Artículos Termoplasticos
Procedimientos De Elaboración
A partir de los polímeros y de acuerdo con el tipo de artículo que se desea
confeccionar se emplean distintos procedimientos, siendo los principales:
1. Moldeo por inyección
2. Moldeo por extrusión
3. Moldeo por soplado
4. Moldeo por vacío
5. Calandrado
1) Moldeo por inyección
Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia
atrás para empujar el plástico ablandado por el calor a través del espacio existente
entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de
aquél. Esta pieza central se emplea, dada la pequeña conductividad térmica de los
plásticos, de forma que la superficie de calefacción del cilindro es grande y el
espesor de la capa plástica calentada es pequeño. Bajo la acción combinada del
calor y la presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante
fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El
polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde frío. Pasado un
tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la
pieza es removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos segundos
2) Moldeo por extrusión
En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El
polímero es transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento,
hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de gránulos sólidos,
el polímero emerge de la matriz de extrusión en un estado blando. Como la
abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea obtener,
el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada
Extrusión de film tubula
En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extruído a
través de una matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del polímero
extruído para formar una burbuja del diámetro requerido, la que es enfriada por
una corriente de aire. El film es arrastrado por un par de rodillos que aplastan la
burbuja manteniendo así el aire empleado para inflar la burbuja dentro de ella.
3) Moldeo por insuflación de aire
Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro
plástico de paredes delgadas es extruído y luego cortado en el largo que se
desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polímero
ablandado y le suprime su parte inferior cortándola. Una corriente de aire o vapor
es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El
molde es enfriado para el fraguado
EXTRUSION DE MATERIALES PLASTICOS II
Ver EXTRUSION DE MATERIALES PLASTICOS I
Introducción
La extrusión es uno de los métodos más antiguos para dar forma a los materiales
plásticos con perfiles relativamente sencillos.
Es un proceso por compresión en el cual se fuerza al material a fluir a través del
orificio de un dado para generar un producto largo y continuo cuya forma de la
sección transversal queda determinada por la forma de la boquilla.
Dentro de la conformación de polímeros, la extrusión se usa ampliamente con
termoplásticos y elastómeros, pero rara vez con termofijos, para producir
masivamente artículos como tubos, ductos, láminas, películas, recubrimientos de
alambres y cables eléctricos, perfiles estructurales como molduras de ventanas y
puertas.
Para este tipo de productos, la extrusión se lleva a cabo con un proceso continuo;
el producto se extruye y se corta inmediatamente en las longitudes deseadas.
Con la extrusión se realiza el mayor volumen de producción de polímeros, ya que
no se usa solamente para la producción de barras, tubos, láminas y películas en
materiales termoplásticos, sino también para el mezclado minucioso de todas las
clases de plásticos y para la producción de gránulos; una diferencia importante
con las extrusoras de metales es el uso de extrusores de tornillo.
Dos son los métodos de extrusión utilizados industrialmente: a) el moldeo por
extrusión en húmedo y b) el moldeo por extrusión en seco, continuo o caliente.
La extrusión en húmedo la practican solamente un número reducido de firmas,
limitado a los compuestos de nitrocelulosa. La nitrocelulosa humedecida con
alcohol se coloca en una mezcladora de acero junto con el disolvente y un
plastificante; se pueden añadir color y pigmento, mezclando el conjunto hasta
obtener una masa homogénea. El material se cuela, se seca al vacío para
recuperar una parte del disolvente y, finalmente se amasa en cilindros
diferenciales. El material plástico se muele hasta que adquiera una consistencia
semejante a la de jalea para ser moldeado por extrusión hidráulicamente,
formando varillas y tubos, o también en una forma más dura que se pueda cortar
en tiras para la máquina de extrusión del tipo de tornillo. En el comercio
norteamericano, la máquina hidráulica se conoce con el nombre de embutidora, y
el de tipo tornillo con el de “screw machine”.
El moldeo por extrusión en seco, continuo o caliente, utiliza polvos de moldeo
termoplástico y máquinas de extrusión relativamente pequeñas, de un modelo
usado antes para otros materiales, principalmente el caucho. Muchas de las
distintas etapas de éste procedimiento están sujetas a regulación, ésta forma de
extrusión no está normalizada.
EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA EXTRUSIÓN DEPLÁSTICOS
Las extrusoras más utilizadas, según la presión necesaria para hacer pasar el
plástico fundido a través de la boquilla son:
a) Extrusoras de desplazamiento positivo:
- Extrusoras de pistón
- Bombas de extrusión (bombas de engranaje)
b) Extrusoras de fricción viscosa:
- Extrusora de tambor rotatorio
- Extrusora de rodillos
- Extrusora de tornillo
Características de las extrusoras.
Extrusoras de pistón.- Estas máquinas constan de un cilindro que posee
elementos de calefacción, la materia prima desciende desde una tolva al interior
del cilindro donde el material es plastificado. Éste es obligado a pasar a través de
una boquilla, empujándolo con un pistón el cual es accionado por presión
hidráulica o mecánica.
Las máquinas de un pistón producen piezas de longitud limitada, debido a la
discontinuidad del proceso. Para fabricar perfiles continuos se utilizan las
extrusoras de varios pistones
Bombas de extrusión.- Son bombas con algunos pares de engranajes que están
acoplados y alojados en una carcasa; cuando se impulsa un engrane éste mueve
el correlativo. El transporte del plástico se debe solo al empuje de los dientes
sobre el material por el lado de la carcasa. El acoplamiento entre dientes aísla el
lado de descarga a presión, del lado de succión. El flujo de material es
proporcional a la frecuencia de rotación de los discos dentados obteniéndose así
un flujo de material esencialmente constante.
Extrusoras de tambor rotatorio.- En esta máquina el material desciende por
gravedad e ingresa por el émbolo hasta la cámara, la cual está formada por el
tambor rotatorio y por el bastidor fijo o cuerpo estático.
El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la
cámara el polímero es arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con
las paredes calientes del bastidor y con el material previamente fundido, con lo
que se efectúa la plastificación.
La homogenización tiene lugar en la pequeña holgura radial entre el marco fijo y el
cilindro que gira.
El plástico así fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una pieza en
forma de cuchilla; la fundición, bajo acción de las fuerzas tangenciales se mueve
hacia la boquilla y la cruza.
Extrusoras de rodillos.- Consiste en dos rodillos horizontales cuyos ejes son
paralelos entre sí, dichos cilindros son calentados por fuente externa y giran en
sentido opuesto.
El polímero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y al atravesar la
holgura que existe entre estos es sometido a intensos esfuerzos de cizalla, a la
vez se calienta y pasa fundido a la cámara inferior venciendo la presión creada en
ésta y saliendo finalmente extruído por la boquilla. La cámara inferior consiste en
unas placas laterales, apretadas firmemente a la superficie inferior de los rodillos,
con lo cual se confina el polímero fundido, y éste no puede salir si no es a través
de la boquilla.
Extrusora de tornillo.- Estas máquinas constan de un motor y un variador de
velocidad para adecuar el giro del expulsor. El expulsor comprende un tornillo que
rota dentro de una camisa calentada exteriormente.
El plástico en forma de gránulos, polvo o tiras, es alimentado constantemente
desde una tolva situada sobre el cuerpo, el material pasa por un embudo al
cilindro y a medida que avanza es calentado, mezclado y comprimido; y, cuando
ha conseguido una consistencia moldeable, pasa a través de las boquillas u
orificio formador.
La posición del cilindro y del tornillo es independiente en el proceso de extrusión.
Por ello se utilizan las extrusoras verticales cuando se tienen espacios reducidos o
cuando se requieren acoplar varias máquinas para elaborar productos constituidos
por varios componentes.
Cuando se requiere una gran producción se utilizan extrusoras de varios husillos.
La disposición y el número de dichos husillos es variada. En la mayoría de los
casos los tornillos se encuentran mutuamente engranados, entrando las espiras
de uno en el canal del otro, con lo que se logra el movimiento obligado del material
y la autolimpieza de los husillos.
DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DEEXTRUSIÓN
Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores
es la fractura de fusión, en la cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión
inmediatamente antes y durante el flujo, a través del dado, son tan altos que
causan rupturas que originan una superficie altamente irregular.
Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusión puede ser causada por
una aguda reducción en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y
rompe la fusión. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el dado
gradualmente convergente.
Moldeo por soplado
Para botellas y recipientes. Equipos fiables de transporte, así como de dosificación
y mezcla para series de producción de botellas y otros recipientes en cantidades
elevadas.
Descripción del proceso
El moldeo por soplado es un proceso de fabricación multifásico continuo o
discontinuo de producción de piezas huecas de pared delgada a partir de
materiales termoplásticos.
Producto final común
Productos finales de gran volumen. Por ejemplo: botellas y recipientes. Es un
proceso de fabricación de piezas, no se basa en el volumen del lote o sea el
peso.
Procesos
Los dos principales tipos de soplado son por inyección y por extrusión. La materia
prima se introduce en un cilindro calefactor, y con el husillo se mezcla y se
extrusiona o se inyecta para formar una pieza de plástico tubular llamada
preforma. La preforma se coloca en un molde y se le introduce aire, soplando el
plástico hasta que se empareje con el molde. Una vez enfriado y endurecido el
plástico, el molde se abre y se expulsa la pieza.
Materiales que se suelen procesar
Casi todos los polímeros virgenes y polímeros compuestos en forma de
granulado.También materiales triturados y aditivos.
Descripción de sistema/equipo motan utilizado
Sistemas fiables centralizados o independientes de transporte, dosificación y
mezcla para alta producción de botellas y otros recipientes.
Unidades de dosificación y mezcla habituales
Mezcladores por aumento de peso (GRAVICOLOR, ULTRABLEND
