INSTITUTO UNIVERSITARIO

DE TECNOLOGÍA DE

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
AMPLIACIÓN PUERTO PÍRITU
ESPECIALIDAD: TECNOLOGÍA
INSTRUMENTISTA
SECCIÓN: 01

INFORME FINAL DE PASANTIAS REALIZADAS EN

LA EMPRESA FERTINITRO, EN EL
DEPARTAMENTO DE INSTRUMENTACIÓN,
UBICADA EN EL COMPLEJO PETROQUÍMICO
JOSÉ ANTONIO ANZOÁTEGUI – ESTADO
ANZOÁTEGUI.

Autor(a):
Rojas Diego
C.I: 27.929.431
 PUERTO PÍRITU, DICIEMBRE 2020

INSTITUTO UNIVERSITARIO

DE TECNOLOGÍA DE

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

AMPLIACIÓN PUERTO PÍRITU

ESPECIALIDAD: TECNOLOGÍA
INSTRUMENTISTA

SECCIÓN: 01

INFORME FINAL DE PASANTIAS REALIZADAS EN

LA EMPRESA FERTINITRO, EN EL
DEPARTAMENTO DE INSTRUMENTACIÓN,
UBICADA EN EL COMPLEJO PETROQUÍMICO
JOSÉ ANTONIO ANZOÁTEGUI – ESTADO
ANZOÁTEGUI.

MSc. Villalonga, Evelyn.

Delegada de Pasantías.

Autor(a):

Rojas Diego

C.I: 27.929.431

Lcda.
Tutora académica.

PUERTO PÍRITU, DICIEMBRE 2020

- ÍNDICE. pag.
- I.- Introducción…………………………………………………………..04.
- II.- Identificación del centro de pasantías………………………………..05.
2.1.- Nombre……………………………………………………………..05.
2.2.- Dirección…………………………………………………………....05.
2.3.- Objeto (actividad que realiza)……………………………………....05.
2.4.- Reseña Histórica…………………………………………………....05.
2.5.- Misión y Visión…………………………………………………….06.
2.6.- Organigrama General………………………………………………06.
- III.- Identificación de la unidad donde se realizó la pasantía…………....07.
3.1.- Nombre…………………………………………………………….07.
3.2.- Objetivos…………………………………………………………...07.
3.3.- Funciones…………………………………………………………..07.
3.4.- Organigrama del Departamento…………………………………....07.
- IV.- Objetivos…………………………………………………………....08.
4.1.- Objetivo General…………………………………………………...08.
4.2.- Objetivos Específicos………………………………………………08.
- V.- Metas………………………………………………………………...08.
- VI.- Actividades. (desarrollo de c/semana)………………………………10.
- VII.- Conclusiones y Recomendaciones………………………………….
7.1.- Conclusiones de las semanas desarrolladas………………………..
7.2.- Recomendaciones o Sugerencias, para la empresa…………………
7.3.- Valor Agregado del Pasante, con respecto a satisfacer los requerimientos
de la empresa y ella a su vez al cliente…………………………………..
7.4.- Anexos……………………………………………………………...
 - I.- INTRODUCCIÓN.

El presente trabajo o informe final de pasantías se realiza o surge como una forma
de permitir al futuro profesional realizar sus pasantías a través del desarrollo de un
informe de investigación a cerca de diversos temas o actividades que se desarrollan
en el ámbito laboral o lugar de trabajo; investigando a través de diversos medios y a
la ves indagando o preguntado a profesionales del área a cerca de las actividades que
normalmente se realizan en la industria, todo esto debido a que la presente pandemia
a nivel mundial por el covit-19 por la que se está atravesando no solo en nuestro país
Venezuela sino también en el resto de países en el mundo; es decir, es algo de
impacto a nivel mundial que a bloqueado, interrumpido e inclusive paralizado casi
por completo las actividades económicas, productivas e industriales; lo cual por ende
ha generado el cese por completo de aceptaciones de solicitud de pasantías y la
contratación de personal o profesionales. Este informe final de pasantías está basado
en las actividades desarrolladas en la empresa Fertilizantes Nitrogenados de
Venezuela (Fertinitro), en el departamento de instrumentación donde son realizadas
actividades; tales como por ejemplo: la instalación, desinstalación, calibración,
programación, diseño de sistemas de control y verificación de los instrumentos
industriales entre otras actividades; dicho informe está estructurado por VII capítulos
los cuales se encuentran organizados de las siguiente disposición:

I.- Introducción.

II.- IDENTIFICACIÓN DEL CENTRO DE PASANTÍAS.

III.- IDENTIFICACIÓN DE LA UNIDAD DONDE SE REALIZÓ LA PASANTÍA.

IV.- OBJETIVOS.

V.- METAS.
VI.- ACTIVIDADES. (Desarrollo de c/semana)

VII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Así a través de dicha estructura garantizar dar respuesta a diversas incógnitas y a

su vez asegurar un buen desenvolvimiento, desarrollo e entendimiento del respectivo
informe final de pasantías.
04

- II.- IDENTIFICACIÓN DEL CENTRO DE PASANTÍAS.

2.1.- NOMBRE.

Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela, FERTINITRO C.E.C.

2.2.- DIRECCIÓN.

Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui.

2.3.- OBJETO.

Fabricación de abonos y compuestos de nitrógeno.

2.4.- RESEÑA HISTÓRICA.

Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela, FERTINITRO C.E.C. Es una empresa

del estado dedicada a la producción de productos nitrogenados (Amoniaco y Urea).
Fundada el 27 de marzo de 1998, fecha en la que comienza el proyecto de
fertilizantes nitrogenados más ambicioso del mundo, utilizando tecnología de punta a
nivel mundial.

La misma cuenta con dos (02) plantas de amoniaco anhidro, cuya capacidad de
producción es de 3.600 toneladas por día cada una y dos (02) plantas de urea
granulada, de tecnología Snamprogetti, cada una con capacidad de producción de
4.400 toneladas métricas por día (TMPD). Las dos unidades de urea (11 y 21) son
 idénticas y se dividen en cinco (05) secciones: el circuito de alta presión, el circuito
de media presión, el circuito de baja presión, la sección de vacío y por último
hidrolisis. Adicionalmente posee las áreas de servicios para: generación de vapor,
agua desmineralizada, tratamiento de agua de enfriamiento, aire de servicio,
nitrógeno de servicio, efluentes, almacenamiento, entre otros.

Fue nacionalizado en octubre de 2010, donde antes para Pequiven (el 35%) e
industrias de Kosch (el 35%); la nacionalización fue una suerte inesperada sustancial
para los titulares de obligaciones Fertinitro corporativas, con el gobierno que ofrece
105 centavos sobre el dólar. Fertinitro es uno de los productores líderes mundiales
principales de fertilizantes de nitrógeno, con la capacidad de producción diaria de
3,600 toneladas de amoniaco y 4,400 toneladas de urea.

2.5.- MISIÓN Y VISIÓN.

Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela, FERTINITRO C.E.C, tiene como

misión producir Urea y Amoniaco de alta calidad en forma segura, eficiente y en
armonía con el ambiente, fortaleciendo nuestro talento humano y contribuyendo al
desarrollo sustentable del país y como visión tiene; ser reconocida por sus clientes, a
nivel nacional e internacional, como la empresa más confiable y rentable en producir
Urea y Amoniaco de alta calidad.

2.6.- ORGANIGRAMA GENERAL.

GERENCIA GENERAL

INFORMÁTICA Y TECNOLOGÍA LEGAL

GERENCIA DE RRHH GERENCIA DE

SUPERVISOR INTEGRAL P.CP

COORDINACIÓN GENERAL COORDINACIÓN GENERAL

GERENCIA
DE
PRODUCCI
ÓN
 GERENCI GERENCI GEREN GERENC GEREN GEREN GERENCI GEREN GERENC
A A DE CIA IA CIA DE CIA A DE CIA DE IA DE
- III.- IDENTIFICACIÓN DE LA UNIDAD DONDE SE
TÉCNICA PLANIFI
CACIÓN
S.H.A COMER
CIALIZA
SERVI
CIOS
PREDIC
TIVO Y
MANTEN
IMIENTO
MATER
IALES
PARADA
DE
Y CIÓN GENER CONFIA Y PLANTA
REALIZÓ LA PASANTÍA.
CONTRO ALES BILIDA PROCU
L DE D RA
GESTION
06
3.1.- NOMBRE.

Departamento de instrumentación.

3.2.- OBJETIVOS.

 Especificación, cálculo, selección y montaje de la instrumentación de la

planta, ya que los instrumentos son los ojos de la planta.
 Especificación, cálculo, selección y montaje de actuadores (por ejemplo
válvulas de control), ya que los actuadores son las manos de la planta.
 Diseño de la lógica de control de la planta.

3.3.- FUNCIONES.

 Implantar los equipos.

 Elaborar los planos de montaje.
 Estudiar las posibles interferencias con otros equipos.
 Diseñar los cableados y demás sistemas auxiliares para actuadores e
instrumentos.
 Montaje y calibración de los equipos.

3.4.- ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO.

JEFE DEL DEPARTAMENTO DE INSTRUMENTACIÓN

EQUIPO DE DISEÑO EQUIPO DE INGENIEROS

 - IV.- OBJETIVOS.

4.1.- OBJETIVO GENERAL.

07 en el departamento de instrumentación de
Apoyo en las actividades desarrolladas
la empresa Fertinitro, ubicada en el Complejo Petroquímico José Antonio
Anzoátegui.

4.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

1. Ejecutar la instalación de un medidor de temperatura en una caldera.

2. Efectuar la desinstalación e instalación de un manómetro en una línea de

tuberías.

3. Participar en el montaje de un sensor de nivel en un taque de almacenamiento de

fluidos.

4. Elaborar un lazo de control adecuado para el tanque de almacenamiento de

fluidos.

5. Revisar el buen funcionamiento de los medidores de presión en determinadas

áreas de las instalaciones.

6. Chequear el buen funcionamiento de circuitos electrónicos a través de un

osciloscopio.

7. Contribuir en la instalación y programación de un PLC.

8. Cooperar en la instalación o el montaje de una válvula de control.

- V.- METAS.
MANA DESDE-
METAS
HASTA

19/10/20 –
Ejecución de la instalación de un medidor de temperatura en una caldera
23/10/20

26/10/20 –
Efectuado la desinstalación e instalación de un manómetro en una línea de tuberías
30/10/20

02/11/20 –
Participación en el montaje de un sensor de nivel en un taque de almacenamiento de fluidos
06/11/20
08
09/11/20 –
Elaboración de un lazo de control adecuado para el tanque de almacenamiento de fluidos
13/11/20

16/11/20 –
Revisión del buen funcionamiento de los medidores de presión en determinadas áreas de las instalacion
20/11/20

23/11/20 –
Chequeo del buen funcionamiento de circuitos electrónicos a través de un osciloscopio
27/11/20

30/11/20 –
Contribución en la instalación y programación de un PLC
04/12/20

07/12/20 –
Cooperación en la instalación o el montaje de una válvula de control
11/12/20
09
 - VI.- ACTIVIDADES. (Desarrollo de c/semana).

SEMANA 1: DESDE 19/10/20 HASTA 23/10/20:

EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE UN MEDIDOR DE

TEMPERATURA EN UNA CALDERA.

La realización de la instalación de un medidor de temperatura en una caldera

durante la primera semana, fue realizado primeramente seleccionando un medidor de
temperatura el cual fue un “termómetro o pirómetro de radiación sin contacto” de
instalación fija ya que son los más utilizados en la industria para conocer o
monitorear la temperatura en las calderas debido a que ofrecen mayor precisión y
seguridad, estos dispositivos tienen ciertas características que los diferencian de otros
tipos ya que puede medir objetos en movimiento, pues la medición no requiere de
contacto entre la superficie medida y el instrumento de medición. La instalación de
este equipo fue bastante compleja ya que primero se fijó el equipo en formar
perpendicular a cierta distancia de la caldera y las conexiones de alimentación
eléctrica del equipo fueron instaladas correctamente y revestidas con un sello térmico
para protegerlas de las altas temperaturas que se producen; no fue necesario
interrumpir el proceso de la caldera para realizar la instalación ya que como el equipo
no es de contacto directo se pudo realizar la instalación sin la necesidad de
interrumpir el proceso, luego se procedió a establecer los parámetros de
configuración donde se tomó en cuenta que el sensor infrarrojo mide la energía en
una zona circular del objeto y el tamaño de esa zona, en función de la distancia entre
el sensor y la caldera, mientras mayor es la distancia, mayor es la zona circular,
consecuentemente la distancia estaría limitada únicamente por el tamaño de la
caldera, en este caso para tener la seguridad de estar leyendo la temperatura de la
zona que se desea medir se utilizó el láser de baja potencia que incluyen estos
dispositivos para "afinar la puntería" y localizar el punto de interés; luego el error de
medición en estos equipos es decir; “el grado de emisividad” que es la función tanto

10
del tipo de material como de la calidad de la superficie del objeto a medir, este factor
fue corregido indicándole al instrumento el grado de emisividad que depende del tipo
de material de la caldera, en este caso como era aluminio se indicó al instrumento una
emisividad de 0,1 - 0,2 μm; luego se procedió a especificar la distancia-objeto
calibrando el sistema óptico con una relación específica al punto de medición; luego
de haber establecido estos parámetros se procedió a verificar la precisión de lectura
del equipo a través de un termómetro bimetálico que mide la temperatura por
contacto y de esta manera saber si capta o no la temperatura correcta de la caldera al
ser comparadas ambas mediciones, una vez que fue verificado su correcto
funcionamiento se dio por finalizada su instalación.

SEMANA 2: DESDE 26/10/20 HASTA 30/10/20:

EFECTUADO LA DESINSTALACIÓN E INSTALACIÓN DE UN

MANÓMETRO EN UNA LÍNEA DE TUBERÍAS.

La desinstalación del manómetro durante la segunda semana que fue realizada en

la línea de tuberías que provienen de las bombas que bombean fluidos (líquido
refrigerante) asía las torres de enfriamiento, fue realizada primero procediendo a
cerrar las válvulas de paso de dicha línea de tubería para impedir el paso del fluido,
interrumpiendo de esta manera el proceso durante un tiempo determinado mientras se
realizaba la desinstalación e instalación del dispositivo de medición; luego de haber
bloqueado el flujo en dicha línea, se extrajo el manómetro utilizando las llaves
indicadas para la des fijación y también fueron utilizados equipos de protección
personal como guantes aislantes y lentes de seguridad por posibles derrames de
fluidos, luego de haber desinstalado el manómetro o manómetro de presión se
procedió a realizar la instalación del nuevo equipo; es decir, un manómetro tipo
bourdon que tomando en consideración el trabajo al que debe ser sometido en dicha
área, fue decidido que todas las partes del instrumento deben estar fabricadas en acero
inoxidable 316 L resistente a la corrosión y con un rango de medida de 40 bares, el
doble de la presión normal en esa línea de tuberías para prevenir posibles daños del
equipo por sobre presión. Su instalación fue realizada montado el equipo en la tubería
en interrupción, donde se tomó en cuenta la orientación del fluido ya que el
manómetro debe orientarse para asegurar una lectura óptima, luego se colocó un sello
separador para prevenir posibles fugas y también fue usada una junta de estanqueidad
entre el manómetro y la tubería para garantizar su fijación; después se procedió a
realizar la fijación del instrumento utilizando herramientas de ajuste, por último se
abrieron las válvulas de paso que fueron cerradas en la línea de tuberías para impedir
el paso del fluido mientras se realizaba el trabajo, para así reanudar el proceso y
verificar que el manómetro tuviera lecturas de 18 a 20 bares que son habituales en esa
línea, para dar por finalizado el trabajo.

SEMANA 3: DESDE 02/11/20 HASTA 06/11/20:

PARTICIPACIÓN EN EL MONTAJE DE UN SENSOR DE NIVEL EN UN

TAQUE DE ALMACENAMIENTO DE FLUIDOS.

La participación en el montaje del sensor de nivel también conocido como

interruptor de nivel durante la semana tres, se realizó utilizando un simple
“Interruptor de flotador” ya que garantizaba que cumpliría con el trabajo requerido;
es decir, el llenado y vaciado del tanque, ya que como trabajaría con un fluido
corrosivo (agua) también se decidió que el flotador fuera de plástico y el resto del
cuerpo del sensor en acero inoxidable, para prevenir algún tipo de corrosión o
desgaste que pueda entorpecer el movimiento del flotador. Para la realización del
montaje se procedió a taladrar el tanque en la parte superior derecha, para realizar la
abertura donde se introduciría el interruptor de nivel para ser fijado, luego se
introdujo el sensor y se fijó a través de pernos con la ayuda de herramientas como
llaves para apretar, luego se instalaron las conexiones eléctricas y de trabajo del
equipo; donde la salida eléctrica fue conectada exitosamente, al igual que el conector
DIN 43650 - B o cable (40cm) para la alimentación del instrumento; el interruptor en

12
el flotador poseía en su interior un interruptor de 1 polo y 2 tiros (1 NA y 1 NC),
donde se conectó el cable azul de la energía al motor de la bomba de bombeo y el
negro al neutro de la instalación, permitiendo el llenado del tanque en la posición 1
normal abierto (NA) y luego fueron conectados el cable café de la energía al motor de
la bomba utilizada para el vaciado y el negro al neutro también de la instalación,
permitiendo el vaciado del tanque en la posición 2 normal cerrado (NC),
asegurándose que las conexiones estén respectivamente aisladas; luego de realizar el
montaje se procedió a realizar la prueba de funcionamiento, donde se observó que el
flotador cuando estaba en la posición 1 NA indicaba que el nivel se encontraba en su
posición más baja la bomba empezaba a arrancar y llenaba el tanque con agua y una
vez que el agua en el tanque había subido hasta el tope predeterminado, la bomba se
paraba; luego en la posición 2 NC cuando el flotador se encontraba en su posición
más alta, la otra bomba empezaba a arrancar y se vaciaba y una vez que el agua en el
tanque había bajado hasta el nivel predeterminado, la bomba se paraba; una vez que
fue comprobado el correcto funcionamiento del sensor, fue dando por finalizado su
instalación.

SEMANA 4: DESDE 09/11/20 HASTA 13/11/20:

ELABORACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL ADECUADO PARA EL

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE FLUIDOS.

La elaboración del lazo de control para el tanque de almacenamiento de fluidos

(agua) que fue realizado durante la semana cuatro, se realizó primeramente
observando el área donde se encontraba ubicado dicho tanque de almacenamiento de
fluidos (agua) para deducir como sería la distribución adecuada de los equipos para
establecer el lazo de control aprovechando de la forma más eficiente el espacio
disponible, después a partir de la información obtenida se procedió a elaborar el
respectivo lazo de control para ese proceso, donde se decidió la distribución adecuada
de los instrumentos necesarios para su control; es decir, el dispositivo de medición, el
controlador, el actuador, el elemento final de control y el propio proceso a controlar,
también a través de la información obtenida fue decidido que cada parte de los
equipos que serían utilizados fueran materiales en acero inoxidable y plástico en el
caso del controlador con aislamiento permeable ya que el fluido con el que trabajarían
es corrosivo; en el “control loop” como se diría en ingles elaborado para el tanque de
almacenamiento se plasmó en el plano lo siguiente: primero se encontraría el tanque
de almacenamiento después estaría conectado en la parte inferior derecha el
instrumento de medición en este caso un transmisor de nivel del tipo presión
diferencial, luego se encontraría el controlador, después un transductor y al final el
elemento final de control el cual estaría conectado al tanque de almacenamiento por
una línea de tuberías, así con esta distribución garantizar un buen desenlace del lazo
de control que fue elaborado. El funcionamiento o la mecánica de dicho lazo de
control fue que a medida que el nivel del tanque de almacenamiento de fluidos que
estaba expuesto a la presión atmosférica fuera aumentado, generaría una señal de
salida, la cual constituye la señal que deseamos que adquiera unos valores
determinados, esta sería captada por el trasmisor de nivel el cual lo transmitirá a
través de señales eléctricas al controlador donde se comparaba el PV (nivel del
tanque) con el SP (nivel deseado) donde si el PV supera el SP el controlador
transmitiría una señal de salida que pasaría por el transductor convirtiendo la señal
eléctrica a la entrada en una señal neumática a la salida del transductor que llegaría
finalmente a la válvula de control (elemento final de control) donde seria activado
para regular el proceso; dando así por finalizado lo que fue la elaboración del lazo de
control para un tanque de almacenamiento de fluidos.

SEMANA 5: DESDE 16/11/20 HASTA 20/11/20:

REVISIÓN DEL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LOS MEDIDORES DE

PRESIÓN EN DETERMINADAS ÁREAS DE LAS INSTALACIONES.
 La realización de la verificación del buen funcionamiento de los medidores de
presión durante la semana cinco, fue realizada debido a que habían instrumentos de
medida de la presión, en este caso los manómetros; que por ciertos motivos fallaban,
lo cual provocaba averías en el sistema al generar una mala lectura, tales motivos o
detonantes de estas fallas eran: Vibraciones mecánicas, Aumento y disminución de la
presión, La temperatura, Sobrepresión, Corrosión, Obturación, Uso inadecuado o
aplicaciones inadecuadas. Para la verificación de los medidores de presión fue
14
utilizado un manómetro de comprobación y una bomba hidráulica para generar
presión, luego fue seguido cierto procedimiento para realizar la debida y correcta
comprobación de los instrumentos en diferentes áreas de las instalaciones de la
planta, tal procedimiento fue el siguiente: Lo primero fue aislar el instrumento o
extraer el manómetro del proceso, después se procedió a conectar el manómetro a
verificar en la inserción establecida, junto al manómetro de referencia, luego se
procedió a generar presión a través de la bomba hidráulica hasta cierto grado de
presión, fue necesario esperar un momento a que la medición se estabilizará, es decir
hasta que la presión sea estable por el efecto termodinámico de los fluidos, luego se
prosiguió a comparar la lectura del manómetro de prueba con el manómetro de
comprobación, donde en algunos casos fue posible apreciar que el manómetro en
prueba no marcaba la lectura correcta y en otros fue posible comprobar que si
funcionaban correctamente, ya que si marcaban la lectura correcta para el grado de
presión que se estaba aplicando a través de la bomba hidráulica y marcaban la misma
lectura que el manómetro de verificación; cabe resaltar que en los manómetros
hidráulicos fue necesario cebar el sistema para eliminar el gas que estaba atrapado en
el fluido de los equipos o las conexiones.

SEMANA 6: DESDE 23/11/20 HASTA 27/11/20:

CHEQUEO DEL BUEN FUNCIONAMIENTO DE CIRCUITOS

ELECTRÓNICOS A TRAVÉS DE UN OSCILOSCOPIO.
 La realización del chequeo del buen funcionamiento de circuitos electrónicos a
través del osciloscopio durante la semana seis; fue realizado debido a que los
circuitos electrónicos de diversos instrumentos como por ejemplo los PLC, estaban
fallando y a través de este equipo se pudo saber que estaba pasando. Para el chequeo
de estos circuitos electrónicos, antes de conectar las sondas a algún circuito
electrónico se procedió primero a calibrar el equipo en este caso un osciloscopio de
tipo digital, presionando en la sección de RUN CONTROL el botón de AUTO donde
el equipo quedo configurado a sus valores iniciales, luego de esto se procedía a
15
conectar la sonda por donde se introduciría la señal al circuito; después en la pantalla
del osciloscopio se podía apreciar la señal a través de ondas senoideales, para poder
apreciar o estudiar la señal correctamente se procedió a estabilizar la señal de la
siguiente forma: la amplitud de la señal era regulada a través de la perilla POSITION
Y SCALE de la sección vertical, el tiempo con el que se quería visualizar la señal era
regulado a través de la perilla POSITION Y SCALE de la sección horizontal, luego
dicha señal fue estabilizada completamente a través de la perilla TRIGGER la cual
controla el movimiento de una línea en la pantalla del osciloscopio, cuando dicha
línea era colocada sobre la señal que estaba siendo recibida era estabilizaba
completamente facilitando así su análisis; cuando la señal estaba estabilizada
completamente se procedía a analizar la gráfica de dicha señal donde para saber el
voltaje pico a pico (Vpp) era multiplicado los cm verticales que abarcaba la amplitud
de la señal por el valor de SCALE de la sección vertical, después para saber el
periodo eran multiplicados las cm horizontales de la señal por el valor de SCALE de
la sección horizontal, donde luego era dividido 1/tiempo para conocer la frecuencia
de la señal que era producida por la electricidad del circuito electrónico; una vez que
se tenía conocimiento de estos datos fue posible saber si había una avería en el
circuito o si estaba dañado; ya que si eran arrojados valores diferentes a los valores
pre-establecidos que debía generar dicho circuito electrónico, se pudo deducir que
había algún componente dañado y se procedía a la comprobación de cada
componente para detectar cual o cuales eran; los cuales en la mayoría de los casos
eran los condensadores y los transistores, tales componentes fueron reemplazados
exitosamente; dando así por finalizado el chequeo de buen o correcto funcionamiento
de los circuitos electrónicos utilizando un osciloscopio.

SEMANA 7: DESDE 30/11/20 HASTA 04/12/20:

CONTRIBUCIÓN EN LA INSTALACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE UN PLC.

La contribución en la instalación y la programación de un PLC en la semana siete,

fue realizado primero procediendo a la instalación del dispositivo de control, lo cual
16
se realizó montado primeramente el panel metálico cerrado que mantendría al PLC y
sus componentes protegidos de los peligros ambientales, tales como: polvo
conductivo, humedad, substancias corrosivas y dañinas; el panel también ayudo a
minimizar los efectos de la radiación electromagnética; dicho panel fue instalado
cerca del equipo a controlar que en este caso fue un motor de arranque y fue colocado
de tal manera que la puerta del panel se pudiera abrir completamente para facilitar el
acceso al PLC y sus conexiones; luego de esto se procedió a incorporar en el panel
metálico el PLC, después se ubicaron en posición vertical todos los demás
componentes para permitir el máximo enfriamiento por convección de cada uno de
los componentes, las fuentes de poder como tienen más alta disipación de calor con
relación a los otros componentes fueron ubicadas en la parte superior del panel y por
sobre todos los otros equipos, el CPU fue ubicado en la parte superior del recinto y
sin ningún otro componente sobre él, los racks o módulos de entradas y salidas fueron
ubicados adyacentes a la CPU, los dispositivos de la línea de entrada, tales como
transformadores de aislamiento y de voltaje constante, interruptores de potencia y
supresores de transitorios, fueron ubicados en la parte superior del panel y a un lado
de las fuentes de poder; esta posición asumió que el ingreso de la energía es por la
parte superior del panel; los arrancadores magnéticos, contactores y relés se
colocaron cerca de la parte superior del panel y en una área separada de los
componentes del controlador; fue montado un sistema de enfriamiento para enfriar
los componentes dentro del panel y a su vez fueron instaladas las conexiones que van
de los sensores a los módulos de entrada y las conexiones que van de los módulos de
salida a los actuadores; también fueron dispuestas las respectivas conexiones
eléctricas de fuente de C.A; así también se instaló un interruptor de parada de
emergencia para el motor de arranque en caso de emergencia, este fue ubicado
externamente al panel para un mayor y rápido acceso. Después de haber finalizado el
montaje del equipo se prosiguió a su programación, para indicarle la forma en que
operaria; esto se realizó conectando el dispositivo de programación (computadora
portátil), a la ranura USB de programación del PLC a través de un cable de
comunicación que interconecto la tarjeta de interfaz con el micro controlador del PLC
y por medio de un programa de leguaje LADDER que fue puesto en ejecución, se fue
escribiendo el programa de control, para su posterior interpretación y envío al PLC;
dicha programación se trató de un Partir/Parar del Motor de arranque, donde a través
del programa fue posible configurar el sistema de control de forma rápida, fácil e
eficientemente.

SEMANA 8: DESDE 07/12/20 HASTA 11/12/20:

COOPERACIÓN EN LA INSTALACIÓN O EL MONTAJE DE UNA

VÁLVULA DE CONTROL.

La cooperación en la instalación de una válvula de control durante la semana ocho

de pasantías, fue realizada primeramente procediendo al bloqueo del flujo de vapor de
alta presión que pasan por esta línea de tubería, por la línea de tuberías aguas arriba y
aguas abajo; posteriormente se realizaron los cortes en una sección de la tubería que
estaba bien soportada por unos soportes para asegurar de esta manera que la válvula
estaba bien soportada; posteriormente se prosiguió a realizar una comprobación de la
limpieza en el ducto; es decir, las tuberías aguas arriba y aguas abajo ya que el
funcionamiento correcto de una válvula se ve perjudicado si la línea está sujeta a
esfuerzos de torsión, de esta forma se eliminaron las incrustaciones en el conducto,
partículas metálicas, escoria y otras partículas extrañas que fueron encontradas; luego
se realizó la fijación de la válvula de control en la línea de tuberías a través de la
colocación y atornillado de los pernos de las bridas de la tubería y de la válvula,
previamente se colocaron entre cada una de las bridas las empacadoras o
espirometálicas correspondientes; así como también fue aplicado un compuesto
sellante de conducto de grado óptimo (Loctite) en las roscas macho del conducto; la
válvula fue mantada en posición vertical y el cuerpo se instaló de forma en que la
dirección del flujo en la tubería sea el indicado por la flecha de dirección de flujo que
hay en el cuerpo de la válvula de control; es decir, fue tomado como referencia la
flecha en el cuerpo de la válvula para colocarla en la posición correcta para el paso
del flujo adecuado por el equipo; también fue colocado un filtro en la tubería aguas
arriba para evitar la entrada de suciedad u otros materiales abrasivos en la válvula que
pudieran obstruir la apertura o el cierre del paso; fueron instaladas las tomas de
presión correspondientes aguas arriba y abajo de la válvula de control, lo cual
permitió comprobar la capacidad de flujo o la caída de presión en la válvula, fueron
situadas tales tomas en tramos rectos del conducto, alejadas de codos, reductores o
expansores cercanos, a través de esta disposición se redujo las imprecisiones
derivadas de la turbulencia del fluido; dando así por finalizado la instalación o el
montaje de la válvula de control.

- VII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

7.1.- Conclusiones de las semanas desarrolladas.

Semana 1: Durante la semana uno de pasantías donde fue llevado a cabo la

ejecución de la instalación de un medidor de temperatura en una caldera, se pudo ver
que los sistemas de medición de temperatura an evolucionado con el pasar del tiempo
debido a que hoy en día se utilizan dispositivos capases de medir sin la necesidad de
tener contacto directo que el sistema, sino de forma indirecta y sin la necesidad de
detener el proceso al cual se desea monitorear y que también son de instalación
compleja; es decir, más laboriosa debido a que hay que tener en cuenta más factores
como que las conexiones eléctricas del instrumento de medición estén revestidas
debidamente con un sello térmico para garantizar su protección contra las altas
temperaturas a las que puede estar sometidas, la instalación de este equipo da a
deducir que la medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes
y más importantes que se efectúan en los procesos industriales y que las limitaciones
del sistema de medida quedan definidas en cada tipo de aplicación por la precisión,
por la velocidad de captación de la temperatura, por la distancia entre el elemento de
medida y a través de su instalación se pudieron obtener nuevos conocimientos con
relación a estos instrumentos.

Semana 2: La realización de la desinstalación e instalación de un manómetro en la

línea de tuberías que provienen de las bombas que bombean fluidos (líquido
refrigerante) a las torres de enfriamiento, se pudo ver que en los sistemas donde hay
flujo de algún material siempre hay que detener el proceso para poder realizar el
trabajo, en este caso además se tuvieron que utilizar equipos de protección personal
tales fueron guantes y lentes de seguridad por posibles derrames, para su
desinstalación e instalación, se realizó rápida, eficiente e exitosamente utilizando las
respectivas herramientas mecánicas, al igual que es importante resaltar que para
garantizar una buena fijación del equipo siempre hay que utilizar una junta de
estanqueidad al igual que un sello separador para prevenir posible fugas; así como
que siempre hay que tener presente o en cuenta la orientación del flujo para garantizar
una correcta medición, al igual que el tipo de material y el tipo de instrumentos
indicados (en este caso un manómetro tipo bourdon en acero inoxidable) para el
trabajo a realizar para así garantizar una mayor vida útil de instrumento.

Semana 3: La participación en el montaje del sensor de nivel también conocido

como interruptor de nivel durante esta semana en un tanque de almacenamiento de
fluidos, se realizó siempre tomando en cuenta los factores de trabajo a los cuales
estaría sometido el sensor o dispositivo de medición de nivel, tales factores fueron los
que decidieron el tipo de sensor de nivel el cual fue un “interruptor con flotador”; así
como también la posición de instalación, el material del equipo y la configuración de
trabajo para de esta forma asegurar un buen montaje y vida útil del instrumento. La
instalación o el montaje del este equipo fue bastante complejo debido a las diversas
conexiones que fueron colocadas, tanto las eléctricas como las conexiones del modo
de trabajo y luego para poder dar por finalizado el trabajo se realizó la respectiva
prueba de funcionamiento para asegurar el correcto montaje; de esta formar a través
de la realización de este trabajo se adquirieron más conocimientos en contexto a las
conexiones de trabajo del equipo debido a que se requirió un mayor esfuerzo.

Semana 4: Durante el pasar de esta semana donde fue llevado a cabo la

elaboración del lazo de control para el tanque de almacenamiento de fluidos (agua),
se pudo visualizar a través del desarrollo de esta actividad que los lazos de control o
bucle de control siempre están compuestos por el dispositivo de medición, el
controlador, el elemento final de control y el propio proceso; para la elaboración del
respectivo lazo de control primeramente hay que observar el área donde sería ubicado
dicho proceso para tomar en cuenta los factores “espacio” , “la exposición ambiental”
y el “tipo de fluido” lo cual decidiría la distribución adecuada y las dimensiones de
los equipos y el tipo de material o refuerzos que serían especificados para los equipos
y tuberías que serían utilizados en dicho lazo de control, así como la configuración
del modo de trabajo; para garantizar un buen aprovechamiento del espacio de las
instalaciones, así como un buen funcionamiento y vida útil de los mismos.

Semana 5: La realización de la verificación del buen funcionamiento de los

medidores de presión en determinadas áreas de las instalaciones de la empresa
durante la semana cinco, se realizó esta actividad con la necesidad de asegurar que los
medidores de presión estuvieran funcionando correctamente y de forma eficiente, ya
de lo contrario generaría fallas y errores en el control adecuado de los sistemas de la
planta, para ellos se utilizan dispositivos de verificación tales como un manómetro de
comprobación y una bomba hidráulica para generar presión y que dicha verificación
se lleva a cabo introduciendo el manómetro en prueba en la inserción establecida en
la bomba hidráulica y se aplica cierto grado de presión, para poder proceder a
comparar la presión del manómetro en prueba con el de verificación, de esta forma
poder asegurar un correcto y óptimo funcionamiento de estos equipos de monitoreo
de la presión, algo importante a la hora de realizar el control de los procesos en la
industria.

Semana 6: La realización del chequeo del buen funcionamiento de circuitos

electrónicos a través de un osciloscopio en la semana seis; durante el desarrollo de
esta actividad se aplicaron conocimientos de electrónica así como también se pudo
deducir que este instrumento; es decir, el osciloscopio es nuestro mejor amigo a la
hora o el momento de saber lo que sucede en los circuitos electrónicos, ya que nos
permite saber que sucede, cuando sucede y con qué frecuencia sucede, y de esta
manera poder corregir el problema; el chequeo a través del osciloscopio es un
procedimiento que se lleva a cabo primeramente calibrando el equipo a sus valores
iniciales y luego estabilizando los valores de la señal introducida por medio de la
sonda en el gráfico de la pantalla a través de las perillas de regulación POSITION Y
SCALE tanto de la sección vertical como de la horizontal, la amplitud y el tiempo
respectivamnete de la señal con ayuda también de la perrilla de TRIGGER; para
proceder al cálculo del voltaje pico a pico, el periodo y la frecuencia a través del uso
de las respectivas fórmulas para poder saber si había una anomalía en el circuito, para
luego detectar exactamente dónde y corregirla; dicha verificación es importante ya
que asegura un buen desenvolvimiento y seguridad de los sistemas electrónicos de
control.
 Semana 7: La contribución en la instalación y la programación de un PLC en la
semana siete; durante el desenlace de esta actividad se pudo deducir que los PLC o
Controlador Lógico Programable es un dispositivo electrónico importante para
controlar procesos en tiempo real a través de la programación de trabajo que se le
indique o programe lo cual lo hace un dispositivo muy solicitado o usado en lo que
respecta al control automático de los procesos una modalidad de trabajo a la cual
muchas industrias se están actualizando; la instalación y programación de un PLC es
algún sumamente complejo; es decir, complicado y laborioso ya que requiere que
sean tomados diversos factores a la hora de su instalación en el panel, así como una
correcta y precisa instalación de las conexiones eléctricas y de control del dispositivo;
para luego proceder a la programación del modo de operación o control del
22 uno de los diversos programas de
dispositivo a través del lenguaje Ladder
programación existentes, el cual nos permitió realizar una simulación de lo que sería
la forma de control.

Semana 8: El desarrollo de la actividad de cooperación en la instalación de una

válvula de control durante la semana ocho de pasantías; se pudo deducir o dar a ver
que fue un procedimiento bastante sencillo desde el punto de vista técnico, ya que
para asegurar una correcta instalación es necesario seguir una serie de pasos, donde
en primer lugar se bloquea el paso del fluido o se detiene el proceso, luego se realizan
las aberturas correspondientes donde posteriormente se eliminan las suciedades o
escarias restantes en los ductos, luego de esto se realiza la fijación del equipo o
válvula de control en el sistema a través de pernos y bridas y la colocación previa de
empacaduras y siempre tomando en cuenta la posición correcta para el paso del flujo
a través de la flecha guía en el cuerpo de la válvula. A través del desarrollo de esta
actividad también se pudo deducir que las válvulas de control son fundamentales e
imprescindibles a la hora o el momento de intervenir un proceso para su respectiva
regulación y control.
7.2.- Recomendaciones o sugerencias, para la empresa.

Luego de haber realizado diversos trabajos o actividades durante las ocho (08)
semanas de pasantías correspondientes, se pudieron observar o detectar ciertas
irregularidades en la empresa lo que a su vez ha generado las siguientes
recomendaciones o sugerencias para la empresa:

 En la parte administrativa se sugiere una mejor flexibilización en cuanto a

los permisos otorgados a los pasantes para realizar diversas actividades, ya
que imponen límites en cuanto a las actividades en las que puede participar
el pasante, lo cual a su vez 23
limita la experiencia y practica que el pasante
pueda obtener.

 Se recomienda un adiestramiento previo o practica sobre la manipulación

de los equipos de mayor uso en el área, con la finalidad de asegurar que el
pasante este seguro del correcto uso de los equipos para prevenir así
posibles accidentes laborales y asegurar a su vez un mayor rendimiento en
la realización de las actividades.

 Un mayor grado instrucción en cuanto a la realización de los trabajos de

desmontaje, instalación y calibración de los instrumentos por parte del
instructor encargado del pasante, para asegura una mayor nutrición en la
formación del pasante en cuanto a estos trabajos.
  Una charla de inducción más precisa y objetiva en cuanto al uso de los
equipos de protección personal como las máscaras de protección contra
gases tóxicos, cascos de seguridad, botas de seguridad y otros
equipamientos.

 Monitorear y asegurarse de forma más regular del uso correcto y buen

estado de las herramientas por parte del personal que lleva acabo la
realización de los trabajos, para asegura una mayor vida útil de los
equipamientos y prevención de posibles accidentes por fallas de los
mismos.

24
 Realizar de forma más regular cursos de instrucción del personal acerca de
la manipulación de nuevas herramientas o equipos y técnicas de trabajo
entre otros, para garantizar un óptimo grado de instrucción y rendimiento
por parte del personal en la realización de diversas operaciones.

7.3.- Valor agregado del pasante, con respecto a satisfacer los

requerimientos de la empresa y ella a su vez al cliente.

7.4.- Anexos.