aldehidos, cetonas...
-
4) Hidrocarburos volátiles.

Estos contaminantes atmosféricos primarios generan a su vez en la

atmósfera una serie complicadísima de contaminantes derivados de ellos
por el efecto combinado de catálisis, radiaciones y presencia de radicales
libres activos, cuya numeración y estudio sería muy complicado.

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A6.3.3.2 Impacto por vertidos líquidos.

- Introducción.

La industria del refino utiliza en sus procesos cantidades importantes

de agua que es preciso devolver al medio con un grado de calidad que
permita minimizar el impacto sobre el mismo.

La atención debe centrarse en este caso en dos acciones, por un lado

minimizar el consumo y por otro reducir los contaminantes en los
efluentes. Ambas acciones no se contraponen necesariamente, puesto que
las plantas de tratamiento de efluentes trabajan, dentro de ciertos límites,
mejor cuanto mayor sea su capacidad; de esta forma, reduciendo los
caudales a tratar, incluso aunque vayan más contaminados, el resultado
final se favorece.

En general, el ahorro de agua centra una buena parte de la actividad

del control medioambiental en una refinería. Dicho ahorro se consigue con
un buen programa de control de las actividades del proceso que necesitan
agua, y con la reutilización de aguas, es decir, la aplicación de aguas ya
utilizadas y parcialmente contaminadas en procesos que requieran menor
calidad.

- Tipos de aguas contaminantes en una refinería.

Tradicionalmente en las refinerías las aguas contaminadas se dividen

en los siguientes grupos:

 Aguas de proceso.

Comprenden todas las aguas que han sido enviadas a los distintos
procesos que han estado en contacto con los hidrocarburos. Estas aguas
proceden de lavados de productos, vapor de arrastre, refrigeración,
condensado de vapor, limpieza de áreas, etc.

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 Aguas de deslastre.

Son las aguas procedentes de las descargas del agua lastrada en los
buques tanques para proceder a su carga posterior. Esta es siempre agua de
mar y sólo aparecen en refinerías costeras con terminales de carga.

 Aguas sanitarias.

Son aguas asimilables a aguas urbanas y están constituidas por aguas

fecales, de comedores, etc.

 Aguas pluviales contaminadas.

Son las que se recogen de áreas que pueden estar contaminadas

accidentalmente, como pudieran ser unidades de proceso, tanques, etc.

 Aguas pluviales no contaminadas.

 Aguas subterráneas.

A6.3.4 Gestión de residuos generados.

En la línea de proceso diseñada se generan los siguientes residuos:

 Residuos líquidos.

El residuo que se genera es la amina rica que sale por el fondo de la

torre. Esta amina contaminada ya sea con el sulfhídrico o el dióxido de
carbono se lleva desde el fondo de la torre a un extractor con vapor en
donde fluye a contracorriente con el vapor, el cual tiene la función de
extraer estos compuestos de la amina. Después de esto la amina se regresa
a la parte superior de la torre de absorción.

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Se disponen medidas de seguridad para evitar, en su caso, vertidos

accidentales que puedan dañar el medio donde se encuentra ubicada la
planta.

A6.3.4.1 Emisiones atmosféricas.

Centrándose en el proceso de purificación en lugar del proceso se

pueden decir que las emisiones atmosféricas son gases, humos y ruidos.

Las emisiones de gases y humos se consideran inexistentes, ya que

no existe ningún horno en la purificación ni emisiones.

Se puede generar aire caliente al pasar por los aerorefrigeradores,

pero el espacio abierto en el que se encuentra la torre localizada con
constantes vientos y brisas marítimas asegura una rápida, fácil y natural
disminución de estas temperaturas sin que llegue a afectar al medio.

Excepcionalmente, en el caso de que se tengan que aliviar las

presiones los gases podrán ser enviados a la red de antorchas, por descarga
de algunas de las válvulas de seguridad implantadas en las unidades de
proceso.

En cuanto al ruido y como ya se ha establecido anteriormente, de

acuerdo con el Real Decreto que establece los límites de exposición de
ruido como, 87 dB (A) de “nivel diario equivalente” y 140 dB (C) como
pico, y estableciendo distintas mediciones de recomendación y obligación
cuando se sobrepasen los valores de 80 y 85 dB (A) y 135 y 137 dB (C), se
medirán y calcularán los niveles de ruido en cada una de las zonas de la
línea de proceso y se desarrollarán las medidas pertinentes de actuación
cuando éstos sean superiores a los establecidos.

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ANEXO 7: TABLAS Y FIGURAS.

TABLA A7.1: Propiedades de la DEA como compuesto puro.

TABLA A7.2: Propiedades de DEA como disolución al 20% en peso.

Figura A7.1: Densidad de las soluciones de DEA.

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Figura A7.2: Calor especifico de las disoluciones de DEA.

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Figura A7.3: Viscosidad de las soluciones de DEA.

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Figura A7.4: Curva de equilibrio SH2 /DEA al 15% en peso.

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Figura A7.5: Curva de equilibrio SH2 /DEA al 20,5% en peso.

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Figura A7.6: Curva de equilibrio SH2 /DEA al 35% en peso.

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TABLA A7.3: Características termodinámicas de las reacciones entre el gas y el disolvente.

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TABLA A7.4: Pesos atómicos internacionales (1961).

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TABLA A7.5: Calores de vaporización de compuestos orgánicos.

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Figura A7.8: Conversiones usuales.

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Figura A7.9: Diagrama de una columna de pared mojada.

Figura A7.10: Correlaciones de datos sobre vaporización de líquidos en columnas de pared mojada.

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Figura A7.11: Vaporización de líquidos en una columna de pared mojada.

TABLA A7.6: Valores de HETP para diámetros pequeños de columna.

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TABLA A7.7: Espesores comerciales para paredes de recipientes.

TABLA A7. 8. Estimación de velocidades en una planta de procesos.

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TABLA A7.9: Características de los tubos

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TABLA A7.10: Características de los tubos aleteados.

TABLA A7.11: Factor de corrección de h entre N y 10 filas.

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TABLA A7.12: Valores usuales del Us y Δt del aire.

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Figura A7.12: Disposición de las corrientes en el aerorefrigerante.

Figura A7.13: Factor FT para la corrección del MLDT.

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Figura A7.14: Dimensiones características de los tubos.

Figura A7.15: Disposición de los tubos en paso triangular.

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Figura A7.16: Elección del numero de filas de tubos.

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Figura A7.17: Dimensionamiento del cabezal y del haz.

Figura A7.18: Dimensionamiento de la sección y de la unidad.

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TABLA A7.13: Factores de ensuciamiento.

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Figura A7.19: Calculo del coeficiente de película lado tubos.

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Figura A7.20: Calculo del coeficiente de película lado aire.

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Figura A7.21: Efectividad de las aletas.

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Figura A7.22: Determinación del diámetro del ventilador.

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Figura A7.23: Calculo de la potencia absorbida por el ventilador.

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TABLA A7.14: Tuberías comerciales de acero.

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Figura A7.24: Tuberías comerciales de acero (Continuación).

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TABLA A7.15: Datos técnicos de tuberías.

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TABLA A7.15: Datos técnicos de tuberías (Continuación).

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TABLA A7.15: Datos técnicos de tuberías (Continuación).

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.15: Datos técnicos de tuberías (Continuación).

Anexos Página 314 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura A7.25: Tuberías de acero inoxidable.

Anexos Página 315 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura A7.26: Rugosidad relativa de los materiales de las tuberías y factor de fricción para flujo en
régimen de turbulencia total.

Anexos Página 316 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Figura A7.27: Factores de fricción para cualquier tipo de tubería comercial.

Anexos Página 317 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.16: Tensiones máximas admisibles para ASME (parte 1).

Anexos Página 318 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.16: Tensiones máximas admisibles para ASME (parte 2).

Anexos Página 319 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.17: Tensiones máximas admisibles para ASME (parte 1).

Anexos Página 320 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.17: Tensiones máximas admisibles para ASME (parte 2).

Anexos Página 321 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.18: Tensiones máximas admisibles para ASME (parte 1).

Anexos Página 322 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.18: Tensiones máximas admisibles para ASME (parte 2).

Anexos Página 323 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.19: Factores Para la estimación de costes.

Anexos Página 324 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

TABLA A7.20: Propiedades del aire a presión atmosférica.

Tabla A7.21: Clasificación de los equipos según su análisis de

criticidad (García Garrido, 2003).

Anexos Página 325 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

ANEXO 8: FICHAS DE SEGURIDAD Y

CATALOGOS DE EQUIPOS.

A continuación se muestran las fichas de seguridad del dióxido de

carbono, del sulfuro de hidrogeno, de la dietanolamina y del gas natural
licuado.

También se recoge el catalogo de bombas de la casa Grundfos al que

pertenecen las bombas elegidas para nuestra línea de purificación y en el
que se recogen sus características principales. Por último se muestra una
válvula reguladora de presión con la que acondicionar la presión de las
corrientes antes de introducirlas en los depósitos de almacenamiento.

Anexos Página 326 de 457

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Ficha de datos de seguridad
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Fecha de emisión: 01/03/2014
Gas Natural Licuado
Reemplaza:07/01/2004

Sección 1: Identificación de la sustancia o la mezcla y de la sociedad o la empresa

1.1 Identificador del producto:

Nombre comercial /denominación :  Gas Natural Licuado

CAS N⁰ :  8006-14-2
EC-No. :  232-343-9

1.2 Usos pertinentes identificados de la sustancia o de la mezcla y usos desaconsejados

Usos específicos :  Materia prima uso doméstico industrial

 Carburante para motores de combustión
interna
1.3 Datos del proveedor de la ficha de datos de seguridad

Firma :  Gas Natural Fenosa

Plaza del Gas, 1
08003 Barcelona. España
 [email protected]

1.4 Teléfono de emergencia

Teléfono de emergencia :  +34 900 750 750

SPAIN, Servicio de Información :  +34 915 620 420

Toxicológica Instituto
Nacional de Toxicología,
Departamento de Madrid

Sección 2: Identificación de los peligros

2.1 Clasificación de la sustancia o de la mezcla

2.1.1 Clasificación de conformidad con el Reglamento (UE)1272/2008 (CLP)

Clases de peligros /categorías de peligro Declaraciones de peligro

Gases inflamables, Categoría 1 Flam. Gas 1
Gases bajo presión, Gas líquido congelado Refrigerated liquefield gas
Gas extremadamente inflamable H220
Contiene gas refrigerado; puede provocar quemaduras o
H281
lesiones criogénicas

2.1.2 Clasificación de acuerdo con las Directivas de la UE 67/548/CEE ó 1999/45/CE

Características de los peligros Frases R del apartado 3

Extremadamente inflamable F+
Extremadamente inflamable R12

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Número de revisión: 2
Fecha de emisión: 01/03/2014
Gas Natural Licuado
Reemplaza:07/01/2004

2.2 Elementos de la etiqueta

2.2.1 Etiquetaje de conformidad con el Reglamente (UE) 1272/2008

CLP Símbolo :

GHS02
Palabra de advertencia :  Peligro

Indicaciones de peligro :  H220- Gas extremadamente inflamable

 H281- Contienen un gas refrigerado; puede
provocar quemaduras o lesiones criogénicas.

Consejos de prudencia :  P210- Mantener alejado del calor, de

superficies calientes, de chispas, de llamas
abiertas y de cualquier otra fuente de ignición.
No fumar
 P282- Llevar guantes que aíslen del
frío/gafas/máscara.
 P315- Consultar a un médico inmediatamente
 P336- Descongelar las partes heladas con
agua tibia. No frotar la zona afectada.
 P377- Fuga de gas en llamas: No apagar,
salvo si la fuga puede detenerse sin peligro.
 P381- Eliminar todas las fuentes de ignición si
no hay peligro en hacerlo.
 P403- Almacenar en un lugar bien ventilado.

2.2.2 Etiquetaje de conformidad con la Directiva de la UE 67/548/CEE

No relevante

2.3 Otro peligros

Otros peligros que :  Resultados de la valoración PBT y MPMB: No

no dan lugar a la clasificación hay datos disponibles.

Riesgos para la salud :  Puede ocasionar quemaduras por congelación

en la piel

Riesgos para la seguridad :  Al usarlo pueden formarse mezclas

explosivas/inflamables

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Número de revisión: 2
Fecha de emisión: 01/03/2014
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Sección 3: Composición / Información sobre los componentes

3.1 Sustancias
Composición del Gas Natural
Combinación compleja de hidrocarburos alifáticos saturados con niveles de carbono en el rango
C1 a C4, principalmente metano.

Nombre de Identificador del % Clasificación según reglamente (UE)

sustancia producto No. 1272/2008 [CLP]
Natural gas (CAS N⁰) 8006-14-2 100 Flam. Gas 1, H220
(EC-No.) 232-343-9 Refrigerated liquefied gas, H281
Nombre de Identificador del % Clasificación según la directiva
sustancia producto 67/548/CEE
Natural gas (CAS N⁰) 8006-14-2 100 F+; R12
(EC-No.) 232-343-9

El texto completo de las frases H, R mencionadas en esta Sección, se indica en la Sección 16.

3.2 Mezclas
No aplicable

Sección 4: Primeros auxilios

4.1 Descripción de los primeros auxilios

Inhalación/anoxia :  Mantener en reposo

 Abastecer de aire fresco
 Si la respiración es difícil, darle oxígeno
 Si ha parado de respirar, hacer la respiración
artificial
 Consultar a un médico.

Contacto con la piel :  En caso de congelamiento aclarar con mucha

agua
 No quitar la ropa
 Sumergirse en agua fresca/aplicar compresas
húmedas
 Mantener al afectado tranquilo, tapado y
caliente
 Consultar a un médico

Contacto con los ojos :  Lavar inmediatamente con abundante agua,

también debajo de los párpados, al menos
durante 15 minutos.
 Consultar a un médico.

Ingestión :  Consultar a un médico

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 Enjuagar inmediatamente la boca con agua y

beber agua en abundancia

Consejos adicionales :  Primer socorrista: ¡Prestar atención a

autoprotección!
 Ver igualmente la sección 8
 Tratar según síntomas
 Nunca dar por la boca algo a una persona que
estén sin conocimiento o tenga contracciones
espasmódicas.
 Mostrar esta ficha de seguridad al doctor que
esté de servicio
 En todos los casos de duda o si existen
síntomas, solicitar asistencia médica.
4.2 Principales síntomas y efectos, agudos y retardados

Inhalación :  Puede resultar irritante

Contacto con la piel :  Puede resultar irritante. Puede causar

congelación

Contacto con los ojos :  Puede resultar irritante

 Provoca quemaduras por congelación en los
ojos

Ingestión :  La ingestión es improbable

4.3 Indicación de toda atención médica y de los tratamientos especiales que deban
dispensarse inmediatamente
Sin datos disponibles

Sección 5: Medidas de lucha contra incendios

En caso de incendio, cortar la alimentación de gas

5.1 Medios de extinción

Material extintor adecuado :  Dióxido de carbono (CO2), Producto químico

en polvo, ABC-polvo, agua pulverizada,
espuma

Medios de extinción que no deben :  Chorro de agua potente

utilizarse por razones de seguridad

5.2 Peligros específicos derivados de la sustancia o la mezcla

Peligro de Incendio :  Gas extremadamente inflamable

Peligros específicos :  Los vapores pueden formar con el aire una

mezcla explosiva

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 Los vapores son más pesados que el aire y

pueden expandirse a lo largo del suelo
 Los vapores se pueden extender sobre
grandes distancias y por la fuente de ignición
se pueden inflamar, retroceso de la llama y
explotar
 El fuego o el calor intenso pueden provocar la
ruptura violenta de los embalajes
 El envase puede estallar si es calentado
 Durante un incendio, se pueden formar gases
de combustión que son peligrosos para la
salud, (CO, H2O y CO2)

5.3 Recomendaciones para el personal de lucha contra incendios

Recomendaciones para el personal :  Evacuar la zona

de lucha contra incendios  Equipo especial de protección en caso de
incendio
 En caso de incendio: Utilizar un aparato de
respiración autónomo
 En caso de incendio, enfriar los depósitos con
proyección de agua
 El agua de extinción debe recogerse por
separado, no debe penetrar en el
alcantarillado

Sección 6: Medidas en caso de vertido accidental (caso de una fuga de gas no

inflamable)

Cortar la alimentación de gas

6.1 Precauciones personales, equipo de protección y procedimientos de emergencia

Consejos para el personal que :  Evacuar la zona

NO es de emergencia  Mantener alejadas a las personas de la zona
de fuga y permanecer del lado donde sopla el
viento. A una distancia de seguridad de 50-60
m fuera de la nube de gas
 Cortar el suministro eléctrico
 Asegurar una ventilación adecuada
 Utilizar el equipo de protección individual
obligatorio
 Ver igualmente la sección 8
 Evitar el contacto con la piel, los ojos y la ropa
 No respirar los aerosoles
 No fumar
 Mantener alejado del calor, de superficies
calientes, de chispas, de llamas abiertas y de
cualquier otra fuente de ignición.
 Utilizar únicamente herramientas que no
produzcas chispas

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 Asegurarse que todo el equipamiento tenga

una toma de tierra y esté conectado a tierra
antes de empezar las operaciones de traspaso
 Utilizar instalaciones, aparatos, instalación de
aspiración, equipos, etc. Protegido contra
explosiones

Consejos para el personal :  Sólo el personal cualificado, dotado de equipo

de emergencia de protección adecuado, puede intervenir.
 Ver igualmente la sección 8

6.2 Precauciones relativas al medio ambiente

Precauciones para la protección :  Evite que el producto penetre en el
del medio ambiente alcantarillado

6.3 Métodos y material de contención y de limpieza

Métodos de limpieza :  Impedir nuevos escapes o derrames si puede
hacerse sin riesgos
 Dejar evaporarse
 Arrastrar con agua a presión los
gases/humos/polvo
 Todos los procesos deben estar supervisados
por especialistas o personal autorizado
6.4 Referencia a otras secciones
Ver igualmente la sección 8
Ver igualmente la sección 13

Sección 7: Manipulación y almacenamiento

7.1 Precauciones para una manipulación segura

Manipulación :  ¡Precaución! Gas y líquido extremadamente

frío bajo presión. Causa graves quemaduras
por congelación
 Asegurar una ventilación adecuada
 Antes de usar comprobar la
hermeticidad/opacidad
 Utilizar el equipo de protección individual
obligatorio
 Ver igualmente sección 8
 No respirar los aerosoles
 Evitar el contacto con la piel, los ojos, y la ropa
 Mantener alejado del calor, de superficies
calientes, de chispas, de llamas abiertas y de
cualquier otra fuente de ignición.
 Mantener el recipiente bien cerrado
 No fumar
 Asegurarse que todo el equipamiento tenga
una toma de tierra y esté conectado a tierra
antes de empezar las operaciones de traspaso
 Ver igualmente la sección 10

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Medidas de higiene :  Utilizar instalaciones, aparatos, instalación de

aspiración, equipos, etc. Protegido contra
explosiones
 Utilizar únicamente herramientas que no
produzcan chispas
 Manipular con las precauciones de higiene
industrial adecuadas, y respetar las prácticas
de seguridad
 No comer, ni beber, ni fumar durante su
utilización
 Lavarse las manos y la cara antes de las
pausas e inmediatamente después del
handling del producto
 Quitarse las prendas contaminadas y lavarlas
antes de volver a usarlo

7.2 Condiciones de almacenamiento seguro, incluidas posibles incompatibilidades

Almacenamiento :  Conectar a tierra cualquier elemento que

contenga o transporte Gas Natural Licuado
 Condiciones de almacenamiento seguro,
recipiente a presión a temperatura inferior a la
del punto crítico
 Mantener el envase cerrado en un lugar seco,
fresco y bien ventilado
 Mantener alejado del calor, de superficies
calientes, de chispas, de llamas abiertas y de
cualquier otra fuente de ignición.
 No fumar
 No almacenar con ningún material enumerado
en el apartado 10 ni en las proximidades de
dichos materiales
 Almacenar a temperatura inferior a 30oC
 No deje que la temperatura rebase 45oC
 Mantener alejado de la luz directa del sol

Material de embalaje :  Conservar/almacenar únicamente en el

recipiente original

7.3 Usos específicos finales

No hay datos disponibles

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Sección 8: Controles de exposición/protección individual

8.1 Parámetros de control

Límite (s) de exposición

De acuerdo a los Límites de Exposición Profesional para Agentes Químicos en España,
publicados por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), los valores
son:

Límite de
Ámbito de actuación Sustancia Nº CAS Fuente
exposición
España y Países
Natural gas 8006-14-2 INSHT (ppm) 1000 ppm
comunitarios

Procedimiento de vigilancia :  Control y medida de la exposición individual

recomendado  Medida de concentración en el aire

Niveles sin efectos derivados :  No aplicable

(DNEL)
PNEC :  No se han presentado evaluaciones de
exposición para el medio ambiente y por lo
tanto no se requieren valores de concentración
prevista sin efecto.

8.2 Controles de la exposición

Protección personal :  El nivel de protección y los tipos de controles

necesarios variaran dependiendo de las
potenciales condiciones de exposición.
Seleccionar controles basados en una
valoración de riesgos de las circunstancias
locales. Las medidas a tomar apropiadas
incluyen las relacionadas con: Ventilación
adecuada, controlando las concentraciones
suspendidas en el aire por debajo de las
directrices/límites de exposición evitando las
explosiones.

Protección respiratoria :  Para trabajos de salvamento y mantenimiento

en los depósitos de almacenamiento usar un
aparato respiratorio independiente del aire
circulante
 Aparato respiratorio autónomo de circuito-
abierto de aire comprimido (UNE-EN
137:2007)
 O2-deficiencia: llevar un respirador equipado
con presión positiva

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Protección de las manos :  Para la selección de guantes específicos hay

que tener en cuenta las aplicaciones
determinadas y el tiempo de uso en el área de
trabajo. También deben de tenerse en cuenta
otros factores en el espacio de trabajo; por
ejemplo, otros productos químicos que se
puedan utilizar, requisitos físicos (protección
contra cortes/perforaciones, técnicas,
protección térmica) y las instrucciones y
especificaciones del proveedor de guantes.
 Guantes de protección contra el frío: guantes
que aíslen del frio (UNE-EN 511) (caucho
nitrilo)

Protección ocular :  Gafas de seguridad ajustadas al contorno del

rostro (UNE- EN 166), pantalla facial (UNE-
EN 166)
 Llevar un equipamiento de protección
apropiado

Protección de la piel y del cuerpo :  Utilice equipamientos especializados

Protección peligros térmicos :  Sistema cerrado

 Asegurar una ventilación adecuada

Medidas técnicas de control :  Utilizar solamente en áreas provistas de

ventilación y extracción apropiadas
 Asegúrese de que las estaciones de lavado de
ojos y las duchas de seguridad estén
localizadas cerca del sitio de trabajo
 Adoptar la acción necesaria para evitar la
descarga de la electricidad estática (que
podría ocasionar la inflamación de los vapores
orgánicos)
 Proporcione precauciones adecuadas, como
tierra eléctrica y vínculos, o atmósferas inertes
 Utilícese únicamente equipo eléctrico
antideflagrante
 Medidas organizadoras para evitar/limitar la
puesta libre, extensión y exposición
 Ver igualmente la sección 7

Controles de la exposición :  Evite que el producto penetre en el

del medio ambiente alcantarillado
 Cumple con la legislación comunitaria relativa
a la protección del medio ambiente

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Sección 9: Propiedades físicas y químicas

9.1 Información sobra propiedades físicas y químicas básicas

Aspecto :  Gas licuado

Color :  Incoloro
Olor :  Inodoro
Umbral olfativo :  No hay datos disponibles
pH :  No aplicable
Punto/intervalo de fusión :  -183oC Metano
Punto/intervalo de ebullición :  -161oC Metano
Punto de inflamabilidad :  -188oC Metano
Velocidad de evaporación :  No hay datos disponibles
Inflamabilidad (sólido, gas) :  Extremadamente inflamable
Límite de explosión :  LEL: 4.14-UEL: 17%
(Límite inferior de explosión,
Límite superior de explosión)
Presión de vapor :  147 kPa Metano
Densidad de vapor :  >1 (air=1)
Densidad :  0.7- 0.85 kg/m3
Densidad relativa :  0.54- 0.66 g/cm3
Solubilidad en agua :  Insoluble
Solubilidad en otros disolventes :  No hay datos disponibles
Coeficiente de reparto :  No hay datos disponibles
n-octano/agua
Temperatura de auto-inflamación :  600oC Metano
Temperatura de descomposición :  No hay datos disponibles
Viscosidad :  No hay datos disponibles

9.2 Información adicional

Punto de rocío :  < 5 oC Metano

Peso molecular :  16.5- 18.5 g/mol

Sección 10: Estabilidad y reactividad

10.3 Reactividad

Reactividad :  Gas extremadamente inflamable

 Ver la sección 10.5
10.4 Estabilidad química

Estabilidad :  Estable en condiciones normales

10.5 Posibilidad de reacciones peligrosas

Reacciones peligrosas :  Reacciona en forma enérgica con oxidantes y

ácidos fuertes

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10.6 Condiciones que deben evitarse

Condiciones que deben evitarse :  Calor, llamas y chismas

 Explosión al aire
10.7 Materiales incompatibles

Materiales incompatibles :  Agentes oxidantes fuertes, Halógenos

10.8 Productos de descomposición peligrosa

Productos peligrosos de :  La combustión completa de gas natural

Descomposición produce principalmente dióxido de carbono y
agua. Su combustión incompleta puede
producir monóxido de carbono (riesgo de
envenenamiento)

Sección 11: Información toxicológica

11.1 Información sobre los efectos toxicológicos

Toxicidad extrema :  No es un gas Tóxico. Puede causar

quemaduras por congelación

Sustancia Nº CAS CL50/inhalación/4h/rata

Natural gas 8006-14-2 658 mg/l/4h

Corrosión o irritación cutáneas :  Puede ocasionar quemaduras por

congelación
pH :  No aplicable
Lesiones o irritación :  Puede ocasionar quemaduras por
ocular graves congelación
Sensibilización respiratoria :  La inhalación de vapores o producto en forma
o cutánea de neblina puede producir irritación del
sistema respiratorio

Mutageneidad de células :  No es considerado como peligro mutagénico

germinativa
Carcionogenicidad :  No hay datos disponibles
Toxicidad para la reproducción :  No hay datos disponibles
Toxicidad específica en :  No hay datos disponibles
determinados órganos
(exposición única)
Toxicidad específica en :  No hay datos disponibles
determinados órganos
(exposición repetida)
Peligro por aspiración :  No hay datos disponibles

11.2 Información adicional

Síntomas relacionados con las características físicas, químicas y toxicológicas, Ver la
sección 4.2

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Sección 12: Información ecológica

12.1 Toxicidad

Efectos eco-toxicológicos :  No peligroso

12.2 Persistencia y degradabilidad

Persistencia y degradabilidad :  Desintegración biológica fácil

12.3 Potencial de bioacumulación

Bioacumulación :  Bajo
Coeficiente de reparto :  No hay datos disponibles
n-octanol/agua

12.4 Movilidad en el suelo

Capacidad de movilidad :  No aplicable

12.5 Resultados de la valoración PBT y mPmB

PBT/mPmB :  No hay datos disponibles

12.6 Otros efectos adversos

Información adicional :  Sin datos disponibles

Sección 13: Consideraciones relativas a la eliminación

13.1 Métodos para el tratamiento de residuos

Desechos de residuos /producto :  El gas natural no debe descargarse en un

no utilizado lugar donde su acumulación pudiera ser
peligrosa, ya sea por la explosión o ignición, o
por disminución del contenido de oxígeno en
el aire respirado
 No se permite la liberación de gas natural en
los espacios cerrados
 Para la eliminación de excedente de gas
natural o purgar una canalización, se aísla la
sección de tubo y se libera a la atmósfera
mediante un orificio de ventilación.
 Instalar una antorcha a la salida de la
ventilación para quemar el gas natural y que
salga a la atmósfera los productos de
combustión.
 La descarga controlada de gas natural a la
atmósfera en grandes cantidades es una

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operación ruidosa (expansión de gas de alto

flujo), que requiere el uso de un dispositivo
adecuado de ruido, y la producción de frío.
Estas operaciones son responsabilidad de las
personas autorizadas en virtud de
procedimientos de seguridad específicos.
 Evitar en lo posible la liberación de gas natural
debido a su impacto en el clima

Información ecológica :  No dejar verter ni en la canalización ni en

complementaria desagües

Lista de códigos sugeridos para :  Clasificado como residuo peligroso de acuerdo

desechos / designaciones de con las Regulaciones de la Unión Europea
desechos de acuerdo con el EWC

14.1 Número ONU

UN No. :  1972
14.2 Designación oficial de transporte de las Naciones Unidas

Designación oficial de transporte :  GAS NATURAL LÍQUIDO REFRIGERADO

Designación oficial de transporte :  NATURAL GAS, REFRIGERATED LIQUID
de las Naciones Unidas IATA/IMDG

14.3 Clase(s) de peligro para el transporte

14.3.1 Transporte por vía terrestre

Clase :  2-Gases

Clases de peligro :  23

Código de clasificación :  3F

Etiquetas ADR/RID :  2.1 – Gases inflamables

14.3.2 Transporte por vía fluvial (ADN)

Etiquetas :  2.1

Clase :  2

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14.3.3 Transporte marítimo

Etiquetas :  2.1

Clase :  2 - Gases

14.3.4 Transporte aéreo

Etiquetas :  2.1

Clase :  2 - Gases
14.4 Grupo de embalaje
Sin datos disponibles

14.5 Peligros para el medio ambiente

Otra información :  No se dispone de información adicional

14.6 Precauciones particulares para los usuarios
Sin datos disponibles

14.7 Transporte a granel con arreglo al anexo II del Convenio Marpol 73/78 y Código IBC
Sin datos disponible

14.8 Otra información para el transporte

Asegurarse de que el conductor está enterado de los riesgos potenciales de la carga y de
que conoce cómo actuar en caso de un accidente o una emergencia

Sección 15: Información reglamentaria

15.1 Reglamentación y legislación en materia de seguridad, salud y medio ambiente

específicas para la sustancia o la mezcla

Prescripciones europeas:

 Reglamento (CE) n º 1272/2008 (UE-SGA) del Parlamento Europeo y del Consejo, de

16 de diciembre de 2008, sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y
mezclas
 Directivas 67/548/CEE y 1999/45/CE sobre la clasificación y etiquetado de sustancias
peligrosas, derogado por el Reglamento (CE) n º 1272/2008 (CLP)
 Reglamento REACH EC 1907/2006 y sus modificaciones: los beneficios de
proveedores del régimen de exención establecidos en el anexo V (exenciones de
registro al amparo del art 0.2 § 7 B).
 No es necesario un informe sobre la seguridad química
 Directiva ATEX 94/9/CE
 Equipos a presión 97/23/CE Directiva de 29 de mayo de 1997
 Directiva 2012/18/UE, de 4 de julio, relativa al control de los riesgos inherentes a los
accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se
modifica y ulteriormente deroga la Directiva 96/82/CE, cuyo plazo máximo de
transposición máximo es 1 de Julio del 2015.

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Cantidades umbral (en toneladas) de las sustancias peligrosas a que se

hace referencia en el artículo 3, apartado 10, a efectos de aplicación de los
Requisitos de nivel Requisitos de nivel
inferior superior
LÍQUIDOS
INFLAMABLES
5.000 50.000
Líquidos inflamables
de las categorías 2 o 3

Prescripciones nacionales (España):

 Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de

distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas
complementarias ICG 01 a 11

 Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de

los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas.

15.2 Evaluación de la seguridad química

No aplicable (no se ha realizado evaluación)

Sección 16: Información adicional

Texto completo de las frases R, H y EUH:

Flam. Gas 1 :  Gases inflamables, categoría 1

Refrigerated liquefield gas :  Gases bajo presión Gas comprimido
H220 :  Gas extremadamente inflamable
H281 :  Contiene gas refrigerado: peligro de explosión
en caso de calentamiento
R12 :  Extremadamente inflamable
F+ :  Extremadamente inflamable

Fuentes de los principales datos :  European Chemicals Bureau

utilizados para elaborar la ficha (http//esis.jrc.ec.europa.es)
 Límites de Exposición Profesional para
Agentes Químicos en España, publicados por
el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en
Abreviaturas y acrónimos el Trabajo (INSHT)
AND :  Acuerdo Europeo relativo al Transporte
Internacional de Mercancías Peligrosas por
vías de Navegación interior
ADR :  Acuerdo europeo relativo al transporte
internacional de mercancías peligrosas por
carretera
CLP :  Classification, Labelling and Packaging
Regulation according to 1272/2008/CE

15
 Página: 1/16
Ficha de datos de seguridad
Número de revisión: 2
Fecha de emisión: 01/03/2014
Gas Natural Licuado
Reemplaza:07/01/2004

IATA :  International Air Transport Association

IMDG :  International Maritime Dangerous Goods Code
LEL :  Lower Explosive Limit/Lower Explosion Limit
UEL :  Upper Explosive Limit/Upper Explosion Limit
REACH :  Registration, Evaluation, authorization and
Restriction of Chemicals
CSR :  El informe sobre la seguridad química
DNEL :  Nivel sin efecto derivado
LD50 :  Dosis letal media
N.O.S :  No especificadas en otra categoría
PNEC :  Concentración prevista sin efecto
STEL :  Valor límite de exposición a corto plazo
TLV :  Límites umbrales
TWA :  Media de tiempo de carga
PBT :  Persistente, bioacumulable y tóxica
mPmB :  Muy persisten y muy bioacumulable

Esta ficha de seguridad ha sido elaborada a título informativo y a los únicos fines de describir el
producto en relación con la seguridad, la salud y el medio ambiente.
La actual ficha de seguridad ha sido elaborada para los usos indicados en el apartado 1.2 y con la
información existente hasta el momento. Cualquier información adicional detectada por cualquiera
de los agentes en la cadena de suministro, sobre:

• Usos no recogidos
• Información nueva sobre propiedades peligrosas, independientemente de los usos de que
se trate
• Cualquier información que pueda poner en tela de juicio la idoneidad de las medidas de
gestión de riesgos identificadas en las FDS

Deberá ser transmitida hacia el elaborador de la ficha de seguridad para su corrección

La enumeración de textos legislativos y normativos no puede considerarse exhaustiva

16
 Fichas Internacionales de Seguridad Química

DIÓXIDO DE CARBONO ICSC: 0021

Octubre 2006

Gas ácido carbónico Anhídrido carbónico

CAS: 124-38-9 CO2

RTECS: FF6400000 Masa molecular: 44,0
NU: 1013
CE / EINECS: 204-696-9

TIPO DE PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PRIMEROS AUXILIOS /

PREVENCIÓN
EXPOSICIÓN SÍNTOMAS LUCHA CONTRA INCENDIOS
INCENDIO No combustible. En caso de incendio en el entorno: están
permitidos todos los agentes extintores.

EXPLOSIÓN ¡Los envases pueden arder en En caso de incendio: mantener fría la

un incendio! botella rociando con agua. Combatir el
incendio desde un lugar protegido.

EXPOSICIÓN
Inhalación Vértigo. Dolor de cabeza. Ventilación. Aire limpio, reposo. Respiración artificial
Presión sanguínea elevada. si estuviera indicada. Proporcionar
Ritmo cardíaco acelerado. asistencia médica.
Asfixia. Pérdida del
conocimiento.

Piel EN CONTACTO CON Guantes aislantes del EN CASO DE CONGELACION: aclarar

LÍQUIDO: CONGELACIÓN. frío. Traje de protección. con agua abundante, NO quitar la ropa.
Proporcionar asistencia médica.

Ojos En contacto con líquido: Gafas ajustadas de Enjuagar con agua abundante durante
congelación. seguridad o pantalla varios minutos (quitar las lentes de
facial. contacto si puede hacerse con facilidad),
después proporcionar asistencia médica.

Ingestión

DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO

Protección personal: equipo autónomo de respiración. Clasificación NU
Ventilar. NO verter NUNCA chorros de agua sobre el líquido. Clasificación de Peligros NU: 2.2
Clasificación GHS
Atención
Puede ser nocivo si se inhala.
Contiene un gas refrigerado; puede provocar quemaduras o lesiones
criogénicas.

RESPUESTA DE EMERGENCIA ALMACENAMIENTO

Ficha de Emergencia de Transporte (Transport Emergency A prueba de incendio, si está en local cerrado. Mantener en lugar
Card): TEC (R)-20S1013 o 20G2A fresco. Ventilación a ras del suelo.

IPCS
International
Programme on
Chemical Safety
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © IPCS, CE 2007

VÉASE INFORMACIÓN IMPORTANTE AL DORSO

 Fichas Internacionales de Seguridad Química

DIÓXIDO DE CARBONO ICSC: 0021

DATOS IMPORTANTES
ESTADO FÍSICO; ASPECTO: VÍAS DE EXPOSICIÓN:
Gas licuado comprimido, incoloro e inodoro. La sustancia se puede absorber por inhalación.

PELIGROS FÍSICOS: RIESGO DE INHALACIÓN:

El gas es más denso que el aire y puede acumularse en las Al producirse pérdidas en zonas confinadas, este líquido se
zonas más bajas produciendo una deficiencia de oxígeno. A evapora muy rápidamente originando una saturación total del
velocidades elevadas pueden generarse cargas electrostáticas y aire con grave riesgo de asfixia.
puede inflamarse cualquier mezcla explosiva presente. Las
pérdidas de líquido condensan formando hielo seco EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN:
extremadamente frío. La evaporación rápida del líquido puede producir congelación. La
inhalación a niveles elevados puede originar pérdida de
PELIGROS QUÍMICOS: conciencia. Asfixia.
La sustancia se descompone al calentarla intensamente, por
encima 2000°C produciendo monóxido de carbono tóxico. EFECTOS DE EXPOSICIÓN PROLONGADA O REPETIDA:
La sustancia puede afectar al metabolismo.
LÍMITES DE EXPOSICIÓN:
TLV: 5000 ppm como TWA, 30000 ppm como STEL; (ACGIH
2006).
MAK: 5000 ppm, 9100 mg/m³; Categoría de limitación de pico:
II(2); (DFG 2006).

PROPIEDADES FÍSICAS
Punto de sublimación: -79°C Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: 0,83
Solubilidad en agua, ml/100 ml a 20°C: 88
Presión de vapor, kPa a 20°C: 5720
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 1,5

DATOS AMBIENTALES

NOTAS
El dióxido de carbono se libera en muchos procesos de fermentación (vino, cerveza, etc.) y es un componente mayoritario en los
gases de combustión. Altas concentraciones en el aire producen una deficiencia de oxígeno con riesgo de pérdida de conocimiento o
muerte. Comprobar el contenido de oxígeno antes de entrar en la zona. A concentraciones tóxicas no hay alerta por el olor. Con el fin
de evitar la fuga de gas en estado líquido, girar la botella que tenga un escape manteniendo arriba el punto de escape. Otros
números de clasificación NU para el transporte son: NU 1845 dióxido de carbono, sólido (Hielo seco); NU 2187 dióxido de carbono
líquido refrigerado.

INFORMACIÓN ADICIONAL
Límites de exposición profesional (INSHT 2011):
3
VLA-ED: 5000 ppm; 9150 mg/m

Notas: Agente químico que tiene establecido un valor límite indicativo por la UE.

Nota legal Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente
de requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes o el
INSHT, autor de la versión española.

© IPCS, CE 2007
 Fichas Internacionales de Seguridad Química
SULFURO DE HIDRÓGENO ICSC: 0165
Abril 2000

CAS: 7783-06-4 Hidruro de azufre

RTECS: MX1225000 Ácido sulfhídrico
NU: 1053 H 2S
CE Índice Anexo I: 016-001-00-4 Masa molecular: 34.1
CE / EINECS: 231-977-3

TIPO DE PELIGRO / PELIGROS AGUDOS / PREVENCIÓN PRIMEROS AUXILIOS /

EXPOSICIÓN SÍNTOMAS LUCHA CONTRA
INCENDIOS

INCENDIO Extremadamente inflamable. Evitar las llamas, NO Cortar el suministro; si no es posible y no

producir chispas y NO existe riesgo para el entorno próximo,
fumar. dejar que el incendio se extinga por sí
mismo; en otros casos apagar con agua
pulverizada, polvo seco, dióxido de
carbono.

EXPLOSIÓN Las mezclas gas/aire son explosivas. Sistema cerrado, En caso de incendio: mantener fría la
ventilación, equipo botella rociando con agua.
eléctrico y de alumbrado
a prueba de explosión.
Evitar la generación de
cargas electrostáticas (p.
ej., mediante conexión a
tierra) si aparece en
estado líquido. NO utilizar
aire comprimido para
llenar, vaciar o manipular.

EXPOSICIÓN ¡EVITAR TODO ¡CONSULTAR AL MÉDICO EN TODOS

CONTACTO! LOS CASOS!

Inhalación Dolor de cabeza. Vértigo. Tos. Dolor de Ventilación, extracción Aire limpio, reposo. Posición de
garganta. Náuseas. Dificultad localizada o protección semiincorporado. Respiración artificial si
respiratoria. Pérdida del conocimiento. respiratoria. estuviera indicada. No aplicar respiración
Síntomas no inmediatos (ver Notas). boca a boca. Proporcionar asistencia
médica.

Piel EN CONTACTO CON LÍQUIDO: Guantes aislantes del frío. EN CASO DE CONGELACIÓN: aclarar
CONGELACIÓN. con agua abundante, NO quitar la ropa.
Proporcionar asistencia médica.

Ojos Enrojecimiento. Dolor. Quemaduras Gafas ajustadas de Enjuagar con agua abundante durante
profundas graves. seguridad o protección varios minutos (quitar las lentes de
ocular combinada con contacto si puede hacerse con facilidad),
protección respiratoria. después proporcionar asistencia médica.

Ingestión No comer, ni beber, ni

fumar durante el trabajo.

DERRAMES Y FUGAS ENVASADO Y ETIQUETADO

¡Evacuar la zona de peligro! Consultar a un experto. Eliminar toda Clasificación UE
fuente de ignición. Ventilar. Eliminar el gas con agua pulverizada. Símbolo: F+, T+, N
Protección personal: traje hermético de protección química, R: 12-26-50
incluyendo equipo autónomo de respiración. S: (1/2-)9-16-36-38-45-61
Clasificación NU
Clasificación de Peligros NU: 2.3
Riesgos Subsidiarios de las NU: 2.1

RESPUESTA DE EMERGENCIA ALMACENAMIENTO

Ficha de Emergencia de Transporte (Transport Emergency A prueba de incendio. Separado de oxidantes fuertes. Mantener en
Card): TEC (R)-20G2TF o 20S1053 lugar fresco. Mantener en lugar bien ventilado. Instalar sistema de
Código NFPA: H4; F4; R0; vigilancia con alarma continuo.

Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © CE, IPCS, 2005
IPCS
International
Programme on
Chemical Safety

VÉASE INFORMACIÓN IMPORTANTE AL DORSO

 Fichas Internacionales de Seguridad Química
SULFURO DE HIDRÓGENO ICSC: 0165
DATOS IMPORTANTES

ESTADO FÍSICO; ASPECTO VÍAS DE EXPOSICIÓN

Gas licuado comprimido incoloro, de olor característico a huevos La sustancia se puede absorber por inhalación.
podridos.
RIESGO DE INHALACIÓN
PELIGROS FÍSICOS Al producirse una pérdida de gas, se alcanza muy rápidamente una
El gas es más denso que el aire y puede extenderse a ras del concentración nociva de éste en el aire.
suelo; posible ignición en punto distante. Como resultado del flujo,
agitación, etc., se pueden generar cargas electrostáticas. EFECTOS DE EXPOSICIÓN DE CORTA DURACIÓN
La sustancia irrita los ojos y el tracto respiratorio. La sustancia puede
PELIGROS QUÍMICOS afectar al sistema nervioso central. La exposición puede producir
El calentamiento intenso puede originar combustión violenta o pérdida del conocimiento. La exposición puede producir la muerte. La
explosión. La sustancia se descompone al arder, produciendo gas inhalación del gas puede originar edema pulmonar (ver Notas). Los
tóxico (óxidos de azufre). Reacciona violentamente con oxidantes efectos pueden aparecer de forma no inmediata. Se recomienda
fuertes, originando peligro de incendio y explosión. Ataca a metales vigilancia médica. La evaporación rápida del líquido puede producir
y algunos plásticos. congelación.

LÍMITES DE EXPOSICIÓN
TLV: 10 ppm como TWA; 15 ppm como STEL (ACGIH 2004).
MAK: 5 ppm, 7.1 mg/m³; Categoría de limitación de pico: I(2); Riesgo
para el embarazo: grupo C (DFG 2006).

PROPIEDADES FÍSICAS

Punto de ebullición: -60°C Punto de inflamación: gas inflamable

Punto de fusión: -85°C Temperatura de autoignición: 260°C
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 0.5 Límites de explosividad, % en volumen en el aire: 4.3-46
Densidad relativa de vapor (aire = 1): 1.19

DATOS AMBIENTALES

La sustancia es muy tóxica para los organismos acuáticos.

NOTAS

Los síntomas del edema pulmonar no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por el esfuerzo físico.
Reposo y vigilancia médica son, por ello, imprescindibles. En caso de envenenamiento con esta sustancia es necesario realizar un tratamiento
específico; así como disponer de los medios adecuados junto a las instrucciones correspondientes. La sustancia bloquea el sentido del olfato.
La alerta por el olor cuando se supera el límite de exposición es insuficiente. Esta ficha ha sido parcialmente actualizada en octubre de 2004:
ver Clasificación UE, Respuesta de Emergencia, y en octubre de 2006: ver Límites de exposición.

INFORMACIÓN ADICIONAL

Límites de exposición profesional (INSHT 2012):

VLA-ED: 5 ppm; 7 mg/m3

VLA-EC: 10 ppm, 14 mg/m3

Notas: agente químico que tiene establecido un valor límite indicativo por la UE.

NOTA LEGAL Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente de
requisitos legales. Su posible uso no es responsabilidad de la CE, el IPCS, sus representantes o el INSHT, autor
de la versión española.
© IPCS, CE 2005
QUIMICOMPUESTOS S. A. DE C. V. DIETANOLAMINA
Revisión: 00
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD, HDS
1
3 0
UN 3082 -

SECCIÓN I DATOS GENERALES DE LA HDS

Fecha de elaboración: 31 de Enero del 2009 Fecha de actualización: 31 de Enero del 2010

Datos de la empresa que elabora la HDS: Quimicompuestos, S.A. de C.V.

Ave. De la Fundición No. 318 Complejo Industrial Gral.
Mariano Escobedo, Escobedo. Nuevo León.
TEL. (81) 83 84 83 02, (81) 83 84 83 03, (81) 83 84 84 84
Fax (81) 83 84 82 56, C. P. 66050
En caso de emergencia: SETIQ 01 800 00 214 00

SECCIÓN II DATOS GENERALES DE LA SUSTANCIA

Nombre Comercial: Dietanolamina

Nombre Químico: Di (2-hidroxietil) amina
Sinónimos: DEA, 2,2 dihidroxidietilamina, Bis (hidroxietil) amine, amina alifática
Familia Química: Etanolaminas
Fórmula: C4H11NO2

SECCIÓN III IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA

_________________________________________________________________________________________

III.1 IDENTIFICACIÓN

MATERIAL % No. No. CAS IPVS LMPE-PPT LMPE-CT LMPE-P

ONU (IDLH) ppm mg/m3 mg/m3 mg/m3
Dietanolamina 99 % 3082 111-42-2 ND 15 ND ND

III.2 CLASIFICACIÓN DEL GRADO DE RIESGO

SALUD 3 NFFLLA
IN AM
MAAB
BIILLIID
DAAD
D 11 R
REEA
ACCTTIIVVIID
DAAD
D 0 ESPECIAL NA
III.3 DE LOS COMPONENTES RIESGOSOS
Dietanolamina, 99 %, S – I – R – E: 3 – 1 – 0 - NA

SECCIÓN IV PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Rango de ebullición: 100 a 268 °C Velocidad de evaporación (ac.de butilo 1): < 0.01
Temperatura de fusión: 28 °C Solubilidad en agua % peso a 20 °C: 100 %
Temperatura de inflamación: >138 °C TCC Presión de vapor mmHg a 25 °C: < 0.01
Temperatura de auto ignición: 662 °C % de volatilidad: ND
Densidad a 25 °C: 1.085 Limite inferior de inflamabilidad: 1.6 %
Densidad de vapor (aire = 1): 3.65 Limite superior de inflamabilidad: 9.8 %
Peso molecular: 105.14 g/mol pH (solución al 0.1 N) 11.0
Estado físico, color y olor: Líquido incoloro, viscoso e higroscópico con ligero olor amoniacal.

1
QUIMICOMPUESTOS S. A. DE C. V. DIETANOLAMINA
Revisión: 00
SECCIÓN V RIESGOS DE FUEGO O EXPLOSIÓN

V.1 MEDIO DE EXTINCIÓN:

Los medios más eficaces son polvo químico seco, agua en spray y espuma regular o bióxido de
carbono. No use corrientes directas.

V.2 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

Use ropa protectora adecuada (anticorrosivos), equipo de respiración autónoma de presión positiva.

V.3 PROCEDIMIENTO Y PRECAUCIONES ESPECIALES EN COMBATE DE INCENDIOS:

Use rocío de agua o neblina para enfriar contenedores expuestos al fuego. Usar agua en spray para
dispersar vapores en caso de fugas o derrames que no se han encendido, ya que estos vapores forman
mezclas explosivas con el aire.

V.4 CONDICIONES QUE CONDUCEN A OTRO RIESGO ESPECIAL:

No debe calentarse a más de 60 °C en presencia de aluminio porque causa excesiva corrosión y
reacción química potencial liberando gas hidrógeno flamable.

V.5 PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN NOCIVOS PARA LA SALUD:

Oxido de nitrógeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono y amoniaco.

SECCIÓN VI DATOS DE REACTIVIDAD

VI.1 CONDICIONES DE:

a) Estabilidad _____
b) Inestabilidad _____

VI.2 INCOMPATIBILIDAD:
Evitar ácidos fuertes (reacciona violentamente), CO2 en aire, cobre, aleaciones de cobre, aluminio, anhídrido
acético, ácido acrílico, acrilonitrilo, acetato de vinilo, nitrato de celulosa, solventes orgánicos halogenados.
Puede formar n-nitrosaminas (potentes carcinógenos) cuando entra en contacto con ácido nitroso, nitratos o
atmósferas con alta concentración de óxidos nitrosos.

VI.3 PRODUCTOS PELIGROSOS DE LA DESCOMPOSICIÓN:

Óxidos de nitrógeno

VI.4 POLIMERIZACIÓN ESPONTÁNEA:

No ocurre

SECCIÓN VII RIESGO A LA SALUD Y PRIMEROS AUXILIOS

VII.1 EFECTOS AGUDOS:

a) INGESTIÓN:
Tiene baja toxicidad oral, pero puede causar irritación y quemaduras en la boca, garganta, esófago y
estómago, con dolor abdominal y en el pecho. Provoca mareo, vómito y diarrea. Por su naturaleza corrosiva,
cualquier aspiración durante la ingestión o el vómito puede provocar daño a los pulmones.
b) INHALACIÓN:
Por su baja presión de vapor, los riesgos por inhalación son mínimos. Si es calentada, los vapores pueden
causar irritación en los ojos, nariz, garganta y tracto respiratorio. Los síntomas son: tos, dificultad para
respirar, mareo, nauseas y vomito. En altas concentraciones causa irritación pulmonar.
c) CONTACTO:
Ojos: el contacto con los vapores y el líquido puede causar irritación, enrojecimiento, inflamación,
quemaduras, vista nublada, pudiendo llegar a la ceguera.
Piel: causa irritación severa, dolor, inflamación, ampollas y quemaduras.

2
QUIMICOMPUESTOS S. A. DE C. V. DIETANOLAMINA
Revisión: 00

VII.2 EFECTOS CRÓNICOS

a) CANCERÍGENO: no está clasificada como carcinogénico para humanos.

b) MUTÁGENO: información no disponible.
c) TERTATÓGENO: información no disponible.

VII.3 INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:

LCL0 (inhalado) rata: > 200 ppm en 6 horas
LD50 (oral) rata: 780 mg/kg
LD50 (piel) conejo: 8100 mg/kg

VII.4. DATOS DE EMERGENCIA Y PRIMEROS AUXILIOS

CONTACTO CON LOS OJOS:

Lavar inmediatamente con agua corriente 20-30 minutos. Buscar atención médica inmediatamente.
CONTACTO CON LA PIEL:
Lavar inmediatamente con abundante agua y jabón por 20-30 minutos. Remover la ropa y zapatos
contaminados. Buscar atención médica inmediatamente.
INHALACIÓN:
Retire a la persona del área de exposición, llevarla al aire fresco. Si respira con dificultad
pausadamente o no respira administre respiración artificial, oxígeno si es necesario. Buscar atención
médica inmediatamente.
INGESTIÓN:
No inducir el vómito. Dar a beber 2 vasos de agua para diluir el material en el estómago. Posteriormente
dar de beber leche. Si el vómito ocurre de manera natural, inclinarlo hacia delante para evitarla aspiración,
enjuagar la boca y dar de beber agua. Buscar atención médica inmediatamente.
ANTÍDOTO:
No determinado.

SECCIÓN VIII INDICACIONES EN CASO DE FUGA O DERRAME

Derrames pequeños: eliminar toda fuente de ignición, chispa o flama, confinar el derrame con diques de arena o
absorbente (vermiculita), usar agua para enjuagar el área afectada.

Derrames grandes: formar un dique de arena o absorbente (vermiculita) más adelante del derrame. Evitar que
el líquido derramado llegue a las alcantarillas o a espacios confinados, transferir el material a otro contenedor y
lavar el área con agua.
Colocarse en posición contraria al sentido del viento con respecto al derrame.

SECCIÓN IX PROTECCIÓN ESPECIAL ESPECÍFICA

IX.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

En caso de derrames en donde es posible el contacto, usar mangas largas, guantes resistentes a
productos químicos y lentes de seguridad con protección lateral. Cuando la concentración en el aire exceda los
límites, será necesario usar equipo de respiración autónomo de presión positiva, y en caso de incendio, use el
equipo de bomberos con equipo de respiración autónomo de presión positiva cuando haya emanación de
gases. Contar con instalaciones de lavaojos, regaderas de emergencia y usar ropa de algodón y zapatos de
seguridad.

SECCIÓN X DATOS SOBRE TRANSPORTACIÓN

X.1 El personal deberá estar debidamente acreditado y capacitado para transportar materiales peligrosos,
sus acompañantes deberán de ser personal capacitado o afín a la compañía. Las unidades destinadas al
transporte de materiales y residuos peligrosos, no pueden transportar personas, residuos sólidos municipales,
productos alimenticios de consumo humano o animal.

3
QUIMICOMPUESTOS S. A. DE C. V. DIETANOLAMINA
Revisión: 00

Los envases y embalajes para transportar materiales peligrosos, deben estar herméticamente cerrados,
e indicar los datos de la sustancia, llevar marcas indelebles, visibles y legibles que los identifiquen.

Grupo de envase y embalaje: III

Las unidades de transporte deben portar una placa metálica inoxidable visible, deberá tener cuatro
carteles que identifiquen al material peligroso que se transporte.

X.2 Clasificación de la sustancia: Clase 8, líquido corrosivo.

X.3 Número ONU: 3082

X.4 Guía de Respuesta en Caso de Emergencia, GRE 2004, No. 153

SECCIÓN XI DATOS SOBRE ECOLOGÍA

Este material experimenta moderada biodegradabilidad y no se espera que persista en el ambiente.
Se espera que sea fácilmente biodegradable en medios acuáticos. En suelos y medios acuáticos tiene un
tiempo de vida media de 10 a 30 años. En el aire se espera que sea fácilmente degradado por reacción
fotoquímica produciendo radicales hidroxilos, se espera que tenga un tiempo de vida media de 1 día.
Valor de bioconcentración (BCF) menor a 100.
Bioacumulación: No se espera que se bioacumule significativamente.

SECCIÓN XII PRECAUCIONES ESPECIALES

XII.1 MANEJO:
Es un material combustible, tóxico y corrosivo, usar ventilación adecuada para prevenir la acumulación
de vapores.
Evitar materiales incompatibles.
Evitar calor, flamas y otras fuentes de ignición.
Cerrar los contenedores cuando no se estén utilizando.
Aterrizar los contenedores y recipientes.
No presurice, corte, caliente o solde los recipientes.
Evite el contacto con la piel, ojos y ropa así como respirar los vapores.
Lavarse cuidadosamente con agua y jabón después del manejo.
Descontaminar la ropa sucia antes de re-usarla.

XII.2 TRANSPORTE:
El transporte de este producto debe efectuarse mediante sistemas cerrados y no debe utilizarse presión
de aire para la descarga. Cumplir con la normatividad federal, estatal y local aplicable para el transporte
de materiales y residuos peligrosos.

XII.3 ALMACENAMIENTO:
Mantener todos los recipientes herméticamente cerrados cuando no estén en uso, en un lugar fresco,
seco y bien ventilado, en áreas acondicionadas para evitar fuego.
Almacenar fuera de la luz solar directa, sobre un piso impermeable.
No almacenar con materiales incompatibles como agentes oxidantes fuertes.
Los tanques de almacenamiento pueden ser cilíndricos verticales, deben estar conectados
eléctricamente a tierra, contar con respiraderos o venteos equipados con arrestadores de flama con
válvulas de presión-vacío y estar colocados dentro de diques de contención.

XII.4 OTRAS PRECAUCIONES:

Los envases vacíos pueden contener residuos, por lo tanto manéjelos de la misma forma que los
recipientes llenos. No use los recipientes vacíos sin limpieza comercial, tampoco los utilice para
almacenar agua para consumo humano.

REFERENCIAS:

HOJA DE SEGURIDAD DEL PROVEEDOR O FABRICANTE

POCKET GUIDE TO CHEMICAL HAZARDS, PUBLICACIÓN NIOSH NO. 149-2005.

NOM-018-STPS-1999.

REGLAMENTO PARA EL TRANSPORTE TERRESTRE DE MATERIALES Y RESIDUOS PELIGROSOS.

GUIA DE RESPUESTA EN CASO DE EMERGENCIA, GRE 2004.

4
 El catálogo de GRUNDFOS

CR, CRI, CRN,

CRE, CRIE, CRNE
Bombas centrífugas multicelulares verticales
50 Hz
Datos de producto CR, CRI, CRN,
CRE, CRIE, CRNE

Aplicaciones
Aplicaciones CR, CRI CRN CRE, CRNE
Suministro de agua
Filtrado y trasiego en instalaciones de suministro de agua z  z
Distribución de instalaciones de suministro de agua z  z
Aumento de presión en tuberías z  z
Aumento de presión en edificios altos, hoteles, etc. z  z
Aumento de presión en sistemas industriales z  z
Industria
Aumento de presión
Sistemas de procesado de agua z z z
Sistemas de lavado y limpieza z z 
Túneles de lavado de vehículos z  z
Sistemas contra incendios z 
Trasiego de líquidos
Sistemas de refrigeración y aire acondicionado (refrigerantes) z  z
Alimentación de calderas y sistemas de condensación z  z
Máquinas herramientas (lubricantes de refrigeración) z z z
Piscifactorías‘ z 
Trabajos especiales de trasiego
Aceites y alcoholes z z
Ácidos y bases‘ z
Glicol y refrigerantes z
Tratamiento de agua
Sistemas de ultrafiltración z
Sistemas de ósmosis inversa‘ z
Sistemas de ablandamiento, ionización y desmineralización z
Sistemas de destilación z
Colectores z z z
Instalaciones de natación‘ z
Riego
Riego de campos (acequias) z 
Riego por aspersión z  z
Riego por goteo z 
• Versión recomendada.
 Versión alternativa.
‘ Versiones CRT y CRTE disponibles.
Para obtener más información sobre las bombas CRT, CRTE, consulte "líquidos bombeados" en la página 80 o los catálogos CRT, CRTE relacionados.

5
 Datos de producto CR, CRI, CRN,
CRE, CRIE, CRNE

Gama de producto
CR, CR, CR, CR, CR, CR,
Gama CR 1s
CRE 1 CRE 3 CRE 5 CRE 10 CRE 15 CRE 20
Caudal nominal [m3/h] 0,8 1 3 5 10 15 20
Rango de temperatura [°C] –20 a +120
Gama de temperaturas [°C] (bajo pedido) –40 a +180
Rendimiento máx. bomba [%] 35 48 58 66 70 72 72
Bombas CR
Rango de caudal [m3/h] 0,3 - 1,1 0,7 - 2,4 1,2 - 4,5 2,5 - 8,5 5 - 13 9 - 24 11 - 29
Presión máx. [bar] 21 22 24 24 22 23 25
Alta presión [bar] (bajo pedido) - 47 41 47 44 47 48
Potencia del motor [kW] 0,37 - 1,1 0,37 - 2,2 0,37 - 3 0,37 - 5,5 0,37 - 7,5 1,1 - 15 1,1 - 18,5
Bombas CRE
Rango de caudal [m3/h] - 0,7 - 2,4 1,2 - 4,5 2,5 - 8,5 5 - 13 8,5 - 23,5 10,5 - 29
Presión máx. [bar] - 22 24 24 22 23 25
Potencia del motor [kW] - 0,37 - 2,2 0,37 - 3 0,37 - 5,5 0,37 - 7,5 1,1 - 15 1,1 - 18,5
Versión
CR, CRE:
Fundición y acero inoxidable z z z z z z z
EN 1.4301/AISI 304
CRI, CRIE:
Acero inoxidable z z z z z z z
EN 1.4301/AISI 304
CRN, CRNE:
Acero inoxidable z z z z z z z
EN 1.4401/AISI 316
CRT, CRTE:
Véase el catálogo de CRT, CRTE.
Titanio
Conexión tubería CR, CRE
Brida ovalada (BSP) Rp 1 Rp 1 Rp 1 Rp 1¼ Rp 1½ Rp 2 Rp 2
Rp 1¼
Brida ovalada (BSP) bajo pedido Rp 1¼ Rp 1¼ Rp 1¼ Rp 1 Rp 2½ Rp 2½
Rp 2
DN 25/ DN 25/ DN 25/ DN 25/
Brida DN 40 DN 50 DN 50
DN 32 DN 32 DN 32 DN 32
Brida bajo pedido - - - - DN 50 - -
Conexión tubería CRI, CRIE
Brida ovalada (BSP) Rp 1 Rp 1 Rp 1¼ Rp 1¼ Rp 1½ Rp 2 Rp 2
Brida ovalada (BSP) bajo pedido Rp 1¼ Rp 1¼ Rp 1 Rp 1 Rp 2 - -
DN 25/ DN 25/ DN 25/ DN 25/
Brida DN 40 DN 50 DN 50
DN 32 DN 32 DN 32 DN 32
Brida bajo pedido - - - - DN 50 - -
R 1¼ R 1¼ R 1¼ R 1¼ R2 R2 R2
Acoplamiento PJE (Vitaulic)
DN 32 DN 32 DN 32 DN 32 DN 50 DN 50 DN 50
Acoplamiento Clamp (acoplamiento L) Ø48,3 Ø48,3 Ø48,3 Ø48,3 Ø60,3 Ø60,3 Ø60,3
Junta (+GF+) G2 G2 G2 G2 G 2¾ G 2¾ G 2¾
Conexión tubería CRN(E)
Brida ovalada (BSP) Rp 1 Rp 1 Rp 1¼ Rp 1¼ Rp 1½ Rp 2 Rp 2
Brida ovalada (BSP) bajo pedido Rp 1¼ Rp 1¼ Rp 1 Rp 1 Rp 2 - -
DN 25/ DN 25/ DN 25/ DN 25/
Brida DN 40 DN 50 DN 50
DN 32 DN 32 DN 32 DN 32
Brida bajo pedido - - - - DN 50 - -
R 1¼ R 1¼ R 1¼ R 1¼ R2 R2 R2
Acoplamiento PJE (Vitaulic)
DN 32 DN 32 DN 32 DN 32 DN 50 DN 50 DN 50
Acoplamiento Clamp (acoplamiento L) Ø48,3 Ø48,3 Ø48,3 Ø48,3 Ø60,3 Ø60,3 Ø60,3
Junta (+GF+) G2 G2 G2 G2 G 2¾ G 2¾ G 2¾
• Estándar
 Disponible

6
 Datos de producto CR, CRI, CRN,
CRE, CRIE, CRNE

Intervalo de rendimiento de CR, CRI, CRN

H
[m] 50 Hz
400

300

CR 32
200 CRN 32 CR 150
CRN 150
CR 120
CRN 120

100
80 CR 1s CR 3 CR 10 CR 20 CR 64
CRI 1s CRI 3 CRI 10 CRI 20 CRN 64
60
CRN 1s CRN 3 CRN 10 CRN 20

CR 1 CR 5 CR 15 CR 45 CR 90
40 CRI 1 CRI 5 CRI 15 CRN 45 CRN 90
CRN 1 CRN 5 CRN 15
30

20
0.8
1 1 2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 50 60 80 100 200
Eta Q [m³/h]
[%]
80

60

40

TM02 1192 4708

20

0
0.8
1 1 2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 50 60 80 100 200
Gama de alta presión Q [m³/h]

Intervalo de rendimiento de CRE, CRIE, CRNE

H
[m] 50 Hz
300

200

150

100

80
CRE 1 CRE 5 CRE 15 CRE 32 CRE 64

CRIE 1 CRIE 5 CRIE 15 CRNE CRNE 64

CRNE 1 CRNE 5 CRNE 15 32

60
CRE 3 CRE 10 CRE 20 CRE 45
CRE 120
CRIE 3 CRIE 10 CRIE 20 CRNE 45 CRE 90 CRNE 120

CRNE 3 CRNE 10 CRNE CRNE 90

CRE 150
20
40 CRNE 150

30
TM02 7281 4708

20
0.8
1 1 1.5 2 3 4 5 6 8 10 15 20 30 40 50 60 80 100 150 200
Q [m³/h]

4
 Curvas características/ CR, CRE 5

CR, CRE 5

p H
[kPa] [m]
260
CR, CRE 5
50 Hz
2400 -36 (E)
240 ISO 9906 Annex A

220
-32
2000
200 -29 (E)

180
-26
1600 -24
160
-22
140
-20 (E)

1200 120 -18

-16 (E)
100 -15
-14
-13
800 80 -12
-11
-10 (E)
60 -9
-8 (E)
-7
400 40 -6
-5
-4 (E)
20 -3
-2 (E)

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 Q [m³/h]

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 Q [l/s]

P2 Eta
[kW] [%]
Eta
0.15 60

P2
0.10 40

0.05 20

0.00 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 Q [m³/h]
H NPSH
[m] QH 2900 rpm [m]
6 3

4 2

NPSH
2 1
TM02 7294 3605

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 Q [m³/h]

38
Datos técnicos CR, CRE 5

Plano dimensional

D2
D1
B2

G 1/2 G 1/2
D3

FGJ (DIN-ANSI-JIS)
PN 25 / DN 25/32 A (Oval)
B1

G 1/2 19 x 24.5
G 1/2 Rp 1 1/4"
22 M10 x 40
ø100
ø140
ø89

TM03 1723 2805

75

50

20
20

100 ø35 4 x ø13.5 100 75 4 x ø13.5

141 180 145 180
250 220 160 220

Dimensiones y pesos

CR CRE
Motor Dimensiones [mm] Peso neto [kg] Dimensiones [mm] Peso neto [kg]
Tipo de P2
bomba
[kW] Brida ovalada Brida DIN D1 D2 D3
Brida Brida Brida ovalada Brida DIN
D1 D2 D3
Brida Brida
B1 B1+B2 B1 B1+B2 ovalada DIN B1 B1+B2 B1 B1+B2 ovalada DIN
CR(E) 5-2 0,37 254 445 279 470 141 109 - 18 23 254 445 279 470 141 140 - 21 26
CR 5-3 0,55 281 472 306 497 141 109 - 20 24 - - - - - - - - -
CR(E) 5-4 0,55 308 499 333 524 141 109 - 20 25 308 499 333 524 141 140 - 23 27
CR(E) 5-5 0,75 341 572 366 597 141 109 - 22 27 341 572 366 597 178 167 - 25 30
CR 5-6 1,1 368 599 393 624 141 109 - 25 30 - - - - - - - - -
CR 5-7 1,1 395 626 420 651 141 109 - 26 30 - - - - - - - - -
CR(E) 5-8 1,1 422 653 447 678 141 109 - 26 31 422 653 447 678 178 167 - 28 33
CR 5-9 1,5 465 746 490 771 178 110 - 34 38 - - - - - - - - -
CR(E) 5-10 1,5 492 773 517 798 178 110 - 34 39 492 773 517 798 178 167 - 41 46
CR 5-11 2,2 519 840 544 865 178 110 - 36 40 - - - - - - - - -
CR 5-12 2,2 546 867 571 892 178 110 - 36 41 - - - - - - - - -
CR 5-13 2,2 573 894 598 919 178 110 - 37 41 - - - - - - - - -
CR 5-14 2,2 600 921 625 946 178 110 - 37 42 - - - - - - - - -
CR 5-15 2,2 627 948 652 973 178 110 - 38 43 - - - - - - - - -
CR(E) 5-16 2,2 654 975 679 1000 178 110 - 38 43 654 975 679 1000 178 167 - 49 53
CR 5-18 3 712 1047 737 1072 198 120 - 44 48 - - - - - - - - -
CR(E) 5-20 3 766 1101 791 1126 198 120 - 45 50 766 1101 791 1126 198 177 - 55 60
CR 5-22 4 820 1192 845 1217 220 134 - 57 62 - - - - - - - - -
CR 5-24 4 - - 899 1271 220 134 - - 63 - - - - - - - - -
CR 5-26 4 - - 953 1325 220 134 - - 64 - - - - - - - - -
CR(E) 5-29 4 - - 1034 1406 220 134 - - 66 - - 1034 1406 220 188 - - 76
CR 5-32 5,5 - - 1145 1536 220 134 300 - 82 - - - - - - - - -
CR(E) 5-36 5,5 - - 1253 1644 220 134 300 - 84 - - 1253 1644 220 188 - - 91

39
 Curvas características/ CRI, CRN, CRIE, CRNE 5

CRI, CRN, CRIE, CRNE 5

p H
[kPa] [m]
260
CRI, CRN 5
2400
-36 (E) CRIE, CRNE 5
240
50 Hz
ISO 9906 Annex A
220 -32

2000
200 -29 (E)

180
-26
1600 -24
160
-22
140
-20 (E)

1200 120 -18

-16 (E)
100 -15
-14
-13
800 80 -12
-11
-10 (E)
60 -9
-8 (E)
-7
400 40 -6
-5
-4 (E)
20 -3
-2 (E)

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 Q [m³/h]

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 Q [l/s]

P2 Eta
[kW] [%]
Eta
0.15 60

P2
0.10 40

0.05 20

0.00 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Q [m³/h]
H NPSH
[m] QH 2900 rpm [m]
6 3

4 2

2 NPSH 1
TM02 7295 3605

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Q [m³/h]

40
Datos técnicos CRI, CRN, CRIE, CRNE 5

Plano dimensional

D2
D1
B2

G 1/2
G 1/2
D3

FGJ (DIN-ANSI-JIS)
P (PJE) PN 25 / DN 25/32 CA (FlexiClamp)
B1

ø14 19 x 27
G 1/2 4 x ø13

ø105
ø140

TM03 1724 2805

ø89

ø59
75
50

50
ø42.2

100 180 250 ø32 162 ø32

22
22

34
150 210 ø85
210

Dimensiones y pesos

CRI/CRN CRIE/CRNE
Motor Peso neto Peso neto
Tipo de Dimensiones [mm] Dimensiones [mm]
P2 [kg] [kg]
bomba
[kW] PJE/CA Brida DIN PJE/ Brida PJE/CA Brida DIN PJE/ Brida
D1 D2 D3 D1 D2 D3
B1 B1+B2 B1 B1+B2 CA DIN B1 B1+B2 B1 B1+B2 CA DIN
CRI(E)/CRN(E) 5-2 0,37 257 448 282 473 141 109 - 16 21 257 448 282 473 141 140 - 19 23
CRI/CRN 5-3 0,55 284 475 309 500 141 109 - 18 22 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-4 0,55 311 502 336 527 141 109 - 18 22 311 502 336 527 141 140 - 21 25
CRI/CRN(E) 5-5 0,75 344 575 369 600 141 109 - 21 25 344 575 369 600 178 167 - 23 27
CRI/CRN 5-6 1,1 371 602 396 627 141 109 - 24 28 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-7 1,1 398 629 423 654 141 109 - 24 28 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-8 1,1 425 656 450 681 141 109 - 25 29 425 656 450 681 178 167 - 27 31
CRI/CRN 5-9 1,5 468 749 493 774 178 110 - 32 36 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-10 1,5 495 776 520 801 178 110 - 32 37 495 776 520 801 178 167 - 39 43
CRI/CRN 5-11 2,2 522 843 547 868 178 110 - 34 38 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-12 2,2 549 870 574 895 178 110 - 34 38 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-13 2,2 576 897 601 922 178 110 - 35 39 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-14 2,2 603 924 628 949 178 110 - 35 40 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-15 2,2 630 951 655 976 178 110 - 36 40 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-16 2,2 657 978 682 1003 178 110 - 36 41 657 978 682 1003 178 167 - 47 51
CRI/CRN 5-18 3 716 1051 741 1076 198 120 - 42 46 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-20 3 770 1105 795 1130 198 120 - 43 47 770 1105 795 1130 198 177 - 53 57
CRI/CRN 5-22 4 824 1196 849 1221 220 134 - 55 59 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-24 4 878 1250 903 1275 220 134 - 56 61 - - - - - - - - -
CRI/CRN 5-26 4 932 1304 957 1329 220 134 - 58 62 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-29 4 1013 1385 1038 1410 220 134 - 59 64 1013 1385 1038 1410 220 188 - 70 74
CRI/CRN 5-32 5,5 1123 1514 1148 1539 220 134 300 75 79 - - - - - - - - -
CRI(E)/CRN(E) 5-36 5,5 1231 1622 1256 1647 220 134 300 77 81 1231 1622 1256 1647 220 188 - 84 88

41
 Válvulas reductoras de presión

Accionadas por actuador

SPIRA-TROL
Para el control de procesos críticos que pueden estar sujetos a
capacidades altas o a vapor en malas condiciones o dónde se
requiera la integración con sistemas de control de gestión es
cuando debe usarse una válvula con actuador neumático.

Las válvulas con control neumático son ideales para aplicaciones

de control de presión dónde pueden haber cambios rápidos en las
condiciones del sistema.

La válvula SPIRA-TROL tiene un diseño modular ofreciendo muchas

opciones dentro de un solo cuerpo, proporcionando una selección
completa de válvula de control y permitiendo el control de presión
para vapor, agua, aceites y otros fluidos industriales.

La válvula SPIRA-TROL posee una gran gama de controladores y

transmisores.

Es un sistema muy flexible, con una válvula se pueden satisfacer las

necesidades de numerosos requisitos industriales.

Especificación técnica
Rosca ½" a 2"
Tamaños Socket weld ½" a 2"
Bridas DN15 a DN100
Rosca BSP y NPT
Socket weld
Conexiones PN16, PN25 y PN40
Bridas ANSI 125, ANSI 150 y ANSI 300 Características
JIS / KS 10 y JIS / KS 20
• Amplia gama de materiales del
Hierro fundido
cuerpo para adecuarse a la
Fundición nodular mayoría de aplicaciones.
Material del cuerpo Carbón Acero
Acero inoxidable • Diseñada usando la dinámica de
NACE fluidos computerizada para la
Temperatura máxima 400°C optimización del paso de fluidos.
Condiciones de
PN40 y ANSI 300 • Fácil comunicación con el sistema
diseño del cuerpo
de control usando el dispositivo
Rango control presión 0 a 40 bar
interfaz de la válvula de control
Equiporcentual
como un posicionador con
Características Lineal
comunicaciones smart.
de flujo Apertura rápida
Pasos reducidos incluido características microflute • Partes internas y cierre de larga
Bajo ruido vida útil.
Internos Asiento blando
especiales • Gran número de diseños de internos
Endurecido
Opciones incluyendo reductor de ruido.
Chevrones cargados por resorte y 'O' ring
Sellado de Grafito
• Mantenimiento fácil y rápido
vástago Fuelle usando accesorios estándar,
Tapa extendida asiento pinzado por jaula y partes
Neumático internas autoalineantes.
Eléctrico
Actuador
Modulante • Programa informático de
On / Off dimensionado y selección para
determinar la configuración de
Para más información técnica, usar la Búsqueda de la web válvula más adecuada.
usando la palabra clave SPIRA-TROL
12
Documento 2:
PLANOS.
Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

INDICE DE PLANOS

PLANO 1: SITUACION Y EMPLAZAMIENTO……………………………………362

PLANO 2: COLUMNA DE ABSORCION…………………………………………..363

PLANO 3: FONDO SUPERIOR DE TIPO KORBBOGEN………….………………364

PLANO 4: FONDO INFERIOR DE TIPO KORBBOGEN……………….…………365

PLANO 5: AEROREFRIGERANTE……………………………………………...…366

Planos Página 361 de 457

 Proyecto: Diseño de una columna de absorción de relleno para la desulfuración de gas
natural.
Plano: Autor:
Nº: 1
Situación y emplazamiento Alba Portilla Jarillo

Fecha: 1:200
Escala:
Octubre 2016 Cotas en mm
INGENIERO QUÍMICO
 CORRIENTES
A Salida de vapores
B Entrada de disolución de amina
C Entrada de gas ácido
D Salida de líquidos

Proyecto: Diseño de una columna de absorción de relleno para la desulfuración de gas

natural.

Plano: Nº: Autor:

Columna de absorción 2
Alba Portilla Jarillo
Fecha: Escala: 1:21
Octubre 2016 Cotas en mm

INGENIERO QUÍMICO
 Proyecto: Diseño de una columna de absorción de relleno para la desulfuración de gas
natural.
Plano: Fondo superior Autor:
Nº: 3
de tipo Korbbogen Alba Portilla Jarillo

Fecha: Escala: 1:1,5

Octubre 2016 Cotas en mm

INGENIERO QUÍMICO
 Proyecto: Diseño de una columna de absorción de relleno para la desulfuración de gas
natural.
Plano: Fondo inferior Autor:
Nº: 4
de tipo Korbbogen Alba Portilla Jarillo

Fecha: Escala: 1:1,5

Octubre 2016 Cotas en mm
INGENIERO QUÍMICO
 Proyecto: Diseño de una columna de absorción de relleno para la desulfuración de gas
natural.

Plano: Aerorefrigerante Autor:

Nº: 5
Alba Portilla Jarillo

Fecha: Escala: 1:30

Octubre 2016 Cotas en mm

INGENIERO QUÍMICO
 Documento 3:
PLIEGO DE
CONDICIONES.
 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

INDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES

3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO……………………………………………372

3.1.1. OBJETO DEL PLIEGO DE CONDICIONES………………..............372
3.1.2. OBJETO DEL PROYECTO……………………………...…………...372
3.1.3. EMPLAZAMIENTO……………………………………….…………373
3.1.4. DOCUMENTOS DEL PROYECTO QUE DEFINEN LA
OBRA……………………………………………………………...…….373

3.2. DISPOSICIONES GENERALES……………………………………………374

3.2.1. TERMINOS DEL PLIEGO DE CONDICIONES…………….............374
3.2.2. INTERPRETACION TECNICA…………………………………...…375
3.2.3. FACULTADES EN LA DIRECCION DE OBRA…………...............375
3.2.4. LIBRO DE ORDENES…………………………………………….…377
3.2.5. CONTRADICCIONES, OMISIONES O ERRORES…….……..……377
3.2.6. TRABAJOS PREPARATORIOS……………………………………..378
3.2.6.1. Comprobación del replanteo…………………………………..378
3.2.6.2. Fijación de los puntos de replanteo………………………...….379
3.2.6.3. Programación de los trabajos………………………….………379
3.2.7. PLAZOS DE EJECUCION……………………………………..…380
3.2.8. DESARROLLO Y CONTROL DE LOS TRABAJOS……………380
3.2.8.1. Equipos de maquinaria……………………………………...…380
3.2.8.2. Ensayos…………………………………………………….….381
3.2.8.3. Puesta a punto y prueba de funcionamiento………………..…381
3.2.8.4. Control de calidad y ensayo…………………………….……..381
3.2.8.5. Materiales………………………………………………...……382
3.2.8.6. Acopios…………………………………………………..……383
3.2.8.7. Trabajos nocturnos…………………………………….………384
3.2.8.8. Accidentes de trabajo………………………………..…….…..384
3.2.8.9. Descanso en días festivos……………………………..………385
3.2.8.10. Trabajos defectuosos o no autorizados……………….……….385
3.2.8.11. Precauciones especiales………………………………..………385
3.2.8.12. Personal técnico………………………………………..………386
3.2.9. LEGISLACION SOCIAL………………………………………….387
3.2.10. MEDICIONES DE LAS OBRAS………………………...………..387

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3.2.11. CERTIFICACIONES………………………………………...…….388
3.2.11.1. Precio unitario……………………………………………...….388
3.2.11.2. Partidas alzadas……………………………………………..…388
3.2.11.3. Instalaciones y equipos de maquinaria…………………….…..388
3.2.12. GASTOS DE CUENTA DEL CONTRATISTA…………….….…389
3.2.13. RECEPCION, GARANTIAS Y OBLEGACIONES DEL
CONTRATISTA…………………………………………………...……390
3.2.13.1. Recepción provisional………………………………………....390
3.2.13.2. Plazo de garantía………………………………………………391
3.2.13.3. Recepción definitiva…………………………………..………391
3.2.13.4. Documento final de la obra……………………………...…….392
3.2.14. PRESCRIPCIONES PARTICULARES…………………...………392

3.3. MEDICIONES Y ABONOS DE LAS OBRAS……………………….……..393

3.3.1. MEDICIONES Y VALORACIONES…………………..…………393
3.3.2. CONDICIONES ECONOMICAS………………………..………..393
3.3.3. CONDICIONES DE INDOLE LEGAL…………………..…….…393

3.4. DISPOSICIONES GENERALES DE LOS EQUIPOS A

PRESION……………………………………………………….……………394
3.4.1. INTRODUCCION……………………………………………...….394
3.4.2. REFERENCIAS Y NORMATIVAS………………………………394
3.4.3. CONDICIONES GENERALES PARA TODOS LOS
APARATOS…………………………………………………………..…395
3.4.3.1. Manual de diseño………………………………………...……395
3.4.3.2. Certificados……………………………………………………396
3.4.3.3. Proceso de fabricación…………………..…………………….396
3.4.3.4. Legalización de los aparatos…………………..………………396
3.4.3.5. Instalación…………………………………………..…………398
3.4.3.6. Inspecciones y pruebas……………………………………..….398
3.4.3.6.1. Inspecciones y pruebas oficiales………………………398
3.4.3.6.2. Inspecciones y pruebas en el taller del fabricante……..398
3.4.3.6.3. Inspecciones y pruebas en el lugar de emplazamiento del
equipo…………………………………………………….…..399
3.4.3.7. Placas…………………………………..………………………401
3.4.3.8. Elementos de seguridad…………………..……………………402

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3.4.4. PRUEBA PARA LAS TUBERIAS…………………………..……403

3.4.5. PRUEBA DE LOS SISTEMAS ANTES DE LA PUESTA EN
MARCHA………………………………………………………….……403
3.4.5.1. Prueba hidrostática………………………………….…………403
3.4.5.2. Lavado del equipo………………………………….………….404
3.4.5.3. Comprobación de “útiles”…………………………….……….405
3.4.5.3.1. Equipo eléctrico………………………………………..405
3.4.5.3.2. Agua de refrigeración y aportes…………….…………405
3.4.5.3.3. Aire de instrumentos………………………….……….405
3.4.5.3.4. Red contra incendios………………………….……….405
3.4.5.3.5. Sistema de drenaje……………………………………..405
3.4.5.3.6. Seguridad………………………………………………405
3.5. CONDECIONES DE LOS MATERIALES Y
EQUIPOS…………………………………………………………….………406
3.5.1. OBJETO DEL PRESENTE CAPITULO…………………..………406
3.5.2. REFERENCIAS Y NORMATIVAS…………………..…………..406
3.5.3. CONDICIONES PARA LOS MATERIALES……….……………407
3.5.3.1. Condiciones generales para los materiales……….……………407
3.5.3.2. Condiciones para las tuberías………………………….………408
3.5.3.3. Condiciones para las bridas………………………………..…..408
3.5.3.4. Condiciones para los accesorios soldables……….……………409
3.5.3.5. Condiciones para las válvulas…………………………………409
3.5.3.6. Condiciones para las juntas……………………………………409
3.5.3.7. Condiciones para las chapas para la fabricación de los
equipos……………………………………………………………..410
3.5.3.8. Condiciones para la soldadura…………………………………410
3.5.4. CONDICIONES PARA LOS EQUIPOS…………………………..410
3.5.4.1. Condiciones para el absorbedor……………………………….410
3.5.4.2. Condiciones para el aerorefrigerante……………..……………411
3.5.5. CONDICIONES SOBRE INSTALACIONES
AUXILIARES…………………………………………………..………412
3.5.5.1. Condiciones sobre pintura y preparación de superficies………412
3.5.5.2. Condiciones para los aislamientos…………………………….413
3.5.5.3. Condiciones para las purgas y venteos…………………..……414
3.5.5.4. Condiciones para la instrumentación………………….………414

3.6. EJECUCION DE LAS OBRAS……………………………………………..415

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3.6.1. EJECUCION EN GENERAL………………………………...……415

3.6.2. ORDEN DE LOS TRABAJOS…………………………………….415
3.6.3. REPLANTEO……………………………………………..………..416
3.6.4. CONDICIONES DE EJECUCION…………………….…………..416
3.6.4.1. Movimientos de tierra…………………………………………416
3.6.4.2. Obras de saneamiento………………………….………………416
3.6.4.3. Cimentaciones…………………………………..……………..417
3.6.4.4. Estructuras metálicas…………………………………………..417
3.6.4.5. Albañilería…………………………………..…………………417
3.6.4.6. Cerrajería y carpintería……………………..………………….417
3.6.4.7. Cubierta de edificios………………………..…………………417
3.6.4.8. Fontanería…………………………………….………………..418
3.6.4.9. Instalaciones eléctricas………………………...………………418
3.6.4.10. Calefacción y ventilación…………………….………………..418
3.6.4.11. Instalaciones de protección contra incendios……….…………418
3.6.4.12. Pinturas y vidrieras…………………………………………….418
3.6.4.13. Otras instalaciones no especificas…………………….……….418
3.6.5. MARCHA DE LAS OBRAS……………………………...……….419
3.6.6. OBRA CIVIL………………………………………………………419
3.6.7. INSTALACIONES VARIAS……………………………..……….419
3.6.8. OBRAS COMPLEMENTARIAS………………………...………..419
3.6.9. OBRAS AUXILIARES…………………………………………….420
3.6.10. DETALLES OMITIDOS…………………………………..………420
3.6.11. RESPONSABILIDAD DE LA CONTRATA……………..………420
3.6.12. DIRECCIONES DE LOS TRABAJOS…………………..………..421
3.6.13. LEGALIZACION………………………………………...………..421

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3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO.

3.1.1. OBJETO DEL PLIEGO DE CONDICIONES.

El presente pliego tiene por objeto la ordenación, con carácter

general, de las condiciones facultativas y económicas que han de
regir en los concursos y contratos destinados a la ejecución de los
trabajos de obra civil, siempre que expresamente se haga mención de
este pliego en los particulares de cada una de las obras.

En este último supuesto, se entiende que un Contratista

Adjudicatario de la obra se compromete a aceptar íntegramente todas
y cada una de las cláusulas del presente Pliego General, a excepción
de aquellas que expresamente queden anuladas o modificadas en el
Pliego Particular de Condiciones de cada una de las obras.

3.1.2. OBJETO DEL PROYECTO.

El objeto principal de este proyecto fin de carrera es el diseño

de una columna de relleno para la desulfuración de gas natural y sus
equipos complementarios.

La unidad objeto de diseño deberá tratar una alimentación gas

natural de 1.000 kg·h-1 con una composición del 6,00% en peso de
acido sulfhídrico (además de metano con un 75,00%, etano con un
15,00% y dióxido de carbono con un 4,00%). La columna objeto de
diseño debe ser capaz de eliminar el 99,9% molar del acido
sulfhídrico presente en la corriente de entrada.

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3.1.3. EMPLAZAMIENTO.

Ésta situada en el campo de Gibraltar de la provincia de Cádiz,

más concretamente integrada dentro de la petroquímica del grupo
CEPSA.

3.1.4. DOCUMENTOS DEL PROYECTO QUE DEFINEN LAS

OBRAS.

Los documentos que definen las obras y que la propiedad

entrega a contratista pueden ser de carácter contractual o meramente
informativo. Se entiende por documentos contractuales aquellos que
estén incorporados en el contrato y que sean de obligado
cumplimiento, excepto modificaciones debidamente autorizadas.

El presente Proyecto consta de los siguientes documentos:

- Documento n°1: Memoria y Anexos de memoria.

- Documento n°2: Planos.
- Documento n°3: Pliego de Condiciones.
- Documento n°4: Mediciones.
- Documento n°5: Presupuesto.

Son documentos contractuales los Planos, el Pliego de

Condiciones y el Presupuesto recogidos en el presente proyecto. Los
datos incluidos en la Memoria y Anexos, tienen carácter meramente
informativo.

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3.2. DISPOSICIONES GENERALES.

3.2.1. TERMINOS DEL PLIEGO DE CONDICIONES.

El significado de los términos desarrollados en el presente

Pliego es el siguiente:

 Propiedad: Los derechos de este Proyecto pertenecen a

la Refinería del grupo Cepsa situada en el Polígono
Industrial de San Roque en el campo de Gibraltar en la
provincia de Cádiz.
 Dirección de Obra: Está constituida por el Titulado
Superior y Titulado Medio que designa la propiedad en
su momento. Tiene la misión de representar a la
Propiedad, defender sus intereses y establecer las
relaciones contractuales con el Contratista adjudicatario
de la obra del Proyecto. Se encarga de que la obra sea
una reproducción fidedigna de lo proyectado y
estipulado en este Pliego, así como con su intervención
se garantiza la inspección de materiales, el estado de los
equipos, el perfecto funcionamiento y el apoyo técnico
al Contratista.
 Contratista: Entidad fiscal que contrata con la
Propiedad la ejecución material de toda la obra o una
parte de ella. Cuando en el Pliego se refiere al
Contratista, se refiere al Contratista general de la obra y
no a las subcontratas que este haya podido a su vez
realizar.
No podrá hacer uso de la documentación del Proyecto
para cualquier otro fin diferente al desarrollo del mismo.

Pliego de condiciones Página 374 de 457

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3.2.2. INTERPRETACION TECNICA.

Corresponde exclusivamente a la Dirección Técnica, la

interpretación del Proyecto y la consiguiente expedición de órdenes
complementarias, gráficas o escritos para el desarrollo del mismo.

La Dirección Técnica podrá ordenar, antes de la ejecución de

las obras, las modificaciones de detalle del Proyecto que crea
oportunas siempre que no altere las líneas generales de éste, no
excedan la garantía técnica y sean razonablemente aconsejadas por
eventualidades surgidas durante la ejecución de los trabajos o por
mejoras que crea conveniente introducir. Corresponde también a la
Dirección Técnica apreciar las circunstancias en las que, a instancias
del Contratista, pueda proponerse la sustitución de materiales de
difícil adquisición por otros de características similares, aunque de
distinta calidad o naturaleza y fijar la alteración de precios que en tal
caso sea razonable.

Las condiciones técnicas que figuran en este Pliego de

Condiciones obligan igualmente en las obras que se realizan por
contrata y las que pudieran decidir la Propiedad durante el régimen
de administración.

El Contratista no podrá alterar ninguna parte del Proyecto ni

podrá hacer uso de los Planos y datos para distintos fines de los de
esta obra.

3.2.3. FACULTADES EN LA DIRECCION DE OBRA.

La Dirección de Obra es la única capacitada para la

interpretación del Proyecto y para la proposición de órdenes
complementarias que faciliten la ejecución del mismo.

Pliego de condiciones Página 375 de 457

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La Dirección de Obra podrá ordenar, antes de la ejecución de

las obras, las modificaciones de detalle del Proyecto que crea
oportunas siempre que no altere las líneas generales de éste, no
exceda la garantía técnica y sean razonables aconsejadas por
eventualidades surgidas durante la ejecución de los trabajos o por
mejoras que crea conveniente introducir.

Todas las alteraciones técnicas o presupuestarias derivadas de

estas posibles modificaciones serán aceptadas por el Contratista.
Cualquier modificación del Proyecto propuesta por el Contratista
deberá ser previamente aprobada por la Dirección de Obra, que la
evaluará antes de su aprobación o desaprobación, aceptando el
primero la resolución adoptada.

Los materiales necesarios para la ejecución de las obras serán

suministrados en su totalidad por el Contratista y deberán ser
reconocidos antes de su puesta en obra por la Dirección de Obra, sin
cuya aprobación no podrán utilizarse en la misma; a tales efectos el
Contratista someterá al examen de la Dirección de Obra, al menos
dos muestras del material que se trate, reservándose éste el derecho a
desechar aquellos que no reúnan las condiciones que, a su juicio,
deba reunir el material a utilizar. Los materiales rechazados serán
retirados en el plazo más breve. Las muestras de los materiales que
hayan sido aceptados serán conservadas juntamente con los
certificados de los análisis y ensayos a efectos de posteriores
comparaciones y contrastes.

Si en criterio de la Dirección de Obra, alguna unidad de obra

estuviera defectuosamente ejecutada, el Contratista estará obligado a
demolerla y a ejecutarla nuevamente cuantas veces sean necesarias
hasta que merezca la conformidad de la Dirección de Obra; estos
aumentos de trabajo no le concederán derecho a percibir
indemnización alguna, y ello aún en el caso que las condiciones de

Pliego de condiciones Página 376 de 457

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mala ejecución de las obras se hubieren detectado con posterioridad a

la recepción provisional. Tampoco el supuesto de mala ejecución
podrá repercutir en los plazos parciales o en el total de la ejecución
de la obra.

3.2.4. LIBRO DE ÓRDENES.

Con objeto de que en todo momento se pueda tener un

conocimiento exacto de la ejecución e incidencias de la obra, existirá
en ella, en todo momento mientras dure su ejecución, el libro de
órdenes, en el que se reflejarán las visitas realizadas por la Dirección
de la Obra, las incidencias surgidas y en general todos aquellos datos
que sirvan para determinar con certeza si el Contratista ha cumplido
los plazos y fases de ejecución previstas para la realización del
proyecto. Las anotaciones en el libro de órdenes darán fe a efectos de
determinar eventuales causas de resolución y demás incidencias del
contrato. Cuando el Contratista no estuviese conforme, podrá alegar
en su defensa todas aquellas razones y circunstancias que avalen su
postura, aportando las pruebas que estime pertinentes.

3.2.5. CONTRADICCIONES, OMISIONES O ERRORES.

En el caso de contradicción entre los Planos y el Pliego de

Prescripciones Técnicas, prevalecerá lo indicado en este último. Lo
mencionado en el Pliego de Prescripciones Técnicas y omitido en los
planos o viceversa, habrá de ser aceptado como si estuviese expuesto
en ambos documentos, siempre que, a juicio del Director de las
obras, quede suficientemente definida la unidad de obra
correspondiente y esta tenga precio en el contrato.

Pliego de condiciones Página 377 de 457

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En todo caso, las contradicciones, omisiones o errores que se

adviertan en estos documentos por el Director o el Contratista
deberán reflejarse en el Acta de Comprobación del replanteo.

3.2.6. TRABAJOS PREPARATORIOS.

Los trabajos preparatorios para la iniciación de las obras

consistirán en:

- Comprobación del replanteo.

- Fijación y conservación de los puntos del replanteo.
- Programación de los trabajos.

3.2.6.1. Comprobación del replanteo.

En el plazo de quince (15) días hábiles a partir de la

adjudicación definitiva se comprobarán, en presencia del
Adjudicatario o de su representante, el replanteo de las obras
efectuadas antes de la licitación, extendiéndose la correspondiente
Acta de Comprobación del Replanteo.

El Acta de Comprobación del Replanteo reflejará la

conformidad o disconformidad del replanteo respecto a los
documentos contractuales del proyecto, refiriéndose expresamente a
las características geométricas de los trabajos, así como cualquier
punto que en caso de disconformidad pueda afectar al cumplimiento
del contrato.

Cuando el Acta de Comprobación del Replanteo refleja alguna

variación respecto a los documentos contractuales del proyecto,
deberá ser acompañada de un nuevo Presupuesto, valorado a los
precios del contrato.

Pliego de condiciones Página 378 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.2.6.2. Fijación de los puntos del replanteo.

La comprobación del replanteo deberá incluir como mínimo

los datos y referencias previstos para poder materializar las obras, así
como los puntos fijos o auxiliares necesarios para los sucesivos
replanteos de detalles y de otros elementos que puedan estimarse
precisos.

Los puntos de referencia para sucesivos replanteos se

marcarán con los medios adecuados para evitar su desaparición.

Los datos, cotas y puntos fijados se anotarán en un anexo al

Acta de Comprobación, el cual se unirá al expediente de las obras,
entregándose una copia al Contratista.

El Contratista se responsabilizará de la conservación de las

señales de los puntos del replanteo que le hayan sido entregados.

3.2.6.3. Programación de los trabajos.

En el plazo que se determine en días hábiles a partir de la

aprobación del Acta de Comprobación del Replanteo, el
Adjudicatario presentará el programa de trabajos de las obras, que
presentará los siguientes datos:

- Fijación de las clases de obras y trabajos que integran el

proyecto e indicación de las mismas.
- Determinación de los medios necesarios (instalaciones,
equipo y materiales).
- Valoración mensual y acumulada de la obra,
programada sobre la base de los precios unitarios de
adjudicación.
- Representación gráfica de las diversas actividades, en un
gráfico de barras o en un diagrama espacio-tiempo.

Pliego de condiciones Página 379 de 457

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Cuando del programa de trabajos se deduzca la necesidad de

modificar cualquier condición contractual, dicho programa deberá
ser redactado por el Adjudicatario y por la Dirección Técnica,
acompañándose la correspondiente propuesta de modificación para
su tramitación reglamentaria.

3.2.7. PLAZOS DE EJECUCIÓN.

El Contratista empezará las obras al día siguiente de la fecha

del Acta de Comprobación del Replanteo, debiendo quedar
terminadas en la fecha acordada en dicha Acta.

3.2.8. DESARROLLO Y CONTROL DE LOS TRABAJOS.

Para el mejor desarrollo y control de los trabajos, el

Adjudicatario seguirá las normas que se indican en los apartados
siguientes.

3.2.8.1. Equipos de maquinaria.

El Contratista quedará obligado a situar en las obras los

equipos de maquinaria que se comprometa a aportar en la licitación,
y que el Director de la obra considere necesario para el correcto
desarrollo de las mismas. Dichos equipos de maquinaria deberán ser
aprobados por el Director.

La maquinaria y demás elementos de trabajo deberán estar en

perfectas condiciones de funcionamiento y quedar adscritos a la obra
durante el curso de la ejecución de las unidades en que deban
utilizarse. No podrán retirarse sin el consentimiento del Director de
la obra.

Pliego de condiciones Página 380 de 457

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3.2.8.2. Ensayos.

Los ensayos se efectuarán con arreglo a las normas que afecten

a cada unidad de obra o, en su defecto, con arreglo a las
instrucciones que dicte el Director de la obra. El Adjudicatario
abonará el costo de los ensayos que se realicen, que no podrán
superar el 1% del presupuesto de adjudicación.

3.2.8.3. Puesta a punto y prueba de funcionamiento.

Aquellos elementos de la instalación que, por naturaleza y

forma de sus condiciones, no tienen necesidad de poner en servicio al
conjunto de la instalación serán objeto de prueba tan pronto como se
hayan acabado.

Antes de verificar la recepción provisional, se someterán las

obras a pruebas de resistencia, estabilidad e impermeabilidad. De
igual modo el Contratista procederá a la puesta a punto de la
instalación, verificándose pruebas generales de su funcionamiento y
efectividad de tratamiento.

Estas pruebas se efectuarán a pleno caudal de la instalación o

de la parte de la misma a la que afecte la prueba. Se comprobará el
buen comportamiento en la totalidad de las instalaciones y
mecanismos de la instalación.

3.2.8.4. Control de calidad y ensayo.

Cuando lo estime oportuno la Dirección de Obra ordenará

realizar las pruebas y ensayos, análisis y extracción de muestras, que
sean necesarias para comprobar que las unidades de obra y sus
materiales componentes están en las condiciones exigibles y cumplen
con lo establecido en este Pliego. Las pruebas y ensayos se harán
bajo su inspección.

Pliego de condiciones Página 381 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

El Contratista deberá, por su cuenta, suministrar a los

laboratorios de control de calidad homologados una cantidad
suficiente de material a ensayar, y abonar todos los gastos que estas
pruebas generen.

Ninguna parte de la obra será enterrada de manera que sea

inaccesible sin que previamente haya sido inspeccionada y aceptada
por la Propiedad. El Contratista corregirá, a su costa, cualquier obra
que a su juicio de la representación de la Propiedad no haya superado
la inspección o pruebas.

La Propiedad podrá ordenar la discusión, y en este caso el

Contratista estará obligado a dejar al descubierto dicha parte de la
obra. Si se comprueba que tal trabajo está ejecutando de acuerdo con
los documentos del contrato, la Propiedad abonará el costo de las
inspecciones y el de la restitución de la obra al estado en que se
encontraba. En el caso que se compruebe que tal trabajo no está de
acuerdo con los documentos del contrato, el Contratista pagará tales
gastos.

3.2.8.5. Materiales.

No se procederá al empleo de cualquiera de los materiales que

integran las unidades de obra sin que antes sean examinados y
aceptados por el Director de la obra, salvo que se disponga lo
contrario en determinados casos. Cuando la procedencia de los
materiales no esté fijada en el Pliego de Prescripciones Técnicas, los
materiales requeridos para la ejecución del contrato serán obtenidos
por el Contratista en las fuentes de suministro que éste estime
oportuno.

El Contratista notificará al Director, con la suficiente

antelación, la procedencia de los materiales que se propone utilizar,
aportando, cuando así lo solicite el Director, las muestras y los datos

Pliego de condiciones Página 382 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

necesarios para su posible aceptación, tanto en lo que se refiere a su

cantidad como a su calidad.

En ningún caso podrán ser acopiados y utilizados en los

trabajos materiales cuya procedencia no haya sido aprobada por el
Director.

3.2.8.6. Acopios.

Quedará terminantemente prohibido, salvo autorización escrita

del Director de la obra, efectuar acopio de materiales, cualquiera que
sea su naturaleza, sobre la plataforma de obra y en aquellas zonas
marginales que defina el Director de la obra.

Se considera especialmente prohibido el depositar materiales,

herramientas, maquinaria, escombros o cualquier otro elemento no
deseable, en las siguientes zonas:

- Áreas de proceso adyacentes o limítrofes con la zona

donde se realizan los trabajos.
- Desagües y zonas de drenaje en general.
- Vías de acceso a hidrantes, casetas de operación, puntos
de reunión para estados de emergencia y puntos de
situación de extintores.
- Calles y vías de circulación interior, tanto de la zona en
construcción como de áreas de proceso adyacentes a
ésta.
- Y, en general, cualquier lugar en la que la presencia de
materiales, herramientas o utensilios pueda entorpecer
las labores de mantenimiento y operación de las
unidades de proceso, o pueda dificultar el procedimiento
de emergencia de la planta.

Pliego de condiciones Página 383 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Los materiales se almacenarán en forma tal que se asegure la

preservación de su calidad para la utilización en la obra, requisito
que deberá ser comprobado en el momento de dicha utilización.

Las superficies empleadas en la zona de acopios deberán

acondicionarse de forma que, una vez terminada la utilización,
recuperen su aspecto original. Todos los gastos que de ello se deriven
correrán por cuenta del Contratista.

3.2.8.7. Trabajos nocturnos.

Los trabajos nocturnos deberán ser previamente autorizados

por la Dirección de la obra, y realizados solamente en aquellas
unidades de obra que así lo requieran. El contratista deberá instalar
los equipos de iluminación, y mantenerlos en perfecto estado
mientras duren los trabajos nocturnos.

3.2.8.8. Accidente de trabajo.

De conformidad con lo establecido en el Art. 74 del

Reglamento de la Ley de Accidentes de Trabajo, el Contratista está
obligado a contratar, para su personal, el seguro contra riesgo por
accidente de trabajo.

El Contratista y la Dirección de obra fijarán de antemano las

condiciones de seguridad en que se llevarán a cabo los trabajos
objeto del presente proyecto, así como las pruebas, ensayos,
inspecciones y verificaciones necesarias, que en cualquier caso
deberán ser, como mínimo, las prescritas por los reglamentos
actualmente vigentes.

No obstante, en aquellos casos en que el Contratista o la

Dirección consideren que se deben tomar disposiciones adicionales
de seguridad, podrán tomarse éstas sin reserva alguna.

Pliego de condiciones Página 384 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Por otra parte, el Contratista será responsable de suministrar al

personal a su cargo los equipos necesarios para que éste trabaje con
las condiciones de seguridad adecuadas, tales como casco, caretas,
botas reforzadas, gafas de protección, etc.

Asimismo, será responsabilidad del Contratista los posibles

daños causados en las instalaciones, tanto terminadas o aún en
construcción, ocasionadas por personas ajenas a la obra dentro del
horario establecido de trabajo, así como de los accidentes personales
que puedan ocurrir.

3.2.8.9. Descanso en días festivos.

En los trabajos que comprende esta contrata se cumplirá

puntualmente el descanso en días festivos, del modo que señalen las
disposiciones vigentes.

En casos excepcionales, en los que fuera necesario trabajar en

dichos días, se procederá como indican las citadas disposiciones.

3.2.8.10. Trabajos defectuosos o no autorizados.

Los trabajos ejecutados por el Contratista modificando lo

prescrito en los documentos contractuales del proyecto sin la
autorización del Director de la obra, correrán a cargo del primero.
Los gastos derivados de eventuales demoliciones o desmontajes no
serán objeto de indemnización alguna.

3.2.8.11. Precauciones especiales.

 Lluvias.

Durante las fases de construcción, montaje e instalación de

obras y equipos se mantendrán en todo momento perfectas

Pliego de condiciones Página 385 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

condiciones de drenaje. Las cunetas y demás desagües se mantendrán

de modo que no produzcan daños.

El equipo que no necesite revisión o inspección previa a su

instalación no será desembalado hasta el momento de la misma. Se
protegerá al equipo desembalado de la lluvia mediante cubiertas y
protectores adecuados.

 Incendios.

El Contratista deberá atenerse a las disposiciones vigentes para

la prevención y control de incendios, y a las recomendaciones u
órdenes que reciba del Director de la obra.

En todo caso adoptará las medidas necesarias para evitar que

se enciendan fuegos innecesarios, y será responsable de evitar la
propagación de los que se requieran para la ejecución de las obras,
así como de los daños y perjuicios que se puedan producir.

No obstante, a lo anterior, el Contratista podrá exigir el

asesoramiento de un Técnico de Seguridad competente, elegido por
la Dirección de la obra, en todos los casos que lo estime conveniente,
y particularmente aquellos en los que el riesgo de producción de
incendio sea más elevado (soldadura, corte con soplete, etc.).

3.2.8.12. Personal técnico.

El Contratista está obligado a dedicar a los trabajos (tanto de

obra civil como de montaje e instalación de líneas y equipos) el
personal técnico a que se comprometió en la licitación. A pie de obra
y al frente de las mismas deberá haber un Ingeniero Superior.

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El personal así asignado no será separado del trabajo ni

asignado a otras obligaciones mientras duren los trabajos.

Por otra parte, el personal a cargo del Contratista deberá estar

suficientemente cualificado para la realización de los trabajos. Es
responsabilidad del Contratista, por lo tanto, cualquier retraso
derivado de la incompetencia o ignorancia del personal a su cargo.

El Director de la obra podrá prohibir la presencia en la zona de

trabajos de determinado personal del Contratista, por motivo de falta
de obediencia o respeto, o por causa de actos que comprometan o
perturben, a su juicio, la seguridad, integridad o marcha de los
trabajos.

El Contratista podrá recurrir, si entendiese que no hay motivo

fundado para dicha prohibición.

3.2.9. LEGISLACIÓN SOCIAL.

El Contratista estará obligado al cumplimiento de lo

establecido en la ley sobre el Contrato de Trabajo, Reglamentaciones
de Trabajo, Reguladoras de Subsidios y Seguros Sociales vigentes.

3.2.10. MEDICIÓN DE LAS OBRAS.

La forma de realizar la medición y las unidades de medida a

utilizar, será la definida en el Pliego de Prescripciones Técnicas para
cada unidad de Obra.

Todas las mediciones básicas para el abono deberán ser

conformadas por el Director de la obra y el representante del
Contratista.

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Las unidades que hayan de quedar ocultas o enterradas

deberán ser medidas antes de su ocultación. Si la medición no se
efectuó a su debido tiempo, serán de cuenta del Contratista las
operaciones necesarias para llevarlas a cabo.

3.2.11. CERTIFICACIONES.

El importe de los trabajos ejecutados se acreditará

mensualmente por el Contratista por medio de certificaciones
expedidas por el Director de la obra en la forma legalmente
establecida.

3.2.11.1. Precio unitario.

Los precios unitarios fijados por el Contrato para cada unidad

de obra cubrirán todos los gastos implicados para la ejecución
material de la unidad correspondiente, incluidos los trabajos
auxiliares, a menos que se indique lo contrario.

3.2.11.2. Partidas alzadas.

Las partidas alzadas a justificar se abonarán consignando las

unidades de obra que comprenden a los precios del contrato o a los
precios aprobados si se tratan de nuevas unidades.

3.2.11.3. Instalaciones y equipos de maquinaria.

Los gastos correspondientes a instalaciones y equipos de

maquinaria se considerarán incluidos en los precios de las unidades
correspondientes y en consecuencia no serán abonados
separadamente.

Pliego de condiciones Página 388 de 457

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3.2.12. GASTOS DE CUENTA DEL CONTRATISTA.

Serán de cuenta del Contratista, siempre que en el contrato no

se prevea explícitamente lo contrario, los siguientes gastos:

- Los gastos de construcción y retirada de toda clase de

construcciones auxiliares.
- Los gastos de alquiler o adquisición de terreno para
depósito de maquinaria y materiales.
- Los gastos de protección de acopios y de la propia obra
contra todo deterioro, daño o incendio, cumpliendo los
requisitos vigentes para almacenamiento de explosivos y
carburantes.
- Los gastos de limpieza y evacuación de desperdicios y
de basuras.
- Los gastos de suministros, colocación y conservación de
señales, de tráfico, balizamiento y demás recursos
necesarios para proporcionar seguridad dentro de las
obras.
- Los gastos de montaje, conservación y retirada de
instalaciones para el suministro del agua y energía
eléctrica.
- Los gastos de demolición y desmontaje de las
instalaciones provisionales.
- Los gastos de retirada de los materiales rechazados y
corrección de las deficiencias observadas y puestas de
manifiesto por los correspondientes ensayos y pruebas.

Pliego de condiciones Página 389 de 457

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3.2.13. RECEPCIONES, GARANTÍAS Y OBLIGACIONES DEL

CONTRATISTA.

Serán las siguientes:

- Recepción provisional.
- Plazo de garantía.
- Recepción definitiva.

3.2.13.1. Recepción provisional.

Una vez terminadas los trabajos, se procederá al examen

global por parte del Director de la obra, el cual, si las considera aptas
para ser recibidas, extenderá un acta donde así lo haga constar, e
inmediatamente se procederá a la puesta en marcha y entrada en
normal funcionamiento de las instalaciones.

En ningún caso la recepción provisional tendrá lugar antes de

las siguientes operaciones:

- Inspección visual de todos los equipos y líneas, así

como de los equipos auxiliares.
- Prueba hidrostática a las áreas que así lo requieran.
- Lavado del equipo tal y como se ve en el capítulo de
Aparatos a Presión del presente Pliego de Condiciones.
- Comprobación de "útiles".

Teniendo en cuenta lo anterior, la obra no podrá ponerse en

funcionamiento por partes desde su iniciación, a menos que a juicio
del Ingeniero Director no se perjudique la integridad de la
instalación, y no interceda con la normal operación de otras unidades
o procesos adyacentes.

Pliego de condiciones Página 390 de 457

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Si el Ingeniero Director apreciase en las obras defectos de

calidad u otras imperfecciones que, a su juicio, puedan resultar
perjudiciales o poco convenientes, el Contratista deberá repararlas o
sustituir, a su costa, dichas partes o elementos no satisfactorios.

3.2.13.2. Plazo de garantía.

Será de un año, contado a partir de la fecha de la recepción

provisional, salvo indicación contraria expresa en el Pliego de
Contratación de la Obra. Durante dicho período, las posibles obras de
reparación, conservación y sustitución serán por cuenta del
Contratista, siendo éste responsable de las faltas que puedan existir.

En caso de existir defectos o imperfecciones, no servirá de

disculpa ni le dará derecho alguno al Contratista el que el Director
haya examinado durante la construcción, reconocido sus materiales o
hecha su valoración en las relaciones parciales. En consecuencia, si
se observan vicios o desperfectos antes de efectuarse la recepción se
dispondrá que el Contratista repare, de su cuenta, las partes
defectuosas.

Por otro lado, se mantendrá un estrecho control de todas las

variables termodinámicas que afecten al proceso (temperatura,
presión, etc.) durante el test de garantía, así como de los aspectos
relacionados con consumo eléctrico, de aire de instrumentos, agua de
refrigeración, fuel-oil de calefacción, etc.

3.2.13.3. Recepción definitiva.

Transcurrido el plazo de garantía y previos los trámites

reglamentarios, se procederá a la recepción definitiva de las obras,
una vez realizado el oportuno reconocimiento de las mismas, y en el
supuesto en que todas ellas se encuentren en las condiciones aptas
para ser recibidas.

Pliego de condiciones Página 391 de 457

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En caso de que, al proceder al reconocimiento de las obras, el

Director de la obra no las encontrase en estado de ser recibidas, se
aplazará la recepción definitiva hasta que la obra esté en condiciones
de serlo.

Al proceder a la recepción definitiva de las obras, se extenderá

por cuadruplicado el Acta correspondiente.

3.2.13.4. Documento final de la obra.

El Contratista entregará a la Dirección de Obra, antes de la

Recepción definitiva, tres ejemplares del documento elaborado como
final de obra. Dicho documento deberá recoger todas las incidencias
acaecidas en la obra desde su inicio hasta su finalización, así como
aquellas modificaciones que durante el transcurso de la misma hayan
tenido lugar.

Del mismo modo, quedarán perfectamente reflejadas,

mediante la documentación gráfica correspondiente, la ubicación
final de todas las instalaciones para que, de este modo se facilite
cualquier trabajo de reparación o modificación que resulte necesario
llevar a cabo con posterioridad.

3.2.14. PRESCRIPCIONES PARTICULARES.

En todos aquellos casos en que, a juicio del Director de la

obra, se haga aconsejable para la ejecución de los trabajos previstos,
la fijación de determinadas condiciones específicas, se procederá al
redactado del oportuno Pliego de Prescripciones Particulares, que ha
de ser aceptado por el Contratista, quedando obligado a su
cumplimiento.

Pliego de condiciones Página 392 de 457

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3.3. MEDICIÓN Y ABONO DE LAS OBRAS.

3.3.1. MEDICIONES Y VALORACIONES.

La medición de las obras concluidas se hará por el tipo de

unidad fijada en el Presupuesto. La valoración deberá obtenerse
igualmente aplicando a las unidades de obra el precio que tuviesen
asignado en el Presupuesto.

La valoración de las distintas partidas no expresadas en el

Presupuesto se verificará aplicando a cada una de ellas la medida
más apropiada y en la forma y condiciones que estime el Director de
obra, multiplicando el resultado final de la medición por el precio
correspondiente.

3.3.2. CONDICIONES ECONÓMICAS.

Serán establecidas por la Entidad Contratante las condiciones

especiales que regirán en esta obra para la liquidación y abono de la
misma.

3.3.3. CONDICIONES DE ÍNDOLE LEGAL.

Regirán las condiciones contenidas en el anuncio de subasta y

contrata de ejecución, las cuales se ajustarán a las establecidas por
las Leyes Generales del Estado.

Pliego de condiciones Página 393 de 457

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3.4. DISPOSICIONES GENERALES DE LOS

EQUIPOS A PRESION.

3.4.1. INTRODUCCIÓN.

Dado que la gran mayoría de las líneas y equipos

contemplados en el presente proyecto trabajan a presión superior a la
atmosférica, se fijan las condiciones generales de fabricación,
prueba, instalación, operación y funcionamiento de los mismos.

3.4.2. REFERENCIAS Y NORMATIVAS.

Se tendrán como referencia de obligado cumplimiento las

siguientes disposiciones y normas:

- Reglamento de Aparatos a Presión del Ministerio de

Industria y Energía (R/D 1244/1976 de 4 de abril,
B.O.E. nº 128 de 29 de Mayo) para todos los aparatos a
presión en el ámbito de refinerías de petróleos y plantas
petroquímicas.
- Instrucción Técnica Complementaria (1TC MIE AP6)
sobre refinerías de petróleos y plantas petroquímicas (O.
30-8-1982. B.O.E. 10-9-1982), (0. 11-7-1983. B.O.E.
22-7-1983). Los aparatos incluidos en el campo de
aplicación de esta ITC, instalados en refinerías de
petróleos cumplirán, además, las especificaciones que se
indican en el Real Decreto 3143/1975 de 31 de octubre,
referente al Reglamento de Seguridad de refinerías de
petróleos y parques de almacenamiento de productos
petrolíferos.

Pliego de condiciones Página 394 de 457

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3.4.3. CONDICIONES GENERALES PARA TODOS LOS

APARATOS.

Las prescripciones expresadas a continuación se aplicarán a la

columna de absorción y al intercambiador de calor diseñados en el
presente proyecto.

3.4.3.1. Manual de diseño.

De acuerdo con lo estipulado en el Reglamento de Aparatos a

Presión del M.I.E., se entregará al usuario un manual de diseño del
aparato considerado, que comprenderá:

- Identificación de la Ingeniería.
- Datos básicos de proceso necesarios para el diseño.
- Código de diseño o sistema de cálculo empleado, ambos
de reconocida solvencia técnica, y normas de
construcción elegidas, cálculos justificativos, vida
mínima estimada del equipo y demás especificaciones
técnicas complementarias.
- Planos básicos, normalizados según UNE, con
indicación de los materiales a emplear y de los
elementos que, por formar parte del equipo a presión,
puedan afectar a la seguridad del mismo.
- Especificaciones de la prueba de presión. Cuando se
trate de un grupo de aparatos iguales en cuanto a
dimensiones, diseño y construcción y que van
destinados a un mismo servicio, el Manual de Diseño
podrá ser único para la totalidad de los aparatos que
integran dicho grupo, debiéndose hacer constar en él
una relación de los equipos que ampara.

La ingeniería que elabore el Manual de Diseño certificará que

dicho Manual cumple con el código de diseño elegido, y que el

Pliego de condiciones Página 395 de 457

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aparato que se fabrique de acuerdo con él será adecuado para el fin al

que se destina. En caso de tuberías no será preceptivo la confección
del Manual de Diseño.

En el manual de diseño se incluyen también las referencias de

materiales a utilizar, no pudiéndose en ningún caso elegir otros cuyas
características de servicio estén por debajo de las especificadas.

3.4.3.2. Certificados.

Los materiales utilizados en la construcción de las partes

resistentes de los equipos a presión deberán poseer los certificados de
calidad correspondientes.

Los materiales de aportación que se utilicen en las soldaduras

de los componentes de los equipos deberán estar clasificados bajo
normas de reconocida solvencia técnica.

3.4.3.3. Proceso de fabricación.

Para el proceso de fabricación deberán utilizarse normas de

construcción, control y pruebas acordes con los códigos de diseño.

3.4.3.4. Legalización de los aparatos.

Para cada equipo a presión, el fabricante deberá elaborar un

manual de construcción acorde con el manual de diseño, del cual
entregará copia al usuario, que comprenderá:

- Nº de inscripción en el Libro de Registro de Fabricantes

de la respectiva DPMIE (Dirección Provincial del
Ministerio de Industria y Energía) de la provincia donde
se fabrique el aparato.
- Nombre, razón social y domicilio de la ingeniería del
fabricante.

Pliego de condiciones Página 396 de 457

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- Planos constructivos complementarios de los básicos

que figuren en el Manual de Diseño, comprobados por
la Ingeniería si fuese requerido para ello por el
fabricante o el usuario.
- Certificados de calidad de los materiales de base y
materiales de aportación, así como de los componentes
del equipo empleados en su construcción.
- Procedimientos de conformado, soldadura, tratamiento
térmico si lo hubiere y controles, calificación de los
productos de soldadura y soldadores, todos ellos
aprobados por el control de calidad del fabricante.
- Plano de situación de las zonas sometidas a control por
ensayos no destructivos, ensayos requeridos, extensión
de los mismos y resultados.
- Certificados de ensayos y pruebas realizados durante la
construcción, aprobados por el control de calidad del
fabricante.
- Actas de la prueba de presión realizada por el fabricante
y aprobada por el control de calidad del mismo.
- Certificado del fabricante del aparato, en el que se harán
constar que éste ha sido construido de acuerdo con el
manual de diseño, el código y las normas utilizadas en
su fabricación.

El fabricante deberá solicitar a la DPMIE la placa de diseño

para cada equipo, con su número de registro, presentando para ello
los documentos comprendidos en los tres últimos puntos anteriores, y
será responsable de que dicho aparato ofrezca las garantías debidas
para el fin a que se destina.

Pliego de condiciones Página 397 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.4.3.5. Instalación.

El instalador deberá elaborar un expediente de instalación

acorde con los Manuales de Diseño y Construcción, del cual
entregará copia al usuario. Este expediente incluirá:

- Nº inscripción en el Libro de Registro de Instaladores de

la respectiva DPMIE donde se encuentre el domicilio
social.
- Nombre, razón y domicilio social, tanto del fabricante
como del instalador.
- Relación de aparatos a instalar.
- Procedimientos de soldadura y calificación de la mano
de obra, aprobados por el Control de Calidad del
Instalador.

3.4.3.6. Inspecciones y pruebas.

3.4.3.6.1. Inspecciones y pruebas oficiales.

Todos los equipos a presión presentes en el proyecto, es decir,

la columna de absorción y el intercambiador de calor, deberán ser
sometidos a las inspecciones y pruebas previas a la puesta en servicio
ya citadas.

3.4.3.6.2. Inspecciones y pruebas en el taller del fabricante.

Durante la construcción de todo aparato a presión destinado a

refinerías o plantas petroquímicas, a excepción de las tuberías, y en
cualquier caso, una vez terminada la misma se comprobará por el
Control de Calidad del Fabricante que cada equipo ha sido
construido de acuerdo con los Manuales de Diseño y Construcción, y
quedará constancia de que se han cumplido todos los requisitos

Pliego de condiciones Página 398 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

previstos en los citados manuales, en cuyo caso se someterá al

equipo a las siguientes inspecciones y pruebas:

- Examen visual y control dimensional del aparato. Al

objeto de poder examinar debidamente el aparato, la
chapa se hallará desprovista de pintura o cualquier
recubrimiento que pudiese disimular los posibles
defectos. Cuando la prueba de presión este
contraindicada a causa de un revestimiento interior del
aparato, la primera prueba se realizara antes de aplicar
dicho revestimiento.
- Prueba de presión con el aparato completamente lleno
de fluido de prueba. Si existiesen razones por las que
dicha prueba no sea factible de realizar en el taller del
fabricante, se realizará en el lugar de emplazamiento.

3.4.3.6.3. Inspecciones y pruebas en el lugar de emplazamiento

del equipo.

Se realizarán pruebas de presión de los equipos en el lugar de

emplazamiento:

- Cuando por cualquier razón ésta no se haya podido

realizar en el taller del fabricante.
- Cuando el Ingeniero Director tenga dudas sobre la
capacidad de un equipo en concreto para resistir las
condiciones de servicio.
- Cuando confluyan circunstancias inesperadas que hagan
recomendable dichas pruebas.

En caso de que tengan que realizarse las pruebas de presión en

el lugar de emplazamiento, se seguirán las siguientes condiciones:

Pliego de condiciones Página 399 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Se seguirá el procedimiento de prueba indicado por el

fabricante en el manual de construcción. Éste deberá
estar lo suficientemente detallado, incluyendo las
condiciones de prueba, los equipos necesarios para su
ejecución, los aparatos de medida y control
(debidamente contrastados y con la sensibilidad
adecuada. La lectura se situará en el tercio central de la
escala del aparato), sistemas de llenado y vaciado y
tiempo de mantenimiento de la presión de prueba, que
en ningún caso será inferior a 30 minutos.
- Por lo que respecta a las condiciones de seguridad
durante las pruebas de presión, se comprobará que el
equipo para pruebas es correcto y que las conexiones
son adecuadas a las presiones máximas que se van a
alcanzar, así como que se han dispuesto las medidas de
seguridad suficientes para evitar no sobrepasar la
presión de prueba, ni en ningún momento estar por
debajo de la temperatura señalada en el Manual de
Diseño, ni dañar los elementos internos del aparato.
Se comprobará antes de la prueba que las estructuras y
fundaciones que sustentan el aparato a probar están en
condiciones de resistir la carga a la que van a ser
sometidas.
Se cuidará que el personal se mantenga alejado durante
el desarrollo de la prueba de los fondos, tapas, piezas
roscadas y se evitará la presencia de personas ajenas a la
prueba.
Los manómetros se instalarán fuera de la proyección
vertical y se preferirá situarlos lateralmente o en
posición superior.

Pliego de condiciones Página 400 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Durante el llenado con fluido de prueba se cuidará de

ventear bien el circuito para evitar que se formen bolsas
de vapor.
- El fluido de prueba será agua a la temperatura ambiente,
siempre que dicha temperatura no sea inferior a 50 ºF. El
valor de la presión de prueba será, el correspondiente a
la siguiente expresión:

Donde:

Pp: Presión de prueba.

Pd: Presión de diseño.
σp y σd : Tensión máxima admisible del material a las
temperaturas de prueba y diseño respectivamente.

En el lugar de emplazamiento se realizará, antes de cualquier

otra operación, una inspección visual tanto interior como exterior del
aparato. Esta inspección incluirá revisión del estado de soldaduras,
conexiones, partes roscadas y estado general del equipo. Será
especialmente minuciosa si durante el transporte del equipo desde el
taller del fabricante al lugar de emplazamiento se hubieran producido
defectos o alteraciones en el embalaje, o si fuese posible que se
hubiera podido dañar el equipo durante su transporte. El Ingeniero
Director de la obra podrá rechazar cualquier equipo cuando éste
muestre signos evidentes de deterioro, deformaciones o similar, aún
cuando éste hubiese soportado la prueba de presión.

3.4.3.7. Placas.

Todos los equipos a presión del presente proyecto, con la

excepción de las tuberías, irán provistos de placas de diseño e
identificación, conforme a lo estipulado en el artículo 19 del

Pliego de condiciones Página 401 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Reglamento de Aparatos a Presión del Ministerio de Industria y

Energía. En dicha placa figurarán:

- Presión de diseño, presión máxima de servicio y número

de registro del aparato.
- Nombre y razón social del fabricante.
- Presión de prueba y fecha de la primera prueba.
- Número de fabricación.
- Características principales.

Las placas de diseño e identificación irán fijadas mediante

soldadura o remaches en un sitio bien visible del aparato, y en
ningún caso podrán ser retiradas del mismo. En el caso en que la
placa deba fijarse sobre la chapa protectora del aislamiento, se
colocará otra directamente sobre la chapa o carcasa del aparato
considerado.

3.4.3.8. Elementos de seguridad.

Todas las válvulas de seguridad serán de apertura total y

sistema de resorte. La apertura total de la válvula deberá ser ayudada
por la presión del fluido evacuado, de tal manera que la apertura
asegure una sección de paso a través de la válvula igual al 80% de la
sección neta de paso en el asiento.

En ningún caso se utilizarán válvulas de seguridad de peso ni

de palanca de contrapeso.

Las válvulas de seguridad de todos los equipos descargarán a

la red conectada al colector o colectores de válvulas de seguridad,
dado el carácter tóxico e inflamable de los gases.

Se dispondrá que exista la posibilidad de descargar

directamente a la red de antorchas.

Pliego de condiciones Página 402 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Cada equipo llevará dos válvulas de seguridad iguales,

especificadas y calculadas según norma API RP 520, de tal forma
que en cualquier caso las válvulas de seguridad no bloqueadas tengan
entre todas ellas la capacidad de descarga necesaria en el aparato o
sistema en que sea instaladas.

3.4.4. PRUEBAS PARA LAS TUBERÍAS.

Para todas las tuberías contempladas en este proyecto se

realizarán las siguientes pruebas y comprobaciones en el lugar de
emplazamiento:

- Examen visual, control de espesores e identificación de

materiales.
- Primera prueba de presión, en el caso de no haber sido
probadas en el taller.

3.4.5. PRUEBA DE LOS SISTEMAS ANTES DE LA PUESTA EN

MARCHA.

3.4.5.1. Prueba hidrostática.

Se deberán comprobar hidrostáticamente todas las líneas y

equipos después de terminar la construcción de la unidad, con los
equipos interconectados entre sí (comprobación de sistemas). El
sistema se llenará con agua y se comprobará al menos 1,25 veces la
presión de diseño.

Las válvulas de control y placas de orificio deberán quitarse de

servicio, así como los instrumentos. Las válvulas de seguridad
estarán aisladas.

Pliego de condiciones Página 403 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Las secciones cuyas presiones de prueba sean diferentes serán

separadas mediante juntas ciegas temporales.

Durante la prueba, se comprobará que no existen fugas,

especialmente por las bridas atornilladas y por los asientos de las
válvulas.

3.4.5.2. Lavado del equipo.

Esta operación tiene por objeto eliminar cuerpos extraños que,

durante el montaje, hayan podido quedar en las líneas, botellones,
etc., tales como virutas de metal o madera. Estos restos pueden
provocar durante la operación atascos en las líneas, bloqueos en
válvulas o destrozar partes móviles de las bombas.

El lavado se llevará a cabo mediante circulación de agua, a la

que previamente se habrá añadido la cantidad adecuada de inhibidor
de corrosión.

Las bombas habrán sido alineadas, comprobadas y rodadas de

acuerdo con las instrucciones del fabricante. Se instalarán en ellas
filtros de aspiración, que deberán limpiarse tan a menudo como sea
necesario. Mientras dure el rodaje de las máquinas se vigilarán
estrechamente todos los aspectos relacionados con
sobrecalentamientos, vibraciones, posibles fugas y consumo eléctrico
de los motores.

Durante el lavado por los puntos bajos, líneas desconectadas,

etc., se debe purgar, para eliminar materiales sólidos. Los
cambiadores de calor que pudieran existir serán incluidos en el
circuito al final de la operación, así como las conexiones a
instrumentos, teniendo sus purgas abiertas.

Cuando se observe que los filtros instalados en las bombas han

dejado de ensuciarse y el agua que se purga aparece limpia, puede

Pliego de condiciones Página 404 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

darse por concluida la operación de lavado. Se parará entonces la

circulación y se drenará completamente de agua el sistema.

Por último, se instalarán las válvulas automáticas y las placas

de orificio, verificándose su posición.

3.4.5.3. Comprobación de “útiles”.

3.4.5.3.1. Equipo eléctrico.

Se comprobará la tensión en los equipos. Los motores

eléctricos deberán ser rodados de acuerdo con las instrucciones del
fabricante, desconectados del equipo impulsor.

3.4.5.3.2. Agua de refrigeración y aportes.

El sistema debe ser comprobado antes de la puesta en marcha,

atendiendo a disponibilidad, presión y libre circulación.

3.4.5.3.3. Aire de instrumentos.

Los colectores deben ser soplados para la eliminación de

posible suciedad. Toda la red debe ser comprobada bajo presión.

3.4.5.3.4. Red contra incendios.

Comprobar llegada de agua a los hidrantes, así como libre y

rápido acceso a los mismos.

3.4.5.3.5. Sistema de drenajes.

Comprobar que todos los drenajes y arquetas desalojan

adecuadamente.

3.4.5.3.6. Seguridad.

Se comprobará que todas las válvulas de seguridad están

instaladas sin discos ciegos ni cerrojos.

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3.5. CONDICIONES DE LOS MATERIALES Y

EQUIPOS.

3.5.1. OBJETO DEL PRESENTE CAPÍTULO.

El presente capítulo del pliego de condiciones tiene por objeto

establecer las calidades y características de los equipos y dispositivos
objeto de este proyecto, así como de los materiales que los
constituyen.

3.5.2. REFERENCIAS Y NORMATIVAS.

Se tendrán como de obligado cumplimiento las siguientes

normas y standards:

- Código de construcción de recipientes a presión

A.S.M.E., Sección VIII, División 1. Se aplicarán las
prescripciones de este código en los aspectos referentes
a presiones y temperaturas de diseño, espesores de
cuerpos y fondos, presiones de prueba, test hidrostáticos
y soldadura. Se aplicarán también las prescripciones de
este código a las juntas.
- Norma A.P.I. 610 para bombas de proceso en servicios
de refino y petroquímica.
- Norma A.P.I. 661 para aerorefrigerante.
- Norma A.N.S.I. B.36.19 para tuberías de acero
inoxidable.
- Norma A.N.S.I. B.36.10 para tuberías de acero al
carbono.
- Norma A.S.A. B.31.3 para fatigas máximas admisibles
en tuberías de acero al carbono.

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- Norma A.N.S.I. B.16.9 para accesorios para soldar a

tope en tuberías de acero al carbono.
- Norma A.N.S.I. B.16.10 para la definición entre
extremos de las válvulas.
- Norma A.N.S.I. B.16.5 para bridas, espárragos para
bridas y cuellos largos saldables (embranques de
recipientes a presión).
- Norma A.P.I. RP 520 para el dimensionado de válvulas
de seguridad para recipientes a presión.
- Norma A.S.T.M. A-53 para tuberías de acero al
carbono.
- Norma A.S.T.M. A-312 para tuberías de acero
inoxidable.
- Norma A.S.T.M. A-234 para accesorios soldados a tope.
- Norma A.S.T.M. A-304 y A-321 para válvulas y bridas
de acero inoxidable.

3.5.3. CONDICIONES PARA LOS MATERIALES

3.5.3.1. Condiciones generales para los materiales

Todos los materiales tendrán las condiciones técnicas que

dictan las normas citadas en el apartado 3.5.2 del presente capítulo
del Pliego de Condiciones. Las características de los mismos serán
las expresadas en los apartados que siguen, pudiendo la Dirección
Técnica desechar aquellos que a su juicio no las reúnan. No podrán
ser en ningún caso distintos en sus características a los tipos
proyectados.

Si hubiese que variar la clase de algunos inicialmente

aprobados, los nuevos no podrán ser instalados sin la previa
autorización de la Dirección de Obra, la cual podrá someterlos a
cuantas pruebas estime oportunos.

Pliego de condiciones Página 407 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.5.3.2. Condiciones de las tuberías.

Las tuberías serán de los diámetros especificados en el

apartado correspondiente de la Memoria de Cálculo. Serán de
sección circular, de espesor uniforme y sin costura. Se montarán a
partir de cañas de 6 metros de longitud, con los extremos
achaflanados para soldar a tope.

Estarán exentas de fisuras, grietas, poros, impurezas,

deformaciones o faltas de homogeneidad, ni otros defectos que
pudieran disminuir su resistencia y apartar su comportamiento del
esperado por sus características.

3.5.3.3. Condiciones para las bridas.

Las bridas serán del mismo acero que la tubería en que vayan
instaladas, del tipo "weIding neck", con cara elevada. Los espárragos
de unión estarán en consonancia con lo marcado por la norma
A.N.S.I. B16.5. Sus diámetros serán los correspondientes a la línea
en la que vayan a ser instaladas.

El estriado de las bridas será de estrías concéntricas, con grado

de estriado “ ”. No se aceptarán bridas con estrías en espiral
(“estriado gramófono”).

Estarán libres de defectos, irregularidades, rebabas, etc., que

puedan dificultar su instalación o montaje, o que puedan afectar
negativamente a su comportamiento durante el proceso.

Las bridas habrán de ser planas y paralelas, y presentar rigidez

suficiente contra deformaciones debidas a la presión de los
espárragos. Éstos habrán de apretarse en cruz con llave
dinamométrica para controlar el par de apriete.

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 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.5.3.4. Condiciones para los accesorios soldables.

Los accesorios para las tuberías (codos, tes, etc.) serán del
mismo acero que la línea en que vayan instalados, y su diámetro será
el correspondiente a dichas líneas.

Estarán libres de defectos, irregularidades, rebabas, etc., que

puedan dificultar su instalación o montaje, o que puedan afectar
negativamente a su comportamiento durante el proceso.

3.5.3.5. Condiciones para las válvulas.

Las válvulas serán del tipo que la Dirección de Obra estime el

más adecuado de cara a la línea y servicio en que vayan a ser
instaladas.

Estarán libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan

dificultar su instalación o montaje, o que puedan afectar
negativamente a su comportamiento durante el proceso.

Durante su instalación se tendrá especial cuidado de alinear

correctamente los extremos con la tubería en la que vayan a ser
instaladas. El apriete de los espárragos se hará con llave
dinamométrica, previa introducción de las correspondientes juntas.

El estriado de las bridas será de estrías concéntricas, con grado

de estriado “ ”. No se aceptarán bridas con estrías en espiral
(“estriado gramófono”).

3.5.3.6. Condiciones para las juntas.

Las juntas serán espiro metálicas o de amianto encamisado.

Estarán libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan dificultar
su instalación o montaje, o que puedan afectar negativamente a su
comportamiento durante el proceso.

Pliego de condiciones Página 409 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.5.3.7. Condiciones para las chapas para la fabricación de los

equipos.

Las chapas (“plates” o “sheets”) a partir de las cuales se

fabriquen los equipos principales serán de acero al carbón SA-285
GrC.

Estarán libres de fisuras, grietas, poros, etc., que puedan

disminuir su resistencia o afectar negativamente a su
comportamiento durante su funcionamiento dentro del proceso.

3.5.3.8. Condiciones para la soldadura.

En las partes de la instalación en que deban llevarse a cabo

procesos de soldadura a tope se instalarán, durante el proceso de
soldado, anillos de protección, y se evitará en todo momento que
penetren en el interior de las partes a soldar cascarillas y salpicaduras
de soldadura.

La soldadura se hará mediante cordones finos, limpiando e

inspeccionando después de cada cordón, evitando así que los
defectos de un cordón puedan ser enmascarados por el siguiente.

3.5.4. CONDICIONES PARA LOS EQUIPOS.

3.5.4.1. Condiciones para el absorbedor.

Se aplicará al absorbedor T-100 lo recogido en el capítulo de

“Equipos a Presión” del presente Pliego de Condiciones,
especialmente en lo que se refiere a estado físico del aparato antes de
su instalación definitiva en el terreno.

El absorbedor deberá ser instalado verticalmente, previa

comprobación por la Dirección de Obra de que cumple las

Pliego de condiciones Página 410 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

características determinadas en la Memoria de Cálculo relativas a

dimensiones y materiales, y espesores calculados en la Ingeniería de
Detalles.

Una vez comprobados todos estos aspectos, el proceso se dará

por finalizado.

3.5.4.2. Condiciones para el aerorefrigerante.

Las dimensiones para el aerorefrigerante E-102, así como sus

características geométricas (longitud, anchura, número de tubos,
etc.), así como el tipo de tiro y el número de ventiladores serán los
determinados en la Memoria de Cálculo.

Tanto si son trasladados al lugar de emplazamiento montados,

como si lo son por partes, el equipo o sus partes serán protegidos
adecuadamente contra la lluvia, el polvo, los golpes o las
deformaciones.

Si desde que los equipos fueran recibidos desde el taller del

fabricante hasta que fueran montados en el terreno hubiera de
transcurrir un período de tiempo que la Dirección Técnica
considerase razonablemente largo, serían almacenados bajo techado
en un lugar seco, y se tomarían precauciones para que no sufrieran
contaminación, oxidación excesiva, acumulación de humedad o
suciedad, así como golpes o deterioro.

El Ingeniero Director supervisará los equipos antes de su

montaje, comprobará su buen estado y podrá rechazarlos si observa
anomalías que a su juicio puedan provocar dicho rechazo (véase a
este respecto el capítulo “Equipos a Presión” de sete Pliego de
Condiciones).

Los ventiladores deberán llevar las adecuadas protecciones una

vez montados, que hagan imposible un acceso casual a los mismos.

Pliego de condiciones Página 411 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.5.5. CONDICIONES SOBRE INSTALACIONES AUXILIARES.

3.5.5.1. Condiciones sobre pintura y preparación de

superficies.

Todas las superficies exteriores de equipos y tuberías

recibirán, antes del pintado, el tratamiento de preparación siguiente:

- Limpieza con disolvente de las zonas excesivamente

cargadas de grasa o aceites, o que durante el proceso de
instalación y manipulación hayan quedado impregnadas
de estas sustancias o similares.
- Eliminación de depósitos de óxido muy voluminosos
mediante limpieza manual o mecánica. Esto puede
hacerse mediante lijado o cepillado en dos direcciones.
- Redondeado de aristas vivas y alisado mediante lijado
de cordones y salpicaduras de soldadura.
- Protección de zonas y anexos que no vayan a ser
recubiertos.
- Chorreado con abrasivo (granalla o arena silícea) de
granulometría St3 de la norma sueca SIS-055900.
- Limpieza con aspirador o aire a presión de residuos
abrasivos, polvo, y demás partículas extrañas y
contaminantes.

Posteriormente las superficies recibirán cuatro manos de

pintura anticorrosión (pasivante aniónico) como mínimo de plomo
electrolítico o cromato de zinc al aceite. Se controlará que, tras la
capa definitiva, el espesor de la capa protectora de pintura sea de 150
micras como mínimo.

Pliego de condiciones Página 412 de 457

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3.5.5.2. Condiciones para los aislamientos.

Todas las líneas y equipos contemplados en el presente

proyecto que necesiten aislamiento térmico, con la excepción de las
líneas de purga si la hay, irán calorifugados con manta de lana de
roca ROCLAINE 322-G. Las mantas a utilizar no habrán tenido usos
anteriores. Asimismo, no presentarán cortes o deformaciones que, a
juicio del Ingeniero Director, pudieran afectar a su capacidad
aislante. La malla metálica galvanizada estará en buen estado.

Las superficies a calorifugar habrán recibido su

correspondiente pintado tal y como se describe en el apartado
3.5.5.1. del presente capítulo del Pliego de Condiciones. Igualmente,
si se encontrasen húmedas por el rocío o la lluvia se dejarán secar
antes de instalar el aislamiento. Si el pintado presenta desperfectos o
suciedad adherida se eliminarán éstos antes de instalar el aislamiento.
La pintura estará perfectamente seca.

Con objeto de que el material aislante no se empape de agua o

humedad, no se efectuará el montaje del calorifugado si las
condiciones ambientales atmosféricas son de lluvia o excesiva
humedad, debiendo posponerse éste hasta que las condiciones lo
permitan.

El calorifugado se sujetará a los equipos y líneas mediante

pletinas, alambres o tornillos de metal, o mediante otro sistema que
el instalador crea adecuado y que el Ingeniero Director estime eficaz.
Todo el conjunto se recubrirá de chapa de aluminio de 0,04-0,06
pulgadas de espesor, de primer uso, sujeta con remaches o tornillos
autorroscantes (tornillos “de rosca-chapa”). Las chapas dispondrán
de solape suficiente.

Pliego de condiciones Página 413 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Igualmente, tras la instalación no deberán quedar esquinas

levantadas o salientes que puedan causar heridas a los operarios de la
planta al moverse entre los equipos.

3.5.5.3. Condiciones para las purgas y venteos.

Las purgas y los venteos de las líneas y equipos principales

serán de ¾ pulgadas como mínimo, y dispondrán de válvulas de
compuerta soldadas como elementos de cierre.

3.5.5.4. Condiciones para la instrumentación.

Las válvulas de control serán adecuadas para las condiciones

de proceso, y se procurará que queden instaladas siguiendo las
recomendaciones de la norma A.P.I. RP 550 (1.976).

Los termómetros y manómetros a instalar serán de los tipos

fabricados por BOURDON, WIKA o similar. Se procurará que los
márgenes de medición de temperatura en los que vaya a trabajar el
aparato en condiciones normales queden en el tercio central de la
escala.

Pliego de condiciones Página 414 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.6. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS.

3.6.1. EJECUCIÓN EN GENERAL.

El Contratista habrá de presentar a la Dirección de Obra el

plan de trabajo, antes del comienzo de éstos. El plan de trabajo
deberá ser aprobado por dicha Dirección para que los trabajos
puedan tener lugar. El orden de ejecución del proyecto ha de ser el
indicado en dicho plan, salvo modificación efectuada por el Director.

El Contratista tiene la obligación de ejecutar esmeradamente

las obras, cumplir estrictamente todas las condiciones estipuladas y
cuantas órdenes le sean dadas por el Ingeniero Director,
entendiéndose que deben entregarse completamente terminadas
cuantas obras afecten a este compromiso.

Si, a juicio del citado Director, hubiese alguna parte de la obra

mal ejecutada, tendrá el Contratista obligación de volverlas a ejecutar
cuantas veces sean necesarias, hasta quedar a plena satisfacción de
aquel, no siendo motivos estos aumentos de trabajo para pedir
indemnización alguna.

El Contratista está obligado a devolver al Director de obra

todos los avisos u órdenes que de él reciba, en originales o en copias,
poniendo en ellos el “enterado” y la correspondiente firma.

3.6.2. ORDEN DE LOS TRABAJOS.

El Director Técnico encargado de las obras (Ingeniero

Director) fijará el orden en que deben llevarse a cabo los trabajos, y
la contrata o contratas están obligadas a cumplir exactamente cuánto
se disponga sobre el particular.

Pliego de condiciones Página 415 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.6.3. REPLANTEO.

Antes de comenzar los trabajos se realizará el replanteo

general del trazado de cables y tuberías por el Contratista o su
representante, bajo las órdenes del Director de Obra, marcando las
alineaciones con los puntos necesarios para que, con el auxilio de los
planos, pueda el Contratista ejecutar debidamente las obras.

Serán obligación del Contratista la custodia y reposición de las

señales que se establezcan en el replanteo.

Para la realización del replanteo, el Contratista deberá aportar

todo el material y personal necesario para la ejecución de esta
operación.

3.6.4. CONDICIONES DE EJECUCION.

3.6.4.1. Movimiento de tierra.

Aquí se incluyen los terraplenes para dar al terreno la rasante

de explanación y excavaciones de zanjas y pozos.

La excavación se ajustará a las dimensiones que figuren en los

planos o a lo que indique el ingeniero.

3.6.4.2. Obras de saneamiento.

Se incluyen los sistemas de captación y conducción de aguas

del subsuelo para protección de la obra contra la humedad y las redes
de evacuación de aguas pluviales y residuos, desde los puntos donde
se cogen hasta la red de alcantarillados, pozos de filtración o equipos
de depuración.

Pliego de condiciones Página 416 de 457

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3.6.4.3. Cimentaciones.

Se incluyen las operaciones de eliminación de troncos, raíces

de árboles y otros obstáculos que se encuentren en dicha zona, según
normas NBE y NTE. Las zanjas de cimentación se excavarán hasta
una profundidad especificada en los planos; en cualquier caso debe
estar aprobada por el Ingeniero antes de colocar el hormigón o
ladrillo.

3.6.4.4. Estructuras metálicas.

Se incluyen las operaciones relacionadas con el diseño,

fabricación y montaje de acero para estructuras, según normas NBE,
NTE y las especificadas para materiales.

3.6.4.5. Albañilería.

Se incluyen aquí las instalaciones en los puntos señalados por

los planos, de los bloques de hormigón, ladrillo, piedra y
revestimientos de suelos, escaleras y techos.

3.6.4.6. Cerrajería y carpintería.

Se incluyen todos los trabajos relacionados con la instalación

de puertas, ventanas y demás elementos de carpintería general y de
taller de construcción de edificios. En la cerrajería, se incluyen las
operaciones relacionadas con ajustes para obtener un acabado
perfecto.

3.6.4.7. Cubierta de edificios.

Se incluye todo lo relacionado con la impermeabilización y el

aislamiento de cubiertas de edificios. Debido a posibles
inclinaciones, los aislamientos serán grapados, para evitar
deslizamiento o movimientos inesperados.

Pliego de condiciones Página 417 de 457

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3.6.4.8. Fontanería.

Se indican las operaciones de abastecimiento y distribución de

agua.

3.6.4.9. Instalaciones eléctricas.

Se incluyen las operaciones relacionadas con la distribución

del alumbrado.

3.6.4.10. Calefacción y ventilación.

Incluyen las instalaciones de ventilación, calefacción y

refrigeración.

3.6.4.11. Instalaciones de protección contra incendios.

Se indican las instalaciones de protección contra fuegos y

pararrayos.

3.6.4.12. Pinturas y vidrieras.

Se indican las operaciones de acabado de pinturas y de las

superficies exteriores del edificio, incluyendo la pintura protectora de
las superficies metálicas.

En las vidrieras se incluyen las operaciones relacionadas con

su instalación. Las dimensiones se especifican en los planos.

3.6.4.13. Otras instalaciones no específicas.

Si en el transcurso fuese necesario ejecutar alguna clase de

obra no regulada en el pliego, el Contratista quedará obligado a
ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba del ingeniero,
quien a su vez cumplirá la normativa vigente. El Contratista no
tendrá derecho a reclamación ninguna.

Pliego de condiciones Página 418 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.6.5. MARCHA DE LAS OBRAS.

Una vez iniciadas las obras deberán continuarse sin

interrupción y terminarse en el plazo estipulado. Los retrasos, cuando
éstos estén justificados, podrán ser aceptados por la Dirección de
Obra.

3.6.6. OBRA CIVIL.

Se realizará de acuerdo a las especificaciones que marque el

director de obra, que el contratista deberá pedir expresamente a este
último, y siempre respetando las normativas y reglamentaciones
vigentes referentes a este aspecto de la construcción.

3.6.7. INSTALACIONES VARIAS.

En todas las instalaciones, y como norma general, se seguirán

expresamente las indicaciones expresadas en las Memorias y demás
documentos del proyecto. En caso de duda, será competencia del
Director de Obra decidir la solución a adoptar.

Las instalaciones serán efectuadas de acuerdo a los

Reglamentos vigentes que les afecten.

3.6.8. OBRAS COMPLEMENTARIAS.

Serán obligación del Contratista la ejecución de las obras de

recibido de aparatos, mecanismos, etc., y las obras complementarias
de las consignadas en el proyecto. También lo serán las necesarias
para la terminación de todas las instalaciones, cuya liquidación se
hará de la forma que se detalla en el capítulo correspondiente.

Pliego de condiciones Página 419 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

3.6.9. OBRAS AUXILIARES.

A todas las obras que no estén especificadas correctamente en

el presente Pliego de Condiciones se les aplicarán los artículos
anteriores según su naturaleza. Si esto no fuera posible se seguirán
las disposiciones que, sin apartarse de la intención general del
proyecto, sean dadas por el Director de Obra.

3.6.10. DETALLES OMITIDOS.

Todos aquellos detalles que por su minuciosidad puedan

haberse omitido en este Pliego de Condiciones o en otros
documentos del proyecto, y resulten necesarios para la completa y
perfecta terminación de las obras, quedan a determinación exclusiva
de la Dirección de Obra, estando la contrata obligada a su ejecución
y cumplimiento sin derecho a reclamación alguna.

3.6.11. RESPONSABILIDAD DE LA CONTRATA.

La contrata será la única responsable de la ejecución de las

obras, no teniendo derecho a indemnizaciones de ninguna clase por
los errores que pudiera cometer, y que serán de su cuenta y riesgo.

Aún después de la recepción provisional, la contrata está

obligada a rectificar todas las deficiencias que sean advertidas por la
Dirección de Obra. La demolición o reparación precisa será
exclusivamente por cuenta de la contrata.

Asimismo, la contrata se responsabilizará ante los Tribunales

de los accidentes que puedan ocurrir durante la ejecución de los
trabajos.

Pliego de condiciones Página 420 de 457

 Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Igualmente, está obligada al cumplimiento de todos los

preceptos legales establecidos o que establezcan las disposiciones
oficiales, así como las normas de régimen interno de la empresa en la
que se ejecuta la obra.

3.6.12. DIRECCIÓN DE LOS TRABAJOS.

El técnico encargado de las obras constituye la Dirección

Técnica, y como tal ejecutará todos los trabajos del desarrollo del
proyecto, así como la dirección e inspección de los trabajos. Asumirá
por lo tanto toda responsabilidad en lo concerniente a plazos de
ejecución e instrucciones técnicas.

Los guardas de la obra serán nombrados por el técnico

encargado, pero su remuneración correrá a cargo de la contrata.

3.6.13. LEGALIZACIÓN.

Para la recepción de las obras la contrata está obligada a la

legalización de las obras e instalaciones ante los organismos oficiales
competentes. Los gastos que ocasionen correrán por cuenta de la
contrata.

Fdo.: Alba Portilla Jarillo

Octubre 2016

Pliego de condiciones Página 421 de 457

Documento 4:
MEDICIONES.
Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

INDICE DE MEDICIONES

1. INTRODUCCION……………………………………….………..…424

2. COLUMNA DE ABSORCION…………………………….………..424
2.1. Características de la columna de absorción………………...……424
2.2. Factores a considerar…………………………………………..…424

3. INTERCAMBIADOR DE CALOR…………..………………...……425
3.1. Características del intercambiador de calor…………………...…425
3.2. Factores a considerar……………….………………………….…426

4. BOMBAS DE IMPULSION…………………………………………427
4.1. Características de las bombas de impulsión…………………...…427
4.2. Factores a considerar…………………………………………..…427

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

1. INTRODUCCION.

En este documento se va a determinar las unidades de cada

partida que forman parte de la instalación y servicios objeto del
presente proyecto.

Además se debe incluir el número de unidades y definir las

características, modelos, tipos y dimensiones de cada elemento del
objeto del Proyecto.

2. COLUMNA DE ABSORCION.

2.1. Características de la columna de absorción.

Se trata de una columna de relleno de acero al carbono SA-285

GrC, la altura de dicha columna es de 10.070 mm y tiene un
diámetro exterior e interior de 824 mm y 813 mm respectivamente.
Con fondos de tipo Korbbogen.

El relleno que se usa para el proceso es de tipo relleno al azar

debido a las grandes ventajas que presenta, mencionadas
anteriormente en la Memoria.

2.2. Factores a considerar.

Para el cálculo del presupuesto, además de considerar la

envolvente y el relleno se deben de tener en cuenta otros factores,
que son los siguientes:

- Tuberías: incluye el material de tuberías, válvulas y

accesorios para el montaje de la unidad.
- Instrumentos: incluye el material y montaje de todos los
instrumentos de la planta incluyendo la parte proporcional

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

del panel central de control (no incluye edificio, sala de

control).
- Electricidad: incluye todo el material eléctrico para
mandos de motores, celdas, cables, etc., con la mano de
obra para su montaje, si los hubiera.
- Obra civil: incluye hormigón, acero, encofrados y mano de
obra necesaria para cimentaciones y estructuras, tanto de
hormigón como de acero, realizado por subcontrato de la
obra, necesarias para el equipo. No incluye almacenes ni
edificios complementarios.
- Calorifugado: incluye el material y mano de obra por
contratas.
- Pinturas: incluye material y mano de obra por contratas.

3. INTERCAMBIADOR DE CALOR.

3.1. Características del intercambiador de calor.

El intercambiador de calor diseñado en el presente proyecto es

un intercambiador de calor por aire o dicho de otro modo, un
aerorefrigerador.

Este intercambiador de calor es de tiro forzado con una

disposición del haz de tubo triangular al trebosillo.

El material empleado para su construcción es acero al carbono

SA-283 C.

Para el diseño del presente proyecto se ha empleado uno de los

tubos considerados “estándar” para refrigerantes, es decir, tubos con
un diámetro exterior de 1 in (0,0254 m).

Mediciones Página 425 de457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En cuanto a la longitud de los tubos, para este equipo se ha

decidido utilizar tubos de 24ft (7,315m). Se dispone de un total de
426 tubos, estos se reparten en 3 haces y a su vez cada haz contiene
6 filas de tubos paralelas entre sí.

Además estos tubos disponen de aletas que aumentan el área

de transferencia de un tubo desnudo aumentando así la transferencia
de calor. Estas aletas están construidas en aluminio y tienen una
altura de 1/2 pulgadas y un espesor de 0,016 pulgadas. La densidad
recomendada de estas es de 11 aletas/in.

Y finalmente el aerorefrigerador también lleva instalado un

ventilador, su objetivo es impulsar y mover grandes cantidades de
aire para refrigerar el sistema. Se emplea un ventilador circular de
flujo axial, de 16 pulgadas de diámetro y una potencia de 4,84 kw.

3.2. Factores a considerar.

Al igual que ocurría en el caso de la columna de absorción,

para el cálculo del presupuesto se deben de tener en cuenta los
siguientes factores:

- Tuberías: incluye el material de tuberías, válvulas y

accesorios para el montaje de la unidad.
- Instrumentos: incluye el material y montaje de todos los
instrumentos de la planta incluyendo la parte proporcional
del panel central de control (no incluye edificio, sala de
control).
- Electricidad: incluye todo el material eléctrico para
mandos de motores, celdas, cables, etc., con la mano de
obra para su montaje, si los hubiera.
- Obra civil: incluye hormigón, acero, encofrados y mano de
obra necesaria para cimentaciones y estructuras, tanto de
hormigón como de acero, realizado por subcontrato de la

Mediciones Página 426 de457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

obra, necesarias para el equipo. No incluye almacenes ni

edificios complementarios.
- Calorifugado: incluye el material y mano de obra por
contratas.
- Pinturas: incluye material y mano de obra por contratas.

4. BOMBAS DE IMPULSION.

4.1. Características de las bombas de impulsión.

En este caso se diseñaran dos unidades con las mismas

especificaciones, una bomba que estará en funcionamiento continuo
y otra de emergencia, para que en el caso de que la bomba principal
se estropee, evitar que pare el proceso.

Las bombas que se diseñan son bombas centrifugas de hierro

fundido. Cada una de estas bombas impulsa un caudal de 5,25 m3/h y
la carga a suministrar es de 3,75 kg/cm2. Esta tiene una potencia
absorbida de 3,75 kw.

4.2. Factores a considerar.

Y por último, como en los casos anteriores, para el cálculo del

presupuesto se deben de tener en cuenta los siguientes factores:

- Tuberías: incluye el material de tuberías, válvulas y

accesorios para el montaje de la unidad.
- Instrumentos: incluye el material y montaje de todos los
instrumentos de la planta incluyendo la parte proporcional
del panel central de control (no incluye edificio, sala de
control).

Mediciones Página 427 de457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Electricidad: incluye todo el material eléctrico para

mandos de motores, celdas, cables, etc., con la mano de
obra para su montaje, si los hubiera.
- Obra civil: incluye hormigón, acero, encofrados y mano de
obra necesaria para cimentaciones y estructuras, tanto de
hormigón como de acero, realizado por subcontrato de la
obra, necesarias para el equipo. No incluye almacenes ni
edificios complementarios.
- Montaje mecánico: incluye el montaje de los equipos
fabricados tanto en el taller como en sus emplazamientos,
así como toda la materia de tuberías y accesorios por
contrata.
- Calorifugado: incluye el material y mano de obra por
contratas.
- Pinturas: incluye material y mano de obra por contratas.

Mediciones Página 428 de457

 Documento 5:
PRESUPUESTO.
Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

INDICE DE PRESUPUESTO

1. INTRODUCCION………………………………………………………………….…431
2. METODO UTILIZADO……………………………………………………...…….....431
3. COSTE DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES………………………………..……….433
3.1. Introducción……………………………………………………….……………..433
3.2. Coste de la columna de absorción………………………………..………………435
3.2.1. Coste de la envolvente………………………………..…………………..435
3.2.2. Coste del relleno…………………………………………………………..437
3.2.3. Coste total de la columna……………………………..…………………..438
3.3. Coste del aerorefrigerador……………………………………….……………….439
3.4. Coste de las bombas de impulsión……………………………………………….441
4. COSTE ASOCIADO A LOS EQUIPOS PRINCIPALES……………………………443
4.1. Coste asociado a la columna de absorción……………………………………….443
4.2. Coste asociado al aerorefrigerante…………………………………...…………..443
4.3. Coste asociado a las bombas……………………………………………………..444
5. RESUMEN COSTE TOTAL…………………………………………………………445
5.1. Precio de ejecución material………………………………………..……………445
5.2. Precio de ejecución por contrata…………………………………...…………….445
5.3. Impuesto sobre valor añadido……………………………………..……………..446
5.4. Honorarios profesionales…………………………………………..…………….446
5.5. Presupuesto total………………………………………………………………....447
6. ESTUDIO ECONOMICO…………………………………………………………….450
6.1. Introducción…………………………………………………………..………….450
6.2. Coste de la inversión………………………………………………..……………450
6.3. Vida útil del proyecto……………………………………………..……………...451
6.4. Flujo de caja………………………………………………………...……………451
6.4.1. Costes anuales………………………………………………...…………..451
6.4.2. Ventas anuales……………………………………………….……………452
6.4.3. Impuestos de renta fiscal………………………………………………….453
6.4.4. Resumen de los flujos de caja…………………………………………….453
6.5. Valor Anual Neto (VAN)…………………………………………..…………….454
6.6. Relación beneficio/inversión……………………………………..………………455
6.7. Plazo de recuperación……………………………………………..……………..455
6.8. Tasa interna de rentabilidad (TIR)………………………………...……………..456
6.9. Conclusión………………………………………………………...……………..456

Presupuesto Página 430 de 457

Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

1. INTRODUCCION.

En el presente documento se diseña el presupuesto estimado,

correspondiente al coste real de la instalación diseñada en el presente
Proyecto Fin de Carrera una vez construida e instalada.

Además se realizara un estudio económico, estableciendo una

cantidad o fondo necesario para llevar a cabo la instalación y
funcionamiento de la zona de reacción, el cual se prevé mucho
menor a la cantidad establecida, para estudiar la viabilidad del
proyecto.

2. METODO UTILIZADO.

La metodología utilizada es la de Chilton donde se parte del

valor del equipo instalado y se pondera el valor del resto de costes
asociados de la instalación por unos factores medios para cada tipo
de equipo.

El coste de cada equipo que conforma el proceso diseñado en

el presente proyecto se determina a partir de datos proporcionados
por la experimentación. Dichos datos se basan en una recopilación de
situaciones normales de suministros y montajes, tales que permiten
deducir una serie de costos asociados al equipo expresándose éstos
en forma de un porcentaje sobre el costo de dichos equipos.

Los elementos que forman parte de los costes asociados de los

equipos son:

- Desarrollo del sitio: carreteras de accesos, nivelación, cercas,

zonas de estacionamiento, paisajismo, etc. El presente proyecto no se
acoge a este tipo de gastos ya que se está realizando una mejora de

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

un proceso existente y se implantará en la misma área que ya se

encuentra desarrollada.

- Edificios para el proceso: naves de fabricación, oficinas, taller

de mantenimiento, sala de control, laboratorio, vestuarios, etc. Al
igual que el apartado anterior y al definirse el proyecto como una
mejora se obvian este tipo de gastos ya que estos edificios se
encuentran actualmente implantados en la zona.
- Accesorios de procesamiento: tuberías y soportes,
recubrimientos, válvulas y conexiones, instrumentación, sala de
control, etc.
- Servicios: tratamientos de agua, almacenamiento, alcantarillado,
tratamientos de desechos. En el presente proyecto se diseña el
almacenamiento de corriente de extracción lateral.
- Costos de ingeniería: Ingeniería de proyecto y de costos.
- Gastos de construcción.

Por lo tanto, las partidas en las que se dividen los costes

asociados que se incluyen el presupuesto son:

- Tuberías: incluye el material de tuberías, válvulas y accesorios

para el montaje de la unidad.
- Instrumentos: incluye el material y montaje de todos los
instrumentos de la planta incluyendo la parte proporcional del
panel central de control (no incluye edificio, sala de control).
- Electricidad: incluye todo el material eléctrico para mandos de
motores, celdas, cables, etc., con la mano de obra para su
montaje, si los hubiera.
- Obra civil: incluye hormigón, acero, encofrados y mano de obra
necesaria para cimentaciones y estructuras, tanto de hormigón
como de acero, realizado por subcontrato de la obra, necesarias
para el equipo. No incluye almacenes ni edificios
complementarios.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

- Montaje mecánico: incluye el montaje de los equipos fabricados

tanto en el taller como en sus emplazamientos, así como todo el
material de tuberías y accesorios por contrata.
- Calorifugado: incluye el material y mano de obra por contratas.
- Pinturas: incluye material y mano de obra por contratas.

3. COSTE DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES.

3.1. Introducción.

En este apartado se calcula el coste de cada uno de los equipos

principales. Para cada uno de ellos se expondrá el método estimativo
de cálculo de los costes y posteriormente se aplicará a cada uno de
ellos.

Sin embargo los métodos y datos de costes utilizados para

cada equipo no son actuales, y se basan en el valor monetario de un
cierto año. Por ello es necesario referirlos al momento actual
mediante los denominados índices de precios.

El índice de precios más adecuado para la ingeniería de

procesos es el índice de costes de plantas de Chemical Engineering
(CEPCI) publicado por la revista Chemical Engineering, que
proporciona la relación de los precios en una fecha dada respecto a
su coste en una fecha base, permitiendo así efectuar interpolaciones y
extrapolaciones en el tiempo. En la Tabla 1 se recoge este índice de
costes, tomando como base de referencia 100 para 1958-1959:

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TABLA 3.1: Índice de costes de plantas Chemical Engineering (CEPCI).

AÑO CEPCI AÑO CEPCI AÑO CEPCI

1950 73,9 1975 182,4 1995 381,1
1953 84,7 1976 192,1 1996 381,7
1955 88,3 1977 204,1 1997 386,5
1958 99,7 1978 218,8 1998 389,5
1959 101,8 1979 238,7 1999 390,6
1960 102 1980 261,2 2000 394,1
1961 101,5 1981 297 2001 394,3
1962 102 1982 314 2002 395,6
1963 102,4 1983 316,9 2003 401,7
1964 103,3 1984 322,7 2004 444,2
1965 104,2 1985 325,3 2005 468,2
1966 107,2 1986 318,4 2006 499,6
1967 109,7 1987 323,8 2007 525,4
1968 113,6 1988 342,5 2008 575,4
1969 119 1989 355,4 2009 521,9
1970 125,7 1990 357,6 2010 550,8
1971 132,3 1991 361,3 2011 585,7
1972 132,3 1992 358,2 2012 584,6
1973 144,1 1993 359,2 2013 568,3
1974 164,1 1994 368,1 2014 576,1

A lo largo del presupuesto se harán cambios entre euros y

dólar. En el momento de la realización de este proyecto un euro
equivale a uno coma treintaisiete dólares.

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3.2. Coste de la columna de absorción.

El estudio económico de la columna se divide en dos partes:

por un lado el coste de la torre sin el relleno que se determina
mediante el cálculo de peso total de la envolvente, y por otro, el del
relleno que se obtendrá directamente del vendedor.

3.2.1. Coste de la envolvente.

El diseño económico de la envolvente de la columna se realiza

a partir del peso total de esta, incluyendo el cuerpo, los fondos y las
tabuladuras. Tras el cálculo del peso y con el dato actualizado del
precio del material se obtiene el valor al que se le suma el coste de
montaje proporcional.

Se trata de un recipiente de 10070 mm de altura, 824 mm de

diámetro exterior y 813 mm de diámetro interior.

 Peso del cuerpo.

Aquí se incluye la masa de material necesaria para el cilindro y

los fondos de la columna. Para ello es necesario obtener el volumen
de cada uno de ellos y a partir de la densidad del material de
construcción calcular el peso. El volumen da cada parte viene dado
de forma geométrica por:

Donde,

Vcil = Volumen del cilindro en m3.

H = Altura en metros.
Do = Diámetro exterior en metros.

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Di = Diámetro interior en metros.

VF Korb =Volumen del fondo tipo Korbbogen en m3.

Por lo tanto:

La suma de estos volúmenes es:

Finalmente a partir de la densidad del acero al carbono SA-285

Gr C que es igual a 7.850 kg/m3, se obtiene la masa del material de la
columna.

 Peso de las tabuladuras.

Según el código ASME se estima que el peso de estas es un

7% del peso de la torre, por lo tanto:

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Una vez que conocemos el peso de las distintas partes se

suman y se obtiene el peso total:

El precio actual del acero al carbono es aproximadamente 550

euros por tonelada. Con lo cual, el coste de la columna sin relleno
será:

Por último es necesario incluir el coste de montaje al que se le

aplica la siguiente expresión:

Donde k es una constante que para el caso de columnas

equivale a 0,90. Por lo tanto:

3.2.2. Coste del relleno.

Nuestro relleno es un relleno estructurado de acero al carbono

procedente de Shanghai. Por un lado tendremos que calcular el coste
de la cantidad de relleno que necesitaremos y por otro el coste del
transporte.

Se calcula el volumen del relleno que se necesitara para la

columna de absorción:

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Donde:

D = Diámetro de columna igual a 0,813 m.

h = Altura del relleno igual a 6,6 m.

Como el precio del relleno es de 558,68 €/m3. El coste total

del relleno será:

El precio de transporte actualmente está a 21,34 € el kg, así

que se calculara el peso del relleno para ver el coste del transporte.

Como la densidad de dicho relleno es de 115 kg/m3:

Ahora se calcula el coste del transporte:

Por último el coste total asociado al relleno será:

3.2.3. Coste total de la columna.

El coste total de la columna se calculara con la suma del

coste total de la columna sin relleno y el coste total del relleno.

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3.3. Coste del aerorefrigerador.

En este caso el coste de los aerorefrigeradores viene en base

a 1990, en función del área de transferencia, mediante la siguiente
expresión:

Donde:

Coste base.
Factor de corrección de presión.
Factor de corrección de la longitud de los tubos.
Factor de corrección del material.

Este coste se fue incrementando a lo largo de los años.

Tanto el coste base como los factores de corrección están
recogidos en la Figura 1, que se adjunta a continuación:

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Figura 3.1. Datos para el coste del aerorefrigerante.

Como el valor del área lisa es de 3.135,29 m2=33.747,98 ft2

y como el aerorefrigerador tiene 6 filas de tubos se obtiene un
costo de 3,5 $/ ft2.

El costo base será igual a:

Por último, debemos tener en cuenta que estos precios son

para 1990, por lo que con la ayuda del índice CEPCI
actualizaremos los costes a la actualidad:

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Pasándolo a euros serian:

3.4. Coste de las bombas de impulsión.

El coste de las bombas vendrá dado por la siguiente

expresión (Baasel, 1990) en base a 1968:

Siendo:

Coste base de la bomba.

Factor de corrección por material.
Factor de corrección por condiciones de operación.

El coste base vendrá dado por la Figura 2, en función del

producto del caudal a impulsar en gpm y la carga a suministrar en
psi:

Figura 3.2. Coste base bombas de impulsión.

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Figura se muestra una tabla para seleccionar los valores más

adecuados para los factores de corrección.

TABLA 3.3: Factores de corrección para bombas.

Material Operating Limits Max. Value

Cast iron 1,00 Suction pressure, psig 150 500 1.000

Bronze 1,28 System temperature, ºF 250 550 850
Cast steel 1,32
Stainless 1,93 Factor F0 1,0 1,5 1,9
Carpenter 20 2,10
Worthite 2,44
Hastelloy C 2,89
Nickel 3,48
Titanium 8,98

En este caso el caudal es de 19,37 gpm y la carga de 53,34

psi, con lo que se obtiene un producto de 1.033,19, si se va al
grafico de la Figura 2 se tiene un coste base de 560 $.

Por otra parte ambos factores de corrección son igual a 1.

Dicho esto podemos calcular el coste en base a 1.968.

Como este precio es para 1968, con la ayuda del índice

CEPCI actualizaremos los costes a la actualidad:

En euros seria:

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4. COSTES ASOCIADOS A LOS EQUIPOS PRINCIPALES.

En este apartado se presentan cada una de las partidas

asociadas a cada equipo. Para ello se han aplicado una serie de
factores al precio del suministro, obteniendo con ello cuál es el
precio de cada una de las partidas que componen el coste asociado
del equipo.

4.1. Coste asociado a la columna de absorción.

Considerando que el coste de suministro es de

euros, hallamos el coste asociado del equipo aplicando una serie
de porcentajes, para cada una de las partidas que componen este
coste, obteniendo los siguientes resultados:

TABLA 4.1: Coste asociado a la columna de absorción.

Concepto Factor % Coste €

Tuberías 59,5 18.554
Instrumentos 14,8 13.355
Electricidad 10,3 12.831
Obra civil 26,8 14.751
Calorifugado 15,1 13.389
Pinturas 6,6 12.401
COSTE TOTAL ASOCIADO 85.281
COSTE TOTAL 96.914

4.2. Coste asociado al aerorefrigerante.

Considerando que el coste de suministro del equipo

asciende a euros, los costes asociados correspondientes
son los siguientes:

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TABLA 4.2: Coste asociado al aerorefrigerante.

Concepto Factor % Coste €

Tuberías 13,9 193.961
Instrumentos 4,80 178.465
Electricidad 19,5 203.498
Obra civil 4,20 177.443
Calorifugado - -
Pinturas 3,1 175.570
COSTE TOTAL ASOCIADO 928.937
COSTE TOTAL 1.099.228

4.3. Coste asociado a las bombas.

Considerando que el coste de suministro del equipo

asciende a euros, por bomba y al disponer de dos bombas,
una activa y otra en reserva, el coste de suministro total es de
4.146 euros. Los costes asociados correspondientes aparecen en la
siguiente tabla:

TABLA 4.3: Coste asociado a las bombas.

Concepto Factor % Coste €

Tuberías 26,9 5.261
Instrumentos 3,8 4.303
Electricidad 54,0 6.385
Obra civil 11,4 4.618
Calorifugado 4,8 4.345
Pinturas 4,1 4.316
Montaje 47,4 6.111
COSTE TOTAL ASOCIADO 35.339
COSTE TOTAL 39.485

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5. RESUMEN COSTE TOTAL.

5.1. Precio de ejecución material.

La suma de los precios de suministro más los costes

auxiliares de cada uno de los equipos nos dará el Presupuesto de
Ejecución Material (PEM) de esta unidad.

En la siguiente tabla se muestra, a modo de resumen, una

tabla con todos los costes de suministro y asociados de cada uno
de los equipos, así como el coste total para cada uno de ellos:

TABLA 5.1: Costes totales.

Equipo Coste equipo, € Coste asociado, € Coste total, €

Torre de absorción 85.281 96.914

Aerorefrigerante 928.937 1.099.228

Bombas 4.146 35.339 39.485

TOTAL 1.235.627

5.2. Precio de ejecución por contrata.

El precio de Ejecución por Contrata (PEC) tiene en cuenta

el beneficio industrial de la contrata que realiza la obra. La cuantía
a la que asciende el PEC se determina incrementando un 15% el
Precio de Ejecución Material (PEM), por gastos generales y
beneficios. Esto es:

PEC = 1,15·1.235.628=1.420.971€

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5.3. Impuesto sobre el valor añadido.

El valor del Impuesto sobre el Valor Añadido (IVA), se

obtiene del 21% del Precio de Ejecución por Contrata (PEC). Esto
es:

IVA = 0,21·PEC = 0,21·1.420.971 = 298.404€

5.4. Honorarios profesionales.

El valor al que ascienden los honorarios profesionales que

corresponderían al beneficio del autor del presente proyecto,
proyectista, en concepto de realización de cálculos, diseño de
planos y redacción de los documentos del proyecto, así como por
la realización de la obra si la llevase a cabo, se determina como un
porcentaje del precio total denominado “Precio de Ejecución
Material Corregido”.

El valor del Precio de Ejecución Material Corregido se

determina a partir del precio de Ejecución Material (1.235.627
euros), por la aplicación de una serie de coeficientes a distintas
cantidades en las que éste se divide, estando dichas cantidades y
sus correspondientes regulados por el Consejo General de
Colegios de Ingenieros Técnicos Industriales. El cálculo del precio
de ejecución material corregido, es el siguiente:

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TABLA 5.2: Precio del material corregido.

Cantidad Precio Coeficiente Precio corregido

Hasta 6.000 6.000 1 6.000

6.000-30.000 24.000 0,6 14.400

30.000-150.000 120.000 0,5 60.000

150.000-300.000 150.000 0,4 60.000

300.000-600.000 300.000 0,3 90.000

Resto 635.626,7 0,2 127.125

PEM Corregido 357.525

Los honorarios profesionales para este tipo de proyecto

corresponden a un 10% del precio corregido por lo tanto es igual a
35.752 euros.

5.5. Presupuesto total.

El valor al que asciende el costo total del proyecto diseñado,

se obtiene como resultado de sumar las cantidades
correspondientes al precio de ejecución por contrata, el impuesto
por contrata, el impuesto sobre el valor añadido y los honorarios
profesionales.

Por tanto, tenemos que:

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TABLA 5.3: Presupuesto total.

PEC 1.420.971€

IVA 298.404€

Honorarios profesionales 35.752

PRESUPUESTO TOTAL 1.755.127€

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El coste total de la instalación del presente proyecto

asciende a un millón setecientos cincuenta y cinco mil ciento
veintisiete euros.

Fdo.: Alba Portilla Jarillo

Noviembre 2016

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6. ESTUDIO ECONOMICO.

6.1. Introducción.

En este apartado se estimara la rentabilidad de la inversión en el

proyecto. Los parámetros que definen una inversión son tres:

- Coste total de la inversión (I): Es el número de unidades monetarias

que el inversor debe desembolsar para conseguir que el proyecto
empiece a funcionar como tal.
- Vida útil de proyecto (n): Es el número de años estimados durante
los cuales la inversión genera rendimientos.
- Flujo de caja (FC): Resultados de efectuar la diferencia entre cobros
y pagos en cada uno de los años de la vida del proyecto.

Posteriormente, se presentan los criterios de rentabilidad mediante

los siguientes métodos de evaluación:

- Valor actual neto (VAN).

- Relación beneficio / inversión.
- Plazo de recuperación.
- Tasa Interna de Recuperación (TIR).

6.2. Coste de la inversión.

Es el número de unidades monetarias que el inversor debe

desembolsar para conseguir que el proyecto empiece a funcionar, es
decir, corresponde al P.E.M ya que son los bienes adquiridos que van a
ser usados sin propósito de venderlos ni de ponerlos en circulación.

Su valor fue calculado anteriormente y es igual a 1.235.627 euros.

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6.3. Vida útil del proyecto.

La vida útil es el número de años estimados durante los cuales la

inversión genera rendimientos. Con excepción de los terrenos, la
mayoría de los activos fijos tienen vida limitada, es decir serán de
utilidad para la empresa por un número limitado de periodos contables
futuros. La unidad proyectada tiene una vida útil de aproximadamente 10
años, no obstante, teniendo en cuenta el tipo de industria se adelanta que
el periodo de amortización será menor.

6.4. Flujo de caja.

El flujo de caja es un documento o informe financiero que

muestra los flujos de ingresos y pagos de efectivo que ha tenido una
empresa durante un periodo de tiempo determinado.

Para su obtención es necesario conocer los costes anuales de

funcionamiento de la línea y las ventas o beneficios que obtenemos de
ella, además se ha de tener en cuenta los impuestos de retención fiscal.

6.4.1. Costes anuales.

Durante el funcionamiento de un proceso de este tipo el coste

mayor surge de las materias primas necesarias. En este caso será el
disolvente, dietanolamina.

La cantidad de dietanolamina que se necesita fue obtenida en el

Anexo de la memoria y entra en el proceso a razón de 794,94 Kg/h. Sin
embargo, de la línea de purificación se recirculan no sabemos la cantidad
exacta por que no es un dato que proceda a calcularse en el presente
proyecto, pero se supondrá que al menos la mitad vuelve a recircularse
(con seguridad se recircule más de la mitad pero como no sabemos el
valor exacto mejor tirar a lo bajo e ir seguros) 397,47 Kg/h de
dietanolamina.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

Con todo esto se calcula que se necesitan 3.481,83 Tn/año de

dietanolamina para hacer funcionar el proceso. El coste actual de la
dietanolamina se encuentra en torno a los 250 euros la tonelada.

El coste anual de dietanolamina asciende a 870.458,205 euros/año

Por último, se debe tener en cuenta el personal de planta, así como

los gastos de mantenimiento los cuales se establecen en quinientos mil
euros anuales.

Por lo tanto el estudio se lleva a cabo con un coste anual de

1.370.458 euros.

6.4.2. Ventas anuales.

La columna diseñada en el presente proyecto tiene dos corrientes

de salida.

La corriente de cabeza compuesta que es la corriente de interés, el

gas natural limpio, tiene un caudal de 7.207,73 Tn/año y se devuelve a
refinería con un coste interno en la empresa igual a 500 €/Tn.

La corriente de fondo cuyo componente mayoritario es el H2S. El

precio del H2S en el mercado es de 1.990 €/Tn pero el producto de la
columna necesita pasar por varios procesos en los el valor se revaloriza.
Por lo tanto se calcula que el coste del producto al salir de la columna es
aproximadamente la mitad del coste del H2S final y, por lo tanto, tiene
un valor de 995 €/Tn.

Las ventas anuales por tanto son:

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TABLA 6.1: Ventas anuales.

Corriente Precio (€/Tn) Caudal (Tn/año) Venta anual (€/año)

Gas natural tratado 500 7.208 3.603.865

Acido sulfhídrico 995 880 1.751.608

TOTAL 5.355.473

6.4.3. Impuestos de retención fiscal.

De acuerdo con los ingresos brutos obtenidos por los empleados

(agente de retención) se aplica el porcentaje de impuesto correspondiente
que en este tipo de industria es de un 25%.

6.4.4. Resumen de los flujos de caja.

Los movimientos de entrada y salida y los correspondientes

beneficios se presentan en una tabla a continuación en euros.

TABLA 6.2: Flujos de caja.

Año Inversión (€) Coste (€) Beneficios (€) Impuestos (€) Flujo de caja (€)
0 1.235.627 -1.235.627
1 1.370.458 5.355.473 996.254 2.988.761
2 1.370.458 5.355.473 996.254 2.988.761
3 1.370.458 5.355.473 996.254 2.988.761
4 1.370.458 5.355.473 996.254 2.988.761
5 1.370.458 5.355.473 996.254 2.988.761

El presente estudio económico financiero se realiza para los

próximos cinco años.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

6.5. Valor Actual Neto (VAN).

El Valor Actualizado Neto (VAN) es un método de valoración de

inversiones que puede definirse como la diferencia entre el valor
actualizado de los cobros y de los pagos generados por una inversión.
Proporciona una medida de la rentabilidad del proyecto analizado en
valor absoluto.

Cuando un proyecto tiene un VAN mayor que cero, se dice que

para el interés elegido resulta viable desde el punto de vista financiero.

Se calcula mediante la expresión:

Donde:

- i es el periodo de tiempo donde se estudia que en nuestro caso

es anual.
- FC es el flujo de caja.
- r es la tasa de interés que depende del riesgo del proyecto. El
estudio del presente proyecto muestra resultados para diferentes
valores de tasas entre el 2 y el 30%, ya que un valor mayor no
tiene sentido debido a que la planta de refinería Gibraltar- San
Roque del grupo CEPSA ya funciona en la actualidad con
resultados positivos.

El cálculo se ha ejecutado con la herramienta VAN de la

hoja de cálculo para 5 años y a continuación se presentan los
resultados en la siguiente gráfica.

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

14 €
13 €
12 €
11 €
VAN (·106)

10 €
9€
8€
7€
6€
5€
4€
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Tasa,%

Figura 6.1. Relación entre el valor del VAN y las tasas de interés.

Se comprueba que el valor del VAN es mayor a 0 y, por lo

tanto, el proyecto es viable.

6.6. Relación beneficio/inversión.

Mide el cociente entre el VAN y la cifra de inversión. Indica

la ganancia neta generada por el proyecto por cada unidad
monetaria invertida. A mayor relación más interesa la inversión.

Si se calcula con el VAN referente a una tasa del 10% de

interés, está relación es igual a 7,43. Es decir, se ganan 7,43 euros
netos por cada euro invertido.

6.7. Plazo de recuperación.

Es el número de años que transcurren entre el inicio del

proyecto hasta que la suma de los cobros actualizados se hace
exactamente igual a la suma de los pagos actualizados. La
inversión es más interesante cuanto más reducido sea su plazo de
recuperación (amortización).

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Diseño de una Columna de Absorción de Relleno para la Desulfuración de Gas Natural

En el presente proyecto el plazo de recuperación es muy

corto (aproximadamente 1 año) debido al bajo coste del capital fijo
en comparación a los beneficios obtenidos. Aunque los plazos
comunes para empresas de este tipo son de 4 o 5 años de
amortización, los datos obtenidos se entienden lógicos ya que el
presente proyecto plantea el diseño de una pequeña parte de un
proceso completo con una rentabilidad excepcional.

6.8. Tasa interna de rentabilidad (TIR).

La Tasa Interna de Retorno o de Rentabilidad (TIR), es un

método de valoración de inversiones que mide la rentabilidad de
los cobros y los pagos actualizados, generados por una inversión,
en términos relativos, es decir en porcentaje. Es el tipo de interés
que haría que el VAN fuera nulo. Para que la inversión sea
rentable, este valor debe ser mayor que el tipo de interés del
mercado (r).

El TIR se calcula ejecutando su propia función en la hoja de

cálculos y seleccionado los valores del flujo de caja. Su valor para
el presente proyecto es de un 241 %. Esté valor tan alto demuestra
una vez más la altísima rentabilidad del presente proyecto.

6.9. Conclusión.

Es un proyecto que aporta beneficios de una forma

excepcionalmente rápida. La inversión inicial se amortiza de
forma muy rápida.

Debe indicarse que el estudio no es riguroso, puesto que los

precios de los productos se consideran fijos y no se tiene en cuenta
el cambio en los mercados o la inflación.

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En conclusión, la instalación de un proceso de una columna

de relleno para la desulfuración de gas natural permitiría
disminuir la contaminación atmosférica cumpliendo con la
normativa medioambiental que debe cumplir la industria, también
se evitaría la prematura corrosión de los equipos aumentando su
vida útil muchísimo y además generaría unas ganancias bastante
elevadas, haciendo viable económicamente el sistema.

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