"MAQUINA CORTADORA POR VETAS"
ELEMENTOS DE MAQUINAS Y
FUNDAMENTOS DE DISEÑO
Integrantes:
-Miguel Alexis Rodríguez Alarcón (1220432)
-Mario de la cruz Piscoya (U19204470)
-Ayala Poma Roger (1311649)
-Steve Bryam Pinedo Sauñe (1321446)
-Josue Antonio Chihuan Rojas (U18212828)
INDICE
1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
1.1. Planteamiento del problema.
2. CONCEPTO DE SOLUCION
2.1 Propuesta de maquina cortadora.
3. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
3.1. Diseño de eslabones.
3.2. Diseño de caja de engranajes.
3.3. Diseño de motor.
3.4. Diseño de ejes.
3.5. Ensamblaje del mecanismo
4. CALCULOS
4.1. Grados de libertad.
4.2. Síntesis gráfica.
4.3. Análisis de posición.
4.4. Análisis de velocidad.
5. PLANOS
5.1 Engranaje 1
5.2 Engranaje 2
5.3 Engranaje 3
5.4 Engranaje 4
5.5 Eje 1
5.6 Eje 2
5.7 Eje 3
5.8 Brazo 1
5.9 Brazo 2
5.10 Ensamblaje
2
1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
1.1. Planteamiento del problema
En nuestro país existen situaciones relacionadas con factores económicos que aquejan a la
población campesina; uno de ellos es la ineficiencia en la productividad de leña, esto se basa en
el poco presupuesto para el abastecimiento de máquinas para la producción de la leña, los
cuales son generadores de problemáticas para el avance de económico y social de esa parte de
la población. De esta manera se llega a formular la siguiente pregunta: ¿Cómo mejoraríamos el
abastecimiento de máquinas cortadoras de leña en los campesinos del Perú?
2. CONCEPTO DE SOLUCIÓN
En este capítulo propondremos una alternativa de solución a nuestro problema. Pues
crearemos un mecanismo económico para ayudar al abastecimiento de máquinas cortadoras
de leña en los campesinos.
2.1. Propuesta de Maquina cortadora de troncos por vetas
En esta sección se introduce los distintos elementos para desarrollar la maquina cortadora de
troncos por vetas. Este mecanismo presenta eslabones, caja de engranajes y motor. En donde
utilizaremos los conceptos de movilidad y síntesis gráfica, análisis de posición, análisis de
velocidad en base a la teoría dada en el curso.
3.PROCEDlMlENTO DE DISEÑO
Nuestro proyecto tiene 4 partes en el diseño:
3.1. Diseño de eslabones
En el diseño de eslabones utilizaremos:
Biela de 160 cm
Manivela de 50 cm
Guía 20cmx20cmx20 cm
Émbolo 160cmx 20cm x20cm
3.2. Diseño de caja de engranajes
En el diseño de caja de engranajes utilizaremos:
• Un engranaje cilíndrico de 21 dientes rectos.
3
• Un piñón de dos engranajes cilíndricos de 35 y 20 dientes rectos.
• Un engranaje cilíndrico de 55 dientes rectos.
3.3. Diseño de motor
• Utilizaremos un motor de 1775 rpm
3.4. Ensamblaje del mecanismo
Ensamblaremos el mecanismo con los siguientes pasos:
Introducimos el embolo en la guía
Unimos la biela con la guía
Unimos la guía con la manivela
Unimos la manivela a la caja de engranajes
Conectamos un engranaje previsto para motor
Conectamos el motor a corriente
4. CÁLCULOS
4.1. Grado de libertad
G = 3 (n-1) – 2 (PI) – (PII)
G = 3 (4-1) – 2(4) – 0
G = 3(3) – 2(4)
G=9–8
G=1
→ Es un mecanismo con 1 grado de libertad
4
4.2. Síntesis gráfica
# de elementos (n) = 4
Pares cinemáticos principales (PI) = (1;2),
(2;3), (3;4), (4;1)
4.3. Análisis de posición
Calculando la posición de B
160 cm x
= = ….. (γ)
sen (60 °) sen α
Además:
50 (sen 60°) = 160 (sen θ)
Θ = 15.72 …. (β)
60° + α + Θ = 180°
60° + α + 15.72° = 180°
5
160 sen (104.28°)
α =104. 28 °En (γ): x=
sen 60 °
X = 179.04 cm
4.4.Análisis de velocidad
Hallando VB:
Wb = 387.273 rpm → 40.55 rad/s
Va = ⃗
⃗ W ab x ⃗
r b= (−40.55 ) k x ( 50 cos 60 ° i+50 sen 30 ° j )
⃗
Va=(−40.55 ) k x (25 i+ 43.30 j)
⃗
Va=−1013.75 j +1755.815i ….. (1)
⃗ Wbc x ⃗
Vb/a=⃗ r c/b …… (2)
⃗ Vb+⃗
Vc=⃗ Vc /b….. (3)
⃗
r b/a=159.77i−40.30 j
⃗
Vb/a=159.77 i ( Wab ) j−40.30 j ( Wab ) i
⃗
Vb=Vbi+0 j
En (3):
⃗
Vb i=−1013.75 j +1755.815 i+159.77 ( Wab ) j + 40.30 j (Wab ) i
rad
−1013.75+159.77 ( Wab ) j=0→ Wab=6.35
s
6
⃗
Vb i=−1013.75 j+1755.815 i+159 ( 6.35 ) j+ 40.30 j ( 6.35 ) i
⃗
Vb i=2011.72i
4.5 Cálculo de engranajes
Relación de transmisión:
n1 D p 1 N 2
i= = =
n2 D p 2 N 1
El piñón n1, engrana con la corona 1, con los datos:
n1 = 1775 rpm
N1 = 21 dientes
N2 = 35 dientes
n1 N 2 n1x N 1775 x 21
= → n2 = 1
→ n2 =
n2 N 1 N2 35
∴ n2=1065 rpm
El piñón n2, engrana con la corona 2, con los datos:
n2 = 1065 rpm
N3 = 20 dientes
N2 = 55 dientes
n2x N 1065 x 20
n3 = 3
→n 2=
N4 55
7
→ n3=387.273 rpm
Cálculo de momentos torsores, sin considerar el rendimiento, con los datos:
N (potencia a transmitir) = 20 CV
n1 =1775rpm
N (CV )
M t =71620 x
n(rpm)
20(CV )
M t 1=71620 x =806.986 kg . cm
1775(rpm)
20(CV )
M t 2=71620 x =1344.977 kg . cm
1065(rpm)
20(CV )
M t 3=71620 x =3698.683 kg . cm
387.273(rpm)
Primero se determina el rpm de los ejes 1, 2 y 3:
Eje 1: n1 = 1775 rpm (dato)
Eje 2: n2 = 1065rpm
Eje 3: n3 = 387.273rpm
Se determinan los módulos mediante el diagrama
M1-2: Módulo de piñón 1 y corona 2, se selecciona con los datos del piñón M1-2 =
3
M3-4: Módulo de piñón 3 y corona 4, se selecciona con los datos del piñón M3-4 =
3.25
Se calculan los diámetros primitivos:
D p 1=N 1 x M 1−2 → D p 1=21 x 3=63 mm
D p 2=N 2 x M 1−2 → D p 2=35 x 3=105 mm
D p 3=N 3 x M 3−4 → D p 3=20 x 3.25=65 mm
D p 4 =N 4 x M 3−4 → D p 4=55 x 3.25=178.75 mm
Se calculan los diámetros exteriores:
De 1=D p 1 +2 ( M ) → De 1=63+2( 3)=69 mm
De 2=D p 2 +2 ( M ) → D e2=105+2( 3)=111mm
De 3=D p 3 +2 ( M ) → D e3=65+2(3.25)=71.5 mm
De 4=D p 4 +2 ( M ) → D e4 =178.75+2(3.25)=185.25 mm
Se calculan los diámetros interiores:
8
Di 1=D p 1 +2 (1.167 )( M ) → Di 1=63−2.334 (3)=55.998 mm
Di 2=D p 2 +2 ( 1.167 ) ( M ) → Di 2=105−2.334(3)=97.998 mm
Di 3=D p 3 +2 ( 1.167 ) ( M ) → D i3 =65−2.334 (3.25)=57.4145 mm
Di 4 =D p 4 +2 ( 1.167 ) ( M ) → Di 4=178.75−2.334(3.25)=171.1645 mm
Cálculo de esfuerzos
9
PIÑON 1
10
Símbolos Fórmulas Resultados
α 20°
N1 21
n1 DATO 1775
η 1-2
m 3
Pot1 19.7 Hp = 20 CV = 14.69 Kw
h 2.167 * m 6.501
Pc π*m 9.425
e Pc/2 4.712
De m * (N+2) 69 mm
Dp N*m 63 mm
Di De - (2*h) 56 mm
Pd N/Dp 0.33
Ha 1/Pd 3.03
Hb 1.167/Pd 3.536
H 0.167 * m 0.501
L 10 * m 30
C (Dp1 - Dp2)/2
RUEDA 2
Símbolos Fórmulas Resultados
α 20°
N2 35
n2 (n1 * N1)/N2 1065
η 1-2 93% 0.93
m 3
Pot2 Pot1 * η 1-2 18.32 Hp = 18.57 CV = 13.85 Kw
h 2.167 * m 6.501
Pc π*m 9.425
e Pc/2 4.712
De m * (N2+2) 111 mm
Dp N2 * m 105 mm
Di De - (2*h) 56 mm
Pd N/Dp 0.33
Ha 1/Pd 3.03
Hb 1.167/Pd 3.536
H 0.167 * m 0.501
L 10 * m 30
11
C (Dp1 - Dp2)/2 84 mm
Fuerzas aplicadas a los engranajes:
Fuerza aplicada en el piñon 1 Fuerza aplicada en el
engranaje 2
M1
Ft 1= M2
r1 Ft 2=
r2
2 πn1
Pot 1=M 1 x 2 πn2
60 Pot 2=M 2 x
60
14.69
M 1= 13.85
2 π∗1775 M 2=
60 2 π∗1065
60
M 1=0.080 Nm
M 2=0.12412 Nm
D p 1 63
r 1= = D p 2 105
2 2 r 2= =
2 2
r 1=0.0315 m
r 2=0.0525 m
M1
Ft 1= M2
r1 Ft 2=
r2
12
0.080 0.1242
Ft 1= Ft 2=
0.0315 0.0525
Ft 1=2.54 N Ft 1=2.37 N
Fr 1=Ft 1∗tan α Fr 2=Ft 2∗tan α
Fr 1=2.54∗tan20 ° Fr 2=2.37∗tan 20 °
Fr 1=0.92 N Fr 2=086 N
Carga transmitida a los dientes del Carga transmitida a los dientes del
piñon 1 engranaje 2
V t =w x r V t =w x r
2π η 1 Dp 1 pie 60 seg 2 π η 1 Dp 1 pie 60 seg
V t= x x pulgx x V t= x x pulgx x
60 s 2 12 pulg 1 min 60 s 2 12 pulg 1 min
1 pie 1 pie
V t =π η x D p x x V t =π η x D p x x
12 min 12 min
1 pie 1 pie
V t =π x 1775 x 2.48 x x V t =π x 1065 x 4.13 x x
12 min 12 min
pie pie
V t =1152.44 V t =1151.51
min min
Pot =wt x V t Pot =wt x V t
19.7 HP 33000 pie . lb . F/min 13.85 HP 33000 pie. lb . F /min
w t= x w t= x
pie 1 HP pie 1 HP
1152.44 1151.51
min min
w t=564.11lb w t=396.91lb
PIÑON 3
13
Símbolos Fórmulas Resultados
α 20°
N3 20
n2 1065
η 1-2 97% 0.97
m 3.25
Pot4 Pot4 * η 3−4 17.77 Hp = 18.02 CV = 13.44 Kw
h 2.167 * m 7.04275
Pc π*m 10.21
e Pc/2 5.105
De m * (N4+2) 185.25 mm
Dp N4 * m 178.75 mm
Di De - (2*h) 171.164 mm
Pd N/Dp 0.307
Ha 1/Pd 3.25
Hb 1.167/Pd 3.8
H 0.167 * m 0.543
L 10 * m 32.5
C (Dp1 - Dp2)/2
RUEDA 4
Símbolos Fórmulas Resultados
α 20°
N3 55
n2 (n3 * N3)/N4 387.273
η 1-2 97% 0.97
m 3
Pot4 18.32 Hp = 18.57 CV = 13.85 Kw
h 2.167 * m 6.501
Pc π*m 10.21
e Pc/2 5.105
De m * (N2+2) 71.5 mm
Dp N2 * m 65 mm
Di De - (2*h) 57.41 mm
Pd N/Dp 0.307
Ha 1/Pd 3.25
Hb 1.167/Pd 3.8
14
H 0.167 * m 0.543
L 10 * m 32.5
C (Dp3 - Dp4)/2 121.875 mm
Fuerza aplicada en el piñon 3 Fuerza aplicada en el engranaje 4
M3 M4
Ft 1= Ft 4 =
r3 r4
2 πn3 2 πn 4
Pot 3=M 3 x Pot 4 =M 4 x
60 60
13.85 13.44
M 3= M 2=
2 π∗1065 2 π∗1065
60 60
M 3=0.1242 Nm M 4 =0.3314 Nm
D p 3 65 D p 4 178.75
r3 = = r 4= =
2 2 2 2
r 1=0.0325 m r 4=0.0894 Nm
M3 M4
Ft 3= Ft 4 =
r3 r4
0.1242 0.3314
Ft 3= Ft 4 =
0.0325 0.0894
Ft 3=3.82 N Ft 4 =3.70 N
Fr 3=Ft 3∗tan α Fr 4=Ft 4∗tan α
Fr 3=3.82∗tan 20 ° Fr 4=3.70∗tan 20°
Fr 1=1.39 N Fr 4=1.35 N
15
Carga transmitida a los dientes del Carga transmitida a los dientes del
piñon 3 engranaje 4
V t =w x r V t =w x r
2 π η 1 Dp 1 pie 60 seg 2 π η 1 Dp 1 pie 60 seg
V t= x x pulgx x V t= x x pulgx x
60 s 2 12 pulg 1 min 60 s 2 12 pulg 1 min
1 pie 1 pie
V t =π η x D p x x V t =π η x D p x x
12 min 12 min
1 pie 1 pie
V t =π x 1065 x 2.56 x x V t =π x 387.27 x 7.04 x x
12 min 12 min
pie pie
V t =713.769 V t =713.764
min min
Pot =wt x V t Pot =wt x V t
13.85 HP 33000 pie .lb . F /min 13.44 HP 33000 pie .lb . F /min
w t= x w t= x
pie 1 HP pie 1 HP
713.76 713.76
min min
w t=640.34 lb w t=621.39lb
16
CALCULOS PARA EL DISEÑO DE EJES
EJE 1:
Cálculo de Torsión:
17
60 P 60 x ( 14.69 x 10 )
3
T 1= =
2π n 2 π x 1775
T 1=79.03 N . m
Cálculo de fuerzas externas:
2 T 2 x (79.03 N . m)
F t= =
D1 0.063 m
F t=2508.9 N
F a=0.20 x F t → F a=0.20 x 2508.89=501.78 N
F r=0.27 x Ft → Fr =0.27 x 2508.89=677.4 N
T 79.03 N . m
F= = =1254.4 N
D1 0.063 m
Cálculo de las reacciones:
Db 0.063
¿ M Fa=F a x →501.78 x → M Fa =15.8 N
2 2
¿ ∑ F x =0 ; F a−R cx =0 → R cx=501.78 N
¿ ∑ M A =0; 0.13 R cy−0.08 Fr −M Fa =0 → Rcy =538.4 N
xy
¿ ∑ F y =0 ; Ray + Rcy −F r =0 → R ay =139 N
¿ ∑ M A =0 ; 0.13 Rcz −0.08 Fr −0.13 F 1=0 → R cz=1671 N
xz
¿ ∑ F z =0 ; F t + F 1−R az−Rcz =0 → R az=4084 N
18
Diagrama de fuerza cortante en Z
Calculo del diámetro en la sección más cargada
Calculo diámetro de la sección más cagada, sección C.
Momento flector M = 15.8 N.m
Par de torsión T = 79.03 N.m
Fuerza F = 501.78 N
Para hacer el cálculo del diámetro de la sección C debemos obtener el tipo de material del eje
(mayormente el acero es utilizado para la fabricación de ejes), para ello debemos observar la tabla y el
tipo de ACERO que usaremos y asi obtener la resistencia de fluencia de tracción Sy, el tipo de Acero
19
a usar es SAE 1045 acero laminado en frio por tener una dureza de 179 HB requerido para nuestro
diseño de eje.
Usamos un valor TECO/VON factor de seguridad N = 1.5
( )
6 2
531∗10 ∗π 6 2
∗d −(1003.56¿ ¿2) d −[(16)(32)(1003.56)]d−¿ ¿
4∗1.5
d=0.01591m=15.9 mm
20
EJE 2:
Cálculo de Torsión:
60 P 60 x ( 13.44 x 10 )
3
T 2= =
2π n 2 π x 1065
T 2=120.51 N . m
Cálculo de fuerzas externas:
2 T 2 x (120.51 N .m)
F t= =
D2 0.105m
F t=2295.43 N
F a=0.20 x F t → F a=0.20 x 2295.43=459.09 N
F r=0.27 x Ft → Fr =0.27 x 2295.43=619.77 N
T 120.51 N . m
F= = =5562 N
D2 0.065 m
Cálculo de reacciones:
21
Db 0.065+0.105
¿ M Fa=F a x → 459.09 x → M Fa=39 N
2 2
¿ ∑ F x =0 ; F a−R cx=0 → R cx =459.09 N
¿ ∑ M A =0; 0.13 R cy −0.04 F r 1−0.04 F r 2−M Fa=0 → R cy =2581.85 N
xy
¿ ∑ F y =0 ; Ray + Rcy −F r 1 −F r 2 =0 → Ray =7080.37 N
¿ ∑ M A =0 ; 0.13 Rcz −0.04 F r 1−0.04 F r 2−0.13(F r 1+ F r 2 )=0 → R cz ∨¿ 9697.85 N
xz
¿ ∑ F z =0 ; F t + F r 1 + F r 2−R az −Rcz =0 → R az=13.58 N
Calculo del diámetro en la sección más cargada
Calculo diámetro de la sección más cagada, sección C.
Momento flector M = 39 N.m
Par de torsión T = 120.51 N.m
Fuerza F = 459.09 N
22
Para hacer el cálculo del diámetro de la sección C debemos obtener el tipo de material del eje
(mayormente el acero es utilizado para la fabricación de ejes), para ello debemos observar la tabla y el
tipo de ACERO que usaremos y asi obtener la resistencia de fluencia de tracción Sy, el tipo de Acero
a usar es SAE 1045 acero laminado en frio por tener una dureza de 179 HB requerido para nuestro
diseño de eje.
Usamos un valor TECO/VON factor de seguridad N = 1.5
( )
2
531∗106∗π 6 2
∗d −( 918.18¿¿ 2) d −[(16)(78)(918.18)]d−¿ ¿
4∗1.5
23
d=0.018557 m=18.6 mm
24
EJE 3:
Cálculo de Torsión:
60 P 60 x ( 13.85 x 10 )
3
T 3= =
2π n 2 π x 387.27
T 3=341.51 N . m
Cálculo de fuerzas externas:
2 T 2 x (341.51 N .m)
F t= =
D3 0.178m
F t=3837 N
F a=0.20 x F t → F a=0.20 x 3837=767.4 N
F r=0.27 x Ft → Fr =0.27 x 3837=1036 N
T 341.51 N . m
F 3= = =1918 N
D3 0.178 m
Cálculo de reacciones:
Db 0.178
¿ M Fa=F a x →767.4 x → M Fa=68.3 N
2 2
¿ ∑ F x =0 ; F a−R cx =0 → R cx =68.3 N
¿ ∑ M A =0; 0.13 R cy −0.04 F r−M Fa=0 → R cy =145.02 N
xy
¿ ∑ F y =0 ; Ray + Rcy −F r =0 → R ay =1773 N
¿ ∑ M A =0 ; 0.13 Rcz −0.04 F r−0.13 F 1=0 → R cz =2236.9 N
xz
¿ ∑ F z =0 ; F t + F 3−R az −Rcz =0 → R az=−3518 N
Calculo del diámetro en la sección más cargada
Calculo diámetro de la sección más cagada, sección C.
Momento flector M = 68.3 N.m
Par de torsión T = 341.51 N.m
Fuerza F = 68.3 N
Para hacer el cálculo del diámetro de la sección C debemos obtener el tipo de material del eje
(mayormente el acero es utilizado para la fabricación de ejes), para ello debemos observar la tabla y el
tipo de ACERO que usaremos y asi obtener la resistencia de fluencia de tracción Sy, el tipo de Acero
a usar es SAE 1045 acero laminado en frio por tener una dureza de 179 HB requerido para nuestro
diseño de eje.
Usamos un valor TECO/VON factor de seguridad N = 1.5
( )
6 2
531∗10 ∗π 6 2
∗d −(136.6 ¿¿ 2) d −[(16)(136.6)(136.6)] d−¿ ¿
4∗1.5
d=0.025945 m=25.9 mm
5. PLANOS
5.1 ENGRANAJE
1 (Z = 20)
5.2 ENGRANAJE
2 (Z= 21)
5.3 ENGRANAJE 3 (Z= 35)
5.4 ENGRANAJE 4 (Z= 55)
5.5 EJE 1
5.6 EJE 2
5.7 EJE 3
5.8 BRAZO 1
5.9 BRAZO 2
5.10 ENSAMBLE
