Trituración y Molienda
Dr. César Gutiérrez Cuba
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Ejercicio
Se tritura un material en una trituradora de mandíbulas Blake de modo
que el tamaño medio de las partículas se reduce de 50 a 10 mm con un
consumo de energía de 13,0 kW/(kg/s).
¿Cuál sería el consumo de energía necesario para triturar el mismo
material de un tamaño promedio de 75 mm a un tamaño promedio de
25 mm:
(a) suponiendo que se aplica la ley de Rittinger?
(b) suponiendo que se aplica la ley de Kick?
¿Cuál de estos resultados se consideraría más fiable y por qué?
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Sol:
Aplicando la Ley de Rittinger:
La energía requerida para triturar material de 75 mm a 25 mm está dado por:
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Aplicando la Ley de Kick:
El rango de tamaño
involucrado en este caso
debe considerarse como
el de la trituración gruesa.
Debido a que la ley de
La energía requerida para triturar material de 75 mm a 25 mm está dado por: Kick es más precisa para la
trituración gruesa, esto se
consideraría como el
resultado más confiable.
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Trituración
• Como lo define A.M. Gaudin (1939), la trituración es aquella operación o grupo de operaciones en una
planta de Beneficio de Minerales cuyo objeto es reducir grandes terrones a fragmentos.
• Las partículas más gruesas en el producto triturado tienen un tamaño de 1/20 de pulgada o más. El tamaño
de las partículas más gruesas es de 1/2 pulgada en muchos casos.
• La acción de trituración en todas las máquinas trituradoras (crushers) resulta de las fuerzas aplicadas a las
partículas por alguna parte móvil que trabaja contra una parte estacionaria o alguna otra parte móvil.
• Es la primera etapa de reducción de tamaño.
• Tiene que triturar el mineral extraído de la mina que contiene partículas de gran tamaño.Por ello se requiere
mayor fuerza para ser aplicada sobre las partículas.
• La trituración es generalmente una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas.
• Las trituradoras están diseñadas de tal manera que reducen la roca a un tamaño inferior al establecido.
• No se ha ideado ninguna trituradora que produzca sólo fragmentos de un tamaño especificado.
• Una trituradora siempre produce varios tamaños de partículas con una cantidad sustancial de finos.
• Según lo investigado por Gaudin y Hukki(1944), cuando los productos de la trituración se separan en una
serie de fracciones de tamaño reducido, la superficie total de cada fracción será más o menos igual.
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• El grado de reducción de tamaño logrado por cualquier operación de trituración se
describe mediante la relación de reducción.
• Se define de varias maneras.
• En términos generales, se define como la relación entre el tamaño máximo de la
partícula en la alimentación y el tamaño máximo de la partícula en el producto.
• Dos definiciones comúnmente utilizadas se denominan relación de reducción promedio y
relación de reducción de aprobación del 80%, que se definen de la siguiente manera:
La relación de reducción es una medida conveniente para comparar el rendimiento de diferentes trituradoras.
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Para alimentar un circuito de molienda de barras y/o bolas, es necesario triturar
de la siguiente manera:
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• La trituración se realiza por etapas.
• La trituración se puede dividir en primaria, secundaria, terciaria y cuaternaria en función
del tamaño de partícula.
• En consecuencia, las trituradoras se pueden clasificar en cinco grupos según el tamaño
del producto que producen:
1 Trituradoras primarias: trituradora de mandíbula, trituradora giratoria.
2 Trituradoras Secundarias: Reductora Giratoria, Trituradora de Cono, Trituradora de Rodillos.
3 Trituradoras Terciarias: Trituradora de cono de cabeza corta.
4 Trituradoras Finas: Trituradoras de impacto.
5 Trituradoras especiales: trituradora Bradford, trituradora de rodillos dentados.
Los terrones de mineral extraído de la mina, por lo general de un tamaño de 1 m, se reducen a un tamaño de
100 a 200 mm en trituradoras primarias de servicio pesado.
El tamaño habitual de alimentación a las trituradoras secundarias es de 600 mm y el producto suele tener un
tamaño de 10 a 100 mm.
En las trituradoras terciarias, las partículas de un tamaño de 250 mm se reducen a un tamaño de 3 a 25 mm.
Las trituradoras finas reducen la partícula gruesa a fina, incluso a malla 200 en algunos casos.
Las trituradoras especiales están diseñadas para minerales específicos, por ejemplo, trituradoras rotativas y
trituradoras de rodillos dentados para carbón y sellos de gravedad para la molienda de oro.
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TRITURADORAS DE MANDÍBULA (JAW CRUSHERS)
• Las trituradoras de mandíbula están diseñadas para impartir un
impacto en una partícula de roca colocada entre una placa fija y otra
móvil (mandíbula).
Trituradora de mandíbula de palanca doble
• Las caras de las placas están hechas de acero templado. Ambas placas
pueden ser planas o la placa fija plana y la placa móvil convexa.
• Las superficies de ambas placas pueden ser lisas u onduladas.
• La placa móvil aplica la fuerza del impacto sobre las partículas
retenidas contra la placa estacionaria. Ambas placas están
atornilladas a un bloque pesado.
• La placa móvil gira en el extremo superior (trituradora Blake) o en el
extremo inferior (trituradora tipo Dodge) y conectado a un eje
excéntrico.
• En las trituradoras universales, las placas giran en el medio para que
tanto el extremo superior como el inferior puedan moverse.
• Las trituradoras Blake son unidades de palanca simples o dobles.
• La función de la(s) palanca(s) es mover la mordaza pivotante. La
acción de recuperación de la mandíbula desde el extremo más lejano
de su recorrido se realiza mediante resortes para trituradoras
pequeñas o mediante un pitman para trituradoras más grandes.
• A medida que la acción recíproca retira la mordaza móvil de la
mordaza fija, las partículas de roca rotas se deslizan hacia abajo, pero
son nuevamente atrapadas en el siguiente movimiento de la mordaza
oscilante y aplastadas. Este proceso se repite hasta que el tamaño de
las partículas sea más pequeño que la abertura más pequeña entre
las placas trituradoras en la parte inferior de la trituradora (el
conjunto cerrado).
• Para una suave acción recíproca de las mordazas móviles, se utilizan
volantes pesados en ambos tipos de trituradoras.
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Trituradora de mandíbula Dodge
La figura es un esquema de una
trituradora tipo Dodge. Tienen una
capacidad comparativamente
menor que las trituradoras Blake y
se usan más comúnmente en
laboratorios.
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Los factores de importancia en el diseño del tamaño de las trituradoras primarias, como una trituradora de
mandíbula, son:
(1)
donde la abertura (Gape) de la trituradora está en metros.
Estas dimensiones varían ya que los fabricantes individuales tienen sus propias especificaciones y sus
catálogos son una buena guía para la geometría y el diseño de las marcas individuales.
Para dimensionar una trituradora y accesorios para operaciones de circuito abierto, las Ecuaciones (1) son
útiles como primera aproximación. A partir de las ecuaciones, se puede ver que una vez que la abertura tiene
un valor asignado, el resto de las dimensiones siguen. Para dimensionar el gape se considera la partícula más
grande a cargar y se aplica la siguiente relación:
(2)
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• El tamaño de partícula más grande generalmente se determina por el patrón de voladura en el pozo o el
tamaño de las palas y volquetes utilizados para transportar el mineral desde las minas. Por lo tanto, como
regla general, el tamaño de la abertura sería 1,1 veces el tamaño más grande de los minerales en trozos que
se van a cargar para triturar.
• El tamaño de una trituradora de mandíbula generalmente se describe por la abertura y el ancho, expresado
como abertura × ancho. Los tipos de trituradoras comunes, los tamaños y su rendimiento se resumen en la
Tabla. Actualmente, las dimensiones de la trituradora de mandíbula tipo Blake más grande en uso son 1600
mm× 2514 mm con potencias de motor de 250–300 kW. Las trituradoras de este tamaño son fabricadas por
Locomo, Nordberg (Metso) y otros. La trituradora Metso es la serie C 200 con dimensiones de 1600 mm ×
2000 mm impulsada por motores de 400 kW.
Rendimiento de la trituradora de mandíbula
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Trituradora giratoria y de cono
• Las trituradoras giratorias fueron inventadas por Charles Brown en 1877 y desarrolladas
por Gates alrededor de 1881 y se denominaron trituradoras Gates [1].
• La forma más pequeña se describe como una trituradora de cono. Las trituradoras más
grandes normalmente se conocen como trituradoras primarias, ya que están diseñadas
para recibir rocas de corrimiento en la mina (ROM) directamente desde las minas.
• Las trituradoras giratorias trituran para reducir el tamaño en un máximo de
aproximadamente una décima parte de su tamaño.
• Por lo general, las operaciones metalúrgicas requieren una mayor reducción de tamaño;
por lo tanto, los productos de las trituradoras primarias se transportan a trituradoras
secundarias o de cono donde se produce una mayor reducción de tamaño.
• Aquí, la relación de reducción máxima es de aproximadamente 8:1.
• En algunos casos, se requiere la instalación de una trituradora terciaria donde la
reducción máxima es de aproximadamente 10:1. Las trituradoras secundarias también
están diseñadas según el principio de trituración giratoria, pero los detalles de
construcción varían.
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• Similar a las trituradoras de mandíbula, el mecanismo de reducción
de tamaño en las trituradoras giratorias es principalmente por la
acción de compresión de dos piezas de acero contra la roca.
• A medida que la distancia entre las dos placas disminuye, tiene lugar
una reducción continua del tamaño. Las trituradoras giratorias toleran
una variedad de formas de partículas de alimentación, incluida la roca
laminada, que no se aceptan fácilmente en las trituradoras de
mandíbula debido a la forma de la abertura de alimentación.
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Trituradora primaria Una trituradora giratoria
• Las trituradoras primarias están sólidamente
construidas para recibir grandes terrones de roca
directamente de las minas y están diseñadas para
rendimientos de gran tonelaje.
• Básicamente, las trituradoras giratorias consisten en
una carcasa o tazón cónico sólido fijo (también
llamado cóncavo) y un cono sólido dentro del tazón
llamado cabeza de ruptura (ver Figura).
• El cabezal rompedor está fijado a un husillo central,
que está suspendido hidráulicamente o sostenido
mecánicamente por una araña.
• El extremo inferior del husillo generalmente descansa
sobre un pistón soportado hidráulicamente. El
extremo inferior del husillo está conectado a una
disposición de piñón y bisel con dientes rectos o en
espiral que, al girar mediante un eje, mueve la parte
inferior del eje de forma excéntrica.
• En algunos modelos, el husillo se fija en la parte
superior e inferior y se mueve hacia los lados para
impartir la acción de trituración.
• Todo el conjunto se puede visualizar como una
trituradora de mandíbula circular.
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Sección de trituradora giratoria
El movimiento del manto o cabeza
cónica que realiza la acción de
trituración se puede visualizar en la
Figura, donde se puede observar que al
caer el alimentador, el manto lo aprieta
contra el cóncavo y fractura la roca.
Cuando el manto se aleja durante su
ciclo de giro, la roca triturada se desliza
hacia abajo para quedar atrapada
nuevamente entre el manto y el
cóncavo en el siguiente ciclo, lo que
resulta en una mayor reducción de
tamaño.
El proceso se repite hasta que el
tamaño de la roca rota sea menor que
el conjunto abierto en la parte inferior
de la trituradora.
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• Diferentes fabricantes han adoptado variaciones en el diseño de la
cabeza de ruptura y el manto.
• Estas variaciones se adoptan a partir de estudios sobre las
distribuciones de tensión de los componentes soportados durante la
operación de trituración.
• También se hace un esfuerzo para mejorar la eficiencia de los
movimientos mecánicos del eje excéntrico.
• Dichos detalles se describen mejor en la documentación del
fabricante.
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Trituradoras de Cono secundarios y terciarios
• Las trituradoras de cono fueron diseñadas y desarrolladas Triturador de cono secundario
originalmente por Symons alrededor de 1920 y, por lo
tanto, a menudo se las describe como trituradoras de
cono Symons.
• Los mecanismos de trituración en estas trituradoras son
similares a las trituradoras giratorias, sus diseños son
similares, pero en este caso el husillo se apoya en la parte
inferior del cono giratorio en lugar de estar suspendido
como en las trituradoras giratorias más grandes.
• La figura muestra un diagrama esquemático de una
trituradora de cono.
• La cabeza rota gira dentro de un cono truncado invertido.
Estas trituradoras están diseñadas para que la relación
cabeza-profundidad sea mayor que la trituradora
giratoria estándar y los ángulos del cono sean mucho más
planos y la pendiente del manto y los cóncavos sean
paralelos entre sí.
• Los ángulos de cono más planos ayudan a retener las
partículas durante más tiempo entre las superficies de
trituración y, por lo tanto, producen partículas mucho
más finas.
• Para evitar daños a las superficies de aplastamiento, el
cóncavo o la carcasa de las trituradoras se mantiene en
su lugar mediante fuertes resortes o sistemas hidráulicos
que ceden para permitir el paso del material no
triturable. Dr. César Gutiérrez Cuba
Circuito de la trituradora giratoria
• La carga se alimenta preferentemente directamente desde camiones,
vagones basculantes, vagones de descarga lateral y cintas transportadoras
a una tolva receptora, que alimenta la trituradora a través de un conducto.
• Por lo general, se coloca un grizzly antes de que la alimentación ingrese a la
trituradora para eliminar las piezas extra grandes, que tienden a atascar la
operación.
• Las trituradoras giratorias se operan en circuito abierto.
• Cuando se debe elegir incluir una trituradora giratoria o de mandíbula en
un circuito, una regla general es examinar la tasa de producción deseada.
• Cuando la tasa de producción requerida supera las 900 t/h, las trituradoras
giratorias son siempre la opción preferida.
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• Las trituradoras giratorias primarias operan en circuito abierto mientras que las
últimas etapas, ya sea las trituradoras secundarias o terciarias, están
invariablemente configuradas para operar en circuitos cerrados en serie con la
trituradora primaria.
• La necesidad de una trituradora secundaria depende del tamaño del producto
requerido.
• El tamaño del producto de una trituradora primaria está limitado por la posible
relación de reducción, que normalmente es de alrededor de 10:1.
• El tamaño de alimentación a una trituradora primaria desde las minas podría ser
de 1 a 1,5 m; por lo tanto, el tamaño máximo posible del producto es de 10 a 15
cm, que normalmente es demasiado grande para el procesamiento posterior para
la liberación de minerales.
• Por lo tanto, las etapas de trituración secundaria y posiblemente terciaria forman
parte del diseño del circuito de trituración.
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• El tamaño del producto final del circuito depende del conjunto
cerrado de la trituradora secundaria y de las aberturas de la pantalla.
• La misma lógica se utiliza cuando el tamaño del producto final
requiere la instalación de trituradoras terciarias.
• Para desarrollar un circuito de trituración es útil recordar que los
rangos de relaciones de reducción de las trituradoras son:
- trituradora primaria 3:1 a 10:1,
- trituradora secundaria 6:1 a 8:1,
- trituradora terciaria ~10:1.
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• Por lo tanto, si un proyecto requiere un tamaño de producto final de, digamos, 3 mm, entonces el tamaño máximo de
alimentación a la trituradora terciaria debe ser de 30 mm.
• Como este sería el tamaño de descarga de la trituradora secundaria, el tamaño máximo de alimentación de la
trituradora secundaria debe ser de unos 240 mm.
• De manera similar, el tamaño de alimentación a la trituradora primaria no debe exceder (aproximadamente) de 2400
mm.
• Una vez que se determinan los tamaños de alimentación para las diferentes etapas de trituración, los tamaños de las
trituradoras se pueden estimar utilizando la regla general de que la abertura de la trituradora suele ser 1,1 veces el
tamaño de alimentación. Esta regla empírica para dimensionar la abertura de las trituradoras de mandíbulas
primarias se aplica a trituradoras de hasta 2 m de diámetro.
• Una vez que se determina la abertura, el tamaño de la trituradora primaria se puede determinar a partir de las
relaciones que se dan en la Tabla. Tales consideraciones son indicadores muy aproximados de los posibles tamaños
de trituradoras que cumplirían con los criterios deseados en un circuito de trituración.
• Se requiere una experiencia considerable para hacer la elección final del equipo.
Características de diseño de las trituradoras de cono Standard Symons
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Trituradoras de Rodillos (Roll Crushers)
• Schonert [1,2] introdujo cambios radicales en el diseño de las
trituradoras de rodillos, como resultado del trabajo fundamental
sobre los mecanismos de rotura.
• Estos trituradores de rodillos tienen grandes fuerzas de compresión y
se denominan rodillos de molienda de alta presión (HPGR). La
tendencia actual es reemplazar las trituradoras de cono secundarias
por HPGR.
• El trabajo en Polysius [3] y descrito por Friedrich y Baum [4],y Otte [5]
indica una considerable ventaja metalúrgica en la extracción de
minerales como el oro y el cobre mediante el uso de rodillos de
molienda de alta presión.
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Diseños de trituradoras de rodillos
• Generalmente se diseñan dos tipos de
trituradoras de rodillos. Trituradora de rodillos
• En el primer tipo, las trituradoras de rodillos
consisten en dos o más rodillos adyacentes
colocados paralelos entre sí y girados en
direcciones opuestas. Un rodillo está unido al
mecanismo de conducción mientras que el otro
gira por fricción. Las partículas minerales o de
roca colocadas entre los rodillos se cortan y
luego son triturados a su paso entre los rollos.
• También hay disponibles trituradoras de un solo
rodillo que giran un solo rodillo contra una
placa trituradora fija.
• En el segundo tipo, al menos un rodillo está
montado sobre un resorte que forma el rodillo
impulsor, el otro rodillo gira por fricción (ver
Figura).
• El nido de resortes ayuda a proporcionar una
presión uniforme a lo largo de los rollos.
• Ambos rodillos suelen girar a la misma
velocidad, pero algunas trituradoras están
diseñadas de manera que un rodillo puede girar
más rápido que el otro.
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Las trituradoras de rodillos generalmente no
se utilizan como trituradoras primarias para
minerales duros.
Incluso para minerales más blandos, como la
calcocita y la calcopirita, se han utilizado
como trituradoras secundarias.
Para una operación particular donde se
conoce el tamaño del mineral, es necesario
estimar el diámetro de los rodillos
requeridos para un grado específico de
reducción de tamaño.
Para estimar el diámetro de los rodillos, es
conveniente suponer que la partícula a
triturar es esférica y las superficies de los
rodillos son lisas. La figura muestra una
partícula esférica a punto de entrar en la
zona de trituración de una trituradora de
rodillos y está a punto de ser cortada.
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Impactadores
• Los impactadores aceleran las partículas para que choquen con una
superficie sólida de acero o con un lecho de partículas; o las
partículas son golpeadas por impactadores giratorios.
• Los dispositivos de rotura por impacto generalmente se seleccionan
para materiales menos abrasivos y más blandos con una resistencia a
la compresión inferior a 100–150 MPa.
• Los impactadores generalmente producen una forma de partícula
más cúbica, lo que puede ser una cualidad deseable en el material del
producto.
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Sección transversal de
un molino de martillos
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• Se emplea trituración en circuito Circuito de diseño de la trituradora de rodillos
abierto y cerrado.
• Para circuito cerrado el producto
se tamiza con un tamaño de
malla mucho menor que el
conjunto.
• La figura es una configuración
típica en la que los minerales
triturados en trituradoras
primarias y secundarias se
reducen aún más en tamaño
mediante una trituradora de
rodillos rugosos en un circuito
abierto, seguido de una
reducción de tamaño más fina en
un circuito cerrado mediante una
trituradora de rodillos. Dichos
circuitos se eligen porque el
tamaño de alimentación a las
trituradoras de rodillos estándar
normalmente no supera los 50
mm.
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Molienda
• La molienda es la última etapa del proceso de trituración.
• Las partículas se reducen desde un tamaño de alimentación superior máximo de 3/8 de
pulgada, hasta un tamaño de producto límite superior que oscila entre malla 35 y malla
200 (420 micras y 74 micras).
• La molienda se realiza en recipientes giratorios de acero conocidos como molinos
giratorios o molinos trituradores.
• Un molino consiste en una carcasa de acero giratoria horizontal sostenida por cojinetes
extremos sobre los cuales giran muñones huecos.
• Los molinos pueden funcionar en húmedo o en seco, por lotes o de forma continua.
• El equipo es robusto y, por lo general, se puede agregar el medio de molienda sin
detener el molino.
• Los molinos tienen un consumo de energía relativamente alto y requieren cimientos
costosos. Los molinos normalmente se cargan hasta aproximadamente el 50 por ciento
de su volumen con medio de molienda.
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• Los cuerpos de trituración sueltos, conocidos como medios de trituración, se
colocan dentro de la carcasa. Como medio de molienda se utilizan bolas/varillas
de acero o guijarros.
• Son libres de moverse dentro de la coraza giratoria haciendo que las partículas se
rompan por golpes repetitivos y por rodar y deslizarse unas sobre otras.
• Las fuerzas de desgaste o cizallamiento que resultan de la aplicación de fuerzas
por cuerpos rodantes y deslizantes tienden a producir partículas más finas que las
fuerzas de impacto aplicadas sobre las partículas por golpes repetitivos.
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• El interior del molino giratorio está revestido por revestimientos
reemplazables generalmente hechos de aleación de acero pero a veces de
caucho.
• Algunos tipos de revestimientos son lisos, superpuestos, ondulados, de
barra en cuña, de costilla, escalonados, osborn, lorain, etc.
• Los revestimientos lisos favorecen la abrasión, lo que da como resultado un
esmerilado fino pero un alto desgaste del metal.
• Los revestimientos que no sean lisos están diseñados para ayudar a
levantar la carga de bolas a medida que gira el molino y, a veces, para
minimizar el deslizamiento entre las capas de bolas.
• Los revestimientos protegen el cuerpo del molino del desgaste y los daños.
• Por lo general, el material se alimenta en un extremo del molino y se
descarga en el otro extremo.
• En el molino de molienda en seco, la alimentación se realiza mediante un
alimentador vibratorio.
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• Se utilizan tres tipos de alimentadores (alimentadores de pico,
tambor y cuchara) para alimentar el material a los molinos húmedos.
• Los molinos se clasifican como molinos de bolas, molinos de barras,
molinos de tubos o guijarros y molinos autógenos según el medio de
molienda y las proporciones de la carcasa.
• En los molinos de bolas, el medio de molienda son las bolas de acero;
en molinos de varillas, varillas de acero; en molinos de tubos o de
guijarros, guijarros de roca dura u otro material no metálico; en
molinos autógenos, partículas gruesas de mineral.
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Mecanismo de Trituración en Molinos Tubulares
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MOLINO DE BOLAS
• El molino de bolas utiliza bolas de acero o hierro como medio de molienda.
• Los molinos de bolas suelen tener una relación de longitud a diámetro de 1,5 a 1,0.
• Según la forma del molino, los molinos de bolas se clasifican en cilindros cónicos y
cilíndricos (ver Figuras).
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• A medida que gira el molino, las bolas se elevan a cierta Movimiento de la carga en un molino de bolas
altura y luego se dejan caer.
• La molienda de las partículas de mineral se lleva a cabo por
el simple rodamiento de una bola sobre la otra (cascada) y
por la caída libre de las bolas (catarata).
• La cascada conduce a una molienda fina, mientras que la
catarata conduce a una molienda gruesa.
• La figura muestra el movimiento de la carga en el molino
de bolas.
• A medida que aumenta la velocidad del molino, las bolas
se elevan más y se alcanza una etapa en la que las bolas se
transportan alrededor de la carcasa y no se dejan caer. Eso
significa que se produce el centrifugado. Las bolas rotarán
como si fueran parte del caparazón.
• La velocidad a la que se produce el centrifugado se conoce
como velocidad crítica. Una expresión para la velocidad
crítica viene dada por:
donde D y d son el diámetro del molino y la bola en
metros.
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Molino de barrras (Rod Mill)
• Un molino de barras utiliza barras como Molino de barras con descarga periférica final
medio de molienda.
• La relación de longitud a diámetro está
entre 1,5 y 2,5.
• Las varillas son unos centímetros más
cortas que la longitud del molino para
evitar que las varillas se atasquen en el
molino.
• Las varillas se mantienen separadas por las
partículas más gruesas.
• La acción de molienda resulta del contacto
lineal de las varillas sobre las partículas de
mineral y se ejerce preferentemente sobre
las partículas más gruesas. Las partículas
más pequeñas y finas no se muelen hasta Acción de molienda de varillas
que la partícula más gruesa se reduce de
tamaño.
• Los molinos de barras pueden considerarse
como máquinas de molienda gruesa.
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MOLINO AUTÓGENO
• El molino autógeno utiliza partículas de mineral grueso como medio de molienda.
• La molienda se logra por la acción de las partículas de mineral entre sí cuando las partículas de
mineral de diferentes tamaños se hacen girar juntas en un molino giratorio.
• El molino es de un diámetro muy grande.
• Las partículas más grandes de la alimentación debe ser suficiente en tamaño y número para
romper las partículas más pequeñas tan rápido como se rupturan en el molino.
• La molienda autógena reduce en gran medida el desgaste del metal y también reduce el número
de etapas de trituración y molienda en comparación con las convencionales operaciones de
reducción de tamaño, por lo que ofrece la posibilidad de grandes ahorros en capital y costos
operativos.
• Sin embargo, es práctico solo para un número limitado de tipos de minerales.
• La molienda autógena difiere de la molienda con bolas o varillas de metal en que la rotura está
mucho más confinada a las zonas de debilidad de la roca, como las superficies cristalinas y las
grietas finas.
• Un mineral con un tamaño de grano natural pronunciado, o tamaño de cristal, se puede moler
autógenamente a ese tamaño con relativa facilidad, pero se muele más fino con dificultad.
• El molino semiautógeno (molino SAG) utiliza una combinación del mineral y una carga reducida
de bolas o varillas como medio de molienda para superar las dificultades encontradas en la
molienda autógena.
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